TRABALHO FORMATADO PROJETO INTEGRADOR II

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UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ 
UTFPR 
CAMPUS CURITIBA 
 
DEPARTAMENTO ACADÊMICO DE ELETROTÉCNICA 
CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM GESTÃO COMERCIAL ELÉTRICA 
 
 
MARCELO PINTO DA ROCHA 
ROBSON GUIMARÃES DE PAULA 
SÍLVIA SANTA CLARA PEREIRA REIS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ANÁLISE E PLANO DE MANUTENÇÃO DE DISJUNTOR DE MÉDIA 
TENSÃO – PEQUENO VOLUME DE ÓLEO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CURITIBA 
2008 
MARCELO PINTO DA ROCHA 
ROBSON GUIMARÃES DE PAULA 
SÍLVIA SANTA CLARA PEREIRA REIS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ANÁLISE E PLANO DE MANUTENÇÃO DE DISJUNTOR DE MÉDIA 
TENSÃO – PEQUENO VOLUME DE ÓLEO 
 
 
 Trabalho acadêmico apresentado à 
disciplina Projeto Integrador 2, do Curso 
Superior de Tecnologia em Gestão 
Comercial Elétrica da Universidade 
Tecnológica Federal do Paraná. 
Orientadora: professora Lílian Moreira 
Garcia, M.Sc. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
CURITIBA 
2008
RESUMO 
 
Este trabalho propõe um plano de manutenção complementar para um disjuntor de média 
tensão, pequeno volume de óleo (PVO), tensão 15 kV, corrente máxima de 800 A. O plano 
será sugerido para a empresa Actual – Consultoria, Projetos e Manutenção Industrial Ltda. 
O equipamento está instalado em um usuário final, este cliente da Actual, que na verdade 
não possui nenhum plano específico de manutenção do equipamento citado. 
Será apresentado o disjuntor PVO, suas principais partes componentes, o seu 
funcionamento, algumas sugestões para manutenção e sua aplicação. Da mesma forma, 
serão abordadas as ferramentas utilizadas para o plano de manutenção, seu 
funcionamento, sua utilidade, como devem ser planejadas, suas principais vantagens e 
todos os detalhes necessários para a sua implantação. 
As principais ferramentas sugeridas para abordagem pela manutenção serão o FTA 
(análise de arvores de falhas) e o FMEA (análise do efeito e modo da falha), será 
apresentado um modelo básico para atuação em caso de falhas ou defeitos. Além das 
ferramentas citadas, será sugerido também um plano básico de manutenção, utilizando 
metodologia baseada nos procedimentos da manutenção preventiva, preditiva e corretiva. 
Serão apresentados os modelos básicos das instruções de trabalho (IT), que poderão ser 
implementados para melhorar o programa. 
Finalmente apresentam-se as principais vantagens que poderão ser alcançadas com a 
implementação do sistema sugerido, os cuidados que devem ser tomados e o que se pode 
adicionar para que o programa obtenha êxito. Acredita-se que o que será apresentado é 
apenas uma ferramenta básica de manutenção, de um equipamento que se necessita que 
tenha alta confiabilidade quando em operação. Portanto este plano poderá ainda ser 
melhorado ou adicionado a algum outro programa que o usuário do equipamento deseje 
realizar. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Palavras-chave: 
- análise de arvores de falhas (FTA); 
- análise do efeito e modo da falha (FMEA); 
- disjuntor pequeno volume de óleo (PVO); 
- manutenção em disjuntores de média tensão. 
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS 
 
A - Ampére. 
ABNT - Associação Brasileira de normas técnicas. 
CAPP - Computer Aided Process Planning (planejamento de processo assistido por 
computador). 
Cpk - Índice de capabilidade da máquina. 
FMEA - Failure Mode and Effect Analysis (análise do efeito e modo da falha) 
FTA - Fault Tree Analysis (Análise da árvore de falhas). 
GPS - Global Positioning System (Sistema de posicionamento global via satélite). 
GVO - Grande volume de óleo. 
Hz - Hertz. 
Ia - Corrente interrompida. 
IT - Instrução de trabalho. 
kA - Kilo-Ampére. 
kg - Kilo-grama. 
kV - Kilo-Volt. 
Ltda. - Limitada. 
ml - Mililitro. 
ms - Mili-segundos. 
n - Número de manobras. 
NBR - Norma brasileira editada pela ABNT. 
NI - Tensão de impulso atmosférico suportável. 
Nm - Newton/metro. 
Pr - Paraná. 
PVO - Pequeno volume de óleo. 
ÍNDICE DE FIGURAS 
 
FIGURA 1 - Plaqueta de identificação do disjuntor. ........................................................... 9 
FIGURA 2 - Câmara de um disjuntor PVO montado na carcaça...................................... 12 
FIGURA 3 - Disjuntor PVO modelo 3AC-BRA/800-20/15 – EU em manutenção ............. 13 
FIGURA 4 - Vista traseira de um disjuntor 3AC............................................................... 14 
FIGURA 5 - Vista Frontal de um disjuntor 3AC................................................................ 15 
FIGURA 6 - Pólos do disjuntor montados na carcaça...................................................... 16 
FIGURA 7 - Corte de um pólo do disjuntor 3AC .............................................................. 17 
FIGURA 8 - Painel frontal de um disjuntor 3AC............................................................... 18 
FIGURA 9 - Mola de um disjuntor 3AC............................................................................ 19 
FIGURA 10 - Contato fixo de um disjunto 3AC.................................................................. 20 
FIGURA 11 - Seqüência de extinção de arco em um disjuntor 3AC .................................. 21 
FIGURA 12 - Mecanismo de operação do disjuntor 3AC................................................... 23 
FIGURA 13 - Bloco de comando de um disjuntor 3AC ...................................................... 24 
FIGURA 14 - Peças sobressalentes para disjuntor 3AC.................................................... 25 
FIGURA 15 - Montagem de um tubo distanciador em disjuntor 3AC ................................. 26 
FIGURA 16 - Diagrama funcional do disjuntor 3AC ........................................................... 28 
FIGURA 17 - Porta “OU”.................................................................................................... 38 
FIGURA 18 - Porta “E” ...................................................................................................... 38 
FIGURA 19 - Porta Inibidora.............................................................................................. 39 
FIGURA 20 - Porta de restrição......................................................................................... 39 
FIGURA 21 - Evento básico .............................................................................................. 40 
FIGURA 22 - Evento intermediário .................................................................................... 40 
FIGURA 23 - Evento não desenvolvido ............................................................................. 41 
FIGURA 24 - Evento externo............................................................................................. 41 
FIGURA 25 - Transferências ............................................................................................. 42 
FIGURA 26 - Funcionamento das portas “E” e “OU”.......................................................... 44 
FIGURA 27 - Exemplo de árvore de falha. ........................................................................ 45 
ÍNDICE DE TABELAS 
 
TABELA 1 - Peças sobressalentes para disjuntor 3AC..................................................... 26 
TABELA 2 - Componentes de um diagrama do disjuntor 3AC.......................................... 27 
TABELA 3 - FMEA índice de severidade .......................................................................... 34 
TABELA 4 - FMEA índice de ocorrência........................................................................... 34 
TABELA 5 - FMEA índice de detecção............................................................................. 35 
SUMÁRIO 
 
RESUMO ....................................................................................................................2 
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS.....................................................................3 
ÍNDICE DE FIGURAS.................................................................................................4 
ÍNDICE DE TABELAS ................................................................................................51 INTRODUÇÃO .................................................................................................7 
1.1 JUSTIFICATIVA................................................................................................................7 
1.1.1 Características Técnicas.........................................................................................8 
1.1.2 Características de Adequação................................................................................8 
2 DISJUNTOR DE MÉDIA TENSÃO PVO..........................................................9 
2.1 DISJUNTOR COM ISOLAMENTO A ÓLEO.....................................................................9 
2.2 DISJUNTOR PEQUENO VOLUME DE ÓLEO...............................................................11 
2.3 MANUTENÇÃO EM DISJUNTORES PVO.....................................................................12 
2.4 DISJUNTOR PVO MODELO. 3AC DA SIEMENS..........................................................14 
2.4.1 Construção............................................................................................................16 
2.4.2 Extinção de Arco...................................................................................................19 
2.4.3 Mecanismo de Operação......................................................................................22 
2.4.4 Manutenção ..........................................................................................................25 
2.4.5 Diagrama Funcional..............................................................................................27 
3 FERRAMENTAS UTILIZADAS NO PLANO DE MANUTENÇÃO .................29 
3.1 FMEA ..............................................................................................................................29 
3.1.1 Importância do FMEA ...........................................................................................30 
3.1.2 Integração FMEA de Processo Com CAPP .........................................................30 
3.1.3 Tipos de FMEA .....................................................................................................30 
3.1.4 Aplicação do FMEA ..............................................................................................31 
3.1.5 Funcionamento Básico .........................................................................................31 
3.1.6 Resultados do FMEA ............................................................................................32 
3.1.7 Planejamento ........................................................................................................32 
3.1.7.1 Análise de falhas em potencial.............................................................33 
3.1.7.2 Avaliação dos riscos.............................................................................33 
3.1.7.3 Melhoria ................................................................................................35 
3.1.7.4 Formulário.............................................................................................36 
3.2 ÁRVORE DE FALHA – FTA ...........................................................................................36 
3.2.1 Introdução .............................................................................................................36 
3.2.2 Vantagens do Uso do FTA....................................................................................37 
3.2.3 Características ......................................................................................................37 
3.2.3.1 Símbolos lógicos na árvore de falhas ..................................................38 
3.2.4 Aplicação do FTA..................................................................................................42 
3.2.4.1 Etapas de utilização .............................................................................43 
3.2.4.2 Exemplo de utilização do FTA..............................................................44 
3.3 MANUTENÇÃO ..............................................................................................................45 
3.3.1 Manutenção Corretiva...........................................................................................46 
3.3.2 Manutenção Preventiva ........................................................................................47 
3.3.3 Manutenção Preditiva ...........................................................................................47 
4 PLANO DE MANUTENÇÃO ..........................................................................49 
4.1 PLANO DE MANUTENÇÃO DO DISJUNTOR...............................................................50 
4.1.1 Manutenção Preventiva do Disjuntor PVO ...........................................................50 
4.1.2 Manutenção Preditiva do Disjuntor PVO ..............................................................51 
4.1.3 Manutenção Corretiva do Disjuntor PVO..............................................................52 
4.1.4 Indicadores............................................................................................................52 
5 CONCLUSÃO ................................................................................................54 
REFERÊNCIAS ........................................................................................................56 
APÊNDICE A............................................................................................................59 
APÊNDICE B ............................................................................................................61 
APÊNDICE C ............................................................................................................64 
ANEXO A..................................................................................................................68 
ANEXO B..................................................................................................................75 
 
 
7 
1 INTRODUÇÃO 
 
Este trabalho tem como objetivo o desenvolvimento de um plano de manutenção 
complementar e será sugerida a empresa Actual – Consultoria, Projetos e Manutenção 
Industrial Ltda., sediada em Curitiba-Pr, especializada na área de engenharia industrial, que 
presta serviços de manutenção corretiva para sistemas elétricos de potência. Toda a 
divulgação de dados foi previamente autorizada pela empresa, conforme consta no anexo B 
deste trabalho, na página 75. 
As ferramentas serão aplicadas ao disjuntor a óleo da Siemens (3AC-800), 
fabricado em 1980. É um equipamento de ligação e controle de um sistema elétrico. 
O elevado custo de reposição de peças sobressalentes em equipamentos antigos 
faz com que a manutenção destes, seja de interesse do proprietário da subestação. Portanto 
faz-se necessário um plano de manutenção mais confiável para que as trocas de 
equipamentos sobressalentes sejam realizadas somente quando necessárias através de 
controle e de uma manutenção eficaz. As ferramentas de planejamento de manutenção 
sugeridas para que a empresa Actual aplique ao seu sistema, será o FTA (análise da árvore 
de falha) e o FMEA (análise do efeito e modo da falha), que permitem um planejamento das 
atividades de manutenção com objetividade e clareza. Serão recomendados também alguns 
procedimentos no campo da manutenção corretiva, preventiva e preditiva. 
 
1.1 JUSTIFICATIVA 
 
Os disjuntores PVO (pequeno volume de óleo) historicamente foram concebidos 
para uma expectativa de vida entre 25 a 35 anos. Porém, muitos deles, se corretamente 
especificados e submetidos a bons planos de manutenção, chegam a duplicar essa 
expectativa, principalmente quando há investimentos em sistemas de proteção mais rápidos 
e precisos (COSTA, 2004). 
O disjuntor é o equipamento estático de conexão de fornecimento de energia 
elétrica ao sistema de produção de uma determinada empresa, cliente da Actual, é o 
principal equipamentode corte, proteção e controle do sistema elétrico. Ele é dotado de 
conveniente poder de interrupção para correntes de curto-circuito e cuja atuação se pode 
produzir automaticamente em condições pré-determinadas. Geralmente o equipamento é 
constituído por um cérebro (relé), um órgão de disparo (bobina de disparo) e componentes 
de manobra do sistema de comando (chaves auxiliares). Uma análise para caracterização da 
vida útil do disjuntor deverá levar em conta alguns itens específicos. 
 
 
8 
 
1.1.1 Características Técnicas 
 
A manutenção deve ser capaz de responder a questionamentos relacionados os 
indicadores de desempenho, como por exemplo: se a taxa de falha do equipamento possui 
controle estatístico, item importante na elaboração de planos de manutenção. 
Uma falha num disjuntor a óleo quando originada na estrutura de isolamento, 
normalmente resulta em explosão, geralmente com perda total dos mesmos. Prolongar até o 
ultimo momento a troca do equipamento que está em operação é um dos objetivos da 
manutenção, neste caso a sua atuação é fortemente influenciada pela qualidade do processo 
de análise de informações ao longo da vida deste equipamento, equipes de manutenções 
bem treinadas, uma política eficaz de disponibilidade de peças sobressalentes, entre outros 
(COSTA, 2004). 
 
1.1.2 Características de Adequação 
 
A adequação atual ou futura do equipamento para operar num determinado ponto 
da rede, deve levar em consideração a evolução da configuração e da carga da subestação. 
Para disjuntores, a corrente máxima de carga, a corrente máxima de manobra em curto-
circuito, os valores de pico e taxa de crescimento da tensão de restabelecimento transitória 
para falhas terminais, são parâmetros de decisão que podem indicar a necessidade de 
investir na substituição do equipamento. 
O tratamento dos aspectos técnicos e econômicos que podem levar a decretação 
da troca de um equipamento passa pela análise de uma série de opções. Estas alternativas 
vão desde um incremento de manutenção, da instalação de um sistema de monitoramento e 
diagnóstico que detectem uma falha em evolução ou eminente, a execução de uma 
renovação geral para trazer o equipamento ao estado de novo e o estudo e implementação 
de melhorias para modernizar o projeto original. Tudo isto visar incrementar melhores 
resultados para a função de disponibilidade, ou até mesmo a continuidade da execução do 
plano de manutenção preventiva original. 
Dentro dos equipamentos de uma subestação, os disjuntores ocupam um lugar de 
destaque, integram o sistema de segurança do empreendimento. Manobra circuitos elétricos, 
ou seja, conecta ou desconecta do sistema de potência, máquinas, transformadores, linhas 
de transmissão e equipamentos de regulação, muitas vezes em condições bastante adversas 
(COSTA, 2004). 
 
 
9 
2 DISJUNTOR DE MÉDIA TENSÃO PVO 
 
O objeto do estudo será um disjuntor pequeno volume de óleo, da marca 
Siemens, modelo. 3AC-BRA/800-20/15 – EU. O disjuntor foi fabricado para operar com a 
tensão máxima de 15 kV, corrente máxima de 800 A, em sistema trifásico, a corrente máxima 
de curto circuito é 20 kA, a tensão de impulso atmosférico suportável (NI) é de 95 kV e a 
freqüência de rede 60 Hz. O equipamento foi fabricado em 1980, seu número de série é 
0004529, pesa 125 kg e produzido no Brasil. O acionamento do disjuntor é do tipo EU, isto 
quer dizer que as molas são carregadas por motor acoplado no equipamento e tem o 
acionamento para sincronização e comutação rápida, com tempo igual ou inferior a 90 ms. 
 
FIGURA 1 Plaqueta de identificação do disjuntor. 
Fonte: ACTUAL ENGENHARIA. Imagens de disjuntor PVO 3AC Siemens. 2008. CD-ROM. 
 
2.1 DISJUNTOR COM ISOLAMENTO A ÓLEO 
 
Para limitar a corrente em um circuito e assim proteger as instalações contra 
sobrecargas indesejáveis e curtos circuitos, foram desenvolvidos equipamentos específicos 
para este fim, como os disjuntores e fusíveis. O princípio básico de funcionamento destes é 
atuarem quando seus elementos de proteção sofrerem aquecimento, provocado por 
 
 
10 
passagem de corrente elétrica superior ao que foi projetado para o equipamento, desligando 
assim os circuitos elétricos ligados a eles. A diferença entre disjuntor e fusível é que no caso 
do segundo dispositivo, ele é planejado para romper o seu elemento em caso de 
aquecimento acima dos valores estabelecidos. O grande problema do fusível é que ele atua 
apenas uma única vez, necessitando ser substituído. O disjuntor atua basicamente como o 
fusível, abrindo o circuito no caso de elevação de corrente, mas pode ser rearmado e 
utilizado novamente. Normalmente um disjuntor é um dispositivo elétrico que é capaz de 
interromper um circuito elétrico sob carga, inclusive em condições de curto circuito. Este 
equipamento deverá atuar sem sofrer danos provocados pelo arco voltaico gerado na 
manobra. (HARRIS, disponível em http://eletronicos.hsw.uol.com.br/disjuntores1.htm) 
O óleo mineral, derivado do petróleo, é utilizado em equipamentos elétricos, entre 
eles disjuntores, desde os primeiros desenvolvimentos de dispositivos para estes sistemas. É 
um excelente isolante elétrico e um meio extintor. Na utilização em disjuntores podem-se 
destacar dois efeitos principais, quanto à propagação do arco voltaico: o efeito de hidrogênio 
e o de fluxo líquido. No primeiro caso o arco decompõe o óleo, liberando gases, onde 
predomina o hidrogênio, como este elemento apresenta ótima condutividade térmica, o calor 
é retirado de forma rápida, proporcionando um eficiente resfriamento. No caso de fluxo 
líquido, o óleo, mais frio é jogado sobre o arco, mantendo o processo de evaporação, 
retirando grandes quantidades de calor. O fluxo de óleo pode ser gerado pelo próprio arco, 
dependendo da corrente gerada, ou por meio de dispositivos mecânicos, como êmbolos, 
pistões, entre outros (ARAÚJO; SANTOS, 2001). 
Nos sistemas de média e alta tensão, nas subestações, os disjuntores a óleo têm 
dominado o mercado, devido ao baixo custo em relação a outros equipamentos. Eles 
apresentam robustez construtiva, simplicidade na operação, manutenção reduzida e 
simplificada. Utilizam-se disjuntores GVO (grande volume de óleo) e PVO (pequeno volume 
de óleo). O disjuntor GVO é o tipo mais antigo destes equipamentos projetados, 
originalmente concebido por um grande recipiente metálico onde os contatos ficavam 
imersos em óleo sem nenhuma câmara de extinção. Na atualidade estes equipamentos 
evoluíram, hoje possuem câmaras onde o fluxo de óleo tem circulação forçada sobre o arco. 
Estes equipamentos são utilizados ainda em instalações de alta tensão, como, por exemplo, 
subestações de 230 kV, em locais com esta faixa de tensão podem ser encontradas modelos 
com até 9000 litros de óleo por fase. Tem a vantagem de apresentarem grande capacidade 
de ruptura em caso de curto-circuito (LIMA, 2008). 
 
 
 
 
 
11 
2.2 DISJUNTOR PEQUENO VOLUME DE ÓLEO 
 
O disjuntor PVO é o desenvolvimento dos antigos GVO. Utilizam câmaras de 
extinção com fluxo forçado de óleo sobre o arco gerado, tornando o processo de interrupção 
de corrente eficiente, com redução drástica do volume de óleo utilizado no equipamento. 
Podem-se encontrar equipamentos com capacidade de ruptura de até 63 kA. Em níveis de 
tensão de 138 kV, este equipamento tem limitação na corrente de ruptura, a corrente diminui 
para 20 kA. Pode-se compensar isto com a instalação de várias câmaras em série, 
aplicando-se obrigatoriamente capacitores de equalização, aumentando assim a corrente de 
ruptura suportada pelo disjuntor. Outro problema enfrentado no desempenho deste 
dispositivo é na manobra de correntes capacitivas em banco de capacitores e linhas a vazio. 
Objetivando uma operação livre de reacendimento, eles ficam limitados a uma tensão 
máxima de 65 kV por câmara, é fundamental ter a disposição várias câmaras em série 
(FERREIRA, 2008). 
Umdisjuntor PVO destaca-se por ter dimensões reduzidas, podendo ser instalado 
abrigado, encontram-se modelos que utilizam apenas 900 ml de óleo isolante por câmara. As 
operações de manobra do equipamento são feitas por um manípulo central ou acionamento 
motorizado. Normalmente possuem um sistema de bloqueio para comandos indevidos. As 
molas do disjuntor são carregadas pela alavanca de funcionamento ou pelo motor, a energia 
destas é liberada pelo manípulo central. A velocidade do contato é controlada pelo 
amortecedor. Através de jatos de óleo o arco é extinto, por pressão gerada deste fluído na 
abertura dos contatos. Disjuntores PVO podem ser instalados fixados a uma estrutura rígida 
do sistema, sobre suportes com rodas e trilhos ou sobre carrinhos extraíveis (DISJUNTOR a 
pequeno volume de óleo tipo DSF, Disponível em 
http://www.tecnovars.com.br/downloads/AREVA/Disjuntor_Oleo_M.T..pdf). 
Um disjuntor PVO compõe-se de três pólos, normalmente fixados ao corpo por 
isoladores. No interior de cada pólo temos um contato do tipo pino-móvel que se acopla a 
outro do tipo tulipa fixo, existe também um sistema de labirintos de material isolante e uma 
conexão flexível. A câmara externa é de resina, nos modelos mais modernos o material é 
reforçado com fibra de vidro. A carcaça é constituída de chapas de aço soldadas, abriga o 
mecanismo de acionamento, o rele por falta de tensão, disparador de abertura, disparador de 
fechamento amortecedor e acionamento motorizado, quando for solicitado. A transmissão do 
movimento aos eixos principais é feita através de hastes de resina em material isolante 
(LIMA, 2008). Um disjuntor PVO pode ser fornecido com acessórios como: 
• rele de mínima tensão; 
• acionamento motorizado; 
 
 
12 
• disparador de fechamento; 
• disparador de abertura; 
• carrinho extraível; 
• suportes com rodas e trilho; 
• intertravamento Kirk; 
• contatos auxiliares; 
• reles primários de sobre corrente; 
• etc. 
 
FIGURA 2 Câmara de um disjuntor PVO montado na carcaça. 
Fonte: Disjuntor a pequeno volume de óleo tipo DSF. Areva T&D Brasil. Disponível em: 
<http://www.tecnovars.com.br/downloads/AREVA/Disjuntor_Oleo_M.T..pdf> (2008). 
 
No sistema de proteção são utilizados vários dispositivos, entre eles os reles, o de 
sobre corrente é o dispositivo que atua desligando o equipamento na passagem de cargas 
maiores ao que foi ajustado. O acionamento deste dispositivo pode ser de atuação 
instantânea ou temporizada. Existem também os reles digitais, são equipamentos 
eletrônicos, micro-processados. Os sinais de entrada das grandezas e parâmetros são 
digitados, tudo é controlado por software específico, processando a lógica através da 
utilização de algoritmos. Estes dispositivos além das proteções tradicionais podem combinar 
várias funções, entre elas: proteção, supervisão de rede, transmissão de sinais, re-ligamento, 
identificação do defeito, oscilografia e sincronização de tempo via GPS. Os reles dos 
disjuntores PVO, em alguns casos, poderão trabalhar interligados aos demais dispositivos de 
proteção e manobra da subestação (FERREIRA, 2008). 
 
2.3 MANUTENÇÃO EM DISJUNTORES PVO 
 
Os principais itens que requerem cuidado em um disjuntor PVO são: o óleo 
isolante, contatos, buchas, atuadores mecânicos e circuitos auxiliares. Como nos 
 
 
13 
transformadores, o óleo do disjuntor requer verificações periódicas, com extrações para 
ensaios de umidade e de rigidez dielétrica, também se faz necessário completar o nível deste 
fluído quando necessário. Podem ocorrer degradações do óleo após certo número de 
operações, inclusive de maneira um tanto rápida, por isso a verificação deverá ser periódica 
(ARAÚJO; SANTOS, 2001). 
 
FIGURA 3 Disjuntor PVO modelo 3AC-BRA/800-20/15 – EU em manutenção 
Fonte: ACTUAL ENGENHARIA. Imagens de disjuntor PVO 3AC Siemens. 2008. CD-ROM. 
 
O funcionamento mecânico do disjuntor PVO requer cuidado especial, pois dela 
depende a operação do equipamento. Em verificações é aconselhável inspecionar a 
simultaneidade do fechamento e abertura dos pólos. Outro detalhe importante a verificar é o 
tempo de abertura e fechamento dos contatos, deverá estar de acordo com o que foi 
projetado na construção, caso contrário deve-se corrigir o defeito. Outros pontos a 
inspecionar seria a resistência ôhmica dos contatos, atuação dos contatos auxiliares e os 
resistores de fechamento, se por acaso o equipamento possuir algum (ARAÚJO; SANTOS, 
2001). 
 Em disjuntores PVO que operem em sistemas de alta e extra alta-tensão, é 
necessário fazer ensaios mais elaborados, que nem sempre são de domínio do pessoal de 
manutenção. Esses ensaios são executados tanto na recepção do produto, quanto após 
trabalhos de revisão, de ordem mecânica ou elétrica. Estes ensaios, devido a sua 
complexidade, devem ser feitos em laboratórios especializados, são designados como 
“ensaios sintéticos com método de injeção” (ARAÚJO; SANTOS, 2001). Designa-se ensaio 
sintético, o procedimento no qual o equipamento é curto-circuitado e alimentado por uma 
fonte de corrente à freqüência industrial, a tensão de restabelecimento transitória provém de 
 
 
14 
outras fontes de tensão separada, total ou parcialmente. A tensão nos bornes da fonte de 
corrente é apenas uma fração da fonte de tensão, utilizando assim uma potência bem menor 
no ensaio. Este procedimento está detalhado na NBR 7102/1981 e os circuitos normalizados 
pela NBR 7118 (ARAÚJO; SANTOS, 2001). 
Alguns procedimentos de manutenção serão melhores abordados no capítulo 4, 
na página 49. 
 
2.4 DISJUNTOR PVO MODELO. 3AC DA SIEMENS 
 
O disjuntor PVO de óleo do tipo 3AC, para média tensão era produzido pela 
empresa Siemens, na atualidade foram substituídos pelos modelos a vácuo do tipo 3AH 
(DISJUNTORES a vácuo 3AH, Disponível em http://www.siemens.com.br/template. 
aspx?id=131&type=FILES). O fato deste equipamento ter sido substituído pelo fabricante em 
sua linha de produção, demonstra mais a capacidade de inovação tecnológica desta 
indústria, do que propriamente o equipamento ter se tornado obsoleto. Disjuntores do tipo 
3AC são ainda largamente utilizados em instalações elétricas em todo o Brasil e outras 
partes do mundo, é um produto eficiente, de alta confiabilidade, superando as expectativas 
em questão de vida útil. (SIEMENS S.A.; Compilado para instalações elétricas, Acervo 
UTFPR). Este fato pode também ser comprovado se levarmos em conta que boa parte de 
outros fabricantes mantém modelos similares, a óleo, ainda em produção. 
 
FIGURA 4 Vista traseira de um disjuntor 3AC 
Fonte: SIEMENS S.A. Compilado para instalações elétricas – Catálogo. São 
Paulo: Siemens. Acervo UTFPR, Número de Chamada: C 621.31924 
S571s. 
 
 
15 
Os disjuntores do tipo 3AC, PVO, foram projetados para instalações abrigadas, 
próprios para montagem em cubículos compactos, devido ao baixo peso e dimensões 
reduzidas. Este equipamento é capaz de executar qualquer manobra em redes elétricas, 
observando-se claro suas limitações de tensão e corrente máxima. O princípio de extinção de 
arco é o mesmo para toda a linha, sendo inclusive capaz de manobrar banco de capacitores, 
interrompe pequenas correntes indutivas sem provocar sobre tensões inadmissíveis. Para 
todas as correntes nominais até 2.500 A, os disjuntores possuem apenas um pólo por fase. 
Segundo o fabricante, manutenções são necessárias apenas após 5 anos de utilização ou 
10.000 manobras mecânicas, também em caso de determinado número de manobras em 
função de corrente interrompida. Os contatos e peças internas da câmara podem ser 
removidos facilmente para inspeção e manutenção. Estes disjuntores eram produzidos para 
operar nas tensões de 7,2 kV, 15kV e 24 kV. Eram encontrados modelos disponíveis para 
manobrar correntes entre 400 A até 2500 A, com correntes de ruptura entre 10 kA até 40 kA, 
dependendo da tensão de operação, disponibilizava-se modelos manuais oumotorizados, 
para rede de 50 Hz ou 60 Hz. Os disjuntores 3AC podiam ainda ser produzidos para 
instalação fixa, em suporte com rodas ou sistemas extraíveis, tudo dentro das normas da 
época (SIEMENS S.A.; Compilado para instalações elétricas, Acervo UTFPR). 
 
FIGURA 5 Vista Frontal de um disjuntor 3AC 
Fonte: SIEMENS S.A. Compilado para instalações elétricas – Catálogo. São 
Paulo: Siemens. Acervo UTFPR, Número de Chamada: C 621.31924 
S571s. 
 
 
16 
2.4.1 Construção 
 
Em todos os modelos de disjuntores 3AC, cada um dos pólos é fixado na parte 
traseira da estrutura, através de dois isoladores produzidos em epóxi. A transmissão da força 
do mecanismo de acionamento aos pólos é feita por barras isolantes (SIEMENS S.A.; 
Compilado para instalações elétricas, Acervo UTFPR). 
 
FIGURA 6 Pólos do disjuntor montados na carcaça 
Fonte: ACTUAL ENGENHARIA. Imagens de disjuntor PVO 3AC Siemens. 2008. CD-ROM. 
 
Os pólos contêm o circuito principal, a câmara de extinção e os meios de 
extinção. Conforme poderá ser observado na figura 7 na página 17, quando o disjuntor é 
conectado a rede elétrica, a corrente flui no circuito principal, que é constituído pelas 
seguintes partes: 
• terminal superior (item 19 da figura 7); 
• flange superior (item 17 da figura 7); 
• contato fixo (item 31 da figura 7); 
• contato móvel (item 49 da figura 7); 
• roletes (item 61 da figura 7); 
• colunas de guia (item 63 da figura 7); 
• flange inferior/terminais inferiores (item 67 ou 91 da figura 7). 
 
 
17 
Na abertura o contato móvel atinge a velocidade de 3 a 5 ms dependendo do 
modelo. No final do percurso é freado pelo amortecedor (SIEMENS S.A.; Compilado para 
instalações elétricas, Acervo UTFPR). 
 
FIGURA 7 Corte de um pólo do disjuntor 3AC 
Fonte: SIEMENS S.A. Compilado para instalações elétricas – Catálogo. São Paulo: Siemens. Acervo 
UTFPR, Número de Chamada: C 621.31924 S571s. 
 
 
18 
O mecanismo de acionamento completo, inclusive disparadores, chaves 
auxiliares, dispositivos de comando e sinalização, encontra-se dentro da caixa do 
mecanismo. Na parte frontal do equipamento localizam-se todos os elementos de controle 
necessários, tais como botão para ligar e desligar, indicador de posição e carga da mola. 
Portanto a tampa frontal constitui o quadro de comando do disjuntor (SIEMENS S.A.; 
Compilado para instalações elétricas, Acervo UTFPR). 
 
FIGURA 8 Painel frontal de um disjuntor 3AC 
Fonte: ACTUAL ENGENHARIA. Imagens de disjuntor PVO 3AC Siemens. 2008. CD-
ROM. 
 
No mecanismo de acionamento por molas pré-carregadas, a mola de fechamento 
é carregada e travada. Através do comando liga, ela é liberada, fechando o disjuntor com 
velocidade independente de quem está operando o mecanismo. Nos acionamentos “EU” 
(este é o acionamento do disjuntor em estudo) e “EK”, a mola de fechamento é recarregada 
automaticamente pelo acionamento motorizado após o equipamento ser ligado. Nos 
acionamentos “HN” e “HK” a mola deverá ser recarregada manualmente. Com isso a energia 
necessária para seqüência “O-CO” fica armazenada nas molas, como é necessário para 
religamento automático (SIEMENS S.A.; Compilado para instalações elétricas, Acervo 
UTFPR). 
 
 
19 
 
FIGURA 9 Mola de um disjuntor 3AC 
Fonte: ACTUAL ENGENHARIA. Imagens de disjuntor PVO 3AC 
Siemens. 2008. CD-ROM. 
 
2.4.2 Extinção de Arco 
 
Conforme poderá ser observado na figura 11 na página 21, na abertura o contato 
móvel (item 49 da figura 11) é deslocado para baixo, sendo que o arco que se estabelece, 
quando os contatos se separam, é extinto pela ação combinada de dois fluxos de óleo 
isolante, um dependente e o outro independente da corrente. A seqüência completa pode 
melhor ser observada na figura 11. 
Devido ao movimento de abertura do contato móvel, parte do meio de extinção é 
expulso da carcaça inferior (item 73 da figura 07 da página 17), fluindo por dentro da haste 
oca do contato móvel (item 49 da figura 11) e através do bocal injetor múltiplo atinge 
diretamente o arco (ver figura 11). 
Pequenas correntes de natureza indutiva são interrompidas com segurança e 
correntes capacitivas desligadas sem reacendimento. 
Na interrupção de correntes de curto-circuito o fluxo de óleo independente da 
corrente não é suficiente para extinguir o arco (SIEMENS S.A.; Compilado para instalações 
elétricas, Acervo UTFPR). 
 
 
20 
 
 
FIGURA 10 Contato fixo de um disjunto 3AC 
Fonte: ACTUAL ENGENHARIA. Imagens de disjuntor PVO 3AC Siemens. 2008. CD-ROM. 
 
Através do movimento descendente do contato móvel (item 49 da figura 11 na 
página 21), o arco se prolonga até atingir a parte inferior da base da câmara (item 41 da 
figura 11). Enquanto os gases formados no compartimento superior da câmara (item 35 da 
figura 11) se dirigem para cima atravessando o contato fixo (item 31 da figura 11), forma-se 
no compartimento inferior da câmara (item 45 da figura 11) uma bolha de gás de alta 
pressão. Uma vez que a ponta do material isolante do contato móvel obstrui o furo da base 
da câmara (item 41 da figura 11), a bolha pode se expandir somente para baixo. Com isso, o 
óleo que aí se encontra flui através do canal anelar (item 39 da figura 11) indo atingir o arco 
por todos os lados. Este é intensamente resfriado através desse potente jato de fluído 
mineral quase radial e extingui-se na passagem seguinte da corrente pelo ponto zero. Devido 
à injeção do óleo fresco, a rigidez dielétrica da distância de abertura é restabelecida muito 
rapidamente, evitando seguramente a reignição (SIEMENS S.A.; Compilado para instalações 
elétricas, Acervo UTFPR). 
 
 
21 
 
FIGURA 11 Seqüência de extinção de arco em um disjuntor 3AC 
Fonte: SIEMENS S.A. Compilado para instalações elétricas – Catálogo. São Paulo: Siemens. Acervo 
UTFPR, Número de Chamada: C 621.31924 S571s. 
 
 
22 
2.4.3 Mecanismo de Operação 
 
O mecanismo de operação dos disjuntores 3AC se distingue pelas seguintes 
características: 
• são do tipo por molas pré-carregadas, isto é, a operação de carga da mola 
não é automaticamente seguida de alteração da posição dos contatos 
principais, permitindo livre escolha do instante da operação do 
fechamento; 
• estão disponíveis em duas versões (350 Nm/básico A e 560 Nm/básico B), 
ambas em três execuções (manual, manual com bobina de 
estabelecimento e motorizado); 
• construção modular que facilita modificação de suas características, 
mesmo após ter saído da linha de produção, pode ser montado o motor, 
mudada a tensão das bobinas auxiliares, entre outros; 
• as molas de fechamento e abertura armazenam energia necessária para 
executar mecanicamente a seqüência de operação O-0, 3 s - CO, 
requerida para religamento automático. Disjuntores com acionamento EU 
(no caso o acionamento do equipamento em estudo) não são apropriados 
para religamento automático; 
• acionamento simultâneo dos 3 pólos, através de eixo de manobra único; 
• robusto e durável, requer manutenção reduzida e simples, segundo o 
fabricante, apenas lubrificação a cada 5 anos ou após 10.000 manobras, 
dispensando qualquer ajuste na regulagem mecânica feita na fábrica ou 
substituição de peças. 
Os subconjuntos que compõem o mecanismo de operação são: 
• eixo de carga da mola/bloco de carga da mola/mola de fechamento; 
• eixo de manobra/mola de abertura; 
• bloco de comando; 
• acionamento motorizado; 
• chave de contatos auxiliares. 
O bloco de comando possui uma unidade de montagem na qual os componentes 
de comando (bobina, disparador, trava, etc.) são fixados sobre uma placa base (SIEMENS 
S.A.; Compilado para instalações elétricas, Acervo UTFPR). . 
 
 
 
23 
 
FIGURA 12 Mecanismo de operação do disjuntor 3AC 
Fonte: SIEMENS S.A. Compilado para instalações elétricas – Catálogo. São Paulo: 
Siemens. Acervo UTFPR, Número de Chamada: C 621.31924 S571s. 
 
 
24 
 
 
 
 
FIGURA 13 Bloco de comando de um disjuntor 3ACFonte: SIEMENS S.A. Compilado para instalações elétricas – Catálogo. São Paulo: Siemens. 
Acervo UTFPR, Número de Chamada: C 621.31924 S571s. 
 
 
25 
2.4.4 Manutenção 
 
Os disjuntores 3AC, segundo o fabricante, requerem pouca manutenção. Em 
intervalos de 5 anos ou após determinados número de manobras em função da corrente 
interrompida deverá ser feita uma pequena inspeção. 
As partes do pólo sujeitas a desgastes são acessíveis. As peças internas da 
câmara e os contatos podem ser retirados facilmente, mesmo por pessoas sem treinamento 
específico. Não se faz necessário soltar as conexões para tal, e o óleo permanece dentro dos 
pólos durante a inspeção ou troca dos contatos. 
Os componentes mecânicos requerem somente lubrificação. Normalmente, não é 
necessário substituir peças. O mecanismo é constituído de tal modo que somente após 
10.000 manobras deverá ser feita uma revisão geral (SIEMENS S.A.; Compilado para 
instalações elétricas, Acervo UTFPR).. 
A elevada vida útil dos contatos é alcançada através da baixa energia do arco e 
pouca erosão ocorre neles. A vida útil do contato do disjuntor depende da corrente total 
interrompida (produto da corrente interrompida Ia e o número de manobras n). 
1 
 
FIGURA 14 Peças sobressalentes para disjuntor 3AC 
Fonte: SIEMENS S.A. Compilado para instalações elétricas – Catálogo. São Paulo: Siemens. Acervo 
UTFPR, Número de Chamada: C 621.31924 S571s. 
 
1 A nome das peças identificadas na figura 14 estão identificados na tabela 01, na página 26 
 
 
26 
Na figura 14, na página 25, podemos encontrar as peças sobressalentes mais 
importantes, comercializadas pelo fabricante, vale lembrar que sendo um equipamento já fora 
de linha, corre-se o risco de não encontrá-las facilmente, tendo que se recorrer à fabricação 
especial. Na tabela 1 estão os nomes correspondentes aos números das peças identificadas 
na figura 14, da página 25. 
 
TABELA 1 Peças sobressalentes para disjuntor 3AC 
Nº. peça Denominação 
Quantidade 
utilizada por 
disjuntor 
p/ 9.5 Vedação 3 ou 6 
11 Válvula de expansão 6 
13.3 Visor de óleo 3 
p/13.3 Vedação 3 
13.11 Bóia completa 3 
27 Cabeçote SS 3 
31 Contato fixo 800/1250 A 3 
31 Contato fixo 1600 A 3 
31 Contato Fixo 3 
33 Tubo distanciador 3 
37 Tampa da Câmara 3 
41 Base da Câmara 3 
73.5 Vedação 3 
p/83 Vedação 6 
p/83 Vedação 6 
97 Bujão de drenagem com vedação 3 ou 6 
Fonte: SIEMENS S.A. Compilado para instalações elétricas – Catálogo. São Paulo: Siemens. 
Acervo UTFPR, Número de Chamada: C 621.31924 S571s. 
 
 
FIGURA 15 Montagem de um tubo distanciador em disjuntor 3AC 
Fonte: ACTUAL ENGENHARIA. Imagens de disjuntor PVO 3AC Siemens. 
2008. CD-ROM. 
 
 
27 
2.4.5 Diagrama Funcional 
 
Na figura 16, na página 28 é apresentado o diagrama funcional básico de um 
disjuntor 3AC, na tabela 02 pode-se encontrar as funções e a descrição dos componentes, se 
são itens que acompanham o disjuntor ou são acessórios fornecidos sob encomenda. Foram 
considerados na tabela somente os componentes para versão de disjuntor com acionamento 
EU, que é o equipamento estudado. 
 
TABELA 2 Componentes de um diagrama do disjuntor 3AC 
Símbolo Denominação Situação de utilização 
F1 Trava elétrica de ligação Fornecido sob encomenda 
F2 Bloqueio KIRK Fornecido sob encomenda 
H A Comando manual - desliga Normal 
HE Comando manual - liga Normal 
K1 Contator anti-bombeamento Normal 
M1 Motor Normal 
P Mecanismo com molas Normal 
R1 Resistor Fornecido sob encomenda 
RP Relés primários Fornecido sob encomenda 
S1 Chave auxiliar Normal 
S1A Chave auxiliar adicional Fornecido sob encomenda 
S2 
Chave fim de curso (comanda o acionamento 
motorizado após o tensionamento da mola) Normal 
S3 
Chave fim de curso (comando de K1, bloqueio 
de estabelecimento com mola não tensionada) Normal 
S4 
Chave fim de curso (indicação da condição de 
carga da mola) Fornecido sob encomenda 
S5 
Chave fim de curso (bloqueia comando 
elétrico) Fornecido sob encomenda 
S6-S7 Chave fim de curso (chave de supressão) Fornecido sob encomenda 
S8 
Chave fim de curso do bloqueio KIRK 
(interrompe circuito de Y9) Fornecido sob encomenda 
S9 Desliga disjuntor através de Y1 Fornecido sob encomenda 
X1 Conectores unipolares em trilho Fornecido sob encomenda 
S14-S15 Comando elétrico local - liga Fornecido sob encomenda 
X0 Tomada Múltipla Fornecido sob encomenda 
Y1,Y2,Y3 Disparador "f" desliga Normal 
Y4,Y5,Y6 Disparador "w" desliga Normal 
Y7,Y8 Disparador "r" desliga Fornecido sob encomenda 
Y9 Bobina de estabelecimento Normal 
Fonte: SIEMENS S.A. Compilado para instalações elétricas – Catálogo. São Paulo: Siemens. Acervo 
UTFPR, Número de Chamada: C 621.31924 S571s. 
 
 
 
28 
2 
FIGURA 16 Diagrama funcional do disjuntor 3AC 
Fonte: SIEMENS S.A. Compilado para instalações elétricas – Catálogo. São Paulo: Siemens. Acervo 
UTFPR, Número de Chamada: C 621.31924 S571s. 
 
2 Os componentes principais identificados na figura 16 estão listados na tabela 02 da página 27. 
 
 
29 
3 FERRAMENTAS UTILIZADAS NO PLANO DE MANUTENÇÃO 
 
3.1 FMEA 
 
A metodologia de Análise do Tipo e Efeito de Falha, conhecida como FMEA (do 
inglês Failure Mode and Effect Analysis), é uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, 
por meio da análise das falhas potenciais e propostas de ações de melhoria, analisadas em 
projeto do produto ou do processo. Este é o objetivo básico desta técnica, ou seja, detectar 
falhas antes que se produza uma peça e/ou produto. Pode-se dizer que, com sua utilização, 
se está diminuindo as chances do produto ou processo falharem, ou seja, estamos buscando 
aumentar sua confiabilidade (CAPALDO; GUERRERO; ROZENFELD; disponível em 
http://www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos_port/pag_conhec/FTA.htm.). 
Esta dimensão da qualidade, a confiabilidade, tem se tornado cada vez mais 
importante para os consumidores, pois, a falha de um produto, mesmo que prontamente 
reparada pelo serviço de assistência técnica e totalmente coberta por termos de garantia, 
causa, no mínimo, uma insatisfação ao consumidor ao privá-lo do uso do produto por 
determinado tempo. Além disso, cada vez mais são lançados produtos em que determinados 
tipos de falhas podem ter conseqüências drásticas para o consumidor, tais como aviões e 
equipamentos hospitalares no qual o mau funcionamento podem significar até mesmo risco 
de vida ao usuário (CAPALDO; GUERRERO; ROZENFELD, disponível em 
http://www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos_port/pag_conhec/FTA.htm). 
Apesar de ter sido desenvolvida com um enfoque no projeto de novos produtos e 
processos, a metodologia FMEA, pela sua grande utilidade, passou a ser aplicada de 
diversas maneiras. Assim, ela atualmente é utilizada para diminuir as falhas de produtos e 
processos existentes e para diminuir a probabilidade de falha em processos administrativos. 
Tem sido empregada também em aplicações específicas tais como análises de fontes de 
risco em engenharia de segurança e na indústria de alimentos. 
A norma QS 9000 (norma elaborada pelas montadoras de automóveis e 
caminhões nortes americanas Chrysler, Ford e General Motors) especifica o FMEA como um 
dos documentos necessários para um fornecedor submeter uma peça/produto à aprovação 
da montadora. Este é um dos principais motivos pela divulgação desta técnica. Deve-se, no 
entanto implantar o FMEA em uma empresa, visando-se os seus resultados e não 
simplesmente para atender a uma exigência de um cliente (MORELLO, 2005). 
 
 
 
 
30 
3.1.1 Importância do FMEA 
 
A metodologia FMEA é importante porque pode proporcionar para a empresa: 
• é uma forma sistemática de se catalogar informações sobre as falhas dos 
produtos/processos; 
• melhor conhecimento dos problemas nos produtos/processos; 
• ações de melhoria no projeto do produto/processo, baseado em dados e 
devidamentemonitoradas (melhoria contínua); 
• diminuição de custos por meio da prevenção de ocorrência de falhas; 
•o benefício de incorporar dentro da organização a atitude de prevenção de falhas, 
a atitude de cooperação e trabalho em equipe e a preocupação com a satisfação 
dos clientes (CAPALDO; GUERRERO; ROZENFELD, disponível em 
http://www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos_port/pag_conhe/FTA.htm). 
 
3.1.2 Integração FMEA de Processo Com CAPP 
 
Na confecção do FMEA de processo deve-se primeiramente levantar e registrar 
todas as características do processo. Se a empresa estiver trabalhando com um sistema 
CAPP (Planejamento do Processo Assistido por Computador), que possua operações 
padrões, toda a operação deveriam ser interfaceadas automaticamente para o FMEA. Assim, 
o tempo de obtenção do FMEA seria menor e garantida a consistência com os 
processos/operações definidos (CAPALDO; GUERRERO; ROZENFELD, disponível em 
http://www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos_port/pag_conhec/FTA.htm). 
 
3.1.3 Tipos de FMEA 
 
Esta metodologia pode ser aplicada tanto no desenvolvimento do projeto do 
produto como do processo. As etapas e a maneira de realização da análise são as mesmas, 
ambas diferenciando-se somente quanto ao objetivo. Assim as análises FMEA´s são 
classificadas em dois tipos: 
• FMEA DE PRODUTO: na qual são consideradas as falhas que poderão ocorrer 
com o produto dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar 
falhas no produto ou no processo decorrentes do projeto. É comumente denominada 
também de FMEA de projeto. 
 
 
31 
• FMEA DE PROCESSO: são consideradas as falhas no planejamento e execução 
do processo, ou seja, o objetivo desta análise é evitar falha do processo, tendo como 
base as não conformidades do produto com as especificações do projeto. 
Há ainda um terceiro tipo, menos comum, que é o FMEA de procedimentos 
administrativos. Nele analisam-se as falhas potenciais de cada etapa do processo com o 
mesmo objetivo que as análises anteriores, ou seja, diminuir os riscos de falha (MORELLO, 
2005). 
 
3.1.4 Aplicação do FMEA 
 
Pode-se aplicar a análise FMEA nas seguintes situações: 
• Para diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos 
produtos ou processos; 
• Para diminuir a probabilidade de falhas potenciais (ou seja, que ainda não tenham 
ocorrido) em produtos/processos já em operação; 
• Para aumentar a confiabilidade de produtos ou processos já em operação por 
meio da análise das falhas que já ocorreram; 
• Para diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos 
administrativos. 
 
3.1.5 Funcionamento Básico 
 
O princípio da metodologia é o mesmo independente do tipo de FMEA e a 
aplicação, ou seja, se é FMEA de produto, processo ou procedimento e se é aplicado para 
produtos/processos novos ou já em operação. A análise consiste basicamente na formação 
de um grupo de pessoas que identificam para o produto/processo em questão suas funções, 
os tipos de falhas que podem ocorrer, os efeitos e as possíveis causas desta falha. Em 
seguida são avaliados os riscos de cada causa de falha por meio de índices e, com base 
nesta avaliação, são tomadas as ações necessárias para diminuir estes riscos, aumentando 
a confiabilidade do produto/processo. 
Para aplicar-se a análise FMEA em um determinado produto/processo, forma-se 
um grupo de trabalho que irá definir a função ou característica daquele produto/processo. 
Relacionarão todos os tipos de falhas que possam ocorrer, descreverão para cada tipo de 
falha suas possíveis causas e efeitos, relacionarão as medidas de detecção e prevenção de 
falhas que estão sendo, ou já foram utilizados, e, para cada causa de falha, atribuir índices 
 
 
32 
para avaliar os riscos e, por meio destes riscos, discutirão medidas de melhoria (MORELLO, 
2005). 
 
 
3.1.6 Resultados do FMEA 
 
Através da técnica FMEA é possível: 
• Assegurar que todos os modos de falhas possíveis, seus efeitos e causas sejam 
considerados; 
• desenvolver uma lista de falhas potenciais classificadas de acordo com seus efeitos 
no cliente, estabelecendo assim um sistema e priorização para melhorias do projeto e 
ensaios de desenvolvimento; 
• auxiliar na seleção de alternativas de projeto do produto/processo com alta 
confiabilidade e qualidade; 
• identificar itens críticos de segurança; 
• determinar quais características do produto/processo necessitam de controles 
adicionais; 
• proporcionar informações adicionais para ajudar no planejamento de programas de 
desenvolvimento e de ensaios eficientes e completos; 
• proporcionar uma forma de documentação aberta para recomendar ações de redução 
de risco; 
• proporcionar referências para no futuro ajudar na análise de problemas de campo, 
avaliando modificações no projeto e desenvolvendo projetos avançados; 
• Rever controles atuais (CAPALDO; GUERRERO; ROZENFELD, disponível em 
http://www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos_port/pag_conhec/FTA.htm). 
 
 
3.1.7 Planejamento 
 
 
Esta fase é realizada pelo responsável pela aplicação da metodologia e 
compreende: 
• descrição dos objetivos e abrangência da análise: em que se identifica qual (ais) 
produto (s) /processo (s) será (ão) analisado (s); 
 
 
33 
• Formação dos grupos de trabalho: em que se definem os integrantes do grupo, que 
deve ser preferencialmente pequeno (entre 4 a 6 pessoas) e multidisciplinar 
(contando com pessoas de diversas áreas como qualidade, desenvolvimento e 
produção); 
• Planejamento das reuniões: as reuniões devem ser agendadas com antecedência e 
com o consentimento de todos os participantes para evitar paralisações; 
• Preparação da documentação. 
Esta técnica requer, além de um profundo conhecimento do projeto e processo do 
produto, o uso do bom senso de cada participante (MORELLO, 2005). 
 
 
3.1.7.1 Análise de falhas em potencial 
 
 
Esta fase é realizada pelo grupo de trabalho que discute e preenche o formulário 
FMEA de acordo com os passos que seguem abaixo: 
a. função (ções) e característica (s) do produto/processo; 
b. tipo (s) de falha (s) potencial (is) para cada função; 
c. efeito (s) do tipo de falha; 
d. causa (s) possível(eis) da falha; 
e. controles atuais (MORELLO, 2005). 
 
3.1.7.2 Avaliação dos riscos 
 
 
Nesta fase são definidos pelo grupo os índices de severidade (S), ocorrência (O) 
e detecção (D) para cada causa de falha, de acordo com critérios previamente definidos (um 
exemplo de critérios que podem ser utilizados é apresentado nas tabelas abaixo, mas o ideal 
é que a empresa tenha os seus próprios critérios adaptados a sua realidade específica). 
Depois são calculados os coeficientes de prioridade de risco (R), por meio da multiplicação 
dos outros três índices (CAPALDO; GUERRERO; ROZENFELD, disponível em 
http://www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos_port/pag_conhec/FTA.htm). 
 
 
 
 
 
34 
TABELA 3 FMEA índice de severidade 
 SEVERIDADE 
Índice Severidade Critério 
1 Mínima O cliente mal percebe que a falha ocorre 
2 
3 Pequena 
Ligeira deterioração no desempenho com leve 
descontentamento do cliente 
4 
5 
6 
Moderada Deterioração significativa no desempenho de um sistema com descontentamento do cliente 
7 
8 Alta 
Sistema deixa de funcionar e grande 
descontentamento do cliente 
9 
10 Muito Alta Idem ao anterior, porém afeta a segurança. 
Fonte: CAPALDO, Daniel; GUERRERO, Vander; ROZENFELD, Henrique. FMEA (Failure 
Model and Effect Analysis). NUMA – Núcleo de Manufatura Avançada. Disponível em: 
<http://www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos_port/pag_conhec/FTA.htm.
>, Acesso em 09 nov. 2008. 
 
 
 
 
 
TABELA 4 FMEA índice de ocorrência 
OCORRÊNCIA 
 Índice Ocorrência Proporção Cpk 
1 Remota 1:1.000.000 Cpk > 1,67 
2 
3 Pequena 
1:20.000 
1:4.000 Cpk > 1,00 
4 
5 
6 
Moderada 
1:1000 
1:400 
1:80Cpk <1,00 
7 
8 Alta 
1:40 
1:20 
9 
10 Muito Alta 
1:8 
1:2 
Fonte: CAPALDO, Daniel; GUERRERO, Vander; ROZENFELD, Henrique. FMEA (Failure Model 
and Effect Analysis). NUMA – Núcleo de Manufatura Avançada. Disponível em: 
<http://www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos_port/pag_conhec/FTA.htm.>, 
Acesso em 09 nov. 2008. 
 
 
 
35 
TABELA 5 FMEA índice de detecção 
DETECÇÃO 
 Índice Detecção Critério 
1 
2 Muito grande Certamente será detectado 
3 
4 Grande Grande probabilidade de ser detectado 
5 
6 Moderada Provavelmente será detectado 
7 
8 Pequena Provavelmente não será detectado 
9 
10 Muito pequena Certamente não será detectado 
Fonte: CAPALDO, Daniel; GUERRERO, Vander; ROZENFELD, Henrique. FMEA (Failure Model 
and Effect Analysis). NUMA – Núcleo de Manufatura Avançada. Disponível em: 
<http://www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos_port/pag_conhec/FTA.htm.>, 
Acesso em 09 nov. 2008. 
 
Observações Importantes: 
• quando o grupo estiver avaliando um índice, os demais não podem ser levados em 
conta, ou seja, a avaliação de cada índice é independente. Por exemplo, se estamos 
avaliando o índice de severidade de uma determinada causa cujo efeito é 
significativo, não podemos colocar um valor mais baixo para este índice somente 
porque a probabilidade de detecção seja alta. 
• no caso de FMEA de processo podem-se utilizar os índices de capabilidade da 
máquina, (Cpk) para se determinar o índice de ocorrência (CAPALDO; GUERRERO; 
ROZENFELD, disponível em http://www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos 
port/pag_conhec/FTA.htm). 
 
3.1.7.3 Melhoria 
 
 Nesta fase o grupo, utilizando os conhecimentos, criatividade e até mesmo outras 
técnicas como brainstorming, lista todas as ações que podem ser realizadas para diminuir os 
riscos. Estas medidas podem ser: 
• medidas de prevenção total ao tipo de falha; 
• medidas de prevenção total de uma causa de falha; 
• medidas que dificultam a ocorrência de falhas; 
• medidas que limitem o efeito do tipo de falha; 
 
 
36 
• medidas que aumentam a probabilidade de detecção do tipo ou da causa de falha. 
 Estas medidas são analisadas quanto a sua viabilidade, sendo então definidas as 
que serão implantadas. Uma forma de se fazer o controle do resultado destas medidas é pelo 
próprio formulário FMEA por meio de colunas que onde ficam registradas as medidas 
recomendadas pelo grupo, nome do responsável e prazo, medidas que devam realmente ser 
tomadas e a nova avaliação dos riscos (MORELLO, 2005). 
 
3.1.7.4 Formulário 
 
 O formulário FMEA é um documento vivo, ou seja, uma vez realizada uma 
análise para um produto/processo qualquer, esta deve ser revisada sempre que ocorrerem 
alterações neste produto/processo específico. Além disso, mesmo que não haja alterações 
deve-se regularmente revisar a análise confrontando as falhas potenciais imaginadas pelo 
grupo com as que realmente vem ocorrendo no dia-a-dia do processo e uso do produto, de 
forma a permitir a incorporação de falhas não previstas, bem como a reavaliação, com base 
em dados objetivos, das falhas já previstas pelo grupo (CAPALDO; GUERRERO; 
ROZENFELD, disponível em http://www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimentos 
port/pag_conhec/FTA.htm). 
 
3.2 ÁRVORE DE FALHA – FTA 
 
3.2.1 Introdução 
 
A análise da Árvore de Falhas foi desenvolvida pelos engenheiros do Laboratório da 
Bell Telephone Company no início dos anos 60, e tem continuado a receber contínuas 
melhoras, especialmente na área de avaliação matemática (SILVA, disponível em 
http://www.icapdelrei.com.br/ arquivos /Artigos/ Artigo- FTA%20em%20plantas%20de%20 
metalurgia.pdf). 
A análise da árvore de falhas (Fault Tree Analysis – FTA) visa melhorar a 
confiabilidade de produtos e processos através da análise sistemática de possíveis falhas e 
suas conseqüências, orientando na adoção de medidas corretivas ou preventivas e é uma 
ferramenta de análise de confiabilidade em que a técnica de análise de falhas pode ser do 
tipo qualitativo ou quantitativo. Na análise qualitativa, o objetivo reside na determinação das 
causas básicas que levaram um evento qualquer a falhar. Para a análise quantitativa, o 
objetivo é determinar a probabilidade de ocorrência de falhas para o evento estudado 
 
 
37 
(GUERRERO, disponível em: http://www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimento_ 
port/pag_ conhec/FTA.htm.). 
O diagrama da árvore de falhas mostra o relacionamento hierárquico entre os modos 
de falhas identificados no FMEA. O processo de construção da árvore tem início com a 
percepção ou previsão de uma falha, que a seguir é decomposto e detalhado até eventos 
mais simples. Dessa forma, a análise da árvore de falhas é uma técnica top-down, pois parte 
de eventos gerais que são desdobrados em eventos mais específicos (MORELLO, 2005). 
 
3.2.2 Vantagens do Uso do FTA 
 
• Fácil visualização do problema possibilitando um conhecimento aprofundado do 
sistema e de sua confiabilidade; 
• excelente ferramenta para o conhecimento sistêmico de processos complexos; 
• permite a determinação de falhas de difícil detecção; 
• identifica itens que necessitam ter um alto nível de confiabilidade; 
• possibilita uma análise qualitativa ou quantitativa visando a confiabilidade de um 
sistema; 
• possibilita introduzir reduções de custo no equipamento ou produto sem prejudicar o 
atual desempenho; 
• possibilita formular planos de manutenção centrados em confiabilidade; 
• permite identificar procedimentos de manutenção com o enfoque de diminuir a 
probabilidade de quebra (GUERRERO, disponível em 
http://www.numa.org.br/conhecimentos/conhecimento_ port/pag_ conhec/FTA.htm.). 
 
3.2.3 Características 
 
A base da estrutura de um FTA reside na definição de um evento topo (falha funcional 
de um item específico). O evento topo é interligado às falhas básicas, isto é, conjunto de 
falhas que originam a falha do evento topo. 
Os elementos utilizados para a construção de um FTA são classificados como: 
elementos que classificam (simbologia dos eventos) e conectam (portas lógicas) (SILVA, 
disponível em http://www.icapdelrei.com.br/ arquivos /Artigos/ Artigo- 
FTA%20em%20plantas%20de%20 metalurgia.pdf). 
 
 
 
38 
3.2.3.1 Símbolos lógicos na árvore de falhas 
 
A análise da árvore de falhas é realizada através de uma representação gráfica da 
inter-relação entre as falhas de equipamentos ou de operação que podem resultar em um 
acidente específico. Os símbolos mostrados a seguir são usados na construção da árvore 
para representar está inter-relação (SILVA, disponível em http://www.icapdelrei.com.br/ 
arquivos /Artigos/ Artigo- FTA%20em%20plantas%20de%20 metalurgia.pdf). 
 
FIGURA 17 Porta “OU” 
Fonte: SILVA, João Luis Reis e. Utilização da Metodologia 
FTA para a garantia da confiabilidade em plantas de 
metalúrgica. ICAP Del Rei – Instituto de consultoria e 
aperfeiçoamento profissional, São João Del Rei – MG. 
Disponível em: http://www.icapdelrei.com.br/ arquivos 
/Artigos/ Artigo- FTA%20em%20plantas%20de%20 
metalurgia.pdf, Acesso em 09 nov. 2008. 
 
 
Na figura 17 temos a porta “OU” que indica que a saída do evento ocorre quando há 
uma entrada de qualquer tipo (SILVA, disponível em http://www.icapdelrei.com.br/ arquivos 
/Artigos/ Artigo- FTA%20em%20plantas%20de%20 metalurgia.pdf). 
 
FIGURA 18 Porta “E” 
Fonte: SILVA, João Luis Reis e. Utilização da Metodologia 
FTA para a garantia da confiabilidade em plantas de 
metalúrgica. ICAP Del Rei – Instituto de consultoria e 
aperfeiçoamento profissional, São João Del Rei – MG. 
Disponível em: http://www.icapdelrei.com.br/ 
arquivos /Artigos/ Artigo- 
FTA%20em%20plantas%20de%20 metalurgia.pdf, 
Acesso em 09 nov. 2008. 
 
 
 
39 
Na figura 18 na página 38 temos a porta “E” que indica que a saída do evento ocorre 
somente quando há uma entrada simultânea de todos os eventos (SILVA, disponível em 
http://www.icapdelrei.com.br/arquivos /Artigos/ Artigo- FTA%20em%20plantas%20de%20 
metalurgia.pdf). 
 
FIGURA 19 Porta Inibidora 
Fonte: SILVA, João Luis Reis e. Utilização da Metodologia FTA para a 
garantia da confiabilidade em plantas de metalúrgica. ICAP Del 
Rei – Instituto de consultoria e aperfeiçoamento profissional, 
São João Del Rei – MG. Disponível em: 
http://www.icapdelrei.com.br/ arquivos /Artigos/ Artigo- 
FTA%20em%20plantas%20de%20 metalurgia.pdf, Acesso em 09 
nov. 2008. 
 
Na figura 19 temos a porta de inibição, ela indica que a saída do evento ocorre 
quando acontece a entrada e a condição inibidora é satisfeita (SILVA, disponível em 
http://www.icapdelrei.com.br/ arquivos /Artigos/ Artigo- FTA%20em%20plantas%20de%20 
metalurgia.pdf). 
 
 
FIGURA 20 Porta de restrição 
Fonte: SILVA, João Luis Reis e. Utilização da Metodologia FTA para 
a garantia da confiabilidade em plantas de metalúrgica. ICAP 
Del Rei – Instituto de consultoria e aperfeiçoamento 
profissional, São João Del Rei – MG. Disponível em: 
http://www.icapdelrei.com.br/ arquivos /Artigos/ Artigo- 
FTA%20em%20plantas%20de%20 metalurgia.pdf, Acesso em 
09 nov. 2008. 
 
 
 
 
40 
Na figura 20 na página 39 temos a porta de restrição, ela indica que a saída do 
evento ocorre quando a entrada acontece e o tempo específico de atraso ou restrição expirou 
(SILVA, disponível em http://www.icapdelrei.com.br/ arquivos /Artigos/ Artigo- 
FTA%20em%20plantas%20de%20 metalurgia.pdf). 
 
 
FIGURA 21 Evento básico 
Fonte: SILVA, João Luis Reis e. Utilização da Metodologia FTA 
para a garantia da confiabilidade em plantas de 
metalúrgica. ICAP Del Rei – Instituto de consultoria e 
aperfeiçoamento profissional, São João Del Rei – MG. 
Disponível em: http://www.icapdelrei.com.br/ arquivos 
/Artigos/ Artigo- FTA%20em%20plantas%20de%20 
metalurgia.pdf, Acesso em 09 nov. 2008. 
 
Na figura 21 temos a representação do evento básico, ele representa a falha básica 
do equipamento ou falha do sistema que não requer outras falhas ou defeitos adicionais 
(SILVA, disponível em http://www.icapdelrei.com.br/ arquivos /Artigos/ Artigo- 
FTA%20em%20plantas%20de%20 metalurgia.pdf). 
 
FIGURA 22 Evento intermediário 
Fonte: SILVA, João Luis Reis e. Utilização da Metodologia FTA 
para a garantia da confiabilidade em plantas de 
metalúrgica. ICAP Del Rei – Instituto de consultoria e 
aperfeiçoamento profissional, São João Del Rei – MG. 
Disponível em: http://www.icapdelrei.com.br/ arquivos 
/Artigos/ Artigo- FTA%20em%20plantas%20de%20 
metalurgia.pdf, Acesso em 09 nov. 2008. 
 
 
 
41 
Na figura 22 na página 40 temos a representação do evento intermediário, ele 
representa uma falha em um evento resultante da interação com outras falhas que são 
desenvolvidas através de entradas lógicas (SILVA, disponível em 
http://www.icapdelrei.com.br/ arquivos /Artigos/ Artigo- FTA%20em%20plantas%20de%20 
metalurgia.pdf). 
 
FIGURA 23 Evento não desenvolvido 
Fonte: SILVA, João Luis Reis e. Utilização da Metodologia 
FTA para a garantia da confiabilidade em plantas de 
metalúrgica. ICAP Del Rei – Instituto de consultoria e 
aperfeiçoamento profissional, São João Del Rei – MG. 
Disponível em: http://www.icapdelrei.com.br/ arquivos 
/Artigos/ Artigo- FTA%20em%20plantas%20de%20 
metalurgia.pdf, Acesso em 09 nov. 2008. 
 
Na figura 23 temos a representação do evento não desenvolvido, ele representa uma 
falha que não é examinada mais, porque a informação não está disponível ou porque suas 
conseqüências são insignificantes (SILVA, disponível em http://www.icapdelrei.com.br/ 
arquivos /Artigos/ Artigo- FTA%20em%20plantas%20de%20 metalurgia.pdf). 
 
 
 FIGURA 24 Evento externo 
Fonte: SILVA, João Luis Reis e. Utilização da Metodologia FTA para a 
garantia da confiabilidade em plantas de metalúrgica. ICAP Del 
Rei – Instituto de consultoria e aperfeiçoamento profissional, 
São João Del Rei – MG. Disponível em: 
http://www.icapdelrei.com.br/ arquivos /Artigos/ Artigo- 
FTA%20em%20plantas%20de%20 metalurgia.pdf, Acesso em 09 
nov. 2008. 
 
 
42 
 
Na figura 24 na página 41 temos a representação do evento externo, ele indica 
uma condição ou um evento que é suposto existir como uma condição limite do sistema para 
análise (SILVA, disponível em http://www.icapdelrei.com.br/ arquivos /Artigos/ Artigo- 
FTA%20em%20plantas%20de%20 metalurgia.pdf). 
 
 
 
FIGURA 25 Transferências 
Fonte: SILVA, João Luis Reis e. Utilização da Metodologia 
FTA para a garantia da confiabilidade em plantas de 
metalúrgica. ICAP Del Rei – Instituto de consultoria e 
aperfeiçoamento profissional, São João Del Rei – MG. 
Disponível em: http://www.icapdelrei.com.br/ arquivos 
/Artigos/ Artigo- FTA%20em%20plantas%20de%20 
metalurgia.pdf, Acesso em 09 nov. 2008. 
 
 
Na figura 25 temos a representação das transferências, indica que a árvore de 
falhas é desenvolvida de forma adicional em outras folhas. Os símbolos de transferência são 
identificados através de número ou letras (SILVA, disponível em http://www.icapdelrei.com.br/ 
arquivos /Artigos/ Artigo- FTA%20em%20plantas%20de%20 metalurgia.pdf). 
 
3.2.4 Aplicação do FTA 
 
A metodologia do FTA pode ser aplicada em: 
• projeto - pode ser usado na fase de projeto de um sistema ou planta para 
descobrir modalidades de falhas ocultas, que resultam das combinações das 
 
 
43 
falhas dos equipamentos ou componentes ou por erros de operação. 
(humanos). 
• Operação - incluindo características de procedimentos de operação e do 
operador, pode ser usado para estudo um sistema em operação, a fim de 
identificar combinações potencias de falhas que possam causar acidentes. 
(GUERRERO, disponível em http://www.numa.org.br/ 
conhecimentos/conhecimento port/pag_ conhec/FTA.htm.). 
 
3.2.4.1 Etapas de utilização 
 
1ª - Escolha do evento não desejado a ser analisado, e definir a configuração do 
sistema, módulo, ciclo de vida e ambiente do objetivo do estudo. 
2ª - Obter informações, desenhos e qualquer outro tipo de informação disponível para 
ter um bom entendimento do sistema a ser analisado. 
3ª - Construção do diagrama lógico da árvore de falhas. 
4ª - Avaliar o diagrama lógico (utilizando os enfoques objetivos definidos). 
5ª - Preparar um resumo das conclusões da análise da árvore de falhas para serem 
apresentadas e analisadas pela gerência. 
As principais portas lógicas que conectam e estabelecem a lógica Booleana 
(lógica binária), entre os eventos da árvore de falha. A figura 26 na página 44 ilustra o 
funcionamento das portas lógicas “E” e “OU” quando submetidas aos eventos/falhas A e B. A 
porta “E” é utilizada quando o evento topo “C” ocorre devido às falhas simultâneas dos 
eventos A e B. A porta “OU” é utilizada quando o evento topo “C” ocorre devido à falha de A 
ou de B, simultaneamente ou não (SILVA, disponível em http://www.icapdelrei.com.br/ 
arquivos /Artigos/ Artigo- FTA%20em%20plantas%20de%20 metalurgia.pdf). 
 
 
 
44 
 
 
FIGURA 26 Funcionamento das portas “E” e “OU” 
Fonte: SILVA, João Luis Reis e. Utilização da Metodologia FTA para a garantia da confiabilidade em 
plantas de metalúrgica. ICAP Del Rei – Instituto de consultoria e aperfeiçoamento profissional, 
São João Del Rei – MG. Disponível em: http://www.icapdelrei.com.br/ arquivos /Artigos/ Artigo- 
FTA%20em%20plantas%20de%20 metalurgia.pdf, Acesso em 09 nov. 2008. 
 
3.2.4.2 Exemplo de utilização do FTA 
 
A figura 27 na página 45 exemplifica uma aplicação de FTA para a análise de 
falha (explosão) num depósito de combustível. A porta “OU” conecta duas possibilidades de 
falhas (simultâneas ou não) que originam a fonte de ignição, se esta fonte de ignição estiver 
em contato com um vazamento de combustível (falhas simultâneas), ocorre então à explosão 
(falha no evento topo) do depósito (SILVA, disponível em http://www.icapdelrei.com.br/ 
arquivos /Artigos/ Artigo- FTA%20em%20plantas%20de%20 metalurgia.pdf). 
. 
 
 
 
45 
 
FIGURA 27Exemplo de árvore de falha. 
Fonte: SILVA, João Luis Reis e. Utilização da Metodologia FTA para a garantia da 
confiabilidade em plantas de metalúrgica. ICAP Del Rei – Instituto de 
consultoria e aperfeiçoamento profissional, São João Del Rei – MG. 
Disponível em: http://www.icapdelrei.com.br/ arquivos /Artigos/ Artigo- 
FTA%20em%20plantas%20de%20 metalurgia.pdf, Acesso em 09 nov. 2008. 
 
3.3 MANUTENÇÃO 
 
A manutenção pode ser encarada como uma função estratégica nas 
organizações, sendo responsável direta pela disponibilização dos equipamentos para 
operação dos sistemas, tendo suma importância na obtenção de resultados. Quanto mais 
eficaz for um sistema de manutenção, melhores serão os resultados alcançados pela 
corporação. As técnicas de manutenção estão ligadas à capacidade de resolver problemas 
dos equipamentos, através de ações, de preferência deverão ser devidamente planejadas. A 
gestão da manutenção pode ser definida como o conjunto de ações, a nível corporativo, para 
gerenciamento do programa. No estudo da manutenção é necessário saber diferenciar falha 
e defeito. A falha pode ser definida como ocorrências no equipamento que o impedem de 
exercer a função requerida. Defeito é uma ocorrência no equipamento que não impede o seu 
funcionamento, mas se não for corrigido, na maioria dos casos, poderá levar a uma falha 
(XAVIER; DORIGO, disponível em http://www.icapdelrei.com.br/arquivos/Artigos/ 
 
 
46 
trabalho_20_CBM_nascif_dorigo.pdf). 
 
Podemos encontrar vários tipos de descrições sobre os tipos de manutenção, 
muitas vezes semelhantes, mas adaptados à cultura de cada organização. Neste trabalho se 
utilizará três tipos básicos de sistemas de manutenção: manutenção corretiva, manutenção 
preventiva e manutenção preditiva. 
 
3.3.1 Manutenção Corretiva 
 
Manutenção corretiva é o método mais antigo que se encontra no mundo, pode 
ser dividida em natural, emergencial, provenientes e novas instalações. 
Na manutenção corretiva natural espera-se a falha acontecer para que somente 
após a ocorrência dela tomem-se as medidas corretivas necessárias. Não é um método 
eficiente, mas em ambientes que carecem de organização são muito utilizados, normalmente 
ocasionando quebra de produção, prejuízos e perda de tempo e recursos. Em alguns casos 
poderá ser uma ação proposital, normalmente utilizadas em sistemas onde a falha não é tão 
impactante no processo e o custo-benefício da utilização de outros métodos não é 
compensador. Um exemplo clássico que pode ser utilizado é na troca de uma lâmpada: se a 
fonte de iluminação estiver localizada em uma sala de estar, se esperará a queima desta 
para somente após se executar a troca; já se ela estivesse localizada em uma sala de 
cirurgia, seria exigida a troca em períodos pré-determinados antes da ocorrência da falha, 
evitando-se assim graves conseqüências para o processo. 
Na manutenção corretiva emergencial a falha deverá ser corrigida imediatamente, 
para se evitar perdas no processo, como sua interrupção, comprometimento da qualidade do 
produto, entre outros. Este tipo de manutenção, na maioria dos casos, deve-se a falhas na 
utilização de outros métodos, oriundo de planos mal elaborados ou inexistência destes, é 
chamada por especialista da área como “apagar o fogo”. A ocorrência de manutenções 
emergenciais pode ser fruto também da reposição de peças de baixo padrão de qualidade 
nos equipamentos, muitas vezes fruto de políticas gerenciais que extrapolam nos programas 
de minimização de custos ou falha dos manutentores, na exigência da qualidade do produto 
a ser reposto. 
A manutenção corretiva proveniente cuida dos reparos detectados por outros 
métodos, quando se detecta a possível ocorrência de uma falha. Muitas vezes esses eventos 
são detectados, mas não há possibilidade de se sanar o problema imediatamente, devido ao 
 
 
47 
cronograma de produção ou falta da peça a ser reposta, neste caso será programada uma 
intervenção futura. 
A manutenção corretiva de novas instalações trata das intervenções que se fazem 
necessárias quando se detecta a necessidade de uma modificação dentro da planta atual. 
Pode ser uma intervenção mais simples como a instalação de um novo equipamento, uma 
nova sala, alcançando até necessidades mais complexas, como amplas reformas na planta. 
(LIMA, Paulo; 2008). 
 
 
3.3.2 Manutenção Preventiva 
 
Manutenção preventiva é o método que se baseia no tempo, onde o objetivo 
principal é antecipar a falha do equipamento. Muito utilizado no passado, mas está 
gradativamente sendo substituído pela manutenção preditiva, pois apresenta a desvantagem 
de promover a troca de componentes, mesmo ainda em condições de uso, pois se baseia no 
tempo de utilização e não no estado da peça. Em alguns sistemas críticos sua utilização é 
recomendada, pois determinadas equipamentos podem ser desligados raramente, sendo a 
atuação da manutenção feita somente nestas ocasiões. Nestas ocorrências, mesmo 
encontrando-se componentes com pouco desgaste, ainda em condições de uso, troca-se, 
pois o risco de uma falha no equipamento é muito comprometedor para todo o sistema 
(LIMA, Paulo; 2008). 
 
3.3.3 Manutenção Preditiva 
 
Manutenção preditiva é uma forma moderna de abordagem do processo, pode-se 
dizer que é a evolução da manutenção preventiva. Esta metodologia de manutenção 
consegue detectar uma falha antes da sua ocorrência, através de metodologia científica, 
analisando e monitorando pontos específicos dos equipamentos e instalações onde possam 
ocorrer estes eventos. A análise dos pontos pode ser feita através de aparelhos específicos, 
ou em alguns casos utilizando apenas os cinco sentidos humanos. 
Na manutenção preditiva há minimização dos custos, pois a substituição de peças 
é feita somente quando há uma real necessidade, também através da inibição de falhas há 
redução de eventuais prejuízos por quebra na produção, proveniente de sua interrupção. 
Esse sistema apresenta uma boa relação custo-benefício para a organização, ao contrário do 
que pensam alguns administradores, aqueles que só enxergam benefícios através de 
 
 
48 
investimentos imediatos, desprezando resultados a médio e longo prazo. É um sistema que 
se adapta bem às corporações que primam por qualidade, afinando-se bem com outros 
programas, exigindo um mínimo de organização para a sua implantação. 
Através de monitoramento e controle estatístico poderá se antever até o período 
onde poderá acontecer a falha no equipamento, permitindo às equipes de manutenção a 
intervenção no momento certo, possibilitando amplo planejamento da ação a ser executada. 
A manutenção preditiva apresenta a vantagem de minimização do estoque estratégico de 
peças de reposição, permitindo assim planejar as despesas e evitando excessos de itens nos 
almoxarifados das indústrias (TPM – Manutenção produtiva total; disponível em 
<http://www.manutencaopreditiva.com.br/artigos/tpm.ppt#361,96,QUEBRA ZERO).. 
 
 
 
 
 
 
49 
4 PLANO DE MANUTENÇÃO 
 
Conforme a proposta original elaborou-se um plano básico de manutenção para o 
equipamento estudado. Nele foi traçado um planejamento capaz de ser cumprido pelas 
equipes de manutenção local, dispensando grandes intervenções e alto índice de 
especialização por parte destas. Lembrando que não existia nenhum planejamento para 
manutenção do disjuntor PVO (pequeno volume de óleo) e todas as intervenções são feitas 
de forma corretiva, deixando o usuário à mercê de graves problemas emergenciais que 
poderiam surgir durante a operação do mesmo. 
Os dados básicos para confecção das intervenções da manutenção que citaremos 
foram elaborados com base em relatório de possíveis falhas do equipamento, levantados 
pela empresa Actual engenharia e consta no anexo A deste trabalho, na página 68. Foram 
levantadas as situações mais comprometedoras que poderiam prejudicar o funcionamento do 
equipamento, causando inclusiveinterrupções no fornecimento de energia ao usuário. Alguns 
itens mais complexos foram deixados de lado, pois sua intervenção utiliza mão-de-obra 
extremamente qualificada e especializada no assunto, para estas situações recomenda-se 
que o usuário busque serviços de empresas especializadas do ramo. Os dados foram 
comparados com recomendações do fabricante e verificados a sua aplicação com base no 
estudo realizado do equipamento. 
Primeiramente elaborou-se o relatório de FTA (análise da árvore de falhas), pois é 
uma ferramenta eficiente e de fácil aplicação, podendo fornecer respostas rápidas em 
situações emergenciais, este relatório poderá ser visualizado no apêndice A deste trabalho 
na página 59. O relatório apresentado de forma simplificada pode ser integrado com outro do 
mesmo tipo, mais complexo, que trate de forma mais abrangente de todas as implicações do 
bom funcionamento do disjuntor. O FTA serviu de base na aplicação da ferramenta FMEA 
(análise do efeito e modo da falha). 
A planilha do FMEA pode ser visualizada no apêndice B deste trabalho, na página 
61. Confeccionada com base nos problemas levantados no estudo do FTA, ela contempla as 
principais intervenções propostas e aponta um plano básico de manutenção para a equipe 
local. Na confecção foram levadas em conta às probabilidades de ocorrência das falhas, as 
de detecção e sua gravidade, assim foi calculado o índice de risco para cada evento, estes 
índices, utilizados na confecção do FMEA, também estão disponíveis no apêndice B (página 
61). Podemos encontrar de forma clara as falhas, seus efeitos e os controles necessários 
para sua correção. Este relatório constitui assim uma ferramenta de extrema importância 
para a equipe de manutenção, apresenta os problemas e as intervenções que deverão ser 
feitas, de maneira bem simples e objetiva. 
 
 
50 
Além dos dois relatórios já citados, elaborou-se também um plano básico de 
manutenção do equipamento. Foram utilizados métodos de abordagem da manutenção 
corretiva, preventiva e preditiva. Os problemas foram abordados de maneiras clara e objetiva, 
como poderão ser vistos na seqüência. 
 
4.1 PLANO DE MANUTENÇÃO DO DISJUNTOR 
 
Visando a integridade do disjuntor, equipamento foco deste trabalho, 
anteriormente descrito no capitulo 02 (página 9), conforme instruções do fabricante e 
informações repassadas pela Actual Engenharia, que elaborou um relatório de possíveis 
falhas (ver anexo A, na página 68), foi elaborado o Plano de Manutenção descrito a seguir, 
no qual está inserido as manutenções Preventiva, Preditiva e Corretiva. 
O plano de manutenção se originou através da utilização das ferramentas de 
manutenção, “FTA e FMEA”, estas descritas no capítulo 03 (página 29) deste trabalho e 
apresentadas nos apêndices A e B, respectivamente (páginas 59 e 61). 
Serão apresentados alguns modelos de relatório a serem aplicados (ver apêndice 
C, página 64), os quais servirão como forma de coleta de dados para possibilitar a 
alimentação de algum software de gerenciamento de manutenção, que o usuário final deseje 
utilizar. Um software de manutenção visa principalmente o auxilio ao gerenciamento deste 
setor, bem como a divulgação e dos conhecimentos e características dos equipamentos que 
compõe a planta de produção, também é uma ferramenta valiosa no controle de custos. Um 
programa deste deverá conter todos os equipamentos, cada um com suas características 
funcionais e técnicas, observações e históricos. 
 
4.1.1 Manutenção Preventiva do Disjuntor PVO 
 
Para a realização deste tipo de manutenção a empresa deverá estar sendo 
alimentada pelo gerador durante todo o dia, pois além do disjuntor normalmente deverão ser 
realizadas manutenções em outros equipamentos da subestação. Outra opção, em caso de 
manutenção específica apenas deste equipamento, seria manter um disjuntor reserva 
interligado em sistema de bypass. 
A manutenção preventiva se dará de forma sistematizada e será realizada através 
de formulários, os quais deverão arrecadar dados para posteriormente alimentar um possível 
sistema de gerenciamento computacional da manutenção. 
 
 
51 
Em relação ao óleo isolante, os cuidados são praticamente idênticos aos que são 
realizados na manutenção de transformadores. Devem ser adotadas, por exemplo, as 
práticas: 
• extração do óleo para ensaios de umidade e de rigidez dielétrica; 
• técnica de ensaio de rigidez dielétrica; 
• completar o nível de óleo no equipamento. 
Devido à complexidade e aos recursos exigidos para se realizar esta análise, esta 
tarefa deverá ser repassada a uma empresa especializada, a qual deverá fornecer os dados 
sobre as reais condições do óleo. Partindo do pressuposto que deverá existir análise em 
outros equipamentos do usuário, o disjuntor deverá ser agregado ao procedimento 
específico, junto com os demais equipamentos que utilizem o mesmo fluído. 
A manutenção preventiva a ser realizada pela equipe da empresa restringe-se a 
verificação visual, limpeza e reapertos, conforme planilha IT (instrução de trabalho) 01 que se 
encontra no apêndice C, na página 64, bem como a manutenção de outras partes acessíveis 
que não envolvam altos níveis de complexidade. 
Por se tratar de manutenção de um equipamento complexo e de alto nível de 
importância para o processo, é desejável que seja elaborado um plano específico de 
manutenção preventiva por uma empresa terceirizada e especializada no equipamento em 
questão. A programação para se realizar este tipo de manutenção, deverá ser planejada de 
tal forma que se relacione com período de manutenção preditiva. 
 
4.1.2 Manutenção Preditiva do Disjuntor PVO 
 
A manutenção preditiva se dará de forma sistematizada e deverá, 
preferencialmente, ser realizada através de formulários, os quais deverão arrecadar dados 
para posteriormente alimentar um sistema de gerenciamento computacional da manutenção, 
que poderá estar instalado. 
Os relatórios a serem preenchidos deverão se possível, ser impressos pelo 
software da gerência da manutenção, e a designação para execução das atividades será 
realizada a critério do supervisor deste departamento. A manutenção preditiva deve ser 
realizada trimestralmente pela própria empresa, conforme planilha IT 02 que se encontra no 
apêndice C (página 64). 
Durante a execução dos procedimentos descritos na planilha IT 02 (ver apêndice 
C, página 64), também deverá ser verificado o funcionamento como um todo do disjuntor, 
aplicando noções de manutenção dedutiva bem como as condições que envolvam todo o 
 
 
52 
sistema de acionamento deste equipamento, conforme a planilha IT 03 que também se 
encontra no apêndice C, na página 64. A programação para se realizar este tipo de 
manutenção, deve ser de tal forma que se relacione com período da manutenção preventiva. 
 
4.1.3 Manutenção Corretiva do Disjuntor PVO 
 
A manutenção corretiva se dará de forma sistematizada e também deverá, 
preferencialmente, ser realizada através de formulários, os quais deverão arrecadar dados 
para posterior alimentação do sistema de gerenciamento computacional da manutenção, que 
é um item fundamental para o sucesso da implementação deste programa. 
Os relatórios a serem preenchidos deverão ser impressos pelo software, desde 
que seja um recurso disponível, pela gerência de manutenção, e a designação para 
execução das atividades será realizada a critério do supervisor deste setor. 
Todas as ocorrências detectadas nos outros dois tipos de manutenção que 
requeiram algum tipo de reparo deverão ser encaminhadas em critério de urgência à 
supervisão para que se realizem as medidas necessárias a normalização. 
Também deverão ser verificadas as condições, quanto a números de manobras 
realizadas, períodos em operação para a realização de manutenção corretiva planejada ou 
apenas preventiva. 
É aconselhável que os relatórios de manutenções preventivas devam ser os 
mesmos aosutilizados em outros equipamentos da empresa, facilitando a gestão de todo o 
processo. 
 Quando a manutenção deste disjuntor for realizada em vários mecanismos, é 
recomendado que o mesmo seja encaminhado para realização de ensaios específicos, antes 
da recolocação em operação. Lembrando que estes ensaios deverão ser feitos em 
laboratório capacitado tecnicamente, demandando certo período de tempo, portanto é ideal 
que se tenha um equipamento sobressalente, com características similares, para que não 
seja necessária a utilização de geradores por longo tempo, ou aluguel de equipamento. 
 
4.1.4 Indicadores 
 
O controle da manutenção deste disjuntor será acompanhado através dos 
seguintes indicadores: 
• tempo fora de operação por manutenção corretiva; 
• tempo fora de operação por manutenção preventiva; 
 
 
53 
• ocorrência de falhas no sistema mecânico; 
• ocorrência de falhas no sistema elétrico. 
 
 
54 
5 CONCLUSÃO 
 
 Através dos estudos realizados sobre conceitos de manutenção, foi desenvolvido 
o plano apresentado, de maneira simples e eficaz. Os procedimentos foram elaborados em 
linguagem acessível, com o objetivo de facilitar a execução por parte das equipes que irão 
implementá-lo. Com o plano apresentado, a confiabilidade do sistema em que o equipamento 
opera é elevada de maneira significativa, pois o risco de ocorrência de falhas é minimizado. 
A ferramenta de análise de árvore de falhas (FTA) apresenta-se como uma opção 
útil e confiável, permitindo a identificação rápida de problemas que possam ocorrer. O FMEA 
(análise do efeito e modo da falha) complementa a primeira ferramenta, pois apresenta 
soluções para intervenção prática e rápida, possibilitando fáceis correções em possíveis 
problemas que possam surgir. 
No plano de manutenção fica claro que algumas medidas adicionais devem ser 
implementadas para que ele se torne o mais eficaz possível. Recomenda-se a integração do 
plano de manutenção sugerido, com o plano de manutenção dos demais equipamentos 
existentes na subestação do usuário do equipamento, aumentando assim a confiabilidade do 
sistema elétrico da organização. 
É aconselhável que em caso de implementação do plano, a equipe de 
manutenção receba o treinamento necessário e observe todas as normas de segurança ao 
realizar reparos, pois se trata de um equipamento de média tensão, podendo oferecer perigo 
à vida humana se manipulado erroneamente. Procurou-se detalhar aqui o equipamento da 
forma mais precisa possível, mas se necessário for, o fabricante deverá ser consultado. 
Intervenções mais complexas no equipamento deverão ser feitas somente por pessoal 
especializado, devidamente treinado, que ofereça as soluções adequadas aos problemas 
que surgirem, se necessário for, novos ensaios deverão ser realizados. A qualidade do óleo 
do equipamento deverá ser periodicamente verificada, pois se trata de um item fundamental 
para o controle de arcos voltaicos gerados na manobra do disjuntor. 
As instruções de trabalho no anexo C (página 64) são uma sugestão para 
implementação, estendível a todas as intervenções, já que antes deste trabalho não havia 
nenhum plano de manutenção sendo aplicado. Recomenda-se que para se obtenha um bom 
funcionamento do sistema de manutenção, utilize-se um software de gestão eficiente. Os 
indicadores de manutenção deverão ser frequentemente monitorados, e em caso de 
alteração de algum deles, os valores de riscos calculados no FMEA deverão ser revisados. 
O disjuntor estudado, apesar de já ter tido sua fabricação suspensa, não é um 
equipamento obsoleto. Disjuntores PVO (pequeno volume de óleo) são soluções eficientes 
na manobra de média e alta-tensão, oferecem segurança quando operados corretamente, 
 
 
55 
sua manutenção não é dispendiosa. Modelos mais eficientes são oferecidos no mercado, 
mas vale lembrar que muitos fabricantes mantêm equipamentos similares em suas linhas de 
produção. O objeto de estudo pode ter sua vida útil ampliada, desde que aplicados 
procedimentos de manutenção de maneira correta e constante. É aconselhável que se 
verifique junto a Siemens a possibilidade de fornecimento de uma cópia do manual original 
do equipamento, poderá ser útil no aperfeiçoamento do plano apresentado, também na 
verificação de defeitos ou falhas ainda não detectadas. 
Fica a sugestão para futuros estudos, que se busque o aperfeiçoamento deste 
plano, com um maior detalhamento nos procedimentos. Outra sugestão seria avaliar a 
eficiência deste equipamento e do plano de manutenção, comparando com equipamentos 
similares de outras instalações. 
 
 
 
 
 
 
 
 
56 
REFERÊNCIAS 
 
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de Manufatura Avançada. Disponível em: 
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<http://eletronicos.hsw.uol.com.br/disjuntores1.htm>, acesso em 09 nov. 2008. 
 
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MARIANO, Carlos Henrique. FTA. Apostila da Universidade Tecnológica Federal do Paraná. 
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(mestrado)- Unicamp, Universidade Estadual de Campinas, Campinas, SP. Disponível em: 
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Acervo UTFPR, Número de Chamada: C 621.31924 S571s. 
 
SILVA, JoãoLuis Reis e. Utilização da Metodologia FTA para a garantia da 
confiabilidade em plantas de metalúrgica. ICAP Del Rei – Instituto de consultoria e 
aperfeiçoamento profissional, São João Del Rei – MG. Disponível em: 
http://www.icapdelrei.com.br/ arquivos /Artigos/ Artigo- FTA%20em%20plantas%20de%20 
metalurgia.pdf, Acesso em 09 nov. 2008. 
 
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apresentação de trabalhos acadêmicos. 2006. UTFPR – Universidade Tecnológica 
Federal do Paraná, DAELT – Departamento Acadêmico de Eletrotécnica. Disponível em: 
<http://www.daelt.sh06.com/tecnologia/normas_2006.pdf>, Acesso em 01 nov. 2008. 
 
TPM – Manutenção produtiva total. Manutenção Preditiva. Disponível em: 
<http://www.manutencaopreditiva.com.br/artigos/tpm.ppt#361,96,QUEBRA ZERO>, Acesso 
em 30 nov. 2008. 
 
 
 
58 
XAVIER, Júlio Nascif; DORIGO, Luiz Carlos. A importância da gestão na manutenção. 
TECÉM – Tecnologia empresarial Ltda. Disponível em: 
<http://www.icapdelrei.com.br/arquivos/Artigos/trabalho_20_CBM_nascif_dorigo.pdf>, Acesso 
em 30 nov. 2008. 
 
 
 
59 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
APÊNDICE A 
ÁRVORE DE FALHAS (FTA) DE UM DISJUNTOR 3AC-BRA/800-20/15 DA SIEMENS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
60 
 
 
 
61 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
APÊNDICE B 
FORMULÁRIO FMEA PARA MANUTENAÇÃO DE UM DISJUNTOR 3AC-BRA/800-20/15 DA 
SIEMENS 
 
 
 
 
 
 
 
 
62 
 3 
 
3 Os índices abaixo de 100 são considerados de pequeno risco, normalmente não são colocados nas tabelas de FMEA. Foram 
inseridos aqui apenas para fins demonstrativos. 
 
 
63 
4
 
4 Esta tabela mostra os índices utilizados na elaboração da tabela 1/2 do FMEA. 
 
 
64 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
APÊNDICE C 
MODELOS RECOMENDADOS PARA FICHAS DE MANUTENÇÃO DE UM DISJUNTOR 
3AC-BRA/800-20/15 DA SIEMENS 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
65 
 
 
 
66 
 
 
 
67 
 
 
 
68 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ANEXO A 
RELATÓRIO DE LEVANTAMENTOS DE POSSÍVEIS FALHAS EM UM DISJUNTOR 3AC-
BRA/800-20/15 DA SIEMENS, PELA EMPRESA ACTUAL ENGENHARIA 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
69 
Relatório de levantamentos de possíveis defeitos em 
disjuntores de média tensão a óleo: 
 
Levantamento: Equipe técnica da Actual Engenharia – Curitiba – Pr 
 
Pólos: 
 
1 – Vazamento do óleo isolante; 
 
 1.1 – Vedação ressecada; 
 1.2 – Parafusos soltos; 
 1.3 – Drenos desgastados; 
 1.4 – Rachaduras na câmara isolante; 
 1.5 – Visores de nível do óleo isolante danificados; 
 
2 – Baixa resistência ôhmica do isolamento; 
 
 2.1 – Falta de óleo isolante; 
 2.2 – Óleo isolante com vida útil vencida; 
 2.3 – Câmara isolante com ranhuras; 
 2.4 – Falta de manutenção preventiva; 
 
3 – Alta resistência ôhmica dos contatos; 
 
 3.1 – Contatos internos mal regulados; 
 3.2 – Contatos fixos e moveis sem prateação; 
 3.3 – Superfície dos contatos irregulares; 
 3.3.1 – Devido à abertura com carga nominal; 
 3.3.2 – Devido à fadiga do material; 
 3.3.3 – Devido falta de sincronismo entre fases; 
 3.3.4 – Devido falta do contato de sacrifício; 
 
 3.4 – Devido a aquecimento por falta de óleo isolante; 
3.4.1 – O óleo isolante resfria o contato durante as manobras; 
3.4.2 – A falta de óleo isolante faz com que se depositem borras nos 
contatos; 
3.4.3 – A borra aumenta a resistência ôhmica dos contatos; 
3.4.4 – A borra surge em altas temperaturas com a queima do óleo 
isolante; 
 
 
70 
 
 3.5 – Devido a parafusos, travas, molas internas; 
 3.5.1 – Parafusos oxidados; 
 3.5.2 – Parafusos soltos; 
 3.5.3 – Travas quebradas; 
 3.5.4 – Molas sem pressão (Fadiga); 
 
4 – Descargas parciais: 
 4.1 – Devido à falta de óleo isolante; 
 4.2 – Devido à alta concentração de sujeira; 
 4.3 – Devido à alta umidade no local de operação; 
 4.4 – Devido à falta de manutenção preventiva; 
 
Mecanismo de operações: 
 
1 – Não carrega a mola de fechamento manualmente; 
 
 1.1 – Catraca de carregamento travada; 
 1.1.1 – Devido à falta de lubrificação; 
 1.1.2 – Devido a desgastes da peça; 
 1.1.3 – Devido à regulagem do sistema; 
 1.1.4 – Devido a travamento dos rolamentos; 
 1.1.4.1 – Alto numero de manobras; 
 1.1.4.2 – Falta de lubrificação; 
 1.1.4.3 – Desgaste natural; 
 
 1.2 – Sistema de acoplamento da manivela quebrado; 
 1.2.1 – Devido a alto numero de manobras; 
 1.2.2 – Falta de regulagem; 
 1.2.3 – Falta da manivela; 
 
 
2 – Não carrega a mola de fechamento eletricamente; 
 
 2.1 – Devido à falta de tensão auxiliar no sistema; 
 2.1.1 – Fusíveis queimados; 
 2.1.2 – Disjuntores auxiliares desligados; 
 
 
71 
 2.1.3 – Cubículo não energizado; 
2.1.3.1 – Alguns disjuntores necessitam de alimentação elétrica 
proveniente dos transformadores de potencial do próprio cubículo, 
assim caso o cubículo esteja desenergizado, a mesma não será 
carregada eletricamente; 
 
2.1.4 – Devido falta de banco de baterias ou mau funcionamento do 
mesmo; 
2.1.4.1 – Alguns disjuntores necessitam de alimentação elétrica 
proveniente de um sistema de distribuição em Corrente continua 
através de sistemas de No break ou retificadores com banco de 
baterias, caso não haja uma fonte CC, a mesma não será carregada 
eletricamente; 
 
 2.1.5 – Devido a erro de fiação de comando; 
 2.1.6 – Devido a erro de projeto elétrico; 
 
 2.2 – Motor de carregamento de molas inexistente; 
 2.2.1 – Não contemplado no projeto; 
 
 2.3 – Motor de carregamento de molas queimado; 
 2.3.1 – Devido a vários números de manobras elétricas; 
 2.3.2 – Devido ao sistema mecânico estar desregulado; 
2.3.2.1 – Caso o mecanismo esteja desregulado, o sistema de bloqueio 
elétrico do motor imagina que as molas ainda estão descarregadas, 
mesmo quando acontece o contrario assim a micro ruptura de tensão 
não é acionada, vindo o motor ficar energizado direto e queimando 
após alguns minutos; 
2.3.2.2 – Caso o mecanismo esteja desregulado, o sistema fica com 
uma sobrecarga mecânica, necessitando de mais torque do motor, 
passando do limite tolerável vindo a queimar o motor em instantes; 
 
 2.3.3 – Devido a sobre-tensão no sistema; 
 2.3.3.1 – A tensão de comando é superior a do motor elétrico; 
 2.3.4 – Devido a sub-tensão no sistema. 
 2.3.3.2 – A tensão de comando é inferior a do motor elétrico; 
 
 
 
72 
 2.4 – Escovas do motor desgastadas; 
 2.4.1 – Devido a desgaste natural (uso); 
 2.4.2 – Devido à má qualidade; 
 
 
3 – Disjuntor não liga (Fechamento); 
 
 3.1 – Falta tensão de comando; 
 3.1.1 – Botoeira de comando danificada; 
 3.1.2 – Fusível queimado; 
 3.1.3 – Disjuntor auxiliar desligado; 
 3.1.4 – Idem aos itens 2.1.3, 2.1.4, 2.1.5 e 2.1.6; 
 
 3.2 – Mola de fechamento não esta carregada; 
3.2.1 – Caso a mola não esteja carregada, o sistema bloqueia o comando de 
fechamento elétrico; 
 
 3.3 – Posição do disjuntor no cubículo; 
 3.3.1 – O disjuntor possui três posições de uso; 
 3.3.1.1 – Extraído – Disjuntor fora do cubículo; 
3.3.1.1.1 – Nesta posição, o disjuntor tem um mecanismo de 
manobra (inserção / extração / teste), que esta na posição 
extração, assim ele bloqueia todos os comandos do mesmo, 
tanto elétrico como mecânico, para prevenir inseri-lo com o 
disjuntor fechado, acarretando acidentes; 
3.3.1.1.2 – É possível realizar manobras mesmo com o disjuntor 
fora do cubículo de operação, desde que passemos o 
mecanismo para proteção teste ou inserido; 
 
 3.3.1.2 – Teste – Disjuntor no cubículo, mas fora de operação; 
3.3.1.2.1 – Nesta posição, o disjuntor tem o mecanismo de 
manobra (inserção / extração / teste), que está na posição teste, 
assim ele esta liberado para qualquer tipo de manobra e testes, 
mas não fecha o circuito de força devido ele não estar acoplado 
ao barramento principal, usado para testes gerais do mesmo e 
do sistema de proteção; 
 
 
73 
3.3.1.2.2– O disjuntor somente consegue passar da posição 
teste para inserido, caso o mesmo esteja Aberto (Desligado), 
caso o contrario, o mecanismo de inserção / extração bloqueia a 
manobra, impedindo o acoplamento com o cubículo; 
 
 3.3.1.3 – Inserido – Disjuntor no cubículo e acoplado; 
3.3.1.3.1 – Nesta posição, o disjuntor tem o mecanismo de 
manobra (inserção / extração / teste), que esta na posição 
inserido, assim ele esta liberado para o fechamento do circuito 
de força do cubículo; 
3.3.1.3.2 – Só é possível realizar a extração do disjuntor do 
cubículo, caso o disjuntor esteja Aberto (Desligado), caso 
contrario, o mecanismo de inserção / extração bloqueia a 
manobra, impedindo o desacoplamento do cubículo; 
 
3.4 – Disjuntor já se encontra ligado; 
3.5 – Chave auxiliar interna danificada; 
3.5.1 – O sistema tem internamente um intertravamento elétrico e mecânico 
para prevenir que seja dado o comando de fechamento com o disjuntor 
fechado; 
3.5.1.1 – Caso isto ocorra, o mecanismo de operações poderá sofrer 
danos irrecuperáveis no eixo de acionamento dos pólos, devido à força 
das molas livres; 
 
 3.6 – Chave auxiliar interna desregulada; 
 3.7 – Bobina de fechamento queimada; 
 3.8 – Regulagem do sistema desregulado; 
 3.9 – Botoeira de acionamento manual mecânico, desregulada; 
 
 
4 - Disjuntor não desliga (Abertura); 
 
4.1 – Falta tensão de comando; 
 4.1.1 – Botoeira de comando danificada; 
 4.1.2 – Fusível queimado; 
 4.1.3 – Disjuntor auxiliar desligado; 
 4.1.4 – Idem aos itens 2.1.3, 2.1.4, 2.1.5 e 2.1.6; 
 
 
74 
 4.2 – Disjuntor já se encontra desligado; 
 4.3 – Idem ao item 3.5.1 (neste caso corresponde a abertura); 
 4.4 – Bobina de abertura queimada; 
 4.5 – Regulagem do sistema desregulado; 
 4.6 – Botoeira de acionamento manual mecânico, desregulada. 
 
 
75 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ANEXO B 
AUTORIZAÇÃO DE DIVULGAÇÃO DE INFORMAÇÕES PELA EMPRESA ACTUAL 
ENGENHARIA 
 
 
 
 
 
 
 
 
76