17 - REVESTIMENTOS

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REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA:REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA:REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA:REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA: 
CARACTERÍSTICAS E PECULIARIDADESCARACTERÍSTICAS E PECULIARIDADESCARACTERÍSTICAS E PECULIARIDADESCARACTERÍSTICAS E PECULIARIDADES 
 
Coordenador: Elton Bauer 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ATENÇÃO 
 
 
 
A presente cópia é uma cópia de submissão deste 
texto para publicação. Face ao respeito aos direitos 
autorais, não é permitida nenhuma reprodução, 
integral ou parcial, sob qualquer meio, sem 
autorização explícita e por escrito do coordenador 
deste texto. 
 
 
 
 
REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA:REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA:REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA:REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA: 
CARACTERÍSTICAS E PECULIARIDADESCARACTERÍSTICAS E PECULIARIDADESCARACTERÍSTICAS E PECULIARIDADESCARACTERÍSTICAS E PECULIARIDADES 
 
Coordenador: Elton Bauer 
 
 
 
 
 
Autores: 
 
Engª. Carla Cristina Nascimento Santos 
Mestre em Estruturas e Construção Civil pela Universidade de Brasília - UnB 
Doutoranda do Programa de Pós-Graduação em Estruturas e Construção – PECC da UnB 
 
Engª Daiane Vitória Machado Ramos 
Mestranda do Programa de Pós-Graduação em Estruturas e Construção – PECC da UnB 
 
Prof. Elton Bauer (coordenador) 
Mestre em Engenharia Civil pela Universidade Federal do Rio Grande do Sul – UFRGS 
Doutor em Engenharia Civil pela Universidade de São Paulo - USP 
 
Engª. Isaura Lobato Paes 
Mestre em Engenharia Civil pela Universidade Federal de Goiás - UFG 
Doutoranda do Programa de Pós-Graduação em Estruturas e Construção – PECC da UnB 
 
Engº.José Getúlio Gomes de Sousa 
Mestre em Estruturas e Construção Civil pela Universidade de Brasília - UnB 
Doutorando do Programa de Pós-Graduação em Estruturas e Construção – PECC da UnB 
 
Engº. Nielsen José Dias Alves 
Mestre em Estruturas e Construção Civil pela Universidade de Brasília - UnB 
Doutorando do Programa de Pós-Graduação em Estruturas e Construção – PECC da UnB 
 
Engª. Patrícia Lopes de Oliveira Lara 
Mestre em Estruturas e Construção Civil pela Universidade de Brasília - UnB 
Doutoranda do Programa de Pós-Graduação em Estruturas e Construção – PECC da UnB 
 
Engº.Sávio Wanderley do Ó 
Mestre em Estruturas e Construção Civil pela Universidade de Brasília - UnB 
Doutorando do Programa de Pós-Graduação em Estruturas e Construção – PECC da UnB 
 
Engº. Sérgio Ricardo Gonçalves 
Mestre em Estruturas e Construção Civil pela Universidade de Brasília - UnB 
 
 
 
Revisão lingüística e ortográfica: Prof. Darcy Bauer 
 
 
 
 
 
REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA:REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA:REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA:REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA: 
CARACTERÍSTICAS E PECULIARIDADESCARACTERÍSTICAS E PECULIARIDADESCARACTERÍSTICAS E PECULIARIDADESCARACTERÍSTICAS E PECULIARIDADES 
 
Coordenador: Elton Bauer 
 
 
 
Capítulo 1 
Engº Elton Bauer 
 
 Capítulo 2 
 Engº Elton Bauer 
 Engº José Getúlio Gomes de Sousa 
 
 Capítulo 3 
 Engº José Getúlio Gomes de Sousa 
 Engª Patrícia Lopes de Oliveira Lara 
 
 Capítulo 4 
 Engº Nielsen José Dias Alves 
 Engº Sávio Wanderley do Ó 
 
 Capítulo 5 
 Engº Elton Bauer 
 Engº Nielsen José Dias Alves 
 
 Capítulo 6 
 Engª. Isaura Nazaré Lobato Paes 
 Eng. Sérgio Ricardo de Castro Gonçalves 
 
 Capítulo 7 
 Engª Carla Cristina Nascimento Santos 
 Engª Daiane Vitória Machado Ramos 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
PREFÁCIO 
 
 
O presente livro é uma antiga aspiração do meio científico-tecnológico, extremamente carente 
de literatura técnica na temática das argamassas, particularmente, nos sistemas de 
revestimentos. 
 
O objetivo deste texto é apresentar os capítulos de forma independente, mas concatenada, 
buscando trazer aspectos de conceituação e aplicação das argamassas de revestimento. Trata-
se, portanto, de um enfoque tecnológico destinado a engenheiros civis, arquitetos e demais 
profissionais que procuram um entendimento e discussão dos principais assuntos peculiares e 
especificação de uso e aplicação da argamassa em sistemas de revestimentos. 
 
Os autores colaboradores são todos Engenheiros Civis egressos do Programa de Pós-
Graduação em Estruturas e Construção Civil da Universidade de Brasília. Todos têm em 
comum o fato de terem se dedicado integral ou parcialmente à temática das argamassas em 
suas dissertações e teses, além de inúmeros trabalhos de campo. Trata-se, portanto, de uma 
das maiores e melhores equipes de pesquisadores do país, enfocando na atualidade a temática 
em questão. 
 
Por fim, é muito gratificante, como coordenador deste trabalho, apresentar este resultado 
final, fruto de ardorosos anos de pesquisa e questionamentos sobre as principais 
características e peculiaridades dos sistemas de revestimento de argamassa. 
 
 
ELTON BAUER 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
 
1 - SISTEMAS DE REVESTIMENTO DE ARGAMASSA – GENERALIDADES 
Engº Elton Bauer 
 
1.1 SISTEMAS DE REVESTIMENTO ................................................................... 07 
1.1.1. Substratos para Aplicação da Argamassa ................................................. 08 
1.1.2. Componentes dos Revestimentos de Argamassa ...................................... 11 
1.1.3 Propriedades das Argamassas para Execução dos Revestimentos ............. 12 
1.1.4 Propriedades Relacionadas ao Desempenho do Sistema de Revestimento 13 
 
 
 
2 - MATERIAIS CONSTITUINTES E SUAS FUNÇÕES 
Engº Elton Bauer 
Engº José Getúlio Gomes de Sousa 
 
2.1 AGLOMERANTES ............................................................................................ 15 
2.1.1 Cimento ...................................................................................................... 15 
2.1.2 Cal .............................................................................................................. 18 
2.2 AGREGADOS .................................................................................................... 20 
 
 
 
 
3 - REOLOGIA E TRABALHABILIDADE DAS ARGAMASSAS 
Engº José Getúlio Gomes de Sousa 
Engª Patrícia Lopes de Oliveira Lara 
 
3.1 EMBASAMENTO TEÓRICO SOBRE REOLOGIA ........................................ 23 
3.2 TRABALHABILIDADE DAS ARGAMASSAS ............................................... 25 
3.3 ENSAIOS UTILIZADOS NA AVALIAÇÃO DA TRABALHABILIDADE 
DAS ARGAMASSAS .............................................................................................. 26 
3.4 ASPECTOS PRÁTICOS DA TRABALHABILIDADE .................................... 28 
 
 
 
 
4 - ADITIVOS INCORPORADORES DE AR E RETENTORES DE ÁGUA 
Engº Nielsen José Dias Alves 
Engº Sávio Wanderley do Ó 
 
4.1 ADITIVOS INCORPORADORES DE AR ........................................................ 30 
4.2 CARACTERÍSTICAS DA INCORPORAÇÃO DE AR .................................... 31 
4.2.1 Fatores que Influenciam no Teor de Ar das Argamassas ........................... 33 
4.3 RETENÇÃO DE ÁGUA .................................................................................... 34 
4.3.1 Aditivos Retentores .................................................................................... 35 
4.3.2 Influência nas Argamassas ......................................................................... 36 
 
 
 
 
 
 
5 - PECULIARIDADES DA PRODUÇÃO DE REVESTIMENTOS DE 
ARGAMASSAS 
Engº Elton Bauer 
Engº Nielsen José Dias Alves 
 
5.1 ADIÇÃO DE ÁGUA NA ARGAMASSA DE REVESTIMENTO ................... 38 
5.2 MISTURA MANUAL ........................................................................................ 39 
5.3 TEMPODE MISTURA ELEVADO NA PRODUÇÃO DE ARGAMASSAS 
ADITIVADAS INDUSTRIALIZADAS .................................................................. 40 
5.4 APLICAÇÃO DE ARGAMASSA SOBRE PAREDES CONTÍGUAS 
EXECUTADAS COM MATERIAIS DE DIFERENTE SUCÇÃO ......................... 40 
5.5 A IMPORTÂNCIA DO APERTO DA ARGAMASSA ..................................... 41 
 
 
 
6 - DOS MOMENTOS INICIAIS PÓS-APLICAÇÃO AO DESENVOLVIMENTO DA 
ADERÊNCIA 
Engª. Isaura Nazaré Lobato Paes 
Eng. Sérgio Ricardo de Castro Gonçalves 
 
6.1 SUCÇÃO DE ÁGUA PELO SUBSTRATO (BASE) ........................................ 42 
6.2 PERDA DE ÁGUA DA ARGAMASSA ............................................................ 45 
6.3 MECANISMOS BÁSICOS DE ADERÊNCIA E SEUS MOMENTOS ............ 45 
6.4 AVALIAÇÃO DA ADERÊNCIA NOS REVESTIMENTOS DE 
ARGAMASSA .......................................................................................................... 48 
6.5 VARIABILIDADE DOS VALORES DE ADERÊNCIA .................................. 49 
 
 
 
 
7- ASPECTOS DAS ARGAMASSAS PROJETADAS 
Engª Carla Cristina Nascimento Santos 
Engª Daiane Vitória Machado Ramos 
 
7.1 OS SISTEMAS DE APLICAÇÃO DAS ARGAMASSAS ................................ 51 
7.2 ARGAMASSAS PRÓPRIAS PARA PROJEÇÃO ............................................ 53 
7.3 CONSIDERAÇÕES SOBRE A PRODUTIVIDADE DO SISTEMA POR 
PROJEÇÃO MECANIZADA ................................................................................... 55 
 
 
 
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA ............................................................................ 56 
 
 
 
 
 
 
 
7 
1 - SISTEMAS DE REVESTIMENTO DE ARGAMASSA – 
GENERALIDADES 
 
Engº Elton Bauer 
 
 
A complexidade dos sistemas de revestimento de fachada quanto à composição, funções, 
desempenho, materiais e metodologias construtivas, contraposta a significativa deficiência 
normativa e técnico-científica, torna a atividade de especificação, projeto e controle de 
qualidade dos revestimentos, uma atividade de grande especificidade, a qual foge muitas 
vezes ao escopo da formação básica e atuação do engenheiro civil e do arquiteto. Os 
parâmetros de definição, avaliação e controle, no estágio atual, são ainda muito incipientes e, 
muitas vezes, insuficientes para as necessidades do dia-a-dia na execução dos revestimentos. 
Exemplificando tal fato, pode-se ilustrar a questão das definições das juntas nos sistemas de 
revestimento. Qual o modelo de cálculo para definir os espaçamentos entre juntas? As 
referências de norma são extremamente genéricas e pouco específicas, resultando em 
situações não particularizadas aos materiais a empregar. Outro ponto questionável seria de 
como dimensionar a estruturação obrigatória (tela soldada galvanizada) para revestimentos de 
grande espessura? Nestes simples exemplos, evidenciam-se dúvidas difíceis de serem 
tecnicamente sanadas, sendo que, na maioria das vezes, opta-se por uma solução empírica 
com resultados imprevistos, com grandes probabilidades de desenvolvimento de 
manifestações patológicas futuras. 
 
Os sistemas de revestimento à base de argamassa têm sofrido modificações significativas nos 
últimos anos. Essas modificações advêm de novos materiais básicos (novos cimentos, 
agregados artificiais, por exemplo), novos materiais finais, como o caso das argamassas 
industrializadas, e novos processos executivos, como por exemplo, as argamassas de 
revestimento projetadas mecanicamente. Esses novos materiais e técnicas implicam em 
mudança dos parâmetros de referência consagrados às argamassas, sendo que grande parte 
dos problemas atualmente observados têm origem na inobservância de especificações de uso 
destes materiais (teor de água e tempo de mistura nas argamassas industrializadas, por 
exemplo), e pior ainda, no desconhecimento do próprio fabricante de como deve se proceder 
para utilizar o seu material. Vê-se, portanto, que o julgamento normalmente efetuado pelos 
mestres de obra, em muitos casos a única avaliação feita sobre determinada argamassa, carece 
de mais informações técnicas que devem fazer parte do panorama de definição, execução e 
controle quanto aos revestimentos de paredes. 
 
Outro ponto importante diz respeito à qualidade de mão-de-obra. Uma vez que temos 
materiais e processos mais específicos, o cuidado e respeito às recomendações deve ser regra 
geral. Freqüentemente, observam-se situações em que são empregados materiais de bom 
desempenho, a custos mais significativos, e o resultado final deixa a desejar. Tanto as 
operações de execução como de controle devem ser atuantes no sentido de se ter uma mão-de-
obra mais capacitada, capaz de executar as tarefas a contento. 
 
1.1 SISTEMAS DE REVESTIMENTO 
 
O sistema de revestimento pode ser entendido como um conjunto de subsistemas. As funções 
de um sistema de revestimento vão desde a proteção à alvenaria, regularização das 
superfícies, estanqueidade, até funções de natureza estéticas, uma vez que se constitui do 
elemento de acabamento final das vedações. Normalmente, os sistemas de revestimento atuam 
 
8 
em suas funções e propriedades em conjunto com o substrato. Assim é, que não se pode falar, 
por exemplo, da aderência da argamassa, mas sim da aderência argamassa-substrato. As 
funções atribuídas à utilização dos sistemas de revestimento variam enormemente de edifício 
para edifício, ou seja, dependem em grande parte da concepção do edifício, suas fachadas e 
paredes e, obviamente, do sistema de revestimento selecionado. 
 
As diversidades quanto às opções a empregar, são muito grandes. Podem-se utilizar sistemas 
que empreguem peças cerâmicas assentes sobre emboço argamassado, empregar subsistemas 
de pintura consorciados à argamassa (em uma, duas ou várias camadas), utilizar sistemas com 
o emprego de placas de rocha (por exemplo, placas de granito, mármore), dentre vários. 
 
A definição da natureza do sistema de revestimento normalmente é um dado de natureza 
projetual, contemplado por escolhas de estética e funcionalidade. O detalhamento de um 
sistema já se preocupa com processos projetuais e construtivos, assumindo preocupações 
quanto à natureza e tipos de materiais e técnicas a empregar. A especificação do sistema já 
leva em conta a definição objetiva e adequada dos materiais, traços, juntas, técnicas 
executivas. A especificação correntemente é chamada, no meio técnico, de projeto de 
fachadas. Na verdade, o projeto vai mais além e deve contemplar a funcionalidade da fachada 
inserindo elementos fundamentais ao bom desempenho da mesma, como por exemplo, as 
pingadeiras. 
 
Quanto à constituição de um sistema de revestimento em argamassa, observa-se a tendência 
de empregar procedimentos em camada única, diminuindo os custos da mão-de-obra 
pertinentes. Todavia, as peculiaridades de diferentes situações freqüentemente exigem 
soluções mais específicas para cada caso. 
 
1.1.1. Substratos para Aplicação da Argamassa 
 
 Em todas as situações, os sistemas serão aplicados sobre uma base ou substrato formando um 
conjunto bem aderido e contínuo, necessário ao atendimento do desempenho global. Os 
substratos devem ser adequados ou preparados a receber o revestimento. Assim, caso os 
mesmos não tenham a adequabilidade necessária (ao atendimento dos quesitos que permitam 
uma execução satisfatória e o atendimento de um bom desempenho), deve se optar pelo uso 
de elementos que venham a compor uma solução satisfatória em âmbito geral. Um exemplo 
desta situação é a utilização do chapisco como preparação de base para aplicação da 
argamassa. 
 
Os substratos podem ser classificados de diferentes formas, sendo as mais comuns: 
 
• Pela natureza dos materiais constituintes: alvenaria de blocos cerâmicos, blocos de 
concreto, blocos de concreto celular; elementos estruturais em concreto (pilares, vigase 
lajes); 
• Pela função: elementos de vedação, estruturais; 
• Por suas características físicas: textura, porosidade, capacidade de sucção de água 
(absorção capilar), propriedades mecânicas. 
 
As propriedades mecânicas do substrato, particularmente dos elementos que compõem a 
alvenaria e a estrutura, são fundamentais, uma vez que influem nas características de suporte e 
ancoragem para os sistemas de revestimento. É comum se encontrarem na literatura 
 
9 
especializada, menções à necessidade de a resistência do substrato ser superior à resistência 
do sistema de revestimento. Na verdade, esta colocação é muito ampla e genérica, sendo que, 
em alguns casos, pode-se ter argamassa com algumas propriedades mecânicas de magnitude 
superior ao substrato. O raciocínio correto, quanto aos esforços existentes, é o de se promover 
uma aderência adequada ao conjunto argamassa-substrato, e dotar o corpo do revestimento 
(camada de emboço) de propriedades resistentes coerentes aos esforços que ocorrem. Não se 
pode, todavia, raciocinar somente do ponto de vista de resistências mecânicas, devendo-se 
otimizar também características de deformabilidade do sistema de revestimento. 
 
Quanto aos aspectos superficiais do substrato, a porosidade é fundamental, por influenciar no 
transporte de água (sucção da água da argamassa), principalmente nos momentos iniciais pós-
aplicação. Este transporte influencia, sobremaneira, nas propriedades de processo, afetando 
principalmente o tempo de sarrafeamento da argamassa aplicada. Dados de pesquisa mostram 
que para blocos de concreto têm-se que em até 30 minutos, absorve-se 50% do total possível 
de água (PAES, BAUER e CARASEK, 2003). Esta movimentação de água atua também 
sobre a aderência revestimento-substrato. Neste sentido, a sucção de água não pode nem ser 
muito baixa, como também não deve ser excessivamente alta. 
 
A textura do substrato (rugosidade) é importante no desenvolvimento da aderência. As 
rugosidades são pontos de ancoragem da argamassa aplicada, auxiliando na aderência. Por sua 
vez, substratos rugosos possuem maior área de contato com a argamassa aplicada, 
melhorando potencialmente as condições de aderência. Substratos lisos, geralmente levam a 
valores de aderência menores, devendo-se sempre preparar as superfícies com o intuito de 
torná-las adequadamente rugosas. 
 
A preparação de base para recebimento do revestimento engloba um conjunto de operações 
importantes, tanto do ponto de vista da execução do revestimento (permitindo que a 
argamassa ao ser lançada tenha adesão ao substrato), como também do enfoque sobre a 
aderência argamassa-substrato. Assim, têm-se: a remoção de resíduos, correção de 
irregularidade, remoção de incrustações metálicas e o preenchimento de furos, rasgos e 
depressões localizadas, lavagem e pré-umedecimento. Além disso, com o intuito de melhorar 
e adaptar o substrato, emprega-se rotineiramente o chapisco, o qual visa em sua essência 
fornecer ao substrato uma textura adequadamente rugosa e com porosidade adequada ao 
desenvolvimento da aderência. A textura rugosa atua também nos momentos iniciais pós-
aplicação favorecendo o mecanismo de adesão inicial. 
 
Além da textura, o chapisco tem função de regular a capacidade de sucção por parte do 
substrato. Assim, substratos de altíssima sucção (como por exemplo as alvenarias de concreto 
celular) têm no chapisco um elemento que diminui a intensidade do transporte de água das 
argamassas para o substrato. Em contraposição, substratos com sucção muito baixa (como é o 
caso dos elementos estruturais em concreto), necessitam do chapisco como elemento 
incrementador da sucção de água da argamassa, com o intuito do desenvolvimento adequado 
da aderência argamassa-substrato. Este fato é exemplificado na rotina de obras pela 
obrigatoriedade do chapisco sobre elementos estruturais. 
 
O chapisco, como um dos elementos de preparação de base, tem as suas peculiaridades. 
Primeiramente ele deve ter aderência ao substrato. Isso se consegue pela formulação de 
dosagem do chapisco, onde-se emprega uma argamassa de significativo consumo de cimento 
(traço 1:3 em volume, usualmente). Essa dosagem rotineiramente costuma nos dar valores 
aceitáveis de aderência, embora o resultado não dependa somente da argamassa de chapisco, 
 
10 
mas de outros fatores como a natureza do substrato. É comum também se especificar o 
emprego de polímeros adesivos (látex acrílico ou estireno-butadieno, dentre outros), com o 
intuito de melhorar a aderência do chapisco ao substrato. Um alerta deve ser dado neste 
sentido, pois em teores muito altos de polímero, a aderência do chapisco ao substrato é 
fortemente incrementada, mas o polímero no interior da matriz porosa do chapisco forma 
filmes que obstruem (ao menos parcialmente) a rede de poros. Como conseqüência, a sucção 
necessária que o chapisco deve apresentar quando do lançamento da argamassa de 
revestimento, é preocupadamente reduzida. Assim, a aderência da argamassa de revestimento 
ao chapisco é prejudicada com resultados de desempenho muito críticos. Têm-se presenciado 
várias situações em que o chapisco modificado (com polímeros adesivos) está perfeitamente 
aderido ao substrato, mas não se consegue aderência significativa da argamassa sobre o 
chapisco. A recomendação é a de que se consulte um especialista, e se faça um estudo 
laboratorial para corroborar os teores para a situação específica da obra. Os valores de 
catálogo dos fabricantes, normalmente são genéricos para as diversas aplicações, 
necessitando-se de especificação mais detalhada para cada situação. 
 
É necessário mencionar a necessidade de cura do chapisco, obrigatoriamente em climas 
quentes e secos. A cura por aspersão de água deve se iniciar imediatamente assim que não 
houver lavagem do chapisco pela água de cura. Resultados muito bons são relatados pelo 
emprego de névoa sobre o chapisco. A duração da cura (ou seja, manter o chapisco molhado) 
deve ser no mínimo de 24 horas, recomendando-se estendê-la para 48 horas em condições de 
clima quente e seco. Falhas de cura, geralmente são: pulverulência, fissuração intensa e 
desagregação. 
 
O chapisco é um procedimento de preparação de base e não se constitui de uma camada do 
revestimento. A espessura média deste tratamento situa-se próxima a 5mm, dependendo das 
características granulométricas da areia empregada. Não se recomenda usar espessuras muito 
maiores do que a mencionada, nem promover uma textura excessivamente rugosa. 
 
Existem duas tipologias clássicas quanto à aplicação do chapisco ao substrato denominadas 
de: chapisco aberto e chapisco fechado. A tipologia de chapisco aberto consiste, em quando 
da aplicação, obter-se uma “camada rala”, onde se alternam aleatoriamente regiões onde o 
chapisco é aplicado e regiões onde se visualiza o substrato nu. Obtêm-se neste caso uma 
condição em que se incrementa, de uma forma geral, a textura do substrato (mais rugoso). 
Para a tipologia do chapisco fechado, já se tem a situação em que a aplicação envolve toda a 
superfície do substrato, obtendo-se um aspecto uniforme e rugoso (não se visualiza o 
substrato). A aplicação de cada tipologia é particular ao que se pretende com a aplicação do 
chapisco. Caso se pretenda somente aumentar a rugosidade do substrato, sem se atuar sobre o 
controle do transporte de água da argamassa aplicada para o substrato, a opção é empregar o 
chapisco aberto. Quando se necessita do controle da absorção, o emprego lógico é o do 
chapisco fechado (chapisco sobre elementos estruturais em concreto, por exemplo). 
 
Existem algumas diferenciações quanto à natureza dos chapiscos correntemente empregados, 
podendo-se enumerar os seguintes: 
 
• Chapisco convencional – composto da aplicação de uma argamassa fluída de cimento e 
areia média-grossa (suficiente para dar a textura necessária)com traço em volume da 
ordem de 1:3 (cimento:areia). O procedimento de aplicação consiste em se lançar 
energicamente o chapisco sobre a superfície com a colher de pedreiro. 
 
11 
• Chapisco modificado com polímeros – muito parecido ao chapisco convencional, 
diferenciando-se pelo emprego de adesivos poliméricos látex adicionados à água de 
mistura. 
• Chapisco rolado – constitui-se da aplicação de uma argamassa cimento:areia de traço 1:3 
(volume) em que se utiliza areia média-fina. Também são empregados na maioria das 
vezes adesivos poliméricos látex. A aplicação é feita com rolo de pintura (rolo para 
textura), não se devendo fazer movimentos de vai-vem (ocorre selagem dos poros se isso 
for feito). O substrato deve ter condições muito boas de planeza para uma correta 
aplicação. Algumas críticas devem ser lembradas quando se opta por este tipo de 
aplicação. Primeiramente, a argamassa de chapisco para esta aplicação é muito fluída, o 
que pode permitir que a areia decante no recipiente. Neste caso, a aplicação seria somente 
da nata de cimento e do adesivo, não dando condições de desempenho satisfatório. 
Portanto, deve se ter grande cuidado em exigir sempre que o material esteja bem 
misturado a cada aplicação do rolo. Outro ponto importante diz respeito à aplicação, a qual 
deve incisivamente ser feita em um sentido e sem sobreposições (não fazer vai-vem como 
se faz na pintura). Caso seja necessária uma nova demão, a mesma deve ser aplicada após 
24 horas da primeira. Deve-se também avaliar a condição do rolo uma vez que o mesmo 
pode facilmente ficar obstruído ou até “impermeabilizado” pelos adesivos látex utilizados. 
• Chapisco industrializado – recentemente a indústria de argamassas lançou o chapisco 
industrializado, que consiste em uma argamassa industrializada a qual se mistura com 
água, e aplica-se a mesma sobre o substrato com o uso de desempenadeira denteada 
(processo similar à argamassa colante para assentamento de cerâmica). O aspecto final 
obtido é o de filetes orientados, sendo que a textura da formação dos filetes é a rugosidade 
obtida. Algumas críticas a este processo advêm do uso de filetes com maior altura (acima 
de 5mm), em que o preenchimento desta rugosidade pela argamassa de revestimento não 
ocorre satisfatoriamente em toda a extensão. Certamente ajustes, tanto no processo 
executivo do revestimento (argamassa mais plástica, por exemplo), como também 
adequações do correto uso deste chapisco permitem soluções que podem ser aceitáveis. 
 
1.1.2. Componentes dos Revestimentos de Argamassa 
 
Os revestimentos de argamassa podem ser constituídos por uma ou mais camadas, ou seja: 
emboço e reboco, e camada única. A norma NBR 13749-1995 indica as espessuras 
admissíveis, bem como níveis de aderência mínimos, dentre outros aspectos (Tabela 1.1 e 
Tabela 1.2). 
 
Tabela 1.1 - Espessuras admissíveis de revestimento interno e externo para parede 
(NBR 13749,1995). 
Espessura (mm) Camada de 
revestimento Interna Externa 
Emboço 5 a 20 15 a 25 
Emboço e Reboco 10 a 30 20 a 30 
Camada única 5 a 30 15 a 30 
 
O papel do emboço (muitas vezes confundido com o reboco) consiste em cobrir e regularizar 
a superfície do substrato ou chapisco, propiciando uma superfície que permita receber outra 
camada, de reboco, de revestimento cerâmico, ou outro procedimento ou tratamento 
decorativo (que se constitua no acabamento final). Portanto, o emboço constitui-se de uma 
camada de argamassa aplicada (geralmente a mais espessa do sistema de revestimento) que 
 
12 
consiste no corpo do revestimento, possuindo aderência ao substrato, e apresentando textura 
adequada à aplicação de outra camada subseqüente (CÂNDIA, 1997). Assim é que o emboço 
normalmente emprega granulometria um pouco mais grossa do que as demais argamassas 
(camada única, reboco, por exemplo), e o acabamento é somente o sarrafeado (deve se deixar 
textura áspera para melhorar a aderência quando da aplicação dos outros materiais, como é o 
caso da argamassa colante no assentamento de peças cerâmicas, por exemplo). 
 
O reboco é a camada de revestimento utilizada para cobrir o emboço, propiciando uma 
superfície que permite receber o revestimento decorativo ou se constitua no acabamento final. 
Sua espessura é apenas o necessário para constituir uma superfície lisa, contínua e íntegra. 
 
O revestimento de camada única é executado diretamente sobre os substratos, sem a 
necessidade da aplicação anterior do emboço. Neste caso, a camada única tem função dupla, 
ou seja, deve atender as exigências do emboço e da camada de acabamento (reboco). Assim, 
são necessárias operações específicas de execução, como corte, sarrafeamento e acabamento, 
realizadas momentos após a aplicação. Na verdade, a argamassa para ser sarrafeada deve 
perder a plasticidade inicial (necessária à operação de aplicação), o que ocorre pela sucção de 
água pelo substrato e por evaporação. Ao se executar o sarrafeamento, a argamassa deve 
“esfarelar” pelo corte da régua. O momento para execução do sarrafeamento é feito por 
avaliação tátil do oficial pedreiro. Sarrafeamento precoce induz ao surgimento de fissuração, e 
sarrafeamento retardado exige grande esforço para o corte da argamassa. Portanto, deve-se 
cuidar quando da definição da extensão dos panos a revestir, dimensionando equipes com 
produtividade adequada à execução do revestimento. As operações de acabamento 
(desempeno, camurça, outras) ocorrem em momentos subseqüentes, e dependem das 
características que se desejam para o revestimento final. 
 
Um problema sério, tanto para o emboço como para a camada única, diz respeito a espessuras 
excessivas. Espessuras superiores a 5 cm trazem problemas não só de sobrecargas, como 
também de retração e provável fissuração. Sobre este aspecto, as normas são ambíguas, uma 
vez que é muito difícil generalizar condutas, face as grandes diferenciações quanto a 
materiais, processos e condições climáticas. Situações com espessuras excessivas exigem a 
opinião de especialista em sistemas de revestimento. É bastante salutar se pensar nestes casos, 
no emprego de tela metálica (galvanizada, eletro-soldada), ancorada em regiões estáveis do 
substrato (elementos estruturais em concreto, como lajes e pilares, ou ainda elementos bem-
ancorados da alvenaria). Esta tela deve ficar imersa na camada de argamassa aplicada, e não 
sobre a camada de chapisco. 
 
1.1.3 Propriedades das Argamassas para Execução dos Revestimentos 
 
O processo de execução dos revestimentos exige condições peculiares das argamassas. As 
argamassas devem ter plasticidade para se deformar sobre a superfície do substrato quando do 
lançamento e aplicação, fluidez para envolver a rugosidade do substrato, e retenção de água 
para manter a trabalhabilidade durante a aplicação. A Figura 1.1 ilustra a complexa situação 
da execução do revestimento. A argamassa na masseira deve permitir facilidade de manuseio 
(estar plástica e fluída o suficiente, não grudar na ferramenta, não segregar). Ao ser lançada, 
ela deve se fixar à superfície do substrato, recebendo ainda manipulações que visam espalhar 
e acomodar a camada para o posterior sarrafeamento (plasticidade e retenção de água), 
 
 
13 
 
Figura 1.1 – Trabalhabilidade e condições de aplicação da argamassa 
 
Os momentos após o lançamento e aplicação da argamassa sobre o substrato são divididos 
segundo os mecanismos que ocorrem. Ao ser lançada a argamassa sobre o substrato ela deve-
se fixar imediatamente à superfície do mesmo. A propriedade que coordena esta situação é 
conhecida como adesão inicial e o fenômeno corresponde aos instantes iniciais pós-aplicação. 
Com o passar do tempo, a argamassa aplicada perde água em grande quantidade para o 
substrato (desde que ele tenha a sucção necessária e adequada), perdendo suas características 
de plasticidade.Neste momento, a argamassa continua fixa ao substrato e está apta a sofrer as 
manipulações pertinentes ao sarrafeamento. Nesta situação, a propriedade relacionada à 
fixação da argamassa é conhecida como adesão. Na evolução do processo, face à hidratação 
do cimento e contribuição dos aglomerantes em geral, desenvolve-se a aderência. 
 
1.1.4 Propriedades Relacionadas ao Desempenho do Sistema de Revestimento 
 
A propriedade básica e fundamental de um sistema de revestimento em argamassa é a 
aderência. A mesma se desenvolve através da ancoragem mecânica da argamassa com o 
substrato através das rugosidades e textura da interface, e também pela condição de atrito 
propiciada pelos compostos hidratados dos aglomerantes que penetram na porosidade do 
substrato. Assim, é fundamental que o substrato tenha determinada capacidade de sucção de 
água, para promover um caminho facilitado para o transporte dos compostos em hidratação do 
cimento, principalmente. Substratos com sucção muito baixa promovem aderência baixa. A 
rugosidade da interface incrementa os valores de aderência conseguidos pela hidratação no 
interior do substrato. 
 
A Tabela 1.2 apresenta os valores referência para aderência dos sistemas à base de argamassa. 
 
Tabela 1.2- Limites de resistência de aderência à tração (Ra) para emboço e camada única 
(NBR 13749, 1995). 
Local Acabamento Ra (MPa) 
Pintura ou base para reboco 0,20 
Interna 
Cerâmica ou laminado 0,30 
Pintura ou base para reboco 0,30 Pa
re
de
 
Externa 
Cerâmica 0,30 
Teto Pintura ou base para reboco 0,20 
 
Embora importante, a aderência não é a única propriedade a se considerar. Principalmente em 
regiões de clima quente, é fundamental a preocupação com a fissuração das argamassas. As 
Plasticidade 
(deformar-se e 
manter a forma) 
Fluidez (envolver a base) 
Retenção água (manter a 
trabalhabilidade) 
 
14 
características de deformabilidade do sistema de revestimento são muito importantes no 
desempenho final do conjunto. É consenso que, ao se aumentar o consumo de cimento, se 
incrementa o módulo de deformação (ou módulo de elasticidade) das argamassas. Isso 
significa que as mesmas ficam mais rígidas, ou seja, têm menor capacidade de se deformar 
sem ruptura (fissura). Por sua vez, a aderência aumenta com o consumo de cimento da 
argamassa (dentre outros fatores), o que gera uma situação de conflito, pois ao se buscar 
aumentar a aderência, aumenta-se também o risco de aumentar a fissuração potencial. Alguns 
caminhos surgem dessa indagação, dentre os quais enumera-se: 
 
• Trabalhar com o desenvolvimento da argamassa – pesquisas têm demonstrado que em 
argamassas mistas, consegue-se melhorar a capacidade de deformação, particularmente 
pela incorporação de ar, atribuída ao uso da cal hidratada. Infortunadamente ainda não se 
conseguiu chegar a esta conclusão nas argamassas industrializadas, que incorporam uma 
quantidade muito maior de ar. Outros caminhos surgem no desenvolvimento de novos 
materiais. OLIVEIRA (1998), em pesquisa realizada na Universidade de Brasília, 
evidenciou que o emprego de alguns adesivos látex, como modificadores das argamassas, 
incrementa em muito a capacidade de deformação das argamassas. Na mesma instituição, 
CORTEZ (1999), trabalhando com adição de fibras sintéticas às argamassas de 
revestimento, evidenciou grande aumento da deformabilidade com teores relativamente 
baixos de incorporação de fibras sintéticas. É interessante mencionar que, nestas duas 
pesquisas, se trabalha com níveis de aderência bastante altos, com capacidade de 
deformação muito interessante. Estas propostas, contudo, merecem ponderação de custo, o 
que não as inviabiliza para regiões localizadas de fachada sabidamente de grande 
movimentação, ou no emprego em reparos localizados de sistemas de revestimento. 
• Trabalhar com disposição de juntas – as juntas são elementos estratégicos para alívio dos 
esforços no sistema de revestimento. Principalmente em regiões de clima quente, faz-se 
obrigatório o projeto de juntas em sistemas de revestimento cerâmico, conforme 
prescrevem as Normas Brasileiras NBR 13754 e NBR 13755. Entretanto, não é freqüente 
a especificação das juntas nos revestimentos em argamassa. Genericamente falando, pode-
se dizer que o papel da junta é conduzir a fissuração potencial para uma região localizada 
na junta (a junta por constituir-se de uma redução da espessura do revestimento concentra 
as possíveis fissuras). A junta normalmente é caracterizada por ser executada na forma de 
frisos ou sulcos, ainda no estado fresco da argamassa. Adequadamente, muitas vezes 
associa-se ao projeto da junta a execução de pingadeiras que servem para controle da 
chuva incidente sobre a fachada. 
• Trabalhar com emprego de tela fina – recentemente tem-se generalizado o emprego de 
telas nos revestimentos. Essa aplicação, na maioria das vezes, é extremamente empírica e 
com critérios técnicos dúbios. A tela fina, na verdade, tem função de dissipar a fissuração, 
ou seja, transformar as grandes fissuras em pequenas ou microfissuras, que sejam 
esteticamente identificáveis e não causem significativos prejuízos ao desempenho do 
revestimento (falhas de estanqueidade à água de chuva, por exemplo). Neste sentido, a tela 
fina deve ser posicionada internamente à camada de argamassa, ou seja, não deve estar em 
contato com o substrato (bloco de alvenaria ou chapisco). Os locais de uso deste tipo de 
tela seriam regiões potencialmente fissuráveis como: encontro pilar-alvenaria, região de 
encunhamento da alvenaria, região de verga e contraverga de janelas. 
 
 
 
 
 
15 
2 - MATERIAIS CONSTITUINTES E SUAS FUNÇÕES 
 
Engº Elton Bauer 
Engº José Getulio Gomes de Sousa 
 
 
O estudo dos materiais constituintes das argamassas de revestimento, bem como suas funções, 
justifica-se por inúmeros fatores, dentre os quais destaca-se a falta de regras claras para 
especificação dos materiais, que, na maioria das vezes, são definidos a partir de critérios 
empíricos baseados em experiências isoladas de profissionais da construção civil. O resultado 
direto dessa falta de critério é a incidência cada vez mais presente de inúmeros casos de 
manifestações patológicas que comprometem tais sistemas. 
 
Outro fato que merece certa parcela de atenção é o surgimento no mercado de uma gama 
considerável de materiais (como novas alternativas) para a produção de argamassas. Como 
exemplos cabe destacar, desde cales (hidratadas, aditivadas e pré-misturadas com cimento), 
aditivos para produção das argamassas industrializadas ou para a produção em canteiro de 
obra (incorporadores de ar, retentores de água, aditivos poliméricos), fibras sintéticas, e até 
novas concepções de agregados com dimensões e granulometrias específicas para cada 
aplicação. Neste contexto, é cada vez mais notório que a simples experiência não é suficiente, 
sendo necessária uma avaliação mais precisa sobre a parcela de contribuição de cada material 
na composição das argamassas. 
 
2.1 AGLOMERANTES 
 
Os principais aglomerantes utilizados na produção das argamassas de revestimento são o 
cimento e a cal, ambos com decisivas contribuições nas propriedades no estado fresco e no 
estado endurecido. Na maioria das vezes a classificação das argamassas de revestimento é 
baseada em parâmetros como a natureza, tipo e o número de aglomerante empregado na 
mistura, conforme apresentado na Tabela 2.1. 
 
Tabela 2.1 – Classificação das argamassas de revestimento em função do aglomerante 
(NBR13530, 1995) 
Aglomerante aéreo Natureza do aglomerante 
Aglomerante hidráulico 
Argamassa de cal 
Argamassa de cimento Tipo de aglomerante 
Argamassa de cimento e cal 
Argamassa simples Número de aglomerante Argamassa mista 
 
2.1.1 Cimento 
 
Dentre os aglomerantes hidráulicos os cimentos Portland são os maisempregados na 
produção das argamassas de revestimentos no Brasil. Tais cimentos precisam da água para 
que se processem as reações de hidratação (resultando no endurecimento), como também, 
após este processo, formam produtos resistentes à água. 
 
Atualmente, existem poucas pesquisas sobre a influência dos diferentes tipos de cimentos nas 
argamassas. Entretanto, é certo que as propriedades intrínsecas de cada tipo de cimento 
podem ser determinantes no desempenho das argamassas ainda no estado fresco, como 
 
16 
também no estado endurecido. A Tabela 2.2 apresenta uma síntese dos principais cimentos 
normalizados no Brasil e as Tabelas 2.3 e 2.4 uma síntese das principais exigências físicas e 
químicas. 
 
Tabela 2.2 – Cimentos normalizados no Brasil 
Classes de 
resistência 
Clinquer + 
Sulfatos Escoria Pozolana 
Materiais 
Carbonaticos Cimento 
(MPa) (%) (%) (%) (%) 
CPI (NBR 5732/91) 25-32-40 100 0 
CPI-S (NBR 5732/91) 25-32-40 99-95 1-5 
CPII-E (NBR 11578/91) 23-32-40 94-56 6-34 0-10 
CPII-Z (NBR 11578/91) 25-32-40 94-76 6-14 0-10 
CPII-F (NBR 11578/91) 25-32-40 94-90 6-10 
CPIII (NBR 5735/91) 25-32-40 65-25 35-70 0-5 
CPIV (NBR 5238/91) 25-32 85-45 15-50 0-5 
CPV-ARI (NBR 5733/91) --- 100-95 0-5 
 
Tabela 2.3 – Exigências físicas dos cimentos normalizados no Brasil 
Finura Resistência (MPa) 
Cimento Classe Resíduo 
na peneira 
75 µµµµm (%) 
Área 
específica 
(m2/kg) 
Tempo 
de início 
de pega 
(h) 
Expansibilida
de a quente 
(mm) 
3 
dias 
7 
dias 
28 
dias 
25 ≥ 240 ≥ 8 ≥ 15 ≥ 25 
32 
≤ 12,0 
≥ 260 ≥ 10 ≥ 20 ≥ 32 
CPI (NBR 5732/91) 
CPI-S (NBR 5732/91) 
CPII-E (NBR 11578/91) 
CPII-Z (NBR 11578/91) 
CPII-F (NBR 11578/91) 40 ≤ 10,0 ≥ 280 
≥ 1 ≤ 5 
≥ 15 ≥ 25 ≥ 40 
25 ≥ 8 ≥ 15 ≥ 25 
32 ≥ 10 ≥ 20 ≥ 32 CPIII (NBR 5735/91) 
40 
≤ 8,0 --- ≥ 1 ≤ 5 
≥ 12 ≥ 23 ≥ 40 
25 ≥ 8 ≥ 15 ≥ 25 CPIV (NBR 5238/91) 32 ≤ 8,0 --- ≥ 1 ≤ 5 ≥ 10 ≥ 20 ≥ 32 
1 
dia 
3 
dias 
7 
dias CPV-ARI (NBR 5733/91) --- ≤ 6,0 ≥ 300 ≥ 1 ≤ 5 14 ≥ 24 ≥ 34 
 
Tabela 2.4 – Exigências químicas dos cimentos normalizados no Brasil 
Limites (% da massa) 
Cimento Resíduo 
insolúvel Perda ao fogo 
Óxido de 
magnésio 
(MgO) 
Trióxido 
enxofre (SO3) 
Anidrido 
carbônico 
(CO2) 
CPI (NBR 5732/91) ≤ 1,0 ≤ 2,0 ≤ 6,5 ≤ 4,0 ≤ 1,0 
CPI-S (NBR 5732/91) ≤ 5,0 ≤ 4,5 ≤ 6,5 ≤ 4,0 ≤ 3,0 
CPII-E (NBR 11578/91) ≤ 2,5 
CPII-Z (NBR 11578/91) ≤ 16,0 
CPII-F (NBR 11578/91) ≤ 2,5 
≤ 6,5 ≤ 6,5 ≤ 4,0 ≤ 5,0 
CPIII (NBR 5735/91) ≤ 4,5 ≤ 1,5 --- ≤ 4,0 ≤ 3,0 
CPIV (NBR 5238/91) ≤ 4,5 ≤ 6,5 --- ≤ 4,0 ≤ 3,0 
CPV-ARI (NBR 5733/91) ≤ 1,0 ≤ 4,5 ≤ 6,5 ≤ 3,
5(1)
 
≤ 4,5(2) ≤ 3,0 
(1) Quando o C3A do clinquer ≤ 8%, (2) Quando o C3A do clinquer > 8% 
 
As propriedades físicas dos cimentos Portland são normalmente de simples determinação 
através de ensaios normalizados pela Associação Brasileira de Normas Técnicas. Esta 
entidade também é responsável pela especificação dos limites exigidos a cada tipo de 
 
17 
cimento. Algumas dessas propriedades, bem como, a influência destas nas argamassas e no 
desempenho dos sistemas de revestimento vem a ser: 
 
A – Finura 
 
É uma característica intimamente ligada à propriedade aglomerante do cimento, pois influi 
decisivamente na reatividade e na velocidade das reações químicas que se processam durante 
a pega e o endurecimento. O aumento da finura dos cimentos acarreta um aumento da 
atividade superficial das partículas na hidratação. 
 
Para avaliar a finura são especificados dois tipos de ensaios: resíduo na peneira no 200 (malha 
0,0075 mm) (NBR 11579, 1991), ou então através da área específica no aparelho de Blaine 
(NBR 7224, 1996). Quanto maior a área específica, mais fino é o cimento. Outra forma de se 
avaliar a finura é através do ensaio de granulometria a laser onde se permite uma visão mais 
completa da distribuição das dimensões das partículas. 
 
É certo que cimentos mais finos desenvolvem maiores resistências mecânicas nas primeiras 
idades (3 a 4 dias), ponto que pode ser importante em determinadas situações (no caso da 
resistência de aderência). Porém, em contrapartida, a velocidade de desprendimento do calor 
de hidratação, o teor de água para uma mesma trabalhabilidade, a retração e/ou risco de 
fissuração estão também diretamente relacionados à finura, fato que merece certa atenção. 
 
B – Pega 
 
A pega é uma propriedade que está relacionada ao desenvolvimento das reações de hidratação 
do cimento após a mistura com a água. Esta se caracteriza pelo enrijecimento progressivo da 
pasta de cimento (aumento da viscosidade), finalizando com o endurecimento da mesma. Por 
convenção, optou-se por avaliar a pega do cimento a partir dos tempos de início e fim de 
pega, em função da penetração de uma agulha com dimensões e massa padronizadas. O 
procedimento de ensaio para determinação dos tempos de início e fim de pega é descrito na 
norma NBR 11581, 1991. 
 
O ensaio de pega é feito em uma pasta de cimento com o objetivo único de avaliá-lo quanto às 
exigências de norma, fato que torna o resultado pouco representativo para o estudo das 
argamassas de revestimento. Entretanto, deve-se lembrar que uma avaliação do início de pega 
tem grande importância para o meio técnico porque possibilita estimar um intervalo de tempo 
aproximado, ao longo do qual é possível executar as operações de mistura com a água, 
transporte e aplicação das composições de cimento (pastas, argamassas e concretos) sem 
prejudiciais alterações no mecanismo de hidratação do aglomerante. 
 
O período de utilização relacionado ao tempo de pega deve ser encarado com grande 
seriedade, uma vez que é rotina em algumas obras, principalmente durante a fase de execução 
dos revestimentos, operações como o reaproveitamento de grandes quantidades de argamassa. 
Estas muitas vezes não atendem às condições de aplicação quanto à pega do cimento, 
podendo comprometer o desempenho do sistema de revestimento. 
 
C – Resistência mecânica 
 
O cimento é o principal responsável pelo desenvolvimento das propriedades mecânicas das 
argamassas de revestimento. Um aumento no teor de cimento da mistura aumenta diretamente 
 
18 
as propriedades mecânicas. Apesar de este fato ser interessante do ponto de vista de alguns 
parâmetros, como a resistência de aderência à tração, o mesmo pode ser desfavorável caso o 
módulo de deformação da argamassa aumente demasiadamente, tornando os sistemas de 
revestimentos pouco deformáveis, o que contribui para o aumento do risco de fissuração e até 
desplacamento de parte do revestimento. 
 
Cabe lembrar ainda que, igualmente ao caso da pega, o ensaio de resistência à compressão do 
cimento apenas serve para indicar se o mesmo atende ou não as especificações de norma, não 
tendo nenhuma relação direta com parâmetros de resistência mecânica utilizados na avaliação 
das argamassas de revestimento. 
 
2.1.2 Cal 
 
A cal é um aglomerante que desenvolve seu endurecimento através da transformação da cal 
em carbonato de cálcio, por fixação do gás carbônico existente no ar (processo de 
carbonatação). 
 
Os tipos de cales empregados na produção das argamassas podem ser: 
 
• cal virgem, sob a forma de óxidos de cálcio ou óxidos cálcio e magnésio, extinto em 
obra; 
• cal hidratada, sob a forma de hidróxido de cálcio ou hidróxido de cálcio e magnésio. 
 
Das matérias-primas encontradas no Brasil, podem-se produzir as cales indicadas na Tabela 
2.5. 
 
Tabela 2.5 - Tipos de cales virgem e hidratadas brasileiras (GUIMARÃES,1998) 
Tipos de cales Teor de óxido de cálcio em relação aos óxidos totais 
Cálcica 90 a 100% 
Magnesiana 65 a 89% 
Dolomítica 58 a 64% 
 
Para a obtenção da cal hidratada como produto final, após a seleção da jazida e extração da 
matéria-prima, duas outras etapas interferemna sua qualidade: 
 
• calcinação da matéria-prima (transformação térmica do carbonato em cal virgem); e 
• hidratação do produto calcinado. 
 
As equações representativas das reações químicas, ocorridas na produção da cal hidratada, 
estão representadas em seguida. 
 
 
Calcinação do carbonato 
 
CaCO3 CaO + CO2 
 Calcário pura (900 – 1000 oC) Óxido de cálcio + anidrido carbônico 
 
CaCO3.MgCO3 CaO + MgO + CO2 
 Calcário pura (900 – 1000 oC) Óxido de cálcio + Óxido de magnésio + anidrido carbônico 
 
 
19 
 
Hidratação da cal virgem 
 
 
Quando a cal virgem entra em contato com a água, ocorre hidratação do produto, cuja reação 
é fortemente exotérmica. O calor liberado na hidratação gera forças de expansão na cal 
virgem, o que causa a desintegração completa da mesma, que se transforma em um pó. Esta 
reação tem como produtos formados os hidróxidos de cálcio e de magnésio. 
 
A norma brasileira referente à cal hidratada é a NBR 7175 (1992). A quantidade de CO2 no 
produto final ao lado do teor de óxidos não hidratados, aparecem como parâmetros 
responsáveis pela classificação dos três tipos de cales (CH I, CH II e CH III). As Tabelas 2.6 e 
2.7 apresentam uma síntese das exigências físicas e químicas para as cales produzidas no país. 
 
Tabela 2.6 – Exigências Físicas das cales hidratadas nacionais NBR 7175 (1992) 
Tipo de cal hidratada Exigências CH I CH II CH III 
Peneira 0,60 mm ≤ 0,5% ≤ 0,5% ≤ 0,5% Finura 
Peneira 0,075 mm ≤ 15% ≤ 15% ≤ 15% 
Estabilidade Ausência de cavidades ou protuberâncias 
Retenção de água ≥ 80% ≥ 80% ≥ 70% 
Plasticidade ≥ 110 ≥ 110 ≥ 110 
Incorporação de areia ≥ 2,5 ≥ 2,5 ≥ 2,2 
 
Tabela 2.7 – Exigências químicas das cales hidratadas segundo a NBR 7175 (1992) 
Tipo de cal hidratada Exigências CH I CH II CH III 
Na fábrica ≤ 5 ≤ 5 ≤ 13 % Anidrido carbono 
(CO2) No depósito ou na 
obra ≤ 7 ≤ 7 ≤ 15 
% Óxidos não hidratados ≤ 10 Sem exigências ≤ 15 
% Óxidos totais na base de não voláteis 
(CaO + MgO) ≥ 88 ≥ 88 ≥ 88 
 
O processo de maturação consiste em deixar a cal hidratada em contato com a água por um 
período em torno de 24 horas, antes do emprego na argamassa. Acredita-se que esta tradição 
teve seu início quando era empregada nas construções a cal virgem que, necessariamente, 
deveria ficar em contato com a água antes do preparo da argamassa, para que ocorresse a 
hidratação da mesma. No caso das cales hidratadas industrialmente, este fato é pouco 
provável, uma vez que, teoricamente, se a cal já está hidratada não há a necessidade de nova 
hidratação. Atualmente pouco se sabe sobre qual a alteração que ocorre na estrutura da cal 
durante o processo de maturação. Entretanto, existem relatos observados na rotina de 
produção das argamassas, que apontam o favorecimento de algumas das propriedades no 
estado fresco e endurecido. Segundo consta, a cal deixada em repouso em contato direto com 
a água sob forma de pasta ou argamassa (mistura de cal e areia) apresenta uma melhora 
quanto à facilidade de mistura, trabalhabilidade, retenção de água, além de fornecer um meio 
CaO + H2O Ca(OH)2 
 Óxido de cálcio + água Hidróxido de cálcio 
 
 CaO.MgO + H2O Ca (OH)2 + Mg(OH)2 
 Óxido de cálcio e de Magnésio Hidróxido de cálcio + Hídóxido de magnésio 
 
 
 
20 
mais adequado para hidratação do cimento, se comparado à situação da cal adicionada em pó 
na hora da mistura. 
 
A utilização da cal na composição das argamassas de revestimento é considerada favorável, 
principalmente, no que diz respeito as suas propriedades no estado fresco, com influência 
direta na trabalhabilidade. Essa influência é devida ao estado de coesão interna que a cal 
proporciona, em função da diminuição da tensão superficial da pasta aglomerante e da adesão 
às partículas de agregado (CINCOTTO et al., 1995). Outra propriedade no estado fresco é a 
retenção de água que auxilia no desenvolvimento da hidratação em fases mais avançadas, 
evitando possíveis problemas de fissuração ocasionados por retração, fatores estes com 
implicância direta no desempenho dos sistemas de revestimento. As argamassas que contém 
cal preenchem mais facilmente e, de maneira mais completa, toda a superfície do substrato, 
propiciando maior extensão de aderência (CARASEK et al., 2001). Entretanto, cabe lembrar 
que o uso deste material deve ser acompanhado de avaliações e ajustes prévios, uma vez que 
teores em excesso podem influenciar negativamente no desempenho do sistema de 
revestimento, contribuindo, principalmente, para o surgimento de fissuras ao longo do 
revestimento. 
 
De um modo geral, o emprego das argamassas de cimento e cal em revestimentos é bastante 
conveniente, uma vez que se procura conciliar as vantagens de ambos os materiais. A 
aderência e o endurecimento inicial são promovidos principalmente pelo cimento. A 
trabalhabilidade, retenção de água, bem como a extensão de aderência são incrementadas pelo 
uso da cal. 
 
2.2 AGREGADOS 
 
O agregado é parte integrante das argamassas, sendo em alguns casos definido como o 
“esqueleto” dos sistemas de revestimento argamassados, com influência direta em 
propriedades como retração, resistência mecânica, módulo de deformação, dentre outras. 
 
Pode-se dizer que a análise granulométrica do agregado é o principal método de ensaio 
utilizado para se avaliar os diferentes tipos de agregados que compõem as argamassas 
revestimento. Este consiste na determinação das dimensões das partículas e das proporções 
relativas em que elas se encontram na composição. Atualmente, existem vários métodos que 
são utilizados nesta avaliação. Métodos mais simples baseados no peneiramento do agregado 
em peneiras com diferentes dimensões de malhas conforme recomendações da norma NBR 
7217 (1987), e métodos mais sofisticados, que complementam o anterior, como, por exemplo, 
granulometria a laser, sedimentação, dentre outros. No caso específico de agregados para 
argamassa, discute-se ainda a utilização de uma série de peneiras específica que contemple 
uma melhor caracterização do material, conforme os estudos de CARNEIRO (1999). As 
séries de peneiras recomendadas estão especificadas a seguir: 
 
• Série conforme NBR 7217 (1987) => 2,4 mm – 1,2 mm – 0,6 mm – 0,3 mm – 0,15 
mm – 0,075 mm; 
• Série recomendada por CARNEIRO (1999) => 2,4 mm – 1,7 mm – 1,18 mm – 0,85 
mm – 0,6 mm – 0,425 mm – 0,3 mm – 0,212 mm – 0,15 mm – 0,106 mm – 0,075 mm. 
 
A distribuição das dimensões das partículas do agregado é representada, graficamente, pela 
curva granulométrica (Figura 2.1). Esta curva é traçada por pontos em um diagrama 
semilogarítmico, no qual, sobre o eixo das abscissas, são marcados os logaritmos das 
 
21 
dimensões das partículas e sobre o eixo das ordenadas as porcentagens, em peso, de material 
que tem dimensões média menor que a dimensão considerada (% passante – representação 
mais adotada na mecânica dos solos) ou maiores que a dimensão considerada (% retida 
acumulada – mais adotada no estudo dos agregados para argamassas e concreto). Segundo a 
forma da curva (Figura 2.1) podemos distinguir os diferentes tipos de granulometrias. Assim, 
temos uma granulometria contínua (curva A) ou descontínua (curva B); uniforme (curva C); e 
bem graduada (curva A). 
 
 
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0,001 0,01 0,1 1 10
Diâmetro dos grãos (mm)
Po
rc
enta
ge
m
 
qu
e 
pa
ss
a 
(%
)
A
B
C
Po
rc
en
ta
ge
m
 
re
tid
a 
(%
) 
100
 90
80
70
60
50
40
30
20
10
 0
0,075 0,15 0,3 0,6 1,2 2,4 4,8
Peneiras (mm)
 
Figura 2.1 – Exemplos de curvas de distribuição granulométrica 
 
Um dos principais parâmetros utilizados na classificação de uma areia para uso em 
argamassas é o módulo de finura. Por definição, este parâmetro é o resultado da soma das 
frações retidas acumuladas, divididas por 100, obtidas durante o ensaio de granulometria, 
utilizando a série normal de peneiras (NBR 7217 (1987)). Para a classificação dos agregados 
são adotados os seguintes intervalos indicados na Tabela 2.8. 
 
Tabela 2.8 – Classificação dos agregados em função do módulo de finura (MF) 
MF < 2,0 Areia fina 
2,0 < MF < 3,0 Areia média 
MF > 3,0 Areia grossa 
 
O módulo de finura da areia não é um indicador representativo, pois não considera a 
distribuição granulométrica da fração fina da areia (CARNEIRO, 1999). Este autor propõe 
ainda a adoção de outros parâmetros de avaliação, já descritos em trabalhos publicados sobre 
agregados para concreto, como a massa unitária e o índice de vazios, complementando ainda, 
com conceitos oriundos da mecânica dos solos como o coeficiente de uniformidade. 
 
O coeficiente de uniformidade (Cu) (Equação 1), utilizado para caracterizar os agregados, é a 
razão entre os diâmetros correspondentes a 60% e a 10% (no caso de considerar a 
percentagem passante), tomados na curva granulométrica. 
 
22 
10
60
u d
dC = (1) 
 
Considera-se de granulometria muito uniforme (tamanhos de grãos relativamente iguais) os 
agregados com Cu < 5, de uniformidade média se 5 < Cu < 15 e desuniforme, quando Cu > 15. 
 
O coeficiente de uniformidade é um dos parâmetros que vem sendo utilizado na 
caracterização de agregados para argamassa de revestimento, isto porque, permite uma 
avaliação da continuidade da distribuição granulométrica de uma areia. Esta continuidade 
pode influenciar no índice de vazios do agregado; no consumo de aglomerante e de água de 
amassamento para uma mesma trabalhabilidade. 
 
Na produção de argamassas podem ser utilizadas areias naturais (provenientes de leitos de 
rios e de cava) e artificiais (provenientes da britagem de rochas), sendo este último mais 
utilizado na produção das argamassas industrializadas. Sugere-se que a escolha de uma areia 
deva ser baseada em uma granulometria contínua, com uma dimensão máxima característica 
adequada aos tipos de revestimento no qual será utilizado (TRISTÃO, 1995). A Tabela 2.9 
apresenta um indicativo dessas dimensões para cada camada que compõe o revestimento. 
 
Tabela 2.9 – Dimensão máxima característica do agregado recomendado para cada camada 
que compõe o revestimento 
Camada do revestimento Peneiras ABNT (mm) 
Chapisco 4,80 
Emboço 2,40 
Camada única 1,20 
Reboco 1,20 
 
Recomenda-se ainda que os agregados sejam isentos de matéria orgânica; concreções 
ferruginosas; aglomerados argilosos e outras impurezas que possam causas manifestações 
patológicas nos sistemas de revestimento. Entretanto, deve-se ressaltar que em determinadas 
situações exige-se a necessidade de utilização de agregados que não atendem a nenhuma das 
recomendações já discutidas anteriormente. Por exemplo, o uso bastante freqüente de areia 
saibrosa, em algumas regiões, pó de pedra e até mesmo entulho de construção moído, que são 
incentivados por questões econômicas, quando a região não dispõe de jazidas de areia lavada 
exploráveis, ou questões ambientais, tendo em vista promover um destino racional para os 
resíduos gerados. Porém, convém lembrar que o uso destes materiais deve ser sempre 
acompanhado de estudos preliminares para evitar o comprometimento do desempenho dos 
sistemas de revestimento. Cabe relatar que algumas experiências nacionais têm mostrado que 
o emprego desses materiais, indiscriminadamente, sem maiores critérios técnicos resulta em 
manifestações patológicas nos revestimentos como, por exemplo, manchamento, fissuração 
excessiva e, em alguns casos, desplacamento de camadas do revestimento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
23 
3 - REOLOGIA E TRABALHABILIDADE DAS ARGAMASSAS 
 
Engº José Getúlio Gomes de Sousa 
Engª Patrícia Lopes de Oliveira Lara 
 
 
Apesar de todo o avanço no desenvolvimento de novos materiais e no estudo das argamassas, 
em determinadas avaliações ainda é notório o caráter empírico nas proposições de 
determinadas soluções. Um exemplo claro é a formulação de argamassas de revestimentos 
que atendam, ao mesmo tempo, a determinadas propriedades no estado fresco 
(trabalhabilidade) e no estado endurecido (capacidade de absorver deformação, resistência de 
aderência, dentre outras) que, em dado momento, é fundamentada em critérios qualitativos de 
caráter empírico. 
 
No caso das propriedades no estado fresco a situação aparentemente é mais complexa, fato 
que pode ser demonstrado pela carência de estudos capazes de avaliar sistematicamente este 
tema. É comum, inclusive no meio científico, a utilização de procedimentos baseados na 
experiência de oficiais pedreiros envolvidos no processo de produção dos sistemas de 
revestimento. 
 
Atualmente, é cada vez mais discutida no meio científico a necessidade de uma avaliação das 
propriedades das argamassas no estado fresco, que possibilite a real caracterização do 
comportamento. Esta caracterização deve, de certa forma, também envolver e relacionar os 
parâmetros tradicionalmente conhecidos como, por exemplo: condições de trabalhabilidade, 
consistência, plasticidade, dentre outros. Neste sentido, uma das possibilidades de novas 
discussões esta baseada na aplicação de conceitos pertencentes ao estudo do comportamento 
reológico do material. 
 
A reologia é definida como a ciência que estuda a deformação e escoamento da matéria. Sua 
aplicação se justifica a partir do momento em que se pode classificar os materiais, analisar 
seus comportamentos frente a um campo de tensão, relacionar estes comportamentos com a 
estrutura de cada material, bem como prever o desempenho destes em outros estágios de 
tensão, deformação, tempo e temperatura (TANNER, 1998). Em adição à importância da 
reologia, cabe destacar que muitos ramos da indústria estão diante de problemas que podem 
ser resolvidos com base nestes conceitos. Neste universo, é bastante comum o uso de projetos 
de sistemas para transporte ou para processar substâncias que não se ajustam a nenhum dos 
tipos clássicos de comportamento dos materiais. 
 
Ainda sobre o estudo das argamassas no estado fresco, a possibilidade de aplicação da teoria 
reológica abre inúmeras opções de discussões diretamente aplicadas ao meio. A idéia 
atualmente em pauta é substituir termos com elevado grau de empirismo, que permitem 
apenas uma avaliação qualitativa (como trabalhabilidade, consistência, bombeabilidade, 
projetabilidade) por parâmetros que realmente caracterizem o material em situação de fluxo. 
 
3.1 EMBASAMENTO TEÓRICO SOBRE REOLOGIA 
 
As argamassas são formadas potencialmente pela composição, em proporções adequadas, de 
materiais como agregados, aglomerantes (cimento e cal) e água. Na maioria dos casos, 
assume-se que estas composições são suspensões concentradas de partículas sólidas 
(agregados) em um líquido viscoso (no caso a pasta). Neste contexto, é comum considerar que 
 
24 
tais concentrações escoam como um fluido, sendo aplicada a teoria clássica que envolve o 
escoamento de fluidos (Figura 3.1). Quando uma força de cisalhamento é aplicada em um 
fluido um gradiente de velocidade é induzido neste fluido. Nesta configuração, o fator de 
proporcionalidade entre a força e o gradiente é chamando de viscosidade.F
v
y
x
y
Base fíxa
Líquido
Placa livre
 
Figura 3.1 – Esquema ilustrativo do experimento de Newton para a determinação da 
viscosidade de fluídos 
 
A viscosidade expressa a resistência do fluido ao escoamento (em situação de fluxo), podendo 
ser considerada como o atrito interno, que resulta quando uma película do fluido é forçada a 
mover-se em relação à outra adjacente. Para a maior parte dos líquidos puros, e para muitas 
soluções e dispersões, a viscosidade (µ) é uma grandeza bem definida a uma dada temperatura 
e pressão. 
 
Alguns dos principais modelos reológicos utilizados para interpretar o comportamento de 
argamassas no estado fresco estão apresentados na Tabela 3.1, bem como as suas 
representações gráficas estão apresentadas na Figura 3.2. Todas as curvas podem ser descritas 
por uma das equações da Tabela 3.1. 
 
Tabela 3.1 – Exemplos de comportamentos reológicos 
Comportamento Newtoniano Não Newtoniano 
Materiais onde a viscosidade não é constante e 
depende da taxa de cisalhamento aplicada, a uma 
dada temperatura e pressão. Por exemplo: 
Definição 
Materiais que exibem uma relação 
linear entre a tensão e a taxa de 
cisalhamento (Modelo 1 – Figura 
3.2). Tais materiais apresentam 
viscosidade constante a uma dada 
temperatura e pressão. 
Pseudoplástico 
(Modelo 3 – 
Figura 3.2) 
Dilatante 
(Modelo 4 – 
Figura 3.2) 
Viscoplasticidade 
ou Fluido de 
Bingham (Modelo 
2 – Figura 3.2) 
Modelos 
matemáticos µγµτ == dy
dv
 
nKγτ = γηττ po += 
Legenda => τ = Tensão de cisalhamento, µ = Viscosidade absoluta., γ = Taxa de cisalhamento, ηp = é a Viscosidade plástica, n = Índice da 
potência, K = Índice de consistência do fluido, τo = Tensão de escoamento 
 
Além da viscosidade, algumas equações incorporam um segundo fator, a tensão de 
escoamento (τo). A interpretação física deste fator, também já bastante discutido na reologia, 
indica que este representa a tensão necessária a ser aplicada a um determinado material para 
iniciar o escoamento (conforme ilustra a Figura 3.2 – Modelo 2). Um fluido que apresenta 
este comportamento é denominado de Fluido Bingham (Tabela 3.1). Em geral, este é o 
modelo mais utilizado para caracterizar o comportamento reológico de argamassas. 
 
25 
Taxa de cisalhamento
Te
n
sã
o
 
de
 
ci
s a
lh
a
m
en
to
1- Newtonian e Power n=1, 2 - Bingham
1
2
3
4
 
1 – Fluido newtoniano, 2 – Fluido de Bingham, 3 – Fluido pseudoplástico e 4 – Fluido Dilatante 
Figura 3.2 – Comportamento da tensão de cisalhamento x taxa de cisalhamento 
 
3.2 TRABALHABILIDADE DAS ARGAMASSAS 
 
A trabalhabilidade é uma das mais importantes propriedades das argamassas no estado fresco, 
haja vista a sua obrigatoriedade para que possa ser convenientemente utilizada. Vários 
pesquisadores que estudam as argamassas de revestimento apontam definições acerca deste 
termo, algumas destas são apresentas na Tabela 3.2. 
 
Tabela 3.2 – Definições sobre trabalhabilidade aplicadas às argamassas de revestimento 
Autor Definição 
RILEM (1982) 
Facilidade do operário trabalhar com a argamassa, que pode ser entendida 
como um conjunto de fatores inter-relacionados, conferindo boa qualidade e 
produtividade na sua aplicação. Considerando ainda que a consistência e a 
plasticidade são as propriedades reológicas básicas, que caracterizam a 
trabalhabilidade. 
SELMO (1989) 
Diz-se que uma argamassa de revestimento tem boa trabalhabilidade quando se 
deixa penetrar com facilidade pela colher de pedreiro, sem ser fluida; 
mantendo-se coesa – sem aderir à colher – ao ser transportada para a 
desempenadeira e lançada contra a base; e permanece úmida o suficiente para 
ser espalhada, cortada (operação de sarrafeamento) e ainda receber o 
tratamento superficial previsto. 
CINCOTTO, SILVA & 
CARASEK (1995) 
Propriedade que depende e resulta de várias outras, tais como: consistência, 
plasticidade, coesão, tixotropia e retenção de água, além da exsudação, tempo 
de pega e adesão inicial, e é diretamente relacionada com o julgamento 
subjetivo por parte do operário (no caso o pedreiro). 
CARASEK (1996) 
Habilidade de fluir ou espalhar-se sobre a superfície do componente do 
substrato, por suas saliências, protuberâncias e fissuras, definindo a intimidade 
do contato entre a argamassa e o substrato relacionando-se assim com a 
aderência e sua extensão. 
 
Está claro que, no geral, as definições são apenas descritivas e algumas propriedades são de 
difícil mensuração (coesão, plasticidade, consistência, tixotropia, retenção de água, dentre 
outros). Em campo, as situações são freqüentemente diversas porque alguns destes termos são 
usados diferentemente por várias pessoas envolvidas (engenheiros, pedreiros, dentre outros), 
sendo mais uma vez, definidos de acordo com o “sentimento” das pessoas e não, baseados no 
comportamento físico do material. BAUER (1998), salienta que a avaliação das propriedades 
é muito incipiente, fazendo uso de procedimentos empíricos que permitem uma avaliação 
 
26 
baseada em aspectos de natureza táctil-visual, embasados no conhecimento e experiência dos 
profissionais envolvidos nas avaliações. 
 
A consistência e plasticidade são apontadas como as principais propriedades que determinam 
uma condição de trabalhabilidade das argamassas de revestimento. Em determinados 
momentos, tal condição torna-se sinônimo destas duas propriedades. As várias definições 
destes termos, discutidas pelo meio técnico, derivam das apresentadas pelo documento 
RILEM (1982), que coloca: 
 
• Consistência – é a propriedades pela qual a argamassa tende a resistir às deformações que 
lhe são impostas; 
• Plasticidade – é a propriedades que permite a argamassas deformar-se sem ruptura, sob a 
ação de forças superiores às que promovem a sua estabilidade, mantendo a deformação 
depois de retirado o esforço. 
 
É certo que as duas propriedades são interligadas e, em determinados momentos, não podendo 
ser tratadas independentemente quando se analisa uma condição de trabalhabilidade. Além do 
mais, os fatores que influenciam estas propriedades, em geral, são os mesmos, conforme estão 
apresentados na Tabela 3.3: 
 
Tabela 3.3 – Fatores que influenciam a consistência e plasticidade 
Fatores internos Fatores externos 
Teor de água muitas vezes definida em função da 
consistência necessária Tipo de mistura 
Proporção entre aglomerantes e agregado Tipo de transporte 
Natureza e teor dos plastificantes (cal, finos 
argilosos, etc) Tipo de aplicação no substrato 
Distribuição granulométrica e forma e textura dos 
grãos do agregado Operações de sarrafeamento e desempeno 
Natureza e teor de aditivos Características da base de aplicação – tipo de preparo, rugosidade, absorção, etc. 
 
 
De um modo geral, percebe-se que a exigência de trabalhabilidade é, portanto, intuitiva de 
uma relação qualitativa difícil de avaliar, que busca subsídios em outras propriedades das 
argamassas. Acredita-se que o empirismo associado ao tema deveria ser descartado em favor 
de parâmetros físicos mensuráveis (descritos no estudo da reologia). Por exemplo, no caso das 
argamassas é de se esperar que uma argamassa trabalhável deve apresentar-se com 
viscosidade suficiente para permitir manuseio e aplicação pelo operário no substrato e, ao 
mesmo tempo, esta argamassa deveria apresentar uma tensão limite de escoamento tal que, 
após a aplicação, ela permaneça em contato ao substrato sem descolamento ou 
escorregamento, sob ação do peso próprio da camada de argamassa. Este último caso é um 
dos pontos mais discutidos uma vez que as argamassas, logo após a aplicação em superfícies 
verticais, exibem esta tendência. 
 
3.3 ENSAIOS UTILIZADOS NA AVALIAÇÃO DA TRABALHABILIDADE DAS 
ARGAMASSAS 
 
Alguns dos testes amplamenteutilizados no estudo das propriedades das argamassas no 
estado fresco estão apresentados na Tabela 3.4. É certo que grande parte destes apenas se 
correlacionam com um dos parâmetros reológicos (tensão de escoamento ou viscosidade). 
 
27 
Tabela 3.4 – Alguns exemplos de testes que se correlacionam com um fator, ou a viscosidade 
ou a tensão de escoamento 
Ensaios Breve descrição 
Parâmetro 
reológico 
que 
controla o 
fenômeno 
Ensaio de 
penetração 
de cone 
 
O princípio deste teste é que a profundidade de penetração de 
um determinado corpo dependerá da tensão de escoamento do 
material testado. Geralmente, a massa do corpo é pré-
estabelecida. Então, estes testes avaliam se a tensão aplicada é 
maior ou menor que a tensão de escoamento do concreto. 
Tensão de 
escoamento 
Ensaio K-
Slump 
 
Uma sonda é inserida na mistura a ser testada (concreto ou 
argamassa). Logo após, uma porção do concreto tende a escoar 
para o interior da sonda. Com uma barra de medida situada no 
interior da sonda, mede-se a quantidade de concreto. Um alto 
volume corresponde a uma alta capacidade de escoamento do 
material. 
Tensão de 
escoamento 
Vane test 
ou ensaio 
de palheta 
 
Ensaio muito utilizado na mecânica dos solos para 
determinação da tensão de cisalhamento de solos argilosos. O 
princípio é cravar uma palheta em cruz na amostra e aplicar um 
carregamento com uma taxa pré-determinada. Durante o ensaio 
registra-se a carga e a deformação imposta à amostra, bem 
como a tensão última de ruptura. 
Tensão de 
escoamento 
Mesa de 
consistência 
 
A consistência é estabelecida em função do espalhamento após 
a aplicação de um determinado número de golpes na mesa de 
consistência. Para este ensaio, a medida obtida relaciona-se 
com a viscosidade e não com a tensão de escoamento porque 
ao aplicar os golpes, a amostra é submetida a uma tensão que é 
maior que a tensão de escoamento. Entretanto, esta afirmação 
deve ser encarada com certa cautela, uma vez que o ensaio não 
permite uma avaliação do material em função do tempo o que 
seria necessário para uma possível correlação com a 
viscosidade. 
Viscosidade 
Cone de 
escoamento 
 
O Flow cone ou cone de escoamento é amplamente utilizado 
no estudo de lama de cimentos para perfuração de poços de 
petróleo e tem sido adaptado para o uso em argamassas. Ele 
consiste de um funil com geometria e dimensões apropriadas, 
onde é colocada uma determinada amostra do material. O 
tempo gasto para o volume de material passar através da 
extremidade inferior é então registrado. 
Viscosidade 
 
O ensaio da Mesa de Consistência (NBR 7215, 1982) é um dos testes mais utilizados para 
avaliar as propriedades das argamassas no estado fresco. Apesar da grande utilização, este é 
um dos ensaios mais criticados pelo meio científico quanto à definição de uma condição de 
trabalhabilidade. Um dos muitos fatores que contribuem para esta discussão, além da própria 
concepção do ensaio, diz respeito a uma não correspondência de resultados entre as 
argamassas caracterizadas sob mesmas condições de trabalhabilidade. Entretanto, é certo que 
a mesa de consistência ainda está longe de ser “aposentada”, fato que pode ser fortalecido 
pela carência de parâmetros para o meio técnico, principalmente nacional, que sente a 
necessidade da inclusão das medidas de espalhamento durante a caracterização das 
argamassas de revestimento no estado fresco. 
 
O Vane Test é uma ferramenta que vem sendo utilizada no estudo da reologia de materiais em 
diferentes áreas. Este método foi bastante desenvolvido na mecânica dos solos, sendo 
 
28 
utilizado para determinar um parâmetro definido como “Tensão de cisalhamento não drenada 
de solos”, existindo equipamentos de pequeno porte para ensaios de laboratório, bem como, 
equipamentos de grande porte para ensaios em campo. Nos últimos anos, com o 
desenvolvimento das técnicas de instrumentação, principalmente as voltadas para a reometria, 
estas técnicas vêm sendo cada vez mais difundidas, sendo exploradas no estudo do 
comportamento de alimentos, suspensões concentradas, polímeros, dentre outros. No estudo 
dos materiais de construção é possível encontrar trabalhos que utilizam o Vane Test para 
caracterizar argamassas como é o caso dos estudos desenvolvidos por ALVES (2001) e 
SANTOS (2002) que utilizaram este método para avaliar a consistência de argamassas de 
revestimento no estado fresco. Na pesquisa de ALVES (2001), foi possível definir faixas de 
tensões de escoamento que caracterizavam a consistência de determinadas argamassas com 
aditivos incorporadores de ar (considerando um processo de aplicação manual em blocos de 
concreto sem chapisco). O mesmo equipamento foi utilizado por SANTOS (2002), onde se 
encontrou um valor mínimo de tensão de escoamento para uma condição de bombeabilidade 
de argamassas para projeção. 
 
Os equipamentos que fornecem ambos parâmetros fundamentais (viscosidade e tensão de 
escoamento) para descrição do comportamento reológico são denominados de reômetros. Os 
valores medidos por estes equipamentos, no caso do estudo do concreto e das argamassas, não 
necessariamente permitem um cálculo direto da viscosidade e da tensão de escoamento. Os 
fatores medidos são indiretamente correlacionados aos dois parâmetros fundamentais a partir 
de expressões matemáticas. 
 
3.4 ASPECTOS PRÁTICOS DA TRABALHABILIDADE 
 
Conforme já discutido, a trabalhabilidade reflete, em termos práticos, as facilidades do 
operário durante as operações de manuseio e aplicação das argamassas. Em geral, uma falta 
de trabalhabilidade da argamassa é traduzida em aspectos como uma argamassa áspera, muito 
seca ou muito fluida, com segregação e exsudação excessiva, com dificuldade de espalhar 
sobre a base de aplicação, falta de “liga”, falta de adesão inicial, e em certas dificuldades para 
início das operações de acabamento (ou “puxa” muito rápido ou muito lento). Muitas dessas 
avaliações são feitas a partir de procedimentos empíricos realizados pelos operários 
envolvidos diretamente no processo de execução do revestimento. Por exemplo, quando um 
operário passa a colher de pedreiro na argamassa ou quando aplica parte dela no substrato, o 
mesmo está avaliando algumas das características discutidas anteriormente. 
 
Em determinados momentos, o meio mais simples de se ajustar a trabalhabilidade da 
argamassa em obra é alterando o teor de cal (tendo em vista a plasticidade) ou a quantidade de 
água (tendo em vista a consistência), procedimentos que o operário executa na maioria das 
vezes intuitivamente, sem conhecer os conceitos básicos da influência de cada material na 
composição das argamassas. 
 
Pode-se dizer que o principal caminho para se controlar a trabalhabilidade das argamassas é, 
sem dúvida, conhecer os materiais disponibilizados para a execução dos sistemas de 
revestimento, destacando-se: 
 
• características e propriedades, limitações e até possíveis incompatibilidades entre os 
diversos materiais (agregados, cal, cimento e aditivos), ou tipo de base de aplicação 
(blocos de concreto, cerâmico, com ou sem chapisco, dentre outros); 
 
29 
• incompatibilidade ainda entre as opções de ferramentas disponíveis para execução dos 
sistemas de revestimento (aplicação manual ou mecânica, tipo de misturador) e os 
materiais; e 
• previsão, refinamento e controle na produção da argamassa, principalmente em 
decisões com influência no processo de execução (proporcionamento, teor de água, 
tempo de mistura, este último, principalmente, no caso de argamassas com aditivos 
incorporadores de ar).30 
4 – ADITIVOS INCORPORADORES DE AR E RETENTORES DE 
ÁGUA 
 
Engº Nielsen José Dias Alves 
Engº Sávio Wanderley do Ó 
 
 
4.1 ADITIVOS INCORPORADORES DE AR 
 
Os aditivos incorporadores de ar são materiais orgânicos, usualmente apresentados na forma 
de solução ou em pó, que quando adicionados ao concreto, às argamassas ou às pastas de 
cimento, produzem uma quantidade controlada de bolhas microscópicas de ar, uniformemente 
dispersas. 
 
O aditivo incorporador de ar é adicionado as argamassas com o intuito de melhorar a 
trabalhabilidade, principalmente em argamassas isentas de cal (cimento e areia). O ar 
intencionalmente incorporado às argamassas altera a suspensão cimentícia no estado fresco e 
posteriormente no endurecido. Pode se enumerar algumas propriedades que são alteradas 
beneficamente pela incorporação de ar nas argamassas, a saber: 
 
� Módulo de deformação - normalmente é reduzido, o que aumenta a capacidade de 
deformação do sistema de revestimento; 
� Retração – normalmente é reduzida; 
� Exsudação – é diminuída; 
� Massa específica – é reduzida. 
 
Os agentes incorporadores de ar pertencem à classe química dos tensoativos, que são 
materiais fortemente adsorvidos nas interfaces ar / líquido ou sólido / líquido. Esta substância 
possui uma dupla natureza (Figura 4.1), devido a sua molécula apresentar uma porção polar 
(que tem afinidade por água) e outra apolar (que não tem afinidade por água). 
Freqüentemente, se descreve a região polar como a “cabeça” da molécula do tensoativo e a 
região apolar, como a “cauda”. A “cauda”, geralmente, é formada por uma cadeia de 
hidrocarboneto, relativamente longa, com aproximadamente 8 ou 10 carbonos, necessários 
para que o tensoativo tenha uma influência significativa na tensão superficial. 
 
 
Figura 4.1 – Representação de uma molécula de tensoativo aniônico 
 
Os aditivos incorporadores de ar são tensoativos aniônicos, os quais, quando adicionados às 
pastas de cimento, tendem a se adsorver na superfície das partículas sólidas do cimento, 
através da sua parte polar (cabeça), sendo a parte apolar (cauda) voltada para a água. Assim, 
os grãos de cimento adsorvidos de moléculas de tensoativos passam a ter um comportamento 
Extremidade polar (hidrófila) -
Extremidade apolar (hidrófoba) 
 
31 
superficial hidrofóbico, ou seja, repelente à água. A formação das bolhas de ar é causada 
pelos tensoativos que não foram adsorvidos (que sobram) e estão livres na fase aquosa. 
Embora a quantidade destes possa não ser necessariamente alta, sob agitação, serão formadas 
bolhas estáveis de ar, com aspecto de esferas microscópicas, oriundas da aglutinação das 
partes apolares (caudas) dos tensoativos, conforme ilustra a Figura 4.2a. 
 
Conceitualmente, apenas os tensoativos livres na fase aquosa são os que, efetivamente, 
produzem as bolhas de ar. Entretanto, alguns tensoativos adsorvidos ao cimento, podem 
contribuir para essa produção. Caso isto aconteça, existirá uma ligação entre as partículas de 
cimento (Figura 4.2b), chamada de “efeito ponte”. Com este efeito, aumenta-se a estruturação 
do sistema, atribuindo-se a ele a maior viscosidade e plasticidade apresentada pelas pastas de 
cimento, que possuem ar incorporado, em relação às pastas com menor ou sem ar 
incorporado. Este fato influi decisivamente na trabalhabilidade das argamassas geralmente 
com significativas melhorias. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 (a) (b) 
Figura 4.2 – Representação esquemática do mecanismo de funcionamento dos aditivos 
incorporadores de ar: (a) aglutinação das extremidades apolares dos tensoativos formando as 
bolhas de ar; (b) participação de tensoativos, que estão adsorvidos no cimento, na formação 
das bolhas, provocando o “efeito ponte”. 
 
4.2 CARACTERÍSTICAS DA INCORPORAÇÃO DE AR 
 
A mudança provocada pelos aditivos incorporadores de ar nas argamassas de revestimento 
pode ser observada na Foto 4.1, onde se tem uma argamassa com 20% de cimento (Foto 1a) e 
uma argamassa com o mesmo proporcionamento, apenas com o acréscimo de 0,05% de um 
aditivo incorporador de ar, em relação à massa de cimento. 
 
Nota-se, pela Foto 4.1, que os aditivos causam uma grande alteração na trabalhabilidade das 
argamassas, já que a mesma passa de um aspecto seco e áspero, para um aspecto plástico, 
devido à incorporação de ar. É essa capacidade dos aditivos alterarem positivamente a 
trabalhabilidade das argamassas, que permite a confecção de argamassas sem cal, apenas com 
o aditivo incorporador de ar como agente plastificante. 
 
 
Cimento 
+ 
+ + 
+ 
+ + 
+ 
+ 
- 
- 
- 
+ 
+ + 
+ 
+ + 
+
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+ 
+ 
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- 
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- 
- 
- 
- 
- 
- 
- 
- 
- 
- 
Ar 
Cimento 
- 
Cimento 
Cimento 
- 
- 
Fase Aquosa 
- 
- 
- 
- 
- 
- 
Fase Aquosa 
+ 
+ + 
+ 
+ 
+ 
+ 
+ 
- 
- 
- 
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+ + 
+ 
+ + 
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- 
- - 
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+ + 
- 
- 
- 
- 
- 
- 
- 
- 
- 
- 
- 
- 
Ar 
Ar 
Cimento 
Cimento 
Cimento 
Cimento 
- 
- 
- 
- 
- 
- 
- 
 
32 
 
 (a) (b) 
Foto 4.1 – Aspecto da mudança ocorrida nas características reológicas da argamassa com 
aditivo incorporador de ar: (a) Argamassa sem aditivo incorporador de ar com aspecto seco 
(b) Argamassa com aditivo incorporador de ar com aspecto plástico. 
 
O rendimento das argamassas com aditivos incorporadores de ar é aumentado, devido à 
diminuição da massa específica, pela presença de microbolhas de ar no interior da mistura. 
Com essa diminuição, se consegue um maior volume de argamassa, para uma mesma 
quantidade de material anidro, ao se comparar com uma argamassa sem aditivos. 
A presença do ar incorporado permite uma certa diminuição na quantidade de finos do 
agregado, sem alterar a tendência de segregação e exsudação da argamassa. Este fato implica 
a colocação de menos água na mistura, para uma mesma condição de aplicação. 
 
A presença do ar incorporado nas argamassas, no estado fresco, provoca um ganho de 
consistência e plasticidade, efeito contrário ao provocado no concreto, que ganha fluidez, 
diminuindo desta forma a consistência. Para as argamassas, este ganho de consistência e 
plasticidade se deve ao “efeito ponte” existente entre as bolhas de ar e as partículas de 
cimento e, provavelmente, da areia. Já para o concreto, este “efeito ponte” é quase nulo pela 
presença do agregado graúdo, que rompe as “pontes” existentes. 
A aplicação da argamassa é facilitada com a utilização dos aditivos incorporadores de ar. Isto 
se explica pelo fato do tensoativo diminuir a tensão superficial, provocando uma maior 
facilidade da argamassa molhar o substrato, aumentando a região de contato entre ambos. 
 
Apesar do tipo de aditivo influenciar na redução da resistência de aderência a tração, sem 
dúvida, o aumento do teor de ar, para qualquer aditivo, acima de um certo valor, reduz a 
aderência das argamassas. Em um recente estudo, ALVES (2002) encontrou uma redução de 
até 55% no valor da resistência de aderência à tração, com o aumento do teor de ar em 
argamassas de revestimento (Figura 4.3). 
 
A possível redução na resistência de aderência encontrada em argamassas com ar incorporado 
é atribuída à diminuição da superfície de contato entre a argamassa e o substrato, e pela 
redução de propriedades mecânicas devido ao incremento da porosidade na argamassa, após a 
incorporação de uma certa quantidade de ar. 
 
330,38
0,30
0,26
0,17
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
20 22 24 26 28 30 32
Teor de ar incorporado ( %)
 
Figura 4.3 – Influência do teor de ar incorporado na resistência de aderência à tração 
(ALVES, 2002). 
 
4.2.1 Fatores que Influenciam no Teor de Ar das Argamassas 
 
A quantidade de ar incorporado depende tanto do teor como do tipo do aditivo, ou seja, com o 
aumento da concentração dos aditivos, ocorre um aumento do teor de ar incorporado, para um 
mesmo tempo de mistura. 
 
Apesar de o teor de ar ser diretamente proporcional ao teor de aditivo, existe um limite, onde 
mesmo com a colocação de mais aditivo, não se verifica aumento no volume de ar produzido. 
 
Com o aumento do tempo de mistura, ocorrerá o aumento do teor de ar, conforme ilustra a 
Figura 4.4, sendo que, com a continuação da mistura, ocorrerá um ponto em que o teor de ar 
pode começar a diminuir. 
 
21,5
24
28
30
5
8
11
14
17
20
23
26
29
32
5 min 10 min 15 min 20 min
Tempo de Mistura (Minutos)
A
r 
In
co
rp
o
ra
do
 
(%
)
 
Figura 4.4 – Influência do tempo de mistura na incorporação de ar em argamassas 
(ALVES, 2002). 
 
O aumento do teor de cimento (mantendo-se constantes a quantidade do aditivo incorporador 
de ar, a quantidade de água e o tempo de mistura), provocará uma redução do volume de ar 
incorporado nas argamassas. 
 
 
34 
29
26
30
27
24
25
26
27
28
29
30
31
18 19 20 21 22 23 24 25 26
Teor de Cimento (%)
A
r 
In
co
rp
o
ra
do
 
(%
)
 
Figura 4.5 – Influência do teor de cimento na incorporação de ar. 
 
Pelos aspectos expostos, é evidente que os aditivos incorporadores de ar podem trazer várias 
contribuições às argamassas. O uso destes aditivos é, todavia, muito peculiar, respaldado de 
cuidados quanto à aplicação adequada. O maior emprego destes materiais parece ser nas 
argamassas industrializadas. Nesta situação, o rigor da produção industrial permite dosar 
teores muito precisos de aditivos com grande efeito tensoativo. 
 
4.3 RETENÇÃO DE ÁGUA 
 
A retenção de água corresponde à propriedade que confere à argamassa a capacidade de essa 
não alterar sua trabalhabilidade, mantendo-se aplicável por um período adequado de tempo 
quando sujeita a solicitações que provoquem perda de água, seja ela por evaporação, sucção 
do substrato ou reações de hidratação. 
 
O aumento da retenção de água da argamassa pode ser conseguido de várias maneiras. Uma 
delas é aumentar o teor de materiais constituintes com elevada área específica. Em se tratando 
de aumentar a área específica dos materiais constituintes, apresenta-se como proposição mais 
usual a utilização de saibro e cal na argamassa. Esses dois tipos de materiais possuem 
partículas muito finas, proporcionando uma elevada área específica, conseqüentemente, a área 
a ser molhada é maior, aparecendo tensões superficiais que tendem a manter a água adsorvida 
nas partículas. A outra forma de incrementar a capacidade de retenção de água da argamassa é 
utilizar aditivos cujas características impedem a perda de água, como é o caso dos derivados 
da celulose (aditivos retentores de água). 
 
Quanto à determinação da retenção de água da argamassa, o método de ensaio, geralmente, 
mais utilizado é o preconizado pela NBR 13277 (1995). O princípio desse método baseia-se 
na quantificação da massa de água retida na argamassa, após essa ser submetida a uma sucção 
realizada por discos de papel de filtro colocado sobre a argamassa fresca, sob uma dada 
pressão, promovida por um peso assentado sobre os discos durante 2 minutos. Nessa 
metodologia, a argamassa é confinada lateral e inferiormente em um recipiente, ficando 
apenas com a face superior exposta, em contato com os discos de papel-filtro. A perda de 
água, portanto, será dada através da sucção promovida pela absorção de água dos papéis de 
filtros. Observa-se que a força gravitacional e a tensão gerada pelo confinamento agirão, 
impedindo a perda de água da amostra. Motivos como esses são supostos por pesquisadores 
(TRISTÃO, 1995; NAKAKURA, 2003) como justificativa, de que a metodologia apresentada 
não mostra sensibilidade capaz de avaliar essa propriedade. Outra forma de se mensurar a 
 
35 
retenção de água da argamassa consiste em medir a massa de água retida em uma amostra de 
argamassa, após realização de um tratamento padronizado de sucção. Esse método de ensaio 
é preconizado pelo CSTB 2669-4. Nesse caso, após se realizar a produção da argamassa, essa 
é colocada em um equipamento (funil de Büchner, Figura 4.6), a qual será submetida a uma 
sucção de 50 mm Hg, realizada por uma bomba de vácuo, durante 15 minutos. 
 
 
 
Figura 4.6 – Aparelhagem necessária para determinação da retenção de água, segundo a 
ASTM C 91-99. 
 
A metodologia que emprega o funil de Bücnher, na determinação da retenção de água das 
argamassas fornece informações úteis para verificação dessa propriedade, além de ser de fácil 
execução e apresentar resultados pouco dispersos. 
 
4.3.1 Aditivos Retentores 
 
Os aditivos retentores de água são polímeros, usualmente utilizados na forma de solução e pós 
redispersíveis que, quando solúveis em água, produzem um aumento considerável na 
viscosidade e na retenção de água dos sistemas em que são adicionados. São materiais 
bastante leves e geralmente empregados na forma de pó. 
 
Os principais tipos de aditivos encontrados com intuito de reter água mais utilizados na 
composição dessas argamassas são os éteres de celulose. Os éteres de celulose são polímeros 
semi-sintéticos solúveis em água. Fazem parte dessa categoria os polímeros: metil celulose 
(MC), carboximetil celulose (CMC), hidroxietil celulose (HEC), metil hidroxietil celulose 
(MHEC) e metil hidroxipropil celulose (MHPC). 
 
Os éteres de celulose (retentores de água), em materiais à base de cimento, agem 
principalmente na modificação da viscosidade da fase aquosa da mistura, pois devido à sua 
natureza hidrofílica (presença de grupos hidroxilas OH) as moléculas de água fixam-se nas 
moléculas do aditivo. Assim, tem-se o incremento na retenção de água conjuntamente com o 
aumento da viscosidade. Três efeitos são observados no comportamento desses aditivos 
(KHAYAT, 1998): 
 
36 
 
a) adsorção: as moléculas poliméricas aderem na periferia das moléculas de água, 
adsorvendo e fixando parte da água do sistema e expandindo-se. Isto aumenta a viscosidade 
da água. 
b) associação: podem surgir forças de atração entre moléculas adjacentes nas cadeias 
poliméricas, restringindo ainda mais a locomoção da água, causando a formação de gel e 
aumentando a viscosidade. 
c) entrelaçamento: em concentrações muito altas de aditivo, as cadeias poliméricas podem se 
entrelaçar, resultando em aumento da viscosidade aparente. Com maiores tensões de 
cisalhamento, esse entrelaçamento pode desaparecer, resultando em fluidificação 
(comportamento tixotrópico). 
 
Devido a principal conseqüência da ação dos aditivos retentores de água ser a formação de um 
gel (aumento de viscosidade da fase aquosa), esses também são chamados de agentes 
espessantes ou modificadores de viscosidade. Sua influência na capacidade de retenção de 
água da argamassa está diretamente relacionada à massa molar do aditivo retentor de água, ou 
seja, quanto maior a massa molar do aditivo empregado, mais viscosa será à fase aquosa do 
sistema. 
 
4.3.2 Influência nas Argamassas 
 
A respeito dos efeitos que os retentores de água proporcionam nas propriedades das 
argamassas no estado fresco, é consenso que a trabalhabilidade é muita afetada, pois além da 
mudança na viscosidade, é observada também maior incorporação de ar durante a mistura 
devido à ação tensoativa, advinda desses aditivos. De acordo com DO Ó (2004), mesmo em 
pequenasconcentrações (0,125% da massa de cimento) de aditivo retentor de água 
(HidroxiEtil Metil Celulose - MHEC), a incorporação de ar foi observada e o seu valor é 
bastante considerável. Além disso, materiais produzidos com tais aditivos, podem se tornar 
também altamente pseudoplásticos e tixotrópicos. 
 
É consenso que a capacidade de retenção de água das argamassas é incrementada ao se 
utilizar o aditivo retentor de água em sua composição e o seu efeito está diretamente ligado ao 
seu teor e sua massa molar dos aditivos (Figuras 4.7 e 4.8). A elevada capacidade de retenção 
de água promovida pelo aditivo retentor de água faz com que sua utilização seja 
imprescindível em argamassas de assentamento de revestimento cerâmico (argamassa 
colante). Na Figura 4.7, observa-se que a argamassa produzida com o aditivo de massa molar 
215.000 g/mol possui uma menor declividade, apresentando em toda sua extensão valores de 
retenção de água superiores aos da argamassa produzida com o aditivo de massa molar 
110.000 g/mol. 
 
 
 
 
 
37 
50
60
70
80
90
100
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Tempo de sucção (min.)
R
et
en
çã
o
 
de
 
ág
u
a
 
(%
)
Massa molar 215.000 g/mol
Massa molar 110.000 g/mol
 
Figura 4.7 – Influência da massa molar do aditivo na retenção de água das argamassas de 
revestimento aditivadas. 
 
 
50
60
70
80
90
100
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Tempo de sucção (min.)
R
et
en
çã
o
 
de
 
ág
u
a
 
(%
)
Teor de 0,125%
Teor de 0,1875%
Teor de 0,25%
 
Figura 4.8 – Influência do teor de aditivo na retenção de água das argamassas de revestimento 
aditivadas. 
 
Com relação à influência do teor de aditivo na retenção de água das argamassas, observa-se 
na Figura 4.8 uma relação direta, isto é, à medida que se eleva o teor de aditivo, a retenção de 
água é incrementada. 
 
A pequena quantidade de aditivo retentor de água necessária na produção de argamassas 
aditivadas, conjuntamente com a forma em que o mesmo é empregado, fazem com que o seu 
uso seja mais restrito na produção industrial. 
 
Diante do exposto, vale lembrar que a utilização do aditivo retentor de água nas argamassas 
provoca grandes alterações na viscosidade e na trabalhabilidade, sendo necessário ao 
empregá-lo, uma reformulação do proporcionamento dos materiais constituintes das mesmas. 
Portanto, o emprego adequado do aditivo retentor de água na composição de argamassas, 
necessita de uma orientação técnica especializada. 
 
 
 
38 
5 - PECULIARIDADES DA PRODUÇÃO DE REVESTIMENTOS DE 
ARGAMASSAS 
 
Engº Elton Bauer 
Engº Nielsen José Dias Alves 
 
 
O processo executivo ou a produção de revestimentos em argamassa exerce enorme influência 
no desempenho final do produto. Diferenciações no processo, no tempo de sarrafeamento, na 
forma de execução das cheias, na tipologia da argamassa, por exemplo, podem levar a 
resultados completamente distintos, tanto na produtividade da mão-de-obra, como nas 
características finais esperadas. Pode-se, portanto, afirmar que o revestimento em argamassa é 
peculiar, principalmente aos materiais empregados e à técnica executiva utilizada em sua 
produção. 
 
Atualmente, tem-se observado que várias empresas estão utilizando os chamados “Projetos de 
Revestimento”, na tentativa de controlar a produção dos revestimentos. Estes projetos 
apresentam a especificação de todos os materiais e procedimentos a serem utilizados, além de 
indicar a localização e especificação das telas metálicas a serem colocadas, nas regiões com 
concentração de tensão. Entretanto, cabe salientar, que somente a utilização destes projetos, 
não garantirá a qualidade do serviço, em razão do grande número de peculiaridades que 
existem na produção do revestimento, e que não são apresentadas nos referidos projetos. 
 
5.1 ADIÇÃO DE ÁGUA NA ARGAMASSA DE REVESTIMENTO 
 
A complementação de água na argamassa de revestimento, feita pelos pedreiros após a 
mistura e antes da aplicação, é uma prática bastante comum nas obras. Este fato acontece 
pelo simples motivo deste acréscimo tornar a argamassa mais fluida, deixando-a mais 
trabalhável, facilitando o seu lançamento e aperto. Entretanto, este acréscimo pode reduzir as 
resistências mecânicas do revestimento e contribuir para a ocorrência de fissuração devido à 
retração, por exemplo. 
 
O acréscimo de água realizado pelo oficial-pedreiro ocorre, freqüentemente, quando se 
observa alguma das três situações abaixo: 
 
• Devido a produção de grandes volumes de argamassa, este material pode ficar esperando 
a sua vez de ser aplicado por períodos de tempo superiores a 2 horas. Caso isto aconteça, 
parte da água de amassamento pode ser perdida por evaporação para a atmosfera, bem 
como para as reações de hidratação do cimento, o que tornará a argamassa menos 
trabalhável. Desta forma, para que o oficial-pedreiro possa aplicar a argamassa, é 
necessário o acréscimo de água. 
• Uma outra situação onde se observa a complementação de água na argamassa ocorre 
quando, se quer utilizar sobras do sarrafeamento da argamassa para se executar um outro 
pano de revestimento. Como esta argamassa já “puxou”, tendo em vista que ela foi uma 
sobra do corte, o seu aspecto é de uma argamassa seca com falta de água, apresentando 
uma trabalhabilidade inadequada para o lançamento e aperto. Por este motivo, se introduz 
uma grande quantidade de água nessa sobra de argamassa, para que a mesma volte a se 
mostrar trabalhável. Esse excesso de água pode gerar uma séria redução na resistência 
mecânica dos revestimentos e provocar uma intensa fissuração. Ademais, o cimento desta 
 
39 
argamassa que sobra após o sarrafeamento pode já ter entrado em pega, o que vai reduzir 
o seu poder aglomerante, mesmo com a colocação de mais água e uma nova mistura. 
• A dosagem das argamassas deve ser realizada de uma forma que o oficial-pedreiro fique 
satisfeito com a plasticidade da mesma, ou seja, a argamassa deve estar pronta para o uso, 
na trabalhabilidade adequada. Caso isto não ocorra, o oficial-pedreiro irá adicionar mais 
água na mistura antes da sua aplicação, buscando a trabalhabilidade ideal. Nesta situação, 
este acréscimo de água é chamado de ajuste de água, já que, geralmente, a quantidade de 
água adicionada é muito pequena em relação às situações anteriormente expostas. De uma 
forma geral, incorreções na granulometria, na dosagem ou nos materiais, é que induzem a 
colocação de mais água, na tentativa de ajustar a trabalhabilidade da argamassa a 
condições mínimas de aplicabilidade. 
 
Pelo exposto anteriormente, observa-se que alguns cuidados devem ser tomados com o intuito 
de evitar problemas nos revestimentos; entre estes se destacam: 
 
• Produzir uma quantidade de argamassa adequada para a frente de trabalho disponível, 
buscando evitar que argamassas fiquem esperando por um longo período de tempo, para 
serem aplicadas. 
• Deve-se aplicar uma camada de argamassa racionalizada durante a produção do 
revestimento, que resulte em pouca sobra de argamassa após o sarrafeamento. A discussão 
sobre o emprego das sobras é particular a dinâmica de cada obra e aos materiais utilizados 
(aglomerantes, argamassa industrializada). O emprego adequado deste material (sobras) 
deve ser discutido com especialistas em argamassas. 
 
5.2 MISTURA MANUAL 
 
Em obras de pequeno porte, onde não há betoneira, é uma prática corriqueira se misturar o 
concreto e a argamassa manualmente utilizando uma enxada. Tanto para o concreto como 
para argamassa, este tipo de preparo pode ser prejudicial, já que o operário responsável por 
ele, empregará uma grande quantidade de água, para facilitar a mistura dos materiais. Este 
excesso de água pode reduzir as propriedades mecânicas e gerar fissuras por retração, 
dependendoda argamassa utilizada. Além disso, a mistura manual pode provocar uma 
homogeneização deficiente dos materiais, levando a uma falta de padronização na produção 
das argamassas. 
 
Quando se utilizam argamassas industrializadas, que na sua grande maioria apresentam 
aditivos incorporadores de ar na sua composição, a quantidade de água colocada para que a 
argamassa consiga ser misturada manualmente, é muito maior do que a quantidade de água 
necessária, para esta mesma argamassa, quando se utiliza uma mistura mecânica. Isto 
acontece porque nas argamassas com aditivos incorporadores de ar, a plasticidade é 
conseguida devido à incorporação de ar, que depende, entre outras coisas, da eficiência da 
mistura. Em uma mistura manual, a quantidade de ar produzido é muito pequena, fazendo 
com que seja necessário o acréscimo de uma grande quantidade de água para se conseguir 
trabalhabilidade. Sendo assim, não se recomenda a mistura manual para as argamassas 
industrializadas que apresentem na sua composição aditivos incorporadores de ar, a não ser 
que a argamassa industrializada seja específica para mistura manual. 
 
Caso se utilize à mistura manual, deve-se, inicialmente, realizar uma pré-mistura dos 
materiais sem a colocação da água. O objetivo desta pré-mistura é melhorar a 
 
40 
homogeneização dos materiais. Posteriormente, deve-se acrescentar a água aos poucos e 
misturar os materiais até que a argamassa apresente um aspecto homogêneo. 
 
5.3 TEMPO DE MISTURA ELEVADO NA PRODUÇÃO DE ARGAMASSAS 
ADITIVADAS INDUSTRIALIZADAS 
 
A falta de conhecimento técnico, especificamente, a respeito dos aditivos incorporadores de 
ar, se torna mais preocupante, à medida que a sua utilização em argamassas de revestimento, 
vem crescendo, consideravelmente, nos últimos anos, principalmente devido à disseminação 
da argamassa industrializada. Tem-se observado, nas indústrias que produzem as argamassas 
industrializadas, a utilização dos aditivos incorporadores de ar em substituição parcial e até 
total à cal, em razão de esses aditivos melhorarem significativamente a trabalhabilidade das 
argamassas. Entretanto, a utilização dos aditivos torna a argamassa um material diferente, em 
vários aspectos, das argamassas tradicionalmente utilizadas em obra. 
 
Apesar de este fato ser notório, os operários responsáveis pela confecção das argamassas 
aditivadas, freqüentemente, não se preocupam em realizar algum tipo de controle específico, 
como, por exemplo, do tempo de mistura, sendo este baseado apenas na experiência do 
profissional, sem a realização de ensaios. Esta deficiência de controle do tempo de mistura 
pode ser bastante perigosa, pois com o aumento do tempo de mistura ocorre uma maior 
incorporação de ar, que implicará, dependendo do seu valor, uma significativa alteração da 
trabalhabilidade do material, tornando a argamassa muito fluida. Além disso, observa-se que o 
excessivo tempo de mistura provoca uma grande redução na resistência de aderência à tração 
dos revestimentos. 
 
O processo de produção das argamassas aditivadas industrializadas, particularmente a duração 
da mistura, passa a ser um aspecto peculiar em possíveis incorreções que podem levar a 
diversas manifestações patológicas no revestimento. 
 
Para que a produção da argamassa aditivada seja realizada de uma forma controlada sem 
comprometer o seu desempenho, é fundamental que seja especificado, para cada betoneira ou 
misturador em particular, o tempo de mistura ideal para que se tenha um teor de ar e uma 
trabalhabilidade adequada. Esta determinação do tempo de mistura é realizada em obra, 
através da determinação do teor de ar da argamassa, para vários tempos de mistura, e da sua 
trabalhabilidade para cada teor de ar. 
 
5.4 APLICAÇÃO DE ARGAMASSA SOBRE PAREDES CONTÍGUAS 
EXECUTADAS COM MATERIAIS DE DIFERENTE SUCÇÃO 
 
Uma das regiões revestidas com argamassa mais susceptível a ocorrência de fissuração é 
aquela localizada na interface estrutura de concreto/alvenaria. Um dos motivos principais para 
a ocorrência dessa fissuração é a movimentação diferencial dos dois materiais, quando 
sujeitos a variações higrotérmicas e a sobrecargas. Além da movimentação diferencial, pode-
se ter fissuração nesta região devido a desuniformidade da absorção de água entre a alvenaria 
e a estrutura de concreto. Isto acontece porque o concreto é menos absorvente que a alvenaria, 
fazendo com que a argamassa aplicada sobre ele demore mais tempo para ficar adequada para 
o sarrafeamento, do que a aplicada sobre a alvenaria. Assim sendo, em um mesmo pano de 
argamassa, têm-se regiões que já estarão aptas a receber os serviços de sarrafeamento e 
desempeno (argamassa aplicada sobre a alvenaria), como também, regiões onde a argamassa 
ainda não estará apta (argamassa aplicada sobre a estrutura de concreto) para a execução 
 
41 
desses serviços. Nesta situação, se o sarrafeamento for realizado quando a argamassa aplicada 
sobre a alvenaria já estiver adequada, pode-se ter fissuração na argamassa aplicada sobre a 
estrutura de concreto, que ainda não estará rígida o suficiente, para resistir aos esforços 
gerados pelo sarrafeamento e desempeno. Já, se o sarrafeamento for executado apenas quando 
a argamassa aplicada sobre a estrutura de concreto estiver adequada, ter-se-ão dificuldades 
para cortar a argamassa aplicada sobre a alvenaria, que já estará bastante rígida. 
 
Pelos motivos apresentados, é que se verifica a necessidade de realizar a uniformização da 
absorção da interface estrutura de concreto/alvenaria, a fim de se evitar diferentes tempos de 
sarrafeamento para a argamassa. Essa uniformização é realizada, aplicando-se um chapisco 
fechado sobre a estrutura e a alvenaria. A estrutura deve ser completamente chapiscada, 
enquanto que na alvenaria deve-se ter pelo menos uma faixa de 1 metro com chapisco, 
paralela a estrutura de concreto. 
 
Outra situação onde a realização do sarrafeamento e/ou desempeno no momento incorreto 
provoca fissuração nos revestimentos, ocorre nas argamassas aplicadas pouco tempo antes da 
hora do almoço e do fim do expediente de trabalho. Como a operação de corte é realizada, 
quando a argamassa ainda não “puxou”, não estando com uma rigidez adequada, ocorre a 
fissuração. Esta precipitação dos pedreiros se verifica pela pressa de os mesmos terminarem o 
serviço para irem almoçar ou encerar o expediente. 
 
5.5 A IMPORTÂNCIA DO APERTO DA ARGAMASSA 
 
A resistência de aderência à tração de um revestimento, geralmente, é majorada quando se 
tem um aumento do contato entre a argamassa aplicada e o substrato. Alguns dos fatores que 
interferem nessa extensão de aderência são a textura do substrato, a trabalhabilidade da 
argamassa, a energia de aplicação e a operação de aperto. 
 
A plasticidade da argamassa, aliada à energia de seu lançamento, são fundamentais para que 
ela possa penetrar pelas reentrâncias e saliências do substrato, aumentado o contato entre 
esses dois materiais, o que irá colaborar para a extensão da aderência. Porém, mesmo que a 
trabalhabilidade da argamassa e a energia utilizada no seu lançamento não sejam adequadas, a 
extensão de aderência poderá ser majorada com a realização do aperto da argamassa após a 
sua aplicação. Assim, ocorrerá uma elevação da resistência de aderência à tração do 
revestimento, em média. 
 
Uma prática bastante verificada nas obras, que deve ser evitada, é a falta do aperto nas 
argamassas utilizadas nas “cheias”, quando se tem mais de uma camada de argamassa. A 
justificativa para a não realização deste procedimento se observa no fato de os oficiais-
pedreiros acharem que, se a argamassa de cheia for apertada, ela vai ficar pouco rugosa na sua 
superfície, o que dificultará a aderência da segunda camada de argamassa aplicada sobre a 
mesma. Outra justificativa dada pelos oficiais-pedreiros é que, pelo fato denão ser realizado o 
sarrafeamento e/ou desempeno na argamassa de cheia, ela não precisa ser apertada. A falta 
deste aperto na cheia contribui para que nestas regiões sejam verificados baixos valores de 
resistência de aderência à tração. É evidente que este baixo valor de aderência não se deve 
apenas à falta do aperto, já que é freqüente se utilizar para a execução das “cheias”, a 
argamassa que sobrou após o sarrafeamento (corte). Nessa argamassa, provavelmente será 
acrescentada água e, possivelmente, o cimento já terá entrado em pega, gerando 
conseqüências negativas nas resistências mecânicas. 
 
 
42 
6 - DOS MOMENTOS INICIAIS PÓS-APLICAÇÃO AO 
DESENVOLVIMENTO DA ADERÊNCIA 
 
Engª Isaura Nazaré Lobato Paes 
Engº Sérgio Ricardo de Castro Gonçalves 
 
 
As propriedades e características dos sistemas de revestimento são resultado, principalmente, 
dos materiais que compõem as argamassas (tipo, natureza, função) e do processo empregado 
na execução do revestimento. 
 
Várias modificações ocorrem na argamassa aplicada ao substrato desde os momentos iniciais 
pós-aplicação até se ter o desenvolvimento adequado da aderência. Diferentes são as variáveis 
que atuam a cada momento, bem como são dinâmicas as interações que ocorrem na argamassa 
e no substrato. 
 
6.1 SUCÇÃO DE ÁGUA PELO SUBSTRATO (BASE) 
 
Dentre os diferentes tipos de substratos sobre os quais são aplicados os revestimentos, 
destacam-se as paredes de alvenaria e os elementos estruturais (vigas, lajes e paredes). Com 
relação às alvenarias empregadas que compõem as vedações verticais, tem-se uma 
diversidade grande de materiais, sendo os mais correntemente empregados os blocos 
cerâmicos, os de concreto, os sílico-calcário, os de concreto celular. Cada um desses tem 
características distintas e peculiares que serão fundamentais para promover, dentre outras, 
uma adesão (argamassa fresca) e aderência (argamassa endurecida) satisfatórias entre a base e 
o revestimento em argamassa. 
 
O substrato, através de sua capacidade de absorção de água, é a maior responsável pela perda 
de água da argamassa após aplicação. As suas características superficiais e de porosidade 
como: diâmetro, estrutura, volume e distribuição de poros, influem diretamente no transporte 
de água da argamassa. Tem-se buscado identificar propriedades ou características dos 
substratos, tais como, absorção de água, rugosidade superficial e outros, que modelem seu 
comportamento com relação às características de desempenho dos revestimentos, em especial, 
na adesão e na resistência de aderência. 
 
O ensaio mais difundido para a avaliação das características de absorção de água livre, dos 
blocos de alvenaria, é determinado pelo método de ensaio da ASTM C – 67 – Initial Rate 
Absorption, conhecido pelas iniciais IRA. Este avalia a capacidade de absorção de água de 
uma face do bloco (seco em estufa a 100ºC), imersa em uma profundidade de água 
padronizada (3 a 5mm), em intervalo de tempo pré-definido (1 minuto) e seu resultado 
determinado a partir da Equação 6.1. 
 
 IRA = 
A
msmu −
 x 200 (6.1) 
 
Sendo: IRA = Taxa inicial de absorção de água livre (g/200cm²/min); 
 mu = massa úmida (g); 
 ms = massa seca (g); 
 A = Área do bloco em contato com a lâmina de água (cm²) 
 
43 
A suposta relação entre IRA e a resistência de aderência é proveniente de que o valor do IRA 
represente a água que o bloco absorve da argamassa, o que é um suposto indicador de 
aderência (GROOT & LARBI, 1999). Cabe ressaltar, no entanto, que, dependendo do tipo de 
substrato avaliado, podem ser obtidos valores bastante variados para a taxa inicial de absorção 
de água (IRA), além de uma grande variabilidade interna dentro de um único lote de mesmo 
material (blocos). 
 
A relação do IRA com a resistência de aderência não é consenso. Algumas das críticas feitas a 
esta determinação (IRA) é que sua execução é realizada em tempo bastante limitado (1 
minuto) o que não avalia outros aspectos importantes no mecanismo de transporte de água, 
uma vez que as forças capilares continuam atuando durante um período mais prolongado. 
Além disto, o IRA é medido com relação à água “livre” e não à água “restringida” contida na 
argamassa fresca. Sobre isso, mostra-se útil considerar as diferenças entre o movimento 
(transporte) de água livre e restringida. A absorção de água livre (determinação do IRA) não é 
impedida por vários tipos de forças que atuam em uma argamassa. Estas forças são: forças 
capilares, adsorção física pelos componentes da argamassa e, em fase posterior, a ligação 
química da água devido à evolução na hidratação do aglomerante (cimento). Na realidade, 
substrato e argamassa devem ser considerados como dois sistemas de poros independentes e a 
interação entre estes sistemas determina o fluxo de água. 
 
Um outro parâmetro, oriundo da modelação do transporte difusional em meio não saturado, 
também tem sido utilizado para descrever a habilidade de um material absorver e transmitir 
água por capilaridade. Este parâmetro denominado absortividade “S” é uma grandeza que 
avalia a velocidade do fluxo de água. A absortividade é determinada pela Equação 6.2. 
 
 i =S . t (6.2) 
 
Sendo: 
i = volume de água absorvida por unidade de área (g/mm²); 
S = coeficiente de absorção de água, “sorptivity” (mm.min-1/2); e 
t = tempo. 
 
A determinação da absortividade é obtida experimentalmente a partir de várias pesagens em 
determinados tempos e, construindo-se uma curva a partir da massa de água absorvida (i) x 
t , que para intervalos de tempo curtos em relação ao período necessário para a saturação 
dos blocos, é uma reta. A Figura 6.1 mostra, a título de exemplo, o perfil médio da curva de 
absorção de água de blocos cerâmico e de concreto (ambos estruturais), ao longo do tempo. 
 
44 
Perfil de Absorção de Água Livre (ao longo do tempo)
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
Tempo1/2 (minuto)
Ág
u
a 
ab
so
rv
id
a 
po
r 
u
n
id
ad
e 
de
 
ár
ea
 
(g/
cm
² 
*
 
10
0)
Bloco de Concreto Bloco Cerâmico 
 
Figura 6.1- Perfil de absorção de água livre (ao longo do tempo) de bloco cerâmico estrutural 
e bloco de concreto estrutural (PAES, BAUER & CARASEK, 2003) 
 
Dependendo da natureza dos blocos, estes podem possuir, em sua maioria, poros com 
diâmetros maiores o que facilita a saturação mais rápida desse componente (caso, por 
exemplo, do bloco de concreto). Já blocos com estrutura porosa mais refinada (poros de 
diâmetros menores) absorvem maior quantidade de água, porém em tempos mais prolongados 
(caso, por exemplo, do bloco cerâmico). Estas características influenciam diretamente o 
desempenho do revestimento uma vez que, melhores valores de resistência de aderência são, 
em geral, atribuídos à penetração da pasta aglomerante no substrato, devido ao caráter 
essencialmente mecânico destes fenômenos. 
 
Pode ocorrer que, ao se utilizar um substrato com elevada capacidade de absorção de água da 
argamassa e, conjuntamente com a evaporação na face livre do revestimento, nos instantes 
iniciais, podem vir a surgir microfissuras na interface devido à retração plástica, que, por sua 
vez, pode diminuir a aderência. Por outro lado, blocos que succionam menos água da 
argamassa, supostamente com baixos valores de IRA, podem gerar também condições 
desfavoráveis na interface, com a criação de uma fina camada de água na região, o que gera, 
possivelmente, uma interface bastante porosa. Este tipo de ocorrência pode ser minimizado 
através de algumtipo de tratamento superficial do substrato, cujo objetivo é regularizar a 
absorção de água ou aumentar a rugosidade superficial. Como exemplos de tratamento podem 
ser citados a aplicação de chapisco e o pré-umedecimento, mediante a aspersão de água 
através de broxa. Este procedimento, (pré-umedecimento) deve ser empregado com muita 
cautela. Uma “molhagem” exagerada pode reduzir excessivamente a absorção do substrato e, 
conseqüentemente, reduzir a “avidez” do material pela água da argamassa, o que prejudica a 
ancoragem mecânica devido à falta de penetração de produtos de hidratação dos aglomerantes 
no interior dos poros. 
 
Dependendo da situação, pode ser interessante a escolha de um ou outro tipo de bloco ou, 
ainda, a realização de tipos diferenciados de tratamentos de base. Em revestimento interno, 
que não está sujeito aos efeitos das intempéries e, em locais que não sejam necessários valores 
elevados de resistência de aderência, pode-se usar, por exemplo, bloco cerâmico sem 
utilização do pré-umedecimento da base. Para revestimentos externos, o uso do chapisco é 
obrigatório e, caso se busquem elevados valores de resistência de aderência (conforme limites 
de norma de forma a não prejudicar a deformação do conjunto), o uso do bloco de concreto é 
uma escolha bastante viável. Cabe lembrar, no entanto, que esta característica (resistência de 
 
45 
aderência) é dependente de outros fatores, tais como, características dos materiais, mão-de-
obra e execução e, não somente, da natureza do bloco e do tipo de tratamento realizado sobre 
a base. 
 
6.2 PERDA DE ÁGUA DA ARGAMASSA 
 
O transporte da água contida na argamassa fresca para o bloco poroso é bem mais complexo 
do que quando comparado com o transporte da água livre, visto que, a água existente na 
argamassa faz parte de um sistema de poros saturados de água e partículas em suspensão, cujo 
raio médio é variável com o tempo, conforme vá se processando a sucção desta água pela base 
e por evaporação para o meio ambiente. Esta água encontra-se mais “restringida”, no interior 
do sistema, em comparação com a água livre, condição em que são realizados os ensaios de 
IRA e da absorção capilar de água dos blocos (ao longo do tempo). 
 
A água da argamassa é absorvida pelo substrato, basicamente, pelo mecanismo de 
capilaridade. Á água no interior da base redistribui-se naturalmente a fim de alcançar um 
potencial energético mais baixo, predominantemente, pela ação de forças ditas capilares. O 
movimento de água e outros líquidos nos sólidos porosos depende, como já mencionado, em 
grande parte da estrutura de poros dos materiais, ou seja, tamanho efetivo, configuração e 
distribuição da rede poros, além das propriedades dos líquidos, tais como, a tensão superficial 
e a viscosidade. 
 
A movimentação de água argamassa-substrato se processa logo que a argamassa é colocada 
em contato com o substrato poroso, cujos capilares estão inicialmente vazios. Os raios médios 
dos capilares da argamassa são superiores aos dos capilares do substrato. Portanto, o 
movimento de água se efetua no sentido da argamassa para o substrato. Esta absorção é 
acompanhada de um aperto mecânico das partículas sólidas da argamassa pela ação da 
depressão dos capilares, que se traduz por uma retração quase imediata da camada de 
argamassa e uma aceleração da precipitação dos produtos hidratados (do cimento) 
consecutivos ao crescimento da concentração de íons dissolvidos. Com essa intensa perda de 
água e endurecimento do aglomerante (cimento), a argamassa perde fortemente a 
trabalhabilidade inicial, podendo-se então dar seqüência às operações de corte e 
sarrafeamento. 
 
No caso das argamassas de revestimento, existe, além do movimento da água em direção ao 
substrato por absorção capilar, um movimento em direção ao meio ambiente, produzido pela 
evaporação. Essa evaporação de água da argamassa para o meio ambiente tende a esvaziar 
progressivamente os capilares da argamassa, até que grande parte da água intersticial seja 
evaporada. À medida que a hidratação dos aglomerantes se processa, há uma redução da 
velocidade de evaporação, pois o movimento da água em direção ao ambiente é reduzido a 
proporção em que os capilares diminuem de diâmetro. Desta forma, esse fluxo de água entre 
os dois sistemas depende do diâmetro dos poros do substrato, do conteúdo de água da 
argamassa; que é variável ao longo do tempo, das condições de evaporação e do grau de 
colmatação dos poros da argamassa. 
 
6.3 MECANISMOS BÁSICOS DE ADERÊNCIA E SEUS MOMENTOS 
 
Tentativas de explicação da aderência entre materiais distintos passam pelo entendimento do 
que acontece na superfície de cada um, bem como na interface surgida com a união das 
mesmas. Nesse sentido, é interessante ter-se em mente que qualquer processo de aderência é 
 
46 
um fenômeno complexo, e pode ser formado principalmente pela interação entre os seguintes 
mecanismos: 
 
a) Intertravamento mecânico, onde a penetração do adesivo nas irregularidades do substrato 
é a principal força atuante na aderência, tendo a rugosidade da base aderente como um 
fator preponderante para a majoração da aderência (Figura 6.2-a); 
b) Difusão de moléculas, que controla o transporte de massa entre sólidos e líquidos e 
representa um movimento de átomos, íons, ou moléculas como resultado da diferença de 
concentração existente (Figura 6.2-b). Em uma interface podem ocorrer vários tipos de 
processos difusivos; a resistência de aderência também será dependente da natureza das 
ligações interatômicas resultantes desse processo físico-químico (HULL & CLYNE, 
1996); 
c) Transferência de elétrons no contato interfacial, formando uma camada dupla de carga 
elétrica na interface (Figura 6.2-c) podendo contribuir significativamente para o 
desenvolvimento da aderência. As ligações eletrostáticas (iônicas) são as mais fortes que 
se constata; 
d) Adsorção de partículas, onde as mesmas podem aderir devido às forças interatômicas e 
intermoleculares que são estabelecidas nas superfícies dos adesivos e substratos após um 
contato molecular íntimo (Figura 6.2-d). 
 
Figura 6.2- Representação esquemática dos diversos mecanismos básicos de aderência: 
(a) travamento mecânico, (b) difusão, (c) transferência de elétrons e (d) adsorção. 
 
Em geral, o adesivo é um material que, quando aplicado às superfícies dos aderentes sob 
determinadas condições, pode uni-las e resistir à sua separação (nessa categoria estão: cola, 
pasta, cimento, cal, dentre outros.). Extrapolando o conceito, pode-se dizer que as argamassas 
de assentamento são, tecnicamente, um material adesivo; e que seu objetivo mais importante é 
a aderência forte, total e durável com a unidade de alvenaria, sendo que todas as outras 
propriedades (incluída a resistência à compressão) são ocasionais (GALLEGOS, 1995). 
Igualmente aos estudos sobre absorção de água, as argamassas de revestimento podem ser 
comparadas às de assentamento no que concerne à aderência, visto que a parte mais interna da 
argamassa em contato com o substrato (o emboço) atua diretamente como um adesivo entre a 
parte mais externa (reboco) e a base. 
 
O contato interfacial adequado é primordial para o desenvolvimento de uma significativa 
aderência entre as superfícies a serem unidas; para tanto, deve-se ter um contato molecular 
íntimo, o que significa um bom espalhamento do adesivo na superfície sólida, com pouca 
presença de ar e outros contaminantes. Deve-se considerar também: o equilíbrio higrotérmico, 
d 
a b 
c 
 
47 
a cinética da molhagem, os detalhes da operação de aderência e, a energia superficial livre 
(KINLOCH, 1987). 
 
Ao se garantir o contato interfacial íntimo e adequado, são geradas forças intrínsecas de 
aderência entre as superfícies (na interface); essas forças devem ser fortes e estáveis o 
suficiente paraassegurar que essa interface formada não seja o elo fraco na aderência dos 
materiais. O mecanismo de aderência, então, compreende os vários tipos de forças intrínsecas 
que passam a atuar na interface adesivo-substrato. 
 
Os princípios que regem a aderência são, fundamentalmente, os mesmos para quaisquer que 
sejam os materiais utilizados. Em todos os casos o material adesivo é aplicado, 
primeiramente, no estado plástico em um material sólido (o substrato). Após a aplicação, o 
material adesivo modifica seu estado quimicamente e (na maioria das vezes) fisicamente. 
Alguns como argamassas de assentamento, gessos, e revestimentos se solidificam; outros 
como os polímeros e os elastômeros ficam plásticos ou elásticos (ADDLESON, 1992). 
 
Os mecanismos da aderência citados aqui não surgem isoladamente; apenas se apresentam em 
diferentes graus de participação dependendo do momento em que se analisa a propriedade 
geral e das características particulares de cada material, tornando-se claro que a combinação 
entre eles varia de um sistema para o outro. 
 
Em se tratando da relação de aderência nos sistemas de revestimento em argamassa, é 
possível se diferenciar todo o processo de desenvolvimento da propriedade em três fases 
complementares: 
 
a) na adesão inicial, a argamassa permanece aderida ao substrato momentaneamente após a 
aplicação, não significando a completa adesão do sistema a longo prazo, tendo a difusão e 
a adsorção de moléculas da argamassa nas paredes dos poros do substrato como 
mecanismos preponderantes; 
b) na adesão, o processo de enrijecimento da argamassa caracteriza a propriedade, e ocorre 
durante o período de tempo no qual a argamassa está à espera do sarrafeamento, com a 
diminuição da plasticidade e o aumento da consistência da mesma; 
c) na aderência, a argamassa começa a perder água por evaporação para o ambiente e por 
sucção para o substrato, durante o processo de corte e sarrafeamento, e daí em diante até o 
endurecimento completo. Nesse momento, o mecanismo de intertravamento mecânico 
passa a ser determinante da propriedade. 
 
Uma vez que a argamassa molha a base através da pasta, parte da água de amassamento, 
contendo os aglomerantes em dissolução, é succionada pelos poros da base. No interior 
destes, ocorre a precipitação e hidratação dos silicatos e hidróxidos, seu conseqüente 
endurecimento progressivo e a ancoragem da argamassa à base (SELMO, 1989). A 
microestrutura da interface argamassa-substrato é de suma importância para um bom 
desempenho do revestimento; os compostos formados ali e as ligações físico-químicas 
existentes tendem a influenciar, em maior ou menor grau, as condições finais da aderência. 
 
A aderência, propriamente dita, se define como a propriedade que possibilita ao revestimento, 
por meio da interface argamassa-substrato, absorver e resistir a esforços normais e 
tangenciais. Em outras palavras, representa a capacidade do revestimento em manter-se 
estável, com ausência de fissuração e fixo ao substrato. É praticamente definida pela 
conjunção de três propriedades intrínsecas da interface argamassa-substrato: as resistências de 
 
48 
aderência à tração, ao cisalhamento e a extensão do contato entre a argamassa e o substrato 
poroso (CARASEK, 1996) e (SELMO, 1989). 
 
O processo de aderência mecânica, de suma importância, vem seguido de outro fator também 
preponderante para o desenvolvimento do sistema, a extensão de aderência. Essa extensão é à 
medida que corresponde à razão entre a área de contato efetivo e a área total possível de ser 
unida entre a argamassa e uma base porosa. Essa extensão diminui à medida que aumenta a 
ocorrência de falhas de contato na interface argamassa-substrato. 
 
Apesar de ter a predominância do efeito do travamento mecânico dos cristais de etringita, 
oriundos da hidratação do cimento, nos poros do substrato, a aderência do sistema 
argamassa-substrato poroso também é formada pela presença de forças de ligação entre as 
moléculas mais próximas dos dois materiais, bem como pela adsorção química de moléculas 
da argamassa na superfície do substrato. 
 
6.4 AVALIAÇÃO DA ADERÊNCIA NOS REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA 
 
A avaliação da aderência dos revestimentos é feita através de ensaios destrutivos de 
resistência de aderência, por tração ou por cisalhamento, de corpos de prova cortados 
transversalmente nos revestimentos obtendo-se valores de resistência à tração ou ao 
cisalhamento, dependendo da direção de solicitação. 
 
Intuitivamente, nota-se que a aderência é um requisito básico para um revestimento; por isso, 
existem alguns métodos que se propõem a mensurá-la, alguns consistem em raspar, cortar ou 
descascar o material aderido ao substrato, sendo que as propriedades mecânicas da argamassa 
afetam a medição. 
 
A resistência de aderência representa a máxima tensão que um revestimento suporta quando 
submetido a um esforço normal de tração. Essa resistência pode ser medida por diversos tipos 
de aparelhos; apesar das diferenças no tipo de mensuração, o princípio de gerar a carga de 
ruptura é o mesmo: consiste na imposição de um esforço de tração perpendicular ao 
revestimento a ser ensaiado. Comumente, se utilizam dinamômetros que podem ser 
automáticos ou não. 
 
No Brasil, esse ensaio é o mais utilizado para se mensurar o desempenho mecânico do 
revestimento em argamassa, quando não é o único (na maioria dos casos). Isso é um 
problema, lembrando-se que somente altas resistências de aderência à tração não representam, 
obrigatoriamente, revestimentos duráveis e adequados ao uso pretendido. 
 
As especificações normativas de aderência prescrevem níveis mínimos de resistência de 
aderência, sem mencionar algo sobre níveis máximos. É sabido que revestimentos com 
valores altos de aderência tendem a apresentar, geralmente, um alto módulo de elasticidade, 
sendo mais rígidos e com maior grau de fissuração potencial por não conseguirem absorver as 
deformações impostas pelas movimentações termo-higroscópicas e estruturais. 
 
Existem duas Normas Brasileiras que referenciam a resistência de aderência, a NBR 13528 
(1995) que prescreve o método de ensaio da resistência de aderência à tração para 
revestimentos de paredes e tetos, fazendo uso de um equipamento de tração com aplicação 
lenta e progressiva da carga; e a NBR 13749 (1996) que determina as especificações 
necessárias aos revestimentos, incluindo aí os limites mínimos de resultado desse ensaio 
 
49 
(Tabela 6.1). O resultado desse ensaio é dado em Megapascal (MPa) após o cálculo da média 
de algumas determinações. 
 
Tabela 6.1- Limites de resistência de aderência à tração para emboço e camada única 
aplicados sobre paredes, segundo a NBR 13749 (ABNT,1996) 
LOCAL ACABAMENTO RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA (MPa) 
Pintura ou base para reboco ≥ 0,20 Interna 
Cerâmica ou laminado ≥ 0,30 
Pintura ou base para reboco ≥ 0,30 
Parede 
Externa Cerâmica ≥ 0,30 
 
O procedimento em si requer alguns cuidados importantes como: manter o eixo de aplicação 
da carga perpendicular ao plano do revestimento, evitar trepidações do equipamento enquanto 
estiver conectado à pastilha e manter uma taxa constante de carregamento. 
 
Previamente ao ensaio, executa-se o delicado procedimento de corte do revestimento com 
uma serra-copo no sentido perpendicular ao plano da parede. Depois, colam-se as pastilhas 
metálicas aos corpos-de-prova com massa de poliéster ou outro adesivo de rápido 
endurecimento. 
 
Ao se cortar o revestimento, deve-se cuidar para o fato da profundidade de corte alcançar o 
substrato, visto que não se deseja medir reações nas laterais das amostras. A mudança na cor 
do pó e a sutil alteração de velocidade da furadeira denunciam que o substrato foi alcançado. 
 
É válido salientar que os diferentes tipos de ruptura (Figura 6.3) que podem ocorrer em umensaio como esses, evidenciam processos diferentes: ao romper na interface argamassa-
substrato, mensura-se a real grandeza da aderência; do contrário, ocorrem falhas por coesão 
dos materiais utilizados, evidenciando que a resistência de aderência verdadeira é maior do 
que aquela medida. 
 
 
 (a) ruptura na interface argamassa/substrato; 
 (b) ruptura no interior da argamassa de revestimento; 
 (c) ruptura no substrato; 
 (d) ruptura na interface revestimento/cola; 
 (e) ruptura na interface cola/pastilha metálica. 
Figura 6.3- Tipos de rupturas obtidas na determinação de resistência de aderência (NBR 
13528, 1995). 
 
6.5 VARIABILIDADE DOS VALORES DE ADERÊNCIA 
 
A aderência entre argamassa e substrato se relaciona com a interação das características e 
propriedades intrínsecas aos dois materiais. Como os substratos convencionais, por si só, já 
 
50 
apresentam elevada variabilidade quanto às suas características é de se esperar que os ensaios 
visando à interface de aderência apresentem altos coeficientes de variação. 
 
Por sua vez, o tratamento dos dados resultantes dos ensaios de aderência se torna uma tarefa 
um tanto quanto ingrata, visto que não se deve aceitar apenas a média como parâmetro de 
referência (por causa da alta variabilidade); porém, não existe um consenso sobre como seria 
uma nova maneira de se encarar esses conjuntos de dados tão dispersos. 
 
O simples fato de se realizar o ensaio de resistência de aderência sobre uma junta de 
assentamento de unidades de alvenaria ou em cima dos próprios blocos já afeta o resultado do 
ensaio. SCARTEZINI (2002) relata que observou valores mais altos nos corpos-de-prova 
localizados sobre a junta e comprovou que os mesmos eram estatisticamente diferentes 
daqueles ensaiados sobre os blocos em si. 
 
Ao se determinar a amostragem de ensaio das argamassas de revestimento, a confiabilidade 
dos resultados é diminuída pelo fato de a argamassa ser feita em bateladas (normalmente 
dezenas ou até centenas, em grandes obras) e também por os componentes raramente serem 
pesados e medidos com precisão (SARETOK, 1978). Pode-se trazer esse raciocínio para a 
variabilidade dos resultados dos ensaios de resistência de aderência, já que cada batelada da 
argamassa praticamente define novos parâmetros de desempenho, se a mesma não for 
adequadamente controlada. 
 
Em pesquisa realizada “in situ”, GONÇALVES (2004) encontrou uma variação média de 
52% que revelou ser natural à propriedade da aderência em revestimento de argamassa. O 
método de ensaio preconizado pela NBR 13528 (1995), utilizado para mensurar a resistência 
de aderência apresentou, por si só, uma variação intrínseca de 19%; adicionalmente, fatores 
como: processo executivo do revestimento, materiais utilizados, condições climáticas, dentre 
outros, respondem por uma variabilidade de 33% nos resultados do ensaio. 
 
Existem alguns fatores que podem exercer influência na variação da resistência de aderência à 
tração nos revestimentos em argamassa, tais como: subjetividade do oficial-pedreiro, 
materiais utilizados, parâmetros de produção, execução, microclima e procedimento de ensaio 
da resistência. 
 
A resistência de aderência depende do grau de hidratação do cimento, da natureza da 
microestrutura da interface, e da continuidade da aderência para transferir as cargas. A idade 
de hidratação, condições de cura e a relação água/cimento (a/c) afetam o grau de hidratação 
do cimento. A composição da argamassa e as características do bloco afetarão a 
microestrutura da interface e a continuidade da aderência. A resistência de aderência 
resultante será função de todas essas variáveis (LAWRENCE & CAO, 1988). 
 
Em linhas gerais, no que concerne à resistência de aderência, deve-se buscar uma 
compatibilização das propriedades do substrato com a argamassa. Esta compatibilização 
significa que os materiais empregados devem permitir obter propriedades adequadas da 
argamassa no estado fresco (trabalhabilidade e retenção de água) e endurecido (aderência e 
deformabilidade) que, juntamente com outras avaliações, podem oferecer, dentre outros, 
subsídios para análise da durabilidade dos materiais e das técnicas construtivas empregadas, 
de forma a garantir um desempenho adequado do revestimento. 
 
 
 
51 
7 – ASPECTOS DAS ARGAMASSAS PROJETADAS 
 
Engª Carla Cristina Nascimento Santos 
Engª Daiane Vitória Machado Ramos 
 
 
As recentes inovações tecnológicas na construção civil, mais precisamente no setor de 
edificações, têm como objetivo principal racionalizar e otimizar os processos construtivos. 
Com o advento das argamassas industrializadas, surgiu uma grande diversidade de sistemas 
de produção e aplicação de revestimentos de argamassa, sendo que todos eles possuem 
vantagens e desvantagens intrínsecas ao método. A projeção mecanizada de argamassas 
permite a execução de chapisco e a aplicação do emboço ou camada única, agilizando a 
produção dos revestimentos verticais de argamassa de cimento, permitindo a redução de mão-
de-obra e de desperdícios, como também uma maior uniformidade de características do 
produto final, quando bem-utilizada. 
 
Cabe salientar que a otimização efetiva do processo só é conseguida, se houver racionalização 
dos outros subsistemas do edifício, principalmente as alvenarias e as estruturas de concreto. 
Como exemplo disso, observa-se que se a projeção mecanizada for feita em uma alvenaria 
sem prumo, a tendência é precisar-se de várias camadas de argamassa para corrigir tal defeito, 
diminuindo assim a produtividade do processo. 
 
7.1 OS SISTEMAS DE APLICAÇÃO DAS ARGAMASSAS 
 
No sistema de aplicação convencional, a argamassa é confeccionada na obra, para o caso de 
utilização de argamassa industrializada, adiciona-se apenas a quantidade de água necessária à 
trabalhabilidade adequada, sendo transportada através de carrinhos de mão e/ou giricas e é 
aplicada manualmente (colher de pedreiro). 
 
Pode-se observar como principais desvantagens desse processo de produção: 
 
• Falta de homogeneidade de características do revestimento produzido, já que a 
trabalhabilidade da argamassa é definida muito em função da habilidade do operário em 
aplicar a mesma, ou seja, cada operário decide qual a consistência da argamassa lhe é 
mais adequada; 
• Carência de dosagem criteriosa das argamassas de cimento; 
• Ausência de critérios de escolha dos materiais que irão compor as mesmas, no caso de 
argamassas confeccionadas no próprio canteiro de obras; 
• Falta de controle tecnológico e de recebimento dos materiais constituintes das argamassas 
executadas. 
 
Além do mais, percebe-se que o sistema de aplicação convencional demanda muita mão-de-
obra e, em muitos casos, falta de agilidade do processo, evidenciando-se assim o desperdício e 
o aumento de custo para o construtor. 
 
No sistema de aplicação mecanizado, utilizam-se em geral argamassas industrializadas, 
constituídas basicamente de cimento, agregado(s) e aditivos, adiciona-se a quantidade de água 
necessária à mistura e ao adequado bombeamento da mesma. Os principais equipamentos 
usados atualmente para projeção são os projetores com recipiente acoplado e as bombas de 
argamassa com misturador acoplado. 
 
52 
Os projetores com recipiente acoplado possuem pequenos recipientes onde-se deve inserir 
argamassa fresca que será projetada. Alguns desses projetores consistem em canecas furadas 
conectadas a um compressor. O operário deve encher as canecas com argamassa e abrir o ar 
comprimido para a projeção. Ao injetar ar comprimido nas canecas, a argamassa é projetada 
pelos furos. 
 
Nas bombas de projeção, a argamassa fresca é inserida em câmaras existentes nos 
equipamentos, onde será bombeada através de um mangote e projetada na pistola com auxílio 
de ar comprimido. 
 
Freqüentemente,são empregados dois tipos de bomba: tipo helicoidal (Figura 7.1) e tipo 
pistão (Figura 7.2). As bombas helicoidais possuem um eixo helicoidal (rosca sem fim) que, 
ao girar, expelem a argamassa para fora. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 7.1 – Esquema de bomba do tipo helicoidal 
 
 
Figura 7.2 – Esquema de bomba do tipo pistão 
 
Para a produção do revestimento com projeção mecanizada utilizando bomba de argamassa 
com eixo helicoidal, devem ser seguidas as etapas a seguir: 
 
 1º Execução das mestras que servirão de guias para as etapas de sarrafeamento; 
2º Projeção mecanizada da argamassa na base de revestimentos (substituição ao processo 
de aplicação no sistema convencional); 
3º Logo após o procedimento de projeção mecanizada, o operário executa uma espécie de 
sarrafeamento inicial, com uma régua mais conhecida como régua H, com o objetivo 
principal de retirar o excesso de material projetado na parede, como também de fazer uma 
regularização inicial; 
4º Depois do procedimento descrito acima, o operário espera até que a argamassa “puxe”, 
para então iniciar o processo de sarrafeamento, de forma similar ao que é feito no sistema 
convencional; 
5º Após o sarrafeamento, inicia-se a etapa de desempeno, realizada primeiramente com 
uma desempenadeira de madeira, e depois com outra desempenadeira metálica, 
dependendo do caso. 
 
Argamassa Fresca 
Eixo Helicoidal 
Mangote 
Bico de Projeção 
 
53 
Podem-se observar como principais peculiaridades desse processo de produção: 
 
• Como mencionado anteriormente, para se ter realmente otimização com o processo de 
projeção mecanizada, todos os outros subsistemas constituintes da edificação devem se 
encontrar criteriosamente racionalizados. 
• Processo é altamente dependente do bom funcionamento do equipamento de projeção, 
bem como do suprimento contínuo da argamassa, quer seja industrializada ou por silos. 
• Deve-se tomar cuidado quanto à espessura do revestimento projetado (que não deve 
superar 2 cm), sendo que para espessuras de revestimento maiores que 2 cm, este deve ser 
executado em duas ou mais camadas de no máximo 2 cm – até a etapa de sarrafeamento 
com a régua H – comprometendo-se assim a produtividade do sistema; 
• Nota-se claramente que há um retrabalho, ocasionado essencialmente do processo: 
primeiramente, projeta-se uma quantidade maior que a necessária para depois retirar o 
excesso com a régua H (como descrito acima), o que caracteriza um desperdício e o 
decréscimo de produtividade; 
• Uma parede com muitos “recortes” devido a detalhes arquitetônicos, também pode 
prejudicar a produtividade da projeção mecanizada; 
• É mais recomendável a utilização do processo de projeção mecanizado em obras de médio 
a grande porte. 
 
7.2 ARGAMASSAS PRÓPRIAS PARA PROJEÇÃO 
 
As argamassas próprias para projeção devem ter uma consistência mais fluida do que as 
argamassas utilizadas no sistema convencional, mas sem, no entanto, perder a característica 
de plasticidade, tão importante para a adesão inicial. Essa última característica das argamassas 
no estado fresco, importante para o sistema de projeção em si, geralmente não é devidamente 
mensurada na prática, sendo a mesma executada de forma empírica e sem total precisão do 
fenômeno. 
 
Constatou-se (SANTOS, 2003) que a consistência, avaliada pelo aparelho vane test, se 
mostrou a propriedade relacionada diretamente aos mecanismos relativos às argamassas cuja 
finalidade é a projeção. A bombeabilidade da argamassa é definida pela consistência da 
mesma, de forma que, foram definidas as faixas limitantes de consistência (tabela 7.1) que 
permitiram a adequada bombeabilidade de três argamassas empregadas. 
 
Tabela 7.1 – Limites que definiram a bombeabilidade das argamassas industrializadas 
Argamassa Limites Tensão de Escoamento (KPa)* 
Mínimo 0,49 A 
 Máximo 0,86 
Mínimo 0,49 B 
Máximo 1,04 
Mínimo 0,47 C 
Máximo 1,26 
* A tensão de escoamento foi o índice de consistência utilizado neste trabalho, mensurado através do 
aparelho vane test. Assim, quanto maior a tensão de escoamento, maior a consistência da argamassa. 
 
Quando a consistência se apresentava abaixo dos limites mínimos expostos na tabela 7.1, as 
argamassas apresentavam falha de adesão inicial pelo excesso de fluidez, ao passo que se as 
 
54 
misturas ensaiadas apresentassem resultados de consistência superiores aos limites máximos, 
ocorreria a obstrução da argamassa no mangote e/ou rotor do equipamento. 
 
Os parâmetros mais importantes, quando da utilização das argamassas industrializadas – as 
mais usadas no processo de projeção mecanizado – são o teor de água, o tempo de mistura e 
as características dos agregados constituintes. O teor de água é importantíssimo, já que se a 
argamassa apresentar um excesso de água, a adesão inicial ao substrato estará completamente 
comprometida (a argamassa não “segura” na parede por excesso de fluidez) e, além disso, terá 
a tendência de obstruir no mangote. Além do mais, foi observado que a adição em demasia de 
água, provoca uma menor quantidade de ar incorporado, obtido através do aditivo 
incorporador de ar presente na maioria das argamassas industrializadas. 
 
O tempo de mistura é importante justamente porque, quanto maior o tempo de mistura, maior 
o teor de ar incorporado pela mistura. Além de proporcionar uma maior fluidez da argamassa, 
sem que seja preciso adicionar grandes quantidades de água, o ar incorporado proporciona à 
mistura uma maior plasticidade, sendo essa característica importantíssima em se tratando de 
projetabilidade (já que influencia diretamente na adesão inicial do material ao substrato). 
 
As características granulométricas do agregado influenciam diretamente na consistência das 
argamassas. Assim, notou-se que, quanto maior a massa unitária e menor o volume de vazios 
dos agregados utilizados, menor a quantidade de água requerida para uma dada consistência. 
 
Argamassas com consistência muito alta (no caso do referido trabalho, com valores de tensão 
de escoamento maiores que 1,0 KPa) provocam a obstrução no mangote e/ou rotor, além de 
necessitar de altas pressões de projeção, podendo danificar assim a bomba do equipamento. 
 
A obstrução, quando ocasionada por argamassas com pouca fluidez (ou seja, falta de água), é 
originada provavelmente por uma concentração excessiva de sólidos (agregados) e pela 
diminuição de camadas de lubrificação (ou seja, carência de pasta de cimento) entre a 
argamassa e as paredes do mangote e entre camadas subseqüentes de argamassa. As camadas 
de lubrificação fazem com que o material deslize mais facilmente, promovendo o 
bombeamento da argamassa (quando a argamassa encontra-se com uma quantidade de água 
adequada, a pasta de cimento serve como camada lubrificante, diminuindo a viscosidade do 
material e exigindo, assim, baixas pressões de bombeamento, tornando o material 
bombeável). Já a concentração excessiva de agregados ocasiona o acréscimo da tensão 
friccional que pode ser preponderante quando da obstrução da argamassa no mangote e/ou 
rotor. 
 
As características granulométricas do agregado influenciam na maior ou menor contribuição 
da concentração excessiva de sólidos para a obstrução da argamassa no mangote e/ou rotor. 
Assim sendo, a argamassa industrializada que apresentou o agregado miúdo com menor 
volume de vazios demandou uma menor quantidade de água para consistências similares, o 
que levou a uma maior concentração de sólidos. 
 
Outro tipo de obstrução é ocasionado com a situação exatamente oposta, quando existe um 
excesso de água e conseqüentemente um excesso de pasta na mistura. A explicação para tal 
fenômeno é que todo material tem uma pressão de segregação que faz com que, em condutos 
forçados, a fase mais fluida (neste caso, a pasta decimento) se separe da fase sólida 
(agregados). Se a pressão de bombeamento for maior do que essa pressão de segregação, vai 
haver uma exsudação do material, de forma que quando o material for bombeado, ficarão 
 
55 
retidos na tubulação quase somente os agregados, ocasionando a obstrução por um fenômeno 
similar ao explicado acima. Pode-se associar esse fenômeno mais precisamente a uma 
filtração da argamassa do que a um fenômeno de segregação propriamente dito, já que com a 
pressão imposta pela bomba do equipamento, há uma filtração das partículas mais finas 
juntamente com a água em detrimento das partículas mais grossas. Intuitivamente percebe-se 
que esta filtração ocorre muito mais facilmente em argamassas que possuem um teor de água 
muito elevado, ou que não apresentem nenhuma estabilidade quanto à segregação ou filtração. 
 
Sabe-se que algumas argamassas, mesmo que industrializadas, não são projetáveis, mesmo 
quando é adicionada a quantidade adequada de água. Uma das causas apontadas para este 
fato é a falta de estabilidade que faz com que a pasta de cimento se separe facilmente da fase 
agregado, causando entupimento em máquinas usadas em canteiro de obras, pelo acúmulo de 
material no mangote. Uma das maneiras de aumentar a estabilidade da mistura é a adição da 
cal, principalmente quando são usadas areias britadas (areias artificiais). 
 
Outra maneira de prevenir obstruções é a utilização de aditivos, principalmente os aditivos 
incorporadores de ar. Argamassas que possuem aditivos formadores de uma pequena 
percentagem de ar incorporado, ou que não possuem tais aditivos, podem, às vezes, provocar 
obstruções dentro da bomba, uma vez que os vazios de ar incorporado desaparecem sob efeito 
da pressão; com isso, a argamassa perde fluidez rapidamente, ou seja, torna-se seca, deixando 
de ser bombeável. 
 
7.3 CONSIDERAÇÕES SOBRE A PRODUTIVIDADE DO SISTEMA POR 
PROJEÇÃO MECANIZADA 
 
No que tange à produtividade do sistema de aplicação mecanizado vários questionamentos 
têm sido levantados. Com o intuito de compreender os efeitos causados pela adoção deste 
sistema sobre a produtividade, quando comparado com o sistema de aplicação convencional, 
foi realizado por RAMOS (2002) um estudo de caso em que se mensurou a produtividade em 
obras para os dois tipos de processos. Por meio deste estudo, verificou-se que a produtividade 
parcial, ou seja, a relação m2/Hh (metro quadrado / homem x hora) em que se desconsidera o 
tempo não produtivo, apresentou uma pequena diferença entre os dois sistemas analisados. 
Constatou-se que, independente do processo, as etapas de acabamento (sarrafeamento e 
desempeno) consomem a maior parte do tempo produtivo. Dessa forma, a maior agilidade 
conseguida pela projeção em relação à aplicação convencional não é tão significativa em 
relação ao todo, o que justifica esta pequena diferença observada. 
 
Entretanto, quando se considera a produtividade diária, ou seja, a relação m2/Hh considerando 
todos os tipos de perdas, o sistema mecanizado apresenta índices superiores ao do 
convencional. Este fato está relacionado com a melhor logística que o processo mecanizado 
exige para a sua implantação, que vai desde a organização das equipes até a forma e local de 
estocagem da argamassa industrializada. 
 
A avaliação de um novo processo construtivo, no caso, a projeção de argamassa, deve enfocar 
aspectos relativos ao próprio material e às implicações que a sua adoção causam no canteiro. 
Uma mera comparação entre etapas equivalentes em sistemas diferentes, como a análise da 
produtividade das etapas de projeção em relação à aplicação convencional, pode representar 
de forma inadequada o sistema como um todo, uma vez que a melhoria na produtividade do 
sistema mecanizado está mais relacionada com a logística que a sua adoção exige do que com 
o processo de projeção em si. 
 
56 
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