TIARLES PAWER POINT

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SEGURANÇA DO TRABALHO, ACESSIBILIDADE E AMBIENTE
AVALIAÇÃO NO SETOR DE ACABAMENTO EM UMA METALÚRGICA DA REGIÃO CARBONÍFERA-RS
Tiarles R. vieira
SÃO JERÔNIMO
2020
A IMPORTÂNCIA DO SETOR METALMECÂNICO NA ECONOMIA GAÚCHA
O complexo metalmecânico é um dos setores industriais mais representativos na economia do Rio Grande do Sul, com participação de 37,6% do PIB industrial, de acordo com a Federação das Indústrias do Rio Grande do Sul (Fiergs).
 O segmento de maior relevância é o de peças e componentes automotivos e a segunda posição é ocupada por máquinas e equipamentos (24%), seguindo pelo de produtos de metal (18%) e de metalurgia (14%). O Estado é responsável por 13% na produção brasileira do setor de máquinas e equipamentos. No caso de produtos de metal, este percentual é de 11,5%. O Rio Grande do Sul se destaca, na Região Sul, com 9,8 mil estabelecimentos do setor, o que equivale a 41% de todos os estabelecimentos desta indústria.
	A importância do setor metalmecânico gaúcho fica evidente quando se observa que é o segundo em termos de concentração de empresas industriais deste setor, representando 12,5% do total nacional. A concentração é maior na Região Metropolitana de Porto Alegre (44,3%) e, depois, nas regiões Nordeste (26,4%) e Noroeste (15,2%).
Gráfico 1 - Variação mensal da produção física por setor da Indústria de Transformação (Junho-Julho de 2020)
	Dados do IBGE em 2018 mostram que a indústria metalúrgica, juntamente com a de veículos automotores ficam em 5° lugar na participação de mercado da Indústria de Transformação.
O Rio Grande do Sul em 2015 ocupava o 6° e 5° lugares respectivamente na geração de empregos e em empreendimentos no ramo siderúrgico
O PROCESSO METALÚRGICO NA EMPRESA
	Antes de aprofundarmos na célula de Acabamento, foco de nosso projeto, daremos uma breve caracterização da atividade metalúrgica na empresa.
Produção do Aço: Dá-se início ao processo na produção do aço na área de Aciaria. Dentre as matérias-primas utilizadas para sua produção, as mais importantes são o minério de ferro, o carvão mineral e os fundentes (calcário e dolomita). Estes são armazenados em um pátio de sucata onde aguardam o pronto abastecimento no processo siderúrgico.
	Nas coquerias ocorre a transformação do carvão mineral em coque, depois da matéria – prima passar por um conjunto de fornos em uma temperatura entre 1300ºC durante aproximadamente 16 horas. Neste processo de aquecimento os componentes voláteis do carvão são destilados e evaporados sobrando somente uma massa sólida de carbono que recebe o nome de Coque.
	Na sinterização, o sínter é produzido através da aglomeração a quente de pequenas partículas de minério de Ferro em mistura com fundentes e finos de coque.
	Com o coque e o sínter já produzidos eles se juntam a outros minérios e fundentes no Alto Forno para a confecção do ferro-gusa. Após o processo de redução, saem do alto forno o ferro-gusa e a escória líquidos, que são separados por diferença de densidade. A transformação do ferro-gusa em aço é realizada em conversores a oxigênio, através da oxidação dos elementos do gusa que se deseja remover ou diminuir, como o carbono, silício, fósforo e enxofre.
Processos posteriores;
A partir daí o aço líquido passa a ser transportado em panela até o lingotamento contínuo. Os lingotes gerados são enviados tanto à Forjaria para conformação mecânica, quanto para a laminação onde as barras, após diversos passes nos laminadores, chegam a bitola específica intermediária ou final determinada pelos clientes. Os materiais laminados a uma bitola intermediária são enviados ao setor de Transformação Mecânica para que possam ser processados, embalados e despachados ao cliente.
	Este setor se divide em duas células principais para continuidade das barras laminadas: As linhas de inspeção, onde o material laminado é endireitado e depois inspecionado com um Circograph, equipamento que detecta defeitos internos como trincas e dobras. Posteriormente é feito testes de fagulha e Spectro para garantir que o material esteja dentro da qualidade exigida pelo cliente. Somente após essas inspeções o material é embalado, pesado e enviado ao armazenamento.
	A outra célula principal, e nosso foco de estudo, é o Acabamento. Este é um processo composto por atividades de trefilação, descascamento, endireitamento, retificação, corte, inspeção e embalagem do material. Os materiais processados variam entre um diâmetro de 10mm e 120mm.
CARACTERIZAÇÃO DA CÉLULA DE ACABAMENTO
 O material que chega no Acabamento tem duas vias de entrada: trefilação ou descascamento.
Trefilação: 
Descascamento:
Endireitamento:
Retificação:
Mesa de Inspeção: 
Embalagem:
SEGURANÇA DO TRABALHO
HISTÓRICO DE ACIDENTES NO RAMO METALÚRGICO
	Os acidentes de trabalho vitimam mais de 700 mil trabalhadores anualmente no Brasil. Dos três setores econômicos o maior responsável pelos acidentes de trabalho no país é o industrial. Dentro desse setor, a indústria metalúrgica e a metalmecânica se destacam pela proporção de afastamentos decorrentes de acidentes e agravos relacionados ao trabalho.
Tabela 1: Número de acidentes de trabalho ocorridos no ramo (2006-2010
FLUXO DE PROCESSO SIMPLIFICADO DA CÉLULA DE ACABAMENTO
MAPA DE RISCO DA ÁREA DE TRANSFORMAÇÃO MECÂNICA
Classificação dos Riscos Ambientais
Gravidade e os Grupos de Riscos Ambientais 
PRINCIPAIS RISCOS LEVANTADOS NO PROCESSO DE ACABAMENTO
RISCOS FÍSICOS
Ruídos:
•	Endireitamento dos materiais (Operação de PTN50, PTN100, PTN1 e PTN35);
•	Excesso de ruído gerado nas linhas;
•	Descarregamento de barras;
•	Operação de descascadeiras (DMH4 e DMH5);
•	Ruído dos motores;
•	Barulho das endireitadeiras Danieli’s (pavilhão ao lado);
•	Turbinas de ventilação;
•	Jateamento de barras;
•	Tombamento de barras no berço na trefilação;
•	Acesso de carro pórtico na área;
•	Tombamento de barras na mesa de inspeção;
•	Emparelhamento de barras com batente manual;
•	Rolamento da Serra Franho;
•	Ar comprimido das embaladeiras.
Vibrações:
•	Uso de lixadeiras;
•	Endireitamento dos materiais (Operação de PTN50, PTN100, PTN1 e PTN35);
•	Operação de descascadeiras (DMH4 e DMH5);
•	Jateamento de barras.
Temperaturas extremas:
•	Temperatura no verão (calor excessivo);
•	Aquecimento do corpo da máquina (descascadeiras e endireitadeiras).
Umidade:
•	Goteiras na área e nas máquinas em dia de chuva;
•	Água nas canaletas.
Poeiras:
•	Processamento de material que vem do Tratamento Térmico nas mesas de inspeção;
•	Carepa de material laminado na mesa de entrada das descascadeiras (DMH4 e DMH5);
•	Pó de granalha durante o processo de jateamento;
•	Retirada do pó de granalha da caixa coletora.
Fumos / gases:
•	Névoa de óleo na abertura das capotas das descascadeiras (DMH4 e DMH5);
•	Névoa de óleo durante o processo de retificação;
•	Vapor de óleo durante troca das pastilhas de corte nas descascadeiras.
Produtos Químicos:
•	Uso de óleo protetivo;
•	Uso de tinta;
•	Uso de desengraxante;
•	Uso de óleo refrigerante na Serra Franho;
•	Uso de óleo desumectante nas endireitadeiras.
•	Uso de óleo antioxidante nos feixes embalados.
RISCOS QUÍMICOS
RISCOS ERGONÔMICOS
Trabalhos pesados:
•	Trocar prismas da Trefila Dahlhaus;
•	Retirar barras para medição no berço da Dahlhaus;
•	Trocar guias das endireitadeiras;
•	Desentrelaçar barras nas mesas de entrada das descascadeiras;
•	Desentrelaçar barras na mesa de entrada do Jato de granalhas;
•	Troca de guias nas descascadeiras;
•	Troca de guias de bronze nas endireitadeiras;
•	Emparelhar barras no berço da mesa de inspeção.
Postura incorreta:
•	Emparelhar barras na mesa de acabados;
•	Spectrotest 100% em material de bitola inferior a 25mm;
•	Embalagem de materiais (postura inadequada);
•	Trocar lâminas das serras;
•	Troca de guias de bronze nas endireitadeiras;
•	Amarrar feixes no berço de saída das endireitadeiras;
•	Troca de prismas do carro de tração das descascadeiras;
•	Troca de prisma da Trefila Dahlhaus;
•	Retirar barras para medição no berço da Trefila Dahlhaus.
Monotonia:
•	Faltade rotatividade na mesa de inspeção.
RISCOS BIOLÓGICOS
Insetos:
•Excesso de abelhas circulando na área durante o verão
RISCOS DE ACIDENTES
Arranjos Físicos:
•Retirar barras atravessadas da mesa de entrada do Jato com chaves adaptadas;
•Retirar barras atravessadas da mesa de entrada das endireitadeiras (PTN 100, PTN1 e PTN35) com chaves adaptadas;
•Mesas de inspeções mal projetadas para o processamento de barras
Riscos com eletricidade:
•Canaletas com água (fiação submersa
Riscos no transporte de materiais:
•	Alta movimentação de ponte rolante;
•	Materiais contendo óleo para o transporte.
•	Alta movimentação de Carro pórtico na área.
Riscos no armazenamento inadequado:
•	Área de estoque de materiais embalados frequentemente lotada.
ACESSIBILIDADE
 Embora a empresa tenha feito diversos investimentos em sua estrutura ao longo dos anos para poder receber melhor pessoas com deficiências, ainda existe muita oportunidade de melhoria. No setor de acabamento especificamente, listamos os seguintes problemas:
•Só existe um acesso com rampa à área produtiva;
•Excesso de escadarias;
•Corredores estreitos que dificultam uma ampla locomoção;
•Trilha de acesso ao setor não é cimentada;
•Pisos rachados, com desníveis em diversos pontos;
•Não existe banheiro adequado para atender os cadeirantes.
RISCOS AMBIENTAIS
 Como todo setor industrial, o ramo metalúrgico também é responsável por uma grande geração de resíduos de classe 1. Abaixo segue um levantamento dos principais aspectos ambientais encontrados no setor de Acabamento, bem como seus respectivos riscos de impactos
FONTES DE PESQUISA
https://www.fiergs.org.br/desempenho-da-industria
Federação das Indústrias do Rio Grande do Sul. Indicadores industriais Rio Grande do Sul [internet]. 2013 [acesso em 24 set. 2020].Disponível em http://www.fiergs.org.br/sites/default/files/08_boletim_dos_indicadores_industriais_do_rs_agosto_2013.pdf [acesso em 24 set. 2020]
https://www.rbmt.org.br/details/290/pt-BR/prevalencia-e-fatores-associados-aos-acidentes-de-trabalho-em-uma-industria-metalmecanica [acesso em 29 set. 2020]
https://www.cnmcut.org.br/midias/arquivo/162-6-saude-seguranca-metal-cnm-cut-julho-2012.pdf [acesso em 29 set. 2020]
Serras: