RELATÓRIO VISITA TÉCNICA FINAL

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UNIVERSIDADE DO ESTADO DA BAHIA 
DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS HUMANAS- CAMPUS VI 
BACHARELADO EM ENGENHARIA DE MINAS 
 
 
 
 
 
RELATÓRIO DA VISITA TÉCNICA NA EMPRESA IBAR- INDÚSTRIAS 
BRASILEIRAS DE ARTIGOS REFRATÁRIOS NORDESTE 
 
 
PALOMA DE SOUZA SILVA 
SAMUEL HUALLACY SANTOS ALVES 
 
 
 
 
 
JULHO/2023 
CAETITÉ-BA 
INTRODUÇÃO 
O termo de visita técnica compreende atividades educacionais de caráter prático na qual 
estudantes ou profissionais visitam um local relacionado a seu campo de estudo e/ ou de 
trabalho almejando adquirir conhecimentos práticos, analisar processos ou tecnologias 
específicas e interagir com profissionais ou especialistas da área. Portanto, trata-se de uma 
oportunidade única de vivenciar de perto o ambiente e as práticas relacionadas ao tema 
proposto, proporcionando uma experiência enriquecedora aos participantes. 
Diante disso, no dia 14 de julho de 2023 os alunos do curso de Engenharia de Minas, do 
7° e 8° semestre, da Universidade do Estado da Bahia, realizaram uma visita técnica na cidade 
de Brumado-Ba, nas instalações da mina Campo de Dentro, situadas na Serra das Éguas e 
operada pela empresa Indústrias Brasileiras de Artigos Refratários Nordeste (IBAR – 
Nordeste), com a orientação da professora Me. Heloísa Neves, responsável pela componente 
curricular Rochas e Minerais Industriais. A visita técnica ocorreu entre as 7 horas da manhã até 
às 5 horas da tarde. 
A realização da referida atividade foi proposta com a finalidade de cumprir alguns 
objetos almejados. Dentre os objetivos gerais da turma, destaca-se compreender o processo de 
extração e produção da magnesita, conhecer as tecnologias e equipamentos utilizados, analisar 
a geologia da área, compreender os desafios e práticas ambientais da mineração em questão e 
conhecer as aplicações da magnesita. Enquanto os objetivos pessoais, destaca-se adquirir 
conhecimento prático complementar aos estudos em sala de aula, explorar possíveis 
oportunidades de estágio bem como de carreira profissional e expandir a rede de contatos. 
 
RELATO DA VISITA 
Chegado o dia combinado, os alunos matriculados na componente curricular de Rochas 
e Minerais Industriais se deslocaram às sete horas da manhã até a localização do transporte 
responsável pelo deslocamento da turma. Por volta das nove e meia da manhã marcou a chegada 
às instalações da IBAR – Nordeste, na Serra das Éguas. Foi distribuído, na portaria da empresa, 
equipamentos de proteção individuais (EPIs) como capacetes e máscaras com filtro de 
segurança para partículas finas para garantir o bem-estar dos alunos e convidados. 
Com os alunos devidamente equipados com os EPIs, houve então o primeiro contato 
com a equipe responsável pelo acompanhamento dos alunos, liderada pelo engenheiro 
Alessandro Tavares, responsável chefe pela operação da mina Campo de Dentro. Neste primeiro 
momento foi passado algumas orientações da equipe como por exemplo a proibição do uso de 
celulares ou câmeras para fotografar ou gravar o local. Então, os alunos entraram novamente 
no ônibus para que fossem transportados até a mina propriamente dita. 
Com isso, em uma área segura, distantes o suficiente para garantir a segurança, mas 
perto o suficiente para sentir toda a vibração e a emoção de ouvir o maquinário trabalhando, o 
engenheiro Alessandro se pôs ali em meio aos estudantes para contar sua vivência na mina e 
para responder as dúvidas e questionamentos que lhes eram feitas. Foram passadas algumas 
informações importantes durante as conversas, dentre elas vale destacar que o minério destaque 
da mina é o óxido de magnésio MgO com teor entre 88% e 93%, com uma relação estéril - 
minério de 3/1. Outro dado importante para citar é que o talco não é o mineral foco desta 
empresa. Até o momento, sua extração não é justificada economicamente, embora tenham 
permissão para lavrá-lo, portanto é considerado um contaminante. Outro mineral também 
considerado contaminante é o ferro, que juntos vão para as bota-fora (estéril acumulado em 
pilhas). Futuramente, caso venha ser viável, essas pilhas poderão ser processadas para a lavra 
do talco. 
O minério extraído é transportado por caminhões para alimentar o britador. Nessa etapa, 
ocorre a fragmentação do minério, através do britador, em diferentes tamanhos definidos pela 
especificação do mercado. É interessante mencionar que o pó do suspiro que sai do britador 
também é reutilizado na britagem. Para essa etapa, a empresa reserva esse pó de suspiro em um 
ambiente e acrescenta-se umidade, fator extremamente importante para a solidificação do pó 
para que possa voltar novamente a etapa de britagem e ser reutilizado, com teor aproximado de 
80%. Outra informação útil de acrescentar é que o britador sempre está funcionando, exceto 
para momentos de manutenção. Para que isso ocorra, quando a porta de alimentação do britador 
estiver ocupada, outros caminhões descarregam no pátio para quando a britadeira estiver livre 
ser alimentada com o material reservado no pátio. A rocha que compreende a região é muito 
competente, permitindo que a empresa opere a mina com bancadas com inclinação quase em 
90º e com bancadas altas variando entre 12 e 27 metros e com altura total da cava em 
aproximadamente 920 metros. 
A vida útil da mina é estimada para algo em torno de 100 anos, pois ainda existem 
grandes quantidades de minério disponível. A mina extrai aproximadamente 15 mil toneladas 
por mês e por ano algo em torno de 180 mil toneladas. Segundo o engenheiro, no ano passado 
(2022), foram extraídas cerca de 177 mil toneladas de minério e 330 mil toneladas de estéril. 
Para a realização da retirada do minério, a empresa opta muitas vezes por explosivos, porém o 
maciço rochoso encontrado na mina possui muitas descontinuidades. Diante disso os explosivos 
mais comuns são granulares e bananas encartuchadas e, por conta disso, ao realizar as 
detonações gera-se muitos matacões, fragmentos de rochas muito superior a alimentação do 
britado. 
Após a britagem, a fase final da mineração é o transporte do material para o pátio de 
estocagem, onde faz-se as pilhas homogêneas de acordo com o teor específico, e esse material 
vai para a alimentação para passar pelo forno, dando início a etapa de produção. As pilhas de 
minério são dispostas de acordo ao seu teor, sendo separado por lote. Segundo informações 
passadas pelos responsáveis, essas pilhas possuem um teor de 88% até 92% de pureza de MgO 
e de 8% a 12% de contaminantes identificados (óxido de ferro, óxido de alumínio, óxido de 
sílica, óxido de magnésio e óxido de cálcio). E, de acordo com o tipo de aplicação do produto 
e da disponibilidade do que se tem no estoque, faz-se o blend, o qual refere-se a uma mistura 
de material com teor mais pobre com o mais rico, para se chegar no teor necessário para a 
aplicação desejada. 
Na entrada do forno tem o queimador, o qual possui capacidade de queimar combustível 
sólido, líquido e gasoso ao mesmo tempo, no entanto, a IBAR no momento não possui 
capacidade de fornecimento do combustível gasoso. Os queimadores injetam combustível para 
gerar o calor necessário para a queima do produto, podendo gerar temperaturas em torno de 
1400°C a 1600°C e, é através dessa queima que se obtêm o óxido de magnésio na condição 
requerida pelo cliente. O tambor do forno possui uma inclinação de aproximadamente 5°C e ao 
mesmo tempo que o material vai descendo no forno, ele vai tamboriando (rodando) e 
queimando a uma determinada queima, variando com o tipo de aplicação desejada pelo cliente. 
O combustível utilizado nos fornos é o carvão mineral e o óleo pesado (óleo BPF- Baixo Poder 
de Fluidez), sendo necessário temperatura para ir aquecendo o combustível para se ter uma 
condição de queima a partir de 90°C. 
O processo de queima do carbonato inicia-se pegando o material das pilhas, com o teor 
adequado, e colocando no forno para passar pela queima, sendo que parao material começar a 
descarbonatar, ou seja, sair do carbonato a oxido, é necessária uma queima a partir de 400°C. 
Visivelmente a estrutura no forno possui uma característica de coloração mais escura para mais 
clara e isso se deve pela variação de temperatura, pois quanto mais se tem uma temperatura 
maior, mais ocorre a oxidação do metal constituinte da estrutura do forno. Por isso, é importante 
a qualidade do refratário, pois este é utilizado como revestimento nos fornos devido sua 
propriedade isolante. E, quanto mais resistente for o refratário, maior será sua capacidade 
isolante e, consequentemente mais caro ele será, o que irá refletir no valor final do produto. No 
caso da IBAR-Nordeste, o refratário utilizado nos fornos é fabricado pela própria IBAR, em 
São Paulo. O custo do produto é diretamente proporcional a qualidade do refratário utilizado 
para isolar a temperatura dentro do forno. 
O forno possui três zonas, a zona de alimentação, zona intermediária e zona de queima 
(zona de combustão). No forno possui um cone com uma leve inclinação e um leve fechamento 
onde ocorre a diminuição do volume, que é onde o material vai estar mais queimado. Depois o 
diâmetro do forno aumenta, uma vez que nesse ponto o material já desagregou do carbonato a 
óxido, dando início à queima do óxido propriamente dito, com uma temperatura maior. E, a 
qualidade da queima do material varia com o pedido do cliente, sendo que quanto mais 
queimado menor será a granulometria do produto. Além disso, durante a queima, há perca de 
massa, visto que há a transformação em gás carbônico e outros materiais na forma de pó que 
vai para o filtro. Em um exemplo ilustrado pela equipe mostra que ao alimentar o forno com 
mil toneladas de material, obtém-se aproximadamente quatrocentas toneladas de MgO. 
No forno tem um processo de despoeiramento, pois quando o material está desagregado 
ele tem uma quebra e aquela quebra gera um pó, e de acordo com órgãos ambientais, é exigido 
que as empresas coloquem filtros para fazer a captação deste pó, por isso na IBAR este pó é 
filtrado para posteriormente ir para o estoque. Esse estoque, para ser reprocessado, passa pela 
hidratação onde o material juntamente com a água endurece devido à reação química, virando 
blocos grandes que precisam diminuir a sua granulometria para conseguir entrar no forno para 
fazer a queima e virar produto novamente. Além disso, parte do pó, que se trata dos 
contaminantes, é utilizado para fazer os acessos e as estradas nas instalações da mineradora. Ou 
seja, todo o material é aproveitado. 
Ao sair do forno, o material vai para um galpão de estoque, para depois passar por um 
processo de moagem e posteriormente ser prensado para virar briquete e então, retorna para o 
forno para fazer o sínter DPS (duas vezes passado no forno). Após este material virar sínter, ele 
vai para o moinho Stedman, o qual é uma moagem que quebra o material em vários grãos que 
serão utilizados para produzir o refratário (massa granulada que varia de 0,075 mm a 8 mm). 
Este moinho Stedman classifica o material em granulometria de 0,0600 milímetros a 8 mm e 
então, este material vai para o processo de peneiramento para mais tarde ser feito a mistura do 
produto destinado ao cliente. 
O material mais fino sai dos galpões dos lotes e vão para o moinho Raymond, onde os 
grãos mais grossos são de 0,212 mm (malha 65 mesh) e o mais fino 0,045 (malha 325 mesh). 
Os moinhos possuem tubulações que levarão o material até a ensacadeira. O produto pode ser 
embalado em big bags ou em sacos. Geralmente o produto para ração animal vai em sacos, com 
25 kg a 50 kg. O ensacamento é feito por ensacadeiras semiautomáticas e possui 5 pessoas 
trabalhando nessa parte. Um aspecto interessante da empresa é que existe a política de 
crescimento, onde o empregado antes de virar operador de forno, passa por vários estágios, 
desde o ensacamento. Por isso, eles possuem experiência suficiente para identificar pela 
coloração do material ainda dentro do forno qual será o produto, pois conhece todo o processo. 
Já na última etapa, a expedição, o material são armazenados em galpão e a expedição é 
feita por empilhadeira, para posterior carregamento e transporte até o cliente. O transporte do 
produto será determinado pelo contrato estabelecido com o cliente, pois pode ser realizado tanto 
pela própria IBAR como também pode ser o cliente responsável por buscar o produto. Além 
disso, antes de encerrar a vista, os responsáveis nos entregaram sacos contendo amostras do 
produto em diferentes granulometrias, permitindo-nos observar o resultado final após todos os 
processos vistos anteriormente. Durante a etapa de britagem, o engenheiro de minas, Alessandro 
Tavares, nos entregou três amostras representativas dos pequenos blocos que passam pelo 
britador, as quais serão destinas ao banco de dados do curso de Engenharia de Minas da UNEB. 
Ao fim da visita, foram tiradas fotos da turma com os representantes em frente ao galpão da 
etapa de expedição. 
 
DISCUSSÕES 
Ao chegar no local da mina, é evidente e marcante a presença de material com coloração 
escura com algumas presenças esverdeadas e na porção central da cava percebe-se nitidamente 
uma alteração de material, apresentando uma coloração esbranquiçada, deixando evidente a 
presença de quartzo, quartzito ferruginoso, talco e magnesita na região. Isso se dá devido a 
presença de dolomitos e quartzitos que de acordo com Zembrano (1977), formam o complexo 
metamórfico de Brumado, onde se predomina xistos, gnaisses, quartzitos ferruginosos, 
ortoquartzitos, dentre outros. Ainda de acordo com o autor, as rochas da Serra das Éguas estão 
dobradas de maneira complexa, onde predominam dobramentos estreitos. 
Conforme estudado em sala de aula e segundo Adão Luz e Fernando Lins, a 
classificação para Rochas e Minerais Industriais –RMIs está relacionada ao uso final desses 
recursos. No contexto da visita à IBAR, foi percebido que a empresa se concentra no mineral 
industrial magnesita, o qual possui uma gama de aplicações. Dentre essas aplicações cabe citar 
o uso da magnesita como: ingrediente para massa refratária; siderurgia e fundição; componente 
para ração animal; fertilizante para neutralizar a acidez do solo utilizando o óxido de magnésio 
como corretor de acidez; produção de sais de magnésio; dentre outros setores. 
E, como estudado, os preços dos RMIs variam com o tipo de aplicação do mineral. No 
caso da IBAR, cujo foco é o oxido de magnésio, o preço do produto é estabelecido de acordo 
com a queima do material. Quanto mais se queima o material para se obter granulometrias 
menores, mais despesas são geradas em refratários para o forno, EPIs para os trabalhadores, 
manutenção dos fornos e consumo de combustível. Como resultado, o produto se torna mais 
caro, com uma aplicação mais refinada, assim, o preço do produto varia com o tipo de aplicação 
e a qualidade do produto. O material mais queimado é vendido, por exemplo, para a siderurgia, 
com preços mais altos (variando entre R$3.000,00 a R$3.500,00) enquanto o menos queimado 
é vendido, por exemplo, para o mercado de ração animal e de fertilizantes por preços mais 
baixos (no máximo R$2.000,00). 
 
CONCLUSÃO 
 
Como mencionado nesta produção, espera-se que uma visita técnica corresponda a uma 
atividade de caráter prático educacional com a finalidade de obter informações e produzir 
conhecimentos práticos acerca da área de estudo ou trabalho do indivíduo bem como analisar e 
compreender etapas e novas tecnologias e interagir com o meio e assim conseguir formar e 
aperfeiçoar uma visão bem-conceituada e profissional para a área destacada. Para a visita 
técnica às instalações da Mina Campo de Dentro, operada pela empresa IBAR-Nordeste 
(Industria Brasileira de Artigos Refratários) não foi diferente. 
Esta atividade proporcionou aos alunos da disciplina de Rochas e Minerais Industriais 
umaexperiência única e enriquecedora, permitindo o entendimento de todo o processo 
realizado pela empresa, desde a extração até a produção. E, com a orientação do Engenheiro 
de minas Alessandro Tavares e demais responsáveis, foi possível, a todo momento, adquirir 
informações valiosas referentes ao funcionamento da mina e esclarecer as dúvidas que surgiam 
ao decorrer da visita. 
Nesta visita foram destacados pontos importantes que auxiliaram na compreensão da 
componente curricular bem como somaram no conhecimento individual como futuros 
profissionais engenheiros de minas. Foi discutido diversos assuntos desde os processos de 
extração, informações específicas da mina e da operação de lavra até o beneficiamento, 
acondicionamento do material e sua relação com o mercado consumidor. Informações essas que 
incorporam os conceitos estudados em sala, visto que, permite a visualização na prática de como 
ocorre tais relações e assim formando uma nova visão e compreensão da matéria. 
Portanto, conclui-se desta realização um ótimo proveito, obtenção de informações e 
produção de conhecimento assim como também se cumpriu os objetivos destacados tanto gerais 
quando individuais. Pois, os alunos tiveram a oportunidade de visualizar e vivenciar de perto 
todas as etapas realizadas nas instalações da empresa e foi possível observar e aprender sobre 
os equipamentos específicos empregados na mineração, como por exemplo os britadores, as 
características dos fornos, os tipos de moinhos e o sistema de transporte. Além disso, a visita 
ofereceu a chance de observar as características geológicas da área, como a jazida está 
distribuída no local, quais são os cuidados ambientais adotados pela empresa, compreender as 
diferentes aplicações da magnesita e foi possível a interação dos acadêmicos com os 
profissionais da área da mineração, fornecendo contatos uteis para futuras oportunidades 
acadêmicas ou profissionais. 
Pode-se dizer que essa visita técnica foi quase totalmente completa, visto que, por 
motivos externos que não compreende a nós, faltou maior proximidade dos alunos com as 
estruturas de bancadas, uma vez que permanecemos a uma distância considerável da mina, não 
conseguindo desfrutar 100% desta emoção. Outro fator que também soma a esse sentimento foi 
a visita incompleta à indústria de beneficiamento e preparação do produto devido a grande 
quantidade de alunos visitantes. 
 
REFERÊNCIAS 
LUZ, A. B.; LINS, F. A. F. Rochas e minerais industriais: usos e especificações. 2° ed. Rio 
de Janeiro. 
ZAMBRANO, Marcos Antônio. Projeto Magnesita - Brumado/BA. Sessão – 04/08/1977. 
Disponível em: 
<http://sites.poli.usp.br/geologiaemetalurgia/Revistas/Edição%2042/artigo42.6.pdf>.