Manual de Serviço - PC8000E-6

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SM 12089-xE-PT-1
Manual de Serviços
EXCAVADEIRA
HIDRÁULICA
PC8000E-6
Número de Série 12089 e acima
 
 
 
 
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................... 1-1
1.1 CONTEÚDOS DA PASTA ................................................................................................................. 1-2
1.2 PREFÁCIO ......................................................................................................................................... 1-2
1.3 RECOMENDAÇÕES PARA UTILIZAÇÃO E MANUTENÇÃO ECOLÓGICAS DAS ESCAVADEIRAS
DE MINERAÇÃO HIDRÁULICAS...................................................................................................... 1-4
1.4 EXPLICAÇÃO DAS ABREVIAÇÕES ................................................................................................ 1-5
1.5 DIAGRAMAS E ILUSTRAÇÕES NESTE MANUAL.......................................................................... 1-6
2 SEGURANÇA ............................................................................................ 2-9
2.1 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA .................................................................................................... 2-10
2.2 GERAL ............................................................................................................................................. 2-11
2.2.1 OPERAÇÃO NORMAL ........................................................................................................ 2-11
2.2.2 MANUTENÇÃO PERIÓDICA............................................................................................... 2-11
2.2.3 PROCURA DE FALHAS, AJUSTES E REPAROS.............................................................. 2-11
2.2.4 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA ADICIONAL PARA MONTAGEM, DESMONTAGEM E
TRANSPORTE DA ESCAVADEIRA.................................................................................... 2-11
2.3 NÍVEIS DE RUÍDO NA CABINE DO OPERADOR. ......................................................................... 2-12
2.3.1 VIBRAÇÃO .......................................................................................................................... 2-12
2.4 INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA ........ 2-13
2.4.1 ENTENDER A MÁQUINA .................................................................................................... 2-13
2.4.2 CUIDADOS ANTES DE INICIAR A OPERAÇÃO DA ESCAVADEIRA................................ 2-13
2.4.2.1 ASSEGURAR OPERAÇÕES SEGUROS............................................................ 2-13
2.4.3 PREPARAÇÕES PARA UMA OPERAÇÃO SEGURO........................................................ 2-13
2.4.3.1 ATENÇÃO COM OS EQUIPAMENTOS DE SEGURANÇA ................................ 2-13
2.4.3.2 INSPECIONAR A MÁQUINA ............................................................................... 2-13
2.4.3.3 USAR ROUPAS E EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO ..................................... 2-14
2.4.3.4 MANTER A MÁQUINA LIMPA ............................................................................ 2-14
2.4.3.5 PREVENÇÕES INTERNAMENTE DA CABINE .................................................. 2-14
2.4.3.6 PROVIDENCIAR EXTINTORES E KIT DE PRIMEIRO SOCORRO ................. 2-15
2.4.3.7 SE FOR ENCONTRADO UM PROBLEMA.......................................................... 2-15
2.4.4 PREVENÇÃO AO INCÊNDIOS ........................................................................................... 2-15
2.4.4.1 PROVIDENCIAS PARA EVITAR INCÊNDIO....................................................... 2-15
2.4.4.2 AÇÃO EM CASO DE INCÊNDIO ........................................................................ 2-16
2.4.4.3 SAÍDA DE EMERGÊNCIA DA CABINE DO OPERADOR................................... 2-16
2.4.5 CUIDADOS QUANDO SUBIR OU DESCER DA MÁQUINA ............................................... 2-17
2.4.5.1 USAR CORRE-MÃOS E ESCADAS QUANDO SUBIR OU DESCER DA
MÁQUINA ............................................................................................................ 2-17
2.4.5.2 NÃO PULAR DA MÁQUINA................................................................................. 2-17
2.4.5.3 PESSOAS NO EQUIPAMENTO DE TRABALHO................................................ 2-17
2.4.5.4 TRABALHANDO EM ALTURAS .......................................................................... 2-17
2.4.5.5 SAINDO DO BANCO DO OPERADOR ............................................................... 2-18
2.4.5.6 SAINDO DA ESCAVADEIRA............................................................................... 2-18
2.4.6 PREVENÇÃO CONTRA QUEIMADURAS .......................................................................... 2-19
2.4.6.1 FLUIDO PARA RESFRIAMENTO - QUENTE ..................................................... 2-19
2.4.6.2 ÓLEO QUENTE .................................................................................................. 2-19
2.4.7 CUIDADOS AO LIMPAR AS VIDRAÇAS DA CABINE........................................................ 2-19
2.4.8 CUIDADOS COM AS ESTRUTURAS DE PROTEÇÃO ...................................................... 2-20
2.4.8.1 MODIFICAÇÕES NÃO AUTORIZADAS .............................................................. 2-20
2 - 1
2.4.8.2 CUIDADOS RELACIONADOS AO EQUIPAMENTO DE TRABALHO E
ACESSÓRIOS...................................................................................................... 2-20
2.4.9 COMPATIBILIDADE ELETROMAGNÉTICA (EMC) ............................................................ 2-20
2.4.10 PREVENÇÃO NA ÁREA DE TRABALHO ........................................................................... 2-22
2.4.10.1 ÁREA DE VISÃO DO OPERADOR...................................................................... 2-23
2.4.10.2 SISTEMA DE CÂMERAS COM MONITORES..................................................... 2-23
2.4.10.3 ASSEGURAR UMA BOA VISIBILIDADE ............................................................. 2-23
2.4.10.4 ASSEGURAR UMA BOA VISIBILIDADE ............................................................. 2-23
2.4.10.5 VERIFICAR AS CONDIÇÕES NO LUGAR DE OPERAÇÃO .............................. 2-24
2.4.10.6 NÃO CHEGAR PERTO DE CABOS DE ALTA TENSÃO ................................... 2-24
2.4.10.7 OPERANDO EM SOLO MACIO........................................................................... 2-25
2.4.10.8 GÁS, POEIRA, VAPOR E FUMAÇA .................................................................... 2-25
2.4.10.9 VENTILAÇÃO DE ESPAÇOS FECHADOS ......................................................... 2-26
2.4.11 LIGAR OS MOTORES ......................................................................................................... 2-27
2.4.11.1 AVISO DE PERIGO ............................................................................................. 2-27
2.4.11.2 VERIFICAÇÕES ANTES DE LIGAR OS MOTORES .......................................... 2-27
2.4.11.3 CUIDADOS QUANDO LIGAR OS MOTORES .................................................... 2-27
2.4.11.4 CUIDADOS EM REGIÕES FRIAS ....................................................................... 2-28
2.4.12 OPERAÇÃO......................................................................................................................... 2-28
2.4.12.1 VERIFICAÇÕES ANTES DE OPERAR ............................................................... 2-28
2.4.12.2 CUIDADOS QUANTO LOCOMOVER A MÁQUINA PARA FRENTE OU PARA
TRAZ ................................................................................................................... 2-29
2.4.12.3 CUIDADOS QUANTO LOCOMOVER A MÁQUINA ............................................ 2-30
2.4.12.4 LOCOMOVER A MÁQUINA EM RAMPAS .......................................................... 2-31
2.4.12.5 OPERAÇÃO EM RAMPAS ..................................................................................2-32
2.4.12.6 OPERAÇÕES PROIBIDAS .................................................................................. 2-32
2.4.12.7 LOCOMOVENDO EM SUPERFÍCIES CONGELADAS OU COBERTO DE
NEVE.................................................................................................................... 2-33
2.4.12.8 ESTACIONAR A MÁQUINA................................................................................. 2-33
2.4.12.9 TRANSPORTAR A MÁQUINA ............................................................................. 2-33
2.5 INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO ............................................................................................ 2-34
2.5.1 INSTRUÇÕES GERAIS ....................................................................................................... 2-34
2.5.1.1 SELEÇÃO E QUALIFICAÇÃO DO PESSOAL - RESPONSABILIDADE
BÁSICAS.............................................................................................................. 2-35
2.5.1.2 PARAR OS MOTORES PARA MANUTENÇÃO .................................................. 2-36
2.5.1.3 AVISO DE PERIGO ............................................................................................. 2-37
2.5.1.4 MANTER A ÁREA DE SERVIÇO LIMPA E ARRUMADA .................................... 2-38
2.5.1.5 ESCOLHER UM LÍDER QUANDO TRABALHAR EM GRUPO ........................... 2-38
2.5.1.6 SOMENTE DUAS PESSOAS TRABALHANDO COM A MÁQUINA
FUNCIONANDO .................................................................................................. 2-39
2.5.1.7 MONTAR, DESMONTAR OU GUARDAR O EQUIPAMENTO DE
TRABALHO / FRONTAL ..................................................................................... 2-39
2.5.1.8 CUIDADOS QUANDO EXECUTAR SERVIÇOS EM BAIXO DA MÁQUINA OU
EM BAIXO DO EQUIPAMENTO DE TRABALHO ............................................... 2-40
2.5.1.9 RUÍDOS ............................................................................................................... 2-40
2.5.1.10 USAR MARTELOS............................................................................................... 2-40
2.5.1.11 FERRAMENTAS ADEQUADAS........................................................................... 2-41
2.5.1.12 ACUMULADORES ............................................................................................... 2-41
2.5.1.13 PESSOAL............................................................................................................. 2-41
2.5.2 CUIDADOS DURANTE INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO ...................................................... 2-42
2.5.2.1 CUIDADOS DURANTE SERVIÇOS DE SOLDA ................................................. 2-42
2 - 2 
2.5.2.2 CUIDADOS COM BATERIAS .............................................................................. 2-42
2.5.3 CUIDADOS COM FLUIDOS SOB ALTA PRESSÃO ........................................................... 2-43
2.5.3.1 CUIDADOS COM COMBUSTÍVEL SOB ALTA PRESSÃO ................................. 2-43
2.5.3.2 TRATAMENTO DE TUBOS E MANGUEIRAS DE ALTA PRESSÃO .................. 2-44
2.5.3.3 SUBSTITUIÇÃO DE MANGUEIRAS ................................................................... 2-44
2.5.3.4 INSPECIONAR MANGUEIRAS ........................................................................... 2-44
2.5.3.5 SUBSTITUIÇÃO PERIÓDICA DE PEÇAS DE SEGURANÇA............................. 2-45
2.5.3.6 CUIDADOS COM ALTA TENSÃO ....................................................................... 2-45
2.5.3.7 MANUTENÇÃO NO AR-CONDICIONADO.......................................................... 2-45
2.5.3.8 AR COMPRIMIDO ............................................................................................... 2-46
2.5.3.9 EVITAR DESPERDÍCIO ...................................................................................... 2-46
2.6 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA ADICIONAIS PARA REPAROS E AJUSTES........................... 2-47
2.6.1 INSPEÇÃO DO SISTEMA HIDRÁULICO ............................................................................ 2-47
2.6.2 SOMENTE DUAS PESSOAS TRABALHANDO COM A MÁQUINA FUNCIONANDO........ 2-47
2.6.3 ÁREAS POTENCIALMENTE PERIGOSAS EM VOLTA DA MÁQUINA.............................. 2-47
2.7 EQUIPAMENTO ESPECIAL DE SEGURANÇA ............................................................................. 2-48
2.7.1 ESTRUTURA DE PROTEÇÃO FRONTAL PARA A CABINE DO OPERADOR 'FOPS' ..... 2-49
2.7.2 MANUSEIO DE OBJETOS .................................................................................................. 2-49
2.7.3 ILUMINAÇÃO....................................................................................................................... 2-49
2.7.4 GIROFLEX........................................................................................................................... 2-49
2.7.5 SINTO DE SEGURANÇA DE ACORDO COM EM 361 STANDARD EUROPEU).............. 2-49
2.7.5.1 SINTO DE SEGURANÇA DE ACORDO COM EM 361 (STANDARD EUROPEU) 2-49
2.7.5.2 INSTRUÇÕES PAR O USO................................................................................. 2-51
2.7.5.3 ANTES DE USAR U CINTO DE SEGURANÇA (1) ............................................. 2-53
2.7.5.4 RECOMENDAÇÕES PARA USO DOS GANCHOS DE SEGURANÇA E
GANCHOS / OLHAIS DE FIXAÇÃO DO CINTO DE SEGURANÇA (1). ............. 2-53
2.7.5.5 INSTRUÇÕES PARA O USO .............................................................................. 2-55
2.8 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA DE ALTA TENSÃO PARA MÁQUINAS COM MOTOR
PRINCIPAL ELÉTRICO ................................................................................................................... 3-57
2.8.1 QUALIFICAÇÃO DO PESSOAL .......................................................................................... 3-57
2.8.2 FERRAMENTAS ELÉTRICAS............................................................................................. 3-57
2.8.3 PREPARAÇÃO GERAL ANTES DOS TRABALHOS EM EQUIPAMENTO ELÉTRICO ..... 3-58
2.8.4 LIGAÇÃO DA LINHA PILOTO (FIO DE VERIFICAÇÃO DE LIGAÇÃO À TERRA)............. 3-58
2.8.5 PREPARAÇÃO ANTES DOS TRABALHOS NO TAMBOR DO CABO ............................... 3-58
2.8.6 PREPARAÇÃO ANTES DOS TRABALHOS NA GUIA DO CABO ...................................... 3-59
2.8.7 MODIFICAÇÃO DO SISTEMA ELÉTRICA.......................................................................... 3-59
2.8.8 INCÊNDIO ........................................................................................................................... 3-59
2.8.9 INSTRUÇÕES GERAIS....................................................................................................... 3-60
3 ESPECIFICAÇÕES.................................................................................... 3-1
3.1 MECANISMOS DE ELEVAÇÃO ........................................................................................................ 3-2
3.2 SUGESTÕES DE SEGURANÇA PARA O ACESSÓRIO DE SUSPENSÃO .................................... 3-4
3.3 TABELA DE TORQUE DE APERTO PADRÃO ................................................................................ 3-5
3.4 TABELA DE CONVERSÃO ............................................................................................................... 3-6
3.5 BUJÕES CEGOS ............................................................................................................................. 3-12
3.6 CLASSIFICAÇÃO DAS ROSCAS PARA A LARGURA NOMINAL................................................ 3-14
3.7 BUJÕES E ACESSÓRIOS DE ACORDO COM ISO 8434-1/DIN 2353........................................... 3-15
2 - 3
4 PRINCIPAIS GRUPOS DE MONTAGEM .................................................. 4-1
4.1 LAYOUT GERAL................................................................................................................................ 4-2
4.2 SUPERESTRUTURA .........................................................................................................................4-4
4.3 CASA DAS MÁQUINAS..................................................................................................................... 4-8
4.4 TANQUE DE ÓLEO HIDRÁULICO.................................................................................................. 4-10
4.5 REFRIGERADOR DE ÓLEO HIDRÁULICO.................................................................................... 4-12
4.6 QUADRO DE DISTRIBUIÇÃO DE ALTA TENSÃO ........................................................................ 4-14
4.7 SUPORTE DA CABINE.................................................................................................................... 4-20
4.7.1 X2 - QUADRO DE DISTRIBUIÇÃO DE BAIXA TENSÃO (LOCALIZAÇÃO 12) .................. 4-21
4.7.2 QUADRO DE DISTRIBUIÇÃO DE TENSÃO EXTRA BAIXA (LOCALIZAÇÃO 11)............. 4-23
4.8 UNIDADE DE ANEL DESLIZANTE ................................................................................................. 4-24
4.9 CABINE DO OPERADOR................................................................................................................ 4-28
4.10 BLOCOS DE CONTROLE ............................................................................................................... 4-30
4.11 MAQUINARIA DE GIRO .................................................................................................................. 4-32
4.11.1 MAQUINARIA DE GIRO L&S .............................................................................................. 4-32
4.11.2 MAQUINARIA DE BALANÇO SIEBENHAAR ...................................................................... 4-34
4.12 CHASSIS .......................................................................................................................................... 4-36
4.13 FIXAÇÕES........................................................................................................................................ 4-38
4.13.1 FIXAÇÃO DA ESCAVADEIRA FRONTAL (FSA)................................................................. 4-38
4.13.2 ACESSÓRIO DA RETROESCAVADEIRA (BHA)................................................................ 4-40
5 ACIONAMENTO......................................................................................... 5-1
5.1 ACIONAMENTO ELÉTRICO - DOCUMENTOS DE INSTRUÇÕES SOBRE SEGURANÇA E
OPERAÇÃO ....................................................................................................................................... 5-2
5.2 CONJUNTO DE ACIONAMENTO PRIMÁRIO................................................................................... 5-4
5.3 MOTORES ELÉTRICOS .................................................................................................................... 5-6
5.3.1 LOCALIZAÇÃO DE PEÇAS ANEXAS ................................................................................... 5-6
5.3.1.1 PLACA DE TIPO DO MOTOR ............................................................................... 5-7
5.3.1.2 PLACA DE TIPO PARA OS ROLAMENTOS DO MOTOR .................................... 5-8
5.3.2 ROLAMENTOS DO MOTOR E EQUIPAMENTO DE LUBRIFICAÇÃO............................... 5-10
5.3.3 MONITORAR A TEMPERATURA DO ROLAMENTO DO MOTOR..................................... 5-12
5.3.4 MONITORAR A TEMPERATURA DO ENROLAMENTO DO MOTOR................................ 5-13
5.3.5 CAIXA DE DERIVAÇÃO PARA O DISPOSITIVO DE MONITORAMENTO DO MOTOR ... 5-14
5.3.6 VERIFICAÇÃO DA CONDIÇÃO DOS ROLAMENTOS ....................................................... 5-15
5.3.7 CONJUNTO DE CAPACITORES ........................................................................................ 5-16
5.4 SISTEMA DE ARREFECIMENTO DO MOTOR AR/AR .................................................................. 5-18
5.5 PROCEDIMENTO DE PARTIDA INICIAL........................................................................................ 5-19
5.5.1 CABO DE ALIMENTAÇÃO PRINCIPAL .............................................................................. 5-20
5.5.2 CONFIGURAÇÃO DA MÁQUINA (ATRAVÉS DO CODESYS).......................................... 5-21
5.5.3 RELÉ DE PROTEÇÃO DO MOTOR (SPAM 150 C)............................................................ 5-26
5.5.4 ALINHAMENTO DO MOTOR .............................................................................................. 5-28
5.5.5 DIREÇÃO DA ROTAÇÃO DO MOTOR ............................................................................... 5-30
5.5.6 PARTIDAS E NOVAS PARTIDAS DOS MOTORES ELÉTRICOS...................................... 5-30
5.5.7 SUPERVISÃO DURANTE O PRIMEIRO PERÍODO DE FUNCIONAMENTO DO MOTOR 5-31
5.6 ACOPLAMENTO FLEXÍVEL............................................................................................................ 5-32
5.6.1 INSPEÇÃO DOS ACOPLAMENTOS................................................................................... 5-33
2 - 4 
5.6.2 SUBSTITUIÇÃO DO ACOPLAMENTO ............................................................................... 5-34
5.7 ENGRENAGEM DISTRIBUIDORA DA BOMBA (PTO) .................................................................. 5-36
5.7.1 LUBRIFICAÇÃO DAS ESTRIAS/ALOJAMENTO DO EIXO DE ACIONAMENTO DA
BOMBA ................................................................................................................................ 5-38
5.7.2 LUBRIFICAÇÃO E ARREFECIMENTO DA PTO ................................................................ 5-40
5.7.2.1 VERIFICAÇÕES E AJUSTES.............................................................................. 5-42
5.7.3 BOMBAS HIDRÁULICAS - LOCALIZAÇÃO, VELOCIDADE DE ACIONAMENTO E TAXAS
DE FLUXO ........................................................................................................................... 5-44
6 TANQUE DE ÓLEO HIDRÁULICO ............................................................ 6-1
6.1 LAYOUT GERAL ............................................................................................................................... 6-2
6.2 LOCALIZAÇÃO DO EQUIPAMENTO ELÉTRICO ............................................................................ 6-4
6.3 TANQUE DE ÓLEO DE SUCÇÃO COM FILTROS ........................................................................... 6-6
6.4 TUBO COLETOR DE ÓLEO DE RETORNO COM FILTRO ............................................................. 6-8
6.5 VÁLVULA DE CONTRAPRESSÃO................................................................................................. 6-10
6.6 BOMBA DE TRANSFERÊNCIA ...................................................................................................... 6-12
6.7 FILTRO DE ÓLEO DE DRENAGEM E RETORNO ......................................................................... 6-14
6.8 FILTRO DO RESPIRADOR ............................................................................................................. 6-16
7 ARREFECIMENTO DO ÓLEO HIDRÁULICO ........................................... 7-1
7.1 VISÃO GERAL DO ARREFECIMENTO DO ÓLEO HIDRÁULICO ................................................... 7-2
7.2 FUNÇÃO DO CIRCUITO DE ARREFECIMENTO DO ÓLEO HIDRÁULICO .................................... 7-4
7.2.1 CIRCUITO DE ARREFECIMENTO PADRÃO DO ÓLEO HIDRÁULICO............................... 7-4
7.2.2 CIRCUITO DE ARREFECIMENTO DE ÓLEO ADICIONAL .................................................. 7-6
7.3 AJUSTE DA VÁLVULA DE CONTRAPRESSÃO ............................................................................. 7-8
7.4 ACIONAMENTO DO VENTILADOR - REFRIGERADOR DE ÓLEO PADRÃO.............................. 7-10
7.4.1 CONTROLE RPM DO ACIONAMENTO DO VENTILADOR DO REFRIGERADOR
BIFÁSICO ............................................................................................................................ 7-10
7.4.2 BOMBA DE DESLOCAMENTO FIXO COM CONFIGURAÇÃO VARIÁVEL .......................7-12
7.4.3 VÁLVULAS DE ALÍVIO DE PRESSÃO ............................................................................... 7-14
7.4.4 VÁLVULAS SOLENOIDES .................................................................................................. 7-16
7.5 AJUSTE DA VELOCIDADE DE ACIONAMENTO DO VENTILADOR DO REFRIGERADOR ....... 7-18
7.5.1 VELOCIDADE MÁXIMA....................................................................................................... 7-18
7.5.2 VELOCIDADE MÉDIA ......................................................................................................... 7-20
7.6 ACIONAMENTO DO VENTILADOR - REFRIGERADOR DE ÓLEO ADICIONAL ......................... 7-22
7.6.1 FUNCIONAMENTO DO CONTROLE RPM DO VENTILADOR DO REFRIGERADOR
ADICIONAL.......................................................................................................................... 7-23
7.6.2 AJUSTE DA VELOCIDADE DE ACIONAMENTO DO VENTILADOR DO REFRIGERADOR
ADICIONAL.......................................................................................................................... 7-23
8 CONTROLE ............................................................................................... 8-1
8.1 LAYOUT GERAL ............................................................................................................................... 8-2
8.2 CONTROLE E PAINÉIS DE FILTRO – LOCALIZAÇÃO DE COMPONENTES ............................... 8-4
8.2.1 BLOCO DO CARTUCHO DA VÁLVULA PRINCIPAL ........................................................... 8-4
8.2.2 PAINÉIS DE CONTROLE E DE FILTROS MONTADOS NAS PTO.................................... 8-10
8.3 AJUSTES E FORNECIMENTO DE PRESSÃO PILOTO................................................................. 8-12
2 - 5
8.3.1 CIRCUITO DE PRESSÃO PILOTO ..................................................................................... 8-13
8.3.2 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DA PRESSÃO PILOTO ....................................................... 8-16
8.3.3 DISPOSIÇÃO DAS VÁLVULAS DE CONTROLE REMOTO ............................................... 8-20
8.4 FUNÇÃO DO SISTEMA DE CONTROLE HIDRÁULICO-ELÉTRICO ............................................. 8-22
8.5 CONTROLE DE ALAVANCA DE MÃO (JOYSTICK)...................................................................... 8-26
8.6 CONTROLE DO PEDAL .................................................................................................................. 8-28
8.7 MÓDULO DE AMPLIFICADOR PROPORCIONAL, TIPO A ........................................................... 8-30
8.8 MÓDULO DE AMPLIFICADOR PROPORCIONAL, TIPO B ........................................................... 8-32
8.9 MÓDULO DE TEMPO DE RAMPA.................................................................................................. 8-34
8.10 AJUSTE DOS MÓDULOS DO AMPLIFICADOR............................................................................. 8-36
8.10.1 GERAL ................................................................................................................................. 8-37
8.10.2 AJUSTAR O MÓDULO DE AMPLIFICADOR PROPORCIONAL, TIPO A .......................... 8-38
8.10.3 AJUSTAR O MÓDULO DE AMPLIFICADOR, TIPO B ........................................................ 8-40
8.11 AJUSTAR O MÓDULO DE TEMPO DE RAMPA ............................................................................ 8-42
9 COMPONENTES ....................................................................................... 9-1
9.1 BLOCOS DE CONTROLE PRINCIPAIS E FILTROS DE ALTA PRESSÃO (FSA) .......................... 9-2
9.2 COLETOR DO DISTRIBUIDOR – LOCALIZAÇÃO DOS BLOCOS DO RESTRITOR E VÁLVULAS
ANTICAVITAÇÃO .............................................................................................................................. 9-6
9.3 BLOCO RESTRITOR COM VÁLVULA DE ALÍVIO SECUNDÁRIA.................................................. 9-8
9.4 BLOCO DE VÁLVULAS ANTICAVITAÇÃO (ACV)......................................................................... 9-10
9.4.1 BLOCO ACV NOS BLOCOS DE CONTROLE .................................................................... 9-10
9.4.2 BLOCO ACV NO TOPO DO COLETOR.............................................................................. 9-12
9.5 VÁLVULAS DE CONTROLE REMOTO........................................................................................... 9-14
9.6 VÁLVULAS SOLENOIDE DIRECIONAIS 4/3.................................................................................. 9-16
9.7 VÁLVULAS SOLENOIDE PROPORCIONAIS................................................................................. 9-18
9.8 FILTRO DE ALTA PRESSÃO (TELA) ............................................................................................. 9-20
9.9 VÁLVULAS E BLOCOS DE CONTROLE........................................................................................ 9-22
9.10 VÁLVULA DO FREIO DE DESLOCAMENTO................................................................................. 9-34
9.11 VÁLVULA DE REDUÇÃO DE PRESSÃO ....................................................................................... 9-36
9.12 VÁLVULAS DIRECIONAIS 4/2 ........................................................................................................ 9-38
9.13 VÁLVULA DE PRESSÃO BIFÁSICA .............................................................................................. 9-40
9.14 CILINDRO HIDRÁULICO................................................................................................................. 9-42
10 BOMBAS HIDRÁULICAS PRINCIPAIS E REGULAÇÃO DE BOMBA .... 10-1
10.1 GERAL ............................................................................................................................................. 10-2
10.1.1 LAYOUT............................................................................................................................... 10-2
10.1.2 SISTEMA DE REGULAÇÃO DA BOMBA ("SISTEMA DE DETECÇÃO DE ABERTURA"). 10-5
10.1.3 SISTEMA DE REGULAÇÃO DA BOMBA — FUNÇÃO DA VÁLVULA................................ 10-6
10.2 BOMBAS PRINCIPAIS .................................................................................................................... 10-8
10.2.1 DESCARGA/LUBRIFICAÇÃO DOS ROLAMENTOS DA BOMBA .................................... 10-10
10.2.2 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO .................................................................................. 10-12
10.2.3 VERIFICAÇÕES / AJUSTES ............................................................................................. 10-28
10.2.3.1 QMÁX E QMÍN DOS PARAFUSOS DE AJUSTE .............................................. 10-30
10.3 SISTEMA DE REGULAÇÃO DA BOMBA ELETRÔNICA............................................................. 10-32
2 - 6 
10.3.1 CONTROLE DE LIMITE DE CARGA ELETRÔNICO - GERAL......................................... 10-33
10.3.2 MICROCONTROLADOR RC4-4........................................................................................ 10-34
10.3.3 MÓDULO DO RETIFICADOR DE SINAL .......................................................................... 10-36
10.3.3.1 VERIFICAÇÕES E AJUSTES............................................................................ 10-38
10.4 SISTEMA HIDRÁULICO DE REGULAGEM CONSTANTE (MODO DE EMERGÊNCIA)............. 10-40
10.4.1 GERAL............................................................................................................................... 10-41
10.5 SISTEMA DE REGULAÇÃO, VERIFICAÇÕES E AJUSTES........................................................ 10-43
10.5.1 VERIFICAÇÃO DE POTÊNCIA ......................................................................................... 10-43
10.5.2 REGULAÇÃO DE LIMITE DE CARGA ELÉTRICA, AJUSTE BÁSICO XLR ..................... 10-46
10.5.2.1 MÉTODO "A" COMALIMENTAÇÃO DE 24 V................................................... 10-48
10.5.2.2 MÉTODO "B" COM O SOFTWARE BODAS ..................................................... 10-50
10.5.3 REGULAÇÃO DO LIMITE DE CARGA ELETRÔNICA RC4, VERIFICAÇÃO DE
FUNÇÕES ......................................................................................................................... 10-54
10.5.4 CONTROLE HIDRÁULICO (MODO DE EMERGÊNCIA) .................................................. 10-56
10.5.5 VÁLVULA DE CORTE DE PRESSÃO............................................................................... 10-58
10.6 EFICIÊNCIA ENERGÉTICA........................................................................................................... 10-60
10.6.1 GERAL............................................................................................................................... 10-61
10.6.2 VERIFICAÇÕES E AJUSTES............................................................................................ 10-62
11 ACIONAR O SISTEMA HIDRÁULICO ..................................................... 11-1
11.1 GERAL ............................................................................................................................................. 11-2
11.1.1 FUNÇÃO DE FLUTUAÇÃO PARA O CILINDRO DA LANÇA E DO BRAÇO (FSA) ........... 11-4
11.2 SISTEMA HIDRÁULICO PARA OS CILINDROS DE FIXAÇÃO FSA............................................. 11-6
11.2.1 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "ELEVAR LANÇA" (FSA)................................. 11-6
11.2.2 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "LANÇA PARA BAIXO" (FSA),
AUTOFLUTUAÇÃO ON....................................................................................................... 11-8
11.2.3 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "LANÇA PARA BAIXO" (FSA),
AUTOFLUTUAÇÃO OFF ................................................................................................... 11-10
11.2.4 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "BRAÇO PARA FORA" (FSA) ....................... 11-12
11.2.5 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "BRAÇO RECOLHIDO" (FSA),
AUTOFLUTUAÇÃO ON..................................................................................................... 11-14
11.2.6 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "BRAÇO RECOLHIDO" (FSA),
AUTOFLUTUAÇÃO OFF ................................................................................................... 11-16
11.2.7 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "PREENCHIMENTO DA CAÇAMBA" (FSA) . 11-18
11.2.8 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "DESPEJO DA CAÇAMBA" (FSA) ................ 11-20
11.2.9 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "ABERTURA DA BRAÇADEIRA" (FSA)........ 11-22
11.2.10 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "FECHAMENTO DA BRAÇADEIRA" (FSA) .. 11-24
11.2.11 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DAS VÁLVULAS DE ALÍVIO PRINCIPAIS (MRV), FSA ... 11-26
11.2.12 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DAS VÁLVULAS DE ALÍVIO SECUNDÁRIAS (SRV), FSA 11-28
11.2.12.1 CILINDRO DA LANÇA, LADO DO PISTÃO (FSA) ............................................ 11-28
11.2.12.2 CILINDRO DA LANÇA, LADO DA HASTE DO PISTÃO (FSA) ......................... 11-32
11.2.12.3 CILINDRO DO BRAÇO "LADO DO PISTÃO" FSA............................................ 11-36
11.2.12.4 CILINDRO DO BRAÇO, LADO DA HASTE DO PISTÃO (FSA) ........................ 11-40
11.2.12.5 CILINDRO DA CAÇAMBA, LADO DO PISTÃO (FSA) ...................................... 11-44
11.2.12.6 CILINDRO DA CAÇAMBA, LADO DO PISTÃO (FSA) ...................................... 11-48
11.2.12.7 CILINDRO DA BRAÇADEIRA, LADO DA HASTE DO PISTÃO (FSA), 
ABERTURA DA BRAÇADEIRA ......................................................................... 11-52
11.2.12.8 CILINDRO DA BRAÇADEIRA, LADO DO PISTÃO (FSA), FECHAMENTO DA
BRAÇADEIRA.................................................................................................... 11-56
2 - 7
11.2.13 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DA VELOCIDADE DE DESCIDA – LANÇA....................... 11-60
11.2.14 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DA VELOCIDADE DE DESCIDA – BRAÇO...................... 11-64
11.2.15 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DA VELOCIDADE DE DESCIDA – CAÇAMBA................. 11-68
11.2.16 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DA VELOCIDADE DE DESCIDA – BRAÇADEIRA ........... 11-72
11.3 SISTEMA HIDRÁULICO PARA O CIRCUITO DE GIRO............................................................... 11-74
11.3.1 CIRCUITO DE GIRO.......................................................................................................... 11-74
11.3.2 MOTOR DE GIRO.............................................................................................................. 11-78
11.3.3 CAIXA DE CÂMBIO DO GIRO (L&S) ................................................................................ 11-82
11.3.4 CAIXA DE CÂMBIO DO GIRO (SIEBENHAAR) ................................................................ 11-84
11.3.5 FREIO DE ESTACIONAMENTO DE GIRO (L&S) ............................................................. 11-86
11.3.6 FREIO DE ESTACIONAMENTO DE GIRO (SIEBENHAAR)............................................. 11-88
11.3.7 VÁLVULA DO FREIO DE GIRO ........................................................................................ 11-90
11.3.8 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "GIRO PARA A ESQUERDA"........................ 11-94
11.3.9 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "GIRO PARA A DIREITA".............................. 11-96
11.3.10 VERIFICAÇÕES E AJUSTES PARA O CIRCUITO DE GIRO........................................... 11-98
11.3.11 VERIFICAÇÃO DA FUNÇÃO PARA FREIO DE GIRO HIDRÁULICO ............................ 11-102
11.3.12 VERIFICAÇÃO DA FUNÇÃO DO FREIO DE ESTACIONAMENTO DO GIRO............... 11-104
11.4 SISTEMA HIDRÁULICO PARA O CIRCUITO DE DESLOCAMENTO ....................................... 11-108
11.4.1 CIRCUITO DE DESLOCAMENTO................................................................................... 11-109
11.4.2 MOTOR DE DESLOCAMENTO....................................................................................... 11-112
11.4.3 JUNTA ROTATIVA........................................................................................................... 11-114
11.4.4 CAIXA DE CÂMBIO DE DESLOCAMENTO .................................................................... 11-116
11.4.5 FREIO DE ESTACIONAMENTO (L&S) ........................................................................... 11-118
11.4.6 FREIO DE ESTACIONAMENTO DE DESLOCAMENTO (ZOLLERN) ............................ 11-120
11.4.7 VÁLVULA DO FREIO DE DESLOCAMENTO ................................................................. 11-122
11.4.8 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "DESLOCAMENTO PARA FRENTE".......... 11-124
11.4.9 FLUXOGRAMA ELÉTRICO/HIDRÁULICO "DESLOCAMENTO PARA TRÁS"............... 11-126
11.4.10 VERIFICAÇÕES E AJUSTES PARA O CIRCUITO DE DESLOCAMENTO.................... 11-128
11.4.11 VERIFICAÇÃO DE FUNÇÃO PARA O FREIO DE ESTACIONAMENTO DE GIRO ....... 11-130
12 SISTEMA DE TENSIONAMENTO DE RASTREAMENTO HIDRÁULICO 12-1
12.1 GERAL ............................................................................................................................................. 12-2
12.2 DESCRIÇÃO FUNCIONAL .............................................................................................................. 12-4
12.3 VÁLVULA BIFÁSICA....................................................................................................................... 12-8
12.4 CILINDRO DE TENSIONAMENTO................................................................................................ 12-10
12.5 AJUSTES/VERIFICAÇÕES ........................................................................................................... 12-12
13 ESCADA DE ACESSO, OPERADA HIDRAULICAMENTE...................... 13-1
13.1 GERAL .............................................................................................................................................13-2
13.2 FUNÇÃO DA ESCADA DE ACESSO OPERADA HIDRAULICAMENTE ....................................... 13-4
13.3 AJUSTES/VERIFICAÇÕES ............................................................................................................. 13-8
14 SISTEMA DE REABASTECIMENTO CENTRAL (BRAÇO DE SERVIÇO) 14-1
14.1 BRAÇO DE SERVIÇO...................................................................................................................... 14-2
14.2 CAIXA DE MONITORAMENTO E CONTROLE............................................................................... 14-4
14.3 FUNÇÃO........................................................................................................................................... 14-6
14.4 VERIFICAÇÕES E AJUSTES.......................................................................................................... 14-8
2 - 8 
15 SUGESTÕES PARA LEITURA DO DIAGRAMA ELÉTRICO .................. 15-1
15.1 GERAL ............................................................................................................................................. 15-2
15.2 SÍMBOLOS HIDRÁULICOS............................................................................................................. 15-4
15.2.1 LINHAS, UNIÕES ................................................................................................................ 15-5
15.2.2 COMPONENTES, VÁLVULAS ............................................................................................ 15-7
15.2.3 SENSORES ......................................................................................................................... 15-7
15.2.4 VÁLVULAS, COMPONENTES DA VÁLVULA ..................................................................... 15-8
15.2.5 BOMBA, MOTOR, CILINDRO ........................................................................................... 15-13
16 SUGESTÕES PARA A LEITURA DO DIAGRAMA DE FIAÇÃO ............. 16-1
16.1 GERAL ............................................................................................................................................. 16-2
16.2 CÓDIGO DE REFERÊNCIA DOS COMPONENTES ELÉTRICOS ................................................. 16-3
16.2.1 CÓDIGO DE ÁREA.............................................................................................................. 16-3
16.2.2 LETRA DE IDENTIFICAÇÃO DO COMPONENTE ............................................................. 16-5
16.3 SÍMBOLOS GRÁFICOS................................................................................................................... 16-6
16.4 CONCEITO DE DESENHO ............................................................................................................ 16-10
16.5 MARCAÇÃO DO CABO ................................................................................................................ 16-20
17 SISTEMA DE CONTROLE KOMTRAX PLUS E MTC ............................. 17-1
17.1 GERAL ............................................................................................................................................. 17-2
17.2 ESPECIFICAÇÕES PARA OPERADORES .................................................................................... 17-5
17.2.1 SEQUÊNCIA DE TELAS ..................................................................................................... 17-6
17.2.2 TELA INICIAL ...................................................................................................................... 17-6
17.2.3 TELAS DO MEDIDOR PRINCIPAL 1 A 3............................................................................ 17-7
17.2.4 TELA DE CONSUMO DE ENERGIA ................................................................................. 17-11
17.2.5 TELA DE HISTÓRICO DE FALHAS PARA O OPERADOR.............................................. 17-13
17.2.6 TELAS DO MEDIDOR PRINCIPAL - TROCA DE TEMPO/SMR/DATA ............................ 17-15
17.2.7 MONITOR DE MANUTENÇÃO ......................................................................................... 17-16
17.2.8 CONFIGURAÇÕES PARA O OPERADOR ....................................................................... 17-18
17.2.9 MENSAGENS AUTOMÁTICAS ......................................................................................... 17-25
17.3 TABELAS PARA TODAS AS MENSAGENS FORNECIDAS ....................................................... 17-28
17.3.1 TABELA DE CÓDIGOS G ................................................................................................ 17-29
17.3.2 TABELA DE MENSAGENS DE INSTRUÇÃO DISPONÍVEIS ........................................... 17-37
17.4 FLUXOGRAMAS (1-4) DAS TELAS PRINCIPAIS DO KOMTRAX PLUS.................................... 17-40
17.5 NÍVEL DE SERVIÇO KOMTRAX PLUS ........................................................................................ 17-45
17.5.1 EXPLICAÇÃO DOS SÍMBOLOS DOS BOTÕES (NÍVEL DE SERVIÇO).......................... 17-47
17.5.2 TELA DE SELEÇÃO DO MENU DE SERVIÇO................................................................. 17-48
17.5.3 TELA SELEÇÃO DE MENU EM TEMPO REAL................................................................ 17-49
17.5.3.1 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 01 MOTOR 1............................................ 17-50
17.5.3.2 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 02 MOTOR 2............................................ 17-50
17.5.3.3 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 03 PTO 1.................................................. 17-51
17.5.3.4 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 04 PTO 2.................................................. 17-51
17.5.3.5 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 05 HIDRÁULICO...................................... 17-52
17.5.3.6 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 06 ROTAÇÃO .......................................... 17-53
17.5.3.7 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 07 ELECTRICAL EQUIPMENT ............... 17-54
17.5.3.8 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 08 PARADA DE EMERGÊNCIA .............. 17-55
17.5.3.9 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 09 HEATER ............................................. 17-56
2 - 9
17.5.3.10 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 10 INTERRUPTOR MANUAL .................. 17-57
17.5.3.11 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 11 SISTEMA CENTRAL LUBE 1 ............. 17-58
17.5.3.12 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 12 SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO DA
ENGRENAGEM DO ANEL DE ROTAÇÃO........................................................ 17-59
17.5.3.13 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 13 SISTEMA CENTRAL LUBE 2 ............. 17-60
17.5.3.14 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 14 CABLE DRUM..................................... 17-61
17.5.3.15 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 15 LIMPADOR DO PARA-BRISA ............ 17-62
17.5.3.16 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 16 ESCADA ............................................. 17-63
17.5.3.17 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 17 BRAÇO DE SERVIÇO ........................ 17-64
17.5.3.18 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 18 CONTROLE DO PILOTO.................... 17-65
17.5.3.19 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 19 OUTROS ITENS ................................. 17-66
17.5.3.20 MENU EM TEMPO REAL, OPÇÃO: 20 SINAIS DE SAÍDA............................... 17-67
17.5.3.21 SINAIS DE SAÍDA COM AVALIAÇÃO MTC DESATIVADA .............................. 17-70
17.5.4 PM-CLINIC......................................................................................................................... 17-72
17.5.4.1 GERAL ............................................................................................................... 17-72
17.5.4.2 VERIFICAÇÃO DE POTÊNCIA.......................................................................... 17-73
17.5.5 CONFIGURAÇÃO DE Nº DE SÉRIE/GCC ........................................................................ 17-74
17.5.6 APAGAR MEMÓRIA .......................................................................................................... 17-76
17.5.6.1 ENTRADA DO ID PARA APAGAR MEMÓRIA ..................................................17-76
17.5.6.2 TELA MEMORY CLEAR .................................................................................... 17-77
17.5.7 HISTÓRICO DE FALHAS .................................................................................................. 17-78
17.5.8 MONITOR DE MANUTENÇÃO.......................................................................................... 17-79
17.5.9 IMAGEM INSTANTÂNEA .................................................................................................. 17-80
17.5.10 CONFIGURAÇÕES ........................................................................................................... 17-81
17.5.10.1 SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO CENTRAL (CLS 1), TELA 1/12........................ 17-81
17.5.10.2 SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO DE GIRO (SLS), TELA 2/12............................. 17-82
17.5.10.3 SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO CENTRAL (CLS 2), TELA 3/12........................ 17-83
17.5.10.4 CONFIGURAÇÃO QMÍN - QMÁX, TELA 4/12................................................... 17-84
17.5.10.5 OUTRAS CONFIGURAÇÕES 1/2, TELA 5/12................................................... 17-84
17.5.10.6 OUTRAS CONFIGURAÇÕES 2/2, TELA 6/12................................................... 17-86
17.5.10.7 IGNORAR DESLIGAMENTO ON/OFF .............................................................. 17-89
17.6 CONEXÃO DE INTERFACE DO CONTROLADOR KOMTRAX PLUS......................................... 17-92
17.6.1 CONTROLADOR KOMTRAX PLUS .................................................................................. 17-93
17.7 FIAÇÃO DO CONTROLADOR KOMTRAX PLUS......................................................................... 17-94
17.8 LAYOUT GLOBAL DO SISTEMA DE CONTROLE MTC.............................................................. 17-98
17.8.1 MTC (MASTER TURBO CONTROLLER)........................................................................ 17-100
17.8.1.1 FLUXOGRAMA MTC ....................................................................................... 17-100
17.8.1.2 FUNCIONALIDADES MTC .............................................................................. 17-100
17.8.1.3 FIRMWARE E SOFTWARE MTC .................................................................... 17-101
17.8.1.4 VISÃO PARA A UNIDADE MTC E SEUS CONECTORES.............................. 17-102
17.9 LAYOUT GLOBAL DO BARRAMENTO INTERNO DA CAN ..................................................... 17-104
17.9.1 INFORMAÇÃO GERAL SOBRE O SISTEMA DO BARRAMENTO DA CAN .................. 17-104
17.9.1.1 DESCRIÇÃO GERAL DO BARRAMENTO DA CAN ....................................... 17-105
17.9.1.2 RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS DO BARRAMENTO DA CAN ...................... 17-105
17.9.1.3 FIAÇÃO DO BARRAMENTO DA CAN............................................................. 17-106
17.9.1.4 RESISTOR FINAL DO BARRAMENTO DA CAN ............................................ 17-108
17.10OS NÓS NO SISTEMA DO BARRAMENTO DA CAN................................................................ 17-110
17.10.1 LAYOUT GLOBAL ........................................................................................................... 17-110
17.10.2 INTRODUÇÃO ................................................................................................................. 17-112
17.10.2.1 CARACTERÍSTICAS DO ICN-V ...................................................................... 17-112
2 - 10 
17.10.2.2 CARACTERÍSTICAS DO ICN-D ...................................................................... 17-114
17.10.3 INTERRUPTORES DIP DO NÓ ...................................................................................... 17-115
17.10.4 CAIXA DE NÓS ............................................................................................................... 17-116
17.10.5 LOCALIZAÇÕES DOS NÓS NA MÁQUINA .................................................................... 17-118
17.10.5.1 TABELA DE NÓS E LOCALIZAÇÕES............................................................. 17-119
17.10.5.2 VISÃO DE EXEMPLO PARA OS COMPONENTES DE CONTROLE DO CAN 
BUS EM UMA BASE DA CABINE ................................................................... 17-120
18 SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO................................................................ 18-1
18.1 VISÃO GERAL (SLS E CLS 1/2)...................................................................................................... 18-2
18.1.1 DESCRIÇÃO GERAL .......................................................................................................... 18-3
18.2 FUNÇÃO BÁSICA DOS SISTEMAS DE LUBRIFICAÇÃO ............................................................. 18-4
18.3 SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO CENTRAL (CLS 1 E 2)................................................................... 18-6
18.3.1 INFORMAÇÕES GERAIS NO CLS (CLS 1/2) ..................................................................... 18-8
18.3.1.1 ATIVAÇÃO MANUAL DA LUBRIFICAÇÃO ......................................................... 18-8
18.4 SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO DO ANEL DE GIRO (SLS).......................................................... 18-10
18.4.1 INFORMAÇÕES GERAIS SOBRE O SLS ........................................................................ 18-12
18.4.1.1 ATIVAÇÃO MANUAL DA LUBRIFICAÇÃO ....................................................... 18-12
18.5 CICLO DE LUBRIFICAÇÃO .......................................................................................................... 18-13
18.5.1 FUNCIONAMENTO E CONTROLE................................................................................... 18-13
18.5.2 CICLO DE LUBRIFICAÇÃO – COMPONENTES .............................................................. 18-14
18.5.3 CICLO DE LUBRIFICAÇÃO – PROCESSAMENTO ......................................................... 18-16
18.5.4 SEGMENTOS DE TEMPO E PONTOS DO INTERRUPTOR DE UM CICLO DE 
LUBRIFICAÇÃO ................................................................................................................ 18-17
18.5.5 MODOS DE LUBRIFICAÇÃO............................................................................................ 18-18
18.5.5.1 MODO DE LUBRIFICAÇÃO AUTOMÁTICA...................................................... 18-18
18.5.5.2 MODO DE LUBRIFICAÇÃO MANUAL .............................................................. 18-18
18.5.5.3 MODO DE SERVIÇO VHMS ............................................................................. 18-19
18.6 BOMBA DE LUBRIFICAÇÃO ACIONADA HIDRAULICAMENTE ............................................... 18-20
18.6.1 AJUSTE DA VELOCIDADE DA BOMBA DE LUBRIFICAÇÃO E PRESSÃO DE SERVIÇO 18-22
18.6.1.1 AJUSTE DA VELOCIDADE DO CURSO........................................................... 18-23
18.6.1.2 AJUSTE DA PRESSÃO DE FUNCIONAMENTO .............................................. 18-24
18.7 INJETORES DE LUBRIFICANTE.................................................................................................. 18-26
18.7.1 TORQUES DE APERTO PARA ACESSÓRIOS NOS INJETORES DE LUBRIFICANTE. 18-27
18.7.2 DESCRIÇÃO DO TIPO DE INJETOR ............................................................................... 18-28
18.7.3 AJUSTE DA SAÍDA DE LUBRIFICANTE .......................................................................... 18-28
18.7.4 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO DOS INJETORES DE LUBRIFICAÇÃO .................. 18-30
18.7.4.1 DESCRIÇÃO DE FUNÇÃO................................................................................ 18-31
18.7.5 CONEXÃO DE UM OU MAIS INJETORES ....................................................................... 18-32
18.8 VÁLVULA DE VENTILAÇÃO ........................................................................................................ 18-34
18.8.1 DESCRIÇÃO......................................................................................................................18-35
18.9 INTERRUPTOR DA LINHA FINAL ................................................................................................ 18-36
18.9.1 DESCRIÇÃO...................................................................................................................... 18-37
18.9.2 AJUSTE DO INTERRUPTOR DA LINHA FINAL CLS ....................................................... 18-38
18.9.3 AJUSTE DO INTERRUPTOR DA LINHA FINAL SLS ....................................................... 18-40
18.10FILTRO EM LINHA ........................................................................................................................ 18-42
18.10.1 DESCRIÇÃO...................................................................................................................... 18-43
18.10.2 PROCEDIMENTO DE MANUTENÇÃO ............................................................................. 18-43
2 - 11
18.11SENSOR DE NÍVEL DE LUBRIFICANTE ..................................................................................... 18-44
18.11.1 DESCRIÇÃO...................................................................................................................... 18-45
18.11.1.1 LEDS NO SENSOR SONAR.............................................................................. 18-46
18.11.2 SENSOR DE NÍVEL DE LUBRIFICANTE DE TIPO BINÁRIO .......................................... 18-48
18.11.3 DESCRIÇÃO...................................................................................................................... 18-49
18.11.3.1 AJUSTE.............................................................................................................. 18-49
18.12COMISSIONAMENTO ................................................................................................................... 18-50
18.12.1 COMISSIONAMENTO DOS SISTEMAS DE LUBRIFICAÇÃO CLS 1 E CLS 2 ................ 18-50
18.12.2 AJUSTE FINO.................................................................................................................... 18-51
18.12.3 COMISSIONAMENTO DO SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO SLS....................................... 18-52
19 EQUIPAMENTO PARA TEMPERATURAS NEGATIVAS (OPCIONAL).. 19-1
19.1 INFORMAÇÕES GERAIS ................................................................................................................ 19-2
19.1.1 INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 19-2
19.1.2 VISÃO GERAL DOS COMPONENTES PARA TEMPERATURAS NEGATIVAS ................ 19-2
19.1.3 PRÉ-CONDIÇÕES DE ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA PARA O PRÉ-AQUECIMENTO ........ 19-3
19.1.4 REQUISITOS DE ENERGIA PARA SISTEMAS DE PRÉ-AQUECIMENTO ....................... 19-4
19.2 PROCEDIMENTO DE PRÉ-AQUECIMENTO.................................................................................. 19-5
19.2.1 FLUXOGRAMA GLOBAL DO PROCEDIMENTO DE PRÉ-AQUECIMENTO ..................... 19-5
19.2.2 INICIAR O PROCEDIMENTO DE PRÉ-AQUECIMENTO ................................................... 19-6
19.2.3 PRÉ-AQUECIMENTO DA CABINE DO OPERADOR E DO MOTOR A DIESEL [SISTEMA
DE LÍQUIDO DE ARREFECIMENTO] 19-7
19.2.4 PRÉ-AQUECIMENTO DE LUBRIFICANTES E SUPERESTRUTURA (DIESEL) [SISTEMA
ELÉTRICO] .......................................................................................................................... 19-8
19.3 AQUECIMENTO CONSTANTE DE MOTORES DE DESLOCAMENTO (APENAS EQUIPAMENTO
TTT ABAIXO DE -40 °C) ................................................................................................................ 19-10
19.4 LOCALIZAÇÃO DOS COMPONENTES........................................................................................ 19-12
19.4.1 ELEMENTOS DE AQUECIMENTO ELÉTRICO PARA ELEMENTOS HIDRÁULICOS E
BATERIAS [MÁQUINA ELÉTRICA] ................................................................................... 19-12
19.4.2 ELEMENTOS DE AQUECIMENTO ELÉTRICO PARA ELEMENTOS HIDRÁULICOS
[MÁQUINA A DIESEL] ....................................................................................................... 19-14
19.4.3 ELEMENTOS DE AQUECIMENTO ELÉTRICO PARA MOTORES E BATERIAS
[MÁQUINA A DIESEL] ....................................................................................................... 19-16
19.5 COMPONENTES DO EQUIPAMENTO TT .................................................................................... 19-19
19.5.1 COMPONENTES DE PRÉ-AQUECIMENTO EM UMA MÁQUINA A DIESEL .................. 19-19
19.5.2 COMPONENTES DE PRÉ-AQUECIMENTO EM UMA MÁQUINA ELÉTRICA................. 19-21
19.5.3 DIAGRAMAS DE FIAÇÃO DE EXEMPLO PARA OS SISTEMAS DE
PRÉ-AQUECIMENTO........................................................................................................ 19-22
19.5.3.1 DIAGRAMA DE FIAÇÃO "PRÉ-AQUECIMENTO DO TANQUE DE ÓLEO 
HIDRÁULICO", PARTE 1 DE 3 .......................................................................... 19-22
19.5.3.2 DIAGRAMA DE FIAÇÃO "PRÉ-AQUECIMENTO DO TANQUE DE ÓLEO 
HIDRÁULICO", PARTE 2 DE 3 .......................................................................... 19-23
19.5.3.3 DIAGRAMA DE FIAÇÃO "PRÉ-AQUECIMENTO DO TANQUE DE ÓLEO
HIDRÁULICO", PARTE 3 DE 3 .......................................................................... 19-24
19.5.3.4 DIAGRAMA DE FIAÇÃO "PRÉ-AQUECIMENTO DO COLETOR DE ÓLEO
DE SUCÇÃO"..................................................................................................... 19-25
19.5.3.5 DIAGRAMA DE FIAÇÃO "PRÉ-AQUECIMENTO DA PTO" .............................. 19-26
19.5.3.6 DIAGRAMA DE FIAÇÃO "PLACAS TÉRMICAS DAS BATERIAS" ................... 19-27
2 - 12 
20 TAMBOR DE CABO(EQUIPAMENTO OPCIONAL) ................................ 20-1
20.1 LAYOUT GERAL ............................................................................................................................. 20-2
20.1.1 TAMBOR DE CABO DE TIPO LONGO ............................................................................... 20-3
20.1.2 TAMBOR DE CABO DE TIPO CURTO ............................................................................... 20-4
20.1.2.1 PEÇAS INSTALADAS NO CHASSI..................................................................... 20-5
20.2 INTERRUPTOR DE SERVIÇO......................................................................................................... 20-6
20.3 SISTEMA DE ACIONAMENTO........................................................................................................ 20-8
20.3.1 MOTOR DE ACIONAMENTO.............................................................................................. 20-9
20.4 ESTRUTURA DO TAMBOR .......................................................................................................... 20-10
20.4.1 CONJUNTO DE ANEL DESLIZANTE ............................................................................... 20-11
20.4.2 VERIFICAÇÕES E AJUSTES............................................................................................ 20-11
20.5 SISTEMA DE INTERBLOQUEIO DE ALTA TENSÃO .................................................................. 20-12
20.6 MECANISMO DE ACIONAMENTO DA GUIA DE CABO ............................................................. 20-14
20.6.1 INTERRUPTORES DE PROXIMIDADE NO MECANISMO DE ACIONAMENTO DA GUIA
DO CABO .......................................................................................................................... 20-16
20.6.2 VERIFICAÇÕES E AJUSTES............................................................................................ 20-18
20.7 CONTROLE DE MOVIMENTO DE DESLOCAMENTO................................................................. 20-22
20.8 DISPOSIÇÃO DO SENSOR DE ÂNGULO DE ROTAÇÃO........................................................... 20-25
20.8.1 SENSOR DE ÂNGULO DE ROTAÇÃO 60B059 NO DIAGRAMA DE FIAÇÃO.................20-26
2 - 13
2 - 14 
Introdução
1 INTRODUÇÃO
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 1 - 1
Conteúdos da pasta Introdução
1.1 CONTEÚDOS DA PASTA
Este arquivo contém o manual de assistência com explicações e ajustes dos principais componentes e também 
os circuitos da escavadeira de mineração hidráulica KOMATSU PC8000-6 Diesel com controlador X2 e o sistema 
VHMS melhorado.
1.2 PREFÁCIO
Cumpra as instruções presentes neste manual para:
– sua própria SEGURANÇA
– SEGURANÇA operacional e
– DESEMPENHO RÁPIDO E EFICIENTE de sua escavadeira de mineração hidráulica KOMATSU.
Com este MANUAL DE ASSISTÊNCIA, a KOMATSU lhe fornece a descrição da construção e do funcionamento 
dos principais sistemas da Escavadeira hidráulica PC8000-6D.
Descrevemos todas as funções e como realizar as inspeções e os ajustes.
Como você pode encontrar as informações que pretende consultar?
No ÍNDICE, todas as funções e componentes são apresentadas de acordo com a sequência da descrição.
NOTA! As inspeções e as manutenções periódicas de prevenção são os métodos mais adequados para 
manter a máquina em boas condições de funcionamento. A correção e a detecção imediatas de 
pequenas irregularidades, bem como a substituição imediata de peças partidas ou desgastadas, 
evitam falhas e despesas. 
Substitua a sinalização e as imagens danificadas na máquina.
Cumpra as precauções de segurança para evitar lesões e danos.
Se depois de ler este MANUAL DE ASSISTÊNCIA você tiver sugestões e comentários relativos a melhorias, não 
hesite em entrar em contato conosco.
Komatsu Mining Germany GmbH
Buscherhofstr. 10 
40599 Düsseldorf 
ALEMANHA
DA PRÁTICA – PARA A PRÁTICA
1 - 2 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Introdução Prefácio
CUIDADO
Os funcionários responsáveis pela utilização da máquina devem ler o MANUAL DE INSTALAÇÃO e o 
MANUAL DE FUNCIONAMENTO, LUBRIFICAÇÃO E MANUTENÇÃO e, em particular, a seção sobre SEGU-
RANÇA antes de iniciar os trabalhos. 
Ler as instruções após o início dos trabalhos é demasiado tarde.
Danos e defeitos causados por utilização e manutenção incorretas não se encontram cobertos pela garantia do 
fabricante.
NOTA! Se a escavadeira estiver equipada com um sistema de supressão de fogo, certifique-se de que o 
sistema está pronto a ser utilizado.
Para manter a escavadeira em ótimas condições de funcionamento, utilize apenas peças de substituição genuín-
as.
A utilização de qualquer peça além da peça genuína origina a cessação da obrigação da KOMATSU MINING 
GERMANY GmbH quanto a qualquer garantia.
Serviço
Para todas as questões relacionadas com a escavadeira, entre em contato com o Centro de assistência local.
Indique em todas as comunicações telefônicas ou por escrito o número de série e o modelo de sua escavadeira.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 1 - 3
Recomendações para utilização e manutenção ecológicas das escavadeiras de mineração hidráulicas Introdução
1.3 RECOMENDAÇÕES PARA UTILIZAÇÃO E MANU-
TENÇÃO ECOLÓGICAS DAS ESCAVADEIRAS DE 
MINERAÇÃO HIDRÁULICAS
PERIGO
ALTA TENSÃO! 
Riscos de ferimentos ou morte por choque elétrico. As seguintes medidas de segurança devem ser reali-
zadas por eletricistas autorizados antes de se abrir a porta do armário de comando de alta tensão. 
Cumpra os regulamentos de segurança locais relativos a sistemas de alta tensão. 
Certifique-se de que a fonte de alimentação principal da central elétrica está desligada e de que a linha de 
alimentação está ligada à massa em segurança. 
• Esquema da máquina A: 
Defina o interruptor de corte de carga na caixa de terminais do tambor de cabo ou na estrutura guia do 
cabo para a posição OFF e o interruptor de ligação à massa para a posição de ligação à massa ON. Para 
mais informações, consulte o manual separado Tambor do cabo na pasta do volume 2 do Manual de ope-
ração e manutenção. 
• Esquema da máquina B: 
Defina o interruptor de corte de carga no armário de comando de alta tensão para a posição OFF. 
• Tipos de máquina A e B: 
Realize o procedimento de ligação à massa para o sistema de alta tensão de acordo com as instruções do 
Manual de operação e manutenção.
Funcionamento
– Para o procedimento da partida inicial refer to section 5.5 on page 5-19 neste MANUAL DE ASSISTÊNCIA. 
Para o procedimento geral de partida do motor, consulte o capítulo 3 (Operação) no MANUAL DE OPERA-
ÇÃO E MANUTENÇÃO.
– Evite partidas do motor desnecessários, já que cada partida do motor implica uma pressão acrescida nos 
motores. Lembre-se sempre das pré-condições para a frequência de partidas do motor por dia. Para detalhes, 
consulte o MANUAL DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO.
– Posicione os caminhões de forma a que a operação de carregamento possa ser desenvolvida de uma forma 
econômica e segura. 
Evite ângulos de giro superiores a 90°.
Manutenção e reparação
– Preserve o ambiente. Para evitar a poluição ambiental, tenha especial atenção ao método de eliminação de 
materiais residuais.
– Drene sempre os líquidos da máquina para recipientes. Nunca drene líquidos para o solo nem para os siste-
mas de esgotos com desaguamento em rios, mares ou lagos.
– A eliminação de material prejudicial, como óleo, solvente, filtros e baterias, deve ser processado de acordo 
com a legislação e as regulamentações ambientais.
1 - 4 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Introdução Explicação das abreviações
1.4 EXPLICAÇÃO DAS ABREVIAÇÕES
Abreviação Definição
AC Corrente alternada
A/C Ar-condicionado
ACV Válvula anticavitação
API American Petroleum Institute
BHA Acessório da retroescavadeira
°C Graus celsius
CCW Sentido anti-horário
CW Sentido horário
CLS Sistema de Lubrificação Central
CO Função de corte (bomba principal)
DC Corrente direta
FSA Acessório de pá dianteira
GET Ferramentas de ligação à massa
HP Alta pressão
LED Díodo emissor de luz
L.H. Lado esquerdo
MH801 KOMTRAX Plus/monitor VHMS
MRV Válvula de alívio principal
MTC Master Turbo Controller
PTO Tomada de força (Engrenagem do distribuidor da bomba)
Qmáx
Distribuição máxima da bomba = ângulo máximo da placa de 
oscilação
Qmín
Distribuição da bomba mínima = ângulo mínimo da placa de 
oscilação
½ Qmáx ½ distribuição da bomba
R.H. Lado direito
RPM Rotações por minuto [1/min]
SLS Sistema de lubrificação do pinhão do anel de rotação
SRV Válvula de alívio secundária
VHMS Vehicle Health Monitoring System/KOMTRAX Plus
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 1 - 5
Diagramas e ilustrações neste manual Introdução
1.5 DIAGRAMAS E ILUSTRAÇÕES NESTE MANUAL
Diagramas de fiação e diagramas hidráulicos
– Durante o trabalho ou a resolução de problemas, certifique-se sempre de que utiliza os diagramas de fiação e 
os diagramas hidráulicos atribuídos à sua máquina.
– Devido a requisitos variáveis em muitos aspectos, os exemplos de diagramas apresentados neste manual 
podem não representar o estado real de cada máquina em cada situação.
Ilustrações e esquemas técnicos
– As ilustrações e esquemas técnicos apresentados neste manual correspondem ao estado da tecnologia à 
data desta publicação.
– É possível fazer modificações dos componentes apresentados mediante aviso prévio.
1 - 6 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Introdução Diagramas e ilustrações neste manual
Continue a leitura na página seguinte.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 1 - 7
Diagramas e ilustrações neste manual Introdução
1 - 8 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
SEGURANÇA
2 SEGURANÇA
IGNORAR AS INSTRUÇÕES DESTE MANUAL PODE RESULTAR EM ACIDENTES 
SÉRIOS, ATÉ FATAIS. 
Por favor, ler e tenha certeza que entender, por completa, as instruções relatadas neste capítulo como 
também os textos nos adesivos na estrutura da escavadeira. 
Durante a operação e serviços de manutenção, segue estritamente estas instruções. 
General Safety Version 3 2 - 9
INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA SEGURANÇA
2.1 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA
Para usar esta máquina com segurança e evitar acidentes do operador, pessoal de manutenção ou ajudantes, 
segue sempre as instruções e alertas, relatadas neste manual, como também as instruções encontradas na 
máquina.
As instruções de segurança neste manualnão substituam as instruções ou leis de segurança na sua área de 
serviço. 
Para identificar mensagens de segurança importantes, neste manual e na máquina, o vocabulário e símbolos 
serão usados.
Os "Símbolos de Alerta" identificam importantes mensagens de segurança neste manual e na máquina. Vendo 
estes símbolos, fica alerta, existe o risco de acidentes sérios, até fatais. 
Segue as instruções das mensagens. 
PERIGO
Este símbolo indica um local / situação de perigo imediato, não eliminar as causas, pode resultar em aci-
dentes graves, até fatais. 
AVISO
Este símbolo indica um local / situação potencialmente perigoso, não eliminar as causas, pode resultar 
em acidentes graves, até fatais. 
CUIDADO
Este símbolo indica um local / situação potencialmente perigoso, não eliminar as causas, pode resultar 
em acidentes graves, até fatais. 
OBSERVAÇÃO
Este símbolo alerta e contem instruções para seguir, que evitam danos na máquina. Não seguir as 
instruções podem danificar a máquina ou reduzir a vida útil dos componentes.
NOTA! Esta palavra é usada para informações não especificamente relacionada com segurança.
COMENTÁRIOS: Esta palavra é usada para informações úteis. 
2 - 10 General Safety Version 3
SEGURANÇA GERAL
2.2 GERAL
Instruções de segurança, apropriadas para diversos modos de serviço, podem ser encontradas em seguida.
2.2.1 OPERAÇÃO NORMAL
– Informações sobre operação - consultar o capítulo OPERAÇÃO neste manual 
– Instruções de segurança de consultar a sessão 2.4.
– Instruções de segurança na área de serviço , consultar a sessão 2.4.10.
2.2.2 MANUTENÇÃO PERIÓDICA
– Informações sobre manutenção periódica, incluindo os intervalos - consultar o capitulo MANUTENÇÃO neste 
manual
– Informações sobre segurança de manutenção consultar a sessão 2.5.
2.2.3 PROCURA DE FALHAS, AJUSTES E REPAROS
– Para informações adicionais de segurança, durante de procura de falhas e ajustes consultar a sessão 2.6.
– Para encontrar soluções de manutenção - consultar o manual separado TROUBELESHOOTING, disponível 
na Komatsu Mining Germany
– Para encontrar soluções de serviços e ajustes - consultar o SERVICE MANUAL, disponível na Komatsu Min-
ing Germany
2.2.4 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA ADICIONAL PARA MONTAGEM, 
DESMONTAGEM E TRANSPORTE DA ESCAVADEIRA
– Antes de montar, desmontar ou transportar a escavadeira, ler e segue as instruções de segurança adicional 
no ASSEMBLY PROCEDURE MANUAL
General Safety Version 3 2 - 11
NÍVEIS DE RUÍDO NA CABINE DO OPERADOR. SEGURANÇA
2.3 NÍVEIS DE RUÍDO NA CABINE DO OPERADOR.
A medição do nível de ruído na cabine é medida de acordo com a ISO 6396 (Dynamic test method) 
O valor do nível de ruído na cabine é mostrado também no interior, lado direito da cabine - ver Ilustração 2-1.
2.3.1 VIBRAÇÃO
Informações a respeito de mão - braço e corpo inteiro vibrações de acordo com 2002/44/CE
– Vibração da mão e do braço está abaixo do valor-limite de 2,5 m / s ²
– Vibração de corpo inteiro está abaixo do valor limite de 0,5 m / s ²
Ilustração 2-1
2 - 12 General Safety Version 3
SEGURANÇA INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA
2.4 INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE 
OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA
AVISO
O USO INCORRETO TORNA ESTA MÁQUINA PERIGOSA! 
Falhas durante a operação, inspeção e manutenção podem causar acidentes graves, até fatais. Antes de 
operar esta máquina ou realizar inspeções ou manutenção, ler e segue as instruções de segurança neste 
manual e nos adesivos na máquina.
2.4.1 ENTENDER A MÁQUINA
Antes de operar a máquina ler este manual atento. Se não entender trechos do texto, procurar o encarregado de 
segurança para esclarecer as duvidas. 
2.4.2 CUIDADOS ANTES DE INICIAR A OPERAÇÃO DA ESCAVADEIRA
2.4.2.1 ASSEGURAR OPERAÇÕES SEGUROS
– Somente pessoal treinado e autorizado pode operar ou consertar a máquina. 
– Durante a operação não pode ter pessoas do lado externo da cabine.
– Segue todas instruções e regras de segurança, durante a operação, inspeção ou manutenção.
– Não opere ou executar serviços na máquina se não está se sentindo bem ou sob influencia de álcool ou medi-
camentos. Suas habilidades estarão reduzidas e você colocara você mesmo e outras pessoas em perigo.
– Se operando com um segundo operador, combinar todos os serviços e ações antes de executá-los.
2.4.3 PREPARAÇÕES PARA UMA OPERAÇÃO SEGURO
2.4.3.1 ATENÇÃO COM OS EQUIPAMENTOS DE SEGURANÇA
– Tenha certeza que todos corre- mãos, tampas e espelhos estão na posição correto, providenciar reparos ime-
diatos, se necessário.
– Entenda o uso do equipamento de segurança e usá-lo de maneira correta.
– Nunca remova equipamentos de segurança, manter-los em bom estado de uso.
2.4.3.2 INSPECIONAR A MÁQUINA
Antes de iniciar a operação, inspecionar a máquina. Em caso de qualquer anormalidade, não opera a máquina, 
providenciar primeiro o reparo.
General Safety Version 3 2 - 13
INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA SEGURANÇA
2.4.3.3 USAR ROUPAS E EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO 
2.4.3.4 MANTER A MÁQUINA LIMPA 
2.4.3.5 PREVENÇÕES INTERNAMENTE DA CABINE
– Antes de entrar na cabine, limpar os sapatos. Óleo no solado dos sapatos pode provocar um deslizamento de 
um pedal e provocar movimentos falsos e acidentes graves. 
– Não guardar ferramentas ou peças dentro da cabine, eles podem se mover durante a operação e travar ped-
ais, o que pode provocar movimentos falsos e acidentes graves. 
– Não guardar objetos de vidro perto das vidraças da cabine, vidro curvado bode se comportar como lente e 
provocar incêndios. 
– Não usar celular durante a operação, o uso do celular desvia a atenção e prejudica a operação, o que pode 
provocar movimentos falsos e acidentes graves. 
– Não levar objetos que podem pegar fogo ou explodir para dentro da cabine. 
Ver Ilustração 2-2:
– Não usa roupas ou acessórios soltos, eles podem ficar pre-
sos no joystick e acionar movimentos não controlados.
– Sempre usa o equipamento de segurança pessoal. Fora da 
cabine, se necessário, usa também óculos, capacete, mas-
cara, abafador de ruídos e sinto de segurança.
– Se tem cabelos compridos, existe o perigo que eles ficam 
presos num equipamento rotativo. Providenciar um acessório 
para prender o cabelo.
– Antes de usar um equipamento de segurança, verificar o fun-
cionamento correto. 
Ilustração 2-2
Ver Ilustração 2-3:
– Numa máquina suja de óleo ou entulhos, ao subir ou descer 
da máquina ou quando executar serviços de inspeção e 
manutenção, aumenta o perigo de escorregar e cair. Manter 
sempre a máquina limpa.
– Se entrar água no sistema elétrico, existe o perigo de mau 
funcionamento até de movimentos fantasmas, o que pode 
causar graves acidentes, até fatais. Quando lavar a máquina 
com água ou vapor, evitar contato direto com componentes 
elétricos. 
Ilustração 2-3
2 - 14 General Safety Version 3
SEGURANÇA INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA
2.4.3.6 PROVIDENCIAR EXTINTORES E KIT DE PRIMEIRO SOCORRO
2.4.3.7 SE FOR ENCONTRADO UM PROBLEMA
Se encontrar qualquer problema, durante a operação ou manutenção (ruídos estranhos, vibrações, mau cheiro, 
fumaça, vazamento ou qualquer outra anormalidade) informar a manutenção para tomar as providências 
necessárias. Não operar a máquina antes de resolver o problema.
2.4.4 PREVENÇÃO AO INCÊNDIOS
2.4.4.1 PROVIDENCIAS PARA EVITAR INCÊNDIO
Incêndios causados por combustível, óleo, liquido anti-congelante ou fluido para limpar o pára-brisa. 
Não aproxima uma chama aberta a qualquer liquido inflamável. :
OBSERVAÇÃO
Não usa solda ou ferramentas de corte em tubos ou contêineres que contem líquido inflamáveis.
Sempre segue as instruções em seguida se um ferimento ou um 
incêndio acontece. , ver Ilustração 2-4. 
– Verificar se os extintores estão presentes e ler as instruções 
para saber usá-lo.
– Providenciar inspeções periódicas para manter os extintores 
em condições operacionais.
– Providenciar um kit de primeiro socorro, inspecioná-lo peri-
odicamente e adicionar itens faltando.Ilustração 2-4
Ver Ilustração 2-5:
– Não fuma ou usa chamas perto de combustível ou outras 
substâncias inflamáveis.
– Parar os motores antes de abastecer.
– Não sair da máquina durante o reabastecimento.
– Fechar bem todas as tampas de combustível e óleo. 
– Tenha cuidado e não derramar combustível sobre superfícies 
quentes ou sistemas elétricos.
– Após do abastecimento limpar fluidos derramados.
– -Manter recipientes de graxa e outras materiais inflamáveis 
num lugar adequado para manter a área de trabalho seguro. 
– Para limpar peças usar um liquido não inflamável, não usar 
óleo diesel ou gasolina que aumentam o perigo de incêndio.
– Providencia uma áreas bem ventiladas e lugares determina-
dos para estocar óleos e combustíveis. Não permitir a 
entrada de pessoas não autorizadas. 
Ilustração 2-5
General Safety Version 3 2 - 15
INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA SEGURANÇA
– Incêndio causado pelo acumulo de materiais inflamáveis. 
Remover, folhas secas, papel, trapos, pó de carvão e outros materiais inflamáveis, em volta da máquina. Ven-
tilar o compartimento de baterias e outros lugares fechadas. 
– Incêndio causado pela fiação elétrica. 
Um curto circuito pode provocar fogo. Para evitar observe o seguinte:
– Manter as conexões elétricas limpas e bem apertadas. 
– Verificar a fiação elétrica diariamente, apertar conexões soltas, consertar ou substituir fios / cabos danifica-
dos.
– Incêndio causado pela tubulação. 
Verificar se todas as conexões de mangueiras, tubos e braçadeiras estão bem fixadas na posição correta. 
Peças soltas vibram durante a operação e se esfregam uma a outra, causando danos e vazamentos que 
podem provocar incêndios e ferir pessoas gravemente. 
– Explosões causadas por equipamento de iluminação. 
– Para verificar níveis de óleo, combustível ou baterias, sempre usa luminárias a prova de explosão. 
– Se usar a energia elétrica da própria máquina segue as instruções deste manual. 
2.4.4.2 AÇÃO EM CASO DE INCÊNDIO 
2.4.4.3 SAÍDA DE EMERGÊNCIA DA CABINE DO OPERADOR
Se a porta da cabine não abrir, usar o vidro deslizante para sair da cabine. Em máquinas não equipadas com o 
vidro deslizante, usa o martelo de emergência para quebrar a vidraça da janela da cabine e então sair. 
– Desligar a máquina
– Usar as escadas para sair da máquina.
– Caso não é possível sair normalmente da máquina usa a 
escada de emergência ao lado da cabine. Ver Ilustração 2-6.
Ilustração 2-6
– Após de descer da máquina, usando a escada de emergên-
cia, ativar as chaves de parada de emergência (ver Ilustração 
2-7 Pos. 1)caso a máquina está equipada com estas chaves.
Ilustração 2-7
2 - 16 General Safety Version 3
SEGURANÇA INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA
2.4.5 CUIDADOS QUANDO SUBIR OU DESCER DA MÁQUINA
2.4.5.1 USAR CORRE-MÃOS E ESCADAS QUANDO SUBIR OU DESCER DA MÁQUINA
Para evitar acidentes pessoais, escorregando ou caindo, observe as instruções em seguida..
2.4.5.2 NÃO PULAR DA MÁQUINA
– Nunca pular da máquina. Nunca sobe ou desce de uma máquina em movimento.
– Se a máquina começa se movimentar, sem operador na cabine, não tenta subir 
– na máquina para pará-la. 
2.4.5.3 PESSOAS NO EQUIPAMENTO DE TRABALHO
Nunca deixar pessoas subir no equipamento de trabalho ou em outros acessórios, sem o uso de equipamento de 
segurança adequado. O perigo de cair e sofrer ferimentos graves é muito grande. consultar a sessão 2.7.
2.4.5.4 TRABALHANDO EM ALTURAS
Se trabalhar em lugares altos, usa sempre o cinto de segurança com absorção de queda para garantir serviços 
com segurança. consultar a sessão 2.7.
– Sempre usar corre-mãos e escadas quando subir ou descer 
da máquina
– Para manter a segurança olhar sempre para a máquina e 
manter contato de três pontos (dois pés e uma mão ou duas 
mãos e um pé) (ver Ilustração 2-8) com o corre-mão e a 
escada.
– Quando anda em volta da máquina, evitar áreas com muitas 
irregularidades para prever escorregados e caídas. Caso isto 
não é possível, presta atenção e toma cuidado dobrado.
– Antes de descer ou subir na máquina verificar o estado dos 
corre-mãos e escadas. Remover graxa, óleo ou lodo antes 
de usar. Manter este equipamento sempre limpo. Consertar 
imediatamente danos na estrutura, substituir parafusos e 
fixar pinos soltos.
Ilustração 2-8
General Safety Version 3 2 - 17
INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA SEGURANÇA
2.4.5.5 SAINDO DO BANCO DO OPERADOR
2.4.5.6 SAINDO DA ESCAVADEIRA
Ver Ilustração 2-9:
– Antes de levantar do banco do operador, apoiar o equipa-
mento de trabalho no solo, desligar os motores, aliviar as 
pressões no sistema hidráulico e levantar a alavanca de 
segurança para a posição "travada". (posição L) Se a ala-
vanca de segurança não esta na posição "travada" e o oper-
ado levanta do banco com os motores ligados, movimentos 
não controlados podem ser iniciados, encostando sem 
querer, no joystick. Para informações com aliviar as pressões 
no sistema hidráulico, consultar o capitulo OPERAÇÃO neste 
manual. 
Ilustração 2-9
– Quando sair da escavadeira, sempre apoiar o equipamento 
de trabalho no solo, desligar os motores, aliviar as pressões 
no sistema hidráulico e levantar a alavanca de segurança (1) 
para a posição "travada". (posição L) Desligar e remover a 
chave de ignição. Levar a chave e guardá-la num lugar espe-
cificado. (ver Ilustração 2-10). Para informações com aliviar 
as pressões no sistema hidráulico, consultar o capitulo OPE-
RAÇÃO neste manual. 
Ilustração 2-10
2 - 18 General Safety Version 3
SEGURANÇA INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA
2.4.6 PREVENÇÃO CONTRA QUEIMADURAS
2.4.6.1 FLUIDO PARA RESFRIAMENTO - QUENTE 
2.4.6.2 ÓLEO QUENTE 
2.4.7 CUIDADOS AO LIMPAR AS VIDRAÇAS DA CABINE
Sempre manter as vidraças da cabine limpa para garantir uma boa visibilidade durante a operação. 
Para limpar usar um liquido baseado em álcool etílico. Álcool metílico irrita os olhos e não deve ser usado.
Vidraças quebradas não protegem mais o operador de objetos voando e devem ser substituído imediatamente. 
Parar a operação da máquina. 
Ver Ilustração 2-11:
– Para prevenir queimaduras com água quente ou vapor, que 
sai quando verificar o nível ou completar o fluido refrigerante, 
esperar até a temperatura do fluido diminua para um nível 
que torna possível abrir a tampa do radiador. Se possível 
executar este serviço antes de operar a máquina. (ver Ilustra-
ção 2-12) Mesmo com a temperatura baixa, girar a tampa do 
radiador devagar para aliviar a pressão dentro do radiador e 
então remover-la.
Ilustração 2-11
Ver Ilustração 2-12:
– - Para prevenir queimaduras com óleo quente, quando verifi-
car o nível, trocar filtros ou drenar o óleo, esperar até a tem-
peratura do óleo diminua para um nível que torna possível 
abrir as tampas ou conexões. Se possível executar este 
serviço antes de operar a máquina. Mesmo com a tempera-
tura baixa, abrir as tampas ou conexões devagar para aliviar 
a pressão interna.
Ilustração 2-12
General Safety Version 3 2 - 19
INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA SEGURANÇA
2.4.8 CUIDADOS COM AS ESTRUTURAS DE PROTEÇÃO
2.4.8.1 MODIFICAÇÕES NÃO AUTORIZADAS
– A Komatsu não se responsabiliza por prejuízos, acidentes, falhas ou danos no equipamento, resultantes de 
modificações feitas na máquina sem a autorização da Komatsu. 
– Qualquer modificação, feito sem autorização da Komatsu, pode apresentar riscos. Consultar o representante 
da Komatsu antes de fazer modificações no equipamento. 
2.4.8.2 CUIDADOS RELACIONADOS AO EQUIPAMENTO DE TRABALHO E 
ACESSÓRIOS 
– Prejuízos, acidentes, falhas ou danos no equipamento, causados pelo uso de equipamentos de trabalho ou 
acessórios nau autorizados, não serão responsabilidade da Komatsu. 
2.4.9 COMPATIBILIDADE ELETROMAGNÉTICA (EMC)
O uso de equipamentos elétricos e eletrônicos, como computadores, unidades de rádio e outros eletrodomésti-
cos, que trabalham com ondas eletromagnéticasde freqüência alta, podem interferir no sistema de controle 
eletrônico da escavadeira. Esta interferência pode resultar em uma redução funcional do sistema de controle 
eletrônico da Escavadeira e danos a pessoas.
Se na área de trabalho existe o perigo de objetos caindo ou 
voando (Ilustração 2-13), que podem atingir a cabine do operador 
s (Ilustração 2-14), instalar as proteções necessárias para prote-
ger o operador.
– Se a máquina está operando em minerações ou pedreiras 
onde existe o perigo de rochas caindo ou voando, adquirir e 
usar o protetor frontal da cabine. Equipamento opcional. 
– Se a máquina opera na situação a cima mencionado, manter 
pessoas que auxiliam no serviço longe do lugar de perigo.
– As recomendações a cima mencionado, servem para 
serviços de operação em condições normais, mas em diver-
sas situações pode ser necessária a instalação de protetores 
adicional. Sempre contatar o representante da Komatsu par 
mais informações. 
Ilustração 2-13
Ilustração 2-14
2 - 20 General Safety Version 3
SEGURANÇA INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA
Só use equipamentos que cumpram os requisitos da norma ISO 13766 - Compatibilidade Eletromagnética para 
Máquinas de terraplenagem. Obter conselhos de eletricistas autorizados em relação à compatibilidade electro-
magnética dos equipamentos, antes da instalação.
COMENTÁRIOS: Se os aparelhos que interferem com o sistema de controlo electrónico da escavadora são 
instalados, o controlo da escavadora será prejudicada. Se um problema é experiente, solte as ala-
vancas de operação e os pedais e bater no botão de parada de emergência. 
 
Komatsu não pode ser responsabilizada por quaisquer danos, acidentes, falhas do produto ou 
danos materiais resultantes de outra instalação de não-EMC equipamento certificado.
General Safety Version 3 2 - 21
INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA SEGURANÇA
2.4.10 PREVENÇÃO NA ÁREA DE TRABALHO
Ilustração 2-15
2 - 22 General Safety Version 3
SEGURANÇA INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA
2.4.10.1 ÁREA DE VISÃO DO OPERADOR 
AVISO
A ÁREA EM VOLTA DA ESCAVADEIRA, DURANTE A OPERAÇÃO, É EXTREMAMENTE 
PERIGOSA! 
Acidentes sérios, até fatais podem acontecer. Manter a área de serviço organizada, garantindo segurança 
para pessoas e máquina. 
Ilustração 2-15 mostra um exemplo das áreas cegas das escavadeiras hidráulicas de grande porte da Komatsu. 
As áreas coloridas de cinzenta (A) mostram as áreas onde a visão é bloqueada quando o operador está sentando 
no assento do operador, e a máquina é equipada com espelhos padrão. A linha (B) mostra a distância de 1 metro 
das laterais externas da máquina. Esteja especialmente atento que internamente desta área o operador da 
máquina não tem visão. 
COMENTÁRIOS: As áreas cegas (A) muda dependendo do tipo da máquina e do tipo do equipamento de escav-
ação. 
 
O ISO 5006 Standard Internacional define critérios para a visibilidade do operador, mas não se 
aplica nas escavadeiras hidráulicas de grande porte. 
2.4.10.2 SISTEMA DE CÂMERAS COM MONITORES
A Komatsu Mining Germany oferece opcionalmente sistemas de comeras que, instaladas na máquina, melhoram 
sensivelmente a visibilidade do operador. 
O sistema pode ser instalado na fabrica e também pode ser instalado no campo. Para mais informação, por favor, 
contatar seu representante local da Komatsu.
2.4.10.3 ASSEGURAR UMA BOA VISIBILIDADE
Se não é possível de ter uma visão suficiente em volta da máquina, para ver obstáculos, a operação ou o deslo-
camento da máquina se torna perigoso e o operador pode se ferir ou a máquina sofrer donos. Nesta situação, 
segue estritamente os itens em seguida. 
– Se não é possível assegurar uma boa visibilidade um sinaleiro humano é necessário. O operador tem que 
prestar especial atenção aos sinais desta pessoa. 
– Somente uma pessoa deve dar sinais.
– Operando em áreas escuras, ligar os faróis da máquina e se necessário, solicita iluminação adicional na área 
de operação.
– Parar a operação em caso de neblina, chuva forte, tempestades de neve ou de areia. 
– Verificar os retrovisores, ajustar e limpá-los todos os dias antes de iniciar a operação.
– Se câmeras de observação são instaladas na máquina, manter os lentes das câmeras limpa para ter uma 
visão clara da área de trabalha da escavadeira. 
2.4.10.4 ASSEGURAR UMA BOA VISIBILIDADE
– Sinaliza lugares irregulares e lugares com perigo de atolamento, se necessário posicione um sinaleiro 
humano. O operador tem que prestar especial atenção aos sinais desta pessoa. 
– Somente uma pessoa deve dar sinais. Assegura que todas as pessoas na área entendem os sinais do sina-
leiro. 
General Safety Version 3 2 - 23
INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA SEGURANÇA
2.4.10.5 VERIFICAR AS CONDIÇÕES NO LUGAR DE OPERAÇÃO 
Na área de operação tem varias situações de perigo que podem resultar em acidentes graves. Antes de iniciar a 
operação, verificar os itens a seguir para assegurar uma área de trabalho livre de perigos. 
2.4.10.6 NÃO CHEGAR PERTO DE CABOS DE ALTA TENSÃO 
– Opere cuidadosamente quando opera perto de materiais 
inflamáveis ou perigosos. 
– Verificar as condições do solo na área de operação e deter-
minar a maneira mais seguro de operação. Não opera se 
existe a possibilidade de deslizamento de terra ou rochas 
caindo.
– Se existem tubos de água, gás ou cabos elétricos em baixo 
do solo, identifica a localidade e opera com cuidado para não 
danificar estas instalações. (Ilustração 2-16).
– Tomar as providencias necessárias para evitar que pessoas 
não autorizadas entram na área de operação.
– Se tiver um incêndio perto da máquina, existe o perigo de 
que faíscas voando causam um incêndio na máquina.
– Se desloca a máquina dentro de água ou em solo macio, ver-
ificar as condições do solo a profundidade e velocidade da 
água antes de iniciar a operação.
– Manter as sapatas da máquina em lugares firmes para não 
atolar. 
Ilustração 2-16
PERIGO
ALTA TENSÃO! 
Não opera ou desloca a máquina perto de cabos elétricos. 
(Ilustração 2-17). Existe o risco de choque elétrico. Não 
opera perto de cabos de alta tensão, o choque elétrico pode 
causar queimaduras graves, até a morte.
Ilustração 2-17
2 - 24 General Safety Version 3
SEGURANÇA INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA
2.4.10.7 OPERANDO EM SOLO MACIO 
– Evitar operar ou deslocar a máquina perto de extremidades, despenhadeiros, trincheiras ou material sus-
penso. Nestas áreas o solo pode estar solto e por causa do peso da máquina e de vibrações, provocadas 
pela operação, o solo pode ceder e existe o perigo que a máquina cair ou tombar. Lembre se que após chu-
vas fortes, detonações ou terremotos o solo pode ser fatigado.
– Se trabalhar em aterros ou perto de valetas cavadas, existe o perigo que o peso e as vibrações da máquina 
fazem o solo ceder. Antes de iniciar a operação verificar o solo para evitar que a máquina atola ou tombar..
2.4.10.8 GÁS, POEIRA, VAPOR E FUMAÇA 
AVISO
RISCO DE EXPLOSÃO E INCÊNDIO! 
Serviços de soldagem e o uso de maçarico na máquina aumenta o risco de explosão ou incêndios o que 
pode provocar acidentes graves, até fatais. Obter autorização para este tipo de serviço e segue todas as 
instruções de segurança relevantes. 
 
Atenção especial tem que ser prestado quando soldar ou maçaricar no contrapeso da máquina. O enchi-
mento dos divisórios do contrapeso pode criar um gás explosivo que se acumula dentro dos divisórios. 
 
Este gás tem que ser expelido antes de iniciar a soldagem ou cortes com maçarico no contrapeso. Segue 
as instruções contidas no "PARTS & SERVICE NEWS" numero AH 04518, para expelir o gás acumulado 
nos divisórios do contrapeso. (Ver o volume 2 da literatura técnica da escavadeira) 
Se a operação exigir de operar perto de linhas elétricas observar 
as instruções a seguir.
– Antes de iniciar a operação perto de linhas elétricas, Informar 
a distribuidora elétrica local paraela pode tomar as ações 
necessárias. 
– Sempre manter uma distancia seguro entre a máquina e as 
linhas elétricas. (ver a tabela ao lado) Verificar com a dis-
tribuidora elétrica local procedimentos de segurança antes de 
iniciar a operação. .
– Esteja preparada para qualquer situação de emergênc-
ia.Usar roupas e sapatos de borracha e evitar encostar 
partes não protegidas do corpo na estrutura da máquina.
– Usar um sinaleiro humano que alerta, quando a máquina 
chega perto de mais das linhas elétricas.
– Quando opera perto de linhas de alta tensão, não deixar nin-
guém chegar perto da máquina. 
– Caso a máquina encosta nas linhas elétricas, o operador não 
deve sair da cabine até o desligamento da linha elétrica for 
confirmado. Não deixar ninguém chegar perto da máquina. 
Voltage of Cables Safety Distance
100 V - 200 V Over 2 m (7 ft)
6,600 V Over 2 m (7 ft)
22,000 V Over 3 m (10 ft)
66,000 V Over 4 m (14 ft)
154,000 V Over 5 m (17 ft)
187,000 V Over 6 m (20 ft)
General Safety Version 3 2 - 25
INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA SEGURANÇA
AVISO
RISCO DE EXPLOSÃO! 
Substâncias e objetos inflamáveis podem entrar em ignição ou criar explosões, causando ferimentos 
graves ou morte. 
Antes de efectuar a soldadura, corte de chama e as operações de moagem, limpar a máquina e seus arre-
dores de poeira e outras substâncias inflamáveis certifique-se de que as instalações sejam adequada-
mente ventilado como há um risco de explosão.
2.4.10.9 VENTILAÇÃO DE ESPAÇOS FECHADOS
AVISO
GASES TÓXICOS! 
Em áreas sem ventilação podem se acumular gases tóxicos. Gases tóxicos podem matar!Providenciar sempre 
uma ventilação adequada. 
Ver Ilustração 2-18:
– Somente opere motores de combustão interna e sistemas de 
aquecimento movidos a combustível em instalações adequa-
damente ventiladas. Antes de dar partida na máquina em 
ambiente fechado, certifique-se de que há ventilação sufi-
ciente.Observe as normas em vigor no local.
– Se é necessário ligar um motor dentro de uma área fechada 
ou se manusear combustível, óleo ou tinta, abre as janelas e 
portas para evitar o acúmulo de gases tóxicos. 
Ilustração 2-18
2 - 26 General Safety Version 3
SEGURANÇA INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA
2.4.11 LIGAR OS MOTORES
2.4.11.1 AVISO DE PERIGO
2.4.11.2 VERIFICAÇÕES ANTES DE LIGAR OS MOTORES 
Antes de iniciar o serviço e ligar os motores, verificar os seguintes itens para ter certeza que a operação pode ser 
iniciada sem problemas. Ignorando esta inspeção pode resultar em problemas durante a operação e gerar peri-
gos que podem ferir pessoas seriamente. .
2.4.11.3 CUIDADOS QUANDO LIGAR OS MOTORES
– Ligar os motores e operar a máquina somente sentado. 
– Não faz ligação direta nos motores de arranque, este procedimento pode causar incêndios. Durante a partida 
acionar a buzina.
– - Não deixar pessoas em cima da máquina alem do operador e um assistente. Para demonstrações ou trein-
amentos é permitida mais de duas pessoas na cabine do operado, porém, como a máquina sofre solavancos 
inesperados durante a operação, todos precisam se segurar firmemente. 
– Um aviso "PERIGO NÃO OPERE A MÁQUINA" na cabine, 
quer dizer que tem pessoas, da manutenção ou inspeção, 
trabalhando na máquina. (Ilustração 2-19). Ignorando este 
aviso e operar a máquina pode ferir seriamente pessoas, que 
podem entrar em contato com peças girando ou se movi-
mentando. Não ligar os motores ou movimentar os joysticks. 
Ilustração 2-19
– Limpar as vidraças da cabine para ter uma boa visão.
– Remover todo material inflamável, acumulado em volta da 
máquina e nas baterias. Remover a sujeira dos retrovisores, 
corre-mãos e escadas.
– Verificar os níveis de óleo, combustível, liquido refrigerante. 
Verificar se há danos na fiação elétrica
– Ajustar o banco do operado na posição correta para operar a 
máquina. Verificar o sistema de câmeras e o bom funciona-
mento do cinto de segurança. 
– Verificar o funcionamento dos instrumentos e o ajuste do ret-
rovisor. Verificar se os joysticks estão na posição neutra. 
– Antes de ligar os motores mover a alavanca de segurança 
para a posição L. (Ilustração 2-20) 
– Ajustar os retrovisores para ver claramente o lado de traz da 
máquina, sentado no banco.
– Verificar se não há pessoas em cima, em baixo ou em volta 
da máquina. 
Ilustração 2-20
General Safety Version 3 2 - 27
INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA SEGURANÇA
2.4.11.4 CUIDADOS EM REGIÕES FRIAS
– Executar por complete o procedimento de pré-aquecimento. Se a máquina não é completamente aquecida, a 
reação dos joysticks e pedais e lento ou a máquina pode fazer movimentos em direções não esperados pelo 
operador. Particularmente em regiões frias, o procedimento de pré-aquecimento tem que ser executado por 
completo. 
– Se o eletrólito das baterias é congelado não usa uma fonte de energia alternativa para dar partida nos 
motores. Existe o perigo que as baterias congeladas entrem em combustão e explodem. 
– Antes de dar partida, usando uma fonte de energia alternativa, descongele o eletrólito das baterias. Verificar 
se não há vazamento do eletrólito Durant a partida. 
2.4.12 OPERAÇÃO
2.4.12.1 VERIFICAÇÕES ANTES DE OPERAR
Se as verificações, antes de dar partida, não foram executadas corretamente, a máquina não pode fornecer o 
desempenho total e podem existir perigos não detectados, proporcionando danos para pessoas e máquina. 
Para executar as verificações / testes, mover a máquina numa área ampla onde não há obstáculos e opera a 
máquina com cuidado. Não permitir a presença de pessoas em volta da máquina. 
– Sempre usar cinto de segurança. 
– Conferir se os movimentos da máquina são de acordo com o adesivo na cabine. Caso não confere substituir 
imediatamente o adesiva.
– Verificar o funcionamento dos instrumentos de medição e verificar o funcionamento dos movimentos, 
caçamba, braço, semi-braço, giro e locomoção. 
– Verificar se há ruídos estranhos, vibrações, calor, mau cheiro ou vazamentos de óleo e combustível.
– Achando qualquer problema, acionar a manutenção imediatamente. 
2 - 28 General Safety Version 3
SEGURANÇA INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA
2.4.12.2 CUIDADOS QUANTO LOCOMOVER A MÁQUINA PARA FRENTE OU PARA TRAZ 
NOTA! Sempre executar as verificações a cima apresentadas, mesmo se a máquina estiver equipada 
com espelhos ou sistemas de câmeras. 
– Antes de locomover gira a máquina, de maneira que a roda 
motriz (1) se encontra atrás do assento do operador. (Ilustra-
ção 2-21).
– Se a roda motriz (1) se encontra em frente do assento do 
operador, a máquina se movimenta na direção contraria do 
acionamento dos pedais de locomoção. Tenha especial cui-
dado se opera a máquina nesta situação. 
Ilustração 2-21
– Antes de locomover a máquina verificar novamente se nen-
huma pessoa encontra se ao redor da máquina. (Ilustração 
2-22).
– Acionar a buzina para alertar as pessoas na área. 
– Somente opera a máquina sentado.
– Não permite pessoas não autorizadas na máquina.
– Verificar se o alarme de locomoção funciona normalmente. 
– Travar a porta da cabine, aberta ou fechada.
– Durante a operação manter a porta da cabine fechada
Ilustração 2-22
– Se estiver uma área atrás da máquina que não pode ver, 
usar um sinaleiro humano. Tomar especial cuidado para não 
encostar em outras máquinas, obstáculos ou pessoas, 
enquanto curvando ou girando. (Ilustração 2-23)
Ilustração 2-23
General Safety Version 3 2 - 29
INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA SEGURANÇA
2.4.12.3 CUIDADOS QUANTO LOCOMOVER A MÁQUINA
– Se locomover a máquina em uma superfície plana, manter o 
equipamento de trabalho de 100 a 150 cm (39 a 59 in) acima 
do solo. (Ilustração 2-24).
– Se a visibilidade para o lado direito é rui, levanta o equipa-
mento de trabalho mais um pouco. 
– Se locomover a máquina em uma superfície irregular, reduz a 
velocidade e não faz movimentos bruscos. Existeo perigo 
que a máquina perde a estabilidade. A caçamba bode bater 
no solo e causar danos na máquina ou estrutura.
Ilustração 2-24
– Se possível, evitar locomover a máquina sobre obstáculos. 
Manter o equipamento de trabalho perto do solo. Não loco-
mover a máquina sobre obstáculos que inclinam ela para um 
lado (Ilustração 2-25).
– Durante a locomoção ou operação manter sempre uma dis-
tancia segura para estruturas, outras máquinas ou pessoas
Ilustração 2-25
2 - 30 General Safety Version 3
SEGURANÇA INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA
2.4.12.4 LOCOMOVER A MÁQUINA EM RAMPAS
Para evitar que a máquina tombar ou deslizar para um lado, faz o 
seguinte.
– Manter o equipamento de trabalho de 100 a 150 cm (39 a 59 
in) acima do solo, assim o equipamento pode abaixado ime-
diatamente para parar a máquina numa situação de 
emergência. (Ilustração 2-26).
– Locomovendo num declive, manter a cabine da máquina em 
direção "para baixo". Locomovendo num aclive, manter a 
cabine da máquina em direção "para cima". Presta sempre 
atenção no tipo e firmeza do solo onde está locomovendo a 
máquina. Falhas no subsolo podem fazer a superfície que-
brar e a máquina desmoronar.
Ilustração 2-26
– Locomovendo num aclive muito inclinado, estender o equipa-
mento de trabalho para dar mais estabilidade a máquina. 
Manter o equipamento de trabalho de 100 a 150 cm (39 a 59 
in) acima do solo e reduz a velocidade. (Ilustração 2-27).
Ilustração 2-27
– Se locomovendo num aclive manter os pedais de comando 
perto da posição neutra e reduz a velocidade.
– Sempre locomover a máquina em linha reta, para cima ou 
para baixo. Locomover em um ângulo ou transversal numa 
inclinação é extremamente perigoso. (Ilustração 2-28).
– Não muda a posição em cima da inclinação, retorna para 
uma superfície plana, muda a posição e subir ou descer 
novamente.
Ilustração 2-28
General Safety Version 3 2 - 31
INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA SEGURANÇA
2.4.12.5 OPERAÇÃO EM RAMPAS
2.4.12.6 OPERAÇÕES PROIBIDAS
– É perigoso operar a máquina em rampas, graves acidentes 
podem acontecer. Quando acionar o equipamento de tra-
balho ou girar, a máquina pode perder o equilíbrio e tombar. 
Sempre procura um lugar nivelado e operar atendo.
– Não girar o equipamento de trabalho, com a caçamba cheia, 
do lado alto para o lado baixo da rampa. Esta operação é 
perigosa a máquina bode tombar.
– Se é necessário operar em rampas, empilhar material e cria 
uma plataforma onde a máquina pode operar nivelado. (A, 
Ilustração 2-29)
Ilustração 2-29
– Nunca opera em baixo de material suspenso, existe o perigo 
que o material suspenso cair em cima da máquina. (Ilustra-
ção 2-30).
Ilustração 2-30
– Não remover material em baixo da máquina, o canto bode 
quebrar e a máquina cair. (Ilustração 2-31).
Ilustração 2-31
2 - 32 General Safety Version 3
SEGURANÇA INSTRUÇÕES GERAIS DE SEGURANÇA, DURANTE OPERAÇÕES NA ESCAVADEIRA
2.4.12.7 LOCOMOVENDO EM SUPERFÍCIES CONGELADAS OU COBERTO DE NEVE
– Superfícies cobertas de neve ou congeladas são escorregadias e exigem atenção especial do operador 
durante o deslocamento e da escavação. Mesmo uma pequena inclinação do solo pode fazer a máquina 
escorregar. Não acionar subitamente os comandos.
– Solos congelados amolecem quanto a temperatura ambienta subir e a máquina pode atolar ou tombar.
– Se a máquina entrar em neve muito espesso, existe o perigo que a máquina tombar ou ficar preso. Não sei do 
caminho conhecido para não ficar preso na neve.
– Pedras e outros objetos em baixo da neve não podem ser vistos. Existe o perigo que a máquina tombar ou 
bate em objetos cobertos. Opere com cuidado.
2.4.12.8 ESTACIONAR A MÁQUINA
2.4.12.9 TRANSPORTAR A MÁQUINA
A máquina tem que ser desmontada para transportar. Segue rigorosamente as instruções no manual GENERAL 
ASSEMBLY PROCEDURE. Usar equipamentos auxiliares adequados para esta tarefa.
– Para facilitar retirar a máquina em caso de problemas, posi-
cionar as esteiras num ângulo de 90° em relação a frente de 
trabalho com a roda motriz no lado de traz da máquina. (Ilus-
tração 2-32).
– Em geral, a máquina tem menus estabilidade escavando 
transversal em relação das esteiras do que escavando alin-
hada com as esteiras. 
– Não acionar ou parar subitamente os movimentos da 
maquina. 
– Não acionar subitamente o cilindro do braço, existe o 
perigo que o impacto faz a máquina tombar. 
– Não girar a caçamba por cima de pessoas ou por cima da 
cabine de caminhões ou outros veículos. A carga pode cair e 
atingir pessoas ou a caçamba bode bater e causar severos 
danos.
Ilustração 2-32
– Estacionar a máquina em solo firme e nivelado. Escolher um 
lugar onde não há perigo de deslizamentos, queda de pedras 
ou inundação.
– Descer o equipamento de trabalho, apoiando-lo no solo.
– Se descer da máquina levantar a alavanca de segurança 
para a posição (L) (Ilustração 2-33, Pos 1) e desligar os 
motores. 
– Para evitar que pessoas não autorizadas entram na máquina, 
retirar a chave de ignição, trancar a porta da cabine, levar as 
chaves e guardá-las num local predeterminado. 
– Se é necessário estacionar a máquina num declive, girar a 
caçamba em direção a descida e fuçá-la no solo.
Ilustração 2-33
General Safety Version 3 2 - 33
INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO SEGURANÇA
2.5 INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO 
2.5.1 INSTRUÇÕES GERAIS
– Observe as instruções nos Manuais de Operação, Manutenção, Lubrificação e de Serviço para executar 
serviços de ajustes, inspeção, manutenção e substituição de peças e componentes nos intervalos coretos. 
As atividades devem ser executados apenas por profissionais experientes. 
– Escolher o pessoal necessário antes de iniciar operações especiais ou manutenção, nomear um supervisor 
para supervisionar as atividades.
– Em qualquer atividade, conversão, ajustes ou qualquer outra manutenção na máquina usar sempre equipa-
mentos auxiliares seguros. Para desligar, religar a máquina e outros serviços, segue sempre as instruções 
nos Manuais de Operação, Manutenção e Lubrificação. 
– Tornar a área de manutenção seguro.
– Se a máquina está parada e desligada para manutenção, tome as seguintes providencias para evitar que a 
máquina seja ligada inadvertida. 
– Trancar o dispositivo principal de controle, tirar a chave de ignição e/ou
– Prender um aviso na chave de ignição ou joystick.
– Desligar a chave de manutenção e travá-la com cadeado. 
– Somente iniciar a manutenção e reparos quando a máquina estiver estacionada numa área firme e nivelada e 
segurada contra inadvertidos movimento.
– Para evitar o risco de acidentes, quando movimenta, segura ou levanta peças, usar sempre equipamentos 
auxiliares em perfeito estado de uso, seguro e com capacidade suficiente para executar o serviço. Nunca 
permanece em baixo de pesos suspensos. 
– A amarração de cargas e a comunicação com o operador de guindaste têm que ser feito somente com pes-
soas experientes. O operador do guindaste recebe instruções do pessoal da manutenção mas o operador do 
guindaste tem que concordar.
– Para executar serviços em altura, usar equipamentos desenhados para este tipo de serviço como escadas 
seguras ou plataformas, Nunca usa partes da escavadeira como apoio. Sempre usa cinto de segurança. 
Sempre manter limpa e livre de graxa, óleo, gelo, neve etc. o equipamento auxiliar em uso. 
– Sempre re-apertar tudo que fui solto durante a manutenção e reparo.
– Todos os equipamentos de segurança, usados durante a manutenção, precisam ser verificados, completados 
ou substituído após do serviço.
– Deposito todo material de consumo e as peças substituídas em lugares adequados e com impacto mínimo 
– ao meio ambiente.
– Antes de iniciar a manutenção ou lubrificação lê as instruções de segurança. pág. 2-9.
– Estaciona a escavadeira num lugar seguro e nivelado, apoiar a caçamba no solo e colocar os joysticks na 
posição neutra. Ver a sessão "Estacionar a escavadeira".
– Desligar os motores e aliviar as pressõesno sistema hidráulico. Ver a sessão "Desligar os motores".
– Antes de iniciar qualquer serviço de manutenção desligar a chave de segurança e segura-la nesta posição 
com um cadeado. Até dez cadeados podem ser usados. Com a chave de segurança desligada, os motores 
não podem ser ligados. Para ver a localização desta chave .Na posição 0, os motores não pode ser iniciado. 
Proteger esta posição através da inserção de um cadeado para os orifícios do comutador. Até dez cadeados 
pode ser ligado aos orifícios previstos.
– Antes de iniciar qualquer serviço de manutenção ou lubrificação fixar uma placa de aviso na cabine do opera-
dor.
– Calcar as esteiras da máquina par evitar o deslocamento.
2 - 34 General Safety Version 3
SEGURANÇA INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO
– Sempre usar dispositivos de segurança para bloquear cilindros hidráulicos. Nunca confiar no sistema hidrául-
ico quando executar serviços no equipamento de trabalho da máquina. A vedação de um cilindro pode falhar, 
uma mangueira pode estourar ou alguém pode acidentalmente encostar num joystick e o equipamento de tra-
balho pode cair.
– Aliviar as pressões no sistema hidráulico antes de trabalhar neste sistema. Ver a sessão "Como aliviar 
– as pressões no sistema hidráulico" no capítulo OPERAÇÃO neste manual.
– Trapos com óleo e materiais inflamáveis têm que ser removidos da máquina. Limpar a máquina antes 
– de iniciar os serviços de manutenção.
– Desligar a chave geral de baterias e remove-la antes de executar serviços no sistema elétrico.
– Usar roupas especiais, óculos de segurança, respirado ou outro dispositivos de segurança sempre se 
necessário. Segue as instruções de segurança local. 
– Durante a manutenção e lubrificação não permita a entrada de pessoas sem autorização na máquina.
– Após a manutenção remover trapos, material inflamável e todas as ferramentas da máquina.
– Limpar a máquina com um lavador a vapor, principalmente quando trabalhou no sistema hidráulico ou 
sistema de combustível.
AVISO
CUIDADO COM VAPOR! 
Vapor quente pode causar ferimento graves. Usar roupas especiais e óculos de segurança quando utilizas um 
limpador a vapor.
– Para limpar a escavadeira usar somente água limpa, com no máximo, 0,05% de sal.
– Não usa um jato vapor ou água sob alta pressão para limpar luminárias, válvulas solenóides, sensores, con-
exões elétricas e rolamentos ou mancais.
– Após terminar os serviços de manutenção, reinstalar todos os dispositivos de segurança como corre-mãos 
tampas e proteções.
2.5.1.1 SELEÇÃO E QUALIFICAÇÃO DO PESSOAL - RESPONSABILIDADES BÁSICAS 
– Qualquer serviço na e com a máquina tem que ser executado com pessoal confiável. Um grau de escolari-
dade mínimo tem que ser exigido. 
– Contratar somente pessoal treinado e distribuir responsabilidades individuais para operação manutenção e 
reparos. 
– Todo pessoal tem que conhecer as regras de segurança quando executar serviços na ou em volta da 
máquina. 
– Somente pessoal autorizado pode trabalhar na ou com a máquina.
– Definir as responsabilidades do operador também em relação as regras do transito. Permitir que o operador 
recusa instruções que ferem as regras de segurança. 
– Não deixar pessoas que estão sendo treinados ou que fazem parte de um curso de treinamento ficarem na 
máquina sem supervisão permanente de uma pessoa experiente. 
– No sistema elétrico da máquina podem trabalhar somente eletricistas ou pessoas aprendizes sob supervisão 
de um eletricista e de acordo com as regras e regulamentos locais. 
– Reparos na estrutura, freios ou sistemas de controle tem que ser feito somente por pessoas especialmente 
treinadas para este tipo de serviço.
Executar reparos em sistemas hidráulicos tem que ser somente por pessoas experientes e com conhecimento 
nestes sistemas. 
General Safety Version 3 2 - 35
INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO SEGURANÇA
2.5.1.2 PARAR OS MOTORES PARA MANUTENÇÃO
Ver Ilustração 2-34:
– Estacionar a máquina num lugar firme e nivelado.
– Escolher um lugar onde não existe o perigo de deslizamento 
de terra, pedras caindo ou inundação. 
– Apoiar a caçamba no solo e parar os motores
Ilustração 2-34
– Ligar a chave de ignição. Movimentar os joysticks, duas ou 
três vezes, para frente, para traz e para direito e esquerdo 
para eliminar as pressões no sistema hidráulico e levantar a 
alavanco de comando para a posição (L). (Ilustração 2-35, 
Pos 1) 
– - Desligar a chave geral de baterias para desligar a tensão de 
comando. (Após do desligamento dos motores esperar cerca 
de um minuto e acionar a buzina, se a buzina não funciona a 
tenção de comando está desligada)
Ilustração 2-35
2 - 36 General Safety Version 3
SEGURANÇA INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO
2.5.1.3 AVISO DE PERIGO
– Um aviso "PERIGO NÃO OPERE A MÁQUINA" na cabine, 
quer dizer que tem pessoas, da manutenção ou inspeção, 
trabalhando na máquina. (Ilustração 2-36) Se necessário adi-
cionar outros avisos em volta da máquina.
– Manter a placa de aviso de perigo na caixa de fermentas ou 
na cabine junto com o manual do operador
– Se uma pessoa não avisado ligar os motores ou acionar os 
joysticks pode sofrer graves ferimentos, até fatais.
Ilustração 2-36
– Antes de entrar na casa de máquinas desligar a chave de 
manutenção (Ilustração 2-37)
– A chave de manutenção encontra se na casa de maquinas 
perto da porta de entrada. (ver pos. 1 na Ilustração 2-38).
– Antes de iniciar qualquer serviço de manutenção desligar a 
chave de segurança / manutenção e segura-la nesta posição 
com um cadeado. Até dez cadeados podem ser usados. 
Com a chave de segurança / manutenção desligada, os 
motores não podem ser ligados. 
Ilustração 2-37
Ilustração 2-38
General Safety Version 3 2 - 37
INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO SEGURANÇA
2.5.1.4 MANTER A ÁREA DE SERVIÇO LIMPA E ARRUMADA
CUIDADO
PERIGO DE ACIDENTES! 
Se a área de trabalho não é mantido limpo, existe o perigo de atropelar, escorregar ou cair e se machucar. 
Observar os itens a seguir.
– Não deixa ferramentas espalhadas na sua área de trabalho. Remover graxa, óleo ou outras substancia que 
podem fazer escorregar. Manter a área de trabalho limpa e organizada, possibilitando trabalhar com seguran-
ça. 
– Nunca enfiar ferramentas na hélice ou correia, peças podem quebrar e voar.
2.5.1.5 ESCOLHER UM LÍDER QUANDO TRABALHAR EM GRUPO
Quando é necessário trabalhar em grupo, por exemplo: reparos grandes ou troca de subconjuntos, é importante 
que o grupo tem um líder e sege as instruções dele durante o serviço. 
2 - 38 General Safety Version 3
SEGURANÇA INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO
2.5.1.6 SOMENTE DUAS PESSOAS TRABALHANDO COM A MÁQUINA FUNCIONANDO 
2.5.1.7 MONTAR, DESMONTAR OU GUARDAR O EQUIPAMENTO DE TRABALHO / 
FRONTAL 
– Para evitar acidentes, não executar reparos ou ajustes com a 
máquina funcionando. Se for necessário executar serviços 
com os motores funcionando, usar, no máximo, duas pes-
soas e observo o seguinte.
– Uma pessoa tem que sentado no banco do operador, 
pronta para desligar a máquina em qualquer momento. 
Todos precisam manter contato entre si e conhecer as rel-
evantes regras de segurança
– Para regras de segurança quando trabalha em sistemas 
hidráulicos de alta pressão, consultar a sessão 2.6.
– Quando está trabalhando perto de componentes rotativos, 
existe o perigo de encosta-nos, tomar cuidado para não 
chegar perto de mais. (Ilustração 2-39).
– Não acionar joysticks ou pedais, se isto é necessário, alertar 
as outras pessoas para elas podem procurar um lugar 
seguro. 
Ilustração 2-39
– Apontar um líder antes de iniciar a execução do serviço de 
montagem ou desmontagem.
– Apoiar o equipamento frontal, que fui removido da máquina, 
firmemente e estável no solo de maneira que o equipamento 
não pode cair. (Ilustração 2-40). Marcar a área em volta do 
equipamento e não deixar entrar pessoas sem autorização. 
Ilustração 2-40
General Safety Version 3 2 - 39
INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO SEGURANÇA
2.5.1.8 CUIDADOS QUANDO EXECUTAR SERVIÇOS EM BAIXO DA MÁQUINA OU EM 
BAIXO DO EQUIPAMENTO DETRABALHO 
2.5.1.9 RUÍDOS 
Se estiver exposto a ruídos, enquanto executar serviços na máquina, usar protetores auriculares. Exposto a ruí-
dos altos, sem usar protetores auriculares, causa danos temporários ou definitivos a audição. 
2.5.1.10 USAR MARTELOS
Usar martelos (Maretas) pode provocar ferimentos sérios, causados por pedaços de metal que se desprendam do 
martelo e voam. Segue sempre as instruções em seguida..
– Se é necessário trabalhar em baixo do equipamento de tra-
balho ou da máquina, para executar serviços de manuten-
ção, (Ilustração 2-41), calcar a máquina e o equipamento de 
trabalho com causos resistentes suficiente para suportar o 
peso da máquina e do equipamento de trabalho.
– É extremamente perigoso trabalhar em baixo da máquina 
com o truque suspenso e segurado apenas com o equipa-
mento de trabalho. Se um joystick é acionado acidentalmente 
ou uma mangueira hidráulica estourar, o truque vai descer 
imediatamente. É extremamente perigoso trabalhar em baixo 
da máquina
Ilustração 2-41
– Quando se atinge, com um martelo, metais duros como 
pinos, dentes da caçamba, ou rolamentos, pedaços de metal 
podem se desprender, voar e ferir. Sempre usar óculos de 
segurança e luvas. (Ilustração 2-42).
– Pedaços de metal que voam podem atingir e ferir também 
pessoas que permanecem na área de serviço. Verificar se 
não tem ninguém na área de perigo. 
– Também existe o perigo que quando um pino e atingido com 
uma martelada forte, o pino pula fora cai e atinge pessoas 
em volta da área do serviço.
Ilustração 2-42
2 - 40 General Safety Version 3
SEGURANÇA INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO
2.5.1.11 FERRAMENTAS ADEQUADAS
2.5.1.12 ACUMULADORES
2.5.1.13 PESSOAL
Somente pessoas autorizadas podem cuidar e reparar a máquina. Não permitir pessoas sem autorização dentro 
da área de serviço, se necessário contratar vigilantes.
Ver Ilustração 2-43:
– Usar somente ferramentas adequadas e específicos para 
cada tipo de serviço. Usando ferramentas danificadas, de 
baixa qualidade, modificadas e incorretamente, pode resultar 
em acidentes e ferimentos pessoais. 
Ilustração 2-43
Ver Ilustração 2-44:
– Os acumuladores estão pressurizados com nitrogênio sob 
alta pressão. Manipulação ou reparos inadequados podem 
causar uma explosão. Para evitar acidentes e ferimentos 
pessoais, sege as instruções a seguir.
– Não desmontar o acumulador.
– Não aproxima o acumulador de chamas ou jogar no fogo.
– Não bate e não deixa nenhum objeto bater no acumulador.
– Antes de reparos o acumulador tem que ser despressur-
izado. Por favor, contratar o representante local da Komatsu 
para executar este serviço
Ilustração 2-44
General Safety Version 3 2 - 41
INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO SEGURANÇA
2.5.2 CUIDADOS DURANTE INSPEÇÃO E MANUTENÇÃO
2.5.2.1 CUIDADOS DURANTE SERVIÇOS DE SOLDA
AVISO
RISCO DE EXPLOSÃO E INCÊNDIO! 
Solda uso do maçarico ou eletrodos de chanfro aumenta o risco de explosão e incêndio.o que pode 
causar acidentes graves, até fatais. Todas as relevantes regras precisam ser observadas. Estes serviços 
so podem se executadas com autorização especial. 
Serviços de solda tem que ser executados somente por soldadores qualificados e em lugares devidamente equi-
pados. Durante o serviço de solda existe o perigo de vazamento de gás, incêndio e choque elétrico, portando 
nunca deixa pessoas sem qualificação executar serviços de solda. 
2.5.2.2 CUIDADOS COM BATERIAS
AVISO
RISCO DE EXPLOSÃO E INCÊNDIO! 
O eletrólito de baterias contem acido sulfúrico e baterias geram o gás inflamável hidrogênio, que pode 
explodir. Manuseio incorreto de baterias pode causar acidentes e incêndio. Observar sempre os cuidados 
a seguir. 
– Não uso ou recarregar a bateria se o nível do eletrólito estiver 
a baixo da linha do nível mínimo, isto bode causar uma 
explosão. Verificar o nível do eletrólito periodicamente, se 
necessário adicionar água destilada para manter o nível do 
eletrólito na linha do nível máximo. 
– Usar sempre óculos de segurança e luvas de borracha 
quando trabalha com baterias.
– Não fuma nem usa chamas abertas perto de baterias. (Ilust-
ração 2-45).
Ilustração 2-45
– Se respingar acido na roupa ou pele, lavar o lugar imediata-
mente com muita água.
– Se respingar acido nos olhos, lavar imediatamente com muita 
água e procura um medico. (Ilustração 2-46), 
– Antes de trabalhar com as baterias, desligar a maquina e 
remover a chave geral de baterias. 
Ilustração 2-46
2 - 42 General Safety Version 3
SEGURANÇA INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO
Com existe o perigo de gerar faíscas, toma os seguintes cuidados.
– Evita que ferramentas ou outros objetos metálicos causam um curto circuito entre os pólos das baterias. Não 
deixar ferramentas ou outros objetos metálicos perto de baterias.
– Esperar cerca de um minuto após do desligamento da máquina antes de desligar os pólos das baterias, sem-
pre desligar o pólo negativo (-) primeiro. Ao conectar as baterias, ligar primeiro o pólo positivo (+). 
– Fixar os cabos firmemente nos pólos das baterias.
– Gás de nitrogênio é gerado durante o recarregamento de baterias, portanto remover as baterias da maquina 
e depositá-las num lugar bem ventilado. Remover as tampas das células das baterias antes de recarregá-las
– Após recarregamento fechar bem as tampas das células,
– Reinstalar as baterias na máquina no lugar correto.
2.5.3 CUIDADOS COM FLUIDOS SOB ALTA PRESSÃO
AVISO
FLUIDOS SOB ALTA PRESSÃO! 
O sistema hidráulico é sempre pressurizado e vazamentos podem causar acidentes sérios. Antes de sub-
stituir tubos ou mangueiras, verificar se o sistema hidráulico fui despressurizado.
2.5.3.1 CUIDADOS COM COMBUSTÍVEL SOB ALTA PRESSÃO
Alta pressão e gerada nas linhas de combustível se os motores estão operando. Se inspeção ou reparos, no 
sistema de combustível, são necessários, esperar 30 segundos após de desligar os motores para a pressão do 
sistema de combustível cair, antes de iniciar os serviços. 
– Detalhes do método como despressurizar o sistema de com-
bustível, encontra na ultima versão do Manual de Operação e 
Manutenção. Não executar nenhum serviço ou reparos com 
o sistema pressurizado.
– Em caso de vazamento, verificar se tiver tubos com trinca ou 
mangueiras danificadas.
– Durante as inspeções usar protetores da face e roupas com 
luvas resistente ao combustível. 
– Existe o perigo que um jato de liquido sob alta pressão, 
saindo de um pequeno furo, penetra na pele ou causa ceg-
ueira caso o jato atinge diretamente os olhos (Ilustração 2-
47). Se fui atingido por um jato de liquido sob alta pressão e 
sofreu ferimento, limpar o lugar com muita água e procurar 
imediatamente ajuda medica. 
Ilustração 2-47
General Safety Version 3 2 - 43
INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO SEGURANÇA
2.5.3.2 TRATAMENTO DE TUBOS E MANGUEIRAS DE ALTA PRESSÃO
– Vazamentos de combustível ou óleo hidráulico nas mangueiras de alta pressão podem causar incêndios ou 
fazer a operação falhar. Se foram encontrados parafusos ou conexões soltos ou mangueiras danificadas, 
parar a máquina, reapertar os parafusos ou conexões com o torque correto e substituir as mangueiras danifi-
cadas. 
Substituir mangueiras se um dos problemas a seguir é encontrado.
– Conexões danificadas ou vazando
– Camada externa gasta, cortada ou arames de reforço exposto. 
– Aparecimento de bolhas na camada externa.
– Partes quebradas ou vibrando.
– Pedaços de metal estranho encaixados na camada externa. 
2.5.3.3 SUBSTITUIÇÃO DE MANGUEIRAS 
Mangueiras hidráulicas fazem parte de materiais de desgaste, a vida útil é de 6 anos, no máximo.
OBSERVAÇÃO
Observar o tempo máximo permissível de armazenamento.
– O tempo de armazenamento faz parte da vida útil da mangueira e tem que ser levado em consideração na 
instalação da mangueira. Uma mangueira armazenada por um ano, tem sua vida útil de serviço reduzido para 
5 anos. A dada de fabricação é estampada na mangueira. 
– Mangueiras consideradas peças criticas de segurança tem que ser substituídas antes. Ver no capítulo 
MANUTENÇÃO, sessão: ManutençãoPeriódica, mais informações. 
Todas as mangueiras hidráulicas da máquina têm que ser substituídas após da vida útil delas, mesmo se não há 
danos visíveis. Ver no capítulo MANUTENÇÃO, sessão: Manutenção Periódica, mais informações. 
OBSERVAÇÃO
Reparar mangueiras não é permitido. Para substituição usar sempre peças originais da Komatsu Mining 
Germany. 
2.5.3.4 INSPECIONAR MANGUEIRAS
AVISO
LÍQUIDOS SOB ALTA PRESSÃO! 
O sistema hidráulico é sempre pressurizado e vazamentos podem causar acidentes sérios.Antes de sub-
stituir tubos ou mangueiras, verificar se o sistema hidráulico fui despressurizado.
Procurar vazamentos, micro furos e danos em todas as mangueiras e conexões, cuidadosamente, durante da 
inspeção diária. Substituir peças danificadas o mais rápido possível. 
2 - 44 General Safety Version 3
SEGURANÇA INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO
Alguns exemplos de danos encontrados na inspeção que necessitam a substituição da mangueira.
– Danos na camada externa (Exemplo: cortes, quebras, etc.)
– Imperfeições na camada externa.
– Fortes torções ou desvias quando pressurizada ou despressurizada. (desvios da instalação original) ou desin-
tegração da camada externa. 
– Vazamentos
– Danos na mangueira e na conexão, danos na conexão.
2.5.3.5 SUBSTITUIÇÃO PERIÓDICA DE PEÇAS DE SEGURANÇA
Para segurar um funcionamento segura da máquina e necessário executar manutenções periódicas. Adicional-
mente, para melhorar ainda mais a segurança e a disponibilidade da máquina, é necessário substituir, periodica-
mente, peças criticas. (Ver a relação no capitulo MANUTENÇÃO neste Manual) Estas peças são aplicadas, 
principalmente, em áreas de prevenção ao incêndio e critica a segurança de pessoas. 
Estas peças se desgastam, deterioram com passar do tempo, mas e difícil de julgar o estado. Sendo assim, estas 
peças devem ser trocadas opôs de um determinado tempo passou, independente do seu estado visual.
Seguir esta recomendação manter as peças criticas em pleno estado de funcionamento porem, se uma destas 
peças mostra um dano antes que o temo para a troca passou, esta peça tem que ser substituída imediatamente. 
Se a fixação da mangueira apresenta defeitos, quebra ou deformação, trocá-la junto com a mangueira. 
COMENTÁRIOS: - Procura o representante local da Komatsu para esclarecimentos.
2.5.3.6 CUIDADOS COM ALTA TENSÃO
PERIGO
ALTA TENSÃO! 
Sistemas de alta tensão podem causar acidentes graves, até fatais. 
Somente pessoas autorizadas podem executar serviços.
– Durante que o motor este ligado e logo após do desligamento, alta tensão e gerado dentro do motor e no con-
trolador / transformador.
– Os faróis da máquina operam com alta tensão, não executar manutenção nos faróis.
– Necessária manutenção interna dos componentes citados a cima, consultar o representante local da 
Komatsu.
– Na base da cabine do operador encontram se os componentes de alta tensão, somente pessoas autorizadas 
podem acessar este compartimento. 
2.5.3.7 MANUTENÇÃO NO AR-CONDICIONADO 
AVISO
O LIQUIDO REFRIGERANTE DO AR-CONDICIONADO E NOCIVO! 
Se líquido refrigerante do ar-condicionado entre nos olhos, pode causar cegueira. Em contato coma pele 
causa queimaduras. Evita o contato com o liquido refrigerante.
General Safety Version 3 2 - 45
INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO SEGURANÇA
2.5.3.8 AR COMPRIMIDO 
AVISO
AR COMPRIMIDO É PERIGOSO! 
Quando limpar áreas usando ar comprimido existe o perigo de voar objetos que podem atingir pessoas e 
causar ferimentos. 
Usar roupas de proteção.
– Quando limpar os radiadores com ar comprimido, usar sempre óculos de segurança, mascara respiratória, 
luvas e outros equipamentos de segurança. 
– Não introduz ferramentas ou outros objetos nas hélices, eles podem quebrar ou ser lançamos para fora.
2.5.3.9 EVITAR DESPERDÍCIO
Operação
– Não deixar os motores girando em marcha lenta por muito 
tempo (mais do que 10 minutos), isto não somente desperd-
ice combustível, prejudica também os motores.
– Evitar operar contra as válvulas de alivio do sistema hidráuli-
co, mover os comandos para a posição neutro antes que os 
movimentos entrem em estol.
– Posicionar o caminhão de maneira que a operação de carre-
gamento podes ser executada segura e econômica. Evitar 
movimentos de giro maior do que 90º.
Manutenção
– Preservar o meio ambiente. Presta atenção nos diversos 
métodos de depositar materiais usados.
– Sempre drenar fluidos da máquina num recipiente adequado, 
nunca no solo, rios, lagos ou sistema de esgoto. (Ilustração 
2-48).
– Depositar materiais perigosos com óleo, combustível, filtros 
ou baterias em lugares providenciados de acordo com as leis 
a as regras locais.
Ilustração 2-48
2 - 46 General Safety Version 3
SEGURANÇA INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA ADICIONAIS PARA REPAROS E AJUSTES
2.6 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA ADICIONAIS PARA 
REPAROS E AJUSTES 
2.6.1 INSPEÇÃO DO SISTEMA HIDRÁULICO
Uma inspeção que necessita tocar nas mangueiras ou tubulações, somente pode ser feita com a máquina desli-
gada e o sistema hidráulico despressurizado. 
– Durante a inspeção não usa as maus e não entra entre mangueiras ou tubos enquanto os motores estão liga-
dos. Vazamentos de óleo hidráulico, sob pressão, podem causar ferimentos graves. 
– Alem do equipamento de segurança normal pode ser necessário usar protetores de face e roupas e luvas não 
penetráveis
– Reparos e ajustes devem ser executados somente por pessoas treinadas na Komatsu Mining Germany, com 
conhecimento para executar serviços em sistemas hidráulicos. 
– Antes de iniciar reparos ou ajustes, com os motores desligados e com o sistema hidráulico despressurizado, 
tem que ser feita uma inspeção visual das áreas potencialmente perigosas para identificar e eliminar vaza-
mentos, apertar conexões frouxas e fixar componentes soltos.
– Com os motores ligados, as áreas potencialmente perigosas somente podem ser asseadas, sem a presença 
de vazamentos e outras irregularidades. Se a pressão máxima é provocada no sistema hidráulico, manter se 
numa distancia segura (Cabine do operador, em cima da casa de máquinas ou nas passarelas). 
2.6.2 SOMENTE DUAS PESSOAS TRABALHANDO COM A MÁQUINA 
FUNCIONANDO 
Para evitar acidentes, não executar reparos ou ajustes com a máquina funcionando. Se for necessário executar 
serviços com os motores funcionando, usar, no máximo, duas pessoas e observo o seguinte..
2.6.3 ÁREAS POTENCIALMENTE PERIGOSAS EM VOLTA DA MÁQUINA
Regras gerais para executar serviços na escavadeira.
– Somente pessoas treinadas, cientes de todos os perigos, podem trabalhar na escavadeira.
– Inspecionar visualmente as áreas potencialmente perigosas antes de testes de pressão.
– Não permanecer em volta da escavadeira mais tempo do que é necessário para executar o seu serviço.
– Uma operador treinado na máquina tem que sentado no 
banco do operador, pronta para desligar a máquina em 
qualquer momento. Todos precisam manter contato entre si e 
conhecer as relevantes regras de segurança
– Quando está trabalhando perto de componentes rotativos, 
existe o perigo de encosta-nos, tomar cuidado para não 
chegar perto de mais. (Ilustração 2-49).
– Não acionar joysticks ou pedais, se isto é necessário, alertar 
as outras pessoas para elas podem procurar um lugar 
seguro. 
Ilustração 2-49
General Safety Version 3 2 - 47
EQUIPAMENTO ESPECIAL DE SEGURANÇA SEGURANÇA
2.7 EQUIPAMENTO ESPECIAL DE SEGURANÇA 
Ilustração 2-50
2 - 48 General Safety Version 3
SEGURANÇA EQUIPAMENTO ESPECIAL DE SEGURANÇA
2.7.1 ESTRUTURA DE PROTEÇÃO FRONTAL PARA A CABINE DO 
OPERADOR 'FOPS'
Se existe o perigo de objetos voando pela frente, a cabine do operador tem que ser equipada com uma proteção 
"OPG Proteção Frontal".
2.7.2 MANUSEIO DE OBJETOS
Movimentar objetos coma escavadeira não é permitido.
2.7.3 ILUMINAÇÃO
A máquina somente deve ser operada se o operador tem visibilidade suficiente na área de trabalho. Sombras ou 
reflexos de luz, que interferem na visão do operador têm que ser evitados.
Se necessário instalar faróis adicionais na máquina, para fornecermelhores condições de visibilidade.
2.7.4 GIROFLEX
A escavadeira pode ser equipada com um giroflex, fixado com uma base magnética no teto da cabine do opera-
dor. 
COMENTÁRIOS: Este item de segurança especial pode ser adquirido junto com a máquina. Também pode ser 
adquirido como acessório e instalado na mina pelo representante da Komatsu.
2.7.5 SINTO DE SEGURANÇA DE ACORDO COM EM 361 STANDARD 
EUROPEU)
O cinto de segurança somente deve ser usado junto com prendedores de acordo com EM 354 e trava queda de 
acordo com EM 355 ou dispositivo contra queda EM 360.
Ver as seguintes páginas para mais informações. 
2.7.5.1 SINTO DE SEGURANÇA DE ACORDO COM EM 361 (STANDARD EUROPEU)
AVISO
RISCO DE QUEDA! 
Acidentes podem acontecer quando se trabalha em alturas. Usar sempre o cinto de segurança (1) junto 
com o absorvedor de queda (2), (ver Ilustração 2-50) quando subir no equipamento de trabalho ou em out-
ras áreas inseguras da escavadeira. 
– Ocinto de segurança encontra se no armário na cabine do operador.
– A ilustração (Ilustração 2-50) mostra o uso normal do cinto de segurança com o absorvedor de queda.
General Safety Version 3 2 - 49
EQUIPAMENTO ESPECIAL DE SEGURANÇA SEGURANÇA
2 - 50 General Safety Version 3
SEGURANÇA EQUIPAMENTO ESPECIAL DE SEGURANÇA
Legenda para Ilustração 2-50:
2.7.5.2 INSTRUÇÕES PAR O USO
Abra a trava, levante o cinturão pelo gancho de segurança (C), as cintas azuis (cintas de perna J) estão abaixo. O 
cinturão está sendo colocado como se fosse um paletó. Puxe o cinto abdominal (E) através da trava, como 
mostrado na ilustração e prenda-o. (Ilustração 2-50).
Ao fechar o cinto torácico, você evita que os cintos de ombro escorreguem para os lados. Coloque os cintos de 
perna (J) em torno das pernas, para frente, puxe-os como mostra a ilustração e aperte-os. Adapte bem o cinturão 
ao corpo, ajustando-o, de modo que o gancho de segurança (C) fique no centro das costas.
O cinturão de segurança deve ser usado habitualmente.
O cinturão de segurança só pode ser usado com os cabos de segurança, de açodo com a EN 354, e com o trava-
quedas, de acordo com a EN 355, ou dispositivos de proteção contra quedas, de acordo com a EN 360.
O ponto de ancoragem do cinturão de segurança deve ficar acima do usuário e a capacidade de sustentação do 
ponto de ancoragem deve ser corresponder a pelo menos a capacidade mínima de sustentação determinada pela 
EN 795.
(1) Cinturão de segurança de acordo com a EN 361
(2) Cinto de segurança tipo pára-quedista de acordo com a DIN EN 355
(3) Tipo anel giratório. Pontos de ancoragem
OBSERVAÇÃO
Não aplique nenhum outro objeto para os parafusos do anel (3). Use apenas para colocar o 
cinto de segurança.
(4) Passarela em cima do braço
(A) Cinto de ombro
(B) Placa traseira
(C) Gancho de segurança
(D) Fixação da cinta de ombro
(E) Cinto abdominal
(F) Gancho de segurança
(G) Olhal de fixação
(H) Cinto pélvico
(J) Cinto de perna
General Safety Version 3 2 - 51
EQUIPAMENTO ESPECIAL DE SEGURANÇA SEGURANÇA
2 - 52 General Safety Version 3
SEGURANÇA EQUIPAMENTO ESPECIAL DE SEGURANÇA
2.7.5.3 ANTES DE USAR U CINTO DE SEGURANÇA (1) 
– Proceder à inspeção visual do sistema ou componente, verificando seu funcionamento correto e integridade 
de condições.
– Certifique-se de que as recomendações de uso junto com outros componentes sejam observadas em confor-
midade com as instruções de uso. 
O sistema ou componente não deverá ser usado, se existirem dúvidas a respeito de sua condição de segurança. 
O equipamento deve ser inspecionado pelo fabricante ou por pessoa qualificada.
É essencial, por razões de segurança, a retirada de uso de um sistema de proteção contra queda ou componente 
que já tenham tudo em alguma queda e sua devolução ao fabricante ou a uma assistência técnica autorizada 
para manutenção e novos testes. 
Sistemas de proteção contra queda devem ser tratados com cuidado e mantidos limpos e prontos para uso. Tam-
bém devem ser protegidos do contato com ácidos ou outros líquidos cáusticos, gases, óleos, detergentes e obje-
tos afiados.
Se o cinturão se molhar durante o uso ou limpeza, não o seque ao fogo ou outras fontes de calor, mas deixe-o 
secar naturalmente em recintos não muito quentes. Mantenha o cinturão pendurado e enrolado para cima frouxa-
mente.
Ao usar os sistemas de proteção contra quedas, as normas de segurança relevantes em vigor e as "Normas de 
Uso de Sistemas Aparadores Pessoais" tem de ser observadas para proteção contra perigos.
No mínimo a cada 12 meses, o cinturão de segurança e seus componentes têm de ser inspecionados por uma 
pessoa competente autorizada pelo fabricante e receber manutenção, se o fabricante achar necessário. 
2.7.5.4 RECOMENDAÇÕES PARA USO DOS GANCHOS DE SEGURANÇA E GANCHOS / 
OLHAIS DE FIXAÇÃO DO CINTO DE SEGURANÇA (1).
Durante a função de segurança, os cabos de segurança só podem ser colocados em torno de um mastro ou outra 
estrutura entre os dois ganchos de segurança, de modo que a queda livre fica limitada a no máximo 0,5 m.
Deve-se garantir que o cabo não seja colocado em torno de estruturas com diâmetro muito pequeno nem bordas 
afiadas. 
Com os ganchos de segurança laterais, o usuário só pode trabalhar em superfícies horizontais ou quase horizon-
tais (tetos). Os cabos de segurança têm de ser ajustados de maneira que não se possam alcançar áreas em que 
há risco de queda.
General Safety Version 3 2 - 53
EQUIPAMENTO ESPECIAL DE SEGURANÇA SEGURANÇA
2 - 54 General Safety Version 3
SEGURANÇA EQUIPAMENTO ESPECIAL DE SEGURANÇA
2.7.5.5 INSTRUÇÕES PARA O USO
Cinto de segurança com absorvedor de queda de acordo com a DIN EN 355 (Tipo E.K.N.-BFD) 
Uso
O absorvedor de queda (2) tem de ser usado em conjunto com cinto de segurança (1), de acordo com a DIN EM 
361. O comprimento máximo, incluindo o cabo de segurança, não deve exceder 2,0 m. Para cabos mais longos, 
tem de se aplicar ainda um dispositivo de recolhimento do cabo.
Fixe o cabo no ponto de ancoragem e acople o cinto de segurança com absorvedor de queda ao gancho de segu-
rança na parte de trás do cinturão de segurança.O ponto de ancoragem deve estar acima do usuário e sua 
capacidade mínima de sustentação deve ser de 10 KN, de acordo com a DIN EN 795. Só se move quando o 
arnês de segurança está ligado ao ponto de ligação. Desengatar e só continuar em movimento quando o cinto de 
segurança está ligado ao próximo ponto.
O cinto de segurança com absorvedor de queda e o cabo de segurança não devem ser danificados, ex.:não pular.
Armazenamento e manutenção
O cinto de segurança com absorvedor de queda tem de ser mantido seco em ambiente arejado e ao abrigo do 
sol. Também não deve ser exposto a ácidos, produtos químicos cáusticos, nem a uma atmosfera agressiva, 
devendo-se evitar seu contado com óleo. Se o cinto de segurança com absorvedor de queda estiver sujo, ele 
pode ser limpo com um pouco de água e detergente líquido de limpeza leve. Deve secar à sombra (longe do fogo 
ou outras fontes de calor). Proteja-o de objetos afiados.
Inspeção
Antes do uso, todas as partes têm de ser inspecionadas para verificação de segurança e danos. Pelo menos uma 
vez por ano, o cinto de segurança com absorvedor de queda tem de ser testado por uma pessoa competente. Um 
cinto de segurança com absorvedor de queda danificado ou gasto tem de ser retirado de uso imediatamente. O 
cinto de segurança com absorvedor de queda não deve ser alterado de forma alguma. 
General Safety Version 3 2 - 55
EQUIPAMENTO ESPECIAL DE SEGURANÇA SEGURANÇA
2 - 56 General Safety Version 3
INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA DE ALTA TENSÃO PARA MÁQUINAS COM MOTOR PRINCIPAL ELÉTRICO
2.8 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA DE ALTA TENSÃO 
PARA MÁQUINAS COM MOTOR PRINCIPAL ELÉ-
TRICO
2.8.1 QUALIFICAÇÃO DO PESSOAL
A máquina compreende os seguintes intervalos de tensão:
PERIGO
P iALTA TENSÃO! 
Dispositivos de alta tensão causam ferimentos graves ou morte. 
Apenas pessoal autorizado e experiente.
Apenas eletricistas experientes, de acordo com as regras locais do país, têmpermissão para trabalhar em 
equipamentos elétricos que são energizados com mais de 50 V CA e 120 V CC. 
Isto se aplica em particular a 
– Motor
– Capacitor
– Base da cabine com armário de alta e baixa tensão
– Unidade de anel deslizante
– Guia de cabo
– Tambor do cabo (se equipado)
– Faróis
REMARKS: Para mais informações, consulte o diagrama elétrico de sua máquina e o capítulo "Equipamento elé-
trico na base da cabine" na seção 3 deste manual.
2.8.2 FERRAMENTAS ELÉTRICAS
Certifique-se de que todas as ferramentas elétricas estão seguras e têm a manutenção adequada. O armário de 
alta tensão da base da cabine está equipado com um dispositivo universal de alta tensão de curto-circuito à 
massa (peça nº 232 386 40) e uma haste de extensão de isolamento. Se essas ferramentas forem danificadas ou 
se perderem, substitua-as imediatamente.
Recomendamos que seja apenas utilizado equipamento elétrico Komatsu. Contate o seu concessionário local 
para mais informações.
Tensão de controle 24 V CC
Controle de potência do motor principal 100 V - 500 V CA
Motor de alimentação principal 5 kV - 7,2 kV CA
General Safety Version 4 2 - 49
INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA DE ALTA TENSÃO PARA MÁQUINAS COM MOTOR PRINCIPAL ELÉTRICO
2.8.3 PREPARAÇÃO GERAL ANTES DOS TRABALHOS EM 
EQUIPAMENTO ELÉTRICO
Antes de começar qualquer tipo de trabalho em equipamento elétrico, siga sempre estas 5 regras de 
segurança:
1. Desenergize o equipamento
2. Proteja contra uma religação acidental
3. Certifique-se de que o medidor de teste de tensão está seguro e testado. Certifique-se de que o equipamento 
está desenergizado. 
4. Ligue à massa e provoque o curto-circuito no equipamento
5. Forneça proteção contra peças energizadas adjacentes
REMARKS: Para mais informações sobre os procedimentos de ligação à massa, consulte o Vol. 1 e Vol. 2 deste 
manual.
2.8.4 LIGAÇÃO DA LINHA PILOTO (FIO DE VERIFICAÇÃO DE LIGAÇÃO 
À TERRA)
A linha piloto é uma ligação de segurança entre a subestação e o armário de alta tensão da escavadeira. Se uma 
cobertura ou porta no armário de alta tensão estiver aberta, um dispositivo de monitoramento que se encontra na 
subestação dispara a carga, desligando o interruptor na subestação.
PERIGO
P iALTA TENSÃO! 
Dispositivos de alta tensão causam ferimentos graves ou morte. 
Nunca opere a escavadeira sem a linha piloto ligada corretamente!
A ligação de linha piloto da escavadeira é preparada pela Komatsu. Certifique-se de que a linha piloto é 
corretamente ligada à subestação por um eletricista experiente durante a montagem da máquina.
REMARKS: Consulte o Manual de funcionamento e manutenção "Tambor do cabo/Guia do cabo" no Vol. 2 e o 
diagrama elétrico da máquina para mais informações sobre a ligação da linha piloto.
2.8.5 PREPARAÇÃO ANTES DOS TRABALHOS NO TAMBOR DO CABO
Apenas eletricistas experientes têm permissão para trabalhar no tambor do cabo. Para mais informações, con-
sulte o Manual de funcionamento e manutenção "Tambor do cabo" no Vol. 2.
PERIGO
P iALTA TENSÃO! 
Dispositivos de alta tensão causam ferimentos graves ou morte. 
Nunca comece a trabalhar no tambor do cabo se a subestação não estiver desligada!
Desligue sempre a subestação antes de começar a trabalhar no tambor do cabo. Corte a carga e ative o 
interruptor de ligação à terra do tambor do cabo. Acesse a unidade do tambor do cabo apenas quando ela estiver 
parada. Siga sempre as cinco Regras de segurança no capítulo 2.8.3 on page 3-50 durante o trabalho.
REMARKS: O tambor do cabo pode ser desligado apenas na subestação.
2 - 50 General Safety Version 4 
INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA DE ALTA TENSÃO PARA MÁQUINAS COM MOTOR PRINCIPAL ELÉTRICO
2.8.6 PREPARAÇÃO ANTES DOS TRABALHOS NA GUIA DO CABO
Apenas eletricistas experientes têm permissão para trabalhar na guia do cabo. Para mais informações, consulte o 
Manual de funcionamento e manutenção "Guia do cabo" no Vol. 2.
PERIGO
P iALTA TENSÃO! 
Dispositivos de alta tensão causam ferimentos graves ou morte. 
Nunca comece a trabalhar na guia do cabo se a subestação não estiver desligada!
Desligue sempre a subestação antes de começar a trabalhar na guia do cabo. Corte a carga e ative o inter-
ruptor de ligação à terra da guia do cabo. Siga sempre as cinco Regras de segurança no capítulo 2.8.3 on 
page 3-50 durante o trabalho.
REMARKS: A guia do cabo pode apenas ser desligada na subestação.
2.8.7 MODIFICAÇÃO DO SISTEMA ELÉTRICA 
PERIGO
P iALTA TENSÃO! 
Dispositivos de alta tensão causam ferimentos graves ou morte. 
Modificar o sistema elétrico torna o sistema inseguro e pode provocar um incêndio!
Geralmente, não é permitido nenhum tipo de modificação no sistema elétrico, por ex., desligamento, utilizando 
uma fonte de alimentação externa. Se pretender modificar o sistema elétrico, a Komatsu deve aprovar previa-
mente a modificação por escrito.
2.8.8 INCÊNDIO
Existe um sistema automático de supressão de incêndios com dióxido de carbono no armário de comando de alta 
tensão, bem como no armário de comando de baixa tensão fornecido. No caso de incêndio, ative o sistema de 
supressão de incêndio ao carregar no atuador. 
No caso de precisar extinguir o incêndio manualmente, certifique-se de que apenas utiliza o extintor de dióxido de 
carbono para o armário de comando de alta tensão e para o armário de comando de baixa tensão. Isto também é 
válido para o Motor, Unidade de anel deslizante, Guia do cabo e Tambor do cabo.
AVISO
GASES PERIGOSOS! 
A descarga de dióxido de carbono em um espaço fechado pode provocar uma falta de oxigênio perigosa. 
Também é possível reduzir a visibilidade ao ponto de as saídas serem difíceis de serem localizadas por 
pessoas que tentem evacuar a área. A utilização de dióxido de carbono em um espaço ocupado deve per-
mitir a evacuação imediata de pessoal e a reanimação de qualquer pessoa presa na área de perigo. Os 
atrasos, treinamentos, sinais, alarmes e aparelhos respiratórios devem ser fornecidos ao pessoal envol-
vido.
General Safety Version 4 2 - 51
INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA DE ALTA TENSÃO PARA MÁQUINAS COM MOTOR PRINCIPAL ELÉTRICO
2.8.9 INSTRUÇÕES GERAIS
– Os capacitores armazenam as alterações mesmo depois de a fonte de alimentação principal ter sido desli-
gada. Antes de trabalhar nos capacitores, espere 10 minutos até eles estarem completamente descarrega-
dos.
– Defina sempre o interruptor de segurança de manutenção para a posição "Partida do motor bloqueado" antes 
de começar qualquer tipo de trabalho no motor ou capacitor. Consulte o cap. 3 ’Sala de máquinas’ para mais 
informações.
– Substitua imediatamente todos os cabos de alta tensão danificados.
– Não submerja a guia do cabo nem o tambor do cabo em água. A guia do cabo e o tambor do cabo estão, em 
geral, protegidos contra jatos de água (IP 55) e o resistor do rotor do tambor do cabo contra água pulverizada 
com uma inclinação de 60º na direção vertical (IP 23).
NOTA
Qualquer contato entre a água e o tambor do cabo ou a guia do cabo que esteja além do nível IP 55 e qual-
quer contato entre a água e o resistor do rotor que vai além do nível IP 23 podem causar danos graves.
– Não trabalhe em equipamentos elétricos durante uma trovoada.
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Especificações
3 ESPECIFICAÇÕES
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 3 - 1
Mecanismos de Elevação Especificações
3.1 MECANISMOS DE ELEVAÇÃO
– Peças pesadas (25 kg ou mais) devem ser erguidas por um guindaste, etc.
– Se alguma peça não puder ser removida de forma suave da máquina pelo guindaste, as seguintes verifica-
ções devem ser feitas:
– Verifique a remoção de todos os parafusos prendendo a peça nas partes relativas.
– Verifique a existência de outra peça que esteja interferindo na peça a ser removida.
CABOS DE AÇO
– Utilize cabos adequados dependendo do peso das peças a serem erguidas, consultando a tabela abaixo:
Table 3-1 Diâmetro do cabo/curvatura possível
NOTA! Estima-se que o valor da carga permissível seja 1/6 ou 1/7 da resistência de ruptura do cabo usado.
– Não suspenda uma carga pesada com apenasum cabo, mas com dois ou mais cabos simetricamente enrola-
dos na carga.
NOTA! Suspender com um cabo pode fazer com que a carga vire durante a elevação, liberando o cabo ou 
fazendo-o deslizar da posição original na carga, o que pode resultar em um acidente perigoso.
– Não suspenda uma carga pesada com cabos, formando um ângulo de elevação elevado a partir do gancho. 
Ao elevar uma carga com dois ou mais cabos, a força sujeita a cada cabo irá aumentar com os ângulos de 
elevação. A tabela abaixo mostra a variação de carga permissível (kg) em que a elevação é feita com dois 
cabos, cada uma com carga permissível de suspensão de até 1000 kg verticalmente em diversos ângulos de 
Cabos de aço
(Cabos torcidos "Z" ou "S" padrão sem galvanização)
Diâmetro do 
cabo [mm] 10,0 11,2 12,5 14,0 16,0 18,0 20,0 22,4 30,0 40,0 50,0 60,0
Carga 
permissível 
[ton]
1,0 1,4 1,6 2,2 2,8 3,6 4,4 5,6 10,0 18,0 28,0 40,0
– Cabos de aço lançados da porção do meio do gancho. A sus-
pensão junto à extremidade do gancho pode fazer com que o 
cabo deslize do gancho durante a elevação podendo resultar 
em acidentes graves. Ganchos possuem força máxima no 
centro.
Fig. 3-1
3 - 2 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Especificações Mecanismos de Elevação
elevação. Quando dois cabos suspendem uma carga verticalmente, até 2000 kg do peso total pode ser sus-
pendido. Esse peso atinge os 1000 kg quando dois cabos fazem um ângulo de elevação de 120º. Por outro 
lado, dois cabos estão sujeitos a uma força excessiva de até 4000 kg se suspenderem uma carga de 2000 kg 
em um ângulo de elevação de 150º.
Fig. 3-2
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 3 - 3
Sugestões de segurança para o acessório de suspensão Especificações
3.2 SUGESTÕES DE SEGURANÇA PARA O ACESSÓ-
RIO DE SUSPENSÃO
– Cumpra sempre as normas locais ao utilizar o acessório.
NOTA! Parafusos com olhal ou acessório de suspensão não apropriado pode resultar em acidentes graves.
– Não utilize parafusos com olhal rígido de aço C 15 para elevação (p. ex., ISO 580). Esses parafusos com 
olhal podem ser carregados somente na vertical ou com um ângulo máximo permitido de 45º para o anel.
– Utilize sempre anéis de elevação em conformidade com as normas locais ou anéis Vario-Starpoint recomen-
dados pela Komatsu. Consulte a tabela seguinte:
Tabela 3-2 Anéis de elevação Vario-Starpoint
NOTA! Anéis de elevação Vario-Starpoint não são apropriados para virar em carga. 
Após a instalação do anel de elevação Starpoint, solte a tecla de asterisco. 
Ajuste o anel na direção da tração antes de prender qualquer acessório de suspensão.
– Verifique se o cabo de aço, correntes e ganchos não estão danificados.
– Sempre utilize o equipamento de elevação com capacidade ampla. Instale o equipamento de elevação nos 
locais corretos. 
– Utilize um guindaste ou grua e opere-o lentamente para evitar que o componente atinja qualquer outra peça. 
Não execute nenhuma ação se houver alguma peça ainda elevada pelo guindaste ou grua.
Rosca Número da peça 
Komatsu
Torque de aperto
M8 941 650 40 10 Nm
M10 941 651 40 10 Nm
M12 906 519 40 25 Nm
M16 906 780 40 60 Nm
M20 906 782 40 115 Nm
M24 906 783 40 190 Nm
M30 906 421 40 330 Nm
M36 906 233 40 590 Nm
3 - 4 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Especificações Tabela de torque de aperto padrão
3.3 TABELA DE TORQUE DE APERTO PADRÃO
Tabela 3-3
(1 kgm = 9806 Nm)
OBSERVAÇÕES:Coloque todos os parafusos lubrificados com lubrificante multiuso MPG (lubrificante multiuso) 
(mesmo lubrificante utilizado no sistema de lubrificação central)
Parafuso 
diâmetro
Tamanho da chave de 
fenda
[mm]
Torque de aperto
[Nm]
métrica 
regular
Graus de qualidade do parafuso
8.8 10.9 12.9
M 8 13 6 21 31 36
M 10 17 8 43 63 73
M 12 19 10 74 108 127
M 14 22 12 118 173 202
M 16 24 14 179 265 310
M 18 27 14 255 360 425
M 20 30 17 360 510 600
M 22 32 17 485 690 810
M 24 36 19 620 880 1030
M 27 41 19 920 1310 1530
M 30 46 22 1250 1770 2080
M 33 50 24 1690 2400 2800
M 36 55 27 2170 3100 3600
M 39 60 2800 4000 4700
M 42 65 32 3500 4950 5800
M 45 70 4350 6200 7200
M 48 75 35 5200 7500 8700
M 52 80 6700 9600 11200
M 56 85 41 8400 12000 14000
M 60 90 10400 14800 17400
M 64 95 46 12600 17900 20900
M 68 100 15200 21600 25500
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 3 - 5
Tabela de conversão Especificações
3.4 TABELA DE CONVERSÃO
Milímetro - polegada e quilograma - libra
Método para utilização da tabela de conversão
A Tabela de conversão nessa seção é fornecida para permitir a conversão simples de números. Para detalhes do 
método de utilização da Tabela de conversão, veja o exemplo abaixo.
Exemplo:
Método de utilização da tabela de conversão para converter de milímetros para polegadas.
Converta 55 mm em polegadas:
1. Localize o número 5 na coluna vertical no lado esquerdo, tome como (A), então trace uma linha horizontal de 
(A).
2. Localize o número 5 na fileira do outro lado da parte superior, tome como (B), então trace uma linha perpendi-
cular para baixo de (B).
3. Tome o ponto onde as duas linhas se cruzam como (C). Esse ponto (C) concede o valor ao converter de milí-
metros para polegadas. Por isso, 55 milímetros = 2,165 polegadas.
Converta 550 mm em polegadas.
1. O número 550 não aparece na tabela; divida por 10 (mova o decimal uma vez para a esquerda) para conver-
ter a 55 mm.
2. Realize o mesmo procedimento como acima para converter 55 mm para 2,165 polegadas.
3. O valor original (550 mm) foi dividido por 10, então multiplique 2,165 polegadas por 10 (mova o decimal uma 
vez para a direita) para retornar ao valor original. Isso dá 550 mm = 21,65 polegadas.
3 - 6 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Especificações Tabela de conversão
Tabela 3-5
Tabela 3-4
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 3 - 7
Tabela de conversão Especificações
Litro - galão (EUA) e litro - galão (RU)
Tabela 3-7
Tabela 3-6
3 - 8 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Especificações Tabela de conversão
Nm - pé.lb
Tabela 3-8 Tabela de conversão de Nm - pé.lb
1 Nm = 0,737 pé.lb
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 0 0,74 1,47 2,21 2,95 3,69 4,42 5,16 5,90 6,63
10 7,37 8,11 8,84 9,58 10,32 11,06 11,79 12,53 13,27 14,00
20 14,74 15,48 16,21 16,95 17,69 18,43 19,16 19,90 20,64 21,37
30 22,11 22,85 23,58 24,32 25,06 25,80 26,53 27,27 28,01 28,74
40 29,48 30,22 30,95 31,69 32,43 33,17 33,90 34,64 35,38 36,11
50 36,85 37,59 38,32 39,06 39,80 40,54 41,27 42,01 42,75 43,48
60 44,22 44,96 45,69 46,43 47,17 47,91 48,64 49,38 50,12 50,85
70 51,59 52,33 53,06 53,08 54,54 55,28 56,01 56,75 57,49 58,22
80 58,96 59,07 60,43 61,17 61,91 62,65 63,38 64,12 64,86 65,59
90 66,33 67,07 67,80 68,54 69,28 70,02 70,75 71,49 72,23 72,96
100 73,70 74,44 75,17 75,91 76,65 77,39 78,12 78,86 79,60 80,33
110 81,07 81,81 82,54 83,28 84,02 84,76 85,49 86,23 86,97 87,70
120 88,44 89,18 89,91 90,65 91,39 92,13 92,86 93,60 94,34 95,07
130 95,81 96,55 97,28 98,02 98,76 99,50 100,23 100,97 101,71 102,44
140 103,18 103,92 104,65 105,39 106,13 106,87 107,60 108,34 109,08 109,81
150 110,55 111,29 112,02 112,76 113,50 114,24 114,97 115,71 116,45 117,18
160 117,92 118,66 119,39 120,13 120,87 121,61 122,34 123,08 123,82 124,55
170 125,29 126,03 126,76 127,50 128,24 128,98 129,71 130,45 131,19 131,92
180 132,66 133,40 134,13 134,87 135,61 136,35 137,08 137,82 138,56 139,29
190 140,03 140,77 141,50 142,24 142,98 143,72 144,45 145,19 145,93 146,66
200 147,40 148,14 148,87 149,61 150,35 151,09 151,82 152,56 153,30 154,03
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 3 - 9
Tabela de conversão Especificações
bar - PSI/PSI - bar
Tabela 3-9 Tabela de conversão bar - PSI/PSI - bar
bar PSI bar PSI PSI bar PSI bar
1 14,5033 205 2973 1 0,06895 3075 212
5 73 210 3046 75 5,17 3150 217
10 145 215 3118 150 10 3225 222
15 218 220 3191 225 16 3300 228
20 290 225 3263 300 21 3375 233
25 363 230 3336 375 26 3450 238
30 435 235 3408 450 31 3525 243
35 508 240 3481 525 36 3600 248
40 580 245 3553 600 41 3675 253
45 653 250 3626 675 47 3750 259
50 725 255 3698 750 52 3825 264
55 798 260 3771 825 57 3900 269
60 870 265 3843 900 62 3975 274
65 943 270 3916 975 67 4050 279
70 1015 275 3988 1050 72 4125284
75 1088 280 4061 1125 78 4200 290
80 1160 285 4133 1200 83 4275 295
85 1233 290 4206 1275 88 4350 300
90 1305 295 4278 1350 93 4425 305
95 1378 300 4351 1425 98 4500 310
100 1450 305 4424 1500 103 4575 315
105 1523 310 4496 1575 109 4650 321
110 1595 315 4569 1650 114 4725 326
115 1668 320 4641 1725 119 4800 331
120 1740 325 4714 1800 124 4875 336
125 1813 330 4786 1875 129 4950 341
130 1885 335 4859 1950 134 5025 346
135 1958 340 4931 2025 140 5100 352
140 2030 345 5004 2100 145 5175 357
145 2103 350 5076 2175 150 5250 362
150 2175 355 5149 2250 155 5325 367
155 2248 360 5221 2325 160 5400 372
160 2321 365 5294 2400 165 5475 378
165 2393 370 5366 2475 171 5550 383
170 2466 375 5439 2550 176 5625 388
175 2538 380 5511 2625 181 5700 393
180 2611 385 5584 2700 186 5775 398
185 2683 390 5656 2775 191 5850 403
190 2756 395 5729 2850 197 5925 409
195 2828 400 5801 2925 202 6000 414
200 2901 3000 207
PSI
bar x 14,5033 = PSI = bar
14,5033
Conversion Table 
bar / PSI
bar - PSI PSI - bar
3 - 10 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Especificações Tabela de conversão
Tabela 3-10 Tabela de conversão °C - °F/°F - °C
Temperatura
Fahrenheit – Conversão de centígrados; uma forma simples de converter uma leitura de temperatura fahrenheit 
em centígrado ou vice-versa é inserir a tabela anexa no centro ou na coluna em negrito dos números.
Esses números referem-se às temperaturas em graus Fahrenheit ou Centígrados.
Se for preciso converter de graus Fahrenheit para Centígrados, considere a coluna central como uma tabela de 
temperaturas Fahrenheit e leia a temperatura em Centígrados correspondente na coluna à esquerda.
Se for preciso converter de graus Centígrados para Fahrenheit, considere a coluna central como uma tabela de 
temperaturas em Centígrados e leia a temperatura Fahrenheit correspondente na coluna à direita.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 3 - 11
Bujões cegos Especificações
3.5 BUJÕES CEGOS
Placas provisórias para flanges SAE
Tabela 3-11 Bujões cegos até 3000 PSI
Fig. 3-3 Formas/tipos de placas provisórias para flanges SAE
Até 3000 PSI (207 bar)
Tamanho SAE Forma/tipo
de acordo com Fig. 3-3
Número da peça DN (Diâmetro nominal)
(mangueira/tubo)
1/2" A 506 521 98 12
3/4" A 506 583 98 20
1 1/4" A 506 584 98 32
1 1/2" A 506 522 98 40
2" A 506 523 98 50
2 1/2" A 506 585 98 65
3" A 512 570 98 80
3/4" B 516 826 98 20
1 1/4 B 517 479 98 32
1 1/2" B 506 528 98 40
2" B 506 529 98 50
2 1/2" B 506 530 98 65
3" B 512 571 98 80
3 - 12 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Especificações Bujões cegos
Tabela 3-12 Bujões cegos até 6000 PSI
Até 6000 PSI (414 bar)
Tamanho SAE Forma/tipo
de acordo com Fig. 3-3
Número da peça DN (Diâmetro nominal)
(mangueira/tubo)
3/4" A 506 580 98 20
1" A 506 519 98 25
1 1/4" A 506 520 98 32
1 1/2" A 506 581 98 40
2" A 506 582 98 50
1" B 506 524 98 25
1 1/4" B 506 525 98 32
1 1/2" B 506 526 98 40
2" B 506 527 98 50
1 1/4" C 516 499 98 32
1 1/2" C 509 375 98 40
2" C 509 376 98 50
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 3 - 13
Classificação das roscas para a largura nominal Especificações
3.6 CLASSIFICAÇÃO DAS ROSCAS PARA A LAR-
GURA NOMINAL
Tabela 3-13 Classificação das roscas para a largura nominal
Método de utilização da tabela acima para encontrar bujões e acessórios adequados de acordo com a tabela na 
página 3-15.
EXEMPLO:
Para cobrir uma mangueira/tubo com um diâmetro de 25 mm, para uma pressão até 3000 PSI, realize as etapas 
seguintes:
1. Localize o 25 na coluna "DN", na categoria "até 3000 PSI".
2. Verifique o dígito na coluna "Ra", próximo ao DN 25, na mesma fileira e categoria. 
Para esse exemplo, o bujão e acessório adequados são BUZ 28-L e ROV 28-L; consulte a tabela na 
página 3-15.
OBSERVAÇÕES:A coluna "Tamanho" indica o tamanho da rosca para os acessórios ROV.
Classe pesada
(até 6000 PSI/414 bar)
Classe leve
(até 3000 PSI/207 bar)
Tamanho Ra DN
(largura nominal)
Ra DN
(largura nominal)
M 12 x 1.5 - - 6 5
M 14 x 1.5 - - 8 6
M 16 x 1.5 8 5 10 8
M 18 x 1.5 10 6 12 10
M 20 x 1.5 12 8 - -
M 22 x 1.5 14 10 15 12
M 24 x 1.5 16 12 - -
M 26 x 1.5 - - 18 16
M 30 x 1.5 - - - -
M 30 x 2 20 16 22 20
M 36 x 2 25 20 28 25
M 38 x 1.5 - - - -
M 42 x 2 30 25 - -
M 45 x 1.5 - - - -
M 45 x 2 - - 35 32
M 52 x 1.5 - - - -
M 52 x 2 38 32 42 40
M 65 x 2 - - - -
3 - 14 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Especificações Bujões e acessórios de acordo com ISO 8434-1/DIN 2353
3.7 BUJÕES E ACESSÓRIOS DE ACORDO COM 
ISO 8434-1/DIN 2353
Tabela 3-14 Bujões e acessórios de acordo com ISO 8434-1/DIN 2353
Até 3000 PSI/207 bar
BUZ (bujões) Número da peça ROV (acessórios) Número da peça
8-L 501 692 98 8-L 518 113 98
10-L 371 852 99 10-PL 513 789 98
12-L 371 854 99 12-PL 513 547 98
15-L 371 855 99 15-PL 507 051 98
18-L 371 856 99 18-PL 513 787 98
22-L 371 857 99 22-PL 513 788 98
28-L 371 858 99 28-PL 509 377 98
35-L 371 859 99 35-PL 516 770 98
42-L 371 860 99 42-PL 513 790 98
Até 6000 PSI/414 bar
BUZ (bujões) Número da peça ROV (acessórios) Número da peça
- - 8-PS 515 921 98
- - 10-PS 507 023 98
- - 12-PS 507 022 98
16-S 371 866 99 - -
20-S 371 853 99 20-PS 512 005 98
25-S 371 867 99 25-PS 508 033 98
30-S 371 868 99 30-PS 507 021 98
38-S 371 869 99 38-PS 507 020 98
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 3 - 15
Bujões e acessórios de acordo com ISO 8434-1/DIN 2353 Especificações
Continue a leitura na página seguinte.
3 - 16 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Principais grupos de montagem
4 PRINCIPAIS GRUPOS DE 
MONTAGEM
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 4 - 1
Layout geral Principais grupos de montagem
4.1 LAYOUT GERAL
Fig. 4-1 Layout geral
4 - 2 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Principais grupos de montagem Layout geral
Legenda para Fig. 4-1:
(1) Superestrutura
(2) Chassis
(3) Fixação da Escavadeira Frontal (FSA)
(4) Acessório da retroescavadeira (BHA)
(5) Tambor do cabo, equipamento opcional
(6) Suporte do cabo, equipamento padrão
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 4 - 3
Superestrutura Principais grupos de montagem
4.2 SUPERESTRUTURA
Fig. 4-2 Superestrutura
4 - 4 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Principais grupos de montagem Superestrutura
Legenda para Fig. 4-2:
(1) Cabine do operador com sistema FOP integrado
(2) Escada de emergência
(3) Porta - base da cabine
(4) Caixa de engrenagem de giro, lado direito, dianteira
(5) Caixa de engrenagem de giro, lado esquerdo, traseira
(6) Porta - quadro de distribuição de alta tensão
(7) Porta - Casa das máquinas
(8) Escada de acesso operada hidraulicamente
(9) Escadaria para a plataforma superior
(10) Refrigerador de óleo hidráulico adicional
(11) Reservatório de óleo hidráulico
(12) Porta de saída de emergência na sala de máquinas
(13) Estação da bomba de lubrificação
(14) Contrapeso
(15) Caixa de engrenagem de giro, lado esquerdo, dianteira
(16) Refrigeradores de óleo de engrenagem PTO e óleo hidráulico
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 4 - 5
Superestrutura Principais grupos de montagem
Superestrutura - vista superior
Fig. 4-3 Superestrutura - vista superior
4 - 6 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Principais grupos de montagem Superestrutura
Legenda para Fig. 4-3:
(1) Escada de acesso operada hidraulicamente
(2) Conjunto de capacitores
(3) Caixa de conexões
(4) Motor 1
(5) Motor 2
(6) Acoplamentos flexíveis
(7) Engrenagens do distribuidor da bomba (PTO)
(8) Bombas hidráulicas principais
(9) Reservatório de óleo de retorno com filtros de óleo de retorno e filtro de óleo de drenagem
(10) Caixa de engrenagem de giro
(11) Reservatório de óleo hidráulico
(12) Refrigeradores de óleo de engrenagem PTO e óleo hidráulico
(13) Unidade de anel deslizante
(14) Blocos de controle principais
(15) Cabine do operador
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 4 - 7
Casa das máquinas Principais grupos de montagem
4.3 CASA DAS MÁQUINAS
Fig. 4-4 Casa das máquinas - vista lateral
4 - 8 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Principais grupos de montagem Casa das máquinas
Legenda para Fig. 4-4:
(A) Entrada de ar de arrefecimento do motor
(B) Saída de ar de arrefecimento do motor
(1) Tela de entrada de ar
(2) Alojamento ventilador
(3) Condutade ar
(4) Permutador de calor ar/ar
(5) Conduta de saída de ar
(6) Caixa do terminal de alta tensão
(7) Motor principal traseiro (M2)
(8) Acoplamento flexível
(9) Engrenagem do distribuidor da bomba (PTO)
(10) Bombas hidráulicas principais
(11) Bomba hidráulica para o refrigerador de óleo hidráulico e acionamento do ventilador do refrigerador 
de óleo de engrenagem PTO
(12) Reservatório de óleo de sucção
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 4 - 9
Tanque de óleo hidráulico Principais grupos de montagem
4.4 TANQUE DE ÓLEO HIDRÁULICO
Fig. 4-5 Tanque de óleo hidráulico
4 - 10 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Principais grupos de montagem Tanque de óleo hidráulico
Legenda para Fig. 4-5:
(1) Tanque de óleo hidráulico
(2) Filtro do respirador
(3) Bujão de purga de ar, câmara do tanque de óleo principal
(4) Válvula de contrapressão traseira, temperatura controlada
(5) Bujão de purga de ar, câmara do tanque de óleo hidráulico
(6) Filtro para proteger os refrigeradores hidráulicos
(7) Filtros de óleo de retorno
(8) Filtro de óleo de vazamento
(9) Válvula de corte principal (válvula de descarga) com compensador
(10) Bomba de transferência
(11) Filtro de óleo de transferência (100 μm)
(12) Unidade de aquecimento (opcional, apenas versão do ártico)
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 4 - 11
Refrigerador de óleo hidráulico Principais grupos de montagem
4.5 REFRIGERADOR DE ÓLEO HIDRÁULICO
Fig. 4-6 Refrigerador de óleo hidráulico
4 - 12 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Principais grupos de montagem Refrigerador de óleo hidráulico
Legenda para Fig. 4-6:
(1) Conjunto de refrigerador padrão com instalação basculante
(2) Conjunto de refrigerador de óleo adicional com instalação basculante
(3) Conjunto inferior do radiador (4 elementos de refrigerador idênticos) para o óleo hidráulico e para o 
óleo de engrenagem PTO
(4) Resguardo do ventilador
(5) Motor hidráulico para ventilador inferior
(6) Conjunto superior do radiador (4 elementos de refrigerador idênticos) para o óleo hidráulico e para o 
óleo de engrenagem PTO
(7) Resguardo do ventilador
(8) Motor hidráulico para ventilador superior
(9) Conjunto do refrigerador adicional (2 elementos de refrigerador idênticos)
(10) Ventiladores do refrigerador de óleo adicionais
(11) Motor hidráulico da ventoinha adicional (acionado pelo motor 2/bomba de pistão axial 10.3)
(12) Motor hidráulico da ventoinha adicional (acionado pelo motor 1/bomba de pistão axial 10.1)
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 4 - 13
Quadro de distribuição de alta tensão Principais grupos de montagem
4.6 QUADRO DE DISTRIBUIÇÃO DE ALTA TENSÃO
Fig. 4-7 Quadro de distribuição de alta tensão
4 - 14 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Principais grupos de montagem Quadro de distribuição de alta tensão
Legenda para Fig. 4-7:
PERIGO
TENSÃO PERIGOSA! 
O armário de comando de alta tensão contém equipamento elétrico de alta tensão. Existe o perigo de feri-
mentos graves ou morte. 
 
O acesso ao armário de comando de alta tensão é permitido apenas a pessoal de manutenção autorizado 
que tem permissão para trabalhar em sistemas de média e alta tensão e que pode abrir a porta do armário 
de comando de alta tensão (Fig. 4-7, Pos. 2) depois de realizar o procedimento de ligação à massa.
A chave para abrir a porta do armário de alta tensão estará disponível apenas quando o interruptor de corte de 
carga e o interruptor de ligação à massa no tambor de cabo estiverem na posição de segurança. 
Consulte o MANUAL DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO para informações detalhadas sobre a configuração dos 
interruptores para a posição de segurança.
O método de ligação à massa e os instrumentos necessários são descritos no manual KOMATSU de ESCAVA-
DEIRAS DE MINERAÇÃO ELÉTRICAS – Procedimento de ligação à massa de sistemas de alta tensão.
Consulte também:
última edição de NOTÍCIAS DE PEÇAS E SERVIÇOS Nº AH08510 (Procedimento de ligação à massa de siste-
mas de alta tensão).
(1) Quadro de distribuição de alta tensão
(2) Porta do armário de comando de alta tensão
(3) Tampa, segura com cadeado
(4) Fusível primário do transformador e quadro de distribuição de medição de tensão
(5) Transformador de tensão principal (média tensão ? baixa tensão)
(6) Transformador de tensão principal (média tensão ? baixa tensão), (opcional, apenas versão do árti-
co)
(7) Fusíveis principais e quadro de distribuição de corte de carga 1
(8) Fusíveis principais e quadro de distribuição de corte de carga 2
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 4 - 15
Quadro de distribuição de alta tensão Principais grupos de montagem
Fig. 4-8 Fusíveis principais e quadro de distribuição de corte de carga 1 + 2
4 - 16 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Principais grupos de montagem Quadro de distribuição de alta tensão
Legenda para Fig. 4-8:
Fusíveis
(32F701-1) Motor do fusível principal 1
(32F701-2) Motor do fusível principal 2
(32F703-1) Proteção de sobretensão para o contator 32Q701-1
(32F703-2) Proteção de sobretensão para o contator 32Q701-2
Interruptores
(32Q701-1) Contator de vácuo (interruptor de corte de carga), motor 1
(32Q701-2) Contator de vácuo (interruptor de corte de carga), motor 2
Transforma-
dores
(32T70(1-3)-1) Transformador de potencial, motor 1
(32T70(1-3)-2) Transformador de potencial, motor 2
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 4 - 17
Quadro de distribuição de alta tensão Principais grupos de montagem
Fig. 4-9 Fusível primário do transformador e quadro de distribuição de medição de tensão
4 - 18 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Principais grupos de montagem Quadro de distribuição de alta tensão
Legenda para Fig. 4-9:
Fusíveis
(32F702) proteção do fusível primário - transformador
Transforma-
dores
(32T704/5) Motor do transformador de tensão ? 100 V
(30T706-A) Transformador de tensão principal (média tensão ? baixa tensão)
(30T706-B) Transformador de tensão principal (média tensão ? baixa tensão), (opcional, apenas versão 
do ártico)
Misc.
(30E722/723) Módulo de aquecimento 180 W
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 4 - 19
Suporte da cabine Principais grupos de montagem
4.7 SUPORTE DA CABINE
Fig. 4-10 Suporte da cabine, visão geral
4 - 20 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Principais grupos de montagem Suporte da cabine
Legenda para Fig. 4-10:
OBSERVAÇÕES:As unidades (1U2, 1U3 e 1U4) se situam abaixo das placas de piso na base da cabine. A posi-
ção destas unidades pode diferir das posições apresentadas em Fig. 4-10.
4.7.1 X2 - QUADRO DE DISTRIBUIÇÃO DE BAIXA TENSÃO 
(LOCALIZAÇÃO 12)
Entre outras coisas, os seguintes componentes estão instalados no quadro de distribuição de baixa tensão:
– 1Q1b - Alimentação de média tensão do interruptor de alimentação, configuração 42A
– 1Q1a - Alimentação de média tensão do interruptor de alimentação, configuração 79A
– Relé de proteção do motor para o motor de acionamento principal 1 (12F404-1)
– Relé de proteção do motor para o motor de acionamento principal 2 (12F404-2)
– Unidade de monitor LED 6V1 e 6V2 (opcional)
– Nó CAN 6 (12K306) Tipo ICND
– Nó CAN 7 (12K307) Tipo ICND
– Nó CAN 8 (12K308) Tipo ICNV
– Medição de tensão (12T407)
– Medição do fator de alimentação (12T410-1/2) e (12T408-1/2)
– Controle da bomba eletrônica (12T431)
OBSERVAÇÕES:As posições de montagem destas unidades no quadro de distribuição podem diferir depen-
dendo dos layouts de máquinas diferentes. 
Consulte o MANUAL DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO para informações detalhadas sobre o 
layout do quadro.
(1) Suporte da cabine
(2) Quadro de distribuição de tensão extra baixa (11a000)
(3) Monitor e painel de controle (disposição dupla do equipamento na versão do ártico)
(4) Aquecedor
(5) 1U2 – Carregador de bateria para as baterias principais, 24 V CC [13T002]
(6) 1U4 – Carregador de bateria para as baterias principais, 24 V CC [13T004]
(7) 1U3 – Carregador de baterias para o sistema de iluminação de emergência, 24 V CC [13T003]
(8) Compressor A/C (se instalado)
(9) X2 - Quadro de distribuição de baixa tensão (13a000)
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 4 - 21
Suporte da cabine Principais grupos de montagem
Unidade de monitor LED 6V1 e 6V2(opcional)
As unidades de monitores LED 6V1 e 6V2 estão opcionalmente instaladas no quadro de distribuição de baixa ten-
são e a condições de exibição que impedem a partida do motor. 
Todas estas condições são normalmente monitoradas pelo sistema KOMTRAX Plus e geram uma determinada 
mensagem no monitor KOMTRAX Plus.
6V1 - Unidade de monitor LED
Número LED e respectivo significado:
1 - Temperatura do transformador principal demasiado elevada
2 - Direção de rotação errada
3 - Motor de sobretensão 1
4 - Motor de sobretensão 2
5 - Reserva
6 - Temperatura de enrolamento do motor 1 demasiado elevada, disparo
7 - Temperatura de enrolamento do motor 2 demasiado elevada, disparo
8 - Reserva
6V2 - Unidade de monitor LED
Número LED e respectivo significado:
1 - Reiniciar bloqueio após falha de tensão, Motor 1
2 - Reiniciar bloqueio após falha de tensão, Motor 2
3 - Temperatura no armário de comando de média tensão demasiado elevada
4 - Temperatura no armário de comando de alta tensão demasiado elevada
5 - Temperatura dos rolamentos do motor 1 demasiado elevada, disparo
6 - Temperatura dos rolamentos do motor 2 demasiado elevada, disparo
7 - Reserva
8 - Reserva
Fig. 4-11 6V1 e 6V2
4 - 22 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Principais grupos de montagem Suporte da cabine
4.7.2 QUADRO DE DISTRIBUIÇÃO DE TENSÃO EXTRA BAIXA 
(LOCALIZAÇÃO 11)
Entre outras coisas, os seguintes componentes estão instalados no quadro de distribuição de média tensão:
– Master Turbo Controller - MTC (11K301)
– Nó CAN 2 (11K302) Tipo ICND
– Nó CAN 3 (11K303) Tipo ICNV
– Nó CAN 4 (11K304) Tipo ICNV
– Nó CAN 5 (11K305) Tipo ICNV
– Funcionamento do motor em horas/metros (11P001-1)
– Operação de viagem em horas/metros (11P029)
– Controlador eletrônico da bomba RC4-4
– Controle do piloto
OBSERVAÇÕES:As posições de montagem destas unidades no quadro de distribuição podem diferir depen-
dendo dos layouts de máquinas diferentes. 
Consulte o MANUAL DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO para informações detalhadas sobre o 
layout do quadro.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 4 - 23
Unidade de anel deslizante Principais grupos de montagem
4.8 UNIDADE DE ANEL DESLIZANTE
Fig. 4-12 Unidade de anel deslizante
4 - 24 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Principais grupos de montagem Unidade de anel deslizante
Legenda para Fig. 4-12:
Função
A unidade do anel deslizante é utilizada para transportar corrente elétrica do chassi para a superestrutura rotativa.
O cabo de alimentação principal é passado da parte imóvel da junta rotativa (Fig. 4-12, Pos. 4) e é conectado a 
anéis deslizantes dentro da unidade do anel deslizante (Fig. 4-12, Pos. 1). 
Ao girar, a superestrutura roda o alojamento da junta rotativa através de um came (Fig. 4-12, Pos. 5). 
O cabo de alimentação na parte imóvel da junta rotativa e os anéis deslizantes dentro da unidade do anel desli-
zante não rodam. 
Os anéis deslizantes são mantidos em sua posição pelo came (Fig. 4-12, Pos. 3) que é montado na parte da junta 
rotativa. 
Apenas o alojamento da unidade do anel deslizante roda à volta dos anéis deslizantes. 
Para mais informações, consulte Fig. 4-13 on page 4-26.
(1) Unidade de anel deslizante
(2) Vigas do transportador
(3) Cames para a unidade do anel deslizante
(4) Junta rotativa
(5) Cames para a junta rotativa
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 4 - 25
Unidade de anel deslizante Principais grupos de montagem
Fig. 4-13 Unidade de anel deslizante, visão geral
4 - 26 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Principais grupos de montagem Unidade de anel deslizante
Legenda para Fig. 4-13:
PERIGO
TENSÃO PERIGOSA! 
A unidade de anel deslizante contém equipamento elétrico de alta tensão. Existe o perigo de ferimentos 
graves ou morte. 
O acesso à unidade de anel deslizante é permitido apenas a pessoal de manutenção autorizado que tem 
permissão para trabalhar em sistemas de média e alta tensão, depois de realizar o procedimento de liga-
ção à massa.
Descrição
O cabo de alimentação vindo da central de alimentação é passado pela união de cabos (Fig. 4-13, Pos. 8) na 
placa de rolamentos (Fig. 4-13, Pos. 7) [o came (Fig. 4-12, Pos. 3) junta-se aqui]. 
A estrutura completa da unidade (Fig. 4-13, Pos. 5) é montada em um rolamento de roletes (Fig. 4-13, Pos. 6), de 
forma a que a estrutura da unidade possa rodar livremente à volta do conjunto do anel deslizante no centro.
Estão instalados quatro anéis deslizantes:
– L1
– L2
– L3
– PEN
Escovas de grafite de cobre (Fig. 4-13, Pos. 2) na unidade de alimentação de corrente (Fig. 4-13, Pos. 3) mon-
tada na estrutura da unidade (Fig. 4-13, Pos. 5) coletam a corrente elétrica dos anéis deslizantes (Fig. 4-13, 
Pos. 1). A corrente elétrica é depois transportada por outro cabo de alimentação, conectado à unidade de alimen-
tação de corrente, ao quadro de distribuição de alta tensão. Este cabo é passado através da união de cabos 
(Fig. 4-13, Pos. 9).
Conjunto de alimentação de corrente
O conjunto de alimentação de corrente (Fig. 4-13, Pos. 10) está montado no topo do conjunto do anel deslizante. 
Esta unidade é utilizada para transportar sinais elétricos como os sinais da linha piloro ou sinais elétricos do motor 
do tambor de cabo (opcional).
OBSERVAÇÕES:O conjunto de alimentação de corrente funciona de forma semelhante ao conjunto do anel des-
lizante.
Sistema de segurança
Todas as coberturas removíveis (Fig. 4-13, Pos. 4) são salvaguardadas por interruptores que interrompem a linha 
piloto.
(1) Anel deslizante
(2) Escova de grafite de cobre
(3) Unidade de alimentação de corrente (porta-escovas)
(4) Cobertura
(5) Estrutura da unidade
(6) Rolamento de roletes, (juntamente com (7))
(7) Placa de rolamentos para o conjunto de anel deslizante
(8) União de cabos – cabo de alimentação proveniente da central de alimentação
(9) União de cabos - cabo de alimentação para o quadro de distribuição de alta tensão
(10) Conjunto de alimentação de corrente (dispositivos auxiliares)
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 4 - 27
Cabine do operador Principais grupos de montagem
4.9 CABINE DO OPERADOR
Fig. 4-14 Cabine do operador
4 - 28 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Principais grupos de montagem Cabine do operador
Legenda para Fig. 4-14:
(1) Monitor KOMTRAX Plus (20P047)
(2) Painel de interruptores
(3) Assento do operador
(4) Alavanca de bloqueio (20S105)
(5) Unidade de aquecimento (opcional)
(20S019) Alavanca de controle (lado direito)
(20S020) Alavanca de controle (lado esquerdo)
(20S021a) Pedal de controle: faixa esquerda
(20S021b) Pedal de controle: faixa direita
(20S022) Pedal de controle: freio de giro
(20S023) Pedal de controle: fechamento da braçadeira
(20S024) Pedal de controle: abertura da braçadeira
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 4 - 29
Blocos de controle Principais grupos de montagem
4.10 BLOCOS DE CONTROLE
Fig. 4-15 Blocos de controle
4 - 30 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Principais grupos de montagem Blocos de controle
Legenda para Fig. 4-15:
(1) Blocos de controle principais
(2) Válvulas de controle remoto
(3) Engrenagem do distribuidor da bomba (PTO), motor 2
(4) Bombas principais, acionamento primário 2
(5) Engrenagem do distribuidor da bomba (PTO), motor 1
(6) Bombas principais, acionamento primário 1
(7) Filtros de alta pressão
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 4 - 31
Maquinaria de giro Principais grupos de montagem
4.11 MAQUINARIA DE GIRO
4.11.1 MAQUINARIA DE GIRO L&S
Fig. 4-16 Maquinaria de giro L&S
4 - 32 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Principais grupos de montagem Maquinaria de giro
Legenda para Fig. 4-16:
(1) Engrenagens de giro
(2) Tampão de drenagem (caixa de câmbio)
(3) Tampão de preenchimento de óleo (caixa de câmbio)
(4) Filtro de respiro (caixa de câmbio)
(5) Vareta de medição de óleo (alojamento do adaptador do motor)
(6) Filtro do respirador (alojamento do adaptador do motor)
(7) Vareta de medição de óleo (caixa de câmbio)
(8) Tampão de drenagem de óleo (alojamento do adaptador do motor)
(9) Pinhão
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 4 - 33
Maquinaria de giro Principais grupos de montagem
4.11.2 MAQUINARIA DE BALANÇO SIEBENHAARFig. 4-17 Maquinaria de balanço SIEBENHAAR
4 - 34 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Principais grupos de montagem Maquinaria de giro
Legenda para Fig. 4-17:
(1) Câmbio de giro SIEBENHAAR
(2) Acoplamento de drenagem de óleo
(3) Tanque de óleo do compensador para maquinário de balanço
(4) Alojamento do freio
(5) Medidor do nível de óleo, alojamento do adaptador do motor
(6) Medidor de nível de óleo e tampão de drenagem de óleo, alojamento do freio
(7) Tampão de drenagem de óleo e filtro de respiro, alojamento do adaptador do motor
(8) Filtro do respirador, alojamento do freio
(9) Vareta medidora, alojamento do maquinário de balanço
(10) Filtro de respiro, tanque de óleo
(20,1 – 20,3) Motor de giro
(49,1 – 49,3) Freio de giro hidráulico
(50,1 – 50,3) Freio de estacionamento de giro de discos múltiplos
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 4 - 35
Chassis Principais grupos de montagem
4.12 CHASSIS
Fig. 4-18 Chassis
4 - 36 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Principais grupos de montagem Chassis
Legenda para Fig. 4-18:
(1) Carroceria central do material rodante
(2) Junta rotativa
(3) Válvulas de freio de deslocamento
(4) Motores de deslocamento
(5) Engrenagem de deslocamento
(6) Roda dentada
(7) Freios de estacionamento de deslocamento, freios tipo disco com molas
(8) Rolete da esteira
(9) Rolete do suporte
(10) Roda guia (intermediária)
(11)
Parafusos que ligam os transportadores do rastreador para a estrutura central (apenas chassi apara-
fusado)
(12) Suporte do rastreador
(13) Esteira do rastreador
(14) Acumuladores de pressão do sistema hidráulico de tensionamento da esteira
(15) Cilindros de tensionamento de rastreamento hidráulico
(16) Bloco de válvulas do sistema hidráulico de tensionamento da esteira
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 4 - 37
Fixações Principais grupos de montagem
4.13 FIXAÇÕES
4.13.1 FIXAÇÃO DA ESCAVADEIRA FRONTAL (FSA)
Fig. 4-19 Fixação da Escavadeira Frontal (FSA)
4 - 38 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Principais grupos de montagem Fixações
Legenda para Fig. 4-19:
(1) Lança
(2) Cilindro(s) do braço
(3) Cilindro(s) da lança
(4) Braço
(5) Cilindro(s) da caçamba
(6) Braçadeira
(7) Cilindro(s) da braçadeira
(8) Parede traseira da caçamba
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 4 - 39
Fixações Principais grupos de montagem
4.13.2 ACESSÓRIO DA RETROESCAVADEIRA (BHA)
Fig. 4-20 Acessório da retroescavadeira (BHA)
4 - 40 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Principais grupos de montagem Fixações
Legenda para Fig. 4-20:
(1) Lança
(2) Cilindro(s) do braço
(3) Cilindro(s) da caçamba
(4) Volante
(5) Haste
(6) Caçamba
(7) Braço
(8) Cilindro(s) da lança
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 4 - 41
Fixações Principais grupos de montagem
Continue a leitura na página seguinte.
4 - 42 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Acionamento
5 ACIONAMENTO
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 5 - 1
Acionamento elétrico - Documentos de instruções sobre segurança e operação Acionamento
5.1 ACIONAMENTO ELÉTRICO - DOCUMENTOS DE 
INSTRUÇÕES SOBRE SEGURANÇA E OPERAÇÃO
Instruções de segurança e operação necessárias
– MANUAL DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO da escavadeira e a PASTA DO VOLUME 2, que inclui docu-
mentação técnica para vários equipamentos
– Documento KMG ESCAVADEIRAS ELÉTRICAS DE MINERAÇÃO - Procedimento de ligação à massa de sis-
temas de alta tensão
– Documentação técnica dos motores elétricos e do equipamento elétrico da escavadeira
– MANUAL DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO para o Tambor de cabo
– Coleta atualizada de NOTÍCIAS DE PEÇAS E MANUTENÇÃO KMG
– Diagrama de fiação elétrica KMG
– Diagrama hidráulico KMG
– Instruções de segurança locais
– Instruções de operação locais
Classificação de tensões* para escavadeiras elétricas KMG
Como não existe uma classificação geralmente aceita das tensões para domínios globais, a classificação de ten-
sões neste manual é a seguinte:
Table 5-1
* Com base na classificação IEC
O acionamento elétrico da escavadeira é fornecido por alimenta-
ção elétrica de alta tensão. Assim, sempre que for necessário, 
devem ser tomadas todas as precauções relativas à alta tensão.
Antes de iniciar a operação da máquina ou antes de iniciar qual-
quer trabalho na máquina, certifique-se de que: 
– Todas as instruções de segurança e operação estão por 
perto
– Todas as instruções de segurança e operação foram lidas e 
compreendidas
Fig. 5-1 Sinais de segurança - alta tensão
Termo Intervalo de tensão 
[V]
Tipo de cor-
rente
Tensão extra baixa (ELV) 0 - 60 DC
Baixa tensão 61 - 1000 AC
Média tensão 1001 - 35000 AC
Alta tensão > 35000 AC
5 - 2 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Acionamento Acionamento elétrico - Documentos de instruções sobre segurança e operação
Procedimento de ligação à massa
Antes do início de qualquer manutenção ou reparação - que necessita de uma condição sem corrente da máquina 
- corte a tensão de alimentação e realize o procedimento de ligação à massa. 
O método de ligação à massa e os instrumentos necessários são descritos no manual KMG de ESCAVADEIRAS 
DE MINERAÇÃO ELÉTRICAS – Procedimento de ligação à massa de sistemas de alta tensão.
Consulte também:
– última edição de NOTÍCIAS DE PEÇAS E SERVIÇOS Nº AH08510 (Procedimento de ligação à massa de sis-
temas de alta tensão).
– Última edição de NOTÍCIAS DE PEÇAS E MANUTENÇÃO Nº AH03528.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 5 - 3
Conjunto de acionamento primário Acionamento
5.2 CONJUNTO DE ACIONAMENTO PRIMÁRIO
Fig. 5-2 Conjunto de acionamento primário
(1) Motor elétrico 1 (dianteira) (9) Calço de alinhamento
(2) Motor elétrico 2 (traseira) (10) Parafuso de fixação do motor
(3) PTO 1 (11) Luva elástica
(4) PTO 2 (12) Porca
(5)
Parafusos de ajuste do alinhamento tra-
seiro – angulares
(13)
Conduta de entrada de ar de arrefecimento 
do motor
(6)
Parafusos de ajuste de alinhamento dian-
teiro – angular
(14)
Abertura da saída de ar de arrefecimento 
do motor
(7) Parafuso de fixação do motor (15) Cobertura do acoplamento
(8) Parafusos de ajuste de alinhamento – axial (16) Acoplamento
5 - 4 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Acionamento Conjunto de acionamento primário
Descrição geral
Os dois motores elétricos (Fig. 5-2, Pos. 1 e 2) são aparafusados à estrutura elétrica. 
Parafusos de fixação do motor e mangas resistentes
Siga a última edição das NOTÍCIAS DE PEÇAS E MANUTENÇÃO AH11510 relativamente aos parafusos de fixa-
ção do motor e mangas resistentes modificados.
Calços de alinhamento
A espessura dos calços de alinhamento (Fig. 5-2, Pos. 9) deve ser determinada durante o procedimento de ali-
nhamento. 
O alinhamento deve ser feito de acordo com a última edição das Notícias de peças e manutenção AH01523.
NOTA! A espessura dos calços de alinhamento também deve ser determinada ao substituir o(s) motor(es) 
elétrico(s)! 
Nunca utilize os calços existentes sem determinação.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 5 - 5
Motores elétricos Acionamento
5.3 MOTORES ELÉTRICOS
5.3.1 LOCALIZAÇÃO DE PEÇAS ANEXAS
Fig. 5-3 Localização de placas de tipo nos motores elétricos, esquema de exemplo
(1) Lado da extremidade de não acionamento do motor (NDE)
(2) Caixa de conectores para o capacitor
(3) Placa de tipo do rolamento
(4) Placa de tipo do motor
(5) Bandeja de coleta (de tipo aberto) para fugas de lubrificante do rolamento
(6) Conexão para uma unidade de análise de vibração [também instalada no lado DE do motor]
(7) Lado da extremidade de acionamento do motor (DE)
(8) Pino de lubrificação [também instalada no lado DE do motor]
(9) Tubo de lubrificação [também instalada no lado DE do motor]
(10) Placa de marcação (seta) para a direção de rotação do motor
(11) Fiação do sensor de temperatura do rolamento (PT100) [também instalado no lado DE do motor]
(12) Caixa de derivação para os sensores de temperatura do rolamento e do enrolamento
(13) Unidade permutadora de calor
5 - 6 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Acionamento Motores elétricos
5.3.1.1 PLACA DE TIPO DO MOTOR
Fig. 5-4 Placa de tipo do motor
(1) Número de série do motor
(2) Potência nominal de saída do motor
(3) Tensão de abastecimento do motor
(4) Frequência especificadada alimentação
(5) Velocidade nominal do motor
(6) Corrente nominal do motor
(7) Fator de potência para o motor isolado (dados do fabricante)
(8) Intervalo de temperatura para o funcionamento do motor
(9) Altitude especificada para o funcionamento do motor (metros acima do nível do mar)
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 5 - 7
Motores elétricos Acionamento
5.3.1.2 PLACA DE TIPO PARA OS ROLAMENTOS DO MOTOR
Fig. 5-5 Placa de tipo para os rolamentos do motor
(1)
Tipo de rolamentos de roletes do motor para o lado da extremidade de acionamento do eixo do 
motor (DE)
(2)
Tipo de rolamentos de roletes do motor para o lado da extremidade de não acionamento do eixo do 
motor (NDE)
(3) Intervalo de lubrificação para os rolamentos de roletes DE e NDE
(4) Quantidade de lubrificante para o rolamento de roletes DE
(5) Quantidade de lubrificante para o rolamento de roletes NDE
(6) Informações adicionais sobre a qualidade do lubrificante
(7) Tipo de lubrificante usado como predefinição de fábrica
5 - 8 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Acionamento Motores elétricos
Continue a leitura na página seguinte.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 5 - 9
Motores elétricos Acionamento
5.3.2 ROLAMENTOS DO MOTOR E EQUIPAMENTO DE LUBRIFICAÇÃO
Fig. 5-6 Equipamento de lubrificação para os rolamentos do motor
(1) Motor elétrico, vista do lado da extremidade de acionamento
(2) Pino de lubrificação com cobertura - também instalado no lado da extremidade de não acionamento
(3) Tubo de lubrificação - lado da extremidade de acionamento e lado da extremidade de não aciona-
mento
(4) Bandeja de coleta (de tipo aberto) para fugas de lubrificante do rolamento
(5) Fiação do sensor de temperatura dos rolamentos (PT100) - também instalada no lado da extremi-
dade de não acionamento
5 - 10 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Acionamento Motores elétricos
Informações sobre a placa de tipo dos rolamentos
A placa de tipo do rolamento no lado do motor (Fig. 5-3 on page 5-6) informa-o sobre:
– Tipo do rolamento
– Tipo de lubrificante utilizado como predefinição de fábrica
– Intervalo de nova lubrificação (horas de funcionamento)
– Quantidade de nova lubrificação (gramas)
Voltar a lubrificar os rolamentos do motor
Os rolamentos do motor precisam ser novamente lubrificados em intervalos regulares, conforme é especificado 
na placa de tipo dos rolamentos.
– Limpe o pino de lubrificante e a área envolvente
– Utilize o lubrificante especificado para os rolamentos de roletes
– Volte a lubrificar os rolamentos enquanto os motores estão funcionando
– Siga a quantidade de lubrificante por rolamento
Características de qualidade do lubrificante dos rolamentos
– Lubrificante com base em sabão complexo de lítio com óleo mineral ou óleo PAO.
– Viscosidade base do óleo de 100 a 160 cSt a 40 °C
– Intervalo de temperatura contínua de -30 °C a +120 °C
– Não misture diferentes qualidades de lubrificantes se a compatibilidade não for verificada
– Lubrificante que contém misturas EP não é recomendado
Lubrificante de rolamentos de roletes recomendado pela ABB
– Esso Unirex N2, N3 ou S2 (base de complexo de lítio)
– Mobilith SHC 100 (base de complexo de lítio)
– Shell Albida EMS 2 (base de complexo de lítio)
– SKF LGHQ 3 (base de complexo de lítio)
– FAG Arcanol TEMP110 (base de complexo de lítio)
– BP Energrease LCX 103 (base de complexo de lítio)
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 5 - 11
Motores elétricos Acionamento
5.3.3 MONITORAR A TEMPERATURA DO ROLAMENTO DO MOTOR
Descrição geral
A temperatura dos rolamentos do motor é monitorada. Se a temperatura dos rolamentos exceder o valor de limiar, 
os motores serão desligados para proteção. A nova partida do motor é possível apenas depois de a temperatura 
dos rolamentos diminuir abaixo do valor de limiar.
As temperaturas dos rolamentos em tempo real podem ser apresentadas no monitor KOMTRAX para manuten-
ção e resolução de problemas. 
Para informações detalhadas sobre o Monitor em tempo real consulte a seção 17.5.3 na página 17-49 neste 
manual. 
Os sensores de temperatura dos rolamentos 52B006-2 e 52B007-2 são instalados da mesma forma no motor 2.
NOTA! Temperatura máxima permitida dos rolamentos: 90 °C.
Os sinais ? dos sensores de temperatura são convertidos em sinais de Volt antes de os sinais entrarem no barra-
mento da CAN através do respectivo nó. 
Para a conversão do sinal, consulte a subseção "Layout da máquina A - Conversão de sinal da temperatura" na 
página 5-13.
Fig. 5-7 Motor 1: Localização do sensor de temperatura dos rolamentos do lado DE e do Monitor em tempo 
real KOMTRAX
(1) Lado da extremidade de acionamento do motor (DE)
(2) Fiação do sensor de temperatura do rolamento [também instalado no lado DE do motor]
(3)
Sensor de temperatura dos rolamentos 52B006-1 (tipo PT100) 
[52B007-1 está instalado no NDE]
(4) Tela de exemplo da temperatura dos rolamentos para o motor 1 (Monitor em tempo real)
5 - 12 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Acionamento Motores elétricos
5.3.4 MONITORAR A TEMPERATURA DO ENROLAMENTO DO MOTOR
Descrição geral
A temperatura dos enrolamentos do motor é monitorada. Se a temperatura dos enrolamentos exceder o valor de 
limiar, os motores serão desligados para proteção. A nova partida do motor é possível apenas depois de a tempe-
ratura dos enrolamentos diminuir abaixo do valor de limiar.
As temperaturas dos enrolamentos em tempo real podem ser apresentadas no monitor KOMTRAX Plus para 
manutenção e resolução de problemas (consulte a seção 17.5.3.1 na página 17-50). Para informações detalha-
das sobre o Monitor em tempo real 
consulte a seção 17.5.3 na página 17-49 neste manual. 
NOTA! Temperatura máxima permitida dos enrolamentos: 145 °C.
Os sinais ? dos sensores de temperatura são convertidos em sinais de Volt antes de os sinais entrarem no barra-
mento da CAN através do respectivo nó. Para a conversão do sinal, consulte a seguinte subseção "Layout da 
máquina A - Conversão de sinal da temperatura".
Layout da máquina A - Conversão de sinal da temperatura
Tabela 5-2 Sensor <-> Conversor 
Os conversores de sinal para os sensores de temperatura dos 
rolamentos e enrolamentos do motor estão instalados no qua-
dro de baixa tensão na base da cabine (localização 12). Um 
conversor de sinal para cada sensor de temperatura.
Para as configurações do interruptor DIP dos conversores de 
sinal, consulte o Diagrama de fiação de sua máquina.
Fig. 5-8 Conversores de sinal
Motor 1 Motor 2
Sensor Conversor Sensor Conversor
52B002-1 12B403a-1 52B002-2 12B404a-2
52B002a-1 12B403b-1 52B002a-2 12B404b-2
52B002b-1 12B403c-1 52B002b-2 12B404c-2
52B006-1 12B403d-1 52B006-2 12B403d-2
52B007-1 12B403e-1 52B007-2 12B403e-2
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 5 - 13
Motores elétricos Acionamento
Layout da máquina B - Relés do controle da temperatura
Os relés de controle da temperatura para os sensores de temperatura dos rolamentos e enrolamentos do motor 
estão instalados no quadro de baixa tensão na base da cabine (localização 12). 
Estão instalados dois dos relés para cada motor. Um relé para os 3 sensores de temperatura dos enrolamentos e 
um relé para ambos os sensores de temperatura dos rolamentos.
Para mais detalhes sobre os relés de controle de temperatura, consulte a última edição das NOTÍCIAS DE 
PEÇAS E SERVIÇOS Nº AH09519b (Relé de controle de temperatura [PN 797 176 73]).
5.3.5 CAIXA DE DERIVAÇÃO PARA O DISPOSITIVO DE 
MONITORAMENTO DO MOTOR
Fig. 5-9 Relés de controle da temperatura para os sensores de temperatura dos rolamentos e dos enrola-
mentos
As extremidades de enrolamento dos sensores de temperatura 
em cada motor são combinadas em uma caixa de derivação 
(Fig. 5-10, Pos. 1). 
Através desta caixa de derivação, é estabelecida a conexão entre 
os sensores de monitoramento do motor e o respectivo nó do 
barramento da CAN.
Fig. 5-10 Localização da caixa de deriva-
ção para o equipamento de 
monitoramento do motor
5 - 14 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Acionamento Motores elétricos
5.3.6 VERIFICAÇÃO DA CONDIÇÃO DOS ROLAMENTOS
Informações Gerais
É importanteter informações sobre a condição dos rolamentos do motor, de forma a evitar uma avaria inesperada 
dos motores elétricos.
Para identificar a condição dos rolamentos, o método SPM (Método de impulso de choque).
NOTA! Para o teste SPM, a KMG recomenda um intervalo de:A cada 1000 horas ou a cada 2 meses
Registre os valores medidos ao longo da vida útil. Isso lhe permite identificar o desenvolvimento de tendências da 
condição dos rolamentos e de tomar ações adequadas a tempo.
Para informações detalhadas sobre os procedimentos SPM, consulte a última edição das NOTÍCIAS DE PEÇAS 
E MANUTENÇÃO Nº AH07531 (Motor elétrico/Monitoramento da condição dos rolamentos).
Além disso, a medição do Grau de severidade das vibrações permite reconhecer futuras irregularidades causa-
das por:
– engrenagens PTO
– acoplamentos
– alinhamento insuficiente do motor
– desequilíbrio dos rotores
Fig. 5-11 Conectores para o equipamento de teste de vibração
(1) Lado da extremidade de acionamento do motor (DE)
(2) Conector para o equipamento de teste de vibração (SPM) no lado DE
(3) Conector para o equipamento de teste de vibração (SPM) no lado NDE
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 5 - 15
Motores elétricos Acionamento
5.3.7 CONJUNTO DE CAPACITORES
Fig. 5-12 Conjuntos de capacitores, visão geral
5 - 16 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Acionamento Motores elétricos
Legenda para Fig. 5-12:
Descrição geral
O conjunto do capacitor é um banco de capacitores trifásicos, em uma conexão em Y. 
O conjunto do capacitor funciona como um capacitor para gerar o deslocamento de fase para o motor elétrico.
(1) Conjuntos de capacitores 52C001-1/-2
(2) Caixa de conexão do motor
(3) Entrada de ar de arrefecimento
(4) Cabo de junção
(5) Braçadeira do cabo
(6) Parafuso
As extremidades de enrolamento dos sensores de temperatura 
em cada motor são combinadas em uma caixa de derivação. 
Cada capacitor no banco tem um dispositivo de monitoramento 
de pressão incorporado (Fig. 5-13, Pos. 1).
O conjunto do capacitor é ligado à massa por um fio montado no 
prensa-cabos (Fig. 5-13, Pos. 2).
Fig. 5-13
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 5 - 17
Sistema de arrefecimento do motor ar/ar Acionamento
5.4 SISTEMA DE ARREFECIMENTO DO MOTOR AR/AR
Fig. 5-14 Sistema de arrefecimento do motor ar/ar, esquema de exemplo
Ambas as conexões entre o motor e a conduta de ar na posição (Fig. 5-14, Pos. 4) são não aparafusadas. 
Assim, o estado adequado de ambos os isolamentos (Fig. 5-14, Pos. 4) é um requisito para a melhor estanquei-
dade do percurso do fluxo de ar.
(1) Ar arrefecido a entrar na casa das máquinas
(2) Telhado da casa das máquinas
(3) Conduta de ar, entrada de ar de arrefecimento
(4) Isolamento da conduta de ar (conexão não aparafusada)
(5) Conduta de ar, saída de ar de arrefecimento
(6) Ar arrefecido do motor a sair da casa das máquinas
(7) Motor elétrico
(8) Ventilador de ar de arrefecimento
5 - 18 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Acionamento Procedimento de partida inicial
5.5 PROCEDIMENTO DE PARTIDA INICIAL
Tenha em atenção a seguinte informação antes da partida inicial da sua máquina.
Segurança 1. Segurança primeiro! 
 
Cumpra sempre as instruções de segurança antes de ligar e operar uma escava-
deira com acionamento elétrico de alta tensão. Consulte o MANUAL DE OPERA-
ÇÃO E MANUTENÇÃO e o capítulo SEGURANÇA on page 2-1 neste manual.
Tensão de alimenta-
ção
2. Verifique a tensão de alimentação correta na subestação. Variação de alimentação 
na linha de rede: 
máx. 5 %
Cabo de alimenta-
ção principal
3. O cabo de alimentação principal deve pelo menos estar em conformidade com as 
normas ICEA S-75-381/NEMA 
WC58, ASTM B-172 e B-33. A conformidade com os regulamentos locais também 
deve ser seguida. 
Para mais detalhes sobre o cabo de alimentação principal consulte a seção 5.5.1 
na página 5-20.
Configuração da 
máquina (CoDeSys)
4. Verifique a configuração correta da máquina em CoDeSys.
5. Compare também os fatores para o conversor de tensão e o conversor de corrente 
com as placas de tipo em ambos os conversores.
OBSERVAÇÕES:Para obter detalhes sobre a configuração da máquina consulte a 
seção 5.5.2 na página 5-21.
Configuração do relé 
SPAM
6. Verifique a configuração básica dos relés de proteção do motor (SPAM) no quadro 
de média tensão. 
Para obter uma visão de amostra do relé SPAM consulte a seção 5.5.3 na 
página 5-26.
Alinhamento do 
motor
7. O procedimento de alinhamento e ajuste do motor deve ser concluído de acordo 
com a última edição das NOTÍCIAS DE PEÇAS E SERVIÇOS Nº AH11517. 
Para obter mais informações, consulte a seção 5.5.4 na página 5-28.
Rolamentos do 
motor e equipa-
mento de lubrifica-
ção
8. Certifique-se de que os rolamentos de roletes do motor são lubrificados conforme 
é especificado. 
Para obter mais informações, consulte a seção 5.3.2 na página 5-10.
Alavancas/interrup-
tores 
de corte de carga e 
ligação à massa
9. Certifique-se de que o interruptor de corte de carga está na posição de funciona-
mento. 
Se equipado, certifique-se de que o interruptor de ligação à massa está na posição 
de funcionamento. 
Para obter mais detalhes, consulte o capítulo 20.
Direção da rotação 
do motor
10. Verifique a direção de rotação correta do motor. Para obter a localização da seta 
para a direção de rotação do motor, consulte consulte a seção 5.5.5 na 
página 5-30.
Partidas e novas 
partidas dos motores 
elétricos
O número máximo aceitável de partidas do motor em um período de tempo especifi-
cado é anunciado na documentação técnica dos motores elétricos.
11. Leia também as informações detalhadas sobre as pré-condições da partida do 
motor (temperatura dos enrolamentos e rolamentos, temperatura do óleo hidrául-
ico, etc.). 
Para obter informações mais detalhadas consulte a seção 5.5.6 na página 5-30.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 5 - 19
Procedimento de partida inicial Acionamento
5.5.1 CABO DE ALIMENTAÇÃO PRINCIPAL
Breves notas sobre o cabo de alimentação principal
Cumpra sempre as Instruções de segurança para o equipamento de alta tensão.
– Normas ICEA S-75-381/NEMA WC58, ASTM B-172 e B-33
– Em conformidade com os requisitos locais
– Diâmetro máximo permitido do cabo: 80 mm
– Comprimento máximo do cabo, da subestação à escavadeira: 3000 m
Layout de exemplo de um cabo de alimentação principal
(1) Condutores (cobre estanhado)
(2) Proteção dos filamentos (camada semicondutora)
(3) Isolamento (borracha de etileno-propileno)
(4) Fios de aterramento (cobre estanhado)
(5) Capa com marcação de identificação de cabos permanente
(6) Proteção de isolamento (cobre estanhado)
(7) Condutor de verificação de ligação à massa (cobre esta-
nhado)
(8) Proteção de isolamento (fita semicondutora)
(9) Corte transversal do cabo
Fig. 5-15 Cabo de alimentação principal, 
exemplo
5 - 20 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Acionamento Procedimento de partida inicial
5.5.2 CONFIGURAÇÃO DA MÁQUINA (ATRAVÉS DO CODESYS)
Fig. 5-16 Tela de estado para a configuração da máquina (vista de exemplo)
Como predefinição de fábrica, o equipamento e funções padrão, bem como o equipamento e funções opcionais 
da máquina estão ativados ou desativados, e salvos na tela de status de configuração CoDeSys acima Fig. 5-16.
1. Reveja a configuração acima, se necessário:
– Depois de qualquer equipamento da máquina relevante ter sido modificado (por ex., conversor).
– Depois de qualquer equipamento suplementar da máquina relevante ter sido instalado (por ex., conversor 
adicional).
‚Äì Depois de o software da máquina ter sido atualizado.
– Para a resolução de problemas, se tiver ocorrido qualquer código de avaria respectivo (por ex., não é con-
trolada nenhuma função da máquina).
(1) Número de módulo no CoDeSys
(2) Fator para a potência aparente para a verificação de potência
(3) Marca verde: a função está selecionada/ativada
(4) Marca branca: a função não está selecionada/ativada
(5) Fator para o conversor de corrente
(6) Fator para o conversor de tensão
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 5 - 21
Procedimento de partida inicialAcionamento
Fig. 5-17 Telas CoDeSys - seleção da configuração da máquina, tela 1 de 2 (vista de exemplo)
Antes da partida inicial:
1. Compare os fatores para o conversor de tensão (Fig. 5-17, Pos. 1) e o conversor de corrente (Fig. 5-17, 
Pos. 2) com as placas de tipo em ambos os conversores.
(1) Fator para o conversor de tensão (3) Potência aparente compensada
(2) Fator para o conversor de corrente
2. A potência aparente (Fig. 5-17, Pos. 3) pode ser calculada aproxima-
damente de acordo com a fórmula do lado direito: 
 
S = Potência aparente [kVA] 
Un = Tensão de rede da subestação [V] 
IR = Potência de entrada nominal da folha PM-Clinic [A]
Cálculo de exemplo:
S
3 UN IR⋅ ⋅
1000
-----------------------------=
3 7200V 128A⋅ ⋅
1000
---------------------------------------------- 1596kVA=
5 - 22 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Acionamento Procedimento de partida inicial
Fig. 5-18 Telas CoDeSys - seleção da configuração da máquina, tela 2 de 2 (vista de exemplo)
As telas CoDeSys 1 (Fig. 5-17) e 2 (Fig. 5-18) mostram a seleção da configuração da máquina (equipamento e 
funções).
Onde encontrar o atual status de configuração da máquina
A folha do status de configuração apresentada em Fig. 5-16 é salva, na fábrica, como um arquivo PDF no MTC, 
da seguinte forma:
Caminho: /MTC/FTP/ide
Consulte o exemplo do navegador em Fig. 5-19.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 5 - 23
Procedimento de partida inicial Acionamento
Arquivo de configuração (pdf) salvo na pasta MTC "ide" (vista de exemplo)
Fig. 5-19 Localização de armazenamento do arquivo de status de configuração (vista de exemplo, Windows 7)
Mediante a entrega da máquina, uma versão impressa do status de configuração predefinido de fábrica vem ane-
xada na encomenda.
(1) Tipo de máquina
(2) Pasta "FTP-Dateien" (significado: Arquivos FTP)
(3) Subpasta "ide"
(4) Arquivos de status da atual configuração armazenado como um arquivo PDF
5 - 24 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Acionamento Procedimento de partida inicial
Continue a leitura na página seguinte.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 5 - 25
Procedimento de partida inicial Acionamento
5.5.3 RELÉ DE PROTEÇÃO DO MOTOR (SPAM 150 C)
Fig. 5-20 Relé de proteção do motor (SPAM 150 C)
5 - 26 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Acionamento Procedimento de partida inicial
Legenda para Fig. 5-20:
Antes da partida inicial:
1. Volte a verificar a configuração de ambos os relés de proteção do motor 12F404-1 e 12F404-2.
Onde encontrar as informações de configuração para os relés de proteção do motor
O procedimento de configuração é descrito no Manual de instruções *Relé de proteção do motor SPAM 150 C, 
Manual do usuário e descrição técnica* que vem anexado na PASTA DO VOLUME 2 do MANUAL DE OPERA-
ÇÃO E MANUTENÇÃO.
Para o ajuste SPAM, utilize o Diagrama de fiação individual de sua máquina.
OBSERVAÇÕES:A seguinte tabela de valores de configuração é um exemplo.
Fig. 5-21 Vista de exemplo dos valores de configuração para os relés de proteção do motor SPAM
(1) Quadro de distribuição de média tensão
(2) Relé de proteção do motor (12F404-1) para o motor de acionamento principal 1
Relé de proteção do motor (12F404-2) para o motor de acionamento principal 2
(1) Diagrama de fiação
(2) Valores de configuração para os relés de proteção do motor 12F404-1 e 12F404-2
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 5 - 27
Procedimento de partida inicial Acionamento
5.5.4 ALINHAMENTO DO MOTOR
Os motores elétricos devem ser alinhados de forma a garantir a melhor transmissão de potência em linha reta de 
cada motor através das metades de acoplamento para a PTO. 
Devem ser compensados três tipos de desalinhamento da transmissão de potência.
Definição de desalinhamento
Fig. 5-22 Vistas de exemplo de desalinhamento
(1) Desalinhamento paralelo
(2) Desalinhamento angular
(3) Desalinhamento axial
(4) Motor elétrico
(5) PTO
(6) Metades de acoplamento
5 - 28 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Acionamento Procedimento de partida inicial
Ambos os motores elétricos são pré-alinhados com exatidão desde a fábrica. No entanto, o envio e montagem de 
unidades pesadas como o acessório e o contrapeso podem ter alguma influência no alinhamento dos motores. 
Por isso, uma nova verificação do alinhamento depois da montagem da máquina (ou depois da reparação ou 
substituição dos componentes envolvidos) é essencial para o funcionamento sem problemas da máquina e para a 
vida útil dos componentes.
1. Volte a verificar o alinhamento depois da primeira partida do motor. Se uma nova verificação não cumprir o 
protocolo do alinhamento de fábrica, volte a realizar o procedimento de alinhamento. 
 
Para a descrição completa do procedimento de alinhamento (incluindo o dispositivo laser e o conjunto de cal-
ços), consulte a última edição das NOTÍCIAS DE PEÇAS E SERVIÇOS Nº AH11517.
Tolerâncias de alinhamento (de NOTÍCIAS DE PEÇAS E SERVIÇOS Nº AH11517a, data de publicação 11 de 
agosto de 2011)
Fig. 5-23 Tolerâncias de alinhamento (de NOTÍCIAS DE PEÇAS E SERVIÇOS AH11517a, data de publicação 
11 de agosto de 2011)
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 5 - 29
Procedimento de partida inicial Acionamento
5.5.5 DIREÇÃO DA ROTAÇÃO DO MOTOR
Testar a direção da rotação do motor
5.5.6 PARTIDAS E NOVAS PARTIDAS DOS MOTORES ELÉTRICOS
Partida do motor
O número total de partidas do motor ao longo do ano tem influência na vida útil dos motores elétricos, já que cada 
partida do motor exerce pressão nos componentes dos motores elétricos.
Assim, o número máximo aceitável de partidas do motor em um período de tempo especificado é anunciado na 
documentação técnica dos motores elétricos.
Para a vida útil calculada do motor, o número de partidas do motor é definido como se segue:
– 2 partidas por dia
– 1000 partidas por ano
Nova partida do motor
Antes da nova partida do motor ser possível:
– a temperatura do enrolamento deve descer para pelo menos 145 ºC
– a temperatura do rolamento do motor deve descer para pelo menos 90 ºC.
Para uma descrição detalhada do processo de partida do motor e suas pré-condições, consulte:
– MANUAL DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
– MANUAL DE OPERAÇÃO DO MOTOR, que está arquivado na PASTA DO VOLUME 2 do 
MANUAL DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO.
A primeira partida do motor para verificação da direção de rotação do motor (para cada motor):
 Deve durar apenas 1 segundo
 Enquanto o motor está desacoplado
1. Verifique a direção da rotação do motor. 
O motores devem virar na mesma direção que é mostrada na 
placa com a seta. 
No caso de os motores virarem na direção errada, devem ser 
tomadas medidas correspondentes (por ex., a correção das 
conexões no cabo de linha).
NOTA! Os motores devem ser operados apenas na direção 
de rotação especificada!
2. Depois de a primeira partida do motor ter sido bem-sucedida, 
conecte os acoplamentos entre ambos os motores e as PTO.
Fig. 5-24 Placa para a direção de rotação 
do motor
5 - 30 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Acionamento Procedimento de partida inicial
5.5.7 SUPERVISÃO DURANTE O PRIMEIRO PERÍODO DE 
FUNCIONAMENTO DO MOTOR
Durante o primeiro período de funcionamento do motor, certifique-se de que o funcionamento do motor e da máq-
uina é o esperado. 
– Controle frequentemente a temperatura de enrolamento e a temperatura de rolamento.
– Avalie o desempenho geral do sistema. 
– Esteja atento à ocorrência de vibrações e ruídos.
– Verifique a corrente de carga de funcionamento do motor e compare-a à corrente de carga nominal especifi-
cada na placa do tipo de motor.
Se ocorrer qualquer desvio das condições de operação padrão, descubra a razão para esse desvio e corrija-o 
conforme necessário.
Durante as primeiras 200 horas de funcionamento, é recomendada uma supervisão mais intensiva. A temperatura 
do enrolamento, a temperatura do rolamento, a corrente de carga, a lubrificação, a vibração e o arrefecimento 
devem ser inspecionados frequentemente.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 5 - 31
Acoplamento flexível Acionamento
5.6 ACOPLAMENTO FLEXÍVEL
Fig. 5-25 Conjunto de acoplamento Vulkan
(1) Elemento de acoplamentoelástico (8) Caixa de acionamento de entrada (caixa de 
acionamento do motor)
(2) Parafuso (9) Tecla
(3) Parafuso (10) Parafuso de suporte na PTO
(4) Parafuso (11) Anel
(5) Porca (12) Parafuso
(6) Anel de cobertura (13) Caixa de acionamento de entrada (caixa de 
acionamento do motor)
(7) Caixa de acionamento de saída (caixa de 
acionamento da PTO)
(a) Distância de montagem 
Consulte a versão mais recente das NOTÍ-
CIAS DE PEÇAS E SERVIÇOS Nº 
"AH01523".
5 - 32 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Acionamento Acoplamento flexível
Design
O acoplamento VULKAN VULASTIC é fornecido com dois elementos flexíveis de borracha (Fig. 5-25, Pos. 1). O 
anel flexível conecta a caixa de acionamento de saída (Fig. 5-25, Pos. 7) através do anel de cobertura (Fig. 5-25, 
Pos. 6) com a caixa de acionamento do motor (Fig. 5-25, Pos. 13).
Função
Os acoplamentos VULKAN transferem o torque sem qualquer folga de rotação. São resistentes ao desgaste e 
não necessitam de manutenção. 
Devido à disposição simétrica dos anéis flexíveis, não existem forças de retorno pela transferência de torque ou 
pelas forças centrífugas.
Os acoplamentos VULKAN VULASTIC amortecem as vibrações rotativas, reduzindo-as ao armazenar parcial-
mente a energia de choque e amortecendo os ruídos.
O acoplamento permite o desalinhamento axial, radial e angular dos eixos em um intervalos aceitável.
5.6.1 INSPEÇÃO DOS ACOPLAMENTOS
A inspeção dos torques de aperto indicados e a inspeção visual de fendas devem ser realizadas nos seguintes 
intervalos (consulte também o MANUAL DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO):
– 250 horas de trabalho depois da colocação em funcionamento
– A cada 2000 horas de trabalho ou a cada 6 meses
OBSERVAÇÕES:Para obter mais detalhes sobre a inspeção dos acoplamentos, consulte a última edição das 
NOTÍCIAS DE PEÇAS E SERVIÇOS Nº AH01523.
NOTA
ACOPLAMENTO SUJO! 
A vida do acoplamento é drasticamente reduzida em um conjunto de acoplamento sujo. 
 
Não limpe o acoplamento com uma máquina de limpeza a alta pressão, de forma a prevenir que a sujeira 
seja lavada dentro do conjunto.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 5 - 33
Acoplamento flexível Acionamento
5.6.2 SUBSTITUIÇÃO DO ACOPLAMENTO
Substitua o acoplamento:
– Em caso de fendas nos elementos de borracha
– Após 15000 horas de trabalho ou a cada 10 anos
Se a flange de acoplamento montada tiver que ser removida do eixo do motor para reutilização, aqueça a flange 
do acoplamento até cerca de 200 ºC antes da remoção. Caso contrário, a extremidade do eixo do motor e a 
flange de acoplamento podem ser danificadas.
Antes de montar uma flange de acoplamento no eixo do motor, aqueça também a flange de acoplamento até 
cerca de 200 ºC.
Legenda para Fig. 5-26:
Desvio do acoplamento
Depois de ser instalada uma flange de acoplamento nova/reutili-
zada, verifique seu desvio.
Esta etapa de teste mostra qualquer inexatidão do eixo do motor 
e/ou do flange de acoplamento. 
1. Coloque os medidores de acordo com Fig. 5-26 para medir o 
desvio da flange de acoplamento.
2. Vire o motor na flange de acoplamento (Fig. 5-26, Pos. 3) 
manualmente e meça os desvios axial e radial. 
 
Desvios axial e radial permitidos: menos de 0,02 mm
OBSERVAÇÕES:Para obter mais detalhes sobre a substituição 
do acoplamento e os torques de aperto, consulte a 
última edição das NOTÍCIAS DE PEÇAS E SERVI-
ÇOS AH01523. 
 
Para ver o procedimento de alinhamento consulte a 
seção 5.5.4 na página 5-28 e a última edição das 
NOTÍCIAS DE PEÇAS E SERVIÇOS AH11517.
Fig. 5-26 Medição do desvio
(1) Motor elétrico
(2) Eixo de acionamento do motor 
(3) Caixa de acionamento de entrada (caixa de acionamento do motor)
(4) Medição do desvio axial
(5) Medição do desvio radial
5 - 34 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Acionamento Acoplamento flexível
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SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 5 - 35
Engrenagem distribuidora da bomba (PTO) Acionamento
5.7 ENGRENAGEM DISTRIBUIDORA DA BOMBA (PTO)
Fig. 5-27 Engrenagem distribuidora da bomba (PTO)
5 - 36 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Acionamento Engrenagem distribuidora da bomba (PTO)
Legenda para Fig. 5-27:
Descrição
Ambas as engrenagens de distribuição da bomba (engrenagens PTO) têm o design de uma roda dentada, cada 
uma acionada por um motor elétrico.
A engrenagem PTO funciona em rolamentos de roletes e foi fornecida com um sistema de lubrificação por borri-
fos. 
O abastecimento de óleo dos rolamentos e contatos do dente acontece por uma injeção. As rodas com engrena-
gem são de aço temperado.
As bombas hidráulicas são presas diretamente na caixa de câmbio. Os O-rings incluídos na alimentação permi-
tem que a unidade seja selada de forma segura e estática.
O alojamento da caixa de câmbio é de uma peça e feito de ferro fundido cinza. 
A caixa de câmbio está equipada com conexões para um sistema de arrefecimento separado ou, opcionalmente, 
um sistema de aquecimento.
(1) Indicador de nível de óleo (10) Bujão de drenagem de óleo, caixa de câm-
bio
(2) Tampão de preenchimento de óleo (11) Conexão da linha de sucção para resfria-
mento do óleo da engrenagem
(3) Filtro do respirador (12) Orifício de montagem para a sonda opcio-
nal de perda total de óleo de engrenagem 
(opcional)
(4) Visor de nível de óleo (13) Orifício de montagem do sensor de tempe-
ratura
(5) Flange para cavilhas do aquecedor (versão 
TT)
(14) Conexão da linha de retorno da válvula de 
alívio do sistema de arrefecimento
(6) Alojamentos do eixo de acionamento da 
bomba principal
C Tomada de força para bomba de aciona-
mento do ventilador do arrefecedor de óleo 
hidráulico
(7) Bujão do nível de óleo do alojamento do 
eixo de acionamento da bomba
D Flange de acionamento
(8) Bujão de abastecimento de óleo com respi-
rador do alojamento do eixo de aciona-
mento da bomba
M Tomada de força para as bombas principais
(9) Bujão drenagem de óleo do alojamento do 
eixo de acionamento da bomba
R Tomada de força não utilizada e selada 
com uma placa cega
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 5 - 37
Engrenagem distribuidora da bomba (PTO) Acionamento
5.7.1 LUBRIFICAÇÃO DAS ESTRIAS/ALOJAMENTO DO EIXO DE 
ACIONAMENTO DA BOMBA
Fig. 5-28 Alojamento do eixo de acionamento da bomba
5 - 38 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Acionamento Engrenagem distribuidora da bomba (PTO)
Legenda para Fig. 5-28:
O óleo da engrenagem nos alojamentos do eixo de acionamento é diferente do da engrenagem do distribuidor da 
bomba
Há duas razões para possuir alojamentos separados:
– Lubrificar as conexões de ranhuras para prevenir desgaste e corrosão.
– Isso torna mais fácil determinar um vazamento de anel de vedação em uma das conexões do eixo de aciona-
mento.
Descrição
Se o nível de óleo aumentar, o óleo sai pelo tubo de respiro (Fig. 5-28, Pos. 1).
Se for óleo de engrenagem, indica um possível vazamento na lateral da caixa de câmbio. 
Se for uma mistura de óleo de engrenagem e hidráulico, demonstra um possível vazamento na lateral da bomba. 
Se durante uma verificação do nível de óleo for detectada perda de óleo, a causa pode ser desgaste ou defeito 
nos anéis de vedação radiais.
(1) Tampão de enchimento de óleo com tubo do respirador do alojamento do eixo de acionamento da 
bomba principal
(2) Bujão do nível de óleo do alojamento do eixo de acionamento da bomba 
(3) Bujão drenagem de óleo do alojamento do eixo de acionamento da bomba
(A) Configuração, acionamentos da bomba principal
(B) Configuração, acionamentos da bomba auxiliar
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 5 - 39
Engrenagem distribuidora da bomba (PTO) Acionamento
5.7.2 LUBRIFICAÇÃO E ARREFECIMENTO DA PTO
Fig. 5-29 Lubrificação e arrefecimento da PTO – visão geral
5 - 40 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Acionamento Engrenagem distribuidora da bomba (PTO)
Legenda para Fig. 5-29:
Descrição
Ambas as caixas de câmbio PTO incluem seu próprio circuito de lubrificação e arrefecimento, conforme é descrito 
abaixo.
A bomba de engrenagem (Fig. 5-29, Pos. 9.2/.4) bombeia óleo de engrenagem do cárter através do filtro 
(Fig. 5-29, Pos. 69.1/.2) para a válvula dealívio de pressão (Fig. 5-29, Pos. 74.1/.2). A válvula de alívio de pres-
são atua como uma válvula de contrapressão, fazendo com que a maioria do óleo passe através dos refrigerado-
res de óleo de engrenagem (Fig. 5-29, Pos. 117.1/2).
Os refrigeradores de óleo de engrenagem são uma pequena parte dos refrigeradores de óleo hidráulico. Assim, o 
óleo de engrenagem é arrefecido pelo mesmo fluxo de ar que o óleo hidráulico. A partir dos refrigeradores, o óleo 
flui para as portas do alojamento da PTO e internamente através de um sistema de tubos para os vários bicos 
difusores. Os bicos difusores no alojamento da PTO garantem a distribuição correta e adequada do óleo lubrifi-
cante. 
O circuito é monitorado por um interruptor de pressão (Fig. 5-29, Pos. 57B017-1/-2). 
A uma pressão de óleo de lubrificação demasiado baixa (0,5 bar), é apresentada uma mensagem de avaria no 
monitor do painel de instrumentos.
A temperatura do óleo de engrenagem é monitorada pela unidade do sensor (Fig. 5-29, Pos. 57B049-1/-2). 
A uma temperatura de óleo demasiado elevada, é apresentada uma mensagem de avaria no monitor do painel de 
instrumentos.
Durante o período de aquecimento, a válvula solenoide (Fig. 5-29, Pos. 57K553-1/-2) é energizada de forma a 
que a porta "X" da válvula de alívio de pressão (Fig. 5-29, Pos. 74.1/.2) seja aberta, fazendo com que flua menos 
óleo pelo refrigerador. Assim, o óleo atinge sua temperatura de funcionamento ideal mais rapidamente. 
(1)
Linha de retorno da válvula de alívio de 
pressão
(4)
Linha ao refrigerador (óleo de engrenagem 
quente)
(2)
Linha de drenagem da caixa da válvula 
(74.1/.2)
(5) Linha de retorno do refrigerador
(3) Porta para a linha de retorno do refrigerador
(9.2/.4) Bomba de engrenagem - lubrificação da caixa de câmbio da PTO
(57B017-1/-2) Interruptor de pressão (0,5 bar)
(57B027-1/-2) Sensor de entupimento do filtro (5 bar)
(57B049-1/-2) Sensor de temperatura da PTO
(57K553-1/-2) Válvula solenoide (controle de derivação)
(69.1/.2) Filtro de pressão - lubrificação da caixa de câmbio da PTO
(74.1/.2) Válvula de alívio de pressão (7,5 bar)
(106.1 a .4)
Conjunto de refrigeradores de óleo para a PTO 1 - parte superior do conjunto do refrigerador 
de óleo hidráulico
(106.5 a .8)
Conjunto de refrigeradores de óleo para a PTO 2 - parte inferior do conjunto do refrigerador 
de óleo hidráulico
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 5 - 41
Engrenagem distribuidora da bomba (PTO) Acionamento
5.7.2.1 VERIFICAÇÕES E AJUSTES
Fig. 5-30 Lubrificação e arrefecimento da PTO – configuração de pressão da válvula de alívio
7,5 bar
5 - 42 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Acionamento Engrenagem distribuidora da bomba (PTO)
Legenda para Fig. 5-30:
Ajustes
NOTA! O ajuste de pressão de lubrificação máxima permitida da PTO deve ser realizada com óleo frio (tem-
peratura inferior a 40 ºC) para evitar danos sérios nos refrigeradores.
Configurar a válvula de alívio de pressão (Fig. 5-30, Pos. 74.1./.2)
1. Conecte um manômetro à porta de teste (Fig. 5-30, Pos. M8-1/-2).
2. Desconecte o bujão da válvula solenoide (Fig. 5-30, Pos. 57K553-1/-2).
3. Ligue o motor correspondente.
4. Leia a pressão; pressão necessária: 7,5 bar 
Caso seja necessário fazer ajustes, siga as etapas 5 a 8.
5. Remova a tampa de proteção (Fig. 5-30, Pos. 1a).
6. Solte a contraporca (Fig. 5-30, Pos. 1b).
7. Defina a pressão com o parafuso de ajuste (Fig. 5-30, Pos. 1c).
8. Aperte a contraporca (Fig. 5-30, Pos. 1b) e reinstale a tampa de proteção (Fig. 5-30, Pos. 1a).
9. Volte a conectar o bujão da válvula solenoide (Fig. 5-30, Pos. 57K553-1/-2).
(1) Válvula de alívio operada pelo piloto (5) Porta "Y" (retorno externo para o tanque)
(1a) Tampa de proteção (5a)
Porta - "X" (retorno externo para o tanque 
via válvula solenoide 57K553-1/-2)
(1b) Contraporca (6)
Porta para cavilha de verificação de pres-
são
(1c) Parafuso de ajuste (7) Orifício de jato
(2) Bujão roscado (8) Mola de válvula
(3) Pistão da válvula (9) Anéis de vedação
(4)
Porta para interruptor de pressão 57B017-
1/-2
(57K506A-1/-2) 
(57K506B-1/-2)
Válvula solenoide, velocidade do ventilador do refrigerador de óleo hidráulico (pressão máx. 
se desenergizada)
(57K553-1/-2) Válvula solenoide (controle de derivação)
(74.1/.2) Válvula de alívio de pressão (7,5 bar)
(114.1/.2) Válvula de redução de pressão (velocidade do ventilador)
(117.1/.2) Unidade do refrigerador do óleo de engrenagem (incluindo o motor do ventilador hidráulico)
(M8-1/-2) Porta de teste de pressão (pressão de lubrificação da PTO)
(M21-1/-2) Porta de teste de pressão (velocidade do ventilador)
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 5 - 43
Engrenagem distribuidora da bomba (PTO) Acionamento
5.7.3 BOMBAS HIDRÁULICAS - LOCALIZAÇÃO, VELOCIDADE DE 
ACIONAMENTO E TAXAS DE FLUXO
Fig. 5-31 Localização das bombas hidráulicas
5 - 44 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Acionamento Engrenagem distribuidora da bomba (PTO)
Legenda para Fig. 5-31:
(1 – 8)
Bomba de pistão axial (tipo placa de oscila-
ção) 
para todos os movimentos de trabalho
Taxa de fluxo teórica, cada 1034 Litros/min
Velocidade de acionamento* n = 1379 min-1
(9.1 + 9.3) Bomba de engrenagem para pressão piloto
Taxa de fluxo teórica, cada 152 Litros/min
Velocidade de acionamento* n = 1378 min-1
(9.2 + 9.4)
Bomba de engrenagem para lubrificação de 
engrenagem PTO
Taxa de fluxo teórica, cada 152 Litros/min
Velocidade de acionamento* n = 1378 min-1
(10.1 + 10.3) Bomba de pistão axial para:
– Acionamento do ventilador do arrefecedor 
de óleo hidráulico
– Acionamento do ventilador do arrefecedor 
de óleo adicional
Taxa de fluxo teórica, cada 188 – 278 litros/min
Velocidade de acionamento* n = 1741 min-1
*: Dados de velocidade dados para a velocidade de acionamento de entrada 1500 min-1 (50 Hz) ou 1800 min-1 
(60 Hz) 
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 5 - 45
Engrenagem distribuidora da bomba (PTO) Acionamento
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Tanque de óleo hidráulico
6 TANQUE DE ÓLEO 
HIDRÁULICO
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 6 - 1
Layout geral Tanque de óleo hidráulico
6.1 LAYOUT GERAL
Fig. 6-1 Visão geral do tanque de óleo hidráulico
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Tanque de óleo hidráulico Layout geral
Legenda para Fig. 6-1:
Descrição
O tanque de óleo hidráulico (Fig. 6-1, Pos. 96) é uma construção soldada de chapa quinada.
O tanque tem capacidade para cerca de 8350 litros. O tanque contém sete filtros de óleo de retorno (Fig. 6-1, 
Pos. 51.1-51.7) e um filtro de óleo de vazamento (Fig. 6-1, Pos. 66).
Os filtros de respirador (Fig. 6-1, Pos. 57.1-57.3) limpam o ar que ventila o tanque.
A válvula de contrapressão (Fig. 6-1, Pos. 26) e a porta de testes de pressão M15 se situam no tubo coletor 
(Fig. 6-1, Pos. 54) .
A conexão para o tanque de sucção pode ser fechada com a válvula de corte (Fig. 6-1, Pos. 54) a fim de evitar o 
derrame de óleo durante as reparações. Esta válvula de descarga é controlada pelo interruptor 40B031. Ela 
garante que não haja partida do motor enquanto a válvula de corte estiver fechada.
(1) Tubo do coletor de óleo de retorno (55) Compensador
(2) Tubo do coletor de óleo de vazamento (56) Filtro de óleo de sucção
(3) Retentor da tampa do filtro (57,1-
57,3)
Filtros do respirador
(4) Tampa do filtro (66) Filtro de óleo de drenagem (3 µm)
(5) Cartucho de filtro (51.1–51.7/66) (95) Filtro para o refrigerador de óleo
(6) Filtro de óleo de transferência (100 μm) (96) Tanque de óleo hidráulico
(7) Tubo intermediário com tampa de inspeção 
para filtro (56)
(98) Tela do filtro de óleo
(26) Válvula de contrapressão (M13) Porta de teste de pressão – câmara de filtro 
de óleo de drenagem
(40) Tanque de óleo de sucção (M14) Porta de teste de pressão – câmara de filtro 
de óleo de retorno
(51,1-
51,7)
Filtros de óleo de retorno (10 µm) (M15) Porta de teste de contrapressão
(54) Válvula de corte 
(com interruptor de controle 40B031)
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Localização do equipamento elétrico Tanque de óleo hidráulico
6.2 LOCALIZAÇÃODO EQUIPAMENTO ELÉTRICO
Fig. 6-2 Tanque de óleo hidráulico – equipamento elétrico
6 - 4 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Tanque de óleo hidráulico Localização do equipamento elétrico
Legenda para Fig. 6-2:
(40B004) O sensor de nível de óleo "Nível de óleo hidráulico muito baixo"
(40B024) Interruptor de pressão - filtro do respirador do tanque 
(40B031) Interruptor de proximidade "Monitoramento da válvula de descarga"
(40B050) Sensor de nível de óleo "Nível de reabastecimento do óleo hidráulico"
(40B068)
Interruptor do nível de óleo: desliga a bomba de transferência quando a câmara de filtro do 
óleo de retorno está vazia
(40B105) Sensor de pressão do óleo – nível de óleo hidráulico do tanque
(40B163) Sensor de pressão do óleo – câmara do filtro de óleo de retorno
(40B164) Sensor de pressão do óleo – câmara de óleo de vazamento
(40B165) Sensor de pressão, monitoramento do filtro para o refrigerador de óleo
(40B166) Sensor de pressão – válvula de pré-carga do óleo de retorno
(40K601) Válvula solenoide – refrigerador de óleo de redução de pressão de pré-carga
(40S035) Interruptor – bomba de transferência ON/OFF
(40X_40a) Caixa de terminais para a bomba de transferência e interruptor
(52) Bomba de transferência
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 6 - 5
Tanque de óleo de sucção com filtros Tanque de óleo hidráulico
6.3 TANQUE DE ÓLEO DE SUCÇÃO COM FILTROS
Fig. 6-3 Tanque de óleo de sucção
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Tanque de óleo hidráulico Tanque de óleo de sucção com filtros
Legenda para Fig. 6-3:
O tanque de óleo de sucção (Fig. 6-3, Pos. 40) é uma construção soldada de chapa quinada. A capacidade é de 
520 litros. 
As linhas de sucção de todas as bombas hidráulicas são conectadas ao tanque de óleo de sucção.
NOTA
RISCO DE CAVITAÇÃO PARA AS BOMBAS RESULTA NA ENTRADA DE AR! 
Em caso de reparações em mangueiras de sucção (p. ex., mudança da bomba), limpe completamente o 
tubo de conexão da mangueira de sucção (Fig. 6-3, Pos. 2). 
Utilize uma nova junta de fluido de silicone para prevenir fugas entre a mangueira e o tubo de conexão da 
mangueira de sucção (cavitação). 
(1) Mangueira de sucção
(2) Tubo de conexão com o orifício de sucção
(3) Gaxeta
(4) Gaxeta
(5) Tubo intermediário com tampa de inspeção para filtro (56)
(40) Tanque de óleo de sucção
(54) Válvula de corte (válvula de descarga)
(55) Compensador
(56) Filtro de óleo de sucção principal
(75,1-75,8) Filtro de óleo de sucção – um para cada bomba principal
(96) Tanque de óleo hidráulico principal
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Tubo coletor de óleo de retorno com filtro Tanque de óleo hidráulico
6.4 TUBO COLETOR DE ÓLEO DE RETORNO COM FIL-
TRO
Fig. 6-4 Tubo do coletor de óleo de retorno
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Tanque de óleo hidráulico Tubo coletor de óleo de retorno com filtro
Legenda para Fig. 6-4:
Tarefa
(1) Tubo coletor de óleo de retorno – peça 1
(2) Gaxeta
(3) Filtro
(4) Tubo coletor de óleo de retorno – peça 2
(5) Tubo coletor de óleo de retorno – peça 3
(6) Tubo coletor para o refrigerador de óleo
(93) Amortecedor de pulsação
[40B165] Sensor de pressão (transdutor)
O filtro (veja a seta em Fig. 6-5) monitorado pelo sensor de pres-
são 40B165 é instalado para prevenir que os refrigeradores de 
óleo hidráulico entupam no caso de contaminação no circuito 
principal de óleo de retorno. 
Aumento excessivo da temperatura de óleo hidráulico pode ser 
uma indicação para um filtro restrito, isto é, baixa eficiência de 
arrefecimento devido a fluxo de óleo insuficiente através de refri-
geradores.
No caso de os componentes principais como cilindros ou motores 
terem danos fragmentários em seu interior, o filtro deve ser inspe-
cionado quanto a aparas metálicas.
OBSERVAÇÕES:Uma inspeção ao filtro apenas é necessária no 
caso de contaminação (componente de segurança).
Fig. 6-5 Seção do diagrama hidráulico
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Válvula de contrapressão Tanque de óleo hidráulico
6.5 VÁLVULA DE CONTRAPRESSÃO
Fig. 6-6 Válvula de contrapressão
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Tanque de óleo hidráulico Válvula de contrapressão
Legenda para Fig. 6-6:
Tarefa
(1) Válvula solenoide [40K601]
(2) Conjunto de válvula de contrapressão
A tarefa da válvula de contrapressão (consulte a seta em 
Fig. 6-7) é a de forçar o óleo de retorno através dos arrefecedo-
res, dependendo da temperatura do óleo hidráulico presente, 
controlado pela válvula solenoide 40K601.
Abaixo de T2  Volume máximo de óleo através de filtros para o 
tanque 
(linha tracejada grossa superior [azul])
Acima de T2  volume máximo de óleo através dos refrigerado-
res 
(linha tracejada grossa inferior [vermelha])
Fig. 6-7 Seção do diagrama hidráulico
OBSERVAÇÕES:Os valores de temperatura T1, T2, T3 e T4 
dependem da viscosidade do óleo usado definida 
no nível de serviço KOMTRAX Plus/VHMS, con-
sulte Fig. 6-8.
Fig. 6-8 Temperaturas T1–T4
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Bomba de transferência Tanque de óleo hidráulico
6.6 BOMBA DE TRANSFERÊNCIA
Fig. 6-9 Bomba de transferência
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Tanque de óleo hidráulico Bomba de transferência
Legenda para Fig. 6-9:
Funções da bomba de transferência
– Transfusão de óleo do tanque de óleo de sucção através da válvula de corte 53.1 (Fig. 6-9, Pos. 1) para o tan-
que de óleo principal. 
Necessária para a evacuação do tanque de óleo de sucção. 
No caso de reparações na linha de sucção (por ex., ao substituir uma bomba), o óleo deve ser retirado do tan-
que de óleo de sucção.
– Transfusão de óleo do compartimento de óleo de retorno e da câmara do filtro de óleo de vazamento através 
da válvula de corte 53.2 
(Fig. 6-9, Pos. 2) para o tanque de óleo principal. Necessário para a manutenção dos filtros.
– Transfusão de óleo do tubo coletor de óleo de retorno e do tubo da válvula de contrapressão através da vál-
vula de corte 53.3 (Fig. 6-9, Pos. 3) para o tanque de óleo principal. Necessário ao realizar a manutenção dos 
filtros de alta pressão das válvulas de controle principais ou do refrigerador de óleo hidráulico (sistema de 
retorno de óleo).
OBSERVAÇÕES:A bomba de transferência tem uma capacidade de 52 litros/min.
NOTA! Durante o funcionamento normal, as válvulas 1, 2 e 3 devem estar na posição fechada "C". 
Consulte o Manual de funcionamento e manutenção para obter mais informações. 
(1) Válvula de corte para o compartimento de 
óleo de retorno e para a câmara do filtro de 
óleo de vazamento
(8) Filtro de óleo de transferência
(2) Válvula de corte para o tubo coletor de óleo (9) Tubo do coletor de óleo de retorno
(3) Válvula de corte do tanque de óleo de suc-
ção 
(C: Fechada:/O: Aberta)
(10) Roda manual da válvula de corte principal 
entre os tanques de óleo de sucção e prin-
cipal
(4) Interruptor de acionamento para a bomba 
de transferência (5)
(11) Tampa de ventilação
(5) Bomba de transferência (40G018) com 
interruptor de temperatura integrado 
(40B111)
(12) Filtro de óleo de vazamento
(6) Compartimento de óleo de retorno (13) Filtros de óleo de retorno
(7) Tanque de óleo principal (14) Filtros do respirador
As tampas de ventilação (Fig. 6-9, Pos. 11) devem ser removidas antes da transfusão de óleo do comparti-
mento de óleo de retorno e da câmara do filtro de óleo de vazamento para o tanque de óleo principal.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 6 - 13
Filtro de óleo de drenagem e retorno Tanque de óleo hidráulico
6.7 FILTRO DE ÓLEO DE DRENAGEM E RETORNO
Fig. 6-10 Filtro de óleo de drenagem e retorno
6 - 14 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Tanque de óleo hidráulico Filtro de óleo de drenagem e retorno
Legenda para Fig. 6-10:
Função
O óleo de retorno flui para a câmara do filtro (Fig. 6-10, Pos. A) do tanque hidráulico. (O esboço mostra apenas 
uma seção). 
A câmara é dividida em duas seções; uma seção com 7 elementos de filtro para o óleo de retorno (10 mícrones) 
e outra seção com um elemento de filtro (3 mícrones) para o óleo de vazamento. A estrutura dos oito conjuntos 
de filtro é basicamente a mesma. 
O óleohidráulico entra no filtro na parte superior e, em seguida, passa o elemento do filtro (Fig. 6-10, Pos. 7) até 
o tanque ("Filtração do interior para o exterior"). 
A condição do elemento do filtro é monitorada por sensores de pressão 40B163 (para os filtros de óleo de 
retorno) e 40B164 (para o filtro de óleo de vazamento). 
Assim que a pressão dentro de uma câmara de filtro atinge o valor de limiar definido devido à restrição do ele-
mento do filtro, que é causada por problemas externos, as mensagens de falha "Return oil filter restricted" ou 
"Leak oil filter restricted" são exibidas no painel de instrumentos do operador. Os elementos do filtro devem ser 
inspecionados e substituídos. 
Por precauções de segurança, os elementos de filtro são equipados com uma válvula de desvio. Se a pressão 
câmara de filtro aumentar cada vez mais, a válvula de desvio abre a 2,3 bar de forma a evitar que o elemento 
rebente. 
Mesmo neste caso, o óleo não flui totalmente sem filtragem para o tanque, pois é forçado a fluir através do filtro/
tela de desvio de segurança (Fig. 6-10, Pos. 8).
OBSERVAÇÕES:O valor de limiar para a pressão do filtro de óleo foi escolhido principalmente para proteger os 
anéis de vedação radial dos motores hidráulicos. Para obter mais informações, consulte o Manual 
de manutenção. 
(1) Retentor da tampa do filtro (9) Válvula de desvio, 2,3 bar
(2) Cobertura do filtro com o-ring (9.1) Cone de válvula
(3) Mola de pré-tensionamento (9.2) Mola de válvula
(4) Retentor (9.3) O-ring
(5) Conjunto de filtros (10) Gaxeta do perfil
(6) Pote de filtro com tampa usinada (11) Anel de vedação
(7) Elemento do filtro principal (filtração abso-
luta de 10 mícrones para o óleo de retorno 
e filtração absoluta de 3 mícrones para o 
óleo de vazamento)
(12) Contraporca
(8) Tela de desvio de segurança (filtro de 200 
mícrones), mesmo para óleo de vazamento 
e retorno
(13) Contraporca
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Filtro do respirador Tanque de óleo hidráulico
6.8 FILTRO DO RESPIRADOR
Fig. 6-11 Filtro do respirador
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Tanque de óleo hidráulico Filtro do respirador
Legenda para Fig. 6-11:
Um filtro do respirador (Fig. 6-11, Pos. 5) é instalado para limpar o ar que flui para o tanque quando o nível do óleo 
diminui enquanto os cilindros do acessório são estendidos. 
A condição dos elementos de filtro (Fig. 6-11, Pos. 3) é monitorada por um interruptor de pressão do tipo de vácuo 
[40B024].
NOTA! Utilize apenas filtros originais feitos de aço.
(1) Porca 
(2) Tampa
(3) Elemento do filtro
(4) Pote do filtro
(5) Filtro do respirador
[40B024] Interruptor de pressão do tipo de vácuo, ponto de comutação: 0,08 bar
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Filtro do respirador Tanque de óleo hidráulico
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6 - 18 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Arrefecimento do óleo hidráulico
7 ARREFECIMENTO DO 
ÓLEO HIDRÁULICO
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 7 - 1
Visão geral do arrefecimento do óleo hidráulico Arrefecimento do óleo hidráulico
7.1 VISÃO GERAL DO ARREFECIMENTO DO ÓLEO 
HIDRÁULICO
Fig. 7-1 Visão geral do arrefecimento do óleo hidráulico
7 - 2 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Arrefecimento do óleo hidráulico Visão geral do arrefecimento do óleo hidráulico
Legenda para Fig. 7-1:
O sistema de arrefecimento do óleo hidráulico mantém o óleo na melhor faixa de temperatura de viscosidade do 
óleo.
Design
O refrigerador de óleo hidráulico, instalado em frente do tanque hidráulico, está dividido em duas partes:
– O refrigerador de óleo padrão (Fig. 7-1, Pos. 1) com oito elementos de refrigerador montados aos pares em 
uma estrutura. 
O fluxo de ar necessário para o arrefecimento é produzido por ventiladores acionados hidraulicamente. 
O ar flui do interior para o exterior através dos refrigeradores. 
Para facilitar a limpeza, os ventiladores podem ser abertos ("refrigeradores basculantes"). 
O alojamento do grupo de rolamentos é enchido com óleo para lubrificar os rolamentos (CLP 220 apenas).
– O refrigerador de óleo adicional (Fig. 7-1, Pos. 2) com dois elementos de refrigerador montados em uma 
estrutura no topo do refrigerador de óleo padrão. O fluxo de ar necessário para o arrefecimento é produzido 
por ventiladores acionados hidraulicamente. 
O ar flui do interior para o exterior através dos refrigeradores. 
Para facilitar a limpeza, os ventiladores podem ser abertos ("refrigeradores basculantes").
(1) Refrigerador de óleo padrão com instalação 
basculante
(8) Conjunto do refrigerador inferior (4 elemen-
tos de refrigerador idênticos 106.5 – 106.8)
(2) Refrigerador de óleo adicional com instala-
ção basculante
(9) Motor hidráulico do ventilador do refrigera-
dor de óleo adicional (acionado pela bomba 
de pistão axial 10.2, motor 1)
(3) Motor hidráulico para ventilador superior (10) Motor hidráulico do ventilador do refrigera-
dor de óleo adicional (acionado pela bomba 
de pistão axial 10.4, motor 2)
(4) Ventilador superior (11) Conjunto do refrigerador de óleo adicional 
(2 elementos de refrigerador idênticos 
151.1 e 151.2)
(5) Conjunto do refrigerador superior (4 ele-
mentos de refrigerador idênticos 
106.1 – 106.4)
(12) Luva elástica
(6) Motor hidráulico para ventilador inferior (13) Placa de bloqueio
(7) Ventilador inferior
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 7 - 3
Função do circuito de arrefecimento do óleo hidráulico Arrefecimento do óleo hidráulico
7.2 FUNÇÃO DO CIRCUITO DE ARREFECIMENTO DO 
ÓLEO HIDRÁULICO
7.2.1 CIRCUITO DE ARREFECIMENTO PADRÃO DO ÓLEO 
HIDRÁULICO
Fig. 7-2 Circuito de arrefecimento padrão do óleo hidráulico
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Arrefecimento do óleo hidráulico Função do circuito de arrefecimento do óleo hidráulico
Legenda para Fig. 7-2:
Função
O óleo de retorno do sistema flui pelas linhas no tubo coletor de óleo de retorno. A válvula de alívio de pressão, 
chamada também de válvula contrapressão (Fig. 7-2, Pos. 26), está instalada na parte superior.
A válvula de contrapressão provoca uma contrapressão que força a maioria do óleo quente pelas linhas 
(Fig. 7-2, Pos. H) em direção ao refrigerador (Fig. 7-2, Pos. 106.1 – 106.8).
O óleo hidráulico passa primeiro pelos restritores 107.1 – 107.4) antes de ser arrefecido nos elementos do refrige-
rador e, em seguida, flui através das linhas (Fig. 7-2, Pos. C) para a câmara do filtro do tanque de óleo hidráulico 
(Fig. 7-2, Pos. 96).
Os restritores funcionam como amortecedores para prevenir rachaduras no resfriador em picos de pressão.
A válvula de contrapressão (Fig. 7-2, Pos. 26) também atua como válvula de controle do fluxo do óleo de acordo 
com a temperatura do óleo.
Durante o período de aquecimento (1/2 Qmáx) a válvula de contrapressão (Fig. 7-2, Pos. 26) está muito aberta, 
pois a válvula solenoide 40K601 é energizada. O óleo flui diretamente através do filtros para o tanque.
Entre as temperaturas T2 e T3, a regulação da bomba está totalmente ativada (Qmáx); os ventiladores rodam à 
velocidade média.
Acima de T3, os ventiladores rodam à velocidade máxima, a válvula de contrapressão é desenergizada e o óleo 
de retorno flui através dos refrigeradores.
Quando a temperatura do óleo hidráulico aumenta para o ponto de sobreaquecimento T4, é acionado o corte da 
caçamba.
OBSERVAÇÕES:Consulte também o esquema seccional da válvula de contrapressão: Fig. 7-4 na página 7-8.
(1) Refrigerador da PTO, parte do elemento do refrigerador de óleo hidráulico
(2) Refrigerador de óleo hidráulico, parte do elemento do refrigerador de óleo hidráulico
(26) Válvula de contrapressão
(40K601) Válvula solenoide – válvula de controle direcional 4/2
(96) Tanque de óleo hidráulico
(106.1 – 8) Elementos do refrigerador de óleo hidráulico
(107.1 – 4) Restritores, amortecedores para o refrigerador de óleo hidráulico
(C) Linhas para o tanque de óleo hidráulico (óleo frio)
(H) Linhas para os elementos do refrigerador de óleo hidráulico (óleo quente)
(M15) Porta de teste de pressão
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 7 - 5
Função do circuito de arrefecimentodo óleo hidráulico Arrefecimento do óleo hidráulico
7.2.2 CIRCUITO DE ARREFECIMENTO DE ÓLEO ADICIONAL
Fig. 7-3 Circuito de arrefecimento de óleo adicional
7 - 6 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Arrefecimento do óleo hidráulico Função do circuito de arrefecimento do óleo hidráulico
Legenda para Fig. 7-3:
Estrutura e função
De forma a arrefecer o óleo hidráulico das bombas de acionamento do ventilador do refrigerador (Fig. 7-3, 
Pos. 10.2/.4 e 23.1/.2) e para revenir a deterioração do óleo devido a sobreaquecimento, o óleo e retorno das 
bombas de acionamento é arrefecido nos elementos do refrigerador de óleo adicional (Fig. 7-3, Pos. 151.1/.2) em 
seu percurso de volta ao tanque (Fig. 7-3, Pos. 96).
(10.2 + 10.4) Bomba do pistão axial (tipo de deslocamento fixo com configuração variável)
(23.1 + 23.2) Motores do ventilador (refrigerador de óleo padrão)
(68.2 + 68.4) Filtro de alta pressão
(96) Tanque de óleo hidráulico principal
(151,1+151,2) Elementos do refrigerador de óleo adicional
(152,1+152,2) Refrigerador de óleo adicional dos motores do refrigerador
(C) Linhas para o tanque de óleo principal (óleo frio)
(H) Linha para o refrigerador de óleo (óleo quente)
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 7 - 7
Ajuste da válvula de contrapressão Arrefecimento do óleo hidráulico
7.3 AJUSTE DA VÁLVULA DE CONTRAPRESSÃO
Fig. 7-4 Ajuste da válvula de contrapressão
Mecanismo de bloqueio: pressione 
suavemente ao remover
7 - 8 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Arrefecimento do óleo hidráulico Ajuste da válvula de contrapressão
Legenda para Fig. 7-4:
OBSERVAÇÕES:Faça verificações e ajustes somente na temperatura de funcionamento normal do óleo hidrául-
ico e bombas principais na posição máxima de fluxo (Qmáx ativado através de KOMTRAX Plus).
1. Conecte um manômetro à porta de teste (Fig. 7-4, Pos. M15).
2. Desconecte o conector do plugue (Fig. 7-4, Pos. 13) da válvula solenoide 40K601.
3. Ligue ambos os motores.
4. Ative a função Qmáx através do KOMTRAX Plus.
5. Leia o manômetro; pressão necessária: 10 ± 0,1 bar
Se for necessário algum ajuste, continue para a etapa 6; caso contrário, passe para a etapa 10.
6. Remova a tampa protetora (Fig. 7-4, Pos. 12).
7. Solte a contraporca (Fig. 7-4, Pos. 5).
8. Ajuste a pressão com o parafuso de ajuste (Fig. 7-4, Pos. 6).
9. Aperte a contraporca (Fig. 7-4, Pos. 5) e coloque novamente a tampa de proteção (Fig. 7-4, Pos. 12).
10. Desconecte o manômetro, reconecte a válvula solenoide 40K601 e desligue a função Qmáx através do 
KOMTRAX Plus.
(1) Porta de controle de óleo (8) Mola de válvula
(2) Porta "Y" (retorno externo para o tanque) (9) Pistão da válvula
(2a) Porta "X" (retorno externo para o tanque 
através da válvula solenoide 40K601)
(10) Orifício de jato (pequena)
(3) Gatilho (11) Bujão roscado
(4) Mola de válvula (12) Tampa de proteção
(5) Contraporca (13) Conector do plugue 
(6) Parafuso de ajuste A Retorno ao tanque (câmara do filtro)
(7) Orifício de jato (grande) Z Pressão de óleo para válvula
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 7 - 9
Acionamento do ventilador - refrigerador de óleo padrão Arrefecimento do óleo hidráulico
7.4 ACIONAMENTO DO VENTILADOR - REFRIGERA-
DOR DE ÓLEO PADRÃO
7.4.1 CONTROLE RPM DO ACIONAMENTO DO VENTILADOR DO 
REFRIGERADOR BIFÁSICO
Fig. 7-5 Controle do ventilador do arrefecedor de óleo padrão
7 - 10 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Arrefecimento do óleo hidráulico Acionamento do ventilador - refrigerador de óleo padrão
Legenda para Fig. 7-5:
Função
A partir das bombas (Fig. 7-5, Pos. 10.2/.4), o óleo flui pelos filtros de pressão (Fig. 7-5, Pos. 68.2/.4) para os 
motores do ventilador (Fig. 7-5, Pos. 23.1/.2), retornando em seguida ao tanque (através do refrigerador de óleo 
adicional, se instalado).
As válvulas de retenção (Fig. 7-5, Pos. 103.3/.4) atuam como uma válvula anticavitação em caso de parada do 
fluxo de óleo. 
As válvulas de retenção são instaladas devido ao curto período de funcionamento dos motores (acionados por 
força de inércia) dos ventiladores após as válvulas solenoide (Fig. 7-5, Pos. 57K506a/b-1 e 57K506a/b-2) terem 
interrompido o fluxo de óleo.
O circuito de acionamento do ventilador hidráulico está protegido pelas válvulas de alívio de pressão controladas 
pelo piloto (Fig. 7-5, Pos. 45.1/.2 e Pos. 48.1/.2).
As válvulas solenoide (Fig. 7-5, 57K506a/b-1 e 57K506a/b-2) são controladas pelo MTC, de acordo com a tempe-
ratura do óleo hidráulico.
– Com solenoides 57K506a e 57K506b desenergizados, as válvulas de alívio (Fig. 7-5, Pos. 45.1/.2) estão 
em funcionamento e os ventiladores funcionam com a velocidade máxima ajustada (1250 – 50 min-1).
– Com o solenoide 57K506a energizado, as válvulas de alívio (Fig. 7-5, Pos. 45.1/.2) não estão em funciona-
mento e os ventiladores funcionam a uma velocidade muito baixa devido à resistência do fluxo.
– Com o solenoide 57K506b energizado, as válvulas de alívio (Fig. 7-5, Pos. 48.1/.2) controlam as válvulas 
de alívio (Fig. 7-5, Pos. 45.1/.2) e os ventiladores funcionam à velocidade média (900 – 50 min-1).
(10.2 + 10.4) Bomba do pistão axial (tipo de deslocamento fixo com configuração variável)
(23.1 + 23.2) Motores do ventilador (refrigerador de óleo padrão)
(45.1 + 45.2) Válvula de alívio de pressão (velocidade máxima do ventilador)
(48.1 + 48.2) Válvula de alívio de pressão (velocidade média do ventilador)
(68.2 + 68.4) Filtro de alta pressão
(103.3 + 103.4) Válvulas de retenção - (válvulas anticavitação para os motores dos ventiladores)
(57K506a/b-1) 
(57K506a/b-2)
Válvulas solenoides
(M6-1 + M6-2) Portas de teste de pressão
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 7 - 11
Acionamento do ventilador - refrigerador de óleo padrão Arrefecimento do óleo hidráulico
7.4.2 BOMBA DE DESLOCAMENTO FIXO COM CONFIGURAÇÃO 
VARIÁVEL
Fig. 7-6 Bomba de deslocamento fixa
7 - 12 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Arrefecimento do óleo hidráulico Acionamento do ventilador - refrigerador de óleo padrão
Legenda para Fig. 7-6:
Descrição
Bomba de ventilador tipo A7F0 é uma bomba de deslocamento variável, feita para operar em circuitos abertos. 
Ela possui uma caixa interna de retorno de drenagem na porta de sucção. O grupo rotativo é uma unidade de 
autoaspiração forte.
É possível alterar o ângulo de basculamento do grupo deslizando a lente de controle ao longo de uma calha em 
forma de cilindro através de um parafuso de ajuste.
Com um aumento no ângulo basculante, a saída da bomba aumenta com o torque de acionamento necessário.
Com uma diminuição no ângulo basculante, a saída da bomba diminui com o torque de acionamento necessário.
(1) Eixo de acionamento (6) Parafuso de ajuste de torque
(2) Rolamentos (7) Qmáx parafuso de ajuste
(3) Cilindro com pistões (8) Porta de pressão
(4) Pino central (9) Porta do tanque
(5) Lente de controle
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 7 - 13
Acionamento do ventilador - refrigerador de óleo padrão Arrefecimento do óleo hidráulico
7.4.3 VÁLVULAS DE ALÍVIO DE PRESSÃO
Fig. 7-7 Válvula de alívio de pressão
7 - 14 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Arrefecimento do óleo hidráulico Acionamento do ventilador - refrigerador de óleo padrão
Legenda para Fig. 7-7:
Função
A pressão de entrada (A) afeta o pistão principal (Fig. 7-7, Pos. 7). Ao mesmo tempo, a pressão atua via orifício 
de jato 
(Fig. 7-7, Pos. 6) para o lado com molas do pistão principal, e via orifício de jato (Fig. 7-7, Pos. 5) para o cone 
piloto (Fig. 7-7, Pos. 9) do cartucho da válvula de alívio (Fig. 7-7, Pos. 1).
Se a pressão do sistema em linha (A) exceder o valor que está definido na mola (Fig. 7-7, Pos. 2), o cone piloto 
(Fig. 7-7, Pos. 9) abre. O sinal dessa ação é proveniente da linha (A) através dos orifícios de jato (Fig. 7-7, Pos. 6 
e 5).
O óleo na parte lateral sob pressão de mola do pistão principal (Fig. 7-7, Pos. 7) flui agora através do orifício de 
jato (Fig. 7-7, Pos. 5) e do cone (Fig. 7-7, Pos. 9) para a câmara da mola (Fig. 7-7, Pos. 3).
Daqui, é alimentado interiormente pela linha de controle (Fig. 7-7, Pos. Y) para o tanque (Fig. 7-7, Pos. B).
Devido ao estado deequilíbrio no pistão principal (Fig. 7-7, Pos. 7), o óleo flui da linha (A) a (B), enquanto a pres-
são de funcionamento ajustada é mantida.
As válvulas de alívio de pressão 45.1 e 45.2 podem ser descarregadas (controladas remotamente) através da 
porta "X" e da função da válvula solenoide 57K506a/b-1 e 57K506a/b-2.
(1) Cartucho da válvula (7) Pistão principal
(2) Mola (8) Alojamento da válvula
(3) Câmara de mola (9) Cone piloto
(4) Porta "X" A Porta de pressão
(5) Orifício de jato, gatilho piloto B Porta do óleo de retorno
(6) Orifício de jato, pistão principal Y Porta de óleo de drenagem externa
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 7 - 15
Acionamento do ventilador - refrigerador de óleo padrão Arrefecimento do óleo hidráulico
7.4.4 VÁLVULAS SOLENOIDES
Fig. 7-8 Válvulas solenoide - circuito de refrigeração de óleo
7 - 16 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Arrefecimento do óleo hidráulico Acionamento do ventilador - refrigerador de óleo padrão
Função
Com os solenoides desenergizados 57K506a e 57K506b o carretel (Fig. 7-8, Pos. 3) mantém a conexão "X" 
das válvulas (Fig. 7-8, Pos. 45.1/.2) e da porta “B“ para a porta “P“ fechadas. 
As válvulas de alívio de pressão (Fig. 7-8, Pos. 45.1/.2) funcionam normalmente. 
Velocidade do ventilador: máxima velocidade.
O solenoide energizado 57K506b opera o carretel (Fig. 7-8, Pos. 3) e é realizada uma conexão entre a porta "P" 
e a porta "X" da válvula (Fig. 7-8, Pos. 45.1/2). 
A pressão do sistema abre agora o pistão principal (Fig. 7-8, Pos. 7) da válvula de alívio de pressão 
(Fig. 7-8, Pos. 45.1/.2), porque através do solenoide 57K506b-1/2 (P para B) o óleo do lado traseiro do pistão 
(Fig. 7-8, Pos. 7) flui da porta "X" para a conexão “P“ da válvula (Fig. 7-8, Pos. 48.1/.2). 
A função normal da válvula é controlada remotamente pela pressão ajustada na válvula (Fig. 7-8, Pos. 48.1/.2). 
Velocidade do ventilador: média velocidade
O solenoide energizado 57K506a aciona o carretel (Fig. 7-8, Pos. 3) e é feita uma conexão entre a porta “P“ e a 
porta “A” e porta "X" da válvula de alívio (Fig. 7-8, Pos. 45.1/.2). 
A pressão do sistema abre o pistão principal (Fig. 7-8, Pos. 7) da válvula de alívio (Fig. 7-8, Pos. 45.1/.2), porque 
o óleo flui através da porta "X" na parte traseira do pistão (Fig. 7-8, Pos. 7) para o tanque. 
A função normal da válvula de alívio é eliminada. 
Velocidade do ventilador: velocidade mínima
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 7 - 17
Ajuste da velocidade de acionamento do ventilador do refrigerador Arrefecimento do óleo hidráulico
7.5 AJUSTE DA VELOCIDADE DE ACIONAMENTO DO 
VENTILADOR DO REFRIGERADOR
7.5.1 VELOCIDADE MÁXIMA
Fig. 7-9 Ajuste da velocidade de acionamento do ventilador do refrigerador – velocidade máxima
nmáx=1200 min-1
nmáx=1200 min-1
Pmáx=230 bar
Pmáx=230 bar
Mo
tor 
1
Mo
tor 
2
7 - 18 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Arrefecimento do óleo hidráulico Ajuste da velocidade de acionamento do ventilador do refrigerador
O ajuste básico deve ser realizado sempre que um dos componentes seguintes for substituído:
– bomba,
– válvula de alívio ou
– motor hidráulico.
NOTA! Deve-se purgar a bomba de modo correto e o alojamento estriado deve ser preenchido com óleo; 
consulte o MANUAL DE FUNCIONAMENTO E MANUTENÇÃO.
Ajuste básico - velocidade máxima
1. Ligue o respectivo motor. 
AVISO
VENTILADOR EM FUNCIONAMENTO! 
Podem ocorrer ferimentos graves derivados de contato com o ventilador do refrigerador hidráulico em 
funcionamento. 
 
Cuidado para não ser pego pelo ventilador ou outras peças giratórias.
2. Conecte um manômetro à porta de teste de pressão (Fig. 7-9, Pos. M6-1/-2). 
3. Isole a função da válvula solenoide (Fig. 7-9, Pos. 57K506a/b-1 e/ou 57K506a/b-2) desconectando ambos os 
conectores, para garantir que toda a capacidade de fluxo da bomba 10.2/.4 seja distribuído ao motor do ven-
tilador.
4. Remova a tampa de proteção (Fig. 7-9, Pos. a) da válvula de alívio (Fig. 7-945.1/.2), desaperte a contraporca 
(Fig. 7-9, Pos. b) e, para dar a partida, complete meia rotação do parafuso de ajuste (Fig. 7-9, Pos. c) no sen-
tido anti-horário para verificar o funcionamento da válvula. 
5. Verifique a velocidade do ventilador com um contador de rotações; se necessário, ajuste o parafuso de ajuste 
(Fig. 7-9, Pos. c) no sentido horário para ajustar a velocidade média do ventilador de acordo com os valores 
padrão de PM-Clinic. 
Se a velocidade correta do ventilador não puder ser definida através das válvulas de alívio (Fig. 7-9, 
Pos. 45.1/.2), o volume da bomba deve ser aumentado de acordo com a descrição abaixo.
6. Depois de configurar a velocidade máxima do ventilador, proceda à configuração da velocidade média do 
ventilador, consulte a seção 7.5.2 na página 7-20.
Aumentar o volume da bomba
OBSERVAÇÕES:Este procedimento pode ser realizado apenas uma vez. Pode ser realizado com os motores em 
funcionamento ou com os motores parados. 
Se, apesar de o volume da bomba ter sido aumentado, não for possível ajustar a velocidade neces-
sária do ventilador, a respectiva bomba deve ser substituída devido a um excesso de fugas internas.
1. Desaperte a contraporca (Fig. 7-9, Pos. 7.1) e complete meia rotação do parafuso (Fig. 7-9, Pos. 7) em sen-
tido anti-horário para aumentar a capacidade da bomba. Aperte a contraporca (Fig. 7-9, Pos. 7,1).
2. Desaperte a contraporca (Fig. 7-9, Pos. 6.1) e complete meia rotação do parafuso (Fig. 7-9, Pos. 6) em sen-
tido horário para aumentar o torque da bomba. Aperte a contraporca (Fig. 7-9, Pos. 6,1).
3. Volte a verificar o ajuste máximo do ventilador e, se necessário, proceda aos devidos ajustes.
NOTA! Não ultrapasse a pressão de funcionamento máxima permitida de p = 230 bar.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 7 - 19
Ajuste da velocidade de acionamento do ventilador do refrigerador Arrefecimento do óleo hidráulico
7.5.2 VELOCIDADE MÉDIA
Fig. 7-10 Ajuste da velocidade de acionamento do ventilador do refrigerador – velocidade média
nmáx=900 min-1
nmáx=900 min-1
pméd=
120±30 bar
pméd=
120±30 bar
Mo
tor 
1
Mo
tor 
2
7 - 20 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Arrefecimento do óleo hidráulico Ajuste da velocidade de acionamento do ventilador do refrigerador
Ajuste básico – velocidade média
4. Ative a função da válvula de alívio de pressão (Fig. 7-10, Pos. 48.1/.2) somente ao conectar o conector da 
válvula solenoide 57K506b-1/-2.
6. Solte a contraporca (Fig. 7-10, Pos. e) da válvula de alívio (Fig. 7-10, Pos. 48.1/.2) e gire o parafuso de fixa-
ção 
(Fig. Fig. 7-10, Pos. f) em meia volta no sentido anti-horário e, depois, no sentido horário, até que a veloci-
dade correta seja obtida. 
Velocidade do ventilador exigida: 900 - 50 min-1.
7. Aperte a contraporca (Fig. 7-10, Pos. e) e fixe a tampa de proteção (Fig. 7-10, Pos. d).
8. Anote a pressão como valor de referência (esperado ~ 150 bar).
9. Desconecte o manômetro da porta de teste (Fig. 7-10, Pos. M6-1/-2).
10. Conecte o conector da válvula solenoide 57K506a-1/-2.
Tabela 7-1 Estados do solenoide
OBSERVAÇÕES:À velocidade mínima, o ventilador pode girar a velocidade extremamente baixas ou parar com-
pletamente.
5. Utilize o MONITOR EM TEMPO REAL ou o sistema 
KOMTRAX Plus 
e verifique o estado da válvula solenoide 57K506b-1/-2 (0 ou 
1).
OBSERVAÇÕES:Para as instruções de funcionamento do sis-
tema KOMTRAX Plus, consulte o Capítulo "Sistema 
de controle KOMTRAX Plus e MTC" neste Manual 
de assistência.
Fig. 7-11 Tela KOMTRAX Plus para acio-
namento de ventiladores das vál-
vulas
Válvula sole-
noide
Estado Velocidade do ventilador 
exigida
57K506a-1 / -2 0
nmáx = 1200 - 50 min
-1
57K506b-1 / -2 0
57K506a-1 / -2 0
nméd = 900 - 50 min
-1
57K506b-1 / -2 1
57K506a-1 / -2 1
nmín = 0…50 min
-1
57K506b-1 / -2 0
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 7 - 21
Acionamento do ventilador - refrigerador de óleo adicional Arrefecimento do óleo hidráulico
7.6 ACIONAMENTO DO VENTILADOR - REFRIGERA-
DOR DE ÓLEO ADICIONAL
Fig. 7-12 Refrigerador de óleo adicional
nmáx=1550±10 mín-1
pméd:
~ 100 bar
pméd:
~ 100 bar
7 - 22 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1Arrefecimento do óleo hidráulico Acionamento do ventilador - refrigerador de óleo adicional
7.6.1 FUNCIONAMENTO DO CONTROLE RPM DO VENTILADOR DO 
REFRIGERADOR ADICIONAL
Como o fornecimento de óleo das bombas de acionamento do ventilador (Fig. 7-12, Pos. 10.2/.4) é utilizado para 
os motores do ventilador do refrigerador de óleo padrão (Fig. 7-12, Pos. 23.1/.2) e para os motores do ventilador 
do refrigerador adicional (Fig. 7-12, Pos. 152.1/.2), a velocidade dos ventiladores adicionais depende do controle 
de velocidade dos ventiladores padrão. Assim, apenas a velocidade máxima dos ventiladores adicionais pode ser 
ajustada com os ventiladores do refrigerador de óleo padrão funcionando na velocidade máxima. 
OBSERVAÇÕES:O ajuste de velocidade máxima dos ventiladores do refrigerador de óleo adicional deve ser rea-
lizado para garantir o desempenho de arrefecimento pretendido do sistema.
7.6.2 AJUSTE DA VELOCIDADE DE ACIONAMENTO DO VENTILADOR 
DO REFRIGERADOR ADICIONAL
OBSERVAÇÕES:A pré-condição para este ajuste é a configuração correta da bomba de acionamento do ventila-
dor do refrigerador de óleo padrão. 
1. Conecte um manômetro à porta de teste (M22-1 e/ou M22-2).
2. Ligue o respectivo motor.
3. Desconecte a válvula solenoide (57K506a/b-1 e/ou 57K506a/b-2) para garantir a velocidade máxima da 
bomba de acionamento do ventilador do refrigerador de óleo padrão.
AVISO
VENTILADOR EM FUNCIONAMENTO! 
Podem ocorrer ferimentos graves derivados de contato com o ventilador do refrigerador hidráulico em 
funcionamento. 
 
Cuidado para não ser pego pelo ventilador ou outras peças giratórias.
4. Verifique a velocidade de acionamento do ventilador com um contador de rotações sem contato; velocidade 
do ventilador necessária: 1550 ± 10 min-1 
Se for necessário realizar um ajuste, faça o procedimento referido abaixo, em "Ajuste".
5. Volte a ligar as válvulas solenoides (57K506a/b-1 e/ou 57K506a/b-2).
Ajuste
1. Remova o guarda pó (Fig. 7-12, Pos. a).
2. Solte a contraporca (Fig. 7-12, Pos. b).
3. Ajuste a pressão com o parafuso de ajuste (Fig. 7-12, Pos. c).
4. Aperte a contraporca e volte a instalar a tampa protetora.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 7 - 23
Acionamento do ventilador - refrigerador de óleo adicional Arrefecimento do óleo hidráulico
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7 - 24 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Controle
8 CONTROLE
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 8 - 1
Layout geral Controle
8.1 LAYOUT GERAL
Fig. 8-1 Visão geral do sistema de controle
8 - 2 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Controle Layout geral
Legenda para Fig. 8-1:
Geral
O circuito do controle é alimentado por duas bombas de engrenagem (Fig. 8-1, Pos. 9.1/9.3) e dividido em duas 
linhas de pressão X4 e X2.
As bombas (Fig. 8-1, Pos. 9.1/9.3) forçam o óleo através dos filtros (Fig. 8-1, Pos. 68.1/68.7) para todas as válvul-
as envolvidas. 
O acumulador de pressão (Fig. 8-1, Pos. 85) garante que sob qualquer circunstância o óleo de pressão piloto 
esteja disponível. 
O acumulador também serve como um sistema de segurança hidráulica por um certo tempo quando o motor for 
desligado ou para aliviar a pressão do sistema para serviços de reparação.
As válvulas do controle remoto são constantemente fornecidas com a pressão piloto X2 (45 bar). 
Quando o operador estiver utilizando os elementos de controle, um sinal elétrico é enviado ao sistema elétrico 
que energiza e controle as válvulas proporcionais relevantes das válvulas de controle remoto (Fig. 8-1, 
Pos. 102.1 – .4). 
Como uma consequência disto, o óleo hidráulico vai para o componente correspondente.
(20S019) Controle proporcional elétrico do joystick (LD)
(20S020) Controle proporcional elétrico do joystick (LE)
(20S021a) Controle proporcional elétrico do pedal, deslocamento do rastreador esquerdo
(20S021b) Controle proporcional elétrico do pedal, deslocamento do rastreador direito
(20S022) Controle proporcional elétrico do pedal, freio de giro
(20S023) Controle proporcional elétrico do pedal, fechamento da braçadeira
(20S024) Controle proporcional elétrico do pedal, abertura da braçadeira
(9.1) Bomba de engrenagem para alimentação de pressão piloto, motor 1 (dianteira)
(9.2) Bomba de engrenagem para alimentação de pressão piloto, motor 2 (traseira)
(36) Painel central de controle e filtro
(37.1) Controle e painel de filtro (PTO e refrigeração de óleo hidráulico), motor 1
(37.2) Controle e painel de filtro (PTO e refrigeração de óleo hidráulico), motor 2
(68.1) Filtro de pressão do óleo de pressão piloto da bomba de óleo engrenagem 9.1 (motor 1)
(68.7) Filtro de pressão do óleo de pressão piloto da bomba de óleo engrenagem 9.3 (motor 2)
(85) Acumulador da câmara de ar (10 litros, pressão de pré-carga de 10 bar)
(102.1 – 4) Blocos de válvulas de controle remoto
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 8 - 3
Controle e painéis de filtro – localização de componentes Controle
8.2 CONTROLE E PAINÉIS DE FILTRO – LOCALIZA-
ÇÃO DE COMPONENTES
8.2.1 BLOCO DO CARTUCHO DA VÁLVULA PRINCIPAL
Fig. 8-2 Controle central e painel de filtro; localização de componentes (I)
8 - 4 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Controle Controle e painéis de filtro – localização de componentes
Legenda para Fig. 8-2:
Válvulas solenoides para
(57Q505) Freio de estacionamento de giro
(57Q516) Pressão de funcionamento do freio de estacionamento de deslocamento
(57K517) Controle Qm[in (sistema de controle da bomba)
(57K517a) ½ Qmáx (fluxo de óleo reduzido no óleo frio [abaixo de T2])
(57K561-1) pressão X1, bombas 1–4 (motor 1)
(57K561-2) pressão X1, bombas 5-8 (motor 2)
(57Q620) Giro, pressão de funcionamento máximo (válvula bifásica)
(57Q623a) Escada, subida
(57Q623b) Escada, decida
(57Q624a) Braço de reabastecimento, subida
(57Q624b) Braço de reabastecimento, decida
(57Q624c) Parada do braço de reabastecimento (posição de prender)
(57Q625) Escada, movimento rápido
(57Q626) — (Reserva)
(57Q627) Pressão de freio de giro proporcional (pedal)
(57K646) Eficiência Energética
(57K647) Eficiência Energética
(57K648) — (Reserva)
Interruptores de pressão
(57B085-1) Transdutor de pressão - pressão X1 (motor 1)
(57B085-2) Transdutor de pressão - pressão X1 (motor 2)
(57B086) Transdutor de pressão - pressão X2
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 8 - 5
Controle e painéis de filtro – localização de componentes Controle
Fig. 8-3 Controle central e painel de filtro; localização de componentes (I)
8 - 6 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Controle Controle e painéis de filtro – localização de componentes
Legenda para Fig. 8-3:
Diversos
(85) Acumulador da câmara de ar (10 litros, pressão de pré-carga de 10 bar)
(147) Válvula de redução de pressão - sistema de tensionamento da esteira (35 bar)
(252.1) Válvula de redução de pressão para pressão piloto X2 (45 bar)
(252.2) Válvula de alívio de pressão para pressão do suporte da bomba X4 (60 bar)
(253.2) Válvula de redução de pressão - regulação hidráulica constante (motor 1)
(254.2) Válvula de redução de pressão - regulação hidráulica constante (motor 2)
(255.4) Válvula de redução de pressão – ½ Qmáx
(255.5) Eficiência energética – Válvula de redução da pressão (19 bar)
(257.1)
Válvula de alívio secundária – válvula de segurança para sistema de tensionamento da 
esteira / freio (55 bar)
(258.3)
Válvula de alívio secundária - Válvula de segurança para escada de acesso hidráulico 
(70 bar)
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 8 - 7
Controle e painéis de filtro – localização de componentes Controle
Fig. 8-4 Controle central e painel de filtro; localização de componentes (II)
8 - 8 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Controle Controle e painéis de filtro – localização de componentes
Legenda para Fig. 8-4:
Portas de teste de pressão
(M1-1) X4, pressão do suporte da bomba, lubrificação do rolamento da bomba (60 bar)
(M1-2) pressão X2, pressão piloto (45 bar)
(M2) Acumulador da câmara de ar, pressão piloto (45 bar)
(M3-1) Pressão X1, regulação hidráulica constante (motor 1)
(M3-2) Pressão X1, regulação hidráulica constante (motor 2)
(M5-1) Pressão X1, regulação eletrônica(motor 1)
(M5-2) Pressão X1, regulação eletrônica (motor 2)
(M9.1) Freio de estacionamento de deslocamento, pressão de funcionamento (45 bar)
(M9.2) Freio de estacionamento de deslocamento, pressão de alimentação (35 bar)
(M10) Freio de estacionamento de giro, pressão de funcionamento (45 bar)
(M12) — (Opcional, não utilizado)
(M19) Eficiência energética –pressão reduzida (19 bar)
(M33) — (Reserva)
(M30.1) X4, pressão piloto (60 bar) — bomba 9.1
(M30.2) X4, pressão piloto (60 bar) — bomba 9.2
(M36) Pressão X3 – bombas nº 2–8
(M37.1) Escada de acesso ao cilindro hidráulico, lado do pistão
(M37.2) Escada de acesso ao cilindro hidráulico, lado da haste
(M38.1) Braço de reabastecimento do cilindro hidráulico, lado do pistão
(M38.2) Braço de reabastecimento do cilindro hidráulico, lado da haste
(M39) Pressão para o giro hidráulico (válvula bifásica)
(M55) — (Reserva)
(M56) — (Reserva)
(M57) — (Reserva)
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 8 - 9
Controle e painéis de filtro – localização de componentes Controle
8.2.2 PAINÉIS DE CONTROLE E DE FILTROS MONTADOS NAS PTO
Fig. 8-5 Painel de controle e de filtros nas PTO, localização de componentes
8 - 10 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Controle Controle e painéis de filtro – localização de componentes
Legenda para Fig. 8-5:
Válvulas solenoides
(57K506a-1) Controle RPM do ventilador do refrigerador de óleo hidráulico adicional, velocidade mínima (motor 1)
(57K506a-2) Controle RPM do ventilador do refrigerador de óleo hidráulico adicional, velocidade mínima (motor 2)
(57K506b-1) Controle RPM do ventilador do refrigerador de óleo, velocidade média (motor 1)
(57K506b-2) Controle RPM do ventilador do refrigerador de óleo, velocidade média (motor 2)
(57K553-1) Lubrificação da engrenagem PTO 1 de pressão de pré-carga de redução - refrigerador de óleo
(57K553-2) Lubrificação da engrenagem PTO 2 de pressão de pré-carga de redução - refrigerador de óleo
Filtros
(68.2) Filtro de pressão da bomba de acionamento do ventilador do refrigerador 10.2 (motor 1)
(68.4) Filtro de pressão da bomba de acionamento do ventilador do refrigerador 10.4 (motor 2)
(69.1) Filtro de pressão – bomba de lubrificação de engrenagens da PTO 1 9.2 (motor 1)
(69.2) Filtro de pressão – bomba de lubrificação de engrenagens da PTO 2 9.4 (motor 1)
Interruptores de pressão
(57B017-1) Monitoramento, pressão de lubrificação da engrenagem PTO 1
(57B017-2) Monitoramento, pressão de lubrificação da engrenagem PTO 2
(57B027-1) Monitoramento do elemento de filtro – pressão de lubrificação de engrenagens PTO 1
(57B027-2) Monitoramento do elemento de filtro – pressão de lubrificação de engrenagens PTO 2
Diversos
(37.1) Painel de filtro e controle na PTO 1
(37.2) Painel de filtro e controle na PTO 2
(45.1) Válvula de alívio de pressão – pressão de funcionamento máx. – acionamento do ventilador 
do refrigerador (motor 1)
(45.2) Válvula de alívio de pressão – pressão de funcionamento máx. – acionamento do ventilador 
do refrigerador (motor 2)
(48.1) Válvula de alívio de pressão – velocidade média – ventilador do refrigerador (motor 1)
(48.2) Válvula de alívio de pressão – velocidade média – ventilador do refrigerador (motor 2)
(74.1) Válvula de alívio de pressão - lubrificação da engrenagem da PTO 1 - refrigerador de óleo
(74.2) Válvula de alívio de pressão - lubrificação da engrenagem da PTO 2 - refrigerador de óleo
(154.1) Válvula de redução de pressão – pressão de funcionamento máx. – acionamento do ventilador 
do refrigerador de óleo adicional (motor 1)
(154.2) Válvula de redução de pressão – pressão de funcionamento máx. – acionamento do ventilador 
do refrigerador de óleo adicional (motor 2)
Portas de teste de pressão
(M6-1/-2) Pressão de acionamento do ventilador - refrigerador do óleo hidráulico (motor 1/2)
(M8-1/-2) Pressão de lubrificação da engrenagem PTO 1/2
(M22-1/-2) Pressão de acionamento do ventilador – refrigerador do óleo hidráulico adicional (motor 1/2)
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 8 - 11
Ajustes e fornecimento de pressão piloto Controle
8.3 AJUSTES E FORNECIMENTO DE PRESSÃO 
PILOTO
Fig. 8-6 Circuito de pressão piloto (extrato do diagrama hidráulico)
8 - 12 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Controle Ajustes e fornecimento de pressão piloto
8.3.1 CIRCUITO DE PRESSÃO PILOTO
O óleo de pressão piloto é utilizado para as seguintes funções:
– para permitir o funcionamento dos carretéis de bloqueio, 
– para fornecer o sistema de regulação da bomba principal, 
– para lubrificar os rolamentos da bomba principal, 
– para liberar os freios do alojamento da engrenagem de giro e deslocamento (freios de múltiplos discos sob 
pressão de mola), 
– para operar a escada de acesso hidráulica, 
– para acionar as bombas de lubrificante e 
– para alimentar o sistema hidráulico de tensionamento de esteira.
Função
As bombas (Fig. 8-6, Pos. 9.1 + 9.3) fornecem óleo através dos filtros (Fig. 8-6, Pos. 68.1 + 68.7) através da válv-
ula de retenção (Fig. 8-6, Pos. 252.3 + 252.4) para a porta A da válvula de alívio de pressão (Fig. 8-6, Pos. 252.2). 
A válvula de alívio de pressão (Fig. 8-6, Pos. 252.2) mantém a pressão ajustada de 60 bar, chamada pressão X4. 
Pressão X4:
– Pressão de suporte da bomba,
– lubrificação do rolamento da bomba,
– acionamento do braço de reabastecimento e da escada, 
– sistema de lubrificação.
A válvula de redução de pressão (Fig. 8-6, Pos. 252.1) mantém a pressão ajustada de 45 bar, chamada pressão 
X2.
Pressão X2:
– Sistema de pressão piloto,
– sistema de regulação da bomba,
– freios de estacionamento de giro e deslocação (freios de múltiplos discos sob pressão de mola).
O acumulador de pressão (Fig. 8-6, Pos. 85) mantém uma quantidade de óleo sob pressão para fornecer pressão 
piloto suficiente durante o funcionamento normal, e para garantir um número limitado de operações reduzidas 
com o motor de acionamento principal parado. 
A válvula de retenção (Fig. 8-6, Pos. 256,6) impede o fluxo de retorno do óleo de pressão piloto.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 8 - 13
Ajustes e fornecimento de pressão piloto Controle
Fig. 8-7 Alimentação de pressão piloto dos blocos de controle remoto
8 - 14 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Controle Ajustes e fornecimento de pressão piloto
Legenda para Fig. 8-7:
Função
O óleo de pressão piloto (pressão X2) flui através da linha (PX2) para a porta (P) de cada bloco de válvulas remoto 
e é pré-enviado através de uma galeria em todas as válvulas solenoides direcionais e proporcionais.
Estas válvulas solenoides são energizadas ao funcionar os controles proporcionais elétricos (joysticks ou pedais).
As válvulas solenoides direcionam o óleo de pressão piloto para os respectivos carretéis dos bloqueios de con-
trole principal.
A pressão está correlacionada com a deflexão dos controles correspondentes aos ajustes dos amplificadores e 
do módulo de tempo de rampa.
OBSERVAÇÕES:Para a localização e designação das válvulas solenoides direcionais e proporcionais dos blocos 
de controle remoto consulte a seção 8.3.3 na página 8-20.
(85) Acumulador da câmara de ar (10 litros, pressão de pré-carga de 10 bar)
(96) Tanque de óleo hidráulico principal
(PX2) Linha de pressão piloto
(LX2) Linha de óleo de retorno/vazamento para o bloqueio da válvula do controle remoto
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 8 - 15
Ajustes e fornecimento de pressão piloto Controle
8.3.2 VERIFICAÇÕES E AJUSTES DA PRESSÃO PILOTO
Fig. 8-8 Ajuste e verificação da pressão piloto
8 - 16 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Controle Ajustes e fornecimento de pressão piloto
Legenda para Fig. 8-8:
OBSERVAÇÕES:Realize o teste e ajustes de pressão do óleo apenas na temperatura de óleo hidráulico T3.
Pressão X4 (60 bar), válvula 252.2:
1. Conecte um manômetro à porta de teste (Fig. 8-8, Pos. M1.1).
2. Ligue ambos os motores.
3. Leia a pressão, valor nominal: 60 ± 1 bar.
Caso seja necessário um ajuste, proceda da seguinte maneira:
4. Solte a contraporca (Fig. 8-8, Pos. 1).
5. Ajuste a pressão com o parafuso de ajuste (Fig. 8-8, Pos. 2).
6. Aperte a contraporca(Fig. 8-8, Pos. 1).
Pressão X2 (45 bar), válvula 252.1:
1. Conecte um manômetro à porta de teste (Fig. 8-8, Pos. M1.2).
2. Ligue ambos os motores.
3. Leia a pressão, valor nominal: 45 ± 1 bar.
Caso seja necessário um ajuste, proceda da seguinte maneira:
4. Solte a contraporca (Fig. 8-8, Pos. 3).
5. Ajuste a pressão com o parafuso de ajuste (Fig. 8-8, Pos. 4).
6. Aperte a contraporca (Fig. 8-8, Pos. 3).
(1), (3) Contraporca
(2), (4) Parafuso de fixação, válvula de alívio de pressão
(85) Acumulador da câmara de ar (10 litros, pressão de pré-carga de 10 bar)
(252.1) Válvula de redução de pressão para pressão piloto X2 (45 bar)
(252.2) Válvula de alívio de pressão para pressão do suporte da bomba X4 (60 bar)
(M1.1) Porta de teste de pressão X4, pressão de suporte da bomba (60 bar)
(M1.2) Porta de teste de pressão X2, pressão piloto (45 bar)
(M2) Portas de teste de pressão para o acumulador
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 8 - 17
Ajustes e fornecimento de pressão piloto Controle
Verificar a função do acumulador
1. Ligue um manômetro à porta de teste (Fig. 8-8, Pos. M2).
2. Ligue ambos os motores.
3. Depois da acumulação de pressão, desligue os motores de acionamento mas não vire a chave para a posi-
ção zero.
4. Atente no manômetro. A pressão deve permanecer constante durante pelo menos 15 minutos.
OBSERVAÇÕES:Caso a pressão diminua, o sistema deve ser verificado quanto a fugas. 
 
Para verificar a pressão de mudança do acumulador, consulte NOVAS PEÇAS E SERVIÇOS" 
AH01531", última edição.
8 - 18 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Controle Ajustes e fornecimento de pressão piloto
Continue a leitura na página seguinte.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 8 - 19
Ajustes e fornecimento de pressão piloto Controle
8.3.3 DISPOSIÇÃO DAS VÁLVULAS DE CONTROLE REMOTO
Fig. 8-9 Disposição das válvulas de controle remoto
8 - 20 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Controle Ajustes e fornecimento de pressão piloto
Legenda para Fig. 8-9:
Unidade de controle 
remoto 
código esquemático
Válvula solenoide 
direcional
Solenoide 
proporcional
Função
BHA FSA
(120.1)
61K620a
61K620
Rastreador inverso LE
61K620b Rastreador dianteiro LE
61K621a
61K621
Extensão do braço (fora)
61K621b Recolha do braço (dentro)
61K622a
61K622
Inclinação da caçamba (abastecimento)
61K622b Esvaziamento da caçamba (descarga)
61K623a
61K623
Levantamento da lança (cima)
61K623b Descida da lança (baixo)
(120.2)
61K624a
61K624
Giro para a esquerda
61K624b Giro para a direita
61K625a
61K625
Levantamento da lança (cima)
61K625b Descida da lança (baixo)
61K626a
61K626
Extensão do braço (fora)
61K626b Recolha do braço (dentro)
61K627a
61K627
Inclinação da caçamba (abastecimento)
61K627b Esvaziamento da caçamba (descarga)
(120.3)
61K628a
61K628
Rastreador inverso LD
61K628b Rastreador dianteiro LD
61K629a
61K629
Levantamento da lança (cima)
61K629b Descida da lança (baixo)
61K630a
61K630
Inclinação da caçamba (abastecimento)
61K630b Esvaziamento da caçamba (descarga)
61K631a
61K631
Extensão do braço (fora)
61K631b Recolha do braço (dentro)
(120.4)
61K632a
61K632 (não utilizado)
Abertura da braçadei-
ra
61K632b
Fechamento da bra-
çadeira
61K633a
61K633
Inclinação da caçamba (abastecimento)
61K633b Esvaziamento da caçamba (descarga)
61K634a
61K634
Elevar lança Braço para fora
61K634b Lança para baixo Braço recolhido
61K635a
61K635
Braço recolhido Elevar lança
61K635b Braço para fora Lança para baixo
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 8 - 21
Função do sistema de controle hidráulico-elétrico Controle
8.4 FUNÇÃO DO SISTEMA DE CONTROLE 
HIDRÁULICO-ELÉTRICO
Fig. 8-10 Sistema de controle hidráulico-elétrico (ilustração exemplar de dois eixos com apenas um amplifica-
dor)
8 - 22 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Controle Função do sistema de controle hidráulico-elétrico
Legenda para Fig. 8-10:
Função
O sistema de controle hidráulico-elétrico é utilizado para controle da direção e volume do fluxo de óleo para os 
cilindros de funcionamento e motores através dos blocos de válvulas de controle principal.
Hidraulicamente
O volume do óleo da bomba (Fig. 8-10, Pos. 8) flui através do filtro (Fig. 8-10, Pos. 9) para o sistema de pressão 
piloto. A pressão é limitada pela válvula de alívio de pressão (Fig. 8-10, Pos. 10).
Com o óleo pressurizado armazenado no acumulador (Fig. 8-10, Pos. 12), um número limitado de movimentos 
dos carretéis das válvulas de controle pode ser realizado com o motor de acionamento principal com o motor 
parado.
Quando uma alavanca (ou pedal) é acionada, uma válvula solenoide proporcional (Fig. 8-10, Pos. 4) e uma das 
válvulas solenoides direcionais (Fig. 8-10, Pos. 5 ou 6) são energizadas, a pressão piloto move os carretéis dos 
blocos de válvulas de controle principal.
Elétrica
Sempre que uma alavanca ou um pedal seja movido desta posição neutra, um amplificador criará uma corrente 
entre 0 e 700 mA. (Para informações mais detalhadas, consulte a próxima página.)
Dependendo da direção da alavanca, uma das válvulas solenoides direcionais (Fig. 8-10, Pos. 6 ou 7) é energi-
zada para selecionar a direção da válvula principal.
A válvula solenoide proporcional altera a pressão piloto de acordo com a deflexão da alavanca, realizando um 
movimento de carretéis entre a posição neutra e a posição de percurso completo.
(1) Alavanca de controle (joystick) (7) Bloco de válvulas de controle principal
(2) Controlador MTC 
(posição zero e reconhecimento de direção)
(8) Bomba
(3) Nó (9) Filtro
(4) Válvula solenoide proporcional (10) Válvula de alívio de pressão
(5) Válvula solenoide direcional, lado a (11) Válvula de retenção
(6) Válvula solenoide direcional, lado b (12) Acumulador de pressão
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 8 - 23
Função do sistema de controle hidráulico-elétrico Controle
Fig. 8-11 Controle proporcional hidráulico-elétrico
8 - 24 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Controle Função do sistema de controle hidráulico-elétrico
Legenda para Fig. 8-11:
Função Geral
A alavanca de controle (Fig. 8-11, Pos. 1) é fornecida com tensão da bateria de 24 VCC para os contatos do inter-
ruptor e com o capacitor de suporte de 24 VCC para criar uma tensão de sinal estável.
Ao mover a alavanca (Fig. 8-11, Pos. 1) de sua posição neutra, a tensão da bateria de 24 VCC é aplicada para o 
relé (Fig. 8-11, Pos. 5) e energiza o amplificador proporcional (Fig. 8-11, Pos. 4) com o capacitor de suporte de 
24 VCC através do terminal 1.
Dependendo da função da alavanca de controle, 1 a 4 amplificadores podem ser envolvidos pelo "eixo Y" (direção 
para trás/para frente) e 1 a 4 amplificadores pelo "eixo X" (direção direita/esquerda).
A polaridade do sinal de saída do joystick (Fig. 8-11, Pos. 1), ou positivo ou negativo, entra 0 a 10 VCC indica a 
direção dos movimentos da alavanca e é proporcional a deflexão da alavanca. Este é o sinal de entrada do mód-
ulo de tempo de rampa (Fig. 8-11, Pos. 3) no terminal 5 que chegará depois do tempo de ajuste de rampa através 
do terminal 7 no amplificador proporcional (Fig. 8-11, Pos. 4), terminal 5.
Este sinal de entrada (entre 0 a 10 VCC) é amplificado para um sinal de saída entre 0 a 700 mA e é simultanea-
mente enviado através do terminal 7 (negativo) ou terminal 8 (positivo) para a válvula solenoide proporcional 
(Fig. 8-11, Pos. 6) e a válvula solenoide direcional (Fig. 8-11, Pos. 7) através do terminal 3 (negativo) ou 
terminal 9 (positivo) para o lado “a” ou “b”.
A válvula solenoide proporcional (Fig. 8-11, Pos. 6) altera a pressão piloto ("X2") de um máximo de 45 bar para 
um valor proporcional ao sinal atual.
Esta pressão controle o movimento dos carretéis dos blocos de controle (Fig. 8-11, Pos. 8) entre a posição neutra 
e de curso completo.
(1) Alavanca de controle (joystick) (5) Relé (tensão de alimentação)
(2) Módulo do capacitor (6) Válvula solenoide proporcional
(3) Módulo de tempo de rampa (7) Válvula solenoide direcional
(4) Amplificador (8) Carretéis de bloco de controle
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 8 - 25
Controle de alavanca de mão (joystick)Controle
8.5 CONTROLE DE ALAVANCA DE MÃO (JOYSTICK)
Fig. 8-12 Controle de alavanca de mão (joystick)
8 - 26 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Controle Controle de alavanca de mão (joystick)
Legenda para Fig. 8-12:
O controle de alavanca sem contato (transmissor linear indutivo) contém ambos os componentes mecânicos e 
eletrônicos que convertem o movimento da alavanca em uma tensão elétrica proporcional. 
A alavanca pode funcionar em dois eixos:
– O eixo "Y" se divide em duas metades: eixo Y- e Y+ (para trás e para frente)
– Eixo "X" divide-se em duas metades: eixo X- e X+ (esquerda e direita)
Claro que a alavanca pode ser movida em qualquer direção combinada (função joystick).
A fim de permitir o monitoramento da direção dos movimentos da alavanca e a posição neutral, os equipamentos 
eletrônicos (Fig. 8-12, Pos. 9) enviam um sinal 24 V assim que a alavanca se move da posição neutra.
Para um eixo, são utilizados dois transmissores lineares (Fig. 8-12, Pos. 4). O movimento do núcleo da bobina 
conectado ao pino (Fig. 8-12, Pos. 5) causa uma variação da indução da bobina (Fig. 8-12, Pos. 6). 
Os equipamentos eletrônicos convertem este sinal indutivo em um sinal de saída proporcional de -10...0...+10 V 
para os amplificadores.
A fim de monitorar a direção do movimento da alavanca e sua posição neutral, dois interruptores (Fig. 8-12, 
Pos. 7 e 8) são montados, que são acionados pelo acionador do interruptor anexo ao pino (Fig. 8-12, Pos. 5) 
assim que a alavanca se move da sua posição neutra. 
O monitoramento da posição neutra e a direção da alavanca é realizado pelo controlador MTC.
(1) Alavanca de controle (joystick) (7) Monitoramento de direção
(2) Unidade de controle (8) Monitoramento de posição zero
(3) Conector Deutsch (9) Equipamentos eletrônicos da unidade de 
controle
(4) Transmissor linear indutivo (10) Contatos de direção
(5) Pressione o pino (11) Contatos de posição zero
(6) Bobina
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 8 - 27
Controle do pedal Controle
8.6 CONTROLE DO PEDAL
Fig. 8-13 Controle do pedal
8 - 28 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Controle Controle do pedal
Legenda para Fig. 8-13:
Aplicativo para:
O controle do pedal (transmissor de deslocamento linear indutivo) contém ambos os componentes mecânicos e 
eletrônicos que convertem o movimento do pedal em uma tensão elétrica proporcional.
A fim de permitir o monitoramento elétrico da ação dos pedais (Fig. 8-13, Pos. A-C), existem interruptores de 
posição neutral equipados. Estes interruptores se fecham quando o pedal é movimentado da posição neutra.
A fim de permitir o monitoramento da direção dos movimentos do pedal e da posição neutral da unidade de per-
curso (Fig. 8-13, Pos. B), dois interruptores (Fig. 8-13, Pos. 7 e 12) são montados, que são acionados pelo acio-
nador de interruptor (Fig. 8-13, Pos. 10) assim que o pedal se movimenta de sua posição neutra.
(1) Unidade de controle do pedal (7) Monitoramento de direção
(2) Pedal (8) Contatos de direção
(3) Cabo de conexão (9) Equipamento eletrônico
(4) Conector Deutsch (10) Acionador do interruptor
(5) Pressione o pino (11) Contatos da posição (zero) neutra
(6) Bobina (12) Monitoramento da posição (zero) neutra
(A) Fechamento/Abertura da braçadeira
(B) Percurso
(C) Freio de giro do pedal
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 8 - 29
Módulo de amplificador proporcional, tipo A Controle
8.7 MÓDULO DE AMPLIFICADOR PROPORCIONAL, 
TIPO A
Fig. 8-14 Módulo de amplificador proporcional, tipo A
8 - 30 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Controle Módulo de amplificador proporcional, tipo A
Legenda para Fig. 8-14:
O módulo de amplificador contém os equipamentos eletrônicos necessários para o controle de dois solenoides 
proporcionais. 
Dependendo da polaridade de entrada, ou o canal A ou o canal B funciona. Ambos os canais de saída são combi-
nados.
O solenoide atual (solenoide A–solenoide B) é medido e comparado com o valor de saída externo. 
As diferenças entre as válvulas de entrada e feedback, causada, por exemplo, por mudanças na temperatura do 
solenoide ou tensão de abastecimento, são compensadas.
Sinais de entrada até 1 V não geram nenhum sinal de saída (corrente de saída = 0). De 1 V até 9 V, a corrente de 
saída sobe linearmente de 40 mA até 350 mA. Para sinais de entrada acima de 9 V, a corrente de saída é fixada 
com o máximo de 700 mA.
O modo também gera um sinal de tensão dependente de direção (solenoide A-solenoide B) assim que a sole-
noide atual alcança o valor definido mais baixo.
Ambos os parâmetros de avaliação para o aumento linear (área proporcional) são definidos externamente através 
do potenciômetro R1 e R2.
OBSERVAÇÕES:Para ajuste do tipo amplificador A consulte a seção 8.10.2 na página 8-38.
Tipo A Utilização: 
Freio de giro: 11T016
(1) LED para solenoide A ou B
(2) Definir potenciômetro R1 e R2 
R1 para o valor atual mais baixo 
R2 para o valor atual mais alto
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 8 - 31
Módulo de amplificador proporcional, tipo B Controle
8.8 MÓDULO DE AMPLIFICADOR PROPORCIONAL, 
TIPO B
Fig. 8-15 Módulo de amplificador proporcional, tipo B
8 - 32 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Controle Módulo de amplificador proporcional, tipo B
Legenda para Fig. 8-15:
O módulo de amplificador contém os equipamentos eletrônicos necessários para o controle de dois solenoides 
proporcionais e dois solenoides direcionais . As saídas do amplificador para solenoides Ax e Bx proporcionais e 
as saídas de comutação As e Bs são ativadas por conexão de um mínimo de aprox. 10 % de tensão de sinal na 
entrada do amplificador.
Uma tensão de sinal positivo controle as saídas A, uma tensão de sinal negativo controla a saída B.
Uma tensão de sinal de aprox. 10 % relativamente à tensão de saída de ±10 V de no amplificador, produz uma 
tensão de saída intensificada. A altura deste saltos de 10 % pode ser ajustada separadamente para as saídas Ax 
e Bx através de potenciômetros externos. Como a tensão de sinal aumenta, o solenoide atual para as saídas pro-
porcionais aumentam linearmente.
Uma etapa adicional na corrente de saída ocorre em aprox. 90 % da tensão do sinal.
A corrente máxima ou o pico de 90 % podem ser definidos separadamente para saídas Ax e Bx através de poten-
ciômetros. Dessa forma, o gradiente da curva de saída pode ser influenciado.
Os LED indicam a saída atual para cada saída proporcional e comutada, onde o brilho é aprox. proporcional à 
corrente do solenoide em Ax e Bx. 
Uma avaria é indicada pelo LED "Fault".
Tipo B Utilização: 
Lança : 11T010… (4 uds.) 
Braço : 11T008… (4 uds.) 
Caçamba: 11T009… (4 uds.) 
Braçadeira:11T011 
Giro : 11T007 
Deslocamento:11T012 (esquerda) 
11T013 (direita)
(LED) Ax Ax de saída proporcional ativo 
As As de saída comutada ativo 
Bx Bx de saída proporcional ativo 
Bs Bs de saída comutada ativo 
AlimentaçãoTensão de abastecimento interno 
Avaria Indicação de avaria
(P) Defina potenciômetro: 
10 % para o valor atual mais baixo 
J2 para o valor atual mais alto
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 8 - 33
Módulo de tempo de rampa Controle
8.9 MÓDULO DE TEMPO DE RAMPA
Fig. 8-16 Módulo de tempo de rampa
8 - 34 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Controle Módulo de tempo de rampa
Legenda para Fig. 8-16:
Geral
O modo de tempo da rampa é encaixado no corrimão dentro da caixa X2. As conexões elétricas são feitas através 
de terminais de parafuso. O modo é operado com 24 V CC. 
Uma fonte de alimentação fornece as tensões de alimentação negativa e positiva solicitada internamente. Assim 
que a fonte de alimentação estiver em funcionamento, o LED verde (alimentação) se acende.
Válvulas de comando interno
O sinal da válvula de comando interno é gerada pelo sinal da válvula de comando externo que está sendo apli-
cado na entrada de diferencial, um sinal chamado e um sinal de desvio (potenciômetro do ponto zero "Z"). 
O sinal da válvula de comando externo pode ser alterado de 0 % a aprox. 110 % através do potenciômetro "G".
Chamadas de valor de comando
Os sinais chamados "w1" a "w4" também tem uma faixa de ajuste de 0 % a 110 %. Nenhumaconfiguração solici-
tada (definido de fábrica em 100 %).
Chamadas de tempo de rampa
Caso o reconhecimento de quadrante não seja acionado, então, cada valor de comando chamado "w1" até "w4" 
será alocado em seu próprio tempo de rampa "t1" a "t4". 
Assim que ocorre uma alteração de sinal, o LED alocado no tempo de rampa real se acende.
Módulo de 
tempo de 
rampa
Utilização: 
Lança : 11T049/049a/049b (3 uds.) (BHA apenas) 
Braço : 11T048 (BHA apenas) 
Caçamba : 11T059 (BHA apenas) 
Giro : 11T050 (BHA apenas) 
Freio de giro : 11T050b (BHA apenas) 
Deslocamento: 11T051 (esquerda) 
11T052 (direita)
Potenciômetro
"t1" até "t5" Ajuste do tempo de rampa (t5 não utilizado)
"w1" até "w4" Chamadas de valores de comando (não utilizados)
"G" Ponto zero correspondente
"Z" Atenuação da amplitude para a entrada diferencial
Tela LED
(1) verde => energia operacional
(2) "4-Q" => reconhecimento do quadrante (não utilizado)
(3) "INV" => inversão ativa (não utilizada)
(4) amarelo => tela para potenciômetro t1 até t4
(6) amarelo => tela para potenciômetro w1 até w4
Soquetes de medição
(5) "t" - Tempo de rampa real (sinal de tensão) 
"w" - Variável de ajuste interno (não utilizada) 
⊥" - Potencial de referência/GND
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 8 - 35
Ajuste dos módulos do amplificador Controle
8.10 AJUSTE DOS MÓDULOS DO AMPLIFICADOR
Fig. 8-17 Ajuste dos módulos do amplificador
8 - 36 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Controle Ajuste dos módulos do amplificador
Legenda para Fig. 8-17:
8.10.1 GERAL
Introdução
A Fig. 8-17 é uma ilustração simplificada das rotas de tensão de sinal do controle do joystick (Fig. 8-17, Pos. 1) 
para a válvula solenoide (Fig. 8-17, Pos. 5):
Os módulos de tempo de tampa (Fig. 8-17, Pos. 3) e os amplificadores (Fig. 8-17, Pos. 4) são ajustáveis.
Ajustes são solicitados:
Para verificação e configuração da corrente de sinal no amplificador proporcional (Fig. 8-17, Pos. 4), ambos os 
terminais de separação (Fig. 8-17, Pos. 2) antes e atrás do amplificador (Fig. 8-17, Pos. 4) devem ser abertos.
Para o procedimento de configuração a tensão do sinal do controle do potenciômetro (Fig. 8-17, Pos. 1) pode ser 
simulada com o potenciômetro do módulo de serviço (Fig. 8-17, Pos. 6) instalado na placa X2.
(1) Alavanca de controle (joystick) (4) Amplificador
(2)
Terminal com uma possibilidade de separa-
ção
(5) Válvula solenoide (válvula proporcional)
(3) Módulo de tempo de rampa (6) Módulo de serviço
(A) Com módulo de tempo de rampa
FSA & BHA – Função de deslocamento
Apenas BHA – Lança, braço, caçamba, função de giro e freio de giro
Para acessar aos dados de ajuste, consulte o diagrama de fiação elétrica da escavadeira.
(B) Sem módulo de tempo de rampa
Apenas FSA – Função da braçadeira
Módulos de tempo de rampa Amplificadores
– Ao colocar uma máquina em funcionamento.
– Ao substituir um módulo.
– Ao substituir uma válvula solenoide proporcional.
– Ao substituir um amplificador.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 8 - 37
Ajuste dos módulos do amplificador Controle
8.10.2 AJUSTAR O MÓDULO DE AMPLIFICADOR PROPORCIONAL, 
TIPO A
Fig. 8-18 Ajustar os amplificadores tipo A
8 - 38 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Controle Ajuste dos módulos do amplificador
OBSERVAÇÕES:Este ajuste do amplificador para o freio de giro (amplificador de tipo A) é um pouco diferente do 
procedimento de ajuste para os amplificadores dos pedais e do joystick (amplificadores de tipo B); 
consulte também consulte a seção 8.10.3 na página 8-40.
Procedimento de ajuste para o amplificador de tipo A do freio de balanço (pedal)
1. Abra* o respectivo terminal de separação (Fig. 8-18, Pos. T1) entre a unidade de pedal e o módulo do ampli-
ficador a ser configurado.
2. Abra* o respectivo terminal de separação (Fig. 8-18, Pos. T2) entre o módulo do amplificador a ser configu-
rado e a válvula solenoide proporcional.
3. Desconecte o fio do amplificador, terminal 5.
4. Conecte a saída positiva do módulo de serviço ao terminal 5 do módulo do amplificador utilizando um cabo de 
teste (Fig. 8-18, Pos. 2).
5. Fixe um multímetro para leitura da tensão ao módulo de serviço utilizando cabos de teste (Fig. 8-18, Pos. 3).
6. Fixe um multímetro (em série) para leitura de amperes aos terminais entre o módulo do amplificador e a válv-
ula solenoide utilizando cabos de teste (Fig. 8-18, Pos. 3).
7. Pressione o pedal do freio de balanço completamente ou substitua o relé manualmente fornecendo o módulo 
do amplificador de tensão de funcionamento de 24 VCC. (Além disso, o amplificador alcança a tensão de fun-
cionamento de 24 V.)
8. Gire o potenciômetro (Fig. 8-18, Pos. P) do módulo de serviço até que o multímetro para leituras de tensão 
apresente 1 V CC; o multímetro da leitura atual apresenta um valor que deve corresponder ao valor apresen-
tado no diagrama do circuito; por ex., 40 mA (10 % valor). 
Caso seja necessário, corrija o valor com o potenciômetro (Fig. 8-18, Pos. R1).
9. Gire o potenciômetro (Fig. 8-18, Pos. P) do módulo de serviço até que o multímetro para leituras de tensão 
apresente 10 VCC; o multímetro da leitura atual apresenta um valor que deve corresponder ao valor apresen-
tado no diagrama do circuito; por ex., 350 mA (90 % valor). 
Caso seja necessário, corrija o valor com o potenciômetro (Fig. 8-18, Pos. R2).
10. Repita o ajuste nas etapas 8 e 9 até que ambos os valores de corrente (mA) se encontrem estáveis, uma vez 
que R1 e R2 têm influência um sobre o outro.
11. Remova o multímetro, cabos de teste, feche* os terminais e reconecte o fio ao terminal 5 do módulo do ampli-
ficador.
* Como abrir e fechar o terminal: 
Empurre a cavilha amarela (Fig. 8-18, Pos. 1) para baixo com uma chave de fendas e gire 90° para a esquerda 
para abrir ou para a direita para fechar o terminal. Em seguida, uma mola empurra a cavilha para cima e os conta-
tos são abertos ou fechados.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 8 - 39
Ajuste dos módulos do amplificador Controle
8.10.3 AJUSTAR O MÓDULO DE AMPLIFICADOR, TIPO B
Fig. 8-19 Ajustar os amplificadores tipo B
8 - 40 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Controle Ajuste dos módulos do amplificador
Procedimento aplicável para todos os amplificadores exceto o único para o freio de giro:
OBSERVAÇÕES:Utilizado respectivamente pelo diagrama do circuito elétrico para identificar os terminais, com-
ponentes e válvulas solicitadas.
OBSERVAÇÕES:Não dê partida do motor. Gire apenas o interruptor de chave para a posição ON.
1. Abra* o respectivo terminal de separação (Fig. 8-19, Pos. T1) entre a unidade da alavanca e o módulo do 
amplificador.
2. Abra* o respectivo terminal de separação (Fig.Fig. 8-19, Pos. T2) entre o módulo do amplificador e a válvula 
solenoide proporcional.
3. Desconecte o fio do terminal 5.
4. Conecte a saída positiva do módulo de serviço ao terminal 5 do módulo do amplificador utilizando um cabo de 
teste (Fig. 8-19, Pos. 2).
5. Fixe um multímetro para leitura da tensão ao módulo de serviço utilizando cabos de teste (Fig. 8-19, Pos. 3).
6. Fixe um multímetro (em série) para leitura de amperes ao terminal entre o módulo do amplificador e a válvula 
solenoide utilizando cabos de teste (Fig. 8-19, Pos. 3).
7. Mova a alavanca 20S105 para a posição de funcionamento ou substitua o relé manualmente fornecendo o 
módulo do amplificador com tensão de funcionamento de 24 V CC. Além disso, o amplificador alcança a ten-
são de funcionamento de 24 V. 
Simultaneamente a lâmpada de LED e o LED A(+) ou B(-) se acende, de acordo com a polaridade.
8. Gire o potenciômetro (Fig. 5-18, Pos. P) do módulo de serviço até que o multímetro apresente 1 VCC (isto 
pode ser positivo ou negativo); o multímetro para a leitura da corrente apresenta um valor correspondente ao 
valor dado no diagrama do circuito, por ex., 300 mA (primeira etapa/10 % valor [R1]). 
Os LED indicam que canal está ativado (A positivo ou B negativo). 
Para os ajustes utilize sempre o potenciômetro na linha horizontal para os LED acionados. 
Caso seja necessário, corrija o valor com o potenciômetro (Fig. 8-19, Pos.R1).
9. Gire o potenciômetro (Fig. 5-18, Pos. P) do módulo de serviço até que o multímetro apresente 9 VCC; o mul-
tímetro para a leitura da corrente apresenta um valor que corresponde ao valor dado no diagrama do circuito, 
p. ex., 550 mA (segunda etapa/90 % do valor [R2]). 
Os LED indicam que canal está ativado (A positivo ou B negativo). 
Para os ajustes utilize sempre o potenciômetro na linha horizontal para os LED acionados. 
Caso seja necessário, corrija o valor com o potenciômetro (Fig. 8-19, Pos. R2).
10. Repita o ajuste das etapas 8 e 9 até que ambos os valores de corrente (mA) se encontrem estáveis, uma vez 
que R1 e R2 têm influência um sobre o outro.
11. Caso a configuração com potencial positivo ou negativo seja instalada com sucesso, gire o potenciômetro 
(Fig. 8-19, Pos. P) do módulo de serviço na direção oposta e verifique as configurações com a outra polari-
dade. 
12. Repita a configuração como descrito nas etapas 7 de 10.
13. Remova o multímetro, cabos de teste, feche* os terminais e reconecte o fio ao terminal 5 do módulo do ampli-
ficador.
* Como abrir e fechar o terminal: 
Empurre a cavilha amarela (Fig. 8-19, Pos. 1) para baixo com uma chave de fendas e gire 90° para a esquerda 
para abrir ou para a direita para fechar o terminal. Em seguida, uma mola empurra a cavilha para cima e os conta-
tos são abertos ou fechados.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 8 - 41
Ajustar o módulo de tempo de rampa Controle
8.11 AJUSTAR O MÓDULO DE TEMPO DE RAMPA
Fig. 8-20 Ajustar o módulo de tempo de rampa (I)
8 - 42 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Controle Ajustar o módulo de tempo de rampa
Legenda para Fig. 8-20:
OBSERVAÇÕES:Os seguintes ajustes devem ser realizados ao colocar a máquina em funcionamento e sempre 
que o módulo de tempo de rampa for substituído. 
 
Não dê partida no motor, apenas gire a chave na posição ON. 
 
Os seguintes números de etapas correspondem aos números em negrito na Fig. 8-20.
Ajuste básico:
1. Conecte o multímetro para a leitura da tensão ao módulo de serviço (Fig. 8-20, Pos. 6) e, se necessário, 
ajuste a tensão para 0 V girando o potenciômetro "P". 
Conecte outro multímetro para leitura da tensão ao terminal 7 (+) e terminal 8 (-) do módulo de tempo da 
rampa (Fig. 8-20, Pos. 3). 
Conecte o terminal vermelho (positivo) do módulo de serviço com o terminal 5 do módulo de tempo de rampa 
utilizando uma medição de teste. 
Caso o multímetro do módulo de tempo de rampa não apresente "0 V", ajuste o valor girando o 
potenciômetro "Z" no módulo de tempo da rampa.
2. Ajuste agora a tensão de saída do módulo de serviço para 10 V. 
Verifique a leitura da tensão do multímetro conectado ao módulo de tempo de rampa; se necessário, ajuste 
para "10 V" girando o potenciômetro "G".
3. Repita as configurações das etapas 1 e 2 até que ambos os valores estabilizem, visto que os potenciômetros 
"Z" e "G" têm influência um no outro. 
4. Desconecte o cabo de teste após a configuração ter sido concluída.
OBSERVAÇÕES:A configuração de fábrica do potenciômetro "w1" a "w4" não deve ser ajustada!
(1) Módulo do capacitor (3) Módulo de tempo de rampa
(2) Módulo de serviço (P) Potenciômetro
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 8 - 43
Ajustar o módulo de tempo de rampa Controle
Fig. 8-21 Ajustar o módulo de tempo de rampa (II)
8 - 44 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Controle Ajustar o módulo de tempo de rampa
Legenda para Fig. 8-21:
Ajuste de tempo da rampa em relação aos movimentos de funcionamento:
5. Desconecte os cabos do terminal 3 e do terminal 5 do respectivo módulo. 
Conecte um multímetro para leitura da tensão aos terminais do módulo de tempo de rampa marcados com "t" 
(+) e "⊥" (-). 
6. Para configuração de tempos de rampa "t1" a "t4" um após o outro: 
Aplique +24 VCC ao terminal correspondente (9 a 12, consulte Fig. 8-21) do módulo de tempo de rampa utili-
zando um cabo de teste. (+24 VCC pode ser retirado do terminal 1 do próprio módulo de tempo de rampa.) 
Siga o valor definido para o(s) tempo(s) de rampa a partir da tabela correspondente no diagrama de fiação 
elétrica e defina a tensão ao ajustar o potenciômetro apropriado marcado "t1" a "t4" no módulo de tempo da 
rampa.
OBSERVAÇÕES:O tempo de rampa "t" corresponde à tensão "Ut" definida como descrito acima; consulte a 
seguinte tabela e exemplos.
OBSERVAÇÕES:Através do novo lançamento do procedimento PM Clinic (e ajuste da eficiência de energia), os 
módulos de tempo de rampa (exceto circuito de percurso e balanço) são basicamente ajustados 
para 20 ms/5 V. 
Para mais detalhes, consulte seu diagrama de fiação. 
Os módulos de tempo de rampa e amplificadores são substituídos em breve com um módulo de 
controle fechado para o controle.
(1) Módulo do capacitor (5) Módulo de tempo de rampa
(2) Alavanca de controle (joystick) (6) Extrato do diagrama de fiação elétrica
(3) Relé (tensão de alimentação) (7) Designação do amplificador conectado ao 
módulo de tempo da rampa a ser definido
(4) Módulo de amplificador proporcional
Tensão Ut 
medida no 
soquete "t" [V]
Tempo de 
rampa (±20 
%) [ms]
t = 100 Vms / Ut
5 20 Reação rápida
3 33
2 50
1 100
0,5 200
0,3 333
0,2 500
0,1 1000
0,05 2000
0,03 3333
0,02 5000 Reação lenta
Exemplo: 
Valor medido Ut= 5 V 
 
Exemplo: 
Tempo de rampa exigido= 50 ms 
 
t 100Vms
5V
--------------------- 20ms= =
Ut
100Vms
50ms
--------------------- 2V= =
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 8 - 45
Ajustar o módulo de tempo de rampa Controle
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8 - 46 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Componentes
9 COMPONENTES
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 9 - 1
Blocos de controle principais e filtros de alta pressão (FSA) Componentes
9.1 BLOCOS DE CONTROLE PRINCIPAIS E FILTROS 
DE ALTA PRESSÃO (FSA)
Fig. 9-1 Blocos de controle principais e filtros de alta pressão
9 - 2 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Componentes Blocos de controle principais e filtros de alta pressão (FSA)
Legenda para Fig. 9-1:
OBSERVAÇÕES:Há uma válvula de alívio principal em todos os blocos de controle principais.
Parte superior
(1) Bloco de controle principal com portas de linha de manutenção a1 a a4 (lado "A") e portas b1 
a b4 (lado "B")
(2) Localização da válvula de alívio principal (MRV) no alojamento do bloco de controle
[14] Bloco de controle principal (deslocamento LE, braço, caçamba, lança)
[15] Bloco de controle principal II (giro, descida da lança, braço, caçamba)
[16] Bloco de controle principal III (deslocamento LD, lança, caçamba, braço)
[17] Bloco de controle principal IV (braçadeira, caçamba, braço, lança)
Parte inferior
[1] – [8] Bombas principais nº 1 – 8
[18,1] Filtro de alta pressão – fornecimento de óleo para o bloco de controle principal II [15]
[18,2] Filtro de alta pressão – fornecimento de óleo para o bloco de controle principal I [14]
[18,3] Filtro de alta pressão – fornecimento de óleo para o bloco de controle principal III [16]
[18,4] Filtro de alta pressão – fornecimento de óleo para o bloco de controle principal IV [17]
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 9 - 3
Blocos de controle principais e filtros de alta pressão (FSA) Componentes
Circuitos e válvulas do bloco de controle
Fig. 9-2 Blocos de controle principais com válvulas instaladas (MRVC/ACV/SRV)
Legenda para Fig. 9-2:
(1) Válvula de alívio principal (MRV) [14] Bloco de controle principal I
(2) ACV (4) com SRV (3) no topo [15] Bloco de controle principal II
(3) Válvula de alívio secundária (SRV) [16] Bloco de controle principal III
(4) Válvula anticavitação (ACV) [17] Bloco de controle principal IV
9 - 4 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Componentes Blocos de controle principais e filtros de alta pressão (FSA)
Blocos de controle principais — carretel e atribuição de funções
A seguinte tabela mostra a atribuição das portas de blocos de controle principais ao funcionamento da escava-
deira.
Função Porta 
(lado "A")
Bloco 
de con-
trole 
princi-
pal
Porta 
(lado "B")
Função
Rastreador inverso LE a1 I 
[14]
b1 Rastreador dianteiro LE
Extensão do braço (fora) a2 b2 Retração do braço (dentro)Preenchimento da caçamba a3 b3 Caçamba de descarga
Levantamento da lança (cima) a4 b4 Descida da lança (baixo)
Giro para a esquerda a1 II 
[15]
b1 Giro para a direita
Levantamento da lança (cima) a2 b2 Descida da lança (baixo)
Extensão do braço (fora) a3 b3 Retração do braço (dentro)
Preenchimento da caçamba a4 b4 Caçamba de descarga
Rastreador inverso LD a1 III 
[16]
b1 Rastreador dianteiro LD
Levantamento da lança (cima) a2 b2 Descida da lança (baixo)
Preenchimento da caçamba a3 b3 Caçamba de descarga
Extensão do braço (fora) a4 b4 Retração do braço (dentro)
Abertura da braçadeira a1 IV 
[17]
b1 Fechamento da braçadeira
Preenchimento da caçamba a2 b2 Caçamba de descarga
Extensão do braço (fora) a3 b3 Retração do braço (dentro)
Levantamento da lança (cima) a4 b4 Descida da lança (baixo)
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 9 - 5
Coletor do distribuidor – localização dos blocos do restritor e válvulas anticavitação Componentes
9.2 COLETOR DO DISTRIBUIDOR – LOCALIZAÇÃO 
DOS BLOCOS DO RESTRITOR E VÁLVULAS ANTI-
CAVITAÇÃO
Fig. 9-3 Coletor do distribuidor – localização dos blocos do restritor e válvulas anticavitação
9 - 6 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Componentes Coletor do distribuidor – localização dos blocos do restritor e válvulas anticavitação
Legenda para Fig. 9-3:
Mx.x Porta de teste de pressão
(SB) Bloco de sincronização (equalização)
(SL) Linhas de sincronização (equalização)
(73) Coletor do distribuidor
(142) Seção A – B Bloco de válvulas anticavitação (ACV), lança
(131.1 + .2) Seção B Blocos do resistor, lado do pistão da lança, com SRV e portas de teste de 
pressão M16.1 e M16.2
(131.1) Seção C Bloco do restritor, cilindro da caçamba, lado do pistão, com SRV e porta de 
teste de pressão M17.1
(131.4) Seção E Bloco do restritor, cilindro da caçamba, lado do pistão, com SRV e porta de 
teste de pressão M17.2
(92) Seção F SRV do bloco de válvulas, lado do pistão do cilindro da braçadeira, com por-
tas de teste de pressão M20.1, M20.2, e M20.3
(109.2) Seção G Bloco ACV, lado da haste do cilindro do braço
(131.5 + .6) Seção H Blocos do resistor, lado do pistão do cilindro do braço, com SRV e portas de 
teste de pressão M19.1 e M19.2
(143) Seção H – J Bloco de válvulas anticavitação (ACV), cilindro do braço
(131.7 + .8) Seção K Blocos do resistor, lado do pistão do cilindro do braço, com SRV e portas de 
teste de pressão M19.3 e M19.4
(131.9) Seção L Bloco do restritor, cilindro da braçadeira, lado da haste, com SRV e porta de 
teste de pressão M19.5
(144) Seção M – N Bloco de válvulas anticavitação (ACV), cilindro da caçamba
(132.11 + 
.12)
Seção N Blocos do resistor, lado do pistão do cilindro da caçamba, com SRV e portas 
de teste de pressão M17.3 e M17.4
(132.3 + .4) Seção P Blocos do resistor, lado do pistão do cilindro da lança, com SRV e portas de 
teste de pressão M16.3 e M16.4
(145) Seção P – Q Bloco de válvulas anticavitação (ACV), cilindro da lança
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 9 - 7
Bloco restritor com válvula de alívio secundária Componentes
9.3 BLOCO RESTRITOR COM VÁLVULA DE ALÍVIO 
SECUNDÁRIA
Fig. 9-4 Bloco restritor com válvula de alívio secundária
9 - 8 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Componentes Bloco restritor com válvula de alívio secundária
Legenda para Fig. 9-4:
OBSERVAÇÕES:Um bloco restritor é utilizado para limitar as velocidades de redução do cilindro. 
 
Uma válvula de alívio secundária é instalada para limitar a pressão máxima do sistema devido à for-
ças externas.
Função
A configuração da velocidade máxima permitida do cilindro (fluxo B a A) é realizada pelo pino de ajuste (Fig. 9-4, 
Pos. 1). Dependendo da configuração, os orifícios radiais (Fig. 9-4, Pos. 9.1) no gatilho da válvula (Fig. 9-4, 
Pos. 9) serão abertos parcialmente para atingir o estrangulamento necessário do fluxo de óleo.
Os orifícios adicionais (borboleta fixa Fig. 9-4, Pos. 9.2) evitam que a válvula seja fechada por completo.
Para a operação de elevação (fluxo A a B), a válvula do gatilho (Fig. 9-4, Pos. 9), que é guiada pelo pino (Fig. 9-4, 
Pos. 1), é pressionada contra a mola (Fig. 9-4, Pos. 7) de modo que a válvula seja aberta por completo.
OBSERVAÇÕES:Na fábrica, as válvulas borboleta são pré-ajustadas; consulte PM-Clinic.
(1) Pino de ajuste (11) Alojamento
(2) O-ring com anel de encosto (12) Porta da linha de retorno (T)
(3) O-ring com anel de encosto (13) Válvula de alívio secundária
(4) Retentor (14) Parafuso de chave Allen
(5) O-ring com anel de encosto (15) Anel trava
(6) O-ring com anel de encosto (16) Contraporca
(7) Mola (A) Porta de linha
(8) Placa de mola (B) Porta de linha
(9) Válvula de gatilho (M) Porta de teste de pressão
(10) O-ring (Y) Porta de drenagem de óleo de controle
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 9 - 9
Bloco de válvulas anticavitação (ACV) Componentes
9.4 BLOCO DE VÁLVULAS ANTICAVITAÇÃO (ACV)
9.4.1 BLOCO ACV NOS BLOCOS DE CONTROLE
Fig. 9-5 Bloco de válvulas anticavitação – blocos de controle
9 - 10 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Componentes Bloco de válvulas anticavitação (ACV)
Legenda para Fig. 9-5:
OBSERVAÇÕES:As ACV (válvulas anticavitação - Anti-Cavitation Valves) são instaladas para evitar danos de 
cavitação nos cilindros hidráulicos, compensando uma possível falta de óleo quando a SRV, no lado 
oposto do cilindro, abre-se (veja o diagrama de circuito).
Função
A pressão do circuito nas linhas A e B mantém o cone da válvula (Fig. 9-5, Pos. 2) fechado. 
A pressão da linha de alimentação (Fig. 9-5, Pos. S) é colocada no cone de válvula.
O cone de válvula se abre sempre que a pressão nos lados A e B for menor que a contrapressão na porta do óleo 
de retorno S, para permitir abastecimento de óleo necessário no circuito.
(1) Alojamento
(2) Cone de válvula
(3) Mola
(4) O-ring
(5) Orifício de óleo de controle e vazamento
(6) Parafuso sextavado (torque: 900 Nm)
(S) Linha de alimentação
(A + B) Conexões de linha
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 9 - 11
Bloco de válvulas anticavitação (ACV) Componentes
9.4.2 BLOCO ACV NO TOPO DO COLETOR
Fig. 9-6 Bloco de válvulas anticavitação – coletor
9 - 12 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Componentes Bloco de válvulas anticavitação (ACV)
Legenda para Fig. 9-6:
OBSERVAÇÕES:As ACV (válvulas anticavitação - Anti-Cavitation Valves) são instaladas para evitar danos de 
cavitação nos cilindros hidráulicos, compensando uma possível falta de óleo quando a SRV, no lado 
oposto do cilindro, abre-se (veja o diagrama de circuito).
Função
A pressão do circuito nas linhas A e B mantém o cone da válvula (Fig. 9-6, Pos. 2) fechado. 
A pressão da linha de alimentação (Fig. 9-6, Pos. S) é colocada no cone de válvula.
O cone de válvula se abre sempre que a pressão nos lados A e B for menor que a contrapressão na porta do óleo 
de retorno S, para permitir abastecimento de óleo necessário no circuito.
(1) Alojamento
(2) Cone de válvula
(3) Mola
(4) O-ring
(5) Anel de suporte
(6) Parafuso sextavado (torque: 900 Nm)
(7) Orifício de óleo de controle e vazamento
(A + B) Conexões de linha
(S) Linha de alimentação (óleo de retorno pressurizado para cerca de 10 bar pela válvula de contra-
pressão)
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 9 - 13
Válvulas de controle remoto Componentes
9.5 VÁLVULAS DE CONTROLE REMOTO
Fig. 9-7 Válvulas de controle remoto
9 - 14 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Componentes Válvulas de controle remoto
Legenda para Fig. 9-7:
Válvulas de controle remoto são parte do sistema de controle eletro-hidráulico.
Função
O sistema de controle eletro-hidráulico é utilizado para controlar a direção e o volume do fluxo de óleo para os 
motores e cilindros em funcionamento através dos blocos de válvulas de controle principais.
Quando uma alavanca (ou pedal) é acionada, uma válvula solenoide proporcional (Fig. 9-7, Pos. 4) e uma das 
válvulas solenoide direcionais (Fig. 9-7, Pos. 5/Ax ou Bx) são energizadas, permitindo que o óleo de pressão 
piloto flua para os carretéis dos blocos de controle principais.
A válvula solenoide proporcional altera a pressão piloto proporcionalmente para a deflexãoda alavanca, resul-
tando em um movimento do carretel no bloco de controle principal entre as posições curso completo e neutro.
(1) Porta de alimentação de pressão piloto (marcado com P)
(2) Porta de retorno de pressão piloto para o tanque (marcado com L)
(3) Linhas de saída de pressão piloto para o bloco de controle
(4) Válvula solenoide proporcional
(5) Válvula solenoide direcional 4/3
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 9 - 15
Válvulas solenoide direcionais 4/3 Componentes
9.6 VÁLVULAS SOLENOIDE DIRECIONAIS 4/3
Fig. 9-8 Válvula solenoide direcional 4/3
(1) Carretel de controle
(2) Êmbolo
(3) Solenoides
(4) Molas de ajuste
(5) Alojamento
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Componentes Válvulas solenoide direcionais 4/3
Estas válvulas de carretel direcionais operadas por solenoide são instaladas para controlar o início, parada e dire-
ção de um fluxo de óleo.
Função
Em condição não operada, o carretel de controle (Fig. 9-8, Pos. 1) é mantido na posição neutra pelas molas de 
ajuste 
(Fig. 9-8, Pos. 4). O funcionamento do carretel de controle acontece por meio de solenoides imersos em óleo 
(Fig. 9-8, Pos. 3).
A força do solenoide (Fig. 9-8, Pos. 3) atua através do êmbolo (Fig. 9-8, Pos. 2) no carretel de controle (Fig. 9-8, 
Pos. 1) e muda sua posição neutra para a posição final necessária. Isso resulta no fluxo necessário de P a A e B 
a T, ou de P a B e A a T.
Quando o solenoide (Fig. 9-8, Pos. 3) é desenergizado, o carretel de controle (Fig. 9-8, Pos. 1) volta para sua 
posição original pelas molas de ajuste (Fig. 9-8, Pos. 4).
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 9 - 17
Válvulas solenoide proporcionais Componentes
9.7 VÁLVULAS SOLENOIDE PROPORCIONAIS
Fig. 9-9 Válvula solenoide proporcional
(1) Soquete do conector (5) Retentor de pistão
(2) Parafuso de sangria (6) Carretel de pressão
(3) Carretel proporcional (7) Pistão de controle
(4) Alojamento da válvula (8) Carretel de pressão
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Componentes Válvulas solenoide proporcionais
Essas válvulas são responsáveis pela criação de uma pressão de controle variável proporcional ao sinal de saída 
elétrico de um amplificador.
Função
Na condição neutra, o pistão de controle (Fig. 9-9, Pos. 7) é mantido na posição neutra ou de partida pelas molas 
de ajuste.
O pistão de controle (Fig. 9-9, Pos. 7) é operado diretamente pelo solenoide proporcional (Fig. 9-9, Pos. 3).
Se o solenoide estiver energizado, ele produz uma força para operar o pistão de controle (Fig. 9-9, Pos. 7) via 
carretel de pressão (Fig. 9-9, Pos. 8) e move o carretel para a esquerda. 
Óleo flui de P a A. A medida que a pressão em A aumenta, ela passa via furos radiais no pistão de controle 
(Fig. 9-9, Pos. 7) para a extremidade interna do carretel de pressão (Fig. 9-9, Pos. 4).
A força gerada pela pressão funciona agora contra a força do solenoide e empurra o pistão de controle (Fig. 9-9, 
Pos. 7) para a direita (direção de fechamento) até ser alcançado um equilíbrio entre as duas forças. 
Para isso, o carretel de pressão (Fig. 9-9, Pos. 4) se move para a esquerda na direção do retentor de pistão 
(Fig. 9-9, Pos. 5).
Quando o equilíbrio da força é alcançado, a conexão entre P e A é interrompida e a pressão na linha A fica cons-
tante.
Qualquer redução na força do solenoide leva a força de pressão a exceder a força do solenoide no pistão de con-
trole (Fig. 9-9, Pos. 7). O carretel de controle é então movido para a direita causando uma conexão de A a T, per-
mitindo que a pressão caia até que um equilíbrio seja restabelecido em um nível baixo.
Na posição de descanso, quando o solenoide está desenergizado, portas A e B estão abertas para o tanque, 
enquanto a porta P está bloqueada de ambas as portas A e B.
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Filtro de alta pressão (tela) Componentes
9.8 FILTRO DE ALTA PRESSÃO (TELA)
Fig. 9-10 Filtro de alta pressão
(1) O-ring (5) Alojamento do filtro
(2) O-ring (6) Mola
(3) Anel de encosto (7) Tampão de drenagem
(4) Elemento do filtro
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Componentes Filtro de alta pressão (tela)
São instalados filtros de alta pressão em cada linha de bomba. Os dois elementos de filtro para as bombas princi-
pais com a mesma localização na PTO 1 e PTO 2 são combinadas em um alojamento.
Função
As telas de alta pressão em linha protegem os circuitos hidráulicos de contaminação (partículas > 200 µm) em 
caso de dados da bomba principal.
Os filtros spin-on são instalados entre as bombas hidráulicas principais e os blocos de controle multiválvula. 
Todos os componentes hidráulicos atrás dos filtros são protegidos de modo eficaz contra danos e desgastes irre-
paráveis.
Todos os alojamentos dos filtros estão equipados com um transdutor do sensor de pressão para monitorar o 
estado do filtro.
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Válvulas e blocos de CONTROLE Componentes
9.9 VÁLVULAS E BLOCOS DE CONTROLE
Fig. 9-11 Bloco de controle principal
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Componentes Válvulas e blocos de CONTROLE
Legenda para Fig. 9-11:
OBSERVAÇÕES:Fig. 9-11 é uma ilustração de exemplo para os blocos de válvulas I a IV.
Os blocos de controle I, II, III e IV são blocos de 4 carretéis.
OBSERVAÇÕES:Para obter detalhes sobre os carretéis, consulte o diagrama hidráulico de sua escavadeira.
Cada carretel contém "Ranhuras de controle fino" e ranhuras de anel para centralização hidráulica do carretel. 
Entre uma pressão piloto de 8 bar e 19 bar, os carretéis são movidos em seu intervalo de controle fino. 
Tipos de carretel
Os blocos de 4 carretéis estão equipados com carretéis diferentes, dependendo da função e da prioridade.
(1)
Localização da válvula de alívio principal 
(MRV)
(8) Ranhuras de controle fino
(2) Porta "B" – para o cilindro/motor (9) Porta "T" – para o tanque
(3) Porta "P" – das bombas (10) Carretel
(4) Porta "A" – para o cilindro/motor (11) Porta da linha de serviço do lado "B"
(5) Alojamento do bloco de controle (12) Molas de centragem
(6) Tampa (lado "A") (13) Tampa (lado "B")
(7) Válvula de suporte de carga [14-17] Blocos de controle principais I a IV
Carretéis sem um símbolo (padrão) conectam o lado da haste 
dos cilindros ao lado da linha de alimentação da bomba e o lado 
do pistão ao tanque.
Fig. 9-12 Carretel padrão
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Válvulas e blocos de CONTROLE Componentes
As válvulas de retenção de carga (Fig. 9-11, Pos. 7) são instaladas dentro do carretel, uma válvula para cada 
porta para o cilindro ou motor. O diagrama hidráulico mostra apenas um.
O MRV (Fig. 9-11, Pos. 1) é uma válvula de alívio de pressão operada por piloto.
Os carretéis com o símbolo "#" (consulte a Fig. 9-13) conectam o 
lado do pistão dos cilindros exclusivamente ao tanque. 
(Para a descida com circulação livre da bomba, ou seja, o canal 
de pressão está conectado ao canal central de forma a que o 
fluxo da bomba esteja disponível para outras funções.) 
Fig. 9-13 Carretel marcado com "#"
Carretéis com o símbolo "$" (flutuação) conectam o lado do pis-
tão dos cilindros ao lado da haste e também ao tanque.
Fig. 9-14 Carretel marcado com "$"
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Componentes Válvulas e blocos de CONTROLE
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Válvulas e blocos de CONTROLE Componentes
Bloco de válvulas de 4 carretéis
Fig. 9-15 Válvulas e bloco de controle (diagrama hidráulico)
(1) Válvula de alívio principal (MRV) no alojamento do bloco de controle
(2) Válvula de retenção (válvula de regulação de carga)
(3) Válvula anticavitação (ACV)
(4) Válvula de alívio secundária (SRV)
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Componentes Válvulas e blocos de CONTROLE
O óleo hidráulico flui pelo bloco de controle da porta P à T, se todos os carretéis estiverem na posição neutra ("cir-
cuito aberto").
Exemplo 1
O carretel #1 se move para cima enquanto a pressão piloto é direcionada na linha do tubo de controle a1. (Ima-
gine se a caixa de símbolo superior se move para a posição central.) 
O óleo da bombaflui pela válvula de retenção (Fig. 9-15, Pos. 2) para a porta A1 (motores de deslocamento) pois 
a circulação do fluxo livre para o reservatório hidráulico foi fechada. A válvula de alívio principal (Fig. 9-15, Pos. 1) 
limita a pressão máxima de funcionamento neste circuito. 
Através da porta B1, o óleo de retorno dos motores de deslocamento volta para o reservatório de óleo hidráulico. 
Durante o movimento de deslocamento em descida e o procedimento de parada, as ACV (Fig. 9-15, Pos. 3) pre-
vinem a cavitação nos motores hidráulicos. Isto acontece porque durante esses curtos períodos de tempo, o 
motor hidráulico precisa de um fornecimento de óleo maior do que a bomba pode distribuir.
Exemplo 2
O carretel #2 se move para cima enquanto a pressão piloto é direcionada na linha do tubo de controle a2. (Ima-
gine se a caixa de símbolo superior se move para a posição central.) 
O óleo da bomba flui pela válvula de retenção (Fig. 9-15, Pos. 2) para a porta A2 (cilindro do braço, lado da 
haste), pois a circulação do fluxo livre para o reservatório hidráulico está fechada. A válvula de alívio principal 
(Fig. 9-15, Pos. 1) limita a pressão máxima de funcionamento neste circuito. 
Através da porta B2, o óleo de retorno do cilindro do braço do lado do pistão volta para o reservatório de óleo 
hidráulico. 
A SRV (Fig. 9-15, Pos. 4) é instalada para limitar o máximo possível de picos de pressão na linha principal. A alta 
pressão em curto período de tempo fecha a válvula de retenção (Fig. 9-15, Pos. 2) que protege a bomba hidráuli-
ca de picos de pressão. 
As válvulas de retenção (Fig. 9-15, Pos. 2) também possuem a função de válvulas de retenção de carga, pois 
durante o período de controle fino, todas as linhas estão interconectadas (sobreposição negativa). Por um ins-
tante, a pressão de carga é maior que a pressão da bomba.
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Válvulas e blocos de CONTROLE Componentes
Fig. 9-16 Bloco de controle - posições do carretel
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Componentes Válvulas e blocos de CONTROLE
Legenda para Fig. 9-16:
Função
Molas de ajuste (Fig. 9-16, Pos. 2) movem o carretel (1) para a posição neutra.
Ranhuras de controle fino fornecem controle sensível, pois um movimento é sempre iniciado enquanto o óleo de 
pressão e de retorno passam primeiro por essas ranhuras de controle fino antes do carretel (Fig. 9-16, Pos. 1) 
estar interligado na ranhura inteira para o canal do usuário.
Parte superior de Fig. 9-16: 
Na posição neutra do carretel (Fig. 9-16, Pos. 1) o óleo da bomba volta a fluir para o tanque.
Parte inferior de Fig. 9-16: 
Exemplo: O carretel é movido por pressão piloto no lado esquerdo para a posição direita. 
A porta PU está fechada e a conexão através da válvula de retenção (Fig. 9-16, Pos. 3) para a porta A está 
aberta. 
Além disso, a conexão do outro lado (retorno da porta B) é conectada à porta T (linha de retorno para o tanque).
(1) Carretel
(2) Molas de centragem
(3) Válvulas de suporte de carga
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Válvulas e blocos de CONTROLE Componentes
MRV, SRV e ACV
Fig. 9-17 Blocos de controle - tipos de válvula
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Componentes Válvulas e blocos de CONTROLE
Legenda para Fig. 9-17:
MRV e SRV
As MRV (Fig. 9-17, Pos. 3) e SRV (Fig. 9-17, Pos. 1) são válvulas de alívio operadas por piloto. O MRV limita a 
pressão máxima da linha de alimentação da bomba. A SRV limita o pico de pressão máximo possível na linha de 
serviço.
As válvulas possuem uma "característica de abertura". Isso significa que, em caso de contaminação após o pro-
cedimento de resposta, não é possível o aumento de pressão adicional e são evitados danos.
Função: 
A pressão do circuito P empurra a superfície do pistão A do cone da válvula principal (Fig. 9-17, Pos. 15) com a 
força F1. Como existe a mesma pressão no lado traseiro do cone principal através do orifício do jato (Fig. 9-17, 
Pos. 16), isto, em conjunto com a força da mola (Fig. 9-17, Pos. 14), resulta na força F2 que mantém o cone prin-
cipal fechado. 
Através do orifício de jato (Fig. 9-17, Pos. 13), a pressão do circuito fica em frente ao gatilho (Fig. 9-17, Pos. 12). 
Quando a pressão do circuito excede o valor de configuração da mola (Fig. 9-17, Pos. 11), o gatilho abre contra a 
força da mola (Fig. 9-17, Pos. 11). 
Como resultado, a força F2 diminui e não há mais equilíbrio entre F1 e F2. 
O cone da válvula (Fig. 9-17, Pos. 15) é movido para cima pela força maior F1. Isso significa que agora há uma 
conexão direta da porta P a T (tanque).
ACV
As ACV (Fig. 9-17, Pos. 2) servem para compensar uma possível falta de óleo quando a SRV, na porta oposta, é 
acionada (veja diagrama do circuito) e para evitar danos de cavitação. Além disso, eles servem para abastecer 
um usuário em caso de movimentação contínua por forças de aceleração na posição zero do carretel de controle.
Função: 
A pressão do circuito dentro da câmara da mola fecha o cone da válvula (Fig. 9-17, Pos. 7). A contrapressão da 
linha de retorno atua na superfície do cone da válvula (Fig. 9-17, Pos. 7). 
Sempre que a pressão na linha de serviço for menor que a força das molas, o cone da válvula abre pela força da 
contrapressão e óleo hidráulico é fornecido adicionalmente.
(1) Válvula de alívio secundária (SRV) (10) Contraporca
(2) Válvula anticavitação (ACV) (11) Mola, peça piloto
(3) Válvula de alívio principal (MRV) (12) Gatilho
(4) Placa de fechamento (13) Orifício de jato
(5) Bujão roscado (14) Mola, cone principal
(6) Mola (15) Cone da válvula principal
(7) Cone de válvula (16) Orifício de jato
(8) Guarda pó (17) Linha de descarga de óleo piloto ao tanque
(9) Parafuso de ajuste
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Válvulas e blocos de CONTROLE Componentes
Válvula de suporte de carga
Fig. 9-18 Blocos de controle – válvulas de suporte de carga
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Componentes Válvulas e blocos de CONTROLE
Legenda para Fig. 9-18:
As válvulas de retenção de carga são colocadas em espaços separados do alojamento do bloco de controle, uma 
válvula para cada carretel.
Tarefas
As válvulas de retenção de carga possuem três tarefas:
1. Quando a pressão do circuito for maior que a pressão da bomba devido ao peso do acessório, essas válvulas 
evitam que o acessório caia dentro de sua faixa sensível (controle fino).
2. Devido aos picos de pressão repentinos nas linhas principais, as válvulas também protegem a bomba.
3. Quando dois fluxos de bomba são utilizados por um usuário, as válvulas asseguram que pelo menos o fluxo 
de uma bomba atinja o usuário no caso de um MRV estar defeituoso ou não estiver mais ajustado correta-
mente.
Isso significa: Até a pressão máxima da válvula defeituosa, ambas as válvulas de retenção de carga são abertas, 
deixando o fluxo das duas bombas para o usuário. Então, uma válvula será fechada pela pressão maior e o fluxo 
de uma bomba flui somente para o usuário.
Função
Na posição neutra (parte superior da Fig. 9-18) do carretel (Fig. 9-18, Pos. 1), ambos os cones de válvula 
(Fig. 9-18, Pos. 3) são fechados pelas molas (Fig. 9-18, Pos. 2). 
Na posição comutada (imagem inferior), força a pressão do circuito para a área dianteira do pistão da válvula 
(Fig. 9-18, Pos. 3). 
Esta força move o pistão contra a mola (Fig. 9-18, Pos. 2) e permite ao óleo fluir da porta P de alimentação da 
bomba para a porta A) e da porta B para a passagem T de óleo de retorno. 
Se, devido a uma força externa, a pressão direcionada para a bomba ultrapassar a pressão na linha da bomba, 
essa pressão (força) fecha a válvula (direção P a A).
(1) Carretel
(2) Molas de centragem
(3) Válvulas de suporte de carga
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Válvula do freio de deslocamento Componentes
9.10 VÁLVULA DO FREIO DE DESLOCAMENTO
Fig. 9-19 Válvula do freio de deslocamento
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Componentes Válvula do freio de deslocamento
Tarefa
As válvulas do freio de deslocamento controlam o fluxo de óleo do motor hidráulico parao tanque dependendo da 
pressão de funcionamento. Essa frenagem evita que os motores excedam a velocidade.
Função
A força da mola mantém o carretel na posição de fluxo mais baixa. Com o aumento da pressão de funcionamento, 
a abertura para o fluxo do óleo de retorno se torna maior.
No seu caminho para o motor hidráulico, o óleo flui de A a A1 ou de B a B1, dependendo do movimento de deslo-
camento selecionado.
Exemplo
A pressão de funcionamento na porta A move o carretel (Fig. 9-19, Pos. 1) contra a força da mola (Fig. 9-19, 
Pos. 2) e abre o caminho para o óleo de retorno (Fig. 9-19, Pos. B1 a B).
A válvula de retenção (Fig. 9-19, Pos. 3) evita um fluxo de óleo direto de B1 a B.
Se a pressão de funcionamento diminuir de tal forma que a força da mola supere a pressão, o fluxo para o tanque 
se torna restrito, resultando em quebra da máquina.
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Válvula de redução de pressão Componentes
9.11 VÁLVULA DE REDUÇÃO DE PRESSÃO
Fig. 9-20 Válvula de redução de pressão
(1) Parafuso de ajuste (5) Válvula antirretorno
(2) Carretel (6) Furo
(3) Mola de compressão (7) Câmara de mola
(4) Luva rosqueada (8) Saliência de controle
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Componentes Válvula de redução de pressão
Função
As válvulas de redução de pressão tipo DR e DP são válvulas de 3 vias operadas diretamente, com uma função 
de alívio de pressão no lado de pressão reduzida.
Na posição de descanso, a válvula é aberta normalmente, e óleo flui da porta P para a porta A. A pressão na porta 
A também está presente na extremidade do carretel (Fig. 9-20, Pos. 5) através da linha de controle (Fig. 9-20, 
Pos. 8), do lado oposto da mola de compressão (Fig. 9-20, Pos. 3). Quando a pressão na porta A atinge o nível 
de pressão ajustado na mola (Fig. 9-20, Pos. 3), o carretel 
(Fig. 9-20, Pos. 5) se move para a posição de controle e mantém a pressão na porta A constante.
O óleo de controle da válvula é retirado da porta A através da linha de controle (Fig. 9-20, Pos. 8).
Se a pressão na porta A ainda aumentar devido à forças externas, o carretel (Fig. 9-20, Pos. 5) é deslocado ainda 
mais em direção à mola de compressão (Fig. 9-20, Pos. 3).
Isso faz com que um caminho de fluxo seja aberto acima do cone (Fig. 9-20, Pos. 7) do carretel de controle 
(Fig. 9-20, Pos. 5) ao tanque. Fluido suficiente flui então para o tanque para evitar qualquer aumento na pressão.
Uma válvula de retenção opcional (Fig. 9-20, Pos. 6) está disponível para permitir fluxo livre de A a P.
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Válvulas direcionais 4/2 Componentes
9.12 VÁLVULAS DIRECIONAIS 4/2
Fig. 9-21 Válvula direcional 4/2
(1) Alojamento (4) Solenoide
(2) Carretel de controle (5) Guarda pó com haste para operação 
manual
(3) Êmbolo (6) Mola de retorno
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Componentes Válvulas direcionais 4/2
Função
Quando não há fluxo pela válvula, o carretel de controle (Fig. 9-21, Pos. 2) permanece na posição neutra ou saí-
da por meio das molas de retorno (Fig. 9-21, Pos. 6). O carretel de controle (Fig. 9-21, Pos. 2) é operado por meio 
do solenoide imerso (Fig. 9-21, Pos. 4).
A força do solenoide (Fig. 9-21, Pos. 4) afeta o carretel de controle (Fig. 9-21, Pos. 2) por meio do êmbolo 
(Fig. 9-21, Pos. 3) e muda sua posição de descanso para a posição final necessária. 
Isso resulta em fluxo livre de P a B e A a T.
Quando o solenoide (Fig. 9-21, Pos. 4) é desenergizado, o carretel de controle (Fig. 9-21, Pos. 2) volta para sua 
posição de descanso pelas molas de retorno (Fig. 9-21, Pos. 6).
Um dispositivo de funcionamento de emergência opcional para operação manual (Fig. 9-21, Pos. 5) permite movi-
mento do carretel de controle (Fig. 9-21, Pos. 2) sem energizar o solenoide.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 9 - 39
Válvula de pressão bifásica Componentes
9.13 VÁLVULA DE PRESSÃO BIFÁSICA
Fig. 9-22 Válvula de pressão bifásica
(1) Válvula piloto com base da válvula (8) Parafuso de ajuste
(2) Válvula de gatilho (9) Pistão
(3) Mola de compressão (10) Pino
(4) Válvula principal com luva (11) Orifício de jato
(5) Pistão principal (12) Orifício de jato
(6) Mola de fechamento (13) Contraporca
(7) Parafuso de ajuste (14) Contraporca
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Componentes Válvula de pressão bifásica
Função
A válvula de gatilho (Fig. 9-22, Pos. 2) é conectada via orifícios de jato (Fig. 9-22, Pos. 11 e Pos. 12) com porta P.
Se a pressão estática aumentar acima do valor de pressão ajustado, a válvula de gatilho (Fig. 9-22, Pos. 2) abre 
e permite que o óleo flua livremente para o tanque (T1). Esse óleo gera uma queda de pressão na câmara da 
mola do carretel principal, a força de fechamento da mola (Fig. 9-22, Pos. 6) é cancelada, e o pistão principal 
(Fig. 9-22, Pos. 5) abre para permitir que a bomba flua para o tanque (T2).
Abertura e fechamento amortecido é obtido pela mudança volumétrica de aceleração.
Ao aplicar pressão externa de Pst máx=45 bar ao carretel principal (Fig. 9-22, Pos. 9) via porta X, o pré-tensiona-
mento da mola de pressão (Fig. 9-22, Pos. 3) é aumentada pela quantidade do curso do pistão "S", e a pressão 
do sistema aumenta proporcionalmente.
O aumento possível da pressão p é 440 bar máx. ou 440 bar menos a configuração básica.
A configuração é fixada por meio do parafuso de ajuste (Fig. 9-22, Pos. 7) e contraporca (Fig. 9-22, Pos. 13); 1 
volta do parafuso =150 bar.
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Cilindro hidráulico Componentes
9.14 CILINDRO HIDRÁULICO
Fig. 9-23 Cilindro hidráulico – esquema
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Componentes Cilindro hidráulico
Legenda para Fig. 9-23:
Reajustar os vedantes das divisas do cilindro
Se o vedante das divisas do cilindro apresentar um efeito de redução, o efeito de isolamento pode ser melhorado 
ao retirar camadas de calços (Fig. 9-23, Pos. A9/D1).
NOTA
DANOS NOS VEDANTES! 
Apenas uma ou duas camadas de calços podem ser retiradas de uma vez ao reajustar os vedantes. 
Caso contrário, os vedantes são excessivamente pressionados contra a haste do cilindro e os vedantes 
são destruídos ao mover a haste do cilindro.
OBSERVAÇÕES:Se mais de 50 % do número original de calços for retirado, os vedantes devem ser substituídos.
1. Em primeiro lugar, desaperte os parafusos de montagem da cobertura (Fig. 9-23, Pos. A8), e remova os para-
fusos apenas de um lado do cilindro.
2. Retire uma ou duas metades de calço (Fig. 9-23, Pos. A9/D1) no lado do cilindro onde os parafusos foram 
retirados.
3. Volte a inserir os parafusos mas não os aperte.
4. Repita os passos 1 a 3 no outro lado do cilindro hidráulico.
5. Aperte os parafusos de montagem da cobertura com o torque especificado (de acordo com a tabela de tor-
que) uniformemente.
(1) Haste de pistão (5) Chave de encaixe do pistão
(2) Bucha do olhal da haste (6) Porca de pistão
(3) Pistão (7) Contraporca do pistão (pino rosqueado)
(4) Tubo do cilindro (8) Bucha do olhal da extremidade de base
A — Bucha da flange (lança, braço e cilindro da caçamba)
A1 Anel raspador A6 Anel de cabeçote
A2 Bucha de suporte A7 Anel retentor raspador
A3 Anel de encosto de plástico rígido A8 Tampa
A4 Anel de encosto A9 Calços de aço (metades, veja "D")
A5 Divisas
B — Bucha da flange (cilindro da braçadeira)
B1 Anel raspador B2 Vedante "BD" (vedante dinâmico)
C — Anéis de pistão
C1 Anel de vedação do pistão C3 Guia do pistão, macia
C2 Anéis da guia do pistão, rígidos C4 O-ring com anéis de encosto
D — Calços de aço
D1 Metades de calço para reajustar o vedante (o design depende do tipo de cilindro), espessura: 
0,8 mm, número original de calços incorporados: Lança: 2 x 16 calços/Braço e braçadeira: 
2 x 12 calços
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 9 - 43
Cilindro hidráulico Componentes
Marcações de dados do cilindro
Marcações de dados do cilindro, com as seguintes informações, estão localizadas na lateral da haste do pistão 
(área de vedação) do tubo do cilindro.
Fig. 9-24 Cilindro hidráulico – marcações de dados
(1) Diâmetro do pistão [mm]
(2) Diâmetro da hastedo pistão [mm]
(3) Curso do pistão [mm]
(4) Símbolo do fabricante
(5) Número consecutivo (número de série) para cada ano de produção
(6) Mês de produção (06 = Junho)
(7) Dois últimos dígitos do ano de produção (10 = 2010)
(8) Nº da peça
9 - 44 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10 BOMBAS HIDRÁULICAS 
PRINCIPAIS E REGULAÇÃO 
DE BOMBA
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 10 - 1
Geral Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10.1 GERAL
10.1.1 LAYOUT
Fig. 10-1 Diagrama do circuito das bombas hidráulicas principais e regulação da bomba
10 - 2 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Geral
Legenda para Fig. 10-1:
(1 – 8) Bombas hidráulicas principais
(9.1/9.3) Bombas de pressão piloto
(68.1/68.7) Unidades do filtro de pressão do óleo piloto
(252.1) Válvula de redução de pressão de 45 bar
(252.2) Válvula de alívio de pressão de 60 bar
(252.3 /.4) Válvulas de retenção
(253.1) Válvula de comutação "Regulação da bomba hidráulica ou eletrônica" para bombas 1 – 4 
(motor 1)
(253.2) Válvula de redução de pressão "Pressão X1 de regulação de bomba na regulação de bomba 
hidráulica" (modo de regulação constante hidráulica), motor 1
(254.1) Válvula de comutação "Regulação da bomba hidráulica ou eletrônica" para bombas 5 – 8 
(motor 2)
(254.2) Válvula de redução de pressão "Pressão X1 de regulação de bomba na regulação de bomba 
hidráulica" (modo de regulação constante hidráulica), motor 2
(255.4) Válvula de redução de pressão "Pressão de controle remoto" ½ Qmáx redução de fluxo para o 
período de aquecimento
(255.5) Válvula de redução de pressão para "Eficiência energética" (redução de fluxo)
(57K517) Válvula solenoide "Pressão de controle remoto Qmín" (redução de fluxo para todas as bom-
bas principais)
(57K517a) Válvula solenoide "Pressão de controle remoto ½ Qmáx" (redução de fluxo para todas as 
bombas principais)
(57K646) Válvula solenoide "Eficiência energética" – redução de fluxo para as bombas principais nº 1 – 
3 e nº 5 – 7
(57K647) Válvula solenoide "Eficiência energética" – redução de fluxo para as bombas principais nº 4 e 
nº 8
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 10 - 3
Geral Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
Fig. 10-2 Diagrama do circuito das bombas hidráulicas principais e regulação da bomba
10 - 4 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Geral
10.1.2 SISTEMA DE REGULAÇÃO DA BOMBA ("SISTEMA DE 
DETECÇÃO DE ABERTURA")
Geral
– O sistema controla o fluxo de saída das bombas principais, dependendo da potência do motor, de forma mais 
eficaz.
– Ele limita a solicitação de potência das bombas hidráulicas de acordo com a potência máxima do motor 
(Regulagem da bomba eletrônica com microcontrolador RC4-4). 
– Redução de fluxo dependente de temperatura.
Função
X1 – pressão de regulação da bomba (0 – 34 bar):
O controlador de potência das bombas principais pode ser controlado remotamente aplicando uma pressão piloto 
externa (X1) na porta XLR para a câmara da mola da válvula de controle de potência. O início do alívio de pres-
são pode variar proporcionalmente à pressão X1 aplicada.
X2 – pressão piloto (45 bar):
Pressão piloto constante para regular as bombas principais em circunstâncias especiais, como, por exemplo, fixar 
as bombas na posição Qmáx durante a manutenção da máquina.
X3 – pressão do controle remoto (0 / 15 / 45 bar):
Na configuração básica Qmín (0 bar), a taxa de fluxo aumenta com a pressão piloto X3 na porta Pst, até Qmáx 
(45 bar). 
O controle de potência hiperbólico se sobrepõe ao sinal de pressão piloto e mantém a potência de acionamento 
especificada constante. (p × Vg = constante).
As taxas de fluxo são:
Qmín: X3 = 0 bar 
½ Qmáx: X3 = 15 bar
Qmáx: X3 = 45 bar
X4 – pressão do suporte da bomba (60 bar):
Pressão piloto constante para apoiar a função de regulação a pressões de funcionamento baixas e para lubrificar 
os rolamentos da bomba principal.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 10 - 5
Geral Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10.1.3 SISTEMA DE REGULAÇÃO DA BOMBA — FUNÇÃO DA VÁLVULA
Válvula solenoide 57K517
Se o solenoide estiver desenergizado, as bombas #1 – 8 ficam na posição Qmín. Fica energizado logo que um dos 
pedais/alavancas de controle foi acionado, e permanece assim enquanto a temperatura estiver acima de T3. 
Fica desenergizado sempre que todos os controles estiverem na posição neutra por mais de 20 segundos e a 
uma temperatura entre T1 e T3.
Válvula Solenoide 57K517a
O solenoide é desenergizado enquanto a temperatura estiver abaixo de T2 (dependendo do tipo de óleo hidrául-
ico) exibido na tabela (bombas #1 – 8 na posição ½ Qmáx. para aquecimento). Fica energizado a uma temperatura 
entre T2 e T4 assim que um dos pedais/alavancas for acionado, e fica desenergizado com 2 segundos de atraso 
sempre que todos os controles estiverem na posição neutra.
Fig. 10-3 Controle de fluxo da bomba
Controle de fluxo da bomba (ou seja, pausa = sem movimentar os joysticks e pedais
Fluxo de óleo
Temperatura 
do óleo
ONON
OFF
OFF
OFF ON
Redução de fluxo 
2 segundos após pausa
Redução de fluxo 
20 segundos após pausa
Redução de fluxo 
20 segundos após pausa
10 - 6 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Geral
Válvula solenoide 57K626
(Reserva)
Válvula solenoide proporcional 57K561-1
Esta válvula, conectada ao microcontrolador RC4-4 (regulação de bomba eletrônica), cria uma pressão X1 
dependendo da carga do motor 1. 
Essa pressão X1 é a informação necessária para que as bombas aliviem a pressão da posição Qmáx em Qmín, 
mantendo o motor na potência nominal.
Válvula de alívio de pressão 253.2
Pressão X1 de regulação da bomba na "Regulagem da bomba hidráulica" (modo de regulação constante hidrául-
ica) pela função da válvula de inversão (253.1) para o motor 1.
Válvula solenoide proporcional 57K561-2
Esta válvula, conectada ao microcontrolador RC4-4 (regulação de bomba eletrônica), cria uma pressão X1 
dependendo da carga do motor 2. 
Essa pressão X1 é a informação necessária para que as bombas aliviem a pressão da posição Qmáx em Qmín, 
mantendo o motor na potência nominal.
Válvula de alívio de pressão 254.2
Pressão X1 de regulação da bomba na "Regulagem da bomba hidráulica" (modo de regulação constante hidrául-
ica) pela função da válvula de inversão (254.1) para o motor 2.
Válvula de redução de pressão 255.4
"Pressão de controle remoto" (X3) 
½ Qmáx redução de fluxo durante o período de aquecimento para todas as bombas pela função da válvula sole-
noide 57K517a.
Válvulas de inversão 253.1 e 254.1
As válvulas de três vias de inversão permitem selecionar o "modo de regulação eletrônica ou constante" para o 
motor 1 (253.1) e motor 2 (254.1).
Válvula de redução de pressão 255.5
"Pressão do controle remoto" (Eficiência energética ~ 17,5 bar)
A válvula de redução de pressão 255.5 juntamente com as válvulas solenoide controladas por MTC 57K647 e 
57K648 aumenta a eficiência energética otimizando o fluxo de óleo de todas as bombas principais sob combina-
ções definidas de movimentos de trabalho.
Válvula solenoide 57K647
Se for ativada, o fluxo de óleo das bombas principais nº 4 e nº 8 é otimizado.
Válvula solenoide 57K648
Se for ativada, o fluxo de óleo das bombas principais nº 1–3 (motor 1) e nº 5–7 (motor 2) é otimizado.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 10 - 7
Bombas principais Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10.2 BOMBAS PRINCIPAIS
Fig. 10-4 Designação e localização da bomba
10 - 8 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Bombas principais
Legenda para Fig. 10-4:
(1 – 8) Bomba de pistão axial (tipo placa de oscila-
ção) 
para todos os movimentos de trabalho
Taxa de fluxo teórica, cada 1034 Litros/min
Velocidade de acionamento* n = 1379 min-1
(9.1 + 9.3) Bomba de engrenagem para pressão piloto
Taxa de fluxo teórica, cada 152 Litros/min
Velocidade de acionamento* n = 1378min-1
(9.2 + 9.4) Bomba de engrenagem para lubrificação de 
engrenagem PTO
Taxa de fluxo teórica, cada 152 Litros/min
Velocidade de acionamento* n = 1378 min-1
(10.1 + 10.3) Bomba de pistão axial para:
Acionamento do ventilador do arrefecedor de 
óleo hidráulico
Acionamento do ventilador do arrefecedor de 
óleo adicional
Taxa de fluxo teórica, cada 188 – 278 litros/min
Velocidade de acionamento* n = 1741 min-1
*: Dados de velocidade dados para a velocidade de acionamento de entrada 1500 min-1 (50 Hz) ou 1800 min-1 
(60 Hz) 
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 10 - 9
Bombas principais Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10.2.1 DESCARGA/LUBRIFICAÇÃO DOS ROLAMENTOS DA BOMBA
Fig. 10-5 Descarga/lubrificação dos rolamentos da bomba
10 - 10 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Bombas principais
Legenda para Fig. 10-5:
As bombas principais instaladas são fornecidas com um sistema de lubrificação externo para lavagem dos rola-
mentos do eixo de acionamento e vedação do eixo. A alimentação de óleo é fornecida a partir do circuito de pres-
são X4. 
NOTA
LUBRIFICAÇÃO INSUFICIENTE DOS ROLAMENTOS DA BOMBA! 
Se este aviso for ignorado, podem ocorrer danos graves nos rolamentos da bomba. 
 
Ao substituir as bombas principais, certifique-se de que o parafuso de borboleta (situado por trás da 
união na porta U) está completamente aparafusado. (Fixa na bomba se encontra uma etiqueta informativa 
relativa a esta questão.) 
Se este aviso for ignorado, pode resultar em lubrificação insuficiente dos rolamentos da bomba.
Fig. 10-6 Diagrama hidráulico – circuito da bomba
(1 – 8) Bombas principais (12) Orifício (um para cada bomba principal)
(9) Chave Allen (8 mm) (68.1 /.7) Filtros de pressão para o óleo da engrena-
gem piloto das bombas de engrenagem 
(9.1/.3)(10) Placa de identificação
(11) Parafuso de borboleta (U) Porta para descarga/lubrificação dos rola-
mentos da bomba
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 10 - 11
Bombas principais Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10.2.2 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO
Fig. 10-7 Bomba hidráulica principal A4VSO 750
10 - 12 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Bombas principais
Legenda para Fig. 10-7:
Bomba hidráulica principal A4VSO750i
Table 10-1 Explicação do tipo de código
Função e características
A bomba do pistão axial de deslocamento variável A4VSO750i na placa de oscilação é destinada a acionamentos 
na operação de circuito aberto.
O volume de fluxo é proporcional à velocidade de acionamento e deslocamento. Ao ajustar a placa de oscilação, 
um ajuste de fluxo infinitamente variável é possível.
Visto que as bombas principais dispõem de transmissão (Fig. 10-7, Pos. 11), existe a possibilidade de poderem 
ser combinadas com bombas de engrenagens.
(1) Eixo de acionamento (11)
Transmissão (acionamentos da bomba 
auxiliar)
(2) Rolamento de roletes cilíndrico (12) Placa oscilante
(3) Sapatas de deslizamento (13) Qmín parafuso batente
(4) Indicador angular (14) Válvula de controle de potência
(5) Pistão servo (15) Válvula de equilíbrio de pressão
(6) Came do balancim (16) Correção da curva de potência
(7) Barril com pistão (17) Válvula de corte de pressão
(8) Estojo (traseiro) (18) Qmáx parafuso batente
(9) Rolamento de roletes cilíndrico (19) Válvula de controle remoto
(10) Bomba de impulsor
A4VSO 750 i L
Rotação
Séries
Deslocamento em cm3 em uma (1) rotação
Séries da bomba do pistão axial 4, deslocamento variável, design 
de placa oscilante para circuitos abertos com bomba de carga
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 10 - 13
Bombas principais Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
Símbolo da bomba hidráulica principal A4VSO750i
Fig. 10-8 Símbolo da bomba hidráulica principal A4VSO750i 
10 - 14 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Bombas principais
Legenda para Fig. 10-8:
(1) Bomba principal (bomba da placa de oscilação, deslocamento variável)
(2) Bomba de impulsor
(3) Rolamento da bomba
(4) Eixo de acionamento
(5) Válvulas de retenção
(6) Válvula de controle remoto
(6.1) Limitador de curso mecânico* 
(6.2) Pressão remota (PST) acionada por pistão para o item 6
(6.3) Limitador de curso mecânico*
(7) Válvula do carretel (válvula de equilíbrio de pressão)
(8) Válvula borboleta
(9) Válvula de controle de potência
(10) Válvula borboleta
(11) Válvula de corte de pressão
(12) Bomba auxiliar (bomba de engrenagem)
(13) Pistão servo
(14) Pistão da sapata deslizante
(15) Alavanca
(16) Came
(17) Eixo de transmissão
B/B1 Porta de pressão
S Linha de sucção
MB Porta de teste de pressão de funcionamento
ML Porta de teste de pressão de carga
MST Porta de teste de pressão de controle
R Porta de purga e abastecimento
T Pressão de suporte da bomba (Pressão ”X4”)
P Porta de pressão de controle remoto (Pressão ”X3”)
PST Porta de lubrificação dos rolamentos
U Porta de pressão de regulagem (Pressão ”X1”)
XLR Porta de pressão
* Ajuste lateral de fábrica, não é necessário ajuste de campo
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 10 - 15
Bombas principais Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
Esquema transversal para válvulas de regulação
Fig. 10-9 Esquema transversal para válvulas de regulação
10 - 16 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Bombas principais
Legenda para Fig. 10-9:
OBSERVAÇÕES:Consulte também Fig. 10-8.
(6) Válvula de controle remoto
(6.1) Limitador de curso mecânico
(6.2) Pressão remota (PST) acionada por pistão para o item 6
(6.3) Limitador de curso mecânico
(7) Válvula do carretel (válvula de equilíbrio de pressão)
(9) Válvula de controle de potência
(11) Válvula de corte de pressão
(13) Pistão de posicionamento
(14) Pistão da sapata deslizante
(15) Alavanca
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 10 - 17
Bombas principais Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
Bombas principais em Qmín (190 l/min, sem pedal ou alavanca ativada)
Fig. 10-10 Princípio de funcionamento — Qmín
10 - 18 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Bombas principais
Posição Qmín
Em que circunstâncias as bombas estão na posição in Qmín?
Exemplo C com as seguintes condições:
– Motores em funcionamento
– Pressão do circuito da bomba menor que X4 = 60 bar (pressão de suporte da bomba).
– X1 = 34 bar (pressão de regulação da bomba), esta pressão não influencia a posição Qmín sob estas condi-
ções.
– X3 = 0 bar (pressão de controle remoto); 57K517 desenergizado (Qmín ativado) para todas as bombas.
– X4 = 60 bar (pressão de suporte da bomba). A pressão de suporte da bomba está na válvula (Fig. 10-10, 
Pos. 7), na sapata deslizante do pistão (Fig. 10-10, Pos. 14) e na pequena área lateral do pistão de posiciona-
mento (Fig. 10-10, Pos. 13).
Resposta do mecanismo de controle da bomba
A válvula (Fig. 10-10, Pos. 7) se move para a posição "b" pois a pressão X4 excede a força da mola, já que o óleo 
atrás do bico (Fig. 10-10, Pos. 8) flui pela válvula (Fig. 10-10, Pos. 6) (que está na posição "a", devido à falta da 
pressão X3 de controle remoto) de volta para o tanque.
A pressão X4 de suporte da bomba passa pela válvula (Fig. 10-10, Pos. 7) em posição "b" e flui através da válvula 
de controle de potência (Fig. 10-10, Pos. 9) em posição "a" para a grande área lateral do pistão de posiciona-
mento (Fig. 10-10, Pos. 13).
Como a grande área lateral do pistão de posicionamento (Fig. 10-10, Pos. 13) é aproximadamente 3 vezes maior 
que a área pequena, a pressão X4 de suporte da bomba de 60 bar em ambos os lados, resultando em força maior 
na área grande, ela mantém a bomba na posição Qmín.
A Motor parado
B Motor em funcionamento e controles não utilizados durante 20 segundos ou mais a uma temperatura 
entre T1 e T3.
C Motor em funcionamento e ativado através do (Menu de serviço KOMTRAX Plus) 57K517 ativado (Posi-ção Qmín)
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 10 - 19
Bombas principais Bombas hidráulicas principaise regulação de bomba
Bomba principal em Qmáx
Fig. 10-11 Princípio de funcionamento — Qmáx
10 - 20 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Bombas principais
Posição Qmáx
Em que circunstâncias a bomba se desloca para a posição Qmáx?
– Motores em funcionamento
– e óleo hidráulico na temperatura de funcionamento normal (>T2) 
– e os controles utilizados individualmente para movimentos individuais (ou 57K517 ativado através do 
KOMTRAX Plus – posição Qmáx)
– e uma pressão da bomba abaixo do início do alívio de pressão.
Exemplo com as seguintes condições:
– Motores em funcionamento
– A pressão da bomba entre 60 bar e 300 bar, presente na sapata deslizante do pistão (Fig. 10-11, Pos. 14) e 
na pequena área lateral do pistão de posicionamento (Fig. 10-11, Pos. 13)
– X1 = 34 bar (pressão de regulagem da bomba via 57K561-1 ou pressão constante XLR no modo hidráulico)
– X3 = 45 bar (pressão de controle remoto); 57K517 + 57K517a energizado para todas as bombas
– X4 = 60 bar (pressão de suporte da bomba), presente na válvula (Fig. 10-11, Pos. 7)
Resposta do mecanismo de controle da bomba
A válvula (Fig. 10-11, Pos. 7) se move para a posição "a", pois a força da mola é sustentada pela pressão X4, já 
que o óleo flui de volta para o tanque, bloqueada na válvula (Fig. 10-11, Pos. 6) (que está na posição "b", devido 
à pressão X3 de controle remoto de 45 bar).
A grande área lateral do pistão de posicionamento (Fig. 10-11, Pos. 13) está conectada à linha de retorno de óleo 
através da válvula de controle de potência (Fig. 10-11, Pos. 9) na posição "a" e da válvula de equilíbrio de pres-
são (Fig. 10-11, Pos. 7) na posição "a".
A bomba se move para a posição Qmáx, pois a pressão da bomba atua somente na área pequena na lateral do 
pistão de posicionamento (Fig. 10-11, Pos. 13).
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 10 - 21
Bombas principais Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
Posição ½ Qmáx
Fig. 10-12 Princípio de funcionamento — ½ Qmáx
10 - 22 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Bombas principais
Posição ½ Qmáx
Em que circunstâncias a bomba se desloca para a posição ½Qmáx?
– Motores em funcionamento
– e óleo hidráulico abaixo da temperatura de funcionamento normal T2
– e os controles utilizados frequentemente (em um período de 20 s)
– ou os controles não utilizados em uma temperatura entre T3 e T4
– e uma pressão da bomba abaixo do início do alívio de pressão.
Exemplo com as seguintes condições:
– Motores em funcionamento
– A pressão da bomba entre 60 bar e 300 bar, presente na sapata deslizante do pistão (Fig. 10-12, Pos. 14) e 
na pequena área lateral do pistão de posicionamento (Fig. 10-12, Pos. 13)
– X1 = 34 bar (pressão de regulação da bomba)
– X3 = 15 bar (pressão de controle remoto); 57K517 energizado e 57K517a desenergizado para todas as bom-
bas.
– X4 = 60 bar (pressão de suporte da bomba), presente na válvula (Fig. 10-12, Pos. 7).
Resposta do mecanismo de controle da bomba
A válvula (Fig. 10-12, Pos 7) se move para uma posição intermediária (intermediário "a" e "b"), já que certa quan-
tidade de óleo atrás do bico (Fig. 10-12, Pos. 8) flui pela válvula (Fig. 10-12, Pos. 6) (que também está em uma 
posição intermediária, devido à pressão X3 de controle remoto 15 bar) de volta para o tanque.
A área grande na lateral do pistão de posicionamento (Fig. 10-12, Pos. 13) é conectada, via válvula de controle 
de potência (Fig. 10-12, Pos. 9) posição "a" e válvula de balanço de pressão (Fig. 10-12, Pos. 7) para a linha de 
óleo de retorno.
A bomba se move para a posição ½Qmáx, pois o fluxo de óleo de retorno que passa pela válvula de balanço de 
pressão (Fig. 10-12, Pos. 7) é restrito (devido à sua posição intermediária), resultando em uma pressão na 
grande área lateral do pistão de posicionamento (Fig. 10-12, Pos. 13).
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 10 - 23
Bombas principais Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
Alívio de pressão da bomba principal
Fig. 10-13 Princípio de funcionamento — alívio de pressão
10 - 24 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Bombas principais
Alívio de pressão (bomba em deslocação desde a posição Qmáx para Qmín)
Em que circunstâncias as bombas iniciam o alívio de pressão?
– Motores em funcionamento
– e óleo hidráulico acima da temperatura de funcionamento normal T2
– e Menu de serviço KOMTRAX Plus "Qmáx" desativado
– e a carga diminui a RPM para abaixo de 1800 min-1. 
(O sistema de regulação da bomba eletrônica reduz a pressão X1.)
– ou com pressão da bomba acima de cerca de 180 bar (regulagem hidráulica constante) (pressão X1 cons-
tante de cerca de 13 bar).
Exemplo com as seguintes condições:
– Motores em funcionamento
– Pressão da bomba de 180 bar na válvula de alívio principal, presente na sapata deslizante do pistão 
(Fig. 10-12, Pos. 14) e na pequena área lateral do pistão de posicionamento (Fig. 10-12, Pos. 13).
– X1 = 13 bar (pressão de regulação constante ajustável na válvula de alívio de pressão 253.2). 
Válvula de inversão (253.1) em modo hidráulico.
– X3 = 45 bar (pressão de controle remoto); 57K517 + 57K517a energizado para todas as bombas.
– X4 = 60 bar (pressão de suporte da bomba), presente na válvula (Fig. 10-12, Pos. 7).
Resposta do mecanismo de controle da bomba
A válvula (Fig. 10-12, Pos. 7) se move para a posição "a" pois a força da mola é sustentada pela pressão X4, já 
que o óleo flui de volta para o tanque, bloqueada na válvula (Fig. 10-12, Pos. 6) (que está na posição "b", devido 
à pressão X3 de controle remoto de 45 bar).
A pressão de funcionamento (com o valor para início de alívio de pressão) na sapata deslizante do pistão 
(Fig. 10-12, Pos. 14) desloca a válvula de controle de potência (Fig. 10-12, Pos. 9) para a posição "b" (contra a 
força de mola suportada pela pressão X1). Isso, por sua vez, conecta a pressão de funcionamento à grande área 
lateral do pistão de posicionamento (Fig. 10-12, Pos. 13).
Como a grande área lateral do pistão de posicionamento (Fig. 10-12, Pos. 13) é aproximadamente 3 vezes maior 
que a área pequena, a pressão de funcionamento em ambos os lados resulta em força maior na grande área late-
ral, movendo a bomba na direção Qmín.
OBSERVAÇÕES:A bomba alivia a pressão até que as forças no pistão de posicionamento (Fig. 10-12, Pos. 13) 
estejam em equilíbrio.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 10 - 25
Bombas principais Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
Bomba principal - corte de pressão
Fig. 10-14 Princípio de funcionamento — corte de pressão
10 - 26 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Bombas principais
Corte de pressão (a bomba se desloca para a posição Qmín)
Quando a válvula de corte de pressão está ativada?
– Motor em funcionamento e
– pressão da bomba acima de 300 bar
Exemplo com as seguintes condições:
– Motores em funcionamento
– Pressão da bomba de 300 bar 
– X1 = 34 bar (pressão de regulação da bomba)
– X3 = 45 bar (pressão de controle remoto)
– X4 = 60 bar (pressão de suporte da bomba)
Resposta do mecanismo de controle da bomba
Independentemente da posição da válvula de controle de potência (Fig. 10-14, Pos. 9), a válvula de corte de pres-
são (Fig. 10-14, Pos. 11) faz com que a bomba alivie pressão para a posição pré-ajustada Qmín.
A pressão de funcionamento desloca a válvula de corte de pressão (Fig. 10-14, Pos. 11) (na pressão ajustada) 
para a posição "b" e flui para a grande área lateral do pistão de posicionamento (Fig. 10-14, Pos. 13).
Como a grande área lateral do pistão de posicionamento (Fig. 10-14, Pos. 13) é aproximadamente 3 vezes maior 
que a área pequena, a pressão de funcionamento em ambos os lados resulta em força maior na grande área late-
ral, movendo a bomba na posição Qmín.
OBSERVAÇÕES:A bomba se desloca para a posição Qmín.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 10 - 27
Bombas principais Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10.2.3 VERIFICAÇÕES/ AJUSTES
Fig. 10-15 Bomba principal – verificação/ajuste
10 - 28 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Bombas principais
Legenda para Fig. 10-15:
Comprimento médio "L" dos parafusos de ajuste:
OBSERVAÇÕES:O comprimento "L" é uma orientação apenas para casos onde o ajuste se encontra totalmente 
fora dos requisitos. Não deve ser utilizado para ajustes finais. 
 
A válvula de equilíbrio de pressão (Fig. 10-15, Pos. 3) é ajustada em oficina. Não existem ajustes de 
campo viáveis com um possível resultado suficiente.
(1) Válvula de controle remoto (5) Válvula de corte de pressão
(2) Qmín parafuso batente (6) Qmáx parafuso batente
(3) Válvula de equilíbrio de pressão (7) Indicador angular
(4) Início do alívio de pressão
Pos. on Fig. 10-15: 1 2 3 4 5 6
Comprimento 
(mm)
13,8 26,9 8,0 8,1 6,0 34,4
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 10 - 29
Bombas principais Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10.2.3.1 QMÁX E QMÍN DOS PARAFUSOS DE AJUSTE
Fig. 10-16 Verificações e ajustes — Qmáx e torque
10 - 30 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Bombas principais
Procedimento:
1. Desaperte a porca de capa (Fig. 10-16, Pos. 10 ou 14).
2. Solte a contraporca (Fig. 10-16, Pos. 11 ou 13).
NOTA
AJUSTE QMÍN INCORRETO! 
Ao girar o parafuso batente Qmín para 0 (zero), o fluxo pode provocar danos graves na bomba devido à 
cavitação. 
 
Nunca ajuste Qmín para 0 (zero). Utilize o valor "Y" de Fig. 10-16 para fazer ajustes básicos
3. Gire o parafuso batente (Fig. 10-16, Pos. 12 ou 15) para dentro ou para fora até que o comprimento exigido 
"X" ou "Y" seja obtido.
4. Aperte a contraporca e aparafuse a porca de capa (Fig. 10-16, Pos. 10 ou 14).
OBSERVAÇÕES:Se em casos excepcionais a alta pressão necessária, exigida para o ajuste de válvula secun-
dária, não puder ser obtida, a causa pode ser distribuição insuficiente da bomba. 
Para permitir o ajuste, gire o parafuso de ajuste de torque para dentro (Fig. 10-16, Pos. 15) em duas 
voltas. 
Após o término dos ajustes, o parafuso de ajuste de torque deve ser reconfigurado para a configura-
ção inicial. 
 
Se a máquina funcionar a uma altitude acima de 3600 metros, o deslocamento máximo das bombas 
deve ser reduzido alterando a configuração do parafuso batente Qmáx de acordo com as NOTÍCIAS 
DE PEÇAS E SERVIÇOS AH05515 (última edição).
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 10 - 31
Sistema de regulação da bomba eletrônica Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10.3 SISTEMA DE REGULAÇÃO DA BOMBA ELETRÔNI-
CA
Fig. 10-17 Sistema de regulação da bomba eletrônica
10 - 32 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Sistema de regulação da bomba eletrônica
10.3.1 CONTROLE DE LIMITE DE CARGA ELETRÔNICO - GERAL
A transmissão da escavadeira consiste em dois motores elétricos e diversas bombas hidráulicas, que fornecem 
alimentação a cilindros e motores hidráulicos.
O controle de limite de carga assegura uma utilização ideal da potência exigida para a escavadeira sob condições 
de funcionamento variáveis e evita sobrecarregar os motores elétricos.
Fig. 10-17 exibe o princípio do controle de limite de carga eletrônico.
O RC4-4 (10K032) processa os seguintes sinais de entrada:
– Tensão (Pino 8) do retificador de sinal eletrônico (12T431), 2,5 V na fonte de alimentação correta da estação.
– Corrente do motor 1 (Pino 35) do retificador de sinal eletrônico, 0,9 - 2,5 V dependendo da carga.
– Corrente do motor 2 (Pino 46) do retificador de sinal eletrônico, 0,9 - 2,5 V dependendo da carga.
O RC4-4 (10K032) processa os seguintes sinais de saída:
– Valor de sinal para controlar a válvula solenoide proporcional 57K561-1 (Pino 31).
– Valor de sinal para controlar a válvula solenoide proporcional 57K561-2 (Pino 4).
– Sinais do interruptor para os LED 11P138 e 11P063 (Pinos 29 e 15), diagnóstico de RC4-4 (10K032).
Os motores elétricos acionam quatro bombas de cilindrada variável através da caixa de velocidades de PTO.
Esse controlador limita o torque de entrada da bomba para um valor de comando ajustado (pressão X1, para o 
início do alívio de pressão).
O valor de comando (pressão X1) está presente através da válvula solenoide proporcional 57K561-1/-2 na válvula 
de controle remoto de cada bomba.
OBSERVAÇÕES:As bombas hidráulicas auxiliares e outros elementos podem ser acionados sem serem afetados 
diretamente pelo controle de limite de carga.
O algoritmo de controle do controle de limite de carga compara sempre o atual consumo de energia do motor com 
a potência nominal. 
Com o aumento do torque, a carga aumenta e, consequentemente, aumenta também o consumo de corrente do 
motor.
Por isso, o controle de limite de carga eletrônico é iniciado quando a corrente de carga excede a corrente nominal 
do motor, ou seja, o torque das bombas principais diminui (ao reduzir a pressão X1) até alcançar novamente a 
carga nominal.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 10 - 33
Sistema de regulação da bomba eletrônica Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10.3.2 MICROCONTROLADOR RC4-4
Fig. 10-18 RC4-4 — excerto de diagrama elétrico (exemplo)
10 - 34 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Sistema de regulação da bomba eletrônica
O microcontrolador RC4-4 é utilizado para o controle programável de um máximo de quatro solenoides proporcio-
nais e quatro funções de mudança adicionais.
O microprocessador processa tensões analógicas, como sinais de entrada, na faixa de 0 V a 5 V bem como infor-
mações de comutações. Todas as entradas são protegidas contra sobretensão e interferência elétrica.
Como sinais de saída, as fases de saída do RC4-4 distribuem correntes controladas de ciclo fechado para cone-
xão de solenoides proporcionais.
A saída de tensões analógicas é adequada para a remessa simples de informações analógicas para outros circui-
tos eletrônicos.
Características
– Controle de ciclo fechado de correntes de solenoide, ou seja, independente de temperatura e tensão.
– Correntes de solenoide com modulação por largura de pulso (PWM) para histerese mínima.
– Aviso interno para monitoramento programável de funções ou erros.
Recursos de configuração e visualização
Todas as ações de calibração e exibição de funções, avarias e sistema variáveis são conectadas via interface de 
série em um PC com o software de serviço BODAS.
Fig. 10-19 RC4-4 — dimensões da unidade
Fig. 10-20 RC4-4 — diagrama do circuito do bloco
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 10 - 35
Sistema de regulação da bomba eletrônica Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10.3.3 MÓDULO DO RETIFICADOR DE SINAL
Fig. 10-21 12T431 — excerto de diagrama de fiação (exemplo)
10 - 36 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Sistema de regulação da bomba eletrônica
O módulo do retificador de sinal 12T431 transforma o sinal de entrada de tensão do Módulo 12T407 e os sinais de 
entrada de corrente dos Módulos 12T408-1 e 12T408-2 de cada motor em uma tensão de saída reduzida para o 
controlador da bomba RC-4-4. 
Função:
O Módulo 12T431 "Seção de tensão" transforma uma tensão CA, que é proporcional à tensão da rede, em uma 
tensão CC proporcional e transfere-a para o RC-4-4. 
No estado normal, a tensão de saída proporcional é de 2,5 VCC no pino 16. 
O sinal de entrada pode ser considerado como constante enquanto à tensão na central elétrica não flutuar. Se a 
tensão de entrada a fonte de alimentação principal diminuir, a tensão de saída no pino 16 diminui proporcional-
mente e é produzido um código de erro pelo MTC.
O Módulo 12T431 "seções de corrente" para os motores 1 e 2 transforma uma tensão CA, que é proporcional ao 
consumo de corrente do respectivo motor, em uma tensão CC proporcional e transfere-a para o RC-4-4. 
No estado normal, a tensão de saída proporcional é de 0,9 – 2,5 VCC (dependendo da carga) no pino 18/20. 
O algoritmo de controle do controle de limite de carga (RC-4-4) compara sempreo atual consumo de energia do 
motor com a potência nominal.
OBSERVAÇÕES:Consulte também Fig. 10-18. 
Para obter mais informações, refer to section 10.3 on page 10-32.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 10 - 37
Sistema de regulação da bomba eletrônica Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10.3.3.1 VERIFICAÇÕES E AJUSTES
Fig. 10-22 12T431 — verificações e ajustes
Testar o retificador de sinal 12T431 quanto à tensão:
O Módulo 12T431 "Seção de tensão" transforma o sinal de entrada de tensão CA do Módulo 12T407, que é pro-
porcional à tensão da rede, em uma tensão CC proporcional e transfere-o para o RC-4-4.
A tensão CC de saída medida deve ser 1/4 da tensão CA de entrada.
1. Ligue os motores e deixe-os funcionando sem nenhuma carga extra.
2. Meça a tensão CA entre os pinos 5 e 6 (E1) do módulo. 
No estado normal, a tensão de entrada é de 10 VCA.
3. Meça a tensão CC entre os pinos 15 (GND) e 16 (A1) do módulo. 
No estado normal, a tensão de saída proporcional é de 2,5 VCC no pino 16.
OBSERVAÇÕES:Pequenas variações se baseiam nas variações de amplitude da tensão CA de entrada 
enquanto mede a tensão CC de saída. 
Variações maiores sugerem um módulo do retificador defeituoso.
10 - 38 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Sistema de regulação da bomba eletrônica
Testar o retificador de sinal 12T431 quanto a corrente:
O Módulo 12T431 "seções de corrente" para os motores 1 e 2 transforma os sinais de entrada de tensão CA dos 
módulos 12T408-1 e 12T408-2 que são proporcionais ao respectivo consumo de corrente do motor, em tensões 
CC proporcionais e transfere-os para o RC-4-4.
Dependendo da carga do motor, a tensão de entrada do Módulo 12T408-1/-2 deve ser de 3,6 – 10 VCA. 
A tensão de saída é proporcional a 1/4 da tensão CA de entrada: 
– Motor sem nenhuma carga: Tensão de saída 0,85 – 0,95 VCC nos pinos 18/19.
– Motor em carga máx.: Tensão de saída máx. 2,5 VCC nos pinos 18/19.
1. Ligue os motores e deixe-os funcionando sem nenhuma carga extra.
2. Ligue o respectivo motor e deixe-o funcionando sem nenhuma carga extra.
3. Meça a tensão CA entre os pinos 7 e 8 (E2) e 9 e 10 (E3) do módulo. 
No estado normal, a tensão de entrada é de 3,6 VCA sem carga.
4. Meça a tensão CC entre os pinos 17 (GND) e 18 (A2) do módulo 19 (GND) e 20 (A3). 
No estado normal, a tensão de saída proporcional é de 0,9 VCC nos pinos 18 e 20.
5. Aplique carga máxima a todas as bombas (por exemplo, FSA: incline a caçamba até a parada final/BHA: 
eleve a lança e a caçamba até a parada final; até o sistema hidráulico parar).
6. Meça a tensão CA entre os pinos 7 e 8 (E2) e 9 e 10 (E3) do módulo. 
No estado normal, a tensão de entrada é de 10 VCA com carga total.
7. Meça a tensão CC entre os pinos 17 (GND) e 18 (A2) do módulo 19 (GND) e 20 (A3). 
No estado normal, a tensão de saída proporcional é de 2,5 VCC nos pinos 18 e 20.
OBSERVAÇÕES:Pequenas variações se baseiam nas variações de amplitude da tensão CA de entrada 
enquanto mede a tensão CC de saída. 
Variações maiores sugerem um módulo do retificador defeituoso.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 10 - 39
Sistema hidráulico de regulagem constante (modo de emergência) Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10.4 SISTEMA HIDRÁULICO DE REGULAGEM CONS-
TANTE (MODO DE EMERGÊNCIA)
Fig. 10-23 Sistema de regulagem constante hidráulico
10 - 40 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Sistema hidráulico de regulagem constante (modo de emergência)
Legenda para Fig. 10-23:
10.4.1 GERAL
As bombas de pressão piloto (Fig. 10-23, Pos. 9.1 e 9.3) distribuem óleo através dos filtros de pressão 
(Fig. 10-23, Pos. 68.1 e 68.7) para a porta A da válvula de alívio de pressão (Fig. 10-23, Pos. 252.2) para limitar a 
pressão de suporte da bomba X4 (60 bar). 
A válvula de redução de pressão (Fig. 10-23, Pos. 252.1) reduz a pressão X4 de 60 bar para a pressão piloto X2 
de 45 bar.
As válvulas de alívio de pressão (Fig. 10-23, Pos. 253.2 e 254.2) reduzem a pressão X2 para a pressão X1 cons-
tante necessária para evitar uma sobrecarga do motor.
OBSERVAÇÕES:Para fins de teste, o sistema de regulação da bomba pode ser alterado para o modo de funcio-
namento hidráulico. 
Em caso de falha no sistema de regulagem eletrônica, o modo de operação hidráulico também pode 
ser utilizado para operação de emergência. 
 
O modo de operação padrão do sistema de regulagem da bomba é o Modo de Operação Eletrônico.
(1 – 4) Bombas hidráulicas principais (acionadas pelo motor 1)
(5 – 8) Bombas hidráulicas principais (acionadas pelo motor 2)
(9.1) Bomba de pressão piloto (acionadas pelo motor 1)
(9.3) Bomba de pressão piloto (acionadas pelo motor 2)
(68.1/.7) Unidades do filtro de pressão piloto
(252.1) Válvula de redução da pressão, 45 bar (X2)
(252.2) Válvula de alívio de pressão, 60 bar (X4)
(252.3/.4) Válvulas de retenção
(253.1) Válvula de inversão "Regulação da bomba eletrônica ou hidráulica", motor 1
(253.2) Válvula de redução de pressão "Pressão X1 de regulação de bomba na regulação de bomba 
hidráulica" (modo de regulação constante hidráulica), motor 1
(254.1) Válvula de inversão "Regulação da bomba eletrônica ou hidráulica", motor 2
(254.2) Válvula de redução de pressão "Pressão X1 de regulação de bomba na regulação de bomba 
hidráulica" (modo de regulação constante hidráulica), motor 2
57K561-1 Válvula solenoide proporcional: "Pressão X1 de regulagem de bomba na regulagem de 
bomba eletrônica" (modo de operação padrão), motor 1
57K561-2 Válvula solenoide proporcional: "Pressão X1 de regulagem de bomba na regulagem de 
bomba eletrônica" (modo de operação padrão), motor 2
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 10 - 41
Sistema hidráulico de regulagem constante (modo de emergência) Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
Continue a leitura na página seguinte.
10 - 42 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Sistema de regulação, verificações e ajustes
10.5 SISTEMA DE REGULAÇÃO, VERIFICAÇÕES E 
AJUSTES
Todas as seguintes verificações e ajustes devem ser realizados um após o outro, começando pela seção "Verifi-
cação de potência" e acabando na seção "Válvula de corte de pressão" on page 10-58.
10.5.1 VERIFICAÇÃO DE POTÊNCIA
O propósito desta verificação é o de comparar a potência nominal de saída de cada motor elétrico comparativa-
mente ao ajuste de potência hidráulica.
Preparação para a verificação de potência
1. Obtenha os valores nominais necessários de Table 10-2.
Table 10-2 Dados de referência relativos à configuração da bomba e à potência do motor
OBSERVAÇÕES:Todos os valores nominais em Table 10-2 correspondem às altitudes de funcionamento até 
3600 metros. 
Em caso de altitudes de funcionamento superiores, entre em contato com o departamento de manu-
tenção KMG. 
Consulte NOTÍCIAS DE PEÇAS E SERVIÇOS AH06542 (última edição) se for necessário qualquer 
ajuste da bomba devido a diferentes altitudes de funcionamento.
2. Continue com o "Procedimento de verificação de potência" on page 10-44.
Tensão (U)
[kV]
Corrente (I)
[A]
Frequência (f)
[Hz]
Pressão de funciona-
mento (p)
[bar]
7,2 128 ± 5 % 60 172
6,6 140 ± 5 % 50 172
6,6 143 ± 5 % 60 172
6,3 147 ± 5 % 50 172
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 10 - 43
Sistema de regulação, verificações e ajustes Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
Procedimento de verificação de potência
Fig. 10-24 Verificação de potência
10 - 44 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Sistema de regulação, verificações e ajustes
1. Desconecte as válvulas solenoide 57K506a/b-1 para o motor 1 e 57K506a/b-2 para o motor 2 (consulte 
Fig. 10-24) para garantir que todos os ventiladores do refrigerador de óleo hidráulico funcionam na velocidade 
máxima.
2. Mude as válvulas de torneira (253.1 e 254.1) para a posição "H – modo de regulação hidráulica".
3. Ligue os manômetros (60 bar) às portas de teste de pressão X1 M5-1 e M5-2.
4. Ligue os manômetros (400 bar) àsportas de teste de pressão M11.1, M11.2, M11.3 e M11.4 nos filtros de alta 
pressão.
5. Rode as válvulas de alívio de pressão principais (MRV) dos quatro blocos de controle principais duas voltas 
no sentido anti-horário; consulte "Alterar a configuração MRV".
Os seguintes passos devem ser realizados para cada motor separadamente.
6. Ligue um motor.
7. Acione a posição "Qmáx" através do Menu de serviço VHMS.
8. Configure a pressão XLR nas válvulas de alívio de pressão (253.2 e 254.2) para 34,5 bar, consulte "Alterar a 
configuração X1", para garantir que as bombas permanecem na posição de fluxo Qmáx durante o teste.
9. Aplique carga máxima a todas as bombas (por exemplo, FSA: incline a caçamba até a parada final/BHA: 
eleve a lança e a caçamba até a parada final; até o sistema hidráulico parar). Mantenha a alavanca no 
batente de parada mecânica.
10. Aumente a pressão nas 4 MRV, consulte "Alterar a configuração MRV", uniformemente até o motor parar nos 
valores de amperes na Table 10-2. 
11. Anote o valor de amperes do motor e a pressão resultante de cada bomba. Os valores de pressão devem cor-
responder aos valores nominais na Table 10-2.
12. Solte os controles (posição neutra).
13. Repita os passos 6 a 12 para verificar o segundo motor.
14. Volte a configurar a pressão XLR nas válvulas de alívio de pressão (253.2 e 254.2) como registrado, 
consulte "Alterar a configuração X1".
15. Mude as válvulas de torneira (253.1 e 254.1) de novo para a posição "E – modo de regulação da bomba ele-
trônica".
16. Mude novamente a "Qmáx" através do menu de serviço KOMTRAX Plus.
17. Volte a definir as MRV para 310 + 5 bar, consulte "Alterar a configuração MRV" e remova os medidores.
18. Continue com "Regulação de limite de carga elétrica, ajuste básico XLR" on page 10-46.
Alterar a configuração MRV
1. Remova o guarda pó (Fig. 10-24, Pos. a).
2. Solte a contraporca (Fig. 10-24, Pos. b).
3. Gire o parafuso de ajuste (Fig. 10-24, Pos. c) no sentido horário para aumentar a pressão e no sentido anti-
horário para diminuí-la.
Alterar a configuração X1
1. Solte a contraporca (Fig. 10-24, Pos. e).
2. Gire o parafuso de ajuste (Fig. 10-24, Pos. f) no sentido horário para aumentar a pressão e no sentido anti-
horário para diminuí-la.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 10 - 45
Sistema de regulação, verificações e ajustes Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10.5.2 REGULAÇÃO DE LIMITE DE CARGA ELÉTRICA, AJUSTE BÁSICO 
XLR
Fig. 10-25 RC4-4 — verificações e ajustes
10 - 46 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Sistema de regulação, verificações e ajustes
Microcontrolador RC4-4 (Fig. 10-25)
O ajuste da pressão X1 pode ser feito através de dois métodos diferentes:
1. "A": com alimentação de 24 V para separar os terminais na placa X2,
2. "B": com um laptop e o software BODAS conectado na interface de série 20X110 (localizado na cabine do 
operador)
OBSERVAÇÕES:O procedimento "B" deve ser realizado apenas por pessoal autorizado [representante ou 
equipe de fábrica KMG], pois é possível influenciar o comportamento do sistema de regulação da 
bomba. 
Nas páginas seguintes somente as configurações necessárias são descritas. 
Se forem necessárias informações adicionais, entre em contato com o departamento de serviço 
KMG.
SM 12089-xE-PT-1 PC8000E-6 10 - 47
Sistema de regulação, verificações e ajustes Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10.5.2.1 MÉTODO "A" COM ALIMENTAÇÃO DE 24 V
Fig. 10-26 Verificações e ajustes — método "A"
10 - 48 PC8000E-6 SM 12089-xE-PT-1
Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Sistema de regulação, verificações e ajustes
Ajuste de pressão X1 com alimentação de 24 V para separar os terminais no painel de controle X2.
Pré-condições: À temperatura de funcionamento normal, a configuração de pressão piloto correto e o sistema 
devem estar livres de ar.
1. Certifique-se de que a válvula de inversão relevante (253.1/.2) na posição "E – modo de regulação da bomba 
eletrônica".
2. Conecte um manômetro na porta de teste M5-1, (motor 1) ou M5-2 (motor 2) utilizando uma mangueira longa 
para ler a pressão em frente ao painel de controle X2.
3. Seleção do modo de ajuste: 
Passe o interruptor da chave principal para a posição ON e ative o modo de ajuste como segue: Conecte 24 V 
simultaneamente aos terminais 11X_09-4 e -5 durante 10 segundos, utilizando dois fios de teste e desco-
necte a tensão posteriormente.
4. Seleção da válvula solenoide proporcional necessária: 
Com a chave principal ainda na posição ON, selecione o terminal para a válvula solenoide proporcional 
57K561-1/-2, conforme se segue: 
Motor 1 => 57K561-1 => Não é necessária a ligação a 24 V 
Motor 2 => 57K561-2 => Conecte o terminal 11X_09-3 a 24 V permanentemente utilizando um fio de teste.
5. Para ajustar a pressão X1: 
Ligue o motor, deixe-o funcionando na velocidade máxima. 
Leia a pressão; necessária = 34 ± 0,5 bar. Se necessário, aumente a pressão X1: 
Motor 1 => Conecte 24 V ao terminal 11X_09-4 
Motor 2 => Conecte 24 V ao terminal 11X_09-3 e -4.
OBSERVAÇÕES:Enquanto a tensão é fornecida, a pressão X1 diminui para zero. Após interromper o forneci-
mento de tensão, o ponteiro do indicador se move lentamente para a nova pressão X1. 
 
Exemplo: Manter o fornecimento de tensão por dois segundos irá aumentar a pressão X1 em apro-
ximadamente 1 bar. 
 
O valor ajustado será imediatamente guardado e estará disponível depois do desligamento.
6. Para diminuir a pressão X1: 
Motor 1 => Conecte 24 V ao terminal 11X_09-5 
Motor 2 => Conecte 24 V ao terminal 11X_09-3 e -5; 
Manter o fornecimento de tensão por dois segundos irá diminuir a pressão X1 em aproximadamente 1 bar.
7. Após o término do ajuste, remova os fios de teste e o manômetro, e coloque a chave principal na 
posição OFF para desativar o modo de ajuste.
8. Continue com "Controle hidráulico (modo de emergência)" on page 10-56.
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Sistema de regulação, verificações e ajustes Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10.5.2.2 MÉTODO "B" COM O SOFTWARE BODAS
Fig. 10-27 Verificações e ajustes — método "B"
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Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Sistema de regulação, verificações e ajustes
NOTA
PERDA DE CONTROLE DA BOMBA! 
É possível influenciar negativamente o comportamento do sistema de regulação da bomba devido a valo-
res defeituosos escolhidos no software. 
 
O seguinte procedimento deve apenas ser realizado por pessoal autorizado [concessionária ou equipe de 
fábrica KMG] 
Se forem necessárias informações adicionais, entre em contato com o departamento de serviço KMG.
1. Certifique-se de que a válvula de inversão (253.1/254.1, consulte Fig. 10-27) está na posição "E – modo de 
regulação da bomba eletrônica".
2. Conecte os manômetros nas portas de teste M5-1 e M5-2 (consulte Fig. 10-27).
Utilize o laptop com o software de serviço BODAS instalado 
(Fig. 10-28).
Pré-condições: À temperatura de funcionamento normal, a confi-
guração de pressão piloto correta e o sistema devem estar livres 
de ar.
Fig. 10-28 Pacote de software de serviço 
BODAS
3. Com o interruptor da chave (Fig. 10-27, Pos. 20S001) na 
posição OFF, conecte o laptop ao adaptador de link de dados 
20X110 utilizando o cabo fornecido (Fig. 10-29, Pos. 1). 
 
Conectores do cabo de transferência (Fig. 10-29, Pos. 1): 
(2) conector para o adaptador de ligação de dados 20X110 
(3) conector de porta em série 
(4) conector para conversor de LAN
Fig. 10-29 Cabo de transferência (kit 
BODAS)
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Sistema de regulação, verificações e ajustes Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
5. Coloque a chave na posição ON (20S001).
6. Ligue o laptop.
8. Selecione o microcontrolador RC4-4 na lista de dispositivos da tela na parte esquerda do software. Se não for 
possível visualizar o microcontrolador, selecione "File/Interface..."; surge a tela "Interface Configuration" 
(Fig. 10-32, Pos. 1).Coloque a marca de verificação na interface relevante e clique em OK para iniciar uma nova pesquisa na 
porta selecionada.
9. Abra a lista de entradas secundárias ao clicar em "+" à frente do nome do microcontrolador.
10. Clique em "+" à frente da entrada "Parameter" de forma a poder abrir o submenu.
11. Selecione "Parameter display/edit".
12. A partir da tela de software "Parameter display/edit", selecione "Maximum current" a partir da lista de menus.
4. Certifique-se de que o USB dongle (Fig. 10-30, Pos. 1) está 
conectado ao laptop.
Fig. 10-30 USB dongle para o software 
BODAS
7. Clique no ícone do software de serviço BODAS para executar 
o programa (Fig. 10-31).
OBSERVAÇÕES:Para mais informações sobre o software 
BODAS, consulte o guia do usuário do software.
Fig. 10-31 Ícone do ambiente de trabalho 
do software BODAS
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Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Sistema de regulação, verificações e ajustes
Fig. 10-32 Telas do software de serviço BODAS
13. Ajuste a pressão exigida com o motor em funcionamento e desloque o controle deslizante de forma a que a 
pressão exigida seja apresentada no manômetro (Fig. 10-32, Pos. 2).
14. Confirme a nova configuração ao clicar no botão de software "Save".
15. Continue com "Regulação do limite de carga eletrônica RC4, verificação de funções" on page 10-54.
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Sistema de regulação, verificações e ajustes Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10.5.3 REGULAÇÃO DO LIMITE DE CARGA ELETRÔNICA RC4, 
VERIFICAÇÃO DE FUNÇÕES
Fig. 10-33 Regulação de carga eletrônica RC4, verificação de funções
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Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Sistema de regulação, verificações e ajustes
O objetivo desta verificação é assegurar que a regulação do limite de carga do RC4-4 está a uma potência nomi-
nal de saída a 100 %.
O algoritmo de controle do controle de limite de carga compara sempre o atual consumo de energia do motor com 
a potência nominal.
Com o aumento do torque, a carga aumenta e, consequentemente, aumenta também o consumo de corrente do 
motor.
Por isso, o controle de limite de carga eletrônico é iniciado quando a corrente de carga excede a corrente nominal 
do motor, ou seja, o torque das bombas principais diminui (ao reduzir a pressão X1) até alcançar novamente a 
carga nominal.
1. Mude as válvulas de torneira (253.1 e 254.1) para a posição "E – modo de regulação da bomba eletrônica".
2. Ligue os manômetros (60 bar) às portas de teste de pressão X1 M5-1 e M5-2.
3. Ligue os manômetros (400 bar) às portas de teste de pressão M11.1, M11.2, M11.3 e M11.4 nos filtros de alta 
pressão.
4. Ligue ambos os motores.
5. Aplique carga máxima a todas as bombas (por exemplo, FSA: incline a caçamba até a parada final/BHA: 
eleve a lança e a caçamba até a parada final; até o sistema hidráulico parar).
6. Ajuste uniformemente a pressão principal nas MRV nos blocos de controle principais para 260 bar, 
consulte "Alterar a configuração MRV".
7. Anote o valor de amperes de cada motor e a pressão XLR resultante.
OBSERVAÇÕES:A regulação do limite de carga funciona de forma adequada sempre que a pressão X1 é redu-
zida pela regulação do limite de carga eletrônica.
8. Solte os controles para colocá-los na posição neutra.
9. Continue com "Controle hidráulico (modo de emergência)" on page 10-56.
Alterar a configuração MRV
1. Remova o guarda pó (Fig. 10-33, Pos. a).
2. Solte a contraporca (Fig. 10-33, Pos. b).
3. Gire o parafuso de ajuste (Fig. 10-33, Pos. c) no sentido horário para aumentar a pressão e no sentido anti-
horário para diminuí-la.
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Sistema de regulação, verificações e ajustes Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10.5.4 CONTROLE HIDRÁULICO (MODO DE EMERGÊNCIA)
Fig. 10-34 Verificações e ajustes — modo de emergência
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Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Sistema de regulação, verificações e ajustes
1. Mude as válvulas de torneira (253.1 e 254.1) para a posição "H – modo de regulação hidráulica".
2. Ligue os manômetros (60 bar) às portas de teste de pressão X1 M5-1 e M5-2.
3. Ligue os manômetros (400 bar) às portas de teste de pressão M11.1, M11.2, M11.3 e M11.4 nos filtros de alta 
pressão.
4. Ligue ambos os motores.
5. Aplique carga máxima a todas as bombas (por exemplo, FSA: incline a caçamba até a parada final/BHA: 
eleve a lança e a caçamba até a parada final; até o sistema hidráulico parar).
6. Verifique a pressão de cada bomba. 
Valor nominal: 260 bar (pré-condição, consulte "Regulação do limite de carga eletrônica RC4, verificação de 
funções" on page 10-54).
7. Aumente a pressão XLR nas válvulas de alívio de pressão 253.2 e 254.2, consulte "Alterar a configuração 
X1", até o atual consumo de cada motor estar a 75 % dos valores nominais da regulação eletrônica. 
Para os valores nominais, consulte Table 10-2 on page 10-43.
8. Mude as válvulas de torneira (253.1 e 254.1) de novo para a posição "E – modo de regulação da bomba ele-
trônica".
9. Continue com "Válvula de corte de pressão" on page 10-58.
Alterar a configuração X1
1. Solte a contraporca (Fig. 10-34, Pos. e).
2. Gire o parafuso de ajuste (Fig. 10-34, Pos. f) no sentido horário para aumentar a pressão e no sentido anti-
horário para diminuí-la.
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Sistema de regulação, verificações e ajustes Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10.5.5 VÁLVULA DE CORTE DE PRESSÃO
Fig. 10-35 Verificações e ajustes — válvula de corte de pressão
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Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Sistema de regulação, verificações e ajustes
O objetivo dessa verificação é assegurar que as bombas estão na posição Qmín a uma pressão de funcionamento 
entre 
um mín. de 290 e um máx. de 310 bar.
1. Ligue os manômetros (60 bar) às portas de teste de pressão X1 M5-1 e M5-2.
2. Ligue os manômetros (400 bar) às portas de teste de pressão M11.1, M11.2, M11.3 e M11.4 nos filtros de alta 
pressão.
3. Insira uma chave Allen no parafuso indicador do ângulo (consulte Fig. 10-35) para melhor visibilidade do iníc-
io de alívio de pressão.
4. Ligue ambos os motores.
5. Aplique carga máxima a todas as bombas (por exemplo, FSA: incline a caçamba até a parada final/BHA: 
eleve a lança e a caçamba até a parada final; até o sistema hidráulico parar).
6. Altere a pressão principal das MRV para 290 bar. 
Observe o indicador de ângulo. A bomba não deve se deslocar para a posição Qmín!
7. Aumente a pressão de funcionamento na MRV para 300 bar. 
Observe o indicador de ângulo. O indicador de ângulo deve indicar a posição Qmín a uma pressão de 300 bar.
Caso seja necessário voltar a fazer ajustes, passe para a etapa 8. 
Caso não seja necessário voltar a fazer ajustes, passe para a etapa 11.
8. Solte a contraporca (Fig. 10-35, Pos. 8).
9. Gire o parafuso de fixação (Fig. 10-35, Pos. 9), de modo que a bomba esteja na posição Qmín no valor exi-
gido.
10. Aperte a contraporca (Fig. 10-35, Pos. 8).
11. Volte a ajustar a pressão de funcionamento na MRV para 310+5 bar. 
Todas as bombas devem estar em posição Qmín!
12. Pare os motores.
13. Remova os indicadores e chave Allen.
As verificações e ajustes do sistema de controle da bomba estão concluídos.
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Eficiência energética Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba
10.6 EFICIÊNCIA ENERGÉTICA
Fig. 10-36 Eficiência energética
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Bombas hidráulicas principais e regulação de bomba Eficiência energética
Legenda para Fig. 10-36:
10.6.1 GERAL
Energia não utilizada para movimentos ativos pode ser considerada como perda de energia.
Embora energia não possa ser destruída, ela pode ser convertida em calor, que não é útil para operar por meio de 
hidráulicos.
Com as medidas seguintes, a eficiência energética nas máquinas é melhorada, a distribuição de óleo acontece 
por bombas