projeto final de pavimentação

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NOME DA EMPRESA 
DOCUMENTO TÉCNICO FP Engenharia e Consultoria 
 
 
 
 
EMITENTE 
FP Engenharia e Consultoria 
 
EMPREENDIMENTO 
CONTRATO 
RODOVIA DOS TROPEIROS SP-068, Km 297 a Km 321 0001 
 
TRECHO 
SUBTRECHO 
KM 297 AO KM 321 
 
TÍTULO 
PROJETO EXECUTIVO DE PAVIMENTAÇÃO 
 
ELABORAÇÃO 
 
RESP. TÉCNICO 
VERIFICAÇÃO LIBERAÇÃO DO DER APROVAÇÃO DER 
Flavia Pacheco Flavia Pacheco 
 
DOCUMENTO DE REFERÊNCIA 
 
DNIT. Manual de Pavimentação. Departamento Nacional de Infra Estrutura de Transportes, Diretoria de 
Planejamento e Pesquisa, Coordenação de Estudos e Pesquisa, Instituto de Pesquisas Rodoviárias. Rio 
de Janeiro, 2006, 274 p. 
DEPARTAMENTO DE ESTRADAS E RODAGEM DO ESTADO DE SÃO PAULO. DER/SP. Especificação 
técnica - ET-DE-P00/027. Concreto asfáltico. Pavimento asfáltico. São Paulo, 2005. 
DEPARTAMENTO DE ESTRADAS E RODAGEM DO ESTADO DE SÃO PAULO. DER/SP. Especificação 
técnica - ET-DE-P00/001. Melhoria e preparo do subleito. São Paulo, 2005. 
DEPARTAMENTO DE ESTRADAS E RODAGEM DO ESTADO DE SÃO PAULO. DER/SP. Especificação 
técnica - ET-DE-P00/008. Sub-base e base de brita graduada. São Paulo, 2005. 
NBR 1391 - Regularização do Subleito 
NBR 7182 - Ensaio de compactação 
NBR 7207 - Terminologia e classificação de pavimentação 
NBR 7208 - Materiais Betuminosos para Emprego em Pavimentação 
DNER ES-299 a 321/97 - Pavimentações flexíveis 
DNER ES 316/97 - Pavimentação – Base de macadame hidráulico 
 
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DOCUMENTO TÉCNICO FP Engenharia e Consultoria 
 
 
 
DNER ES 317/97 - Pavimentação - Pré-misturados a frio 
DNER ES 306/97 - Pavimentação - Imprimação 
DNER ME-049/94 - Solos - Determinação do Índice de Suporte Califórnia utilizando amostras 
não trabalhadas 
DNER ME-092/94 - Solos - Determinação da massa específica aparente “in situ”, com 
emprego do frasco de areia 
DNER ME-129/94 - Solos - Compactação utilizando amostras não trabalhadas 
 
 
DOCUMENTOS RESULTANTES 
 
 
 
 
 
 
 
 
OBSERVAÇÕES 
 
 
 
 
REVISÃO DATA RESP. TÉCNICO VERIFICAÇÃO LIBERAÇÃO APROVAÇÃO 
 
 
 
 
 
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INDICE 
1 – APRESENTAÇÃO _____________________________________________________ 6 
2 – MAPA DE SITUAÇÃO __________________________________________________ 7 
1 – CARACTERISTICAS TÉCNICAS DA RODOVIA ______________________________ 8 
1.1. Características Operacionais _________________________________________ 9 
1.2. Característica do Projeto em planta ____________________________________ 9 
1.3. Seção transversal _________________________________________________ 10 
2 - PROJETO GEOMÉTRICO ______________________________________________ 11 
2.1 Projeto geométrico ________________________________________________ 12 
2.2 Secção transversal tipo ____________________________________________ 12 
3 - MELHORIA E PREPARO DO SUB LEITO __________________________________ 13 
3.1. Considerações Gerais _____________________________________________ 14 
3.2. - Ensaios Geotécnicos subleito ______________________________________ 14 
3.2.1. – Ensaios de Compactação _______________________________________ 16 
3.2.2. – Ensaios CBR _________________________________________________ 17 
3.3. – Execução _____________________________________________________ 18 
3.4. – Controle e acabamento da superfície ________________________________ 21 
4 - REFORÇO DO SUBLEITO ______________________________________________ 25 
4.3.1 – Controle do Solo da Jazida _________________________________________ 30 
4.3.2 – Controle de Execução _____________________________________________ 31 
5 – SUB BASE – BRITA GRADUADA SIMPLES ______________________________ 34 
5.1. Considerações Gerais _____________________________________________ 35 
5.2. Classificação de Materiais __________________________________________ 35 
 
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6.1. Considerações Gerais _____________________________________________ 46 
6.2. Classificação de Materiais __________________________________________ 46 
6.3. Execução _______________________________________________________ 50 
6.4. Controle Tecnológico ______________________________________________ 52 
7.1. Considerações Gerais _____________________________________________ 57 
7.2. Execução _______________________________________________________ 57 
7.3. Controle Tecnológico ______________________________________________ 60 
O material utilizado na execução da imprimação deve ser rotineiramente examinado, 
mediante a execução dos seguintes procedimentos: ___________________________ 60 
O asfalto diluído deverá ser examinado em laboratório, obedecendo à metodologia 
indicada pelo DNIT e satisfazer as especificações em vigor. _____________________ 60 
Para todo carregamento que chegar à obra deverão ser executados os seguintes 
ensaios: ______________________________________________________________ 60 
a) ensaio de viscosidade cinemática a 60 °C;_________________________________ 60 
b) ensaio de viscosidade “Saybolt-Furol” a diferentes temperaturas para o 
estabelecimento da relação viscosidade x temperatura; ________________________ 60 
c) ensaio do ponto de fulgor e combustão (vaso aberto Cleveland). _______________ 60 
Deverão ser executados ensaios de destilação para os asfaltos diluídos (DNER-ME 
012/94), para verificação da quantidade de solvente, para cada 100 t que chegar à obra.
 ____________________________________________________________________ 60 
7.4. Aceitação _______________________________________________________ 60 
8.1. Considerações Gerais _____________________________________________ 63 
8.3. Faixa Granulométrica ______________________________________________ 65 
8.4. Execução de Revestimento Betuminoso _______________________________ 67 
8.5. Controle Tecnológico ______________________________________________ 71 
9.1. Considerações Gerais _____________________________________________ 75 
 
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9.2. Equipamentos ___________________________________________________ 75 
9.3. Execução _______________________________________________________ 76 
9.4. Controle Tecnológico ______________________________________________ 77 
10.1. Considerações Gerais ___________________________________________ 80 
 
 
 
 
 
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1 – APRESENTAÇÃO 
A empresa FP Engenharia e Consultoria, apresenta ao Departamento Nacional de 
Infraestrutura em Transportes DNIT o relatório técnico executivo do projeto de 
pavimentação da Rodovia SP-068, Km 297 localizado em Bananal , SP. 
 Os dados principais referentes ao contrato estão discriminados em seguida: 
i. Número do Edital: 001/2019 
ii. Dada da Licitação: 01/08/2019 
iii. Dada da Homologação do Contrato 15/08/2019 
iv. Número do Contrato: 16210851 
v. Data de assinatura do contrato: 01/09/2019 
vi. Prazo Contratual: 60 dias 
vii. Rodovia: Rodovia dos Tropeiros SP-068 
viii. Localização: Trecho entre a cidade de Bananal e Arapeí - SP 
ix. Segmento Km 297 a Km 321 
x. Extensão: 2,44 Km 
 
 
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2 – MAPA DE SITUAÇÃO 
 
 
 
 
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1 – CARACTERISTICAS TÉCNICAS DA RODOVIA 
 
 
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1.1. Características Operacionais 
Rodovia Classe II 
Região Ondulada 
Velocidade Diretriz 70 km/h 
Distância mínima de visibilidade de parada 110m 
Distância mínima de visibilidade de 
ultrapassagem 
 
Ano de conclusão e abertura ao tráfego 2020 
VDM 2811 
Número N USACE 5,00+07 
 
1.2. Característica do Projeto em planta 
Extensão total 2.44 Km 
Extensão projeto* 114,93 metros 
Número de Pontes 1 
Extensão em curva xxx 
Extensão em tangente xxx 
Distância mínima de visibilidade de 
ultrapassagem 
 
Ano de conclusão e abertura ao tráfego 2020 
Raio Mínimo 50 
Número de Curvas por Km 7 
 
 
 
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1.3. Seção transversal 
Largura da pista de rolamento* 7 metros 
Largura do acostamento 5 metros 
Espaço reservado a drenagem 2,8 metros 
Declividade da plataforma em tangente 3% 
Superelevação máxima 6% 
Faixa de Domínio 30 metros 
 
 
1.3.1. Cálculo da largura da plataforma 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
O comprimento do trecho a ser pavimentado compreende as estacas 38+11,65 a 
77+11,433, totalizando 114,93 metros. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
LARGURA DA PLATAFORMA 
FOLGA 1,40 x 2 = 2,80 metros 
LARGURA 3,50 x 2 = 7,00 metros 
ACOSTAMENTO 2,50 x 2 = 5,00 metros 
TOTAL 14,80 metros 
 
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2 - PROJETO GEOMÉTRICO 
 
 
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2.1 Projeto geométrico 
2.2 Secção transversal tipo 
Exemplo 
 
1.4. Esquema linear de pavimentação 
Exemplo 
 
 
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3 - MELHORIA E PREPARO DO SUB LEITO 
 
 
 
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3.1. Considerações Gerais 
Melhoria e preparo do subleito é o conjunto de operações que visa conformar a camada 
final de terraplenagem, mediante cortes e aterros de 20 cm de espessura, conferindo-lhe 
condições adequadas de geometria e compactação, para recebimento de uma estrutura de 
pavimento. 
Terraplenagem – Conjunto de operações de escavação, carga, transporte, descarga e 
compactação dos solos, aplicadas na construção de aterros e cortes, dando à superfície do 
terreno a forma projetada para construção de rodovias. 
3.2. - Ensaios Geotécnicos subleito 
O perfil geológico de cada faixa alternativa define as formações geológicas, das quais são 
originados os materiais ao longo do perfil estudado. Para cada formação encontrada, foi 
executado furos de sondagens nos pontos mais altos dos cortes, em intervalos definidos 
(500 m a 1000 m), que atingiram a profundidades compatíveis com a possível cota do 
greide no local. Assim, ao longo do eixo do traçado selecionado e baseado em seu Projeto 
Geométrico (Básico), devem ser executadas sondagens no corpo estradal, devidamente 
espaçadas, localizadas de forma a se ter, no mínimo, uma sondagem representativa em 
cada corte, atingindo a profundidade de 1,0 m abaixo do greide do projeto geométrico. 
As amostras coletadas em cada furo, nos diversos horizontes de material, foram objeto de 
ensaios de caracterização (limites físicos e granulometria), compactação e ISCOs 
relatórios dos estudos geotécnicos com os resultados de massa específica aparente 
máxima, umidade ótima e índice de suporte (CBR) – Figura 02 encontram-se no anexo I. 
 
 
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Figura 01 Figura 02 
 
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3.2.1. – Ensaios de Compactação 
 
Identificação: Amostra Toneleiros Descrição do solo: Areia silte argiloso
Interessado: 
Energia: ( ) Normal (X) Intermediário ( ) Intermediária Data:
Dados do molde 2985,00 g 1005,80 cm3
Pontos
cápsula nº
P. solo úm. + Tara (g)
P. solo seco + Tara (g)
Peso da Tara (g)
P solo seco (g)
P água (g)
Umidade (%)
Molde + solo úm (g)
solos úmido (g)
solo seco (g)
Massa esp.ap.úmid. (g/cm3)
Massa esp.ap.seca (g/cm3)
Umidade ótima: __20_____ % Massa esp. Ap. seca ____1,53__ g/cm3 Grau de Saturação na w% _____ %
SATURAÇÃO
Onde: gs: Massa específica ap. seca 
d Peso específico do grão do solo = (2,77 g/cm3)
h Umidade
S Saturação
1,36 1,44 1,524 1,45 1,37
Curva de Compactação
1450 1532 1458 1375
1,56 1,69 1,83 1,77 1,71
4555 4681 4824 4764 4703
1570 1696 1839 1779 1718
Dados da Compactação
14,28 16,26 14,52 19,50 22,22
15,00 17,00 20,00 22,00 25,00
19,54
96,48 95,09 74,47 88,63 89,95
131,71
114,89 112,45 101,36 119,78 109,49
Massa do molde Volume do molde=
4 5
78 61 112 31 2
gs = 1 / (1/d + h/S)
1366
129,17 128,71 115,88 139,28
18,41 17,36 26,89 31,15
Teor de Umidade
1 2 3
Ensaio de Compactação de Proctor 
1,340
1,360
1,380
1,400
1,420
1,440
1,460
1,480
1,500
1,520
1,540
12,0 14,0 16,0 18,0 20,0 22,0 24,0 26,0
D
e
n
s
id
a
d
e
 (
g
/c
m
3
)
Umidade (%)
COMPACTAÇÃO
 
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3.2.2. – Ensaios CBR 
 
 
 
Cápsula nº 12 34 Tempo Pentração Carga Pressão
P. solo úm. + Tara (g) 128,38 125,89 (min) (mm) kgf kgf/cm2
P. solo seco + Tara (g) 111,65 109,40 0,5 0,63 17 0,8
Peso da Tara (g) 25,89 24,71 1,0 1,27 22 1,1
P solo seco (g) 85,76 84,69 1,5 1,9 37 1,8
P água (g) 16,73 16,49 2,0 2,54 58 2,9
Umidade (%) 19,51% 19,47% 2,5 3,17 95 4,7
Média umidade (w%) 3,0 3,81 145 7,1
3,5 4,44 192 9,4
4,0 5,08 240 11,8
Massa do molde = 4805 g 5,0 6,35 312 15,4
Molde + solo úmido (g) 6,0 7,92 362 17,8
solo úmido (g) 7,0 8,89 377 18,6
solo seco (g) 8,0 10,16 392 19,3
Massa esp.ap.úmid. (g/cm3) 9,0 11,43 407 20,0
Massa esp.ap.seca (g/cm3) 10,0 12,7 412 20,3
Pressão Pressão 
(no ensaio) padrão Individual Média Li - L inicial 1,00 mm
(kgf/cm2) (kgf/cm2) % % Lf - L final 2,78 mm
2,54 10,0 69 14% H - Altura do cp 113,4 mm
5,08 17,0 104 16% Expansão = 1,57 %
GRÁFICO DO ISC - ÍNDICE SUPORTE CALIFÓRNIA
CÁLCULO DO VALOR DO ISC - ÍNDICE SUPORTE CALIFÓRNIA
Penetração (mm)
ISC Expansão - Exp = (Lf-Li)/H*100
15,4%
Vol. do molde = 2003,7 cm3
8445
3640
3046
1,82
1,52
área do pistão 20,3
Teor deumidade (%) Penetração do ISC (f do pistão = 2")
19,49%
Dados da Compactação
ENSAIO DE ISC - ÍNDICE DE SUPORTE CALIFÓRNIA
0
5
10
15
20
25
30
0 1,27 2,54 3,81 5,08 6,35 7,62 8,89 10,16 11,43 12,7 13,97
P
re
s
s
ã
o
 (
k
g
f/
c
m
2
)
Penetrração (mm)
 
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3.3. – Execução 
Deverão ser removidas toda a vegetação, materiais orgânicos e outros materiais 
impróprios porventura existentes no leito das vias e pátios. 
Após a execução de cortes e adição de materiais necessários para atingir o greide de 
terraplenagem indicado no projeto, proceder-se-á a uma escarificação geral até a 
profundidade de 20 cm, seguida de pulverização, umedecimento ou secagem, 
compactação e acabamento. 
 a) A camada superficial do subleito deverá ser escarificada e destorroada numa 
profundidade de 15 cm até que o solo apresente pelo menos 60% do total em peso, 
excluído o material graúdo, passando pela peneira de 4,8 mm (n0 4). 
b) Caso o teor de umidade do material destorroado seja superior em 2% ao teor de 
umidade ótimo, determinado pelo ensaio de compactação executado de acordo com 
Método Ensaio - ME-7/92, deverá ser feita a aeração do mesmo com equipamento 
adequado até reduzí-lo àquele limite. Se o teor de umidade do solo destorroado for inferior 
em mais de 2% ao teor ótimo de umidade acima referido, será procedida a irrigação até 
alcançar aquele valor. Após a irrigação deverá ser executada a homogeneização do 
material com grade de disco, a fim de garantir uniformidade de umidade. 
c) O material aerado ou umedecido e homogeneizado em toda a largura da abertura da via 
deverá, após a compactação, ter uma espessura da ordem de 15 cm. 
d) A compactação deverá progredir das bordas para o centro nos trechos retos e da borda 
mais baixa para a mais alta nas curvas, paralelamente ao eixo a ser pavimentado, até ser 
atingido o grau de compactação especificado no projeto. 
 e) Recomenda-se o uso de compactadores tipo pé-de-carneiro, estático ou vibratório, 
quando o solo tiver características argilosas. No caso de solos siltosos e arenosos 
recomenda-se o uso de rolo pneumático e/ou vibratório. 
f) Concluída a compactação do subleito, a superfície deverá ser conformada com 
motoniveladora, sempre em corte, de modo que assuma a forma determinada pela seção 
 
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transversal e demais elementos do projeto. Não serão permitidas correções do greide por 
adição de material após a compactação, para evitar a formação de lamelas. 
g) O acabamento da superfície deverá ser obtido através de equipamentos tipo rolo 
pneumático de pressão variável e/ou rolo liso, até que se apresente liso (sem sulcos) e 
isento de partes soltas, admitindo-se cortes, quando necessários, mas não se admitindo 
aterros. 
Os materiais empregados na regularização do subleito, deverão ser os do próprio subleito. 
No caso de necessidade de adição ou substituição de solos, estes deverão ser 
provenientes de ocorrências de materiais semelhantes aos do próprio subleito e aprovados 
pela Fiscalização, com as seguintes características mínimas: 
a) Diâmetro máximo de partícula, igual ou inferior a 76mm; 
b) Índice Suporte Califórnia (ISC) determinado segundo o método DNER-ME-049/94 
em solo compactado segundo o método do DNER-ME-129/94 – método A (Solos-
Ensaio de Compactação Utilizando Amostras Trabalhadas), igual ou superior a 7%; 
c) Expansão inferior a 2%. 
São indicados os seguintes tipos de equipamentos para execução da regularização: 
a) Motoniveladora com escarificador; 
 
 
 
 
 
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b) Carro-tanque com distribuidor de água; 
 
 
c) Rolos compactadores tipo pé-de-carneiro, liso-vibratório e pneumático; 
 
d) Grade de disco; 
 
 
 
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Durante todo o tempo que durar a execução da obra, os materiais e os serviços serão 
protegidos contra ação destrutiva das águas pluviais, do trânsito e de outros agentes que 
possam danificá-los. É obrigação da Executora a responsabilidade desta conservação. 
 A superfície acabada do subleito não deve ser submetida à ação direta das cargas e da 
abrasão do trânsito. No entanto, a Fiscalização poderá autorizá-la quando a seu critério, 
não venham a prejudicar a qualidade da camada do pavimento que será construído sobre 
esta superfície. 
3.4. – Controle e acabamento da superfície 
Para o controle tecnológico dos trabalhos de regularização do subleito deverão ser 
procedidos os seguintes ensaios: 
a) Determinação de massa específica aparente, “in situ” com emprego de frasco de 
areia ou pelo método de Hilf, a cada 100 m de pista e nos pontos indicados pela 
Fiscalização; 
b) Uma determinação do teor de umidade, a cada 100 m, imediatamente antes do 
início da compactação; 
c) Um ensaio de compactação, segundo DNER ME-129/94 - método A (Solos-Ensaio 
de Compactação Utilizando Amostras Trabalhadas), para determinação da massa 
específica aparente, seca, máxima, com espaçamento de 100 m de pista, com 
amostras coletadas em pontos obedecendo sempre à ordem: bordo direito, eixo, 
bordo esquerdo, eixo, etc. a 60 cm do bordo. 
Para as áreas destinadas a estacionamento e/ou manobras, os ensaios a serem 
executados deverão ser os mesmos especificados anteriormente, obedecendo, neste caso, 
à seguinte frequência: 
a) Determinação de massa específica aparente, “in situ” 
Áreas Mínimo de Ensaios 
 
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S = 200m2 
200 < S = 600m2 
600 < S = 1000m2 
1000 < S = 2000m2 
S > 2000m2 
2 
3 
4 
5 
1 cada 500m2 
b) Uma determinação do teor de umidade, no mínimo, a cada 500 m2 imediatamente 
antes de se iniciar a compactação; 
c) Ensaios de compactação com amostras coletadas nos locais de determinação da 
massa específica aparente “in situ”. 
O número de ensaios de compactação poderá ser diminuído, ou aumentado, 
conforme a homogeneidade do material e a critério da Fiscalização. 
 
3.5. – Aceitação 
3.5.1 – Recebimento com base no Projeto Geométrico 
Após a execução da regularização proceder-se-á a relocação e ao nivelamento do eixo e 
dos bordos da pista, permitindo-se as seguintes tolerâncias: 
a) Em relação às cotas do projeto: ± 3 cm; 
b) Em relação à semilargura da plataforma: ± 5 cm; 
c) Para a flecha de abaulamento, até 20% em excesso, não se tolerando falta. 
Para as áreas destinadas a estocagem e/ou manobras será permitida a tolerância de ± 3 
cm com relação às cotas de projeto, verificadas por nivelamento de uma malha quadrada, 
com pontos espaçados de 10 m entre si. 
A regularização do subleito estará em condições de aceitação quando, ao ser procedida a 
verificação, os valores encontrados estejam de acordo com os máximos e mínimos 
especificados para controle tecnológico e geométrico. 
 
 
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3.5.2 - Recebimento com base no controle tecnológico da camada 
a) O teor de umidade da camada executada deverá ser igual ao teor de umidade ótimo(hOT) de compactação, obtido na energia de projeto, com variação de até 2% dependendo 
do tipo de solo. 
b) O grau de compactação calculado a partir dos resultados obtidos nos ensaios referidos 
no item 3.4, deverá atender aos seguintes requisitos: 
 • Não for obtido nenhum valor menor que 100% ou; 
• Atender estatisticamente a seguinte condição: 
 
GC = média aritmética dos graus de compactação obtidos; 
S = desvio padrão; 
K = coeficiente indicado no Quadro abaixo em função do número N de elementos da 
amostra, com um mínimo igual a três; 
 n = número de elementos da amostra; 
GCi = valores individuais da amostra. 
Valor do coeficiente "K" para controle estatístico do grau de compactação 
 
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4 - REFORÇO DO SUBLEITO 
 
 
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4.1. Considerações iniciais 
O reforço do subleito é a camada estabilizada granulometricamente, executada sobre o 
subleito devidamente compactado e regularizado, utilizada quando se torna necessário 
reduzir espessuras elevadas da camada de sub-base, originadas pela baixa capacidade de 
suporte do subleito. 
Para o reforço do subleito, foi utilizado o solo da Jazida SÓTERRA localizada a uma 
distância média de transporte da rodovia SP-068, Km 297, de 6km. A escolha da referida 
jazida se deu pela menor distância até o local da obra e atendimento de CBR mínimo de 
8% 
Dados do solo: 
Solo reforço do sub-leito 
CBR 20% 
Classificação MCT NG’ 
Teor de Umidade 18% 
Peso Específico 
 
Os quantitativos necessários para atendimento da camada de reforço do subleito estão 
demonstrados abaixo. 
Dados: 
Largura da plataforma: 14,80m 
Comprimento do trecho: 114,93m 
Altura da camada de reforço: 0,15m 
ɣ comp = 1,88 ɣ nat = 1,78 ɣ solto = 1,38 
Volume Compactado 
L x H x C 
255,14 m³ 
ɣ comp = M/V 
479,67 T 
Volume Escavado 
Vesc = M / ɣ nat 
269,48 m³ 
Volume Solto 
Vsolto = M / ɣ solto 
195,27 m³ 
Numero de viagens 
Vsolto / 6m³ 
33 viagens 
Altura da camada antes Vsolto = L x H x C 59,87 m³ 
 
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da comapctação 
H = V / ( LxC) 
0,3 cm 
considerar 2 
camadas de 15cm 
cada 
 
Os custos dos materiais necessários para composição da camada estão discriminados no 
Anexo A. 
Durante todo o tempo que durar a execução da camada, até o seu recebimento, os 
materiais e os serviços serão protegidos contra ação destrutiva das águas pluviais, do 
trânsito e de outros agentes que possam danificá-los. É obrigação da Executora a 
responsabilidade desta conservação; não será permitida a execução dos serviços durante 
dias de chuva. 
O reforço de solo selecionado não deve ser submetido à ação direta das cargas e da 
abrasão do trânsito. No entanto, a Fiscalização poderá autorizá-lo quando, a seu critério, 
não venha a causar danos à superfície acabada, e não prejudique a qualidade da camada 
de pavimento que será construída sobre a camada de reforço em questão 
 
4.2. Execução 
O serviço consiste no fornecimento, carga, transporte, descarga, espalhamento e 
compactação de solo selecionado e compreende também a mão-de-obra e os 
equipamentos indispensáveis à execução e ao controle de qualidade do reforço de 
solo selecionado, de conformidade com a especificação apresentada seguir e 
detalhes executivos contidos no projeto. 
O reforço deve ser executado em camadas de, no mínimo, 10 cm e no máximo 20 
cm de espessura, após a compactação. 
O reforço de solo selecionado é uma camada constituída de material natural 
proveniente de jazidas, que apresenta estabilidade e durabilidade quando 
adequadamente compactada, limitada lateralmente pelo lado externo da guia de 
acostamento. 
Os solos empregados devem ser isentos de matéria orgânica, impurezas e possuir 
características superiores às do material do subleito, sendo imprescindível que: 
O Índice de Suporte Califórnia (ISC) mínimo, determinado segundo o método 
DNER ME-049/94 e com a energia de compactação do método DNER ME-129/94 - 
 
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método A deverá ser igual ou superior a 7 %. A expansão máxima deverá ser de 
2%. 
O grau de compactação deverá ser, no mínimo, 100 % em relação à massa 
específica aparente seca máxima, obtida no ensaio DNER ME-092/94 e o teor de 
umidade deverá ser o da umidade ótima do ensaio citado ± 2 % e ser compatível 
com o equipamento de compactação a ser utilizado. 
São indicados os seguintes tipos de equipamento para execução do reforço do 
subleito: 
a) Motoniveladora pesada com escarificador; 
b) Carro-tanque distribuidor de água; 
c) Rolos compactadores tipos pé-de-carneiro, liso-vibratório e pneumático; 
d) Grade de discos. 
 
Os equipamentos de compactação e mistura deverão ser escolhidos de acordo com 
o tipo de material empregado. 
 
4.2.1 - Condições físicas do subleito 
 
O subleito sobre o qual será executada a camada de reforço deverá ter sido 
preparado de acordo com as condições fixadas no item 3.3 Preparo do Subleito do 
Pavimento. 
 Caso a camada de reforço com solo selecionado não seja executada logo após a 
execução do preparo do subleito e, de modo especial, quando o mesmo esteve 
exposto à chuvas, deve-se efetuar no subleito as seguintes determinações: 
• Teor de umidade: deverá ser em tomo do teor de umidade ótimo (HOT) de 
compactação da camada superficial do subleito, não extrapolando o intervalo de 
HOT ± 1,5 %. Se o teor de umidade for superior, a camada deverá secar até que as 
condições de umidade satisfaçam o limite indicado. 
 • Grau de compactação: deverá atender as exigências indicadas no controle de 
recebimento Preparo do Subleito do Pavimento. As áreas cujo grau de 
 
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compactação for inferior ao limite necessário, deverão ser reconstruídas antes da 
execução da camada de solo selecionado. 
 
Eventuais defeitos da superfície da camada do subleito, deverão ser 
necessariamente reparados antes da execução da camada de reforço. Essa 
superfície deverá estar perfeitamente limpa e desempenada antes da execução do 
reforço de solo selecionado. 
 
4.2.2 – Mistura e Distribuição do Material 
O material importado será distribuído uniformemente sobre o subleito, devendo ser 
destorroado nos casos de correção de umidade, até que pelo menos 60% do total 
em peso, excluído o material graúdo, passe na peneira de 4,8 mm (n0 4). 
 Registro do número de passadas dos rolos compactadores, de modo a assegurar a 
obtenção do grau de compactação. 
Caso o teor de umidade do material destorroado seja superior em 2% ao teor ótimo 
determinado pelo ensaio de compactação executado de acordo com Método de 
Ensaio ME-7/92 deverá ser feita a aeração do mesmo com equipamento adequado, 
até reduzi-lo àquele limite. 
Se o teor de umidade do solo destorroado for inferior em mais de 2% ao teor ótimo 
de umidade acima referido, seráprocedida a irrigação até alcançar aquele valor. 
Concomitantemente com a irrigação deverá ser executada a homogeneização do 
material a fim de garantir uniformidade de umidade. 
O material umedecido e homogeneizado será distribuído de forma regular e 
uniforme em toda a largura do leito, de tal forma que após a compactação, sua 
espessura não exceda 15 cm. 
A execução de camadas com espessura superior a 15 cm só será permitida pela 
Fiscalização desde que se comprove que o equipamento empregado seja capaz de 
compactar em espessuras maiores, de modo a garantir a uniformidade do grau de 
compactação em toda a profundidade da camada. 
 
4.2.3 – Compactação e Acabamento da Camada 
 
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A compactação deverá ser realizada através de equipamentos adequados ao tipo 
de solo, tais como: rolo pé-de-carneiro, pneumático ou vibratório e deverá progredir 
das bordas para o centro nos trechos retos e da borda mais baixa para a mais alta 
nas curvas, paralelamente ao eixo da faixa a ser pavimentada. 
 
 
Concluída a compactação do reforço, sua superfície deverá ser regularizada com 
motoniveladora de modo que assuma a forma determinada pela seção transversal 
e demais elementos do projeto, sendo seu acabamento obtido através de 
equipamento adequado até que se apresente lisa e isenta de partes soltas e 
sulcadas, admitindo-se cortes, quando necessários, mas não se admitindo aterros 
 
4.3. Controle 
4.3.1 – Controle do Solo da Jazida 
 
Para o controle tecnológico dos trabalhos de regularização do subleito deverão ser 
procedidos os seguintes ensaios: 
a) Determinação do CBR ou Mini-CBR do solo de empréstimo, através do ME-
09/92 ou ME-54/92, para cada jazida de solo a ser utilizada, para determinação 
dos seguintes parâmetros: 
 • CBR 
 • Expansão 
• massa específica aparente seca máxima (γ máx) 
• umidade ótima (H ót) 
 
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No caso de ser observada a mudança das características do solo ao longo da 
jazida, proceder a execução de novos ensaios, para cada variação do solo. 
 
b) Granulometria, segundo o Método de Ensaio ME-20/92. 
4.3.2 – Controle de Execução 
 
a) Verificação do teor de umidade pelo Método de Ensaio ME-10/92 com aparelho 
Speedy ou similar, em cada camada, a razão de uma determinação para cada 
400 m 2 de pista, ou no mínimo 3 determinações em amostras representativas 
de toda a espessura da camada e colhidas após conclusão das operações de 
umedecimento e homogeneização, para decidir se é possível iniciar a 
compactação. 
b) Determinação da massa específica aparente seca, obtida "in situ", pelo 
processo do frasco de areia e segundo o Método de Ensaio ME-12/92 com 
amostras retiradas na profundidade de, no mínimo, 75% da espessura da 
camada, à razão de, no mínimo, uma determinação para cada 400 m2 de 
camada compactada ou no mínimo 3 determinações, e referido à massa 
específica aparente seca máxima obtida no ensaio de compactação realizado 
pelo Método de Ensaio ME7/92. 
c) Verificação visual da ocorrência de formação de lamelas superficiais e 
deformações plásticas (“borrachudos”). 
 
4.4 – Aceitação 
4.4.1 - Aceitação com base no controle tecnológico da camada executada 
O teor de umidade da camada executada deverá ser em torno do teor de umidade 
ótima (HOT) de compactação, obtido na energia de projeto, com variação de até 2%, 
dependendo do tipo de solo. 
 O grau de compactação (GC), calculado a partir dos resultados obtidos nos ensaios 
referidos no item 4.3, deverá atender aos seguintes requisitos: 
• Não for obtido nenhum valor inferior a 100%; 
 • Atender estatisticamente a seguinte condição: 
 
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GC = média aritmética dos graus de compactação obtidos; 
S = desvio padrão; 
K = coeficiente indicado no Quadro abaixo em função do número N de elementos da 
amostra, com um mínimo igual a três; 
 n = número de elementos da amostra; 
GCi = valores individuais da amostra. 
Valor do coeficiente "K" para controle estatístico do grau de compactação 
 
4.4.2 – Aceitação pelo Controle Geométrico da camada 
As cotas de projeto do eixo longitudinal do reforço, não deverão apresentar variações 
superiores a 1,5 cm; 
As cotas de projeto das bordas das seções transversais do reforço, não deverão 
apresentar variações superiores a 1,0 cm; 
 
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Não serão toleradas espessuras inferiores às determinadas em projeto. 
 
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5 – SUB BASE – BRITA GRADUADA SIMPLES 
 
 
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5.1. Considerações Gerais 
Sub-base de Brita Graduada é a camada constituída de uma mistura, composta em usina, 
de produtos de britagem, apresentando granulometria contínua, cuja estabilização é obtida 
pela ação mecânica do equipamento de compactação. 
A sub-base deverá ter uma camada de espessura constante, transversal e 
longitudinalmente, de acordo com o dimensionamento do pavimento, que deve apresentar 
conveniente estabilidade e durabilidade, para resistir às cargas de trânsito e à ação de 
agentes climáticos. 
 
5.2. Classificação de Materiais 
A Sub base de brita graduada será executada com agregados que preencham os 
seguintes requisitos: 
Os agregados utilizados, obtidos a partir da britagem e classificação de rochas sãs, 
deverão ser constituídos por fragmentos duros, limpos e duráveis, livres de excesso de 
partículas lamelares ou alongadas, macias ou de fácil desintegração, e de outras 
substâncias ou contaminações prejudiciais; 
Quando submetidos à avaliação da durabilidade com solução de sulfato de sódio, em cinco 
ciclos, pelo método DNER-ME 89-64, os agregados utilizados deverão apresentar perdas 
inferiores aos seguintes limites: 
 - agregados graúdos: fração retida na # 4,8mm: 15%. 
- agregados miúdos: fração que passa na # 4,8mm: 18% 
 A diferença entre as porcentagens que passam nas peneiras n° 200 e n° 40 deverá variar 
entre 2% e 30%; 
 Deverão ser constituídos de partículas duras e duráveis, isentas de fragmentos moles, 
alongados ou achatados, isentos de matéria vegetal ou outra substância prejudicial; 
 
 
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 Quando submetidas ao Ensaio de Abrasão Los Angeles não deverão apresentar desgaste 
superior a 40%; 
 Deverão apresentar o valor mínimo de 35% para o Índice de Durabilidade de Equivalente 
de Areia. 
A composição granulométrica da brita graduada poderá estar enquadrada em uma das 
seguintes faixas: 
 
 
5.2.1 – Composições Granulométricas 
 
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Após a análise das composições granulométricas, fica estabelecido a utilização da Faixa A 
para execução das camadas de sub base. 
A proporção de materiais para atendimento da faixa segue abaixo: 
Altura da camada adotada : 10cm 
 
 
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PÓ DE 
PEDRA 
PEDRISCO 
FINO 
BRITA No. 1 BRITA No. 2 BRITA No. 3 
23% 13% 22% 24% 18% 
 
Os quantitativos para execução da camada se encontram no Anexo A. 
 
5.3 Execução 
O conjunto de equipamentos deverá ser inspecionado pela Fiscalização, devendo dela 
receber aprovação, sem o que não será dada a autorização para o início dos serviços. 
O equipamento mínimo a ser utilizado na construção da base de brita graduada é o 
seguinte: 
a) Instalação de britagem, própria ou de terceiros, adequadamente projetada de forma 
a produzir bitolas que permitam a obtenção da granulometria pretendida para a brita 
graduada; 
b) Central de mistura dotada de unidade dosadora com, no mínimo três silos, 
dispositivo de adição de água com controle de vazão e misturador do tipo “pugmill”; 
c) Distribuidor de agregado autopropulsionado munido de dispositivos que permitam 
distribuir o material em espessura adequada, uniforme e na largura do 
espalhamento; 
d) Rolos de pneus autopropulsionados ou rolos vibratórios ou outro equipamento 
aprovado pela Fiscalização, para compactação; 
e) Veículos de transporte dos materiais; 
f) Régua de madeira ou metálica, com arestas vivas e comprimento de 3 m; 
g) Soquetes manuais, de tipo adequado; 
h) Pequenas ferramentas, tais como enxadas, pás, etc. 
 
 
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A mistura dos agregados, dosada na usina de solos, deve se apresentar uniforme quando 
distribuída no leito da estrada e cada camada deve ser espalhada em uma única operação 
evitando-se a segregação. 
 
O distribuidor de agregado deverá ter seu emprego vedado se deixar sulco, zonas 
endentadas ou outras marcas inconvenientes na superfície, que não possam ser 
eliminadas por rolagem ou evitadas por ajustes de operação. 
Não será permitido o uso de motoniveladoras durante as operações de espalhamento e 
compactação, exceto nos seguintes casos: 
a) Para corrigir segregações inevitáveis nas bordas e para conformar a superfície da 
base após a compactação, dentro das tolerâncias; 
b) Para colocar a base de brita graduada sobre acessos e ligações das vias, áreas de 
interseções com ruas, áreas de meia faixa, áreas de acostamento e em locais 
inacessíveis ao equipamento de distribuição de agregados especificado. 
Após a distribuição, o agregado umedecido deverá ser compactado a, no mínimo 100% em 
relação à massa específica aparente, seca máxima, obtida no ensaio DNER ME-129/94 
(método B ou C) e o teor de umidade deverá ser a umidade ótima do ensaio citado ± 2%. 
A compactação deverá começar nos bordos e progredir longitudinalmente para o centro, 
de modo que o rolo compressor cubra, uniformemente, em cada passada, pelo menos a 
metade da largura do seu rastro da passagem anterior; nas curvas a rolagem progredirá do 
lado mais baixo para o mais alto, paralelamente ao leito da via, nas mesmas condições de 
recobrimento de rastro. 
Nas partes adjacentes ao início e fim do trecho, a compactação deverá ser executada 
transversalmente ao eixo da via. 
A compactação deverá prosseguir até que a densidade aparente do material se iguale ou 
exceda àquela pré-fixada no projeto. A fim de facilitar a compactação e assegurar sua 
uniformidade, a camada que está sendo compactada deverá apresentar um teor de 
umidade uniforme e dentro da faixa de umidade especificada. 
 
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A base de brita graduada deverá ser executada em camadas de no máximo 20 cm. Depois 
de compactada, a camada deve ter no mínimo 10 cm de espessura. 
Os compressores não poderão fazer manobras sobre as camadas que estejam sofrendo 
rolagem e as passadas sucessivas do compressor deverão ser feitas ao longo de 
extensões levemente diferentes. O acabamento será dado por concluído quando a camada 
deixar de apresentar marcas da passagem do rolo. 
A camada acabada deve apresentar-se uniforme, isenta de ondulações e sem saliências 
ou rebaixos. Nos lugares onde essas condições não forem respeitadas, a critério da 
Fiscalização, o material será removido e substituído por mistura fresca, a qual será 
comprimida até que adquira densidade igual à do material circunjacente, com o qual 
deverá ficar intimamente ligado, de forma que o serviço acabado não tenha aspecto de 
remendo. 
Durante todo o período de construção da sub base de brita graduada e até a execução da 
camada subsequente, os materiais e as extensões em construção ou prontas, deverão ser 
protegidos contra os agentes atmosféricos e outros que possam danificá-los. 
 
5.4. Controle 
Para o controle tecnológico serão procedidos os seguintes ensaios: 
a) Determinações de massa específica aparente, in situ com espaçamento máximo de 
100 m de pista, nos pontos onde foram coletadas as amostras para os ensaios de 
compactação; 
b) Uma determinação do teor de umidade, cada 100 m, imediatamente antes de iniciar 
a compactação; 
c) Uma análise granulométrica do agregado com espaçamento máximo de 150 m de 
pista e, no mínimo, dois ensaios por dia; 
d) Um ensaio de compactação, segundo o método B ou C do DNER-ME 129/94, para 
determinação de massa específica aparente seca máxima, a cada 100 m de pista, 
com amostras coletadas em pontos obedecendo sempre a ordem: bordo direito, 
 
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eixo, bordo esquerdo, eixo, etc., a 60 cm do bordo. O número de ensaios de 
compactação poderá ser reduzido caso se verifique a homogeneidade do material. 
Após a execução da base, proceder-se-á a relocação e nivelamento do eixo e dos bordos, 
permitindo-se as seguintes tolerâncias: 
a) Em relação às cotas do projeto: ± 1 cm; 
 
b) Em relação à largura da semiplataforma: ± 3 cm; 
 
c) Flecha de baulamento até 20% em excesso, não se tolerando falta. Na verificação 
do desempenho longitudinal da superfície não se tolerarão flechas maiores que 
1cm, quando determinadas por meio de régua de 3 m; 
d) Não se tolerará nenhum valor individual de espessura fora do intervalo de ± 2 cm, 
em relação à espessura do projeto. 
 
5.5. Aceitação 
A camada de base concluída deve apresentar-se uniforme, isenta de ondulações e sem 
saliências ou rebaixos. Ela estará em condições de aceitação quando, ao ser procedida a 
verificação, os valores encontrados estejam de acordo com os máximos e mínimos 
especificados para o controle tecnológico e geométrico. 
 
 
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6 – BASE – BGTC - BRITA GRADUADA TRATADA COM CIMENTO 
 
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6.1. Considerações Gerais 
Base de BGTC é a camada constituída de uma associação de agregado mineral, cimento 
Portland, aditivos e água, em proporções determinadas experimentalmente, que cumpre 
certos requisitos de qualidade, uniformemente espalhada sobre uma superfície 
previamente preparada, resultando uma mistura homogênea, compactada e rígida. 
 
A Base deverá ter uma camada de espessura constante, transversal e longitudinalmente, 
de acordo com o dimensionamento do pavimento, que deve apresentar conveniente 
estabilidade e durabilidade, para resistir às cargas de trânsito e à ação de agentes 
climáticos. 
 
6.2. Classificação de Materiais 
Todos os materiais utilizados devem satisfazer as especificações aprovadas pelo DER. 
Cimento Portland 
O cimento empregado deve atender à especificação de material DNER EM 036, para 
recebimento e aceitação do material. Podem ser empregados: 
a) NBR 5732 – Cimento Portland comum; 
b) NBR 5735 – Cimento Portland de alto-forno; 
c) NBR 5736– Cimento Portland pozolânico. 
Água 
Deve estar isenta de matéria orgânica ou outras substâncias prejudiciais à hidratação do 
cimento. Deve atender aos requisitos estabelecidos pela NBR NM 137. 
Teor de Cimento 
Define-se teor de cimento em massa a relação entre a massa de cimento e a massa de 
agregados secos, multiplicado por 100. 
A porcentagem em massa de cimento a ser incorporada aos agregados para constituição 
da mistura deve ser fixada de modo a atender a resistência à compressão simples e à 
 
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tração no ensaio de compressão diametral, ambas aos 28 dias, fixadas no projeto da 
estrutura do pavimento. 
Quando necessário, a incorporação de aditivos deve ser cuidadosamente estudada, e sua 
dosagem deve ser feita de maneira racional em laboratório. 
Agregado 
A camada de base de brita graduada tratada com cimento deve ser executada com 
materiais que atendam aos seguintes requisitos: 
a) Os agregados utilizados obtidos a partir da britagem e classificação de rocha sã 
devem constituir-se por fragmentos duros, limpos e duráveis, livres do excesso de 
partículas lamelares ou alongadas, macias ou de fácil desintegração, assim como 
de outras substâncias ou contaminações prejudiciais; 
b) desgaste no ensaio de abrasão Los Angeles, inferior a 50%; 
c) equivalente de areia do agregado miúdo, superior a 55%; 
d) índice de forma superior a 0,5 e porcentagem de partículas lamelares inferior a 10%; 
e) perda no ensaio de durabilidade em cinco ciclos, com solução de sulfato de sódio, 
deve ser inferior a 20% e, com sulfato de magnésio, inferior a 30% 
 
A dosagem da mistura da brita tratada com cimento deve conter: 
A faixa de trabalho, definida a partir da curva granulométrica de projeto, deve 
obedecer à tolerância indicada para cada peneira, porém respeitando os limites da 
faixa granulométrica; 
 
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6.2.1. Composição Granulométrica 
 
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A proporção de materiais para atendimento da faixa segue abaixo: 
Altura da camada adotada : 18cm 
 
PÓ DE 
PEDRA 
PEDRISCO 
FINO 
PEDRISCO 
GROSSO 
BRITA No. 1 BRITA No. 2 
33% 11% 9% 31% 15% 
 
Os quantitativos para execução da camada se encontram no Anexo A. 
 
 
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6.3. Execução 
A Base deverá ter uma camada de espessura constante, transversal e longitudinalmente, 
de acordo com o dimensionamento do pavimento, que deve apresentar conveniente 
estabilidade e durabilidade, para resistir às cargas de trânsito e à ação de agentes 
climáticos. 
A execução compreende as operações de espalhamento, mistura e pulverização, 
umedecimento ou secagem, compactação e acabamento dos materiais importados, 
realizados na pista, nas quantidades que permitam após a compactação, atingir a 
espessura projetada. 
A superfície a receber a camada de sub-base ou base de brita graduada tratada com 
cimento deve estar totalmente concluída, perfeitamente limpa, isenta de pó, lama e demais 
agentes prejudiciais, desempenada e com as declividades estabelecidas no projeto, além 
de ter recebido prévia aprovação por parte da fiscalização. Eventuais defeitos existentes 
devem ser adequadamente reparados antes da distribuição da brita graduada tratada com 
cimento. 
6.3.1 Equipamentos 
O equipamento básico para a execução da base de brita graduada tratada com cimento 
compreende as seguintes unidades 
a) usina misturadora dotada de unidade dosadora com, no mínimo, três silos, dispositivo 
de adição de água com controle de vazão e misturador do tipo pugmill; 
b) caminhões basculantes; 
c) vibro-acabadora; 
d) rolos compactadores autopropulsores dos tipos liso, vibratório, estático e do tipo 
pneumático com controle de pressão; 
e) caminhão tanque irrigador de água,; 
f) motoniveladora com escarificador; 
g) compactadores vibratórios manuais ou portáteis, uso eventual; 
 
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h) pá carregadeira; 
i) rompedores, eventuais; 
j) duas réguas de madeira ou metal, uma de 1,20 e outra de 3,0 m de comprimento; 
k) ferramentas manuais diversas. 
6.3.2 Produção 
A brita graduada tratada com cimento deve ser preparada em usina do tipo contínua ou 
descontínua. Os agregados, o cimento e a água devem ser dosados em massa. 
A introdução da água no misturador deve ser controlada por meio de dispositivo que 
permita a verificação da quantidade acrescentada por ciclo. 
A brita graduada tratada com cimento produzida na central deve ser descarregada 
diretamente sobre caminhões basculantes e em seguida transportada para a pista. Os 
materiais devem ser protegidos por lonas para evitar perda de umidade durante seu 
transporte. 
Não é permitida a estocagem do material usinado. A produção da brita graduada na usina 
deve ser adequada às extensões de aplicação na pista. 
A definição da espessura do material solto deve ser obtida a partir da criteriosa observação 
de panos experimentais previamente executados. 
Após a compactação, essa espessura deve permitir a obtenção da espessura definida em 
projeto. Imediatamente antes do espalhamento, a superfície a ser recoberta deve ser 
umedecida sem apresentar excessos de água. 
A operação de espalhamento deve ser feita com vibro-acabadora, capaz de distribuir a 
brita graduada tratada com cimento em espessura uniforme sem produzir segregação e de 
forma a evitar conformação adicional da camada. Caso, no entanto, isto seja necessário, 
admite-se conformação pela atuação da motoniveladora, exclusivamente por ação de 
corte, previamente ao início da compactação. 
A largura de cada pano não deve permitir que juntas longitudinais se situem abaixo de 
trilhas de tráfego. 
 
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O mesmo procedimento deve ser realizado nas juntas transversais, as quais não devem 
coincidir com bueiros, drenos ou outros fatores que venham a enfraquecer a seção. 
 O espalhamento não pode ser realizado sob chuva. 
Terminada a operação de espalhamento, o material deve ser rapidamente compactado. O 
tempo decorrido entre a adição de água à mistura e o término da compactação não deve 
exceder o tempo de início de pega do cimento. 
A energia de compactação a ser adotada como referência para a execução da brita 
graduada tratada com cimento, deve ser a intermediária, que deve ser adotada na 
determinação da densidade seca máxima e umidade ótima. 
. O teor de umidade da brita graduada tratada com cimento, imediatamente antes da 
compactação, deve estar compreendido no intervalo de -2,0 % a +1,0 %, em relação à 
umidade ótima obtida de compactação. 
A compactação da brita graduada tratada com cimento é executada mediante o emprego 
de rolos vibratórios lisos e de rolos pneumáticos de pressão regulável. 
Nos trechos em tangente, a compactação deve evoluir partindo das bordas para eixo, e 
nas curvas, partindo da borda interna para borda externa. Em cada passada, o 
equipamento utilizado deve recobrir, ao menos, a metade da faixa anteriormente 
compactada. 
A camada deve ser executada em espessura única, na altura de 18cm. 
A compactação deve evoluir até que se obtenha o grau de compactação mínimo superior a 
100% em relação à massa específica aparente seca máxima, obtida no ensaio de 
compactação, , na energia intermediária, e o desvio de umidade deve estar compreendido 
entre -2,0 % a +1,0 % 
6.4. Controle Tecnológico 
6.4.1 Materiais 
Cimento 
Deve ser realizado um ensaio de finura, a cada 30 t de cimento utilizado. 
 
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Agregados 
Devem ser executados os seguintes ensaios no agregado graúdo: 
a) abrasão Los Angeles, 1 ensaio no início da utilização do agregado na obra e sempre 
que houver variação da natureza do material; 
b) índice de forma e percentagem de partículas lamelares,: 1 ensaio no início da 
utilização do agregado na obra e sempre que houver variação da natureza do 
material; 
c) durabilidade com sulfato de sódio e com sulfato de magnésio, em cinco ciclos: 1 
ensaio início da utilização do agregado na obra e sempre que houver variação da 
natureza do material. 
d) Para agregado miúdo, determinar o equivalente de areia, 1 ensaio por jornada de 8 
h de trabalho e sempre que houver variação da natureza do material 
 
6.4.2 Controle de produção na usina 
O controle das características da mistura na usina deve abranger: 
a) determinação do teor de umidade pelo método expedito da frigideira, com 
amostras coletadas na saída do misturador, 4 determinações por jornada de 8 h 
de trabalho; 
b) granulometria, 2 determinações por jornada de 8 h de trabalho em amostras 
coletadas na esteira, sem a adição do cimento; 
c) determinação do teor de cimento, obtido pela razão entre a diferença de massas 
da mistura, com cimento e sem cimento, pela massa da mistura sem cimento, 
multiplicado por 100. Devem ser feitas 2 determinações por jornada de 8 h de 
trabalho e sempre que houver suspeita de falta de cimento; as massas da 
mistura com e sem cimento são obtidas a partir de coletas na correia 
transportadora; as amostras devem ser recolhidas na mesma extensão da 
correia. 
 
6.4.3 Controle de Execução da Camada 
O controle das características da brita graduada com cimento na pista deve 
abranger: 
 
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a) determinação do teor de umidade a cada 250 m2 de pista, imediatamente 
antes da compactação; se o desvio da umidade em relação à umidade ótima for 
de no máximo de -2,0 % a +1,0 % ponto porcentual, o material pode ser liberado 
para compactação; 
 b) ensaio de compactação na energia intermediária, para determinação da 
massa específica aparente seca máxima e umidade ótima, de amostras 
coletadas na pista; 1 ensaio no início da utilização do material na obra e sempre 
que a curva granulométrica da mistura se achar fora da faixa de trabalho; 
c) determinação da resistência à compressão simples, de amostras coletadas na 
pista, aos 28 dias de cura, a cada 250 m2 e a cada 750 m² de pista aos 7 dias; 
d) determinação da resistência à tração por compressão diametral, de amostras 
coletadas na pista, aos 28 dias de cura, a cada 250 m2 de pista; 
e) determinação da umidade e da massa específica aparente seca in situ, a cada 
250 m2 de pista, em pontos que sempre obedeçam à ordem: borda direita, eixo, 
borda esquerda, eixo, borda direita etc.; a determinação nas bordas deve ser 
feita a 60 cm delas; 
 
6.4.4 Controle Geométrico da camada 
A espessura da camada e as diferença de cotas, entre a camada subjacente e a 
de brita graduada tratada com cimento, devem ser determinadas pelo 
nivelamento da seção transversal, a cada 20 m, conforme nota de serviço. 
 A relocação e o nivelamento do eixo e das bordas devem ser executados a cada 
20 m; devem ser nivelados os pontos no eixo, bordas e dois pontos 
intermediários. 
A verificação do eixo e das bordas deve ser feita durante os trabalhos de locação 
e nivelamento nas diversas seções correspondentes às estacas da locação. A 
largura da plataforma acabada deve ser determinada por medidas à trena 
executadas pelo menos a cada 20 m. 
Durante a execução deve ser feito, em cada estaca da locação, o controle de 
acabamento da superfície com o auxílio de duas réguas, uma de 3,00 m e outra 
de 1,20 m, colocadas respectivamente em ângulo reto e paralelamente ao eixo 
 
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da pista. Deve ser conferida especial atenção à verificação da presença de 
segregação superficial. 
 
6.5. Aceitação 
A camada de base concluída deve apresentar-se uniforme, isenta de ondulações e sem 
saliências ou rebaixos. Ela estará em condições de aceitação quando, ao ser procedida a 
verificação, os valores encontrados estejam de acordo com os máximos e mínimos 
especificados para o controle tecnológico e geométrico. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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7 IMPRIMAÇÃO IMPERMEABILIZANTE 
 
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7.1. Considerações Gerais 
Consiste a imprimação na aplicação de uma camada de material betuminoso sobre a superfície 
de uma base concluída, antes da execução do revestimento betuminoso, objetivando: 
a) Aumentar a coesão da superfície da base, pela penetração do material betuminoso 
empregado; 
b) Promover condições de aderência entre a base e o revestimento; 
c) Impermeabilizar a base. 
Pode ser empregado asfalto diluído, tipo CM-30 ou emulsão asfáltica do tipo EAI. A 
escolha do material betuminoso adequado deverá ser feita em função da textura do 
material da base. 
Para o este projeto o material escolhido é o asfalto diluído tipo CM-30. Os quantitativos 
para execuçãodos serviços estão discriminados no Anexo A. 
 
7.2. Execução 
O material betuminoso deverá satisfazer às especificações aprovadas pelo DNIT. 
A taxa de aplicação é aquela que pode ser absorvida pela base em 24 horas, devendo 
ser determinada experimentalmente, no canteiro da obra. A taxa de aplicação deverá 
variar de 0,8 a 1,6 l / m², conforme a textura da base e o tipo do material betuminoso 
utilizado. 
 
 
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Todo equipamento, antes do início da execução da obra, deverá ser examinado pela 
Fiscalização, devendo estar de acordo com esta especificação, sem o que não será 
dada a ordem para o início do serviço. 
Para a varredura da superfície da base, usa-se de preferência, vassouras mecânicas 
rotativas, podendo, entretanto, ser manual esta operação. O jato de ar comprimido 
poderá, também, ser usado. 
A distribuição do ligante deve ser feita por carros equipados com bomba reguladora de 
pressão que permitam a aplicação do material betuminoso em quantidade uniforme. 
As barras de distribuição devem ser de tipo de circulação plena, com dispositivo que 
possibilite ajustamentos verticais e larguras variáveis de espalhamento do ligante. 
Os carros distribuidores devem dispor de calibradores e termômetros em locais de fácil 
observação e, ainda, de um aspersor manual, para tratamento de pequenas superfícies 
e correções localizadas. 
O depósito deve ter uma capacidade tal que possa armazenar a quantidade de material 
betuminoso a ser aplicado em pelo menos um dia de trabalho. 
7.2.1 Etapas: 
a) Após a perfeita conformação geométrica da base, procede-se à varredura de sua 
superfície, de modo a eliminar o pó e o material solto existente. 
b) Aplica-se a seguir, o material betuminoso adequado, na temperatura compatível 
com o seu tipo, na quantidade certa e da maneira mais uniforme. O material 
betuminoso não deve ser distribuído quando a temperatura ambiente estiver abaixo 
de 10ºC, ou em dia de chuva, ou quando esta estiver iminente. A temperatura de 
aplicação do material betuminoso deve ser fixada para cada tipo de ligante, em 
função da relação temperatura-viscosidade. Deve ser escolhida a temperatura que 
proporcione a melhor viscosidade para espalhamento. As faixas de viscosidade 
recomendadas, para espalhamento são de 20 a 60 segundos Saybolt-Furol, para 
asfaltos diluídos, e de 6 a 20 graus Engler para Alcatrões. 
c) Deve-se imprimar a pista inteira em um mesmo turno de trabalho e deixá-la, sempre 
que possível fechada ao tráfego. Quando isto não for possível, trabalhar-se-á em 
meia pista, fazendo-se a imprimação da adjacente, assim que na primeira for 
permitida a abertura ao tráfego. 
 
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d) A fim de evitar a superposição, ou excesso, nos pontos inicial e final das aplicações, 
devem-se colocar faixas de papel transversalmente, na pista, de modo que o início 
e o término da aplicação do material betuminoso situem-se sobre essas faixas, as 
quais serão, a seguir, retiradas. Qualquer falha na aplicação do material betuminoso 
deve ser imediatamente corrigida. Na ocasião da aplicação do material betuminoso, 
a base deve se encontrar levemente úmida. 
e) O material betuminoso deverá ser examinado em laboratório, obedecendo à 
metodologia indicada pelas normas brasileiras e considerando de acordo com as 
especificações em vigor. Os resultados dos ensaios deverão ser apresentados à 
Fiscalização. 
 
f) O controle de quantidade será feito mediante a pesagem do carro distribuidor, antes 
e depois da aplicação do material betuminoso. Não sendo possível a realização do 
controle por esse método, admite-se seja feito por um dos modos seguintes: 
• Coloca-se, na pista, uma bandeja de peso e área conhecidos. Por uma 
simples pesagem da bandeja, após a passagem do carro distribuidor, tem-se 
a quantidade de material betuminoso usado; 
• Utilização de uma régua de madeira, pintada e graduada, que possa dar, 
diretamente, pela diferença de altura do material betuminoso no tanque do 
carro distribuidor, antes e depois da operação, a quantidade de material 
consumido. 
 
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7.3. Controle Tecnológico 
 O material utilizado na execução da imprimação deve ser rotineiramente 
examinado, mediante a execução dos seguintes procedimentos: 
O asfalto diluído deverá ser examinado em laboratório, obedecendo à metodologia 
indicada pelo DNIT e satisfazer as especificações em vigor. 
Para todo carregamento que chegar à obra deverão ser executados os seguintes 
ensaios: 
a) ensaio de viscosidade cinemática a 60 °C; 
b) ensaio de viscosidade “Saybolt-Furol” a diferentes temperaturas para o 
estabelecimento da relação viscosidade x temperatura; 
 c) ensaio do ponto de fulgor e combustão (vaso aberto Cleveland). 
Deverão ser executados ensaios de destilação para os asfaltos diluídos (DNER-ME 
012/94), para verificação da quantidade de solvente, para cada 100 t que chegar à 
obra. 
A temperatura do ligante betuminoso deve ser medida no caminhão distribuidor 
imediatamente antes de qualquer aplicação, a fim de verificar se satisfaz ao 
intervalo de temperatura definido pela relação viscosidade x temperatura. 
O controle da quantidade do ligante betuminoso aplicado será feito 
aleatoriamente, mediante a colocação de bandejas, de peso e área conhecidos, 
na pista onde está sendo feita a aplicação. Por intermédio de pesagens, após a 
passagem do carro distribuidor, tem-se a quantidade de ligante betuminoso 
aplicado (taxa de aplicação - T) 
Para trechos de imprimação de extensão limitada ou com necessidade de 
liberação imediata, com área de no máximo 4.000 m2, deverão ser feitas 5 
determinações de T, no mínimo, para controle. 
7.4. Aceitação 
A camada de imprimação impermeabilizante deve estar uniforme, sem saliências ou 
deformações. 
 
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Devem ser verificadas visualmente a homogeneidade da aplicação, a penetração do 
ligante na camada da base e sua efetiva cura. 
Ela estará em condições de aceitação quando, ao ser procedida a verificação, os valores 
encontrados estejam de acordo com os máximos e mínimos especificados para o controle 
tecnológico e geométrico. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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8 CAMADA DE BINDER 
 
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8.1. Considerações Gerais 
Camada intermediária de ligação ou "binder": camada posicionada logo abaixo da camada 
de rolamento. Geralmente apresenta uma maior percentagem de vazios e menor consumo 
de ligante, em relação à camada de rolamento. 
A camada de Binder é composta por concreto asfáltico usinado a quente (CAUQ), é uma 
mistura asfáltica executada em usina apropriada, composta de agregados minerais, fíler e 
cimento asfáltico de petróleo, espalhada e comprimida a quente. 
8.2 Materiais 
Os materiais constituintes do concreto asfálticosão: agregado graúdo, agregado miúdo, 
material de enchimento, fíler, ligante asfáltico, e melhorador de adesividade, se necessário. 
Ligantes Asfálticos 
Os ligantes asfálticos deverão ser cimento asfáltico de petróleo do tipo CAP-85/100, CAP-
50/70 ou CAP-30/45, atendendo às exigências contidas na norma da Agência Nacional do 
Petróleo, Gás e Biocombustíveis em vigor; a seleção do tipo de ligante dependerá do 
projeto estrutural, das deflexões admissíveis e do volume de tráfego. 
Todo o carregamento de cimento asfáltico que chegar à obra deve apresentar por parte do 
fabricante ou distribuidor o certificado de resultados de análise dos ensaios de 
caracterização exigidos pela especificação, correspondente à data de fabricação, ou ao dia 
de carregamento para transporte com destino ao canteiro de serviço, se o período entre os 
dois eventos ultrapassar 10 dias. 
Deve trazer também indicação clara da sua procedência, do tipo e quantidade do seu 
conteúdo e distância de transporte entre a refinaria e o canteiro de obra. 
Agregados 
O agregado graúdo, assim considerado o material retido na peneira de 4,8 mm (n0 4), será 
constituído por produtos de britagem provenientes de rochas sãs (granitos, gnaisses, 
basalto, etc), apresentando partículas limpas e duráveis, livres de torrões de argila e outras 
substâncias nocivas, atendendo aos seguintes requisitos: 
 
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a) Quando submetidos à avaliação da durabilidade com solução de sulfato de sódio, em 
cinco ciclos, os agregados deverão apresentar perdas inferiores a 12%; 
b) Para o agregado retido na peneira de 2,0 mm (n0 10), a porcentagem de desgaste no 
ensaio de abrasão "Los Angeles" não deverá ser superior a 40%; 
c) Deve apresentar boa adesividade com material asfáltico. Caso isto não ocorra, deve ser 
empregado um melhorador de adesividade; 
d) Deve apresentar índice de forma superior a 0,5 e porcentagem de partículas lamelares 
não superior a 10%. 
O agregado miúdo, assim considerado o material que passa na peneira de 4,8 mm (n0 4), 
será constituído por areia, pó-de-pedra ou mistura de ambos, apresentando partículas 
individuais resistentes, livres de torrões de argila e outras substâncias nocivas. Deverão 
ser atendidos, ainda, os seguintes requisitos: 
a) O equivalente de areia de cada fração componente do agregado miúdo (pó-de-pedra 
e/ou areia) deverá ser igual ou superior a 55%; 
 b) É vetado o emprego de areia proveniente de cavas e/ou barrancas de rio, sem o devido 
beneficiamento. Sua utilização só será possível após análises e liberações pela 
Fiscalização no caso de pavimentação de vias de tráfego leve e médio. No caso de vias de 
tráfego meio pesado, pesado e muito pesado somente serão aceitas frações de agregado 
miúdo decorrentes de britagem de rocha. 
Filer 
O material de enchimento deverá ser constituído pela parte fina do pó-de-pedra, cimento 
Portland, cal extinta ou pó-calcário. Quando da aplicação, o fíler deverá estar seco e isento 
de grumos. A granulometria a ser atendida deverá obedecer os limites indicados no quadro 
abaixo. 
 
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8.3. Faixa Granulométrica 
 
A faixa granulométrica a ser utilizada deverá ser selecionada em função da utilização 
prevista para o concreto asfáltico. A composição da mistura deverá satisfazer os requisitos 
do Quadro abaixo. 
 
A faixa granulométrica definida está discriminada abaixo 
 
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A proporção de materiais para atendimento da faixa segue abaixo: 
Altura da camada adotada: 6cm 
PÓ DE 
PEDRA 
PEDRISCO 
GROSSO 
BRITA No. 1 BRITA No. 2 BRITA No. 3 
44% 4% 27% 14% 11% 
 
Os quantitativos para execução da camada se encontram no Anexo A. 
 
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8.4. Execução de Revestimento Betuminoso 
 
Todo o equipamento, antes do início da execução da obra, deverá ser examinado pela 
Fiscalização, devendo estar de acordo com esta especificação, sem o que não será 
dada a ordem de serviços. 
Os depósitos para ligante betuminoso deverão ser capazes de aquecer o material às 
temperaturas fixadas. O aquecimento deverá ser feito por meio de serpentinas a vapor, 
eletricidade ou outros meios, de modo a não haver contato de chamas com o interior do 
depósito. Deverá ser instalado um sistema de circulação para o ligante betuminoso, de 
modo a garantir a circulação desembaraçada e contínua, no depósito do misturador, 
durante todo o período de operação. Todas as tubulações e acessórios deverão ser 
dotados de isolamento, a fim de evitar perdas de calor. A capacidade dos depósitos 
deverá ser suficiente para, no mínimo, três dias de serviço. 
Os silos deverão ter capacidade total de, no mínimo, três vezes a capacidade do 
misturador e serão divididos em compartimentos, dispostos de modo a separar e 
estocar, adequadamente, as frações apropriadas do agregado. Cada compartimento 
deverá possuir dispositivos adequados de descarga. Haverá um silo adequado para o 
“filler” conjugado com dispositivos para a sua dosagem. 
A usina para misturas betuminosas deverá estar equipada com uma unidade 
classificadora de agregados, após o secador, dispor de misturador com duplo eixo 
conjugado, provido de palhetas reversíveis e removíveis, ou outro tipo capaz de 
produzir uma mistura uniforme. Deve, ainda, o misturador possuir dispositivo de 
descarga, de fundo ajustável e dispositivo para controlar o ciclo completo de mistura. 
Um termômetro, com proteção metálica e escala de 90ºC a 210ºC, deverá ser fixado na 
linha de alimentação do asfalto, em local adequado, próximo à descarga do misturador. 
A usina deverá ser equipada, além disso, com um termômetro de mercúrio, com escala 
em “dial”, pirômetro elétrico, ou outros instrumentos termométricos aprovados, 
colocados na descarga do secador, para registrar a temperatura dos agregados. 
O equipamento para espalhamento deverá ser constituído de pavimentadoras 
automotrizes capazes de espalhar e conformar a mistura no alinhamento, cotas e 
abaulamento requeridos. As acabadoras deverão ser equipadas com parafusos sem fim 
para colocar a mistura exatamente nas faixas, e possuir dispositivos rápidos e eficientes 
de direção, além de marchas para frente e para trás. As acabadoras deverão ser 
 
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equipadas com alisadores e dispositivos para aquecimento dos mesmos, à temperatura 
requerida, para colocação da mistura sem irregularidades. 
O equipamento para a compressão será constituído por rolo pneumático e rolo metálico 
liso, tipo Tandem, ou outro equipamento aprovado pela Fiscalização. Os rolos 
compressores tipo Tandem devem ter uma carga de 80 kN a 120 kN (8 a 12 tf, 
respectivamente). Os rolos pneumáticos, autopropulsores, devem ser dotados de pneus 
que permitam a calibragem de 35 a 120 libras por polegada quadrada. 
O equipamento em operação deve ser suficiente para comprimir a mistura à densidade 
requerida, enquanto esta se encontra em condições de trabalhabilidade. 
Os caminhões, tipo basculante, para o transporte de concreto betuminoso, deverão ter 
caçambas metálicas robustas, limpas e lisas, ligeiramente lubrificadascom água e 
sabão, óleo cru fino, óleo parafínico, ou solução de cal, de modo a evitar a aderência da 
mistura às chapas. 
Sendo decorridos mais sete dias entre a execução da imprimação e a do revestimento, 
ou no caso de ter havido trânsito sobre a superfície imprimada ou ainda, ter sido a 
imprimação recoberta com areia, pó-de-pedra, etc., deverá ser feita uma pintura de 
ligação, sem qualquer ônus para a Proprietária. A temperatura de aplicação do cimento 
asfáltico deverá ser determinada para cada tipo de ligante, em função da relação 
temperatura / viscosidade. A temperatura conveniente é aquela na qual o asfalto 
apresenta uma viscosidade situada dentro da faixa de 75 a 150 segundos Saybolt-
Furol. Entretanto, não devem ser feitas misturas a temperatura inferior a 1070°C e nem 
superior a 1770°C. 
Os agregados deverão ser aquecidos à temperatura de 100°C a 150°C acima da 
temperatura do ligante betuminoso. 
Quando necessário, para que a mistura seja colocada na pista à temperatura 
especificada, cada carregamento deverá ser coberto com lona ou outro material 
aceitável, com tamanho suficiente para proteger a mistura. 
As misturas de concreto betuminoso deverão ser distribuídas, somente quando a 
temperatura ambiente se encontrar acima de 10°C. 
A distribuição do concreto betuminoso deve ser feita por máquinas acabadoras, 
conforme já especificado. 
 
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Caso ocorram irregularidades na superfície da camada, estas deverão ser sanadas pela 
adição manual de concreto betuminoso, sendo esse espalhamento efetuado por meio 
de ancinhos e rodos metálicos. 
Imediatamente após a distribuição do concreto betuminoso, tem início a rolagem. Como 
norma geral, a temperatura de rolagem é a mais elevada que a mistura betuminosa 
possa suportar, temperatura essa fixada, experimentalmente, para cada caso. 
A temperatura recomendável, para a compressão da mistura, é aquela na qual o ligante 
apresenta uma viscosidade Saybolt-Furol, de 140 ± 15 segundos, para o cimento 
asfáltico. 
Caso sejam empregados rolos de pneus, de pressão variável, inicia-se a rolagem com 
baixa pressão, a qual será aumentada à medida que a mistura for sendo compactada, 
e, consequentemente suportando pressões mais elevadas. 
A compressão será iniciada pelos bordos, longitudinalmente, continuando em direção 
ao eixo da pista. Nas curvas, de acordo com a superelevação, a compressão deve 
começar sempre do ponto mais baixo para o mais alto. Cada passada do rolo deve ser 
recoberta, na seguinte, de pelo menos, a metade da largura rolada. Em qualquer caso, 
a operação de rolagem perdurará até o momento em que seja atingida a compactação 
especificada. 
Durante a rolagem não serão permitidas mudanças de direção e inversões bruscas de 
marcha, nem estacionamento do equipamento sobre o revestimento recém-rolado. As 
rodas do rolo deverão ser umedecidas adequadamente, de modo a evitar a aderência 
da mistura. 
Os revestimentos recém-rolados deverão ser mantidos sem tráfego, até o seu completo 
resfriamento. 
Todos os materiais deverão ser examinados em laboratório, obedecendo à metodologia 
indicada pelo DNIT e satisfazer as especificações da ABNT em vigor. 
 
 
 
 
 
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Deverá ser adotado o Método Marshall para a verificação das condições de vazios, 
estabilidade e fluência da mistura betuminosa segundo os valores seguintes: 
 
 
A densidade aparente máxima da mistura no campo deverá ser no mínimo 95% 
daquela do Método Marshall, feita em laboratório, com o mesmo ligante e agregados. 
As misturas deverão atender ainda às especificações da relação betume / vazios ou 
aos valores mínimos de vazios do agregado mineral dados pela linha inclinada do 
ábaco adiante. 
 
 
 
 
 
 
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8.5. Controle Tecnológico 
 
O controle de qualidade do material betuminoso constará do seguinte: 
a) Cimento Asfáltico: 
1 ensaio de viscosidade Saybolt-Furol, para todo carregamento que chegar à obra; 
1 ensaio de ponto de fulgor, para cada 100 t; 
1 ensaio de espuma, para todo carregamento que chegar à obra. 
b) O controle de qualidade dos agregados constará do seguinte: 
2 ensaios de granulometria do agregado, de cada silo quente, por dia; 
1 ensaio de desgaste Los Angeles, por mês, ou quando houver variação de natureza do 
material; 
1 ensaio de índice de forma, para cada 900 m³, ou quando houver variação de natureza 
do material; 
1 ensaio de equivalente de areia do agregado miúdo, por dia; 
1 ensaio de granulometria do material de enchimento (“filler”) por dia. 
Devem ser efetuadas duas extrações de betume, de amostras coletadas na pista, 
depois da passagem da acabadora, para cada dia de 8 horas de trabalho. A 
porcentagem de ligante poderá variar, no máximo ± 0,3 % da fixada na composição da 
mistura. 
Será procedido o ensaio de granulometria da mistura dos agregados resultantes das 
extrações citadas, devendo a curva granulométrica manter-se contínua, enquadrando-
se dentro das tolerâncias especificadas. 
Serão efetuadas, no mínimo, quatro medidas de temperatura, por dia, em cada um dos 
itens abaixo discriminados: 
a) Do agregado, no silo quente da usina; 
b) Do ligante, na usina; 
c) Da mistura betuminosa, na saída do misturador da usina; 
d) Da mistura, no momento do espalhamento e no início da rolagem, na pista. 
 
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Em cada caminhão, antes da descarga, será feita, pelo menos, uma leitura da 
temperatura. 
As temperaturas devem satisfazer aos limites especificados anteriormente. 
Dois Ensaios Marshall com três corpos de prova cada devem ser realizados por dia de 
produção da mistura. Os valores de estabilidade e de fluência deverão satisfazer ao 
especificado. As amostras devem ser retiradas após a passagem da acabadora e antes 
da compressão. 
O controle de compressão da mistura betuminosa deverá ser feito preferencialmente, 
medindo-se a densidade aparente de corpos de prova extraídos da mistura comprimida 
na pista, por meio de brocas rotativas. 
Na impossibilidade de utilização deste equipamento, admite-se o processo do anel de 
aço. Para tanto, colocam-se sobre a base, antes do espalhamento da mistura, anéis de 
aço de 10 cm de diâmetro interno e de altura 5 mm inferior à espessura da camada 
comprimida. Após a compressão são retirados os anéis e medida a densidade aparente 
dos corpos de prova neles moldados. 
Deve ser realizada uma determinação, cada 300 m de meia pista, não sendo permitidas 
densidades inferiores a 95 % da densidade do projeto. 
O controle de compressão poderá também ser feito, medindo-se as densidades 
aparentes dos corpos de prova extraídos da pista e comparando-se com as densidades 
aparentes de corpos de prova moldados no local. As amostras para moldagem destes 
corpos de prova deverão ser colhidas bem próximas ao local onde serão realizados os 
furos e antes da sua compressão. A relação entre estas duas densidades não deverá 
ser inferior a 100 %. 
O número de ensaios poderá ser modificado, a critério da Fiscalização, conforme a 
uniformidade e a homogeneidade da mistura. 
Será medida a espessura por ocasião da extração dos corpos de prova na pista, ou 
pelo nivelamento do eixo e dos bordos, antes e depois do espalhamento e compressão 
damistura. Admitir-se-á variação de ± 10 %, da espessura do projeto, para pontos 
isolados, e até 5 % de redução de espessura, em 10 medidas sucessivas. A espessura 
projetada deverá ser no mínimo de 5 cm. 
 
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Durante a execução, deverá ser feito diariamente o controle de acabamento da 
superfície de revestimento, com o auxílio de duas réguas, uma de 3,00 m e outra de 
0,90 m, colocadas em ângulo reto e paralelamente ao eixo da estrada, 
respectivamente. A variação da superfície, entre dois pontos quaisquer de contato, não 
deve exceder a 0,5 cm, quando verificada com qualquer das réguas. 
Durante todo o período de construção da camada de revestimento betuminoso pré-
misturado a quente, até seu recebimento, os materiais nos trechos em construção 
deverão ser protegidos, contra os agentes atmosféricos e outros que possam danificá-
los. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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9 – PINTURA DE LIGAÇÃO 
 
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9.1. Considerações Gerais 
 
Pintura de Ligação consiste na aplicação de ligante asfáltico sobre superfície de base 
ou revestimento asfáltico anteriormente à execução de uma camada asfáltica qualquer, 
objetivando promover condições de aderência entre esta e o revestimento a ser 
executado. 
O Ligante Asfáltico indicado, de um modo geral, para a Pintura de Ligação é a 
Emulsão Asfáltica de Ruptura Rápida, tipo RR-1C ou RR-2C. 
A taxa recomendada de ligante asfáltico residual é de 0,3 l/m² a 0,5 l/m². Antes 
da aplicação, a emulsão deve ser diluída na proporção de 1:1 com água, a fim 
de garantir uniformidade na distribuição desta taxa residual. A taxa de aplicação 
de emulsão diluída é da ordem de 0,8 l/m² a 1,0 l/m², entretanto, deverá ser 
confirmada experimentalmente, no início dos serviços em campo, em função da 
natureza e do estado da superfície a pintar. 
9.2. Equipamentos 
Para a varredura da superfície da base, usam-se, de preferência, vassouras mecânicas 
rotativas. 
 O jato de ar comprimido poderá, também, ser usado. 
 A distribuição do ligante deve ser feita por carros equipados com bomba reguladora de 
pressão e sistema completo de aquecimento, que permitam a aplicação do ligante em 
quantidade uniforme. 
As barras de distribuição devem ser do tipo de circulação plena, com dispositivo que 
possibilite ajustamentos verticais e larguras variáveis de espalhamento do ligante. • Os 
carros distribuidores devem dispor de calibradores e termômetros, em locais de fácil 
observação e, ainda, de um espargidor manual, para tratamento de pequenas superfícies e 
correções localizadas. 
 O depósito de ligante asfáltico, quando necessário, deve ser equipado com dispositivo que 
permita o aquecimento adequado e uniforme do conteúdo do recipiente. O depósito deve 
ter uma capacidade tal que possa armazenar a quantidade de material asfáltico a ser 
aplicado em, pelo menos, um dia de trabalho. 
 
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 Não será permitida a utilização do mesmo caminhão espargidor para dois materiais 
asfálticos distintos, durante a execução da obra. 
9.3. Execução 
 
Antes da aplicação da pintura da ligação, procede-se a varredura da superfície, de modo a 
eliminar o pó e o material solto existente. 
Aplica-se, a seguir, o ligante asfáltico adequado, na temperatura compatível com o seu 
tipo, na quantidade certa e de maneira uniforme. O ligante asfáltico não deve ser 
distribuído quando a temperatura ambiente estiver abaixo de 10ºC, ou em dias de chuva, 
ou, quando esta estiver iminente. A temperatura de aplicação do ligante asfáltico deve ser 
função do tipo de ligante baseado na relação temperatura viscosidade. Deve ser escolhida 
a temperatura que proporcione a melhor viscosidade para espalhamento. As faixas de 
viscosidade recomendadas para espalhamento são de 20 a 100 segundos Saybolt-furol 
para emulsão asfáltica. 
Não será permitida abertura ao trânsito em hipótese alguma. 
 A fim de evitar a superposição, ou excesso, nos pontos inicial e final das aplicações, 
devem-se colocar faixas e papel transversalmente, na pista, de modo que o início e o 
término da aplicação do material betuminoso situem-se sobre essas faixas, as quais são, a 
seguir, retiradas. Qualquer falha na aplicação do ligante asfáltico deve ser imediatamente 
corrigida. 
 Após aplicação do ligante deve-se aguardar o escoamento da água e a evaporação em 
decorrência da ruptura. 
No início dos trabalhos de pintura, deverá ser executado um segmento experimental, 
primeiro pano, objetivando avaliar o desempenho da camada e estabelecer a taxa ideal de 
aplicação e sua faixa de trabalho. Obedecendo as seguintes condições: 
a) Deverá ter uma área de, no mínimo, 1500 m²; 
b) Para o início da experimentação, deverão ser verificados: a calibragem do equipamento 
espargidor, a uniformidade dos leques de distribuição do equipamento, a taxa de aplicação 
do ligante, aspectos visuais (excesso ou falta de material asfáltico), poder ligante; 
 
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c) A taxa ideal será aquela que apresente melhor aspecto visual e confira a ligação 
desejada junto a camada de substrato, sem que ocorra excessos ou falhas. Este 
experimento deverá ser repetido sempre que houver alteração da superfície de substrato 
ou a critério da fiscalização; 
9.4. Controle Tecnológico 
 
Os materiais utilizados na execução da imprimação devem ser rotineiramente examinados 
em laboratório, obedecendo à metodologia indicada pelo DNIT e satisfazer às 
especificações em vigor, mediante a execução dos seguintes procedimentos: 
a) Para todo carregamento que chegar à obra devem ser executados os seguintes 
ensaios na emulsão asfáltica: 
ensaio de viscosidade “Saybolt-Furol” a 50ºC; 
ensaio de resíduo por evaporação; 
ensaio de peneiramento; 
determinação da carga da partícula 
 
b) Para cada 100 t devem ser executados os seguintes ensaios: 
 ensaio de sedimentação para emulsões; 
ensaio de Viscosidade “Saybolt-Furol” a várias temperaturas, para o 
estabelecimento da relação viscosidade x temperatura. 
 
A temperatura do ligante asfáltico deve ser medida no caminhão distribuidor 
imediatamente antes da aplicação, a fim de verificar se satisfaz ao intervalo de 
temperatura definido pela relação viscosidade x temperatura. 
 
O controle da quantidade do ligante asfáltico aplicado deve ser efetuado 
aleatoriamente, mediante a colocação de bandejas de massa (P1) e área (A) 
conhecidas, na pista onde está sendo feita a aplicação. 
O ligante asfáltico é coletado na bandeja na passagem do carro distribuidor. Com a 
pesagem da bandeja depois da ruptura total (até massa constante) do ligante 
 
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asfáltico coletado (P2) se obtém a taxa de aplicação do resíduo (TR), da seguinte 
forma: 
 
A partir da taxa de aplicação do resíduo (TR) se obtém a Taxade Aplicação (T) da 
emulsão RR - 1C, em função da porcentagem de resíduo verificada no ensaio de 
laboratório, quando do recebimento do correspondente carregamento do ligante 
asfáltico. 
A taxa de ligante terá uma tolerância de aplicação em campo de (± 0,2 l/m²), em 
relação à taxa ideal. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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10 – SMA - STONE MATRIX ASPHALT 
 
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10.1. Considerações Gerais 
 
A Camada de rolamento: camada destinada a receber diretamente a ação do tráfego. A 
mistura empregada deverá apresentar estabilidade e flexibilidade compatíveis com o 
funcionamento elástico da estrutura e condições de rugosidade superficiais que 
proporcionem segurança ao tráfego, mesmo sob condições climáticas e geométricas 
adversas. 
Será executada com Concreto Asfáltico usinado a quente tipo Stone Matrix Asphalt(SMA). 
O concreto asfáltico usinado a quente tipo Stone Matrix Asphalt(SMA). é uma mistura 
asfáltica executada em usina apropriada, composta de agregados minerais, fíler, fibras de 
celulose e cimento asfáltico modificado por polímero. 
10.2 Materiais 
O tipo de ligante asfáltico será definido no projeto de pavimento e poderá ser um dos 
seguintes tipos: 
Cimento Asfáltico de Petróleo Modificado por Polímero SBS (CAP-SBS), 
Cimento Asfáltico de Petróleo Modificado por Borracha moída de Pneus (CAPBORR), e 
deve atender aos parâmetros fixados pela Especificação da ANP R39/2008, exceto a 
Recuperação Elástica que deve ser > 45%. 
Todo carregamento de ligante asfáltico que chegar à obra deve apresentar certificado de 
análise do fornecedor do produto com os resultados dos ensaios especificados, além de 
trazer indicação clara da procedência, tipo e quantidade. 
Para o Cimento Asfáltico de Petróleo (CAP), a temperatura de mistura deve ser aquela que 
atenda ao intervalo de viscosidade entre 75 e 95 Segundos Saybolt Furol (150 a 190 cP). 
Os agregados devem estar aquecidos, no momento da mistura, 10 a 15ºC acima da 
temperatura do ligante. A temperatura mínima de descarga da mistura asfáltica na 
acabadora é aquela na qual a viscosidade Saybolt-Furol é de 140 SSF (280 cP). 
Para o Cimento Asfáltico de Petróleo Modificado por Polímero SBS (CAP-SBS) e Cimento 
Asfáltico de Petróleo Modificado por Borracha moída de Pneus (CAP-BORR) as 
temperaturas de mistura e compactação devem ser indicadas pelo fornecedor do produto. 
 
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Não se admitirá a descarga, sob nenhum conceito, de misturas cuja temperatura estejam 
abaixo deste valor. A compactação deve ser iniciada imediatamente após o espalhamento 
aproveitando ao máximo a temperatura elevada da mistura para garantir a compactação. 
É obrigatória a adição de 2,0% em massa de Cal Hidratada CH-I com no mínimo 45% de 
óxido de cálcio (CaO) e deve atender a seguinte granulometria 
 
A cal hidratada deve ser adicionada aos agregados antes da passagem pelo secador da 
usina, caso a usina não esteja disposta desta forma, será necessária uma visita da 
fiscalização. 
Na execução do projeto de mistura asfáltica deve ser realizado o ensaio de Danos por 
Umidade Induzida para verificar a compatibilidade do agregado com o asfalto. 
Os agregados devem ser provenientes de britagem. Agregados com absorção de água 
maior que 1,5% requerem cuidados especiais para evitar a saturação dos mesmos, como 
por exemplo, mantendo os depósitos de agregados cobertos, para evitar a 
heterogeneidade da massa em função da variação na absorção e teor de asfalto, 
provocada pela alternância de presença e ausência de água nos poros dos agregados. A 
adição de areia natural na mistura não é permitida. 
O agregado graúdo deve apresentar as seguintes propriedades: Suas partículas 
individuais, retidas na peneira # 10 (2,00 mm) deverão ser constituídas de fragmentos 
duros, sãos, duráveis, livres de torrões de argila e substâncias nocivas. Os agregados 
graúdos não poderão ser de origem calcária (reagente ao ácido clorídrico) devido à sua 
susceptibilidade de polimento pela ação do tráfego. 
O Agregado Miúdo deve apresentar as seguintes propriedades: A Matriz da rocha deve ter 
as mesmas características da do agregado graúdo ou atender aos mesmos parâmetros, 
caso a origem seja diferente. 
 
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Deve ser usado Cimento Portland Cal Hidratada CH-I ou filler calcário. 
A porcentagem de fibra de celulose é definida pelo ensaio de gotejamento AASHTO 
T305/97 ou ensaio de drenagem de asfalto Schellenberg que tem um percentual de no 
mínimo 0,3%. O máximo de gotejamento ou drenagem é de 0,3% da massa da amostra. 
Este percentual deve ser confirmado durante a produção da massa na usina. Caso se 
perceba exsudação na pista, o percentual de fibra deve ser aumentado até que o problema 
seja sanado. Os trechos com problemas de exsudação devem ser removidos. 
10.3 Faixa Granulométrica 
 
 
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A proporção de materiais para atendimento da faixa segue abaixo: 
Altura da camada adotada : 5cm 
 
BRITA No. 1 PEDRISCO 
PÓ DE 
PEDRA 
CALCÁRIO Cal CH “I” 
55% 16% 21,5% 5,5% 2% 
 
Os quantitativos para execução da camada se encontram no Anexo A. 
10.4 Execução 
10.4.1 Equipamentos 
Os depósitos para o ligante asfáltico devem possuir dispositivos capazes de 
aquecer o ligante nas temperaturas fixadas nesta Especificação. O aquecimento dos 
tanques deve ser feito com óleo térmico. Os depósitos para o ligante asfáltico 
devem ter agitadores para assegurar a homogeneidade da temperatura nos 
 
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tanques. A capacidade dos depósitos deve ser suficiente para, no mínimo, 3 dias de 
operação. 
O local onde serão depositados os agregados a serem utilizados na confecção da 
mistura deve estar limpo, preferencialmente coberto, com as pilhas identificadas e 
bem separadas para evitar mistura ou contaminação dos mesmos. Se for 
constatada qualquer contaminação em qualquer pilha, esta deve ser imediatamente 
removida da área de estoque. Caso haja contaminação das pilhas, os trabalhos na 
usina devem ser paralisados até que o problema seja sanado. 
A usina de asfalto deve ser capaz de preparar uma massa uniforme, sem 
segregação e na temperatura determinada pelas especificações. Deve estar 
equipada com os seguintes equipamentos: 
Silos de entrada de materiais (FRIO): Os silos frios devem ser divididos em no 
mínimo 4 compartimentos devidamente identificados, dispostos de modo a separar 
e estocar adequadamente, as frações apropriadas do agregado. Cada 
compartimento deve possuir dispositivo adequado de dosagem e descarga, que 
permita uma dosagem das quantidades de materiais de acordo com o projeto de 
mistura (traço). 
Deve também ter um silo adequado para a adição de (Cal hidratada CH-I) que 
permita sua incorporação à mistura sem perdas. Este silodeve estar conjugado com 
o sistema de dosagem automática da usina. 
A Cal Hidratada CH-I deve ser adicionada aos agregados na correia transportadora, 
junto aos silos frios. 
A fibra de celulose deve ser adicionada nas usinas continuas no secador, e nas 
usinas gravimétricas no elevador de quentes ou no misturador. No misturador os 
agregados e a fibra devem ter uma mistura a seco de no mínimo 15 segundos, 
antes da adição do ligante, para permitir sua perfeita dispersão na mistura seca. O 
sistema de adição de fibra deve ser automático e controlado da cabine de comando. 
Caso esta condição não seja atendida, a usina dever ser paralisada até que sejam 
feitos os ajustes necessários. 
O secador da usina deve estar equipado com dispositivos para aquecer a mistura 
seca de agregados até a temperatura recomendada. Deve possuir um dispositivo de 
 
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medição de temperatura, com informações dentro da cabine de comando, de 
maneira a permitir o operador da usina controlar a temperatura da mistura. Caso 
esta condição não seja atendida, a usina deve ser paralisada até que sejam feitos 
os ajustes necessários. 
A usina deve ter um sistema de recuperação de finos adequado que permita a 
devolução dos mesmos à mistura. Ele pode ser devolvido à mistura antes da 
classificação e neste caso por intermédio de um silo auxiliar com dispositivo que 
mantenha alimentação contínua ou depois, sendo neste caso pesado 
separadamente. 
Os caminhões, tipo basculante, para o transporte do concreto asfáltico, devem ter 
caçambas metálicas robustas, limpas e lisas, ligeiramente lubrificadas com nata de 
Cal hidratada (3 x 1) ou água e sabão ou óleo de soja diluído em água, de modo a 
evitar a aderência da mistura ao fundo ou parede do mesmo. Não é permitida a 
utilização de produtos susceptíveis para dissolver o ligante asfáltico (óleo diesel, 
gasolina, etc.). 
O equipamento para espalhamento e acabamento deve ser constituído de 
pavimentadora automotriz, capaz de espalhar e conformar a mistura no 
alinhamento, nas cotas e abaulamentos requeridos. Deve ser equipada com rosca 
sem-fim, para espalhar a mistura sem segregação, possuir dispositivo rápido e 
eficiente de direção, além de marcha para frente e para trás. Deve ser equipada 
com sistema de vibração que permita uma pré-compactação na mistura espalhada e 
com dispositivo de aquecimento da mesa para evitar que a mistura agarre na 
mesma e prejudique o acabamento. Deve estar equipada com sistema de controle 
de nível (espessura) eletrônico nos dois lados da mesa (ski) de no mínimo 6 metros. 
A mesa não deve deixar marcas longitudinais na massa espalhada, devendo estar 
bem ajustadas as emendas das extensões. 
 No início da jornada, a mesa deve estar aquecida, no mínimo, na temperatura 
definida pela Especificação para temperatura de descarga. 
Caso no espalhamento, se constate pontos segregados, tanto finos como grossos, 
ondulações transversais e/ou riscos longitudinais, resultados da má operação da 
pavimentadora, o serviço deve ser paralisado até a sua correção. 
 
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O equipamento para a compressão pode ser constituído somente de tandem liso 
vibratório. Caso seja necessário, a vibração deve ser cuidadosa para evita a quebra 
de agregados. 
10.4.2 Etapas de execução 
A superfície a ser pavimentada deve obedecer aos seguintes requisitos: 
Deve estar seca e limpa, sem presença de pó ou materiais soltos. 
Imediatamente antes de pavimentar deve ser feita uma pintura de ligação com 
emulsão RR-1C ou RR-2C 
A mistura asfáltica deve ser confeccionada em uma usina de asfalto e obedecer aos 
seguintes critérios: 
Os agregados, principalmente finos, devem ser homogeneizados com a 
carregadeira antes de serem colocados nos silos frios, 
As aberturas dos silos frios devem ser ajustadas de acordo com a granulometria do 
traço e dos agregados para evitar sobras nos silos quentes, 
Estar de acordo com o projeto de mistura aprovado, tanto na granulometria quanto 
teor de ligante e fibras, 
Obedecer aos parâmetros definidos para a temperatura da mistura, 
A cal hidratada CH I deve estar dispersa no meio dos agregados, principalmente 
graúdo, antes de entrar em contato com o ligante. 
Não apresentar deficiências de mistura, apresentando agregados não misturados 
(Massa carijó), 
Não apresentar variações bruscas de temperatura de mistura, demonstrando falta 
de controle de alimentação ou secador desregulado. 
A carga dos caminhões deve ser feita de maneira a evitar segregação da mistura 
dentro da caçamba (1º à frente, 2º a traseira e depois o meio). 
A mistura só pode ser estocada ou mantida de um dia para outro se houver silos 
apropriados na usina ou se as caçambas tiverem proteção contra o resfriamento da 
massa. Para isto deve ser feita a correção do teor de asfalto devido à absorção do 
agregado, dado o tempo de estocagem. 
O concreto asfáltico deve ser transportado em caminhões basculantes. 
 
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O Caminhão carregado deve estar coberto com lona ou outro material aceitável, 
com tamanho suficiente para proteger a mistura, sobrepassando a caçamba nas 
laterais e na traseira. Deve estar bem fixada na dianteira para não permitir a entrada 
de ar entre a cobertura e a mistura asfáltica. 
O tempo máximo admissível entre a carga do caminhão na usina e a descarga na 
pista é de 3 horas. Misturas que excederem este tempo deverão ter permissão 
especial do Engenheiro Fiscal da Obra, para descarga. 
A troca de caminhões deve ser rápida, de maneira a evitar paralisação da 
Acabadora. 
A distribuição da mistura deve ser feita em pavimentadoras automotrizes. 
A temperatura ambiente deve estar acima de 10° C. 
 Na partida da acabadora, devem ser colocadas 2 a 3 réguas com a espessura da 
camada, mais o empolamento previsto, onde a mesa deve ser apoiada. 
A mistura deve apresentar uma textura uniforme, sem pontos segregados. Qualquer 
falha constatada na superfície deve ser sanada antes do início da compactação, 
devendo essas serem consideradas como exceção. Caso a correção seja frequente, 
a pavimentadora deve ser ajustada ou substituída por outra. 
A mesa da pavimentadora deve ter uma superfície lisa, sem riscos que deixem 
marcas de arraste de material. Caso se constate este arraste, os serviços devem ser 
paralisados e o defeito sanado imediatamente. 
Na descarga, o caminhão deve ser empurrado pela pavimentadora, não se 
permitindo choques ou travamento dos pneus durante a operação. 
 A espessura da camada compactada deve ser maior que 2,5 vezes e menor que 5 
vezes o diâmetro nominal máximo do agregado. 
A velocidade da acabadora deve ser definida em função da capacidade de produção 
da usina, de maneira que a mesma esteja continuamente em movimento, sem 
paralisações para esperar caminhões. 
A velocidade da acabadora deve estar, sempre, entre 2,5 e 10,0 m/minuto. A 
velocidade de trabalho deve ser determinada em função da espessura e largura a 
espalhar e produção da usina acrescida de 20%, para evitar paralisações 
prolongadas, acima de 15 minutos. 
 
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A acabadora deve trabalhar com sistema eletrônico de nível, com esqui de 
comprimento mínimo de 6,00 m. 
Se a acabadora parar maisde 15 minutos, deve ser removida da pista, e dar um 
novo início na chegada do caminhão. 
A compressão da mistura deve ser iniciada imediatamente após o espalhamento 
(menos de 1 minuto). 
A rolagem deve ser iniciada com uma passada de rolo tandem sem vibrar 
(Breakdown) logo após o espalhamento. 
A rolagem para acabamento da pista deve ser com o rolo tandem vibratório com 
precaução. A temperatura de rolagem deve ser aquela capaz de corrigir todas as 
marcas da pista, deixando a pista com aspecto uniforme e sem depressões. 
A compressão deve ser iniciada pelos bordos, longitudinalmente, continuando em 
direção ao eixo da pista. 
Nas curvas, de acordo com a superelevação, a compressão deve começar sempre 
do ponto mais baixo para o mais alto. 
Cada passada do rolo deve ser recoberta na seguinte, pelo menos, 30 cm. 
Durante a rolagem não serão permitidas mudanças de direção ou inversões bruscas 
de marcha, nem estacionamento do equipamento sobre o revestimento recém 
rolado, ainda quente. 
Se for utilizada água no rolo tandem, ela deve estar pulverizada, não se permitindo 
o escorrimento da mesma por gravidade pelo tambor e empoçamento na superfície 
da camada. 
A mistura compactada na pista, em camadas de Rolamento deve apresentar teor de 
vazios máximo de 7% e mínimo de 3% da Massa Específica Máxima da Mistura. 
 A abertura ao transito de veículos só é permitida após o completo resfriamento da 
camada espalhada. 
 
10.5 Controle Tecnológico 
Os materiais devem satisfazer às Especificações em vigor e frequência mínima 
indicada a seguir. 
O controle de qualidade do ligante asfáltico constará do seguinte: 
 
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a) 1 Ensaio de Viscosidade Saybolt-Furol a 135°C, 150°C e 175°C para todo 
carregamento que chegar à obra, 
b) Relação Viscosidade x Temperatura para estabelecimento das temperaturas de 
mistura e compactação. 
Para o Cimento Asfáltico de Petróleo (CAP), a faixa de temperatura para mistura é 
definida como a faixa de temperatura onde o ligante não envelhecido tem uma 
Viscosidade Saybolt Furol de 85±10 segundos (170+20 cP). A faixa de temperatura 
para compactação é definida como a faixa de temperatura onde o ligante não 
envelhecido tem uma Viscosidade Saybolt Furol de 140±15 segundos (280+30cP). 
Para o Cimento Asfáltico de Petróleo Modificado por Polímero SBS (CAPSBS) e 
Cimento Asfáltico de Petróleo Modificado por Borracha moída de Pneus (CAPBORR) 
as temperaturas de mistura e compactação devem ser indicadas pelo fornecedor do 
produto. 
c) 1 Ensaio Recuperação Elástica de Materiais Asfálticos Modificados por Polímero, 
pelo Método de Torção para todo carregamento de Asfalto Modificado que chegar à 
obra. 
d) 1 Ensaio de Espuma para todo carregamento que chegar à obra, 
e) 1 Ensaio de Ponto de Amolecimento para todo carregamento que chegar à obra. 
 f) 1 Ensaio de Penetração para todo carregamento que chegar à obra. Se, nos ensaios 
acima realizados, de aceitação do carregamento, houver algum valor que não atenda 
às especificações da obra, o material está recusado e não pode ser descarregado. 
 
Os ensaios de controle de qualidade dos agregados devem ser os seguintes: 
a) 1 Ensaio de Granulometria de cada agregado (coletado dos silos frios) por dia de 
trabalho. 
b) 2 Ensaios de Granulometria da mistura seca (coletada do silo quente) por dia de 
trabalho. 
 
Os ensaios de controle de qualidade das Misturas asfálticas devem ser os seguintes: 
a) 2 Ensaios (mínimo) de teor de asfalto pelo método Rotarex. 
 
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b) 1 Ensaio de teor de asfalto pelo método Soxhlet a cada jornada de 8 horas para 
ajuste do desvio do ensaio no Rotarex. 
c) 3 granulometrias com agregados resultantes do ensaio de teor de asfalto a cada 
jornada de 8 horas (A quantidade mínima de material para cada ensaio deve ser de 
1.500 g). 
 d) 1 Ensaio de Massa específica aparente de misturas asfálticas compactadas , 
usando amostras saturadas – superfície seca. 
e) 1 Ensaio de danos por Umidade Induzida por semana – Se a amostra ensaiada não 
for aprovada, os corpos de prova extraídos na pista no período, deverão ser testados 
por este método de ensaio. 
f) 2 Ensaios de Massa Específica Máxima da Mistura a cada jornada de 8 horas. 
 g) 1 Ensaio de resistência a tração por compressão diametral por dia de trabalho 
 
Caso as espessuras de pista, forem iguais ou superiores a 4,0 cm, devem ser 
realizados ensaios de Densidade de corpos de prova extraídos via sonda rotativa. 
Estes corpos de prova deverão ser enviados imediatamente ao Laboratório de Controle 
indicado pela Concessionária. 
 Este ensaio será feito com o objetivo de se determinar o Índice de Vazios da Mistura 
Compactada. A comparação será feita com a média dos 2 resultados de Massa 
Específica Máxima do dia da aplicação da massa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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ANEXO A 
 
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- QUANTITATIVOS DE PROJETO 
 
AREA A SER PAVIMENTADA: 1700,964 m² (114,93 C x 14,8 L) 
 
Quadro resumo de materiais - Materiais Fornecidos Pedreira J1 
Material Consumo/m³ 
Camada de rolamento Unidade Quantidade Unidade Quantidade 
SMA camada 5cm 
Brita nº 1 0,520 m³ 44,23 t 77,173 
Pedrisco 0,151 m³ 12,84 t 22,410 
PÓ DE PEDRA 0,203 m³ 17,26 t 30,127 
CALCARIO 0,052 m³ 4,42 t 7,961 
MODIFICADO 
60@85‐E 0,540 - 45,93 t 46,431 
CAL CH "I" 0,190 m³ 16,16 t 25,855 
FIBRA DE 
CELULOSE 0,040 m³ 3,40 t 9,961 
Camada intermediaria Unidade Quantidade Unidade Quantidade 
BINDER camada 
6cm 
PÓ DE PEDRA 0,42 m³ 42,660 t 74,44 
PEDRISCO 
GROSSO 0,38 m³ 38,782 t 67,67 
BRITA No. 1 0,26 m³ 26,178 t 45,68 
BRITA No. 2 0,13 m³ 13,574 t 23,69 
BRITA No. 3 0,10 m³ 10,665 t 18,61 
 Ligante CAP 50/70 0,05 - 5,103 t 5,20 
Camada de base Unidade Quantidade Unidade Quantidade 
BGTC camada 
18cm 
PÓ DE PEDRA 0,33 m³ 101,857 t 177,741 
PEDRISCO FINO 0,11 m³ 34,513 t 60,226 
PEDRISCO 
GROSSO 0,09 m³ 28,551 t 49,822 
BRITA No. 1 0,31 m³ 94,878 t 165,562 
 BRITA No. 2 0,15 m³ 46,374 t 80,923 
Camada de sub-base Unidade Quantidade Unidade Quantidade 
BGS camada 
20cm 
PÓ DE PEDRA 0,23 m³ 68,993 120,392 
PEDRISCO FINO 0,13 m³ 39,097 68,223 
BRITA No. 1 0,22 m³ 68,717 0,392 
BRITA No. 2 0,24 m³ 72,769 0,415 
 BRITA No. 3 0,18 m³ 56,598 98,763 
Material taxa l/m² Consumo/m² 
Imprimação ADP CM-30 1,2 m² 2041,1568 
Pintura de Ligação 
Emulsão tipo RR-
1C 0,6 m² 1020,5784 
 Peso Específico (g/cm³) 
 Pó de pedra 1,745 
 Pedrisco Grosso 1,745 
 Pedrisco Fino 1,745 
 Brita 01 1,745 
 Brita 02 1,745 
 Brita03 1,745 
 Ligante CAP 50/70 1,02 
 MODIFICADO 
60@85‐E 1,011 
 FIBRA DE 
CELULOSE 2,928 
 CAL CH "I" 1,6 
 Calcario 1,8 
 Cimento Potland 1,4