Aula 1 - IHM, Supervisorios e PCs Industriais

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AULA 01 – SISTEMAS SUPERVISÓRIOS, 
INTERFACE HOMEM MÁQUINA (IHM) E 
PC INDUSTRIAL 
ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO
INFORMÁTICA INDUSTRIAL II – ENG1026
PROFª. LETÍCIA CHAVES FONSECA
Pirâmide da Automação 2
1. Introdução
 O desenvolvimento de software para
automação industrial foi grandemente
impulsionado pela adoção dos protocolos
digitais, tanto sob a forma de software
embarcado, dada a necessidade de drivers de
comunicação para os dispositivos, quanto de
ferramentas de software para supervisão,
controle, calibração e configuração remota de
instrumentos de campo.
3
1. Introdução
 Surgiu também a oportunidade de criação de
programas para tratamento da grande
quantidade de dados que passou a ser
transmitida do campo para a sala de controle,
bem como para geração de informações úteis
para outros setores da empresa.
4
1. Introdução
 Os tipos de software mais comumente
empregados no controle e na automação
industrial são:
A. Supervisório ou software de supervisão: Software
que se presta a fazer a comunicação entre um
computador e uma rede de automação,
trazendo ferramentas padronizadas para a
construção de interfaces entre o operador e o
processo. Sua função básica é permitir a
visualização e a operação do processo de
forma centralizada;
5
1. Introdução
B. MES (Manufacturing Execution System): Controla
todo o fluxo produtivo, incluindo estoques de
matérias-primas, produtos em processamento e
disponibilidade de máquinas. Através do MES,
podem ser calculados os KPI (Key Performance
Indicators), que contribuem para a melhoria do
desempenho da planta;
6
1. Introdução
C. PIMS (Plant Information Management System):
Software utilizado para armazenamento de
todas as informações relevantes de processo.
Coleta informações dos sistemas de supervisão
e sistemas de controle (já existentes) e os
armazena em uma base de dados, que se
distingue dos bancos de dados convencionais
por ter grande capacidade de compactação
e alta velocidade de resposta a consulta;
7
1. Introdução
D. EAM (Enterprise Asset Management): Software
empregado no gerenciamento dos equipamentos
de uma planta;
D. CMMS (Computerized Maintenance Management
System): Software de gerenciamento da
manutenção que aproveita os dados e sinais
transmitidos pela rede de automação e controle
para registrar anomalias de funcionamento de
equipamentos e agilizar a atuação das equipes de
manutenção.
8
1. Introdução
 Existe a utilização também de outros tipos de 
software para, por exemplo, monitoramento e 
avaliação de desempenho das malhas de 
controle, tais como variabilidade da qualidade 
da produção, desgaste de atuadores e maior 
consumo de utilidades e matérias-primas. 
 Podem ser incluídas nessa relação ainda as 
ferramentas de programação de CLPs e IHMs, 
bem como os softwares de auxílio ao projeto, à 
engenharia e à manufatura CAD/CAE/CAM. 
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A. Sistemas de Supervisão
 Softwares de Supervisão são sistemas digitais de 
monitoração e operação da planta que 
gerenciam variáveis de processo. 
 Estas são atualizadas continuamente e podem 
ser guardadas em banco de dados locais ou 
remotos para fins de registro histórico. 
10
A. Sistemas de Supervisão
 Um sistema de supervisão é responsável pelo
monitoramento de variáveis de controle do
sistema, com o objetivo principal de fornecer
subsídios ao operador (homem-máquina) para
controlar ou monitorar um processo
automatizado mais rapidamente, permitindo a
leitura das variáveis em tempo real e o
gerenciamento e controle do processo
automatizado.
11
A. Sistemas de Supervisão
 Exemplo: imagine um circuito elétrico hipotético 
constituído de um interruptor e uma lâmpada 
piloto situada a 500 metros de distância 
12
A. Sistemas de Supervisão
 Estando o operador junto à lâmpada, esse
circuito permite acompanhar a abertura ou o
fechamento dos sensores e atuadores,
instantaneamente, no processo industrial.
13
Imagine agora 2000 circuitos destes... 14
Painéis de sinóticos 15
A. Sistemas de Supervisão 16
 No caso de haver muitos circuitos desses, onde seja 
preciso realizar a supervisão com a finalidade de 
sinalização da planta, é necessário que haja um 
processamento bastante rápido e em tempo real. 
A. Sistemas de Supervisão 17
A. Sistemas de Supervisão 18
 Os sistemas supervisórios podem ser classificados 
basicamente quanto a complexidade, robustez e 
número de entradas e saídas monitoradas. 
 Os dois grandes grupos são:
 IHM / HMI (Interface Homem-Máquina / Human
Machine Interface) 
 SCADA (Supervisory Control And Data 
Acquisition) 
1.1 IHM - Interface Homem máquina 19
1.1 IHM - Interface Homem máquina 20
 Uma IHM é um hardware industrial composto
normalmente por uma tela de cristal líquido e
um conjunto de teclas para navegação ou
inserção de dados que utiliza um software
proprietário para sua programação.
 São sistemas normalmente utilizados em
automação no chão de fábrica, geralmente,
caracterizado por um ambiente agressivo.
1.1 IHM - Interface Homem máquina 21
 Converte a linguagem de baixo nível em imagem, e os 
comandos do operador para o acionamento do 
equipamento. 
 Construção robusta e grau de proteção (IP) conforme 
necessidade do ambiente. 
 É constituída por uma CPU, um display e um tipo de 
teclado (teclas ou touch screen). 
 Várias aplicações: desde máq. lavar pratos até painéis 
de aeronaves. 
1.1 IHM - Interface Homem máquina 22
1.1 IHM - Interface Homem máquina 23
 Somente recebe e envia sinais aos CLPs
 Não guarda informações 
 Pode ser desconectada, sem prejuízo. 
1.1 IHM - Interface Homem máquina 24
 Instalação próxima a linha de 
produção. 
 Indicando sinais do CLP de 
forma gráfica, ou mensagens 
de texto. 
 Controle da planta sempre 
feito pelo CLP. 
1.1 IHM - Interface Homem máquina 25
 Instalação próxima a linha de 
produção. 
 Indicando sinais do CLP de 
forma gráfica, ou mensagens 
de texto. 
 Controle da planta sempre 
feito pelo CLP. 
1.1 IHM - Interface Homem máquina 26
 O desenvolvimento das IHMs, com visores alfanuméricos,
teclados de funções e comunicação serial (no lugar dos
painéis de sinóticos), trouxe consigo os seguintes
benefícios:
 Economia de fiação e acessórios; 
 Redução da mão de obra para montagem; 
 Eliminação física do painel de sinótico; 
 Aumento da capacidade de comando e controle; 
 Maior flexibilidade frente a alterações necessárias no campo; 
 Operação amigável; 
 Fácil programação e manutenção. 
1.1 IHM - Interface Homem máquina 27
 Há várias aplicações e utilizações para uma IHM: 
 Visualização de alarmes e dados; 
 Alteração de parâmetros do processo; 
 Alteração de configurações de equipamentos; 
 Operação em modo manual de componentes da máquina. 
1.1 IHM - Interface Homem máquina 28
 Em máquina automatizadas com o emprego de CNC
Comando Numérico Computadorizado) é imprescindível o
uso de IHMs dedicadas, pois existe uma necessidade real
de que o operador interaja com a máquina diretamente
nas seguintes situações:
 Referenciamento dos eixos; 
 Ajuste de ferramentas; 
 Carga de programa de uma peça a ser usinada; 
 Visualização de alarmes; 
 Ajuste de velocidades; 
 Realização de movimentos manuais, etc. 
1.2 Sistema de Supervisão e Aquisição de 
Dados (SCADA) 
29
 Os sistemas de supervisão e controle comumente
chamados de sistemas SCADA são sistemas configuráveis,
destinados à supervisão, ao controle e à aquisição de
dados de plantas industriais, apresentando custo menor
que os SDCD (Sistemas Digitais de Controle Distribuído) e,
por essa razão, sendo muito populares nas indústrias.
1.2 Sistema de Supervisão e Aquisição de 
Dados (SCADA) 
30
1.2 Sistema de Supervisão e Aquisição de 
Dados (SCADA) 
31
 Um sistema SCADA permite a um operador, em uma
localização central, controlar um processo distribuído
em lugares distantes, como, óleo ou gás natural,
sistemas de saneamento,ou complexos hidroelétricos,
fazer set-point ou controlar processos distantes, abrir ou
fechar válvulas ou chaves, monitorar alarmes, e
armazenar informações de processo.
1.2 Sistema de Supervisão e Aquisição de 
Dados (SCADA) 
32
 A interação do operador com o processo é garantida
através de interfaces gráficas que permitem uma
interação amigável.
 A base de hardware pode ser um PC comum, que facilita
e otimiza os custos com hardware.
1.2 Sistema de Supervisão e Aquisição de 
Dados (SCADA) 
33
 Esses sistemas possibilitam configurar os arquivos de
alarmes e eventos, além de relatórios e interfaces para
controle de receitas e funções avançadas através da
escrita de scripts, que são trechos de programas que
permitem ampliar as funcionalidades inerentes do produto.
1.2 Sistema de Supervisão e Aquisição de 
Dados (SCADA) 
34
Sistema SCADA fazendo a aquisição de dados de 4 CLPs
1.2 Sistema de Supervisão e Aquisição de 
Dados (SCADA) 
35
 Funções básicas de um supervisório: 
Aquisição de dados
 Retirada de informações do processo através da
conexão que o computador tem com o CLP,
controlador do processo.
Gerenciamento de dados
 Apresentação, em tempo real de execução, dos dados
do processo (telas, relatórios, históricos, etc.)
1.2 Sistema de Supervisão e Aquisição de 
Dados (SCADA) 
36
 Comunicação entre Supervisório e CLP:
 Hardware: É utilizada uma via de comunicação, que pode
ser uma porta serial, uma placa de rede, etc.
 Software: Para comunicação é necessário que o driver do
equipamento esteja sendo executado simultaneamente
com o supervisório.
1.2 Sistema de Supervisão e Aquisição de 
Dados (SCADA) 
37
 O driver é um software responsável pela comunicação, ele
possui o protocolo de comunicação do equipamento.
 Um dos grandes problemas de se interfacear equipamentos
e sistemas no chão de fábrica reside em se compatibilizar os
protocolos da camada de aplicação.
1.2 Sistema de Supervisão e Aquisição de 
Dados (SCADA) 
38
 Benefícios: 
 Informações instantâneas 
 Redução no tempo de produção 
 Redução de custos de produção 
 Precisão das informações 
 Detecção de falhas 
 Aumento da qualidade 
 Aumento da produtividade 
1.2 Sistema de Supervisão e Aquisição de 
Dados (SCADA) 
39
 Componentes do Sist. Supervisório 
 TAGs
 Telas 
 Alarmes 
 Receitas 
 Históricos 
 Usuários 
1.2 Sistema de Supervisão e Aquisição de 
Dados (SCADA) 
40
 Enviando e recebendo sinais ao CLP: 
 TAG 
 Mensagens digitais entre SCADA e CLP 
 Informações que estão nos endereços de memória do 
CLP 
1.2 Sistema de Supervisão e Aquisição de 
Dados (SCADA) 
41
 A grande maioria dos supervisórios utilizados é proprietário,
logo deve-se pagar pela licença de uso.
 Forma de proteção do fabricante do software:
 Chave de Hardware (hardkey) - cada chave está
associada a um único número de série. A chave é
instalada na porta paralela do micro (não interfere nas
operações com a impressora) ou porta USB.
1.2 Sistema de Supervisão e Aquisição de 
Dados (SCADA) 
42
 Forma de proteção do fabricante do software: 
 Chave de Software (softkey) – normalmente estas chaves 
são associadas a uma característica do PC como MAC da 
interface de rede, serial do HD ou serial do processador. 
1.2 Sistema de Supervisão e Aquisição de 
Dados (SCADA) 
43
 Quando a licença não é adquirida, normalmente os 
softwares de supervisão possuem um modo demonstrativo 
com algumas limitações. 
 Exemplos de limitações: 
 Número máximo de janelas, número máximo de tags, 
tempo máximo em “Run”. 
 Esta é uma forma marketing do fabricante do software de 
supervisão. 
1.2 Sistema de Supervisão e Aquisição de 
Dados (SCADA) 
44
 Os sistemas SCADA utilizam dois modos de comunicação:
Comunicação por consulta (Polling)
Comunicação por interrupção
1.2.1 Comunicação por Consulta 
(Polling)
45
 Mestre/escravo 
Mestre (Master): tem controle absoluto das 
comunicações, efetuando sequencialmente a leitura 
dos dados de cada estação remota (escravo – slave)
Escravo (Slave): apenas responde à estação central 
após a recepção de um pedido; 
Cada escravo é identificado por um endereço único. 
1.2.1 Comunicação por Consulta 
(Polling)
46
 Vantagens: 
 Simplicidade no processo de aquisição de dados
 Inexistência de colisões no tráfego da rede
Permite calcular a largura de banda utilizada pelas
comunicações e garantir tempos de resposta
 Facilidade na detecção de falhas de ligação; permite o
uso de estações remotas não inteligentes
1.2.1 Comunicação por Consulta 
(Polling)
47
 Desvantagens:
 Incapacidade, por parte das estações remotas, de
comunicar situações que requeiram tratamento
imediato por parte da estação central
O aumento do número de estações remotas tem
impactos negativos no tempo de espera
A comunicação entre estações remotas tem
obrigatoriamente que passar pela estação central
1.2.2 Comunicação por Interrupção 48
 A estação remota monitora os seus valores de entrada e,
quando detecta alterações significativas ou valores que
ultrapassem os limites definidos, inicia a comunicação com
a estação central e a consequente transferência de
dados.
 O sistema é implementado de modo a permitir a
detecção de erros e a recuperação de colisões.
1.2.2 Comunicação por Interrupção 49
 Vantagens:
 Evita a transferência de informação desnecessária,
diminuindo o tráfego na rede
 Permite uma rápida detecção de informação urgente
 Permite comunicação entre estações remotas, escravo
para escravo
1.2.2 Comunicação por Interrupção 50
 Desvantagens:
 A estação central apenas consegue detectar falhas na 
ligação após um determinado período de tempo, ou seja, 
quando efetua polling no sistema 
 É necessária a existência de ação por parte do operador 
para obter os valores atualizados 
1.2.3 Supervisão Através da Internet 51
 Um recurso muito
importante, para uma
supervisão de caráter
não-crítico, é disponibilizar
parte dos dados do
sistema supervisório por
Intranet ou por Internet.
1.2.3 Supervisão Através da Internet 52
 O usuário pode analisar esses dados on-line através de
um browser como o Internet EXplorer® ou Netscape®.
 Os sistemas permitem troca bidirecional de
informações entre o chão de fábrica e os sistemas de
operação e gerenciamento de processos.
1.2.3 Supervisão Através da Internet 53
 O browser comunica-se com o servidor Web através
do protocolo HTTP.
 Após o envio do pedido referente à operação, o
browser recebe a resposta na forma de uma página
HTML.
2. Tipos de Operação dos sistemas 
SCADA 
54
 Modo de desenvolvimento 
 Desenvolvimento das telas 
 Elaboração dos desenhos 
 Configuração de drivers 
 Definição das TAGs
 Modo de execução 
 Onde roda a aplicação desenvolvida 
 Onde opera a planta ou equipamento. 
 Tempo real. 
3. Planejamento de um Sistema 
Supervisório
55
3.1 – Etapa 1 – Entendimento de um Processo:
 Reunião de informações oriundas de várias fontes 
 O que deve ser feito? 
 Conversar com operadores do sistema atual, especialistas no 
processo. (Registrar as informações por escrito); 
 Conversar com Gerência e corpo administrativo; 
 Quebrar o processo em etapas; 
 Determinar as variáveis do processo que precisam ser 
monitoradas; 
 Definir tipo de comunicação a ser utilizada. 
3. Planejamento de um Sistema 
Supervisório
56
3.2 – Etapa 2 – Variáveis do Processo:
 Definir um número máximo:
 Preocupação com o tráfego de dados 
3. Planejamento de um Sistema 
Supervisório
57
3.3 – Etapa 3 – Banco de Dados:
 Sistemas de médio e grande porte. 
 Informações necessárias 
 Fluxos dos processos 
 Lista de endereços do CLP 
 Lista de alarmes 
 Desenvolver um sistema de nomes de variáveis. 
3. Planejamento de um Sistema 
Supervisório
58
3.4 – Etapa 4 – Alarmes:
 Função dos alarmes 
 Chamar a atenção do operador Sinalizar um objeto atingido 
 Fornecer indicação global do processo 
 Alarmes Normais ou pré-alarmes 
 Sem necessidade de intervenção 
 Não implica em situação perigosa 
3. Planejamento de um Sistema 
Supervisório
59
3.4 – Etapa 4 – Alarmes:
 Intervenção em face de alarmes 
 Sem carga adicional ao operador 
 Tipos de intervenção 
 Supressão do sinal sonoro 
 Intervenção direta na tela 
 Aceitação do alarme 
 Não reconhecimento por parte do operador. 
3. Planejamento de um Sistema 
Supervisório
60
3.5 – Etapa 5 – Hierarquia de Navegação nas telas:
 Boa organização torna o sistema claro e condizente com a 
realidade 
 Telas de operação 
 Modo manual 
 Modo automático 
 Telas de supervisão 
 Telas de parametrização 
 Telas de manutenção. 
3. Planejamento de um Sistema 
Supervisório
61
3.6 – Etapa 6 – Desenho de telas:
 Consistência 
 Símbolos e cores 
 Nomes de botões 
 Botões no mesmo local em todas as telas 
 Clareza de entendimento 
 Padronização de símbolos e nomes 
3. Planejamento de um Sistema 
Supervisório
62
3.7 – Etapa 7 – Gráficos de Tendências:
 Levantar quais as variáveis devem ser plotadas 
 Tempo real 
 Históricos 
3. Planejamento de um Sistema 
Supervisório
63
3.8 – Etapa 8 – Acesso e Segurança:
 Quem deve acessar o sistema? 
 Quais telas devem ser protegidas? 
3. Planejamento de um Sistema 
Supervisório
64
3.9 – Etapa 9 – Padrão Industrial:
 Hoje em dia o que predomina em sistemas supervisórios é o
padrão Windows®, baseado no padrão Microsoft® de interface
homem-máquina, o qual possibilita redução no tempo de
aprendizagem se o operador estiver familiarizado com outras
aplicações Microsoft® e seu ambiente de trabalho.
4. Exemplos de Sistemas Supervisórios 65
 IGSS 
 ELIPSE 
 LABVIEW 
 INDUSOFT 
 CIMPLICITY 
 RS VIEW 
 WIZCON 
 IFIX 
 WINCC 
 INTOUCH 
5. PC Industrial 66
 Imagine um processo industrial crítico que deva operar
continuamente com o máximo de confiabilidade e, caso
ocorra alguma falha, ela deva ser resolvida no menor
tempo possível.
 Você confiaria essa operação a um computador comum
projetado para uso em escritórios?
5. Por que utilizar um PC Industrial? 67
 Computadores industriais (ou PC Industrial) são uma
classe especial de sistemas microprocessados, projetados
especialmente para operar em ambientes com as mais
severas condições e, mesmo assim, apresentar ótima
estabilidade e confiabilidade.
 Além disso, são construídos em módulos para permitir
redundância em seus subsistemas e reduzir o tempo de
manutenção.
5. Por que utilizar um PC Industrial? 68
 Um computador utilizado em um escritório encontra um
ambiente bastante amigável para seu funcionamento.
 Poucas variações de temperatura e umidade, muitas
vezes com o recurso de ar condicionado, ausência de
vibrações ou choques, pouca interferência
eletromagnética e operação apenas durante o horário
comercial.
5. Por que utilizar um PC Industrial? 69
 Já um computador operando em um ambiente de chão
de fábrica precisa conviver com variações, muitas vezes
extremas, de temperatura e umidade, presença de
atmosferas corrosivas ou inflamáveis além de diferentes
tipos de poluentes e contaminantes.
5. Por que utilizar um PC Industrial? 70
 A operação sob condições de vibração e choques, sob
efeito de campos eletromagnéticos ou radiações
ionizantes também pode ser necessária.
 Todas essas condições podem ser conjugadas com
operação contínua, 24 horas por dia e sete dias por
semana, com alta confiabilidade.
 Estes fatores obrigam o hardware de computadores
industriais a ser projetado de forma diferente dos voltados
para uso comum.
6. Formatos especiais de placas e 
gabinetes específicos
71
 PC comum: padrões ATX ou microATX.
 PC industrial: mesmo padrão, porém atendendo
aos requisitos especiais esperados para essa classe
de equipamentos, como maior confiabilidade e
durabilidade, por exemplo.
6. Formatos especiais de placas e 
gabinetes específicos
72
 Outro aspecto que diferencia os computadores industriais
dos comerciais refere-se gabinetes utilizados.
 Um gabinete robusto é voltado a aplicações de chão de
fábrica, onde o design não privilegia a beleza ou
criatividade, mas sim a durabilidade e funcionalidade.
Um gabinete desse tipo pode ser fixado às paredes ou no
próprio equipamento.
6. Formatos especiais de placas e 
gabinetes específicos
73
6. Formatos especiais de placas e 
gabinetes específicos
74
 Junto a gabinetes mais 
robustos serão encontradas 
soluções de ventilação 
mais eficientes e fontes de 
alimentação de alta 
confiabilidade 
(redundantes). 
6. Formatos especiais de placas e 
gabinetes específicos
75
 PC integrado com um
display: ideal para controle
de processos industriais e
pode ser integrado a uma
máquina, permitindo seu
controle ou monitoramento
de suas funções.
7. Sistemas de Controle por PC 76
 Utilizar computadores no controle de máquinas e
processos não é novidade. Mesmo antes do
desenvolvimento dos microprocessadores e do
surgimento dos primeiros CLPs na década de 70,
computadores já eram empregados no controle
industrial.
7. Sistemas de Controle por PC 77
 Com o surgimento dos CLPs e CNCs, equipamentos
desenvolvidos com uma arquitetura mais adequada
para estas aplicações, os computadores de uso geral
perderam espaço na fábrica, a não ser em aplicações
específicas como robôs e alguns tipos de máquinas
7. Sistemas de Controle por PC 78
 Aplicação padrão: entradas e saídas ficam distribuídas
pela planta e interligadas à CPU do CLP através de uma
rede. CLP interligado a um microcomputador,
responsável pela supervisão e operação da planta.
7. Sistemas de Controle por PC 79
 PC hoje: por mais simples que seja, tem capacidade de
processamento dezenas de vezes maior que a de um
grande CLP, por isso é natural imaginar que seria muito
mais vantajoso utilizar computadores e não CLPs para
realizar o controle do processo e a supervisão.
7. Sistemas de Controle por PC 80
 É exatamente isto que os Soft PLCs prometem.
Inicialmente vistos com desconfiança pelos profissionais
de Automação, esta nova categoria de software vem
ganhando lentamente novos usuários.
8. Soft PLC 81
 Podemos realizar o controle de processos através da
utilização de aplicativos desenvolvidos especificamente
para o controle dos equipamentos interligados ao PC.
 Em geral estes aplicativos são programados em C, C++
ou Pascal.
 Este enfoque é comum em robótica ou em máquinas
com controle dedicado.
8. Soft PLC 82
 Quando adotamos uma solução como a mostrada na
figura do Sistema distribuído com controle diretamente
no computador, é comum que os profissionais envolvidos
já tenham vivência com CLPs e conheçam as linguagens
de programação utilizadas nestes equipamentos.
 Para este tipo de aplicação foram desenvolvidos os Soft
PLCs.
8. Soft PLC 83
 Neste tipo de software, o controle de processo é feito em
um ambiente de execução que emula um CLP (Run
Time).
 A programação da tarefa de controle é feita através de
um software de programação executado no Windows,
que se comunica com o Run Time de forma semelhante
ao que faria com um CLP.
8. Soft PLC 84
 Este tipo de solução é o que se costuma chamar de Soft
Logic ou Soft PLC, uma vez que a “CPU” do CLP é um
software emulador.
 Como a memória do mecanismo de Run Time é
protegida, é necessário transferir o programa para o
ambiente de execução, da mesma forma que é feito o
download para um CLP.
8. Soft PLC 85
 Soft PLCs podem ser executados em Soft ou Hard Real
Time.
 Quando configurados em Soft Real Time, o controle é
executado por uma aplicação no próprio Windows NT ou
2000.
 Em Hard Real Time, é instalado uma extensão RTk
compatível com o software utilizado. A decisão depende
da criticidade dos prazos no processo a ser controlado.
8. Soft PLC 86
 Em aplicações de controlede movimento, por exemplo,
a grande velocidade de processamento de um PC
possibilita um excelente desempenho a custos muito
menores que os equipamentos dedicados a esta função,
além de permitir que outras tarefas de controle sejam
realizadas pelo mesmo equipamento.
8. Soft PLC 87
 Entre os vários produtos
deste segmento, a maioria
pode ser programada de
acordo com a IEC 61131-3.
 Entre eles destacam-se:
 CoDeSys produzido pela 3S
– Smart Software Solutions
8. Soft PLC 88
 PC Worx da Phoenix Contatct
8. Soft PLC 89
 WizPLC da Axeda,
 TwinCAT da Beckhoff,
 WinAC da Siemens,
 Família Multiprog e ProConOS da KW Software
 ISAGraf da ICS Triplex.
 Vários destes softwares possuem aplicações em 
funcionamento no Brasil. 
8. Soft PLC 90
 Com o desenvolvimento de computadores industriais de
alta confiabilidade, com fontes e discos e conexões de
rede redundantes, aliados às redes de chão de fábrica e
softwares que já contam com versões bastante estáveis,
a aplicação de controle de processos por PCs, se torna
cada vez menos um modismo arriscado para se
consolidar como mais uma opção a ser considerada
quando se desenvolve um novo projeto de automação.
Bibliografia 91
 MORAES, Cícero C. de; CASTRUCCI, Plinío de L. Engenharia de Automação 
Industrial. 2. ed. Rio de Janeiro: LTC, 2012. 
 ROSÁRIO, J. M. Princípios de mecatrônica. São Paulo: Pearson, 2009. 
 GUTIERREZ, Regina M. V.; PAN, Simon Shi Koo. Complexo Eletrônico: Automação 
do Controle Industrial. BNDES: 2008. Disponível em: 
http://www.bndes.gov.br/SiteBNDES/export/sites/default/bndes_pt/Galerias/Arq
uivos/conhecimento/bnset/set2807.pdf. Acesso em: 9 ago. 2014.
 CUNHA, Roberto Luiz R. Revista Mecatrônica Atual. Ano 6. Edição 33. 
Abr/Mai/07. Disponível em: 
http://www.mecatronicaatual.com.br/secoes/leitura/54 
 RALIZE, Carlos Henrique C. Revista Mecatrônica Atual. Nº17. Set/04. Disponível 
em: http://www.mecatronicaatual.com.br/secoes/leitura/430