FI - Apostila de Vasos de Pressão

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CURSO 
DE 
VASOS DE PRESSÃO 
 
FOLHA 
DE 
INFORMAÇÃO 
 
 
 
Macaé, RJ., em 24 de agosto de 2009. 
 
 
 
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VASOS DE PRESSÃO 
 
 
 
 
ESCOLA TÉCNICA PERÍCLES VELOSO DE ASSIS 
 
2009 
 
 
 
 
 
 
FINALIDADE: DIDÁTICA 
 
 
1ª REVISÃO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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I NT RO D U ÇÃ O 
1 - PROPÓSITO 
 Esta publicação foi elaborada para dar uma orientação básica sobre os conhecimentos 
necessários e básicos sobre vasos de pressão. 
Os assuntos nela contidos foram extraídos de publicações de fácil compreensão, preenchidos pelas 
exigências dos currículos com o propósito de facilitar a aprendizagem por parte dos alunos. Entretanto, os 
complementos dos assuntos aqui elaborados serão melhores absorvidos pelos operadores perante o 
equipamento real e pela função técnica assumida nas fábricas e/ou instalações indústrias que efetivamente 
possuam vasos de pressão fazendo parte de seu maquinário. 
 
2 - DESCRIÇÃO 
 Esta publicação está dividida em dois (2) capítulos, conforme a seguir: capítulo 1 (Vasos de 
pressão) e no capítulo 2 (Norma Regulamentadora nº 13 – NR-13). 
 
3 - AUTORIA E EDIÇÃO 
Esta publicação foi copilada pelo Técnico em Caldeiras MAURÍCIO BERNARDES DA ROSA e foi 
editada na ESCOLA TÉCNICA PERÍCLES VELOSO DE ASSIS. 
 
 
4 - DIREITOS DE EDIÇÃO 
Proibida a reprodução total ou parcial, sob qualquer forma ou meio. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Vasos de Pressão 
INTRODUÇÃO 
O nome vaso de pressão designa genericamente todos os recipientes estanques, de qualquer tipo, dimensões, formato ou 
finalidade, capazes de conter um fluido pressurizado. Dentro de uma definição tão abrangente inclui-se uma enorme variedade 
de equipamentos, desde uma simples panela de pressão de cozinha, até os mais sofisticados reatores nucleares. 
Denominam-se equipamentos de processo os equipamentos em indústrias de processo, que são as indústrias nas quais 
materiais sólidos ou fluidos sofrem transformações físicas e/ou químicas, ou as que se dedicam à armazenagem, manuseio ou 
distribuição de fluidos. Dentre essas indústrias podemos citar, entre outras, as refinarias de petróleo, as indústrias químicas e 
petroquímicas em geral, grande parte das indústrias alimentares e farmacêuticas, a parte térmica das centrais termoelétricas, os 
terminais de armazenagem e de distribuição de produtos de petróleo, bem como as instalações de processamento de petróleo e/ou 
de gás natural, em terra ou no mar. 
Nas indústrias de processo existem três condições específicas características que tornam necessário um maior grau de 
confiabilidade para os equipamentos, em comparação com o que é normalmente exigido para as demais indústrias em geral: 
1. A grande maioria dessas indústrias de processo trabalha em regime contínuo, dia e noite, durante muitos meses a fio. 
Os equipamentos ficam, portanto, submetidos a um regime severo de operação, porque não há paradas diárias para manutenção e 
inspeção. 
2. Os diversos equipamentos formam uma cadeia contínua, através da qual circulam os fluidos de processo. Deste modo, 
a falha ou paralisação de um único equipamento, por qualquer motivo, obriga geralmente à paralisação de toda instalação. É 
evidente que toda paralisação não programada de uma indústria resulta sempre em vultosos prejuízos de perda de produção e de 
lucros cessantes, vindo daí a necessidade do máximo de segurança e confiabilidade de funcionamento desses equipamentos. 
3. Nessas indústrias existem muitas vezes condições de grande risco, devido ao manuseio de fluidos inflamáveis, tóxicos, 
explosivos, ou em elevadas pressões ou temperaturas, condições para as quais qualquer falha pode resultar em um acidente grave 
ou mesmo em um desastre de grandes proporções. 
Os vasos de pressão constituem não só os equipamentos mais importantes da maioria das indústrias de processo, como 
também são geralmente os itens de maior tamanho, peso e custo unitário nessas indústrias, representando em média 60% do 
custo total dos materiais e equipamentos de uma unidade de processo. Esses mesmos equipamentos estão igualmente presentes, 
como itens de maior ou menor importância, em muitas outras indústrias de outros ramos. 
CLASSES E FINALIDADES DOS VASOS DE PRESSÃO 
Em todos os vasos de pressão existe sempre um invólucro estanque, externo e contínuo, que é denominado "parede de 
pressão" do vaso, ou seja, o elemento do vaso que contém o fluido pressurizado. A parede de pressão pode ser simples ou 
múltipla, bem como pode assumir vários formatos, dependendo principalmente das dimensões e da finalidade do equipamento. 
Além da parede de pressão, os vasos de pressão possuem sempre outras partes, não submetidas à pressão, como é o caso do 
suporte do vaso, e freqüentemente também outras peças, internas e externas, para atender a diversas finalidades. 
De uma forma genérica, os vasos de pressão não sujeitos a chama são empregados em três casos gerais de uso: 
- Armazenagem de gases sob pressão. 
- Processamento de gases e líquidos. 
- Acumulação intermediária de gases e líquidos em processos industriais. 
Os gases são quase sempre armazenados sob forma liquefeita, para que se possa ter um grande peso armazenado em um 
volume relativamente pequeno. A armazenagem de gases em forma gasosa é geralmente antieconômica, devido ao muito 
pequeno peso específico. Um gás pode ser mantido liquefeito pela pressurização, em temperatura ambiente, e, nesse caso, os 
reservatórios de armazenagem são vasos de pressão. 
Numerosos processos de transformações físicas, bem como muitas reações químicas precisam ser efetuadas em ambiente 
sob pressão. Para essa finalidade, que é justamente a mais importante dos vasos de pressão, empregam-se, por exemplo: 
- Torres de bandejas ou de recheios: Processos de destilação fracionada, retificação, absorção etc. 
- Vasos separadores, separando óleos de água, gases de líquidos etc. 
Alguns processos são realizados em ambiente de vácuo: os vasos para esses casos, também chamados de vasos de 
pressão, trabalham sujeitos à pressão atmosférica externa. Os vasos para armazenagem de gases costumam ser cilíndricos, 
quando de capacidade pequena (até 100m³ aproximadamente), e esféricos quando de capacidade maior. Os vasos para as demais 
 
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finalidades são na maioria das vezes cilíndricos verticais ou horizontais, ou cilíndricos modificados, contendo dois ou mais 
corpos cilíndricos e transições cônicas. 
Permutador de calor é um nome genérico para designar uma grande variedade de equipamentos destinados a efetuar 
trocas de calor entre dois fluidos. Os fluidos circulantes podem ser líquidos ou gases. Para permitir uma grande superfície de 
troca de calor, aumentando assim a eficiência do aparelho, quase todos os permutadores de calor têm feixes tubulares, de tal 
forma que um dos fluidos circula por dentro dos tubos e o outro pelo lado de fora. A grande maioria dos permutadores de calor 
trabalha pressurizada, às vezes com grande diferencial de pressão entre os dois fluidos. São, portanto, também vasos de pressão. 
Quase todos os permutadores de calor têm casco cilíndrico horizontal. 
Dependendo da finalidade e do tipo, esses aparelhos podem receber, entre outras, as denominações de permutadores, 
refervedores, condensadores, resfriadores, aquecedores etc. Os vasos de pressão podem ter grandes dimensões e peso, havendo 
alguns com mais de 60m de comprimento, e outros com mais de 200t de peso. Da mesma forma, é enorme a quantidade de 
fluidos que podem estar contidos nos vasos, incluindo-se praticamente todos os que sejam de uso industrial: líquidos, gases, 
mistura de líquidos e gases, líquidosou gases com sólidos em suspensão etc. 
PROJETO DOS VASOS DE PRESSÃO 
Contrariamente ao que acontece com quase todos os outros equipamentos, máquinas, veículos, objetos e materiais de uso 
corrente, a grande maioria dos vasos de pressão não é um item de linha de fabricação de alguma indústria; salvo raras exceções, 
os vasos são, quase todos, projetados e construídos por encomenda, sob medida, para atender, em cada caso, a determinada 
finalidade ou a determinadas condições de desempenho. 
FORMATO E POSIÇÃO DOS VASOS DE PRESSÃO 
A parede de pressão de um vaso compõe-se basicamente do casco (ou cascos) do vaso e dos tampos de fechamento 
(heads). Quase todos os vasos, com raras exceções, têm o casco com uma das três formas básicas: cilíndrica, cônica e esférica, 
ou combinações dessas formas; 
 
Tipos de vasos de pressão. 
 
Figura: Principais formatos de vasos de pressão 
 
 
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Quanto à posição de instalação, os vasos de pressão podem ser verticais, horizontais ou inclinados; Na maioria das 
vezes o formato e a posição de instalação de um vaso decorrem da finalidade ou do serviço do mesmo. Os vasos verticais são 
usados principalmente quando é necessário a ação da gravidade para o funcionamento do vaso ou para o escoamento de fluidos. 
Tais são, por exemplo, as torres de fracionamento, de retificação, e de absorção, bem como muitos reatores de catálise. 
De um modo geral, os vasos verticais são mais caros do que os horizontais, principalmente quando de grande 
comprimento; em compensação, ocupam menor área de terreno. Os vasos horizontais, muito comuns são usados para 
permutadores de calor e para a maioria dos vasos de acumulação. Os vasos em posições inclinadas são exceções, empregados 
somente quando o serviço exigir, como, por exemplo, para o escoamento por gravidade de materiais difíceis de escoar. 
Para a maior parte dos vasos o casco é cilíndrico. Essa preferência deve-se ao fato de que o formato cilíndrico é o mais 
fácil de se fabricar e transportar, presta-se bem à maioria dos serviços, e é o que permite melhor aproveitamento das chapas para 
a fabricação do vaso. 
Quando a vazão ao longo do vaso é aproximadamente a mesma em todas as seções transversais, o casco será um cilindro 
simples. Quando, entretanto, houver grande diferença de vazão entre uma seção e outra do mesmo vaso, devido à existência de 
vários pontos de entrada e saída de fluidos, faz-se o casco como um cilindro composto, com dois ou mais corpos cilíndricos 
interligados por seções cônicas ou toroidais de concordância, de tal maneira que a velocidade geral de escoamento dos fluidos ao 
longo do vaso seja aproximadamente constante, aumentando-se o diâmetro onde a vazão for maior, e vice-versa. A velocidade 
geral de escoamento, aproximadamente constante ao longo do vaso, é uma condição exigida pela maioria das reações e 
transformações de processo. 
Teoricamente, o formato ideal para um vaso de pressão é uma esfera, com o qual se chega à menor espessura de parede e 
ao menor peso, em igualdade de condições de pressão e de volume contido. Entretanto, os vasos esféricos, além de somente se 
prestarem como vasos de armazenamento, são caros e difíceis de fabricar, ocupam muito espaço e raramente podem ser 
transportados inteiros. Por esses motivos, os vasos esféricos só são econômicos para grandes dimensões, sendo empregados, 
nesses casos, para a armazenagem de gases sob pressão. 
O formato cônico é empregado para a seção de transição entre dois corpos cilíndricos de diâmetros diferentes. Os vasos 
cilíndricos horizontais ou verticais podem, em alguns casos, ser geminados, isto é, dois ou mais vasos de mesmo diâmetro, 
formando um único conjunto. Essa disposição, que resulta em economia de tampos, de suportes e de espaço ocupado, pode ser 
vantajosa quando a pressão pelo lado convexo do tampo intermediário é moderada. 
As dimensões que caracterizam um vaso de pressão são o "diâmetro interno" e o comprimento entre tangentes". O 
diâmetro interno (Di) aplica-se a qualquer formato do vaso e, como o nome indica, é o diâmetro medido pela face interna da 
parede. O comprimento entre tangentes (CET), que se aplica apenas aos vasos com corpos cilíndricos ou cilíndricos compostos, 
é o comprimento total do corpo cilíndrico, ou a soma dos comprimentos dos corpos cilíndricos e cônicos sucessivos. 
TAMPOS DOS VASOS DE PRESSÃO 
Denominam-se tampos (heads) as peças de fechamento dos cascos cilíndricos dos vasos de pressão. O tampo elíptico tem 
teoricamente as seções transversais como uma elipse geométrica perfeita. Esse tampo quase sempre pode ser construído com 
chapa da mesma espessura usada no casco cilíndrico do vaso, porque a sua resistência à pressão interna é praticamente igual à do 
cilindro de mesmo diâmetro. 
Os tampos toriesféricos são constituídos por uma calota central esférica, de raio R, e por uma seção toroidal de 
concordância. O tampo toriesférico é bem mais fácil de fabricar do que o elíptico, e essa facilidade é tanto maior quanto menos 
profundo for, isto é, quanto menor for o raio Rk. Inversamente, a sua resistência será tanto maior quanto maior for Rk permitindo 
chapas de menor espessura. Qualquer tampo toriesférico é sempre mais fraco do que um elíptico de mesmo diâmetro e com 
mesma relação de semi-eixos. Qualquer tampo toriesférico é tanto mais resistente quanto mais o seu perfil se aproxima de uma 
elipse perfeita. 
Os tampos elípticos e toriesféricos podem ser instalados em posição reversa, isto é, com a pressão pelo lado convexo; 
essa disposição pode ser vantajosa para o tampo inferior de vasos verticais de pequeno diâmetro (até 1m, por exemplo), e de 
baixa pressão, para facilitar o suporte ou o apoiamento direto do vaso sobre uma superfície plana. 
O tampo hemisférico é proporcionalmente o mais resistente de todos, podendo ter cerca da metade da espessura de um 
casco cilíndrico de mesmo diâmetro. Por outro lado, é difícil de construir e ocupa mais espaço devido à sua maior altura. É 
empregado para vasos horizontais em geral, vasos verticais de diâmetro muito grande (10m, ou mais), quando as condições de 
processo permitirem, e também para vasos pequenos e médios para altas pressões; 
Empregam-se também tampos com o formato de uma calota esférica, fabricados de chapa prensada, como mostrado na 
Fig. 2.2(e). Esses tampos têm geralmente a calota soldada a um flange aparafusado, sendo assim facilmente removíveis; 
 
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Os tampos cônicos, embora fáceis de construir, são pouco usados por serem bem menos resistentes do que qualquer um 
dos anteriores. O seu emprego limita-se praticamente ao tampo inferior de vasos em que seja necessário o esvaziamento rápido 
completo, ou que trabalhem com fluidos difíceis de escoar (fluidos viscosos ou com sólidos em suspensão, por exemplo). 
CONSTRUÇÃO DOS PERMUTADORES DE CALOR CONVENCIONAIS 
Nos permutadores de calor convencionais, temos dois fluidos circulando por dois circuitos independentes: o fluido quente 
e o fluido frio. Um desses fluidos passa por dentro dos tubos do feixe tubular: é o denominado "fluxo pelos tubos"; o outro fluido 
passa por fora do feixe tubular e denomina-se "fluxo pelo casco". Cada um desses dois circuitos pode ser feito em uma só 
passagem ou em várias passagens sucessivas. 
Os permutadores de calor convencionais têm três partes principais, cada uma composta de várias peças: 
- Corpo. 
- Carretel. 
- Feixe tubular. 
O corpo é o casco do aparelho, por onde circula o fluido externo; o carretel é uma câmara presa ao casco, onde se abrem 
as extremidades dos tubos do feixe tubular, e que serve para a distribuição do fluido que circula nos tubos. 
O feixe tubular é o conjunto formado pelos tubos de troca de calor e pelos espelhos, que são placas planas espessas, 
com perfurações onde se encaixam e se prendem as extremidades dos tubos. Para permitira manutenção e limpeza interna do 
aparelho, tem-se quase sempre o feixe tubular removível, e tampas também removíveis no carretel e no corpo, para acesso ao 
interior do aparelho. 
Em todos os permutadores existe sempre uma diferença de temperatura entre o corpo e o feixe tubular, em conseqüência 
da diferença de temperatura entre os dois fluidos. Teremos, portanto, uma dilatação diferencial entre essas duas partes. Existem 
várias formas de controlar essa dilatação diferencial, sendo mais freqüentes as seguintes: 
- Feixe tubular com espelho flutuante. 
- Feixe tubular em U. 
- Junta de expansão no casco e espelhos fixos. 
O feixe tubular tem um espelho fixo, preso entre os flanges do carretel e do corpo. O espelho, juntamente com a tampa 
flutuante, pode movimentar-se livremente dentro do casco, em conseqüência da dilatação. 
 
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Para a limpeza interna do feixe tubular basta remover as tampas sem ser necessário desconectar as tubulações. Como 
os tubos do feixe tubular são retos, é fácil a sua limpeza mecânica interna. 
A Fig. A seguir é um exemplo de um permutador com feixe tubular em U. O feixe tubular tem um único espelho, fixo, e 
é removível pelo lado do carretel. Devido ao formato curvado dos tubos a dilatação é livre, mas a limpeza interna dos tubos é 
difícil, sendo impossível a sua limpeza mecânica. 
Os permutadores com junta de expansão no casco têm ambos os espelhos fixos, e devido à existência da junta de 
expansão o casco pode acompanhar os mesmos movimentos de dilatação do feixe tubular. Os permutadores têm 
obrigatoriamente a entrada e a saída do feixe tubular na mesma extremidade, o que obriga a pelo menos uma inversão do sentido 
de circulação do fluido que passa pelos tubos. Quando essa inversão não puder ser permitida (devido principalmente à limitação 
de perda de carga), podem ser adotados outros modelos. 
No modelo da próxima Fig.(a) a compensação de dilatações é conseguida pela livre movimentação do pescoço do bocal 
em um engaxetamento convencional, e no modelo da Fig. (b) essa compensação é conseguida por meio de uma junta de 
expansão de fole, interna no aparelho. 
 
Trocadores de calor de uma só passagem. 
SELEÇÃO DO TIPO DE PERMUTADOR DE CALOR 
Para os permutadores de calor com duas correntes fluidas, o primeiro passo na seleção do tipo de aparelho é a decisão de 
qual das correntes deve passar por dentro e qual por fora dos tubos. Quando não existirem motivos especiais de serviço que 
obriguem a uma determinada disposição de fluxos, a escolha da corrente que irá circular por dentro do feixe tubular de um 
permutador deverá se basear nas razões descritas a seguir. 
Quando forem conflitantes, a precedência deve ser, se possível, na ordem indicada: 
1. Fluido mais corrosivo, ou que exija materiais mais caros, ou que exija algum revestimento interno anticorrosivo. 
2. Água. 
3. Fluido de menor viscosidade, ou para o qual seja permitido maior perda de carga ao passar pelo permutador. 
4. Fluido de maior pressão e/ou maior temperatura média. 
5. Fluido que deixe maior quantidade de sedimentos ou depósitos (exceto para feixe tubular em U). 
6. Fluido com maior vazão. 
A razão de se preferir colocar o fluido mais corrosivo por dentro dos tubos é óbvia, porque esse fluido fica em contato 
com o carretel, e não com o casco, o que resulta em varias vantagens: o carretel é menor do que o casco e, portanto, é mais 
econômico no caso de uso de materiais caros para combater a corrosão. Além disso, é muito mais difícil colocar-se 
revestimentos internos anticorrosivos no casco dos permutadores, enquanto que no carretel, a tampa flutuante e no lado externo 
dos espelhos a colocação desses revestimentos é bastante fácil e usual. 
Quanto à perda de carga, a passagem por dentro dos tubos resulta sempre em maior perda de carga do que a passagem 
pelo casco, em igualdade de vazão. Prefere-se colocar o fluido de maior pressão por dentro dos tubos também por razões óbvias: 
tem-se os tubos submetidos à pressão interna - e não à pressão externa, que podem provocar o colapso, e tem-se maior espessura 
no carretel, e não no casco. 
 
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A preferência em fazer passar por dentro dos tubos o fluido que deixa mais sedimentos deve-se ao fato de que a 
maior velocidade de circulação (pelos tubos) tende a reduzir a quantidade de depósitos. Quaisquer vapores que estiverem 
condensando devem normalmente passar pelo casco dos permutadores, exceto vapor d'água, que deve passar pelos tubos. 
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DE VASOS DE PRESSÃO 
A quase totalidade dos vasos de pressão é fabricada a partir de chapas de aço ligadas entre si por soldagem. Como a maior 
dimensão usual para as chapas de aço é de 9,14m x 2,44m, o maior corpo cilíndrico capaz de ser feito de uma única chapa terá 
cerca de 0,75m de diâmetro por 9m de comprimento, com somente uma costura de solda longitudinal. 
Corpos cilíndricos de maiores dimensões devem ser feitos de várias chapas, cuja construção consiste de vários anéis 
sucessivos de chapas calandradas de preferência no sentido do comprimento. As soldas longitudinais em dois anéis adjacentes 
devem estar defasadas de uma certa distância. Os corpos cilíndricos com até 0,5m de diâmetro são geralmente feitos a partir de 
tubos com ou sem costura, embora possam também ser feitos de chapa calandrada, desde que seja econômico. 
As superfícies cônicas (tampos e transições) são também feitas de chapas calandradas, com as soldas em posição 
longitudinal, para melhor aproveitamento das chapas. 
Os tampos elípticos e toriesféricos podem ser fabricados em uma só peça, sem costuras, desde que o desenvolvimento da 
seção transversal seja inferior à maior largura comercial de chapas, o que equivale aproximadamente a um diâmetro de até 
1,80m. Para diâmetros maiores, são fabricados de duas ou três chapas soldadas justapostas, ou com uma calota central e diversos 
gomos radiais. 
Os vasos feitos de chapas com costuras rebitadas, muito empregados no passado, estão há muito tempo em completo 
desuso, tendo sido inteiramente suplantados pela construção soldada. Os vasos para pressões muito altas (acima de 100 – 150 
kg/cm2) raramente podem ser fabricados a partir de chapas ou de tubos, devido às grandes espessuras de parede que são 
necessárias. 
 
 
Figura 12.5. Operação de calandragem de uma chapa 
 
Dois sistemas gerais de fabricação são usados: a fabricação forjada integral e a fabricação multi-folheada. 
Na fabricação forjada integral o vaso é feito a partir de um tarugo maciço de aço ficando formado, em uma só peça, o 
corpo cilíndrico e um dos tampos do vaso. Evidentemente só podem ser fabricados por esse processo vasos de pequenas 
dimensões. 
Os cascos cilíndricos de fabricação multi-folheada podem ser compostos de vários cilindros colocados um dentro do 
outro, ou constituídos por uma tira de chapa relativamente fina enrolada sobre si mesma, e submetida a um tensionamento 
especial. 
 
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Figura: (a) Vaso com o corpo cilíndrico composto de vários anéis sucessivos de chapas, (b) Vaso para alta pressão de 
construção multi-camadas. 
TENSõES PRIMÁRIAS 
Denominam-se tensões primárias (primary stress) as tensões que se desenvolvem no material para satisfazer as condições 
de equilíbrio estático em relação aos diversos carregamentos atuantes (pressão interna ou externa, pesos, ação do vento etc.). 
As tensões primárias podem ser normais (de tração ou de compressão) ou de cisalhamento, isto é, paralelas ou 
perpendiculares à parede do vaso, respectivamente. As tensões primárias normais podem ainda ser de membrana ou de flexão. A 
tensão de membrana é a componente da tensão primária que é suposta constante ao longo de toda a espessura da parede do vaso. 
É portanto o valor que se obtém para essa tensão quando se considera no cálculo a espessura da parede comosendo nula; 
Quando a espessura não é nula, teremos, além da tensão de membrana, as tensões de flexão. A tensão de membrana 
devido à pressão interna é sempre uma tração, porque o elemento de parede do vaso tende a aumentar de dimensões. As tensões 
de flexão aparecem porque o raio de curvatura da parede aumenta (e, portanto, a curvatura diminui), como conseqüência da 
deformação diametral decorrente pressão interna. 
A tensão de flexão tem um valor variável ao longo da espessura parede, sendo nula no centróide da parede; para a pressão 
interna essa tensão é máxima de tração na superfície interna e máxima de compressão na superfície externa. Assim, a tensão 
resultante na superfície interna será a tensão de membrana mais a tensão de flexão, e na superfície externa será a tensão de 
membrana menos a tensão de flexão. As tensões de flexão são tanto maiores quanto maior for a espessura da parede. Quando o 
diâmetro do vaso é muito grande em relação à espessura, tensões de flexão são pequenas. 
Quanto às tensões primárias de membrana, distinguem-se ainda as denominadas tensão geral e tensões locais. 
Tensão geral é a tensão distribuída em toda a parede ou em grande parte dela. As tensões locais são as tensões que 
atuam em uma região limitada da parede do vaso, como, por exemplo, as tensões resultantes da reação de apoio dos suportes do 
próprio vaso. A característica básica de todas as tensões primárias é o fato de não serem auto-limitantes, nem aliviadas em 
conseqüência de deformações, em oposição às tensões secundárias. 
As tensões secundárias são sempre proporcionais às cargas de que se originam e, portanto, supondo-se que a carga 
aumente, a tensão também aumentará, podendo chegar à ruptura do material. Quando a tensão primária excede o limite de 
elasticidade, causa uma deformação permanente no vaso. 
 
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TENSÕES SECUNDÁRIAS 
As tensões secundárias são as que resultam não de carregamentos atuantes sobre o material, mas de restrições 
geométricas no próprio vaso, ou em estruturas a ele solidárias. Em outras palavras, essas tensões são devidas ao fato de as 
diversas partes do vaso não serem inteiramente livres de se deformar e/ou se dilatar. 
As tensões secundárias aparecem, por exemplo, em todas as regiões de transição de um formato para outro (cilindro-
tampo, cilindro-cone, cilindro-cilindro etc.), em todas as regiões de transição de espessura, bem como em todas as partes do vaso 
que não sejam livres de deformar-se ou de se dilatar ou se contrair. Em resumo, em todas as regiões onde houver qualquer 
transição de formato ou de espessura na parede de pressão surgirão tensões secundárias, como conseqüência da diversidade de 
resistência à pressão das diversas partes. 
As tensões de dilatação são causadas por quaisquer restrições à livre dilatação (ou contração) de qualquer parte do vaso, 
também por dilatação diferencial entre duas partes do vaso, ou ainda por reação de dilatação de tubulações externas ou outras 
estruturas solidárias ao vaso. A característica básica de todas as tensões secundárias é o fato de serem aliviadas em conseqüência 
de pequenas deformações plásticas ou de escoamento local do material. São por isso auto-limitantes; o valor máximo que podem 
atingir é o próprio limite de elasticidade do material: caso haja um carregamento maior, haverá uma deformação maior. 
TENSOES LOCALIZADAS MAXIMAS 
As tensões localizadas máximas, são os valores máximos locais das tensões em uma região limitada onde ocorra uma 
concentração de tensões. Essas concentrações de tensões dão-se principalmente devido a descontinuidades geométricas no vaso 
(regiões de transição de formato, aberturas, reforços locais, suportes etc.), inclusive descontinuidades localizadas de pequena 
extensão, tais como soldas com penetração incompleta, reforços de solda, desalinhamentos em soldas, etc. 
As tensões localizadas máximas, embora possam atingir valores elevados, em geral não são perigosas pelo fato de 
atuarem em áreas muito pequenas, sendo por esse motivo desprezíveis as deformações causadas. É, entretanto, necessário evitar 
valores muito alto dessas tensões porque podem dar origem a trincas por fadiga ou por corrosão sob tensão, assim como iniciar 
uma fratura frágil no material. 
RELAXAMENTO ESPONTÃNEO DAS TENSõES SECUNDÁRIAS 
O fenômeno de auto-limitação das tensões secundárias é o que se denomina de relaxamento espontâneo. Vejamos, por 
exemplo, o que se passa com as tensões de dilatação em uma peça sujeita a uma restrição geométrica, de forma que seja 
completamente impedida de se dilatar (Fig. 5.5). 
 
Efeito de uma dilatação contida. 
Se a peça for aquecida, tenderá a se dilatar, e a dilatação contida causará uma deformação na própria peça e nos pontos 
de fixação, tendendo a afastá-los. Como todas essas deformações dão como resultado um comprimento maior para a peça, a 
conseqüência será uma redução no nível de tensões. O maior valor possível para essas tensões é o limite de elasticidade do 
material. Atingido esse limite, a tensão ficará estável, e as deformações passarão a ser permanentes. 
No final do aquecimento, quando a peça for resfriada, teremos uma contração que causará tensões e deformações de sinal 
contrário. Caso a tensão, no aquecimento, não tenha atingido o limite de elasticidade, não haverá deformação permanente, e a 
peça voltará à sua forma e dimensões primitivas. Caso entretanto tenha havido deformações permanentes, a peça, ao se resfriar, 
ficará com uma tensão residual negativa, cujo valor máximo possível será também o limite de elasticidade LE. 
Fenômenos semelhantes ocorrerão com as deformações no vaso conseqüentes da dilatação própria de tubulações ou de 
outras estruturas externas solidárias ao vaso. A tensão também se alivia porque essas deformações resultam igualmente em maior 
comprimento da tubulação ou da estrutura. 
O relaxamento espontâneo ocorre também com as tensões de flexão nas regiões de descontinuidade de forma 
geométrica. Nesse caso, as tensões se aliviam porque as deformações acontecem no sentido de atenuar essas descontinuidades. 
Em todos os casos, quanto mais forte for a transição de forma geométrica ou de espessura, maiores serão as tensões 
secundárias e maiores serão também as deformações resultantes. Por esse motivo, todas as normas de projeto fazem uma série de 
 
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exigências quanto a detalhes de vasos de pressão, no sentido de atenuar essas transições de forma e de espessura, limitando 
assim tensões e deformações. 
 
 
Figura. – Deformações locais para o relaxamento de tensões. 
PRESSÃO E TEMPERATURA DE OPERAÇÃO 
As pressões são sempre valores medidos no topo do vaso, devendo-se, quando necessário, acrescentar à pressão 
correspondente à coluna hidrostática de líquido. 
Raramente um vaso de pressão opera durante toda a sua vida em uma única condição estável de pressão e de temperatura, 
ocorrendo em geral flutuações de maior ou menor amplitude. Deve-se por isso distinguir os valores normais e os valores 
máximos de pressão e de temperatura. Os primeiros são os valores de regime, e os máximos são os maiores valores que podem 
ser atingidos em operação normal, ou em quaisquer situações anormais ou transitórias que possam acontecer, tais como partida, 
parada normal, parada de emergência, falhas em sistemas de controle, etc. 
Eventualmente um vaso poderá ter mais de uma condição de regime, isto é, poderá estar sujeito, em operação normal, a 
condições diferentes de trabalho, inclusive com fluidos diferentes. Quando este for o caso, o fato deverá ser considerado para a 
fixação dos valores extremos de pressão e de temperatura de operação. 
É necessário considerar ainda o valor mínimo de pressão e/ou de temperatura, sempre que, em situação normal ou 
eventual, a pressão possa atingir um valor inferior a pressão atmosférica, ou a temperatura possa atingirum valor inferior a 15 
°C. 
Deve ser observado que a temperatura de operação do vaso é, em qualquer caso, a temperatura média real na parede do 
vaso. Essa temperatura é evidentemente função da temperatura do fluido contido, e na grande maioria dos casos é tomada como 
sendo essa própria temperatura. Fazem exceção, entretanto, os casos em que o vaso possua algum revestimento isolante interno 
(revestimento refratário) ou que haja troca de calor com o exterior; fazem exceção também as partes do vaso onde se efetuam 
trocas de calor (tubos de feixes tubulares e serpentinas, espelhos etc.), cuja temperatura de operação será um valor intermediário 
entre as temperaturas dos dois fluidos (fluido quente e fluido frio). 
É importante notar que existem meios de proteger um vaso contra uma sobre-pressão anormal (válvulas de segurança, 
discos de ruptura etc.), mas não existe nenhum meio completamente seguro de protegê-lo contra uma subida anormal de 
temperatura, que pode ocorrer por vários motivos: falhas em sistemas de resfriamento, falhas em instrumentos ou sistemas de 
controle, erros de operação, fluidos fora de especificação, princípio de incêndio etc. 
Em alguns vasos, principalmente quando de grandes dimensões, a temperatura de operação pode variar muito de uma 
região para outra do mesmo vaso, sendo em certos casos possível estabelecer regiões definidas com diferentes temperaturas de 
operação. As variações de pressão de operação são muitos menos sensíveis, podendo acontecer, entretanto, em vasos de grande 
altura, devido à coluna hidrostática de líquidos contidos. 
 
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Pressão e temperatura de projeto – pressão de abertura da válvula de segurança 
Denominam-se pressão e temperatura de projeto as "Condições de Projeto" do vaso de pressão, ou seja, os valores 
considerados para efeito de cálculo e de projeto do vaso. 
A pressão de projeto é "a pressão correspondente às condições mais severas de pressão e temperatura coincidentes que 
possam ser previstas em serviço normal". Como a pressão de abertura da válvula de segurança é o maior valor que pode 
atingir a pressão no interior de um vaso, é usual tomar-se esse mesmo valor para a pressão interna de projeto. 
Para os vasos (ou partes de vasos) que possam estar submetidos simultaneamente - ou sucessivamente - à pressão interna 
e à pressão externa, devem ser estabelecidos dois valores de pressão de projeto correspondentes a cada uma dessas condições. 
No caso dos vasos projetados para a pressão interna, que tenham dispositivos de alívio de pressão, é usual adotar-se para a 
pressão de abertura desses dispositivos o maior dos dois seguintes valores: 
- Pressão máxima de operação, acrescida de 5%, quando o dispositivo de alívio de pressão (válvula de segurança) for 
operado por válvula piloto, e acrescida de 10% nos demais casos. 
- 1,5 kg/cm2, manométricos. 
De acordo com o código ASME, o valor mínimo da pressão interna de projeto é de 1,0 kg/cm2, mesmo para os vasos que 
operam com pressão nula ou muito baixa. O código ASME considera formalmente a pressão de projeto como sendo igual à 
pressão de abertura do dispositivo de alívio de pressão (válvula de segurança). 
Para os vasos (ou partes de vasos) submetidos à pressão externa, é usual considerar como pressão externa de projeto pelo 
menos a condição de vácuo total. 
O código ASME admite temperaturas de projeto diferentes, para diversas partes de um mesmo vaso, desde que essas 
variações de temperatura possam ser claramente estabelecidas. É prática usual fixar-se a temperatura de projeto 300°C a 500°C 
acima da máxima temperatura que efetivamente for calculada para a parede do vaso. 
SOLDAS EM VASOS DE PRESSÃO 
Como já referido, quase todos os vasos de pressão são fabricados a partir de chapas de aço, ligadas entre si por soldagem. 
A solda é também empregada para fixação de todas as outras partes que constituem a parede de pressão do vaso, bem como para 
muitas das peças não-pressurizadas do vaso, tanto internas como externas. É obrigatório que todas as soldas de emenda de 
chapas no casco e nos tampos dos vasos de pressão sejam de topo, com penetração total, e de tipos facilmente radiografáveis. 
Esses requisitos das soldas na parede de pressão são uma exigência geral de todas as normas. 
Sempre que possível, essas soldas devem ser feitas pelos dois lados; em vasos de pequeno diâmetro (500mm, ou menos), 
onde não é possível a soldagem pelo lado interno, pode ser feita apenas a solda externa. 
Embora permitidas em certos casos por algumas normas, não são usuais soldas de topo não-radiografadas na parede de 
pressão, devendo-se fazer, pelo menos, radiografia parcial. Dependendo da espessura da chapa, o chanfro pode ser feito por 
ambos os lados ou por um só. Os chanfros de preparação das bordas das chapas podem ser em V simples, V duplo, U simples e 
U duplo. Os chanfros em V são mais fáceis de fazer do que os chanfros em U, embora resultem em maior quantidade de solda 
depositada e maiores distorções. A quantidade de solda requerida por um chanfro em V duplo é a metade da correspondente ao 
chanfro em V simples. 
De um modo geral, as soldas assimétricas (por um lado só, ou com chanfro assimétrico) produzem maiores tensões e 
distorções do que as soldas simétricas. Geralmente, para espessuras até 19mm adota-se o chanfro em V simples, para espessuras 
entre 19 e 38mm, o chanfro em U simples ou em V duplo, e para espessuras acima de 38mm o chanfro em U duplo. 
Deve ser observado que, em cascos cilíndricos ou cônicos, as soldas longitudinais são as mais solicitadas, estando sujeitas 
ao dobro do esforço das soldas circunferências, devendo por isso merecer maior cuidado de projeto e de execução. 
Suportes para vasos de pressão 
Todos os vasos de pressão devem ter suporte próprio, não se admitindo, mesmo para vasos leves ou de pequenas 
dimensões, que fiquem suportados pelas tubulações. O suporte por meio de uma saia cilíndrica de chapa, apoiada diretamente 
sobre uma base de concreto, é o sistema mais comum para estes vasos. 
 
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Detalhes das saias de suporte para vasos verticais 
 
 
Vasos horizontais suportados por berços. 
ABERTURAS NOS VASOS DE PRESSÃO 
Todos os vasos de pressão têm sempre várias aberturas para diversas finalidades, sem as quais os vasos seriam 
completamente inúteis: 
- Ligação com tubulações de entrada e de saída das diversas correntes fluidas. 
- Instalação de instrumentos. 
- Drenagem e respiro. 
- Bocas de visita ou de inspeção, para acesso ao interior do vaso. 
- Ligação com outros corpos do próprio vaso de pressão. 
- Desmontagem ou remoção de peças internas, ou de recheios, catalisadores etc. 
- Ligação direta com outros vasos. 
As aberturas tanto podem ser feitas no casco como nos tampos do vaso. A grande maioria das aberturas tem seção 
transversal circular e eixo perpendicular à parede do vaso. Algumas vezes podemos ter aberturas com o eixo inclinado em 
 
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relação à parede do vaso; mais raramente podemos também ter aberturas com seção transversal não-circular (elíptica, oval, 
oval modificada etc.), sendo entretanto importante que em qualquer caso a abertura tenha um formato arredondado, sem ângulos 
vivos ou trechos retos, para atenuar as descontinuidades geométricas e reduzir as concentrações de tensões. 
A Fig. 7.1 mostra vários exemplos de aberturas em vasos: as aberturas A, B, C, D e E são para ligação a tubulações 
externas, sendo que a B é no tampo inferior, as C e D são em um corpo desmontável acoplado ao casco principal do vaso, e a E 
tem o eixo inclinado em relação à parede do vaso. As aberturas Fl, F2 e G destinam-se à instalação de instrumentos, e as 
aberturas H e J são, respectivamente, para respiro e dreno do vaso. A abertura K é uma boca de visita, a L destina-seà ligação a 
um corpo desmontável do próprio vaso, e a M tem por finalidade permitir a remoção direta de uma peça interna (misturador). 
 
Figura 7.1. Aberturas em vasos de pressão 
Qualquer abertura causa sempre um enfraquecimento local na parede de pressão do vaso, e daí a necessidade de reforços. 
Esse enfraquecimento é maior para as aberturas não-circulares ou com o eixo não-perpendicular à parede do vaso, e por isso 
essas aberturas devem ser evitadas sempre que possível. Devem também ser evitadas, exceto quando de diâmetro muito pequeno 
- até 35-40mm, por exemplo -, as aberturas na região de maior curvatura nos tampos elípticos ou toriesféricos. 
Duas ou mais aberturas muito próximas entre si também causam um enfraquecimento maior, porque as regiões afetadas 
da parede do vaso se superpõem. A experiência mostrou entretanto que, quando a distância livre entre as aberturas é superior ao 
diâmetro médio dessas aberturas, o efeito de superposição já não é mais sensível, e pode ser desprezado. 
EXAMES NÃO-DESTRUTIVOS DAS SOLDAS 
Todas as soldas dos vasos de pressão, depois de completadas, devem ser submetidas a exames não-destrutivos para a 
detecção de possíveis defeitos. Em ordem crescente de confiabilidade, são os seguintes os métodos de inspeção de soldas 
empregados na prática: 
- Inspeção visual (sem ou com o auxilio de aparelhos ópticos ou de iluminação especial). 
- Inspeção com líquidos penetrantes. 
- Inspeção com partículas magnéticas. 
- Inspeção radiográfica: parcial (por amostragem) ou total. 
 
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- Inspeção por ultra-som. 
Qualquer que seja o método de inspeção empregado, é sempre exigido que antes de sua realização seja feita a 
qualificação dos procedimentos de exame e dos operadores e inspetores, para cada método e cada tipo de solda, com a finalidade 
de avaliar a adequação dos métodos de exame e a capacidade profissional das pessoas envolvidas. Esses testes de qualificação 
estão detalhadamente descritos nas normas. 
A inspeção visual é sempre exigida e deve ser feita obrigatoriamente em todas as soldas. Essa inspeção, quando feita 
cuidadosamente e por pessoa experiente, é capaz não só de descobrir os defeitos superficiais (trincas, mordeduras, reforços 
excessivos etc.), como também indicar os locais de prováveis defeitos internos, denunciados por irregularidades no cordão de 
solda. Esses locais deverão ser por isso escolhidos para a realização dos exames posteriores, por meio de radiografia, ultra-som, 
ou outros processos. Por essa razão, o exame visual deve ser obrigatório, mesmo quando devam também ser empregados outros 
processos de inspeção. 
A inspeção com partículas magnéticas e com líquidos penetrantes serve para a detecção de defeitos superficiais, 
recomendando-se como métodos auxiliares de inspeção em soldas de responsabilidade ou com materiais difíceis de soldar. O 
processo de partículas magnéticas é capaz também de apontar alguns defeitos sub-superficiais, devendo ser usado de preferência. 
Esse método, entretanto, só pode ser empregado com materiais ferromagnéticos, não se aplicando assim aos aços inoxidáveis 
austeníticos e aos metais não-ferrosos. Devido ao seu baixo custo e facilidade de execução, a inspeção com líquidos 
penetrantes é muito usada para o exame de cada camada de solda (antes da deposição da camada seguinte), em particular para o 
passe de raiz. Essa inspeção deve ser feita obrigatoriamente nas soldas de aços-liga, aços inoxidáveis e aços-carbono para baixa 
temperatura ou com teor de carbono acima de 0,3%. 
A inspeção radiográfica (com raios X ou com raios gama γ) é um processo corrente de exame de soldas. Embora as 
soldas não radiografadas sejam permitidas, em alguns casos, é prática usual exigir-se pelo menos a radiografia parcial (por 
amostragem) para todas as soldas principais - isto é, soldas nas partes submetidas à pressão, ou submetidas a esforços principais 
- em todos os vasos de pressão. A radiografia total - isto é, em toda extensão das soldas - é feita nos casos exigidos pelos 
materiais ou pelo serviço do vaso, ou quando se deseja adotar no cálculo a eficiência 100%, para diminuir as espessuras de 
parede do vaso. 
Quando é especificada radiografia total, deve-se cuidar para que o maior número possível de soldas seja facilmente 
radiografável; deve-se também, neste caso, realizar o exame com partículas magnéticas ou com líquido penetrante em toda a 
extensão das soldas para as quais a radiografia for impossível ou deficiente. A interpretação do exame radiográfico é difícil ou 
falha nas seguintes circunstâncias: 
- espessuras muito pequenas (inferiores a 6mm, aproximadamente); 
- soldas de penetração parcial ou com vazios internos; soldas em ângulo; 
- soldas entre partes com grande diferença de espessuras; 
- soldas de geometria complicada: juntas em T, de canto, em cruzeta etc. 
A Fig. 12.13 mostra exemplos de soldas facilmente radiografáveis ou não. Para espessuras superiores a 70-80mm, embora 
a radiografia seja possível, é difícil porque exige fontes especiais de radiação. Além desses casos, as radiografias também não 
são possíveis para as soldas em que não há espaço ou não há acesso para colocar e manter o chassis do filme radiográfico; as 
dimensões usuais dos chassis porta-filme são 100 X 230mm, ou 100 X 460mm. 
O exame radiográfico é capaz de detectar defeitos internos nas soldas, tais como trincas, dupla laminação, fusão 
incompleta, falta de penetração, bolhas, inclusões de escória etc. As trincas e outros defeitos bidimensionais são os mais graves, 
porque podem apresentar um nível muito elevado de tensões nas bordas do defeito, e resultar assim em fraturas frágeis, fraturas 
por fadiga ou por corrosão sob tensão; por esse motivo esses defeitos não são tolerados pelas normas, devendo ser detectados e 
devidamente reparados. Note-se que, dependendo da posição relativa do defeito e da fonte de radiação, a radiografia pode ser 
incapaz de assinalar o defeito. Os defeitos arredondados (bolhas, inclusões etc.) são menos graves, e por isso são tolerados pelas 
normas dentro de certos limites detalhadamente especificados. Os Apêndices 4, do código ASME, Seção VIII, Divisão 1, e 8, da 
Divisão 2, contêm gráficos mostrando os limites de aceitação desses defeitos como detectados nas radiografias de soldas. Uma 
das grandes vantagens da radiografia é o fato de a inspeção resultar em documentos permanentes que são os filmes radiográficos. 
O ultra-som é um processo mais sensível e mais moderno do que a radiografia, não havendo praticamente nenhum 
defeito significativo que possa passar despercebido; além disso, o ultra-som aplica-se muito bem a peças de grande espessura ou 
de geometria complicada. O emprego e interpretação do ultra-som são, entretanto, bem mais difíceis do que a radiografia, e por 
isso o seu uso é menos freqüente. 
Tanto o exame radiográfico como o ultra-sônico, devem ser feitos pelo menos 48 horas depois de completada a solda, a 
fim de dar tempo para o escapamento natural do hidrogênio que tenha ficado retido. 
 
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As trincas e outros defeitos inaceitáveis detectados nas soldas devem ser sempre reparados, e após o reparo a solda 
deve ser re-inspecionada. Alguns defeitos superficiais, tais como mordeduras, reforços excessivos, trincas pouco profundas etc., 
podem ser reparados por simples remoção mecânica, ou por esmerilhamento local, desde que a espessura restante não seja 
inferior ao valor mínimo de projeto. Outros defeitos só podem ser reparados abrindo-se mecanicamente, ou por outros meios 
(eletrodo de carvão, laser etc.), o local até a remoção completa do defeito, e refazendo-se depois a solda, que deverá ser 
novamente examinada. 
A Seção V do código ASME descreve minuciosamente os procedimentos dos vários processos de exames não-destrutivos 
de soldas em vasos de pressão, e contém diversas exigências, recomendaçõese detalhes específicos desses exames. 
TRATAMENTOS TÉRMICOS 
O tratamento térmico mais comum em vasos de pressão é o alívio de tensões, que consiste em um aquecimento até 
uma temperatura abaixo da temperatura de transformação do aço, na qual o vaso é mantido durante algum tempo, sendo depois 
resfriado lentamente. O alívio de tensões tem por finalidade reduzir as tensões residuais decorrentes da soldagem e da 
conformação a frio, pela plastificação do metal devido à diminuição da resistência mecânica com a temperatura; serve também 
como um recurso de controle da corrosão sob tensão. O tempo durante o qual a peça deve ser mantida na temperatura máxima 
não deve ser muito maior do que o necessário para conseguir uniformizar a temperatura em toda a peça, e portanto esse tempo 
será tanto maior quanto maior for a espessura da peça. Períodos muito longos de aquecimento podem causar fragilização do 
metal, e também severa descarbonetação superficial. 
A velocidade de resfriamento do material, a partir da temperatura máxima, é um fator muito importante em qualquer 
tratamento térmico. Exceto para o tratamento de têmpera - para a obtenção de aços de alta resistência -, o resfriamento deve ser o 
mais lento possível e também o mais uniforme possível em toda a peça. Taxas muito desiguais de resfriamento poderão causar 
altas tensões residuais, empenos e trincas no material. Além dos casos exigidos pelas normas, o alívio de tensões é também 
geralmente exigido nos seguintes casos: 
- Após a conformação a frio. 
- Em vasos para serviço de hidrogênio ou para serviços sujeitos à fratura frágil ou à corrosão sob tensão (exceto quando 
construídos de aços inoxidáveis austeníticos). 
Tanto quanto possível os tratamentos térmicos devem ser feitos na fábrica, devendo-se evitar, ou reduzir ao mínimo, esses 
trabalhos feitos no campo. Quando na fábrica, o alívio de tensões é preferencialmente realizado, colocando-se o vaso completo 
(ou a parte completa do vaso) dentro de um forno fechado apropriado, o que exige, em alguns casos, fornos de consideráveis 
dimensões. O código ASME, Seção VIII, Divisões 1 (parágrafo UW-40) e 2 (parágrafo AF-4 10), permite que o tratamento seja 
feito por seções quando o vaso inteiro não couber dentro do forno, devendo nesse caso haver uma sobreposição mínima de 1,5m, 
entre as diversas seções, e devendo também a parte do vaso fora do forno ser recoberta por isolamento térmico, para evitar 
gradientes de temperatura excessivos e prejudiciais. Permite-se ainda, como alternativa, principalmente para tratamentos feitos 
no campo, o aquecimento local na região das soldas, tomando-se as devidas precauções para garantir, tanto quanto possível, a 
uniformidade do aquecimento e prevenir a ocorrência de fortes gradientes de temperatura em relação às regiões não aquecidas. O 
código ASME, Seção VIII, recomenda que seja evitada, em qualquer caso, a incidência direta de chama sobre o vaso, e que a 
atmosfera interna do forno seja controlada para que não haja excessiva oxidação do material. Qualquer que seja o sistema de 
tratamento térmico, é importante que se tenha um bom controle da temperatura, por meio de termopares colocados em vários 
pontos do vaso ou da peça, durante toda a operação, para que a temperatura seja sempre o mais uniforme possível, e para evitar-
se tanto as temperaturas excessivas, que podem prejudicar gravemente o material, como as insuficientes, que não são capazes de 
aliviar devidamente as tensões. A próxima Figura mostra um grande forno para tratamento térmico de vasos de pressão. 
 
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Figura – Forno para tratamento térmico de vasos de pressão. 
Os vasos (ou as partes) de aços inoxidáveis austeníticos suscetíveis a sensitização não devem sofrer tratamentos térmicos, 
que podem sensitizar o material prejudicando gravemente a resistência à corrosão; essa mesma ressalva aplica-se aos vasos com 
revestimentos anticorrosivos desses aços inoxidáveis. Os vasos que tenham revestimentos de tiras metálicas soldadas também 
não devem ser submetidos a nenhum tratamento térmico. 
O alívio de tensões deve ser feito, em qualquer caso, somente depois de concluídos todos os trabalhos de conformação a 
frio e de soldagem (inclusive reparos de soldas), no vaso, ou na parte do vaso a ser tratada. Em outras palavras, após a execução 
do alívio de tensões não deve ser efetuada qualquer solda no vaso, inclusive as soldas pequenas ou provisórias. Teoricamente, 
qualquer outra nova solda efetuada depois do alívio de tensões obrigará a novo tratamento térmico. Na prática, devido ao alto 
custo deste tratamento, e ao prejuízo metalúrgico causado freqüentemente pelos tratamentos sucessivos, dispensa-se em alguns 
casos essa exigência, ou faz-se apenas um tratamento no local da solda, quando for absolutamente inevitável a execução de 
alguma solda após o alívio de tensões. Essa exceção deve, entretanto, ser reduzida ao mínimo indispensável, e sempre sob rígido 
controle. 
O tratamento de alívio de tensões deve ser realizado antes do teste de pressão do vaso (teste hidrostático); a norma 
permite, entretanto, que seja feito um teste hidrostático preliminar - com pressão reduzida -, para a detecção de possíveis 
vazamentos, antes do alívio de tensões. 
Os tratamentos térmicos podem causar alguma deformação decorrente da plastificação das regiões com tensões elevadas. 
Essas deformações têm de ser levadas em conta para a verificação das tolerâncias dimensionais finais do vaso. 
Para os vasos de grande porte, ou de paredes finas, pode ser necessário, em alguns casos, o estudo da estabilidade do vaso 
na temperatura máxima do tratamento térmico, para verificar a possível ocorrência de deformações causadas pelo peso próprio 
do vaso, ou mesmo o colapso do vaso; se necessário, colocam-se escoramentos internos - não soldados - para prevenir esses 
efeitos. 
TESTES DE ESTANQUEIDADE 
Para qualquer vaso de pressão é obrigatória a execução de um teste de pressão, para a verificação da estanqueidade do 
vaso, depois de completada a sua fabricação e montagem; essa é uma exigência geral de todas as normas de vasos de pressão. Na 
grande maioria dos casos esse teste é feito enchendo-se completamente o vaso com água, e aplicando-se a pressão de teste 
hidrostático. 
Excepcionalmente, o teste pode ser feito com ar comprimido (teste pneumático), ou parcialmente com água e ar 
comprimido (teste hidro-pneumático). O emprego do ar comprimido é, entretanto, muito perigoso, porque a compressão do ar - 
ou de qualquer outro gás - acumula energia potencial, e dessa forma, havendo alguma falha ou vazamento no vaso, é necessário 
que decorra um tempo longo, com grande saída de ar, até que a pressão interna iguale-se à pressão atmosférica; a liberação 
 
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súbita da energia acumulada, no caso de uma falha, pode provocar uma explosão, com o lançamento de estilhaços do vaso 
às vezes a grande distância. Por esse motivo, essas alternativas, com o uso de ar comprimido, devem em princípio ser proibidas, 
permitindo-se somente quando o teste convencional com água for completamente impossível. Entre os casos de impossibilidade, 
são mais freqüentes: 
- Vasos de grande volume, para gases, montados no campo, cujos suportes e fundações não resistam ao peso do vaso 
cheio de água. Note-se que nesse caso é mais comum e mais seguro superdimensionar os suportes e fundações, calculando-os 
para o peso do vaso cheio de água. 
- Vasos de alguns materiais ou para alguns serviços onde não se possa tolerar nenhum vestígio residual de água ou de 
umidade no interior do vaso. 
O teste de pressão com água não oferece risco de explosão ou estilhaçamento, porque os líquidos são idealmente 
incompressíveis, não havendo assim acumulação de energia. 
O teste de estanqueidade deve ser feito na fábrica, exceto para os vasos enviados em partes ao local de instalação, e que 
tenhammontagem no campo. Em qualquer caso, esse teste deve ser realizado: 
- Pelo menos 48 horas depois de completada a última soldagem. 
- Depois dos tratamentos térmicos. 
- Antes de qualquer serviço de pintura ou de aplicação de quaisquer revestimentos não-metálicos internos ou externos no 
vaso; antes também da aplicação de revestimentos de tiras soldadas. 
Na execução do teste de pressão é conveniente que o vaso fique em posição horizontal, para diminuir o diferencial de 
pressão. Para o teste, todas as aberturas do vaso são mantidas fechadas por meio de flanges cegos ou peças equivalentes. 
A elevação da pressão deve ser lenta, mantendo-se depois pelo menos por 30 minutos no seu valor máximo. Durante o 
teste devem ser cuidadosamente examinadas todas as soldas do vaso, e todos os outros pontos onde possa haver vazamento. 
Recomenda-se também que sejam examinadas as regiões do vaso altamente tensionadas, tais como seções toroidais de 
concordâncias ou de tampos toriesféricos, transições de espessura, regiões em volta de bocais, etc. 
A água para o teste deve ser doce, limpa e neutra; o emprego de água salgada, salobra, poluída etc. pode causar graves 
problemas de corrosão, mesmo para materiais resistentes, devido à impossibilidade, que muitas vezes existe, de se drenar e secar 
completamente o vaso. Para vasos de qualquer tipo de aço inoxidável (ou com revestimento desses materiais), deve ser exigido 
que a água do teste não tenha mais de 25 ppm de cloretos. Em alguns casos de vasos de aços inoxidáveis, pode ser necessário 
adicionar biocidas na água do teste, para o controle de algas, fungos, bactérias etc., com a finalidade de prevenir a ocorrência de 
corrosão biológica. Essa providência é importante principalmente quando for prevista a permanência da água do teste durante 
muito tempo no interior do vaso, ou quando o mesmo não puder ser completamente drenado. 
Exceto no caso de vasos de materiais adequados para baixas temperaturas, não deve ser permitido nenhum teste de 
pressão, estando a água em temperatura inferior a 15'C, para evitar a possível ocorrência de fraturas frágeis. Caso necessário, 
deve-se aquecer a água do teste até essa temperatura, antes de aplicar a pressão. É importante que essas exigências quanto à 
qualidade e condições da água constem claramente no projeto do vaso, para alertar a quem for realizar o teste hidrostático; é 
recomendável também que essas exigências figurem na placa de identificação do vaso. 
Depois de completado o teste hidrostático, o vaso deve ser esgotado o mais cedo possível, devido à possibilidade de 
corrosão biológica e de outros efeitos sobre o material, quando a água fica por longo tempo retida dentro do vaso, ou não é 
completamente drenada. Essa recomendação choca-se, muitas vezes, com a necessidade que pode haver de manter-se o peso da 
água por algum tempo, para a observação de recalques de fundação, nos casos em que o teste é feito no campo, com o vaso sobre 
a sua base. 
Para os permutadores de calor, cada um dos dois circuitos (lado do casco e lado dos tubos) deve ser testado 
separadamente, a maioria das vezes com valores diferentes de pressão. Na pressurização do casco, os espelhos devem ficar 
expostos, para ser possível a verificação da estanqueidade das ligações entre tubos e espelhos, devendo-se por isso, sempre que 
possível, desmontar a tampa do carretel. 
As normas exigem que seja sempre feito um registro formal do teste hidrostático, onde deve constar a identificação do 
vaso de pressão, o fluido empregado, a pressão de teste, a data e duração do teste, a anotação de qualquer irregularidade 
observada e a assinatura do inspetor. 
Mesmo quando feito com água, o teste hidrostático é uma operação que pode oferecer algum risco, principalmente para 
vasos muito grandes ou para pressões muito altas. Por esse motivo, devem ser tomadas algumas precauções de segurança, tais 
como: instalação de um dispositivo de alívio de pressão no vaso (válvula de alívio, disco de ruptura etc.) calibrado para abrir 
com pressão superior à do teste, calibração correta dos manômetros e duplicação dos mesmos, previsão de espaço livre e de 
acesso fácil, proibição de entrada e permanência de pessoas estranhas ao teste, etc. 
 
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MATERIAIS 
A seleção dos materiais adequados a cada uma das partes de um vaso de pressão é um dos problema mais difíceis para o 
projetista do equipamento. Os fatores normalmente considerados na escolha do material para a fabricação de um vaso de pressão 
são os citados a seguir 
� Condições de serviço do equipamento (pressão e temperatura de operação); 
� Nível e natureza das tensões atuantes; 
� Natureza, concentração e impurezas, por exemplo, dos fluidos em contato com o vaso; 
� Custo do material e segurança; 
� Facilidade de fabricação, montagem e manutenção; 
� Tempo de vida previsto para o equipamento; 
� Disponibilidade; 
� Experiência prévia; 
Para os cascos, tampos e todas as outras partes do vaso submetidas à pressão exige-se que sejam especificados no projeto 
materiais qualificados. O material mais comumente utilizado na construção dos vasos de pressão é o aço carbono. Suas 
propriedades são grandemente influenciadas por sua composição química e pela temperatura. Contudo, outros materiais, 
dependendo dos fatores citados anteriormente, principalmente a temperatura de serviço, podem ser especificados. 
INFLUÊNCIA DE ALTAS TEMPERATURAS. 
A partir de determinada temperatura, característica de cada metal ou liga metálica, o material torna-se sujeito a um 
processo de deformação plástica ao longo do tempo, provocado por uma tensão que pode mesmo ser inferior ao limite de 
escoamento do material; a este fenômeno denominamos fluência. 
Em termos práticos, normalmente, a fluência é importante acima de 0.3 Tf (temperatura de fusão, em graus Kelvin); para 
aços carbono a temperatura de fluência situa-se em torno de 3700 °C. 
INFLUÊNCIA DE BAIXAS TEMPERATURAS 
Numerosos metais que apresentam um comportamento dúctil em temperatura ambiente, podem tornar-se quebradiços 
quando submetidos a temperaturas baixas, ficando sujeitos a rupturas repentinas por fratura frágil. 
Ao contrário das fraturas dúcteis, que são sempre precedidas por uma deformação considerável, as fraturas frágeis 
caracterizam-se por apresentarem pouca ou nenhuma deformação prévia; por isso as fraturas frágeis têm caráter catastrófico, 
com perda total do equipamento quando ocorrem. 
Três condições deverão existir simultaneamente para que a fratura se inicie; o risco será praticamente inexistente se uma 
destas condições não for satisfeita: 
Tensões de tração elevadas; 
Presença de entalhes; 
Temperatura abaixa da temperatura de transição. 
Temperatura de transição é a temperatura abaixo da qual existe a possibilidade de fratura frágil. 
De que maneiras atuam os códigos de projeto de modo a que seja evitada ou minimizada uma fratura frágil nos vasos de 
pressão? 
Os códigos atuam no nível de tensões especialmente no que diz respeito as tensões residuais que possam existir no 
equipamento, recomendando, quando necessário, um tratamento térmico para alívio de tensões. Atuam, também, no que diz 
respeito a presença de entalhes com recomendações quanto a detalhes de fabricação e inspeção criteriosa das soldas. E, no que 
diz respeito à temperatura de transição, estipulam regras para a seleção de materiais através dos testes de impacto. 
8. INSPEÇÃO 
(Capítulo 8 – livro texto). 
A inspeção nos vasos de pressão esta presente no projeto, materiais, fabricação montagem, testes de pressão e na 
operação do equipamento. O conhecimento dos problemas associados à inspeção é de grande importância desde o estágio, inicial 
 
22-40 
 
 
22 
de projeto, isto é, é importante conhecer quais serão os requisitos necessários para a inspeção e levá-los em consideração 
no projeto,que deverá prever os acessos adequados para a realização da inspeção de fabricação e durante a operação do 
equipamento. 
8.1. INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO 
Esta modalidade abrange a verificação do projeto do equipamento quanto aos detalhes construtivos, especificação de 
materiais método de fabricação etc. O parágrafo UG-96 da seção VIII do código ASME, relaciona os requisitos mínimos que 
devem ser verificados na fabricação de um vaso de pressão Considerando as características de inspeção a ser realizada e o 
conhecimento que o inspetor deve ter, a inspeção de fabricação pode ser dividida em três fases. 
8.1.1. INICIO DA FABRICAÇÃO 
Esta fase, estando o projeto já concluído exige do inspetor um bom conhecimento dos códigos de construção e dos 
ensaios destrutivos mais usuais, tais como tração, dobramento e impacto. As principais atribuições do inspetor nessa fase são: 
- Verificar se todos os desenhos de fabricação estão aprovados pelo cliente; 
- Verificar a conformidade da matéria-prima e consumíveis a serem utilizados, com seus respectivos certificados de 
composição química e propriedades mecânicas; 
- Aprovar os planos de fabricação e inspeção apresentados pelo fabricante, definindo os pontos de espera; 
- Aprovar, certificar ou verificar a adequabilidade da qualificação dos procedimentos de soldagem, execução e 
exames não destrutivos a serem empregados; 
- Aprovar, certificar ou verificar a qualificação da mão-de-obra a ser usada para a soldagem montagem, inspeção e 
exames não destrutivos previstos no plano de fabricação aprovado. 
8.1.2. ACOMPANHAMENTO DOS SERVIÇOS 
Essa fase caracteriza-se pelas atividades ligadas ao acompanhamento dos serviços de pré-montagem e preparação de 
partes isoladamente. Ela exige do inspetor um bom conhecimento dos códigos de construção, exames não destrutivos e 
verificação dimensional. Nesta fase o inspetor deve: 
� Proceder à verificação dimensional das partes a serem conformadas; 
� Proceder à verificação dimensional da preparação das juntas antes da soldagem; 
� Inspeção das juntas soldadas. 
8.1.3. EQUIPAMENTO PRONTO 
Essa fase exige do inspetor um bom conhecimento dos códigos de construção, tolerâncias dimensionais de montagem, 
testes e análise de documentos. Uma vez que o equipamento já está pronto, as atividades de inspeção deverão ser dirigidas para: 
- Verificação de todas as dimensões do equipamento, tais como localização de acessórios ovalizações, 
comprimento, etc.; 
- Acompanhamento dos testes estruturais e de estanqueidade; 
- Verificação de toda a documentação que deve acompanhar o equipamento. 
8.2. INSPEÇÃO EM OPERAÇÃO 
Consiste num permanente controle das condições físicas dos equipamentos instalados. Este controle é exercido por meio 
de inspeções periódicas, realizadas segundo um plano criteriosamente estabelecido, levando-se em conta as condições 
operacionais e os possíveis mecanismos de deterioração observados. 
As inspeções periódicas mencionadas anteriormente se dividem em inspeções em campanha e inspeções em paradas para 
manutenção. 
8.2.1 INSPEÇÃO EM CAMPANHA 
É aquele realizado com o equipamento em condições normais de operação. Isto faz com que se tenha mais tempo 
disponível para outras tarefas de inspeção, durante, por exemplo, uma parada para manutenção. Neste tipo de inspeção deve ser 
observado o seguinte procedimento: 
- Analisar os relatórios de inspeção, referentes às inspeções anteriores do equipamento; 
 
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23 
- Tomar ciência das ocorrências existentes nos registros de segurança; 
- Inspecionar a placa de identificação quanto a sua integridade e atualização; 
- Verificar a integridade da fundação, berços, suportes, estojos e porcas de fixação, bem como o sistema de 
aterramento elétrico; 
- Verificar a integridade dos suportes (saias) quando houver, quanto à corrosão e deformação; 
- Inspecionar o revestimento de concreto (fire-proof) quanto a sua fixação e impermeabilização, principalmente na 
interface chapa/ concreto; 
- Verificar o estado geral da pintura; 
- Verificar a integridade do isolamento térmico, quando houver; 
. Verificar a ocorrência de indícios de vazamentos; 
- Verificar a integridade das escadas e plataformas de acesso, bem como a vibração nas estruturas e conexões; 
- Providenciar a realização de ensaios não-destrutivos, aplicáveis a cada caso, quando imprescindível; 
- Analisar os resultados dos ensaios realizados comparando-os aos limites de aceitação das normas aplicáveis. 
Obs.: Caso seja realizada medição de espessura, todos os resultados encontrados devem estar acima do valor mínimo 
admissível, sem risco de atingi-los durante a campanha, considerando-se que a taxa de corrosão se mantenha. Os valores 
medidos devem ser registrados A taxa de corrosão e a vida residual de cada ponto devem ser calculadas e também registradas. 
8.2.2. INSPEÇÃO EM PARADA DE MANUTENÇÃO 
A inspeção em paradas pode ser dividida em duas etapas, quais sejam preparação, estudo e execução da inspeção 
propriamente dita. Ela tem a finalidade principal de observar as condições físicas do vaso, sem no entanto deixar de proceder 
uma inspeção externa mais apurada do que aquela realizada com o equipamento em operação. 
Para início da inspeção interna são necessários os seguintes fatores: 
Vaso fora de operação; 
Permissão do órgão de segurança para acesso ao seu interior; 
Boa iluminação e ventilação; 
Remoção, se necessário, dos acessórios do vaso; 
Preparação da superfície a ser inspecionada (limpeza); 
Conhecimento das condições operacionais do vaso; 
Ocorrências anormais de operação durante a campanha, 
Logo, para se proceder a uma inspeção em parada de manutenção, deve ser seguido o procedimento a seguir: 
8.2.2.1. PREPARATIVOS PARA INSPEÇÃO. 
- Os relatórios de inspeção anteriores do equipamento a ser inspecionado devem ser analisados; 
- As recomendações de inspeções pendentes, devem ser verificadas; 
- As recomendações de inspeção de pré-parada devem ser conhecidas; 
- Conhecer a lista de serviços de parada; 
- Separar desenhos, croqui e formulários necessários ao acompanhamento da inspeção; 
- Separar e verificar as condições e o funcionamento das ferramentas e equipamentos a serem utilizados na 
inspeção. 
8.2.2.2- REQUISITOS DE SEGURANÇA. 
- Solicitar a permissão de trabalho; 
- Utilizar sempre os equipamentos de proteção individual; 
- Certificar-se de que a iluminação e os acessos são suficientemente e adequados ao serviço a realizar; 
 
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24 
- Não realizar a inspeção interna desacompanhado. 
8.2.2.3. CONSIDERAÇÕES GERAIS. 
O técnico em Inspeção T.I. deve observar se a limpeza realizada atende as condições mínimas para uma boa inspeção; 
Ao término de cada inspeção o T.I. deverá emitir as recomendações contendo os reparos necessários e não previstos na 
lista de serviços de parada, no relatório de RI, pendentes ou nas recomendações de pré-paradas 
Registrar todos os fatos e observações relevantes, através de foto, croqui e anotações para consulta, estudos posteriores e 
confecção de relatório; 
Relacionar os serviços não para reavaliação e inclusão nas recomendações para a próxima parada; 
Caso seja necessário um relatório descrito além do formulário existente para cada equipamento, este deve seguir a mesma 
disposição do formulário de condições físicas; 
Em função das ocorrências observadas durante a inspeção, podem ser realizados END além do pré-determinado para 
avaliar com maior precisão a integridade do equipamento; 
Os END deverão ser realizados utilizando-se procedimentos qualificados. Os inspetores de END deverão ser qualificados 
e certificados pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação - SNQC 
Sempre que for utilizada água no interior de equipamentos que possuam clad ou lining, esta deve ser tratada e com teor 
máximode 50 ppm de cloretos 
8.2.2.4. ROTEIRO DE INSPEÇÃO. 
8.2.2.4.1. INSPEÇÃO EXTERNA 
Verificar a integridade da fundação, berços, suportes, estojos e porcas de fixação, escadas e plataformas de acesso; 
Inspecionar os suportes- (saias) interna e externamente quanto à corrosão e deformações 
Inspecionar o revestimento de concreto (Fire-Proof) quanto a sua fixação (uso de martelo) e impermeabilização 
principalmente na interface chapa/ concreto; 
Verificar a integridade da pintura externa ou isolamento térmico; 
Observar indícios de vazamentos; 
Verificar o estado das sedes de assentamento das juntas dos flanges das conexões, quando da sua abertura; 
Realizar inspeção, com o uso de martelo, nas conexões com diâmetro igual ou inferior a 2“. (Verificar se os materiais das 
conexões podem ser martelados); 
Providenciar a execução de medição de espessura nas regiões pré-determinadas nos croquis de medição; 
8.2.2.4.2. INSPEÇÃO INTERNA 
Verificar a integridade do revestimento interno (clad) e/ou lining quanto à corrosão, estufamentos e trincas nas soldas, 
quando houver, 
Inspecionar o costado, calotas e conexões quanto a deformações, corrosão e erosão; 
Verificar a ocorrência de empolamentos, trincas e fissuração pelo hidrogênio; 
Verificar o estado interno das conexões quanto à obstrução; 
Verificar o posicionamento, fixação e integridade de componentes internos; 
Identificar os locais a serem preparados para END; 
Calcular e avaliar as taxas de corrosão. 
NATUREZA E FINALIDADE DO TESTE HIDROSTÁTICO 
O teste hidrostático em vasos de pressão consiste no preenchimento completo do vaso com água ou com outro líquido 
apropriado, no qual se exerce uma determinada pressão, que é a "pressão de teste hidrostático". O teste hidrostático tem por 
finalidade a detecção de possíveis defeitos, falhas ou vazamentos em soldas, roscas, partes mandriladas e em outras 
ligações no próprio vaso ou em seus acessórios externos ou internos. 
 
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25 
Pressão de teste hidrostático 
É de toda conveniência que a pressão de teste hidrostático seja a mais alta possível, compatível com a segurança da parte 
mais fraca do vaso. Esta pressão é por isso sempre superior à pressão de projeto e, também, à pressão máxima de trabalho 
admissível do vaso, e, portanto, durante o teste hidrostático, o material ficará submetido a uma tensão acima de sua tensão 
admissível. Essa situação pode ser admitida, com segurança, pelo fato de o teste hidrostático ser realizado, quase sempre, uma 
única vez, durante pouco tempo, com o vaso novo (sem desgaste da espessura da parede por efeito da corrosão), com água, e em 
temperatura ambiente. 
O valor da pressão de teste hidrostático é também estabelecido pelas normas de projeto, porque essa pressão poderá 
evidentemente ser tanto maior quanto maior for o coeficiente de segurança adotado pela norma para a fixação da tensão 
admissível. 
Para os vasos construídos de acordo com o código ASME, a pressão de teste deve ser no mínimo 1,5 vez a PMTA do 
vaso (correspondente à espessura corroída). A pressão de teste poderá também ser 1,5 vez a PMTA do vaso novo e frio, que será 
em geral um valor mais alto. Essa mesma norma chama a atenção que devem ser levados em consideração os outros 
carregamentos que estejam atuando simultaneamente sobre o vaso na ocasião do teste, e em particular o efeito da coluna 
hidrostática do líquido contido. 
Os vasos destinados a trabalhar com pressão externa (vasos de vácuo) devem também ser submetidos o teste hidrostático 
com pressão interna que, como vimos, destina-se a verificar vazamentos de correntes de falhas em soldas e outros possíveis 
defeitos de fabricação. A pressão máxima de trabalho admissível PMTA do vaso será, neste caso (da mesma forma que para 
os vasos de pressão interna), a pressão interna que causará, na parte mais fraca do vaso, uma tensão igual à tensão admissível do 
material. 
Exceto para o caso de vasos construídos de materiais apropriados para baixas temperaturas, o teste hidrostático com água 
não pode ser feito numa temperatura inferior a 15°C. Para os vasos construídos em aço inoxidável austenítico ou com 
revestimento à base destes materiais, a água de teste não pode conter mais de 50 ppm de cloretos. 
8.3.3. TESTE HIDROSTÁTICO ALTERNATIVO 
A pressão de teste alternativo, atuando no topo do vaso, será calculada da seguinte forma 
- Determina-se a PMTA para cada parte constituinte, na condição não corroída e na temperatura do teste; 
- Multiplicamos cada um desses valores por 1,5; 
- Desconta-se a altura hidrostática atuante em cada parte, em relação ao topo do equipamento; 
- Adota-se o menor valor calculado. 
Obs.: É importante lembrar que, na condição de teste hidrostático, a tensão máxima poderá atingir 80% do limite de 
escoamento do material na temperatura ambiente, nas partes pressurizadas. 
8.3.4. REALIZAÇÃO DO TESTE HIDROSTÁTICO 
A pressão de teste hidrostático deve ser medida no topo e no fundo do vaso. A pressão de teste padrão calculada deve ser 
igual à pressão no topo do vaso. No fundo do vaso esta pressão estará adicionada à altura manométrica. Devem ser usados, no 
mínimo, três manômetros aferidos para acompanhamento do teste. Pelo menos um deles deve ficar a uma distância segura do 
vaso. Estes manômetros devem possuir um escala graduada correspondente ao dobro da pressão de teste prevista. Porém, em 
nenhum caso, essa faixa deve ser menor do que 1,5 vez ou maior do que 4 vezes essa pressão. 
Os vasos horizontais são testados na posição horizontal. Já os vasos verticais devem ser testados na vertical ou na 
horizontal, se o teste mantiver as dimensões do vaso dentro das tolerâncias permitidas Neste último caso, deverá ser levada em 
consideração à modificação da coluna hidrostática na determinação da nova pressão de teste. 
Antes da realização do teste hidrostático em vasos, deve-se verificar se as fundações foram projetadas de forma suportá-
lo. O código ASME recomenda que seja efetuada uma inspeção visual de todas as juntas e ligações sob uma pressão não menor 
do que 65% da pressão do teste. A N-269 recomenda que o teste hidrostático no campo seja realizado conforme o esquema da 
figura mostrado. 
 
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26 
1a. etapa
2a. etapa
3a. etapa 100% PT
50% PT
65% PT
t1
t2
t3
pressão
tempo
 
Figura: etapas do teste hidrostático. 
- 1a. ETAPA: pressão igual a 50% da pressão de teste durante t1 = 15 minutos mais o tempo necessário para a inspeção 
do vaso; 
- 2a. ETAPA: pressão igual a 100% da pressão de teste durante t2 = 30 minutos (no mínimo, não devendo ser executada, 
por motivos de segurança, nenhuma inspeção nesta etapa); 
- 3a. ETAPA: pressão igual a 65% de pressão de teste durante t3 = 15 minutos mais o tempo necessário para a inspeção 
do vaso. 
Depois de completada esta etapa, a pressão deve ser reduzida gradativamente até a pressão atmosférica lembrando 
de abrir os bocais superiores para evitar vácuo no esvaziamento. Quando a pressão do teste hidrostático for superior à pressão de 
abertura da válvula de segurança ou alívio esta deve ser removida. 
 
8.3.5. TESTE PNEUMÁTICO 
Este teste é executado quando o vaso e seus suportes e/ou fundações não sustentam o seu peso com água ou quando não 
for possível uma perfeita secagem para a eliminação de água, restando traços que não serão permitidos por motivos operacionais. 
A pressão de teste, de forma alguma, deve exceder o valor calculado pela expressão a seguir: 
 P ( t e s t e p n e u m á t i c o ) = 1 ,25 PMAvq. (S f /S q ) 
Onde: 
PMAvq = pressão máxima admissível de trabalho do equipamento na situação corroída na temperatura de projeto 
Sf = tensão admissível do material à temperatura do teste; 
Sq = tensão admissível do material na temperatura de projeto; 
A pressão no vaso deve ser aumentada gradualmente até cerca dametade da pressão de teste. Após ter sido alcançado este 
valor, a pressão no vaso deve ser aumentada em incrementos de 1/10 da pressão de teste, até a pressão requerida. Em seguida, a 
pressão deve ser reduzida para um valor igual a 80% da pressão de teste, e mantida o tempo suficiente para a Inspeção do vaso. 
De acordo com o parágrafo UW-50 do código ASME, todas as soldas em volta de aberturas e todas as soldas de ângulo 
com espessura da garganta maior do que 6 mm, nos vasos testados pneumaticamente devem ser submetidas em todo o seu 
comprimento a um exame de partículas magnéticas ou líquido penetrante, quando o primeiro não for possível, com a finalidade 
de detectar possíveis trincas 
Como medida de segurança, o teste pneumático só deve ser adotado quando não houver outra alternativa. Além disso, 
durante toda a execução do teste, até a completa despressurização, somente deverão ter acesso ao vaso e suas imediações as 
pessoas estritamente necessárias à execução do ensaio e inspeção do equipamento. 
 
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27 
8.3.6. TESTE DE ESTANQUEIDADE 
8.3.6.1. BANDEJAS 
Vazamentos de bandejas, pratos e outros acessórios internos de vasos de pressão causam perdas de eficiência de 
equipamento do ponto de vista operacional, podendo acarretar também um acúmulo de produtos em locais do vaso onde este não 
foi previsto, podendo influenciar na deterioração do equipamento. 
No teste de estanqueidade a bandeja é inundada com água até a altura da chapa de nível do vertedor, sendo seu 
esvaziamento espontâneo cronometrado A inspeção visual da parte inferior da bandeja indicará o número de gotas que vazam na 
unidade de tempo através das regiões de vedação do assoalho da bandeja. 
8.3.6.2 CHAPAS DE REFORÇO 
Este teste e usado para verificar a existência de vazamentos nas soldas de atracação de chapas de reforço de bocais em 
vasos de pressão Ressalta-se que este teste não visa a análise da resistência mecânica da solda, nem da chapa de reforço. A 
Norma Petrobrás N-1593 orienta a realização deste teste. 
 
 
 
QUESTIONÁRIO SOBRE VASOS DE PRESSÃO 
 
1. Dê o significado de vaso de pressão? 
2. Nas indústrias de processo existem três condições específicas características que tornam necessário um maior grau de 
confiabilidade para os equipamentos. Cite-as. 
3. De uma forma genérica, os vasos de pressão são empregados para desempenhar diferentes funções em ambientes 
industrial. Cite as três funções principais. 
4. Por que os gases devem ser armazenados na forma líquida? 
5. Quanto à posição de instalação e geometria, os vasos de pressão podem ser cilíndricos horizontais ou verticais, ou 
ainda hemisféricos ou cônicos. Mencione as principais características de cada tipo. 
6. O tampo toriesférico é mais comumente usado em vasos de pressão cilíndricos em relação ao tampo elíptico. Porque? 
Quais as vantagens e desvantagens de um em relação ao outro? 
7. O que são chapas cladeadas? As tensões primárias normais podem ser classificadas como tensões de membrana ou de 
flexão. Explique a atuação de cada uma delas sobre a parede do vaso.Cite os principais fatores que produzem concentração de 
tensões em vasos de pressão. O que são tensões secundárias? Como acontece o relaxamento espontâneo destas tensões? 
11. Como é determinada a pressão de projeto de um vaso de pressão? Em que pressão deve ser calibrada a válvula de 
alívio encarregada pela proteção física do sistema? 
12. As soldas de topo recomendadas para vasos de pressão podem ser circunferencias e longitudinais ou ainda 
simétrica e assimétricas? Em termos de esforços e concentração de tensões, quais tipos de soldas são mais críticos? 
13. Para que servem os furos oblongos confeccionados nos berços de vasos de pressão horizontais? 
14. Qual o propósito de aberturas em vasos de pressão? Por que a geometria mais recomendada para estas aberturas é 
circular? 
15. Cite os principais revestimentos normalmente encontrados em vasos de pressão. 
16. Cite os principais acessórios internos e externos de vasos de pressão. Três condições deverão existir 
simultaneamente para que uma fratura frágil se inicie. Cite-as.Defina o que é e qual é a temperatura de transição normalmente 
referenciada pelas normas técnicas. 
19. Existem vários mecanismos de desgaste que prejudicam a integridade física da superfície do material da parede do 
vaso, principalmente na região da solda. Cite e explique quatro deles. 
20. Mencione as principais formas de avarias mecânicas verificadas durante a inspeção de vasos de pressão. 
21. Explique o procedimento e a finalidade do tratamento térmico. 
 
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28 
22. Qual a finalidade do teste hidrostático? 
23. Descreva as três etapas que o vaso de pressão deve passar durante o teste hidrostático. 
24. Explique o teste pneumático. Por que este teste não é recomendado pelas normas técnicas? 
25. Quando deve ser realizado o teste de estanqueidade? Mencione quais os critérios que se deve ter com a água de 
preenchimento do recipiente que será testado. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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29 
 CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO 
(Norma Regulamentadora nº 13) 
 
NR 13 - Caldeiras e Vasos de Pressão (113.000-5) 
 
13.1 Caldeiras a vapor - disposições gerais. 
13.1.1 Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão superior à atmosférica, 
utilizando qualquer fonte de energia, excetuando-se os refervedores e equipamentos similares utilizados em unidades de 
processo. 
13.1.2 Para efeito desta NR, considera-se "Profissional Habilitado" aquele que tem competência legal para o exercício da 
profissão de engenheiro nas atividades referentes a projeto de construção, acompanhamento operação e manutenção, 
inspeção e supervisão de inspeção de caldeiras e vasos de pressão, em conformidade com a regulamentação profissional 
vigente no País. 
13.1.3 Pressão Máxima de Trabalho Permitida - PMTP ou Pressão Máxima de Trabalho Admissível - PMTA é o maior 
valor de pressão compatível com o código de projeto, a resistência dos materiais utilizados, as dimensões do 
equipamento e seus parâmetros operacionais. 
13.1.4 Constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos seguintes itens: 
a) válvula de segurança com pressão de abertura ajustada em valor igual ou inferior a PMTA; (113.071-4) 
b) instrumento que indique a pressão do vapor acumulado; (113.072-2) 
c) inj7etor ou outro meio de alimentação de água, independente do sistema principal, em caldeiras combustível sólido; 
(113.073-0) 
d) sistema de drenagem rápida de água, em caldeiras de recuperação de álcalis; (113.074-9) 
e) sistema de indicação para controle do nível de água ou outro sistema que evite o superaquecimento por alimentação 
deficiente. (113.075-7) 
13.1.5 Toda caldeira deve ter afixada em seu corpo, em local de fácil acesso e bem visível, placa de identificação 
indelével com, no mínimo, as seguintes informações: (113.001-3 / I2) 
a) fabricante; 
b) número de ordem dado pelo fabricante da caldeira; 
c) ano de fabricação; 
d) pressão máxima de trabalho admissível; 
e) pressão de teste hidrostático; 
f) capacidade de produção de vapor; 
g) área de superfície de aquecimento; 
h) código de projeto e ano de edição. 
13.1.5.1 Além da placa de identificação, devem constar, em local visível, a categoria da caldeira, conforme definida no 
subitem 13.1.9 desta NR, e seu número ou código de identificação. 
13.1.6 Toda caldeira deve possuir, no estabelecimento onde estive instalada, a seguinte documentação, devidamente 
atualizada: 
a) "Prontuário da Caldeira", contendo as seguintes informações: (113.002-1 / I3) 
- código de projeto e ano de edição; 
- especificação dos materiais; 
- procedimentosutilizados na fabricação, montagem, inspeção final e determinação da PMTA; 
- conjunto de desenhos e demais dados necessários para o monitoramento da vida útil da caldeira; 
- características funcionais; 
- dados dos dispositivos de segurança; 
- ano de fabricação; 
- categoria da caldeira; 
b) "Registro de Segurança", em conformidade com o subitem 13.1.7; (113.003-0 / I4) 
c) "Projeto de Instalação", em conformidade com o item 13.2; (113.004-8 / I4) 
d) "Projetos de Alteração ou Reparo", em conformidade com os subitens 13.4.2 e 13.4.3; (113.005-6 / I4) 
e) "Relatórios de Inspeção", em conformidade com os subitens 13.5.11, 13.5.12 e 13.5.13. 
13.1.6.1 Quando inexistente ou extraviado, o "Prontuário da Caldeira" deve ser reconstituído pelo proprietário, com 
responsabilidade técnica do fabricante ou de "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2, sendo imprescindível a 
reconstituição das características funcionais, dos dados dos dispositivos de segurança e dos procedimentos para 
determinação da PMTA. (113.006-4 / I3) 
13.1.6.2 Quando a caldeira for vendida ou transferida de estabelecimento, os documentos mencionados nas alíneas "a", 
"d", e "e" do subitem 13.1.6 devem acompanhá-la. 
13.1.6.3 O proprietário da caldeira deverá apresentar, quando exigido pela autoridade competente do órgão regional do 
 
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30 
Ministério do Trabalho, a documentação mencionada no subitem 13.1.6. (113.007-2 / I4) 
13.1.7 O "Registro de Segurança" deve ser constituído de livro próprio, com páginas numeradas, ou outro sistema 
equivalente onde serão registradas: 
a) todas as ocorrências importantes capazes de influir nas condições de segurança da caldeira; 
b) as ocorrências de inspeções de segurança periódicas e extraordinárias, devendo constar o nome legível e assinatura 
de "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2, e de operador de caldeira presente na ocasião da inspeção. 
13.1.7.1. Caso a caldeira venha a ser considerada inadequada para uso, o "Registro de Segurança" deve conter tal 
informação e receber encerramento formal. (113.008-0 / I4) 
13.1.8 A documentação referida no subitem 13.1.6 deve estar sempre à disposição para consulta dos operadores, do 
pessoal de manutenção, de inspeção e das representações dos trabalhadores e do empregador na Comissão Interna de 
Prevenção de Acidentes - Cipa, devendo o proprietário assegurar pleno acesso a essa documentação. (113.009-9 / I3) 
13.1.9 Para os propósitos desta NR, as caldeiras são classificadas em 3 (três) categorias, conforme segue: 
a) caldeiras da categoria A são aquelas cuja pressão de operação é igual ou superior a 1960 KPa (19.98 Kgf/cm2); 
b) caldeiras da categoria C são aquelas cuja pressão de operação é igual ou inferior a 588 KPa (5.99 Kgf/cm2) e o 
volume interno é igual ou inferior a 100 (cem) litros; 
c) caldeiras da categoria B são todas as caldeiras que não se enquadram nas categorias anteriores. 
13.2 Instalação de caldeiras a vapor. 
13.2.1 A autoria do "Projeto de Instalação" de caldeiras a vapor, no que concerne ao atendimento desta NR, é de 
responsabilidade de "Profissional Habilitado", conforme citado no subitem 13.1.2, e deve obedecer aos aspectos de 
segurança, saúde e meio ambiente previstos nas Normas Regulamentados, convenções e disposições legais aplicáveis. 
13.2.2 As caldeiras de qualquer estabelecimento devem ser instaladas em "Casa de Caldeiras" ou em local específico 
para tal fim, denominado "Área de Caldeiras". 
13.2.3 Quando a caldeira for instalada em ambiente aberto, a "Área de Caldeiras" deve satisfazer aos seguintes 
requisitos: 
a) estar afastada de, no mínimo, 3,00m (três metros) de: (113.010-2 / I4) 
- outras instalações do estabelecimento; 
- de depósitos de combustíveis, excetuando-se reservatórios para partida com até 2000 (dois mil) litros de 
capacidade; 
- do limite de propriedade de terceiros; 
- do limite com as vias públicas; 
b) dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente desobstruídas e dispostas em direções distintas; 
c) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e à manutenção da caldeira, sendo que, para guarda-corpos 
vazados, os vãos devem ter dimensões que impeçam a queda de pessoas; (113.011-0 / I4) 
d) ter sistema de captação e lançamento dos gases e material particulado, provenientes da combustão, para fora da área 
de operação atendendo às normas ambientais vigentes; 
e) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes; 113.012-9 / I4) 
f) ter sistema de iluminação de emergência caso operar à noite. 
13.2.4 Quando a caldeira estiver instalada em ambiente fechado, a "Casa de Caldeiras" deve satisfazer aos seguintes 
requisitos: (Alterado pela Portaria SIT n.º 57, de 19 de junho de 2008) 
a) constituir prédio separado, construído de material resistente ao fogo, podendo ter apenas uma parede adjacente a 
outras instalações do estabelecimento, porém com as outras paredes afastadas de, no mínimo, 3,00m (três metros) de 
outras instalações, do limite de propriedade de terceiros, do limite com as vias públicas e de depósitos de 
combustíveis, excetuando-se reservatórios para partida com até 2 (dois) mil litros de capacidade; (113.013-7 / I4) 
b) dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente desobstruídas e dispostas em direções distintas; 
c) dispor de ventilação permanente com entradas de ar que não possam ser bloqueadas; 
d) dispor de sensor para detecção de vazamento de gás quando se tratar de caldeira a combustível gasoso. 
e) não ser utilizada para qualquer outra finalidade; 
g) dispor de acesso fácil e seguro, necessário à operação e à manutenção da caldeira, sendo que, para guarda-corpos 
vazados, os vãos devem ter dimensões que impeçam a queda de pessoas; (113.014-5 / I3) 
h) ter sistema de captação e lançamento dos gases e material particulado, provenientes da combustão para fora da área 
de operação, atendendo às normas ambientais vigentes; 
i) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes e ter sistema de iluminação de emergência. 
13.2.5 Constitui risco grave e iminente o não-atendimento aos seguintes requisitos: 
a) para todas as caldeiras instaladas em ambiente aberto, as alíneas "b" , "d" e "f" do subitem 13.2.3 desta NR; 
b) para as caldeiras da categoria “A” instaladas em ambientes fechados, as alíneas "a", "b", "c", "d", "e", "g" e "h" do 
subitem 13.2.4 desta NR; (Alterado pela Portaria SIT n.º 57, de 19 de junho de 2008) 
c) para as caldeiras das categorias “B” e “C” instaladas em ambientes fechados, as alíneas "b", "c", "d", "e", "g" e "h" 
do subitem 13.2.4 desta NR. (Alterado pela Portaria SIT n.º 57, de 19 de junho de 2008) 
13.2.6 Quando o estabelecimento não puder atender ao disposto nos subitens 13.2.3 ou 13.2.4, deverá ser elaborado 
"Projeto Alternativo de Instalação", com medidas complementares de segurança que permitam a atenuação dos riscos. 
 
31-40 
 
 
31 
13.2.6.1 O "Projeto Alternativo de Instalação" deve ser apresentado pelo proprietário da caldeira para obtenção de 
acordo com a representação sindical da categoria profissional 
predominante no estabelecimento. 
13.2.6.2 Quando não houver acordo, conforme previsto no subitem 13.2.6.1, a intermediação do órgão regional do MTb 
poderá ser solicitada por qualquer uma das partes, e, persistindo o impasse, a decisão caberá a esse órgão. 
13.2.7 As caldeiras classificadas na categoria A deverão possuir painel de instrumentos instalados em sala de controle, 
construída segundo o que estabelecem as Normas Regulamentadorass aplicáveis. (113.015-3 / I4) 
13.3 Segurança na operação de caldeiras. 
13.3.1 Toda caldeira deve possuir "Manual de Operação" atualizado, em língua portuguesa, em local de fácil acesso aos 
operadores, contendo no mínimo: (113.016-1 / I3) 
a) procedimentos de partidas e paradas; 
b) procedimentos e parâmetros operacionais de rotina; 
c) procedimentos para situações de emergência; 
 
d) procedimentosgerais de segurança, saúde e de preservação do meio ambiente. 
13.3.2 Os instrumentos e controles de caldeiras devem ser mantidos calibrados e em boas condições operacionais, 
constituindo condição de risco grave e iminente o emprego de artifícios que neutralizem sistemas de controle e 
segurança da caldeira. (113.017-0 / I2) 
13.3.3 A qualidade da água deve ser controlada e tratamentos devem ser implementados, quando necessários para 
compatibilizar suas propriedades físico-químicas com os parâmetros de operação da caldeira. (113.018-8 /I4) 
13.3.4 Toda caldeira a vapor deve estar obrigatoriamente sob operação e controle de operador de caldeira, sendo que o 
não - atendimento a esta exigência caracteriza condição de risco grave e iminente. 
13.3.5 Para efeito desta NR, será considerado operador de caldeira aquele que satisfizer pelo menos uma das seguintes 
condições: 
a) possuir certificado de "Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras" e comprovação de estágio prático (b) 
conforme subitem 13.3.11; 
b) possuir certificado de "Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras" previsto na NR 13 aprovada pela 
Portaria n° 02, de 08.05.84; 
c) possuir comprovação de pelo menos 3 (três) anos de experiência nessa atividade, até 08 de maio de 1984. 
13.3.6 O pré-requisito mínimo para participação como aluno, no "Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras" 
é o atestado de conclusão do 1° grau. 
13.3.7 O "Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras" deve, obrigatoriamente: 
a) ser supervisionado tecnicamente por "Profissional Habilitado" citado no subitem 13.1.2; 
b) ser ministrado por profissionais capacitados para esse fim; 
c) obedecer, no mínimo, ao currículo proposto no Anexo I-A desta NR. 
13.3.8 Os responsáveis pela promoção do "Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras" estarão sujeitos ao 
impedimento de ministrar novos cursos, bem como a outras sanções legais cabíveis, no caso de inobservância do 
disposto no subitem 13.3.7. 
13.3.9 Todo operador de caldeira deve cumprir um estágio prático, na operação da própria caldeira que irá operar, o qual 
deverá ser supervisionado, documentado e ter duração mínima de: (113.019-6 / I4) 
a) caldeiras da categoria A: 80 (oitenta) horas; 
b) caldeiras da categoria B: 60 (sessenta) horas; 
c) caldeiras da categoria C: 40 (quarenta) horas. 
13.3.10 O estabelecimento onde for realizado o estágio prático supervisionado, deve informar previamente à 
representação sindical da categoria profissional predominante no estabelecimento: (113.020-0 / I3) 
a) período de realização do estágio; 
b) entidade, empresa ou profissional responsável pelo "Treinamento de Segurança na Operação de Caldeiras"; 
c) relação dos participantes do estágio. 
13.3.11 A reciclagem de operadores deve ser permanente, por meio de constantes informações das condições físicas e 
operacionais dos equipamentos, atualização técnica, informações de segurança, participação em cursos, palestras e 
eventos pertinentes. (113.021-8 / I2) 
13.3.12 Constitui condição de risco grave e iminente a operação de qualquer caldeira em condições diferentes das 
previstas no projeto original, sem que: 
a) seja reprojetada levando em consideração todas as variáveis envolvidas na nova condição de operação; 
b) sejam adotados todos os procedimentos de segurança decorrentes de sua nova classificação no que se refere a 
instalação, operação, manutenção e inspeção. 
13.4 Segurança na manutenção de caldeiras. 
13.4.1 Todos os reparos ou alterações em caldeiras devem respeitar o respectivo código do projeto de construção e as 
prescrições do fabricante no que se refere a: (113.022-6 / I4) 
 
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32 
a) materiais; 
b) procedimentos de execução; 
c) procedimentos de controle de qualidade; 
d) qualificação e certificação de pessoal. 
13.4.1.1. Quando não for conhecido o código do projeto de construção, deve ser respeitada a concepção original da 
caldeira, com procedimento de controle do maior rigor prescrito nos códigos pertinentes. 
13.4.1.2. Nas caldeiras de categorias A e B, a critério do "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2, podem ser 
utilizadas tecnologia de cálculo ou procedimentos mais avançados, em substituição aos previstos pêlos códigos de 
projeto. 
13.4.2 "Projetos de Alteração ou Reparo" devem ser concebidos previamente nas seguintes situações: (113.023-4 / I3) 
a) sempre que as condições de projeto forem modificadas; 
b) sempre que forem realizados reparos que possam comprometer a segurança. 
13.4.3 O "Projeto de Alteração ou Reparo" deve: (113.024-2 / I3) 
a) ser concebido ou aprovado por "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2; 
b) determinar materiais, procedimentos de execução, controle qualificação de pessoal. 
13.4.4 Todas as intervenções que exijam mandrilamento ou soldagem em partes que operem sob pressão devem ser 
seguidas de teste hidrostático, com características definidas pelo "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2. 
(113.025-0 / I4) 
13.4.5 Os sistemas de controle e segurança da caldeira devem ser submetidos à manutenção preventiva ou preditiva. 
(113.026-9 / I4) 
13.5 Inspeção de segurança de caldeiras. 
13.5.1 As caldeiras devem ser submetidas a inspeções de segurança inicial, periódica e extraordinária, sendo 
considerado condição de risco grave e iminente o não - atendimento aos prazos estabelecidos nesta NR. (113.078-1) 
13.5.2 A inspeção de segurança inicial deve ser feita em caldeiras novas, antes da entrada em funcionamento, no local de 
operação, devendo compreender exames interno e externo, teste hidrostático e de acumulação. 
13.5.3 A inspeção de segurança periódica, constituída por exames interno e externo, deve ser executada nos seguintes 
prazos máximos: 
a) 12 (doze) meses para caldeiras das categorias A, B e C; 
b) 12 (doze) meses para caldeiras de recuperação de álcalis de qualquer categoria; 
c) 24 (vinte e quatro) meses para caldeiras da categoria A, desde que aos 12 (doze) meses sejam testadas as pressões de 
abertura das válvulas de segurança; 
d) 40 (quarenta) meses para caldeiras especiais conforme definido no item 13.5.5. 
13.5.4 Estabelecimentos que possuam "Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos", conforme estabelecido no Anexo 
II, podem estender os períodos entre inspeções de segurança, respeitando os seguintes prazos máximos: 
a) 18 meses para caldeiras de recuperação de álcalis e as das categorias “B” e “C”; (Alterada pela Portaria SIT n.º 57, 
de 19 de junho de 2008) 
b) 30 (trinta) meses para caldeiras da categoria “A”. 
13.5.5 As caldeiras que operam de forma contínua e que utilizam gases ou resíduos das unidades de processo, como 
combustível principal para aproveitamento de calor ou para fins de controle ambiental podem ser consideradas especiais 
quando todas as condições seguintes forem satisfeitas: 
a) estiverem instaladas em estabelecimentos que possuam "Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos" citado no 
Anexo II; 
b) tenham testados a cada 12 (doze) meses o sistema de intertravamento e a pressão de abertura de cada válvula de 
segurança; 
c) não apresentem variações inesperadas na temperatura de saída dos gases e do vapor durante a operação; 
d) exista análise e controle periódico da qualidade da água; 
e) exista controle de deterioração dos materiais que compõem as principais partes da caldeira; 
f) seja homologada como classe especial mediante: 
- acordo entre a representação sindical da categoria profissional predominante no estabelecimento e o empregador; 
- intermediação do órgão regional do MTb, solicitada por qualquer uma das partes quando não houver acordo; 
- decisão do órgão regional do MTb quando persistir o impasse. 
13.5.6 Ao completar 25 (vinte e cinco) anos de uso, na sua inspeção subseqüente, as caldeiras devem ser submetidas a 
rigorosa avaliação de integridade para determinar a sua vida remanescente e novos prazos máximos para inspeção,caso 
ainda estejam em condições de uso. (113.027-7 / I4) 
13.5.6.1 Nos estabelecimentos que possuam "Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos", citado no Anexo II, o 
limite de 25 (vinte e cinco) anos pode ser alterado em função do acompanhamento das condições da caldeira, efetuado 
pelo referido órgão. 
13.5.7 As válvulas de segurança instaladas em caldeiras devem ser inspecionadas periodicamente conforme segue: 
(113.028-5 / I4) 
a) pelo menos 1 (uma) vez por mês, mediante acionamento manual da alavanca, em operação, para caldeiras das 
 
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33 
categorias B e C; 
b) desmontando, inspecionando e testando em bancada as válvulas flangeadas e, no campo, as válvulas soldadas, 
recalibrando-as numa freqüência compatível com a experiência operacional da mesma, porém respeitando-se como 
limite máximo o período de inspeção estabelecido no subitem 13.5.3 ou 13.5.4, se aplicável para caldeiras de 
categorias A e B. 
13.5.8 Adicionalmente aos testes prescritos no subitem 13.5.7, as válvulas de segurança instaladas em caldeiras deverão 
ser submetidas a testes de acumulação, nas seguintes oportunidades: (113.029-3 / I4) 
a) na inspeção inicial da caldeira; 
b) quando forem modificadas ou tiverem sofrido reformas significativas; 
c) quando houver modificação nos parâmetros operacionais da caldeira ou variação na PMTA; 
d) quando houver modificação na sua tubulação de admissão ou descarga. 
13.5.9 A inspeção de segurança extraordinária deve ser feita nas seguintes oportunidades: 
a) sempre que a caldeira for danificada por acidente ou outra ocorrência capaz de comprometer sua segurança; 
b) quando a caldeira for submetida à alteração ou reparo importante capaz de alterar suas condições de segurança; 
c) antes de a caldeira ser recolocada em funcionamento, quando permanecer inativa por mais de 6 (seis) meses; 
d) quando houver mudança de local de instalação da caldeira. 
13.5.10 A inspeção de segurança deve ser realizada por "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2, ou por 
"Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos", citado no Anexo II. 
13.5.11 Inspecionada a caldeira, deve ser emitido "Relatório de Inspeção", que passa a fazer parte da sua documentação. 
(113.030-7 / I4) 
13.5.12 Uma cópia do "Relatório de Inspeção" deve ser encaminhada pelo "Profissional Habilitado", citado no subitem 
13.1.2, num prazo máximo de 30 (trinta) dias, a contar do término da inspeção, à representação sindical da categoria 
profissional predominante no estabelecimento. 
13.5.13 O "Relatório de Inspeção", mencionado no subitem 13.5.11, deve conter no mínimo: 
a) dados constantes na placa de identificação da caldeira; 
b) categoria da caldeira; 
c) tipo da caldeira; 
d) tipo de inspeção executada; 
e) data de início e término da inspeção; 
f) descrição das inspeções e testes executados; 
g) resultado das inspeções e providências; 
h) relação dos itens desta NR ou de outras exigências legais que não estão sendo atendidas; 
i) conclusões; 
j) recomendações e providências necessárias; 
k) data prevista para a nova inspeção da caldeira; 
l) nome legível, assinatura e número do registro no conselho profissional do "Profissional Habilitado", citado no 
subitem 13.1.2 e nome legível e assinatura de técnicos que participaram da inspeção. 
13.5.14 Sempre que os resultados da inspeção determinarem alterações dos dados da placa de identificação, a mesma 
deve ser atualizada. (113.031-5 / I1) 
13.6 Vasos de pressão - disposições gerais. 
13.6.1. Vasos de pressão são equipamentos que contêm fluidos sob pressão interna ou externa. 
13.6.1.1. O campo de aplicação desta NR, no que se refere a vasos de pressão, está definido no Anexo III. 
13.6.1.2. Os vasos de pressão abrangidos por esta NR estão classificados em categorias de acordo com o Anexo IV. 
13.6.2 Constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos seguintes itens: 
a) válvula ou outro dispositivo de segurança com pressão de abertura ajustada em valor igual ou inferior à PMTA, 
instalada diretamente no vaso ou no sistema que o inclui; (113.079-0) 
b) dispositivo de segurança contra bloqueio inadvertido da válvula quando esta não estiver instalada diretamente no 
vaso; (113.080-3) 
c) instrumento que indique a pressão de operação. (113.081-1) 
13.6.3 Todo vaso de pressão deve ter afixado em seu corpo em local de fácil acesso e bem visível, placa de identificação 
indelével com, no mínimo, as seguintes informações: (113.032-3 / I2) 
a) fabricante; 
b) número de identificação; 
c) ano de fabricação; 
d) pressão máxima de trabalho admissível; 
e) pressão de teste hidrostático; 
f) código de projeto e ano de edição. 
13.6.3.1 Além da placa de identificação, deverão constar, em local visível, a categoria do vaso, conforme Anexo IV, e 
seu número ou código de identificação. 
13.6.4 Todo vaso de pressão deve possuir, no estabelecimento onde estiver instalado, a seguinte documentação 
 
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34 
devidamente atualizada: 
a) "Prontuário do Vaso de Pressão" a ser fornecido pelo fabricante, contendo as seguintes informações: (113.033-1 / I2) 
- código de projeto e ano de edição; 
- especificação dos materiais; 
- procedimentos utilizados na fabricação, montagem e inspeção final e determinação da PMTA; 
- conjunto de desenhos e demais dados necessários para o monitoramento da sua vida útil; 
- características funcionais; 
- dados dos dispositivos de segurança; 
- ano de fabricação; 
- categoria do vaso; 
b) "Registro de Segurança" em conformidade com o subitem 13.6.5; (113.034-0 / I4) 
c) "Projeto de Instalação" em conformidade com o item 13.7; (113.035-8 / I4) 
d) "Projeto de Alteração ou Reparo" em conformidade com os subitens 13.9.2 e 13.9.3; (113.036-6 / I4) 
e) "Relatórios de Inspeção" em conformidade com o subitem 13.10.8. 
13.6.4.1 Quando inexistente ou extraviado, o "Prontuário do Vaso de Pressão" deve ser reconstituído pelo proprietário 
com responsabilidade técnica do fabricante ou de "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2, sendo 
imprescindível a reconstituição das características funcionais, dos dados dos dispositivos de segurança e dos 
procedimentos para determinação da PMTA. (113.037-4 / I2) 
13.6.4.2 O proprietário de vaso de pressão deverá apresentar, quando exigida pela autoridade competente do órgão 
regional do Ministério do Trabalho, a documentação 
mencionada no subitem 13.6.4. (113.038-2 / I4) 
13.6.5 O "Registro de Segurança" deve ser constituído por livro de páginas numeradas, pastas ou sistema informatizado 
ou não com confiabilidade equivalente onde serão registradas: 
a) todas as ocorrências importantes capazes de influir nas condições de segurança dos vasos; (113.039-0 / I3) 
b) as ocorrências de inspeção de segurança. (113.040-4 / I4) 
13.6.6 A documentação referida no subitem 13.6.4 deve estar sempre à disposição para consulta dos operadores do 
pessoal de manutenção, de inspeção e das representações dos trabalhadores e do empregador na Comissão Interna de 
Prevenção de Acidentes - CIPA, devendo o proprietário assegurar pleno acesso a essa documentação inclusive à 
representação sindical da categoria profissional predominante no estabelecimento, quando formalmente solicitado. 
(113.041-2 / I4) 
13.7 Instalação de vasos de pressão. 
13.7.1. Todo vaso de pressão deve ser instalado de modo que todos os drenos, respiros, bocas de visita e indicadores de 
nível, pressão e temperatura, quando existentes, sejam facilmente acessíveis. (113.042-0 / I2) 
13.7.2 Quando os vasos de pressão forem instalados em ambientes fechados, a instalação deve satisfazer os seguintes 
requisitos: (Alterado pela Portaria SIT n.º 57, de 19 de junho de 2008) 
a) dispor de pelo menos 2 (duas) saídas amplas, permanentemente desobstruídas e dispostas em direções distintas; 
(113.082-0) 
b) dispor de acesso fácil e seguro para as atividades de manutenção, operação e inspeção, sendo que, para guardacorposvazados, os vãos devem ter dimensões que impeçam a queda de pessoas; (113.043-9 / I3) 
c) dispor de ventilação permanente com entradas de ar que não possam ser bloqueadas; (113.083-8) 
d) dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes; (113.044-7 / I3) 
e) possuir sistema de iluminação de emergência. (113.084-6) 
13.7.3 Quando o vaso de pressão for instalado em ambiente aberto, a instalação deve satisfazer as alíneas "a", "b", "d" e 
"e" do subitem 13.7.2. 
13.7.4 Constitui risco grave e iminente o não atendimento às seguintes alíneas do subitem 13.7.2: 
- "a", "c" "d" e "e" para vasos instalados em ambientes fechados; 
- "a" para vasos instalados em ambientes abertos; 
- "e" para vasos instalados em ambientes abertos e que operem à noite. 
13.7.5 Quando o estabelecimento não puder atender ao disposto no subitem 13.7.2, deve ser elaborado "Projeto 
Alternativo de Instalação" com medidas complementares de segurança que permitam a atenuação dos riscos. 
13.7.5.1 O "Projeto Alternativo de Instalação" deve ser apresentado pelo proprietário do vaso de pressão para obtenção 
de acordo com a representação sindical da categoria profissional predominante no estabelecimento. 
13.7.5.2 Quando não houver acordo, conforme previsto no subitem 13.7.5.1, a intermediação do órgão regional do MTb 
poderá ser solicitada por qualquer uma das partes e, persistindo o impasse, a decisão caberá a esse órgão. 
13.7.6 A autoria do "Projeto de Instalação" de vasos de pressão enquadrados nas categorias I, II e III, conforme Anexo 
IV, no que concerne ao atendimento desta NR, é de responsabilidade de "Profissional Habilitado", conforme citado no 
subitem 13.1.2, e deve obedecer aos aspectos de segurança, saúde e meio ambiente previstos nas Normas 
Regulamentadoras, convenções e disposições legais aplicáveis. 
13.7.7. O "Projeto de Instalação" deve conter pelo menos a planta baixa do estabelecimento, com o posicionamento e a 
categoria de cada vaso e das instalações de segurança. (113.045-5 / I1) 
13.8 Segurança na operação de vasos de pressão. 
 
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13.8.1 Todo vaso de pressão enquadrado nas categorias I ou II deve possuir manual de operação próprio ou instruções de 
operação contidas no manual de operação de unidade onde estiver instalado, em língua portuguesa e de fácil acesso aos 
operadores, contendo no mínimo: (113.046-3 / I3) 
a) procedimentos de partidas e paradas; 
b) procedimentos e parâmetros operacionais de rotina; 
c) procedimentos para situações de emergência; 
d) procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação do meio ambiente. 
13.8.2 Os instrumentos e controles de vasos de pressão devem ser mantidos calibrados e em boas condições 
operacionais. (113.047-1 / I3) 
13.8.2.1 Constitui condição de risco grave e iminente o emprego de artifícios que neutralizem seus sistemas de controle 
e segurança. (113.085-4) 
13.8.3 A operação de unidades que possuam vasos de pressão de categorias "I" ou "II" deve ser efetuada por profissional 
com "Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de Processos", sendo que o não-atendimento a esta exigência 
caracteriza condição de risco grave e iminente. (113.048-0 / I4) 
13.8.4 Para efeito desta NR será considerado profissional com "Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de 
Processo" aquele que satisfizer uma das seguintes condições: 
a) possuir certificado de "Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de Processo" expedido por instituição 
competente para o treinamento; 
b) possuir experiência comprovada na operação de vasos de pressão das categorias I ou II de pelo menos 2 (dois) anos 
antes da vigência desta NR. 
13.8.5 O pré-requisito mínimo para participação, como aluno, no "Treinamento de Segurança na Operação de Unidades 
de Processo" é o atestado de conclusão do 1º grau. 
13.8.6 O "Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de Processo" deve obrigatoriamente: 
a) ser supervisionado tecnicamente por "Profissional Habilitado" citado no subitem 13.1.2; 
b) ser ministrado por profissionais capacitados para esse fim; 
c) obedecer, no mínimo, ao currículo proposto no Anexo I-B desta NR. 
13.8.7 Os responsáveis pela promoção do "Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de Processo" estarão 
sujeitos ao impedimento de ministrar novos cursos, bem como a outras sanções legais cabíveis, no caso de inobservância 
do disposto no subitem 13.8.6. 
13.8.8. Todo profissional com "Treinamento de Segurança na Operação de Unidade de Processo" deve cumprir estágio 
prático, supervisionado, na operação de vasos de pressão com as seguintes durações mínimas: (113.049-8 / I4) 
a) 300 (trezentas) horas para vasos de categorias I ou II; 
b) 100 (cem) horas para vasos de categorias III, IV ou V. 
13.8.9 O estabelecimento onde for realizado o estágio prático supervisionado deve informar previamente à representação 
sindical da categoria profissional predominante no estabelecimento: (113.050-1 / I3) 
a) período de realização do estágio; 
b) entidade, empresa ou profissional responsável pelo "Treinamento de Segurança na Operação de Unidade de 
Processo"; 
c) relação dos participantes do estágio. 
13.8.10 A reciclagem de operadores deve ser permanente por meio de constantes informações das condições físicas e 
operacionais dos equipamentos, atualização técnica, informações de segurança, participação em cursos, palestras e 
eventos pertinentes. (113.051-0 / I2) 
13.8.11. Constitui condição de risco grave e iminente a operação de qualquer vaso de pressão em condições diferentes 
das previstas no projeto original, sem que: 
a) seja reprojetado levando em consideração todas as variáveis envolvidas na nova condição de operação; (113.086-2) 
b) sejam adotados todos os procedimentos de segurança decorrentes de sua nova classificação no que se refere à 
instalação, operação, manutenção e inspeção. (113.087-0) 
13.9 Segurança na manutenção de vasos de pressão. 
13.9.1 Todos os reparos ou alterações em vasos de pressão devem respeitar o respectivo código de projeto de construção 
e as prescrições do fabricante no que se refere a: (113.052-8 / I4) 
a) materiais; 
b) procedimentos de execução; 
c) procedimentos de controle de qualidade; 
d) qualificação e certificação de pessoal. 
13.9.1.1 Quando não for conhecido o código do projeto de construção, deverá ser respeitada a concepção original do 
vaso, empregando-se procedimentos de controle do maior rigor, prescritos pelos códigos pertinentes. 
13.9.1.2. A critério do "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2, podem ser utilizadas tecnologia de cálculo ou 
procedimentos mais avançados, em substituição aos previstos pêlos códigos de projeto 
13.9.2 "Projetos de Alteração ou Reparo" devem ser concebidos previamente nas seguintes situações: (113.053-6 / I3) 
a) sempre que as condições de projeto forem modificadas; 
 
36-40 
 
 
36 
b) sempre que forem realizados reparos que possam comprometer a segurança. 
13.9.3 O "Projeto de Alteração ou Reparo" deve: (113.054-4 / I3) 
a) ser concebido ou aprovado por "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2; 
b) determinar materiais, procedimentos de execução, controle de qualidade e qualificação de pessoal; 
c) ser divulgado para funcionários do estabelecimento que possam estar envolvidos com o equipamento. 
13.9.4 Todas as intervenções que exijam soldagem em partes que operem sob pressão devem ser seguidas de teste 
hidrostático, com características definidas pelo "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2, levando em conta o 
disposto no item 13.10. (113.055-2 / I4) 
13.9.4.1 Pequenas intervenções superficiais podem ter o teste hidrostático dispensado, a critério do "Profissional 
Habilitado", citado no subitem 13.1.2. 
13.9.5 Os sistemas de controle e segurança dos vasos de pressão devem ser submetidos à manutenção preventiva ou 
preditiva. (113.056-0 / I4) 
13.10 Inspeção de segurança de vasos de pressão.13.10.1 Os vasos de pressão devem ser submetidos a inspeções de segurança inicial, periódica e extraordinária. 
(113.057-9 / I4) 
13.10.2. A inspeção de segurança inicial deve ser feita em vasos novos, antes de sua entrada em funcionamento, no local 
definitivo de instalação, devendo compreender exame externo, interno e teste hidrostático, considerando as limitações 
mencionadas no subitem 13.10.3.5. (113.058-7/ I4) 
13.10.3 A inspeção de segurança periódica, constituída por exame externo, interno e teste hidrostático, deve obedecer 
aos seguintes prazos máximos estabelecidos a seguir: (113.059-5 / I4) 
a) para estabelecimentos que não possuam "Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos", conforme citado no Anexo 
II: 
Categoria do Vaso Exame Externo Exame Interno Teste Hidrostático 
I 1 ano 3 anos 6 anos 
II 2 anos 4 anos 8 anos 
III 3 anos 6 anos 12 anos 
IV 4 anos 8 anos 16 anos 
V 5 anos 10 anos 20 anos 
 
 
b) para estabelecimentos que possuam "Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos", conforme citado no Anexo II: 
Categoria do Vaso Exame Externo Exame Interno Teste Hidrostático 
I 3 anos 6 anos 12 anos 
II 4 anos 8 anos 16 anos 
III 5 anos 10 anos A critério 
IV 6 anos 12 anos A critério 
V 7 anos A critério A critério 
 
13.10.3.1 Vasos de pressão que não permitam o exame interno ou externo por impossibilidade física devem ser 
alternativamente submetidos a teste hidrostático, considerando-se as limitações previstas no subitem 13.10.3.5. 
(113.060-9 / I4) 
13.10.3.2 Vasos com enchimento interno ou com catalisador podem ter a periodicidade de exame interno ou de teste 
hidrostático ampliada, de forma a coincidir com a época da substituição de enchimentos ou de catalisador, desde que 
esta ampliação não ultrapasse 20 (vinte) por cento do prazo estabelecido no subitem 13.10.3 desta NR. (113.061-7 / I4) 
13.10.3.3 Vasos com revestimento interno higroscópico devem ser testados hidrostaticamente antes da aplicação do 
mesmo, sendo os testes subseqüentes substituídos por técnicas alternativas. (113.062-5 / I4) 
13.10.3.4 Quando for tecnicamente inviável e mediante anotação no "Registro de Segurança" pelo "Profissional 
Habilitado", citado no subitem 13.1.2, o teste hidrostático pode ser substituído por outra técnica de ensaio não-destrutivo 
ou inspeção que permita obter segurança equivalente. (113.063-3 / I4) 
13.10.3.5 Considera-se como razões técnicas que inviabilizam o teste hidrostático: 
a) resistência estrutural da fundação ou da sustentação do vaso incompatível com o peso da água que seria usada no 
teste; 
b) efeito prejudicial do fluido de teste a elementos internos do vaso; 
c) impossibilidade técnica de purga e secagem do sistema; 
d) existência de revestimento interno; 
e) influência prejudicial do teste sobre defeitos subcríticos. 
13.10.3.6. Vasos com temperatura de operação inferior a 0ºC (zero graus centígrados) e que operem em condições nas 
quais a experiência mostre que não ocorre deterioração, ficam dispensados do teste hidrostático periódico, sendo 
obrigatório exame interno a cada 20 (vinte) anos e exame externo a cada 2 (dois) anos. (113.064-1 / I4) 
13.10.3.7 Quando não houver outra alternativa, o teste pneumático pode ser executado, desde que supervisionado pelo 
"Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2, e cercado de cuidados especiais por tratar-se de atividade de alto 
 
37-40 
 
 
37 
risco. (113.065-0 / I4) 
13.10.4 As válvulas de segurança dos vasos de pressão devem ser desmontadas, inspecionadas e re0calibradas por 
ocasião do exame interno periódico. (113.066-8 / I4) 
13.10.5 A inspeção de segurança extraordinária deve ser feita nas seguintes oportunidades: (113.067-6 / I4) 
a) sempre que o vaso for danificado por acidente ou outra ocorrência que comprometa sua segurança; 
b) quando o vaso for submetido a reparo ou alterações importantes, capazes de alterar sua condição de segurança; 
c) antes de o vaso ser recolocado em funcionamento, quando permanecer inativo por mais de 12 (doze) meses; 
d) quando houver alteração do local de instalação do vaso. 
13.10.6 A inspeção de segurança deve ser realizada por "Profissional Habilitado", citado no subitem 13.1.2 ou por 
"Serviço Próprio de Inspeção de Equipamentos", conforme citado no Anexo II. (113.068-4 / I4) 
13.10.7 Após a inspeção do vaso deve ser emitido "Relatório de Inspeção", que passa a fazer parte da sua documentação. 
(113.069-2 / I4) 
13.10.8 O "Relatório de Inspeção" deve conter no mínimo: 
a) identificação do vaso de pressão; (113.088-9) 
b) fluidos de serviço e categoria do vaso de pressão; (113.089-7) 
c) tipo do vaso de pressão; (113.090-0) 
d) data de início e término da inspeção; (113.091-9) 
e) tipo de inspeção executada; (113.092-7) 
f) descrição dos exames e testes executados; (113.093-5) 
g) resultado das inspeções e intervenções executadas; (113.094-3) 
h) conclusões; (113.095-1) 
i) recomendações e providências necessárias; (113.096-0) 
j) data prevista para a próxima inspeção; (113.097-8) 
k) nome legível, assinatura e número do registro no conselho profissional do "Profissional Habilitado", citado no 
subitem 13.1.2, e nome legível e assinatura de técnicos que participaram da inspeção. (113.098-6) 
13.10.9. Sempre que os resultados da inspeção determinarem alterações dos dados da placa de identificação, a mesma 
deve ser atualizada. (113.070-6 / I1) 
ANEXO I-A 
Currículo Mínimo para "Treinamento de Segurança na 
Operação de Caldeiras" 
1. Noções de grandezas físicas e unidades Carga horária: 4 (quatro) horas 
1.1. Pressão 
1.1.1. Pressão atmosférica 
1.1.2. Pressão interna de um vaso 
1.1.3. Pressão manométrica, pressão relativa e pressão 
absoluta 
1.1.4. Unidades de pressão 
1.2. Calor e temperatura 
1.2.1. Noções gerais: o que é calor, o que é temperatura 
1.2.2. Modos de transferência de calor 
1.2.3. Calor específico e calor sensível 
1.2.4. Transferência de calor a temperatura constante 
1.2.5. Vapor saturado e vapor superaquecido 
1.2.6. Tabela de vapor saturado 
2. Caldeiras - considerações gerais Carga horária: 8 (oito) horas 
2.1. Tipos de caldeiras e suas utilizações 
2.2. Partes de uma caldeira 
2.2.1. Caldeiras flamotubulares 
2.2.2. Caldeiras aquotubulares 
2.2.3. Caldeiras elétricas 
2.2.4. Caldeiras a combustíveis sólidos 
2.2.5. Caldeiras a combustíveis líquidos 
2.2.6. Caldeiras a gás 
2.2.7. Queimadores 
2.3. Instrumentos e dispositivos de controle de caldeiras 
2.3.1. Dispositivo de alimentação 
2.3.2. Visor de nível 
2.3.3. Sistema de controle de nível 
2.3.4. Indicadores de pressão 
2.3.5. Dispositivos de segurança 
2.3.6. Dispositivos auxiliares 
2.3.7. Válvulas e tubulações 
 
38-40 
 
 
38 
2.3.8. Tiragem de fumaça 
3. Operação de caldeiras Carga horária: 12 (doze) horas 
3.1. Partida e parada 
3.2. Regulagem e controle 
3.2.1. de temperatura 
3.2.2. de pressão 
3.2.3. de fornecimento de energia 
3.2.4. do nível de água 
3.2.5. de poluentes 
3.3. Falhas de operação, causas e providências 
3.4. Roteiro de vistoria diária 
3.5. Operação de um sistema de várias caldeiras 
3.6. Procedimentos em situações de emergência 
4. Tratamento de água e manutenção de caldeiras Carga horária: 8 (oito) horas 
4.1. Impurezas da água e suas conseqüências 
4.2. Tratamento de água 
4.3. Manutenção de caldeiras 
5. Prevenção contra explosões e outros riscos Carga horária: 4 (quatro) horas 
5.1. Riscos gerais de acidentes e riscos à saúde 
5.2. Riscos de explosão 
6. Legislação e normalização Carga horária: 4 (quatro) horas 
6.1. Normas Regulamentadoras 
6.2. Norma Regulamentadora 13 - NR 13 
ANEXO I-B 
Currículo Mínimo para "Treinamento de Segurança na 
Operação de Unidades de Processo" 
1. Noções de grandezas físicas e unidades Carga horária: 4 (quatro) horas 
1.1. Pressão 
1.1.1. Pressão atmosférica 
1.1.2. Pressão interna de um vaso 
1.1.3. Pressão manométrica, pressão relativa e pressãoabsoluta 
1.1.4. Unidades de pressão 
1.2. Calor e temperatura 
1.2.1. Noções gerais: o que é calor, o que é temperatura 
1.2.2. Modos de transferência de calor 
1.2.3. Calor específico e calor sensível 
1.2.4. Transferência de calor a temperatura constante 
1.2.5. Vapor saturado e vapor superaquecido 
2. Equipamentos de processo Carga horária estabelecida de acordo com a complexidade da unidade, mantendo um 
mínimo de 4 (quatro) horas por item, onde aplicável. 
2.1. Trocadores de calor 
2.2. Tubulação, válvulas e acessórios 
2.3. Bombas 
2.4. Turbinas e ejetores 
2.5. Compressores 
2.6. Torres, vasos, tanques e reatores 
2.7. Fornos 
2.8. Caldeiras 
3. Eletricidade Carga horária: 4 (quatro) horas 
4. Instrumentação Carga horária: 8 (oito) horas 
5. Operação da unidade Carga horária: estabelecida de acordo com a complexidade da unidade 
5.1. Descrição do processo 
5.2. Partida e parada 
5.3. Procedimentos de emergência 
5.4. Descarte de produtos químicos e preservação do meio ambiente 
5.5. Avaliação e controle de riscos inerentes ao processo 
5.6. Prevenção contra deterioração, explosão e outros riscos 
6. Primeiros socorros Carga horária: 8 (oito) horas 
7. Legislação e normalização Carga horária: 4 (quatro) horas 
ANEXO II 
Requisitos para Certificação de "Serviço Próprio 
de Inspeção de Equipamentos" 
Antes de colocar em prática os períodos especiais entre inspeções, estabelecidos nos subitens 13.5.4 e 13.10.3 desta NR, 
 
39-40 
 
 
39 
os "Serviços Próprios de Inspeção de Equipamentos" da empresa, organizados na forma de setor, seção, 
departamento, 
divisão, ou equivalente, devem ser certificados pelo Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade 
Industrial – INMETRO diretamente ou mediante "Organismos de Certificação" por ele credenciados, que verificarão o 
atendimento aos seguintes requisitos mínimos expressos nas alíneas "a" a "g". Esta certificação pode ser cancelada 
sempre que for constatado o não atendimento a qualquer destes requisitos: 
a) existência de pessoal próprio da empresa onde estão instalados caldeira ou vaso de pressão, com dedicação 
exclusiva a atividades de inspeção, avaliação de integridade e vida residual, com formação, qualificação e 
treinamento compatíveis com a atividade proposta de preservação da segurança; 
b) mão-de-obra contratada para ensaios não-destrutivos certificada segundo regulamentação vigente e para outros 
serviços de caráter eventual, selecionada e avaliada segundo critérios semelhantes ao utilizado para a mão-de-obra 
própria; 
c) serviço de inspeção de equipamentos proposto possuir um responsável pelo seu gerenciamento formalmente 
designado para esta função; 
d) existência de pelo menos 1 (um) "Profissional Habilitado", conforme definido no subitem 13.1.2; 
 
e) existência de condições para manutenção de arquivo técnico atualizado, necessário ao atendimento desta NR, assim 
como mecanismos para distribuição de informações quando requeridas; 
f) existência de procedimentos escritos para as principais atividades executadas; 
g) existência de aparelhagem condizente com a execução das atividades propostas. 
ANEXO III 
1. Esta NR deve ser aplicada aos seguintes equipamentos: 
a) qualquer vaso cujo produto "PV" seja superior a 8 (oito), onde "P" é a máxima pressão de operação em KPa e "V" o 
seu volume geométrico interno em m3, incluindo: 
- permutadores de calor, evaporadores e similares; 
- vasos de pressão ou partes sujeitas a chama direta que não estejam dentro do escopo de outras NR, nem do item 
13.1 desta NR; 
- vasos de pressão encamisados, incluindo refervedores e reatores; 
- autoclaves e caldeiras de fluido térmico que não o vaporizem; 
b) vasos que contenham fluido da classe "A", especificados no Anexo IV, independente das dimensões e do produto 
"PV". 
2. Esta NR não se aplica aos seguintes equipamentos: 
a) cilindros transportáveis, vasos destinados ao transporte de produtos, reservatórios portáteis de fluido comprimido e 
extintores de incêndio; 
b) os destinados à ocupação humana; 
c) câmara de combustão ou vasos que façam parte integrante de máquinas rotativas ou alternativas, tais como bombas, 
compressores, turbinas, geradores, motores, cilindros pneumáticos e hidráulicos e que não possam ser caracterizados 
como equipamentos independentes; 
d) dutos e tubulações para condução de fluido; 
e) serpentinas para troca térmica; 
f) tanques e recipientes para armazenamento e estocagem de fluidos não enquadrados em normas e códigos de projeto 
relativos a vasos de pressão; 
g) vasos com diâmetro interno inferior a 150mm (cento e cinqüenta milímetros) para fluidos das classes "B", "C" e "D", 
conforme especificado no Anexo IV. 
ANEXO IV 
Classificação de Vasos de Pressão 
1. Para efeito desta NR, os vasos de pressão são classificados em categorias segundo o tipo de fluido e o potencial de 
risco. 
1.1. Os fluidos contidos nos vasos de pressão são classificados conforme descrito a seguir: 
Classe "A": 
- fluidos inflamáveis; 
- combustível com temperatura superior ou igual a 200º C 
(duzentos graus centígrados); 
- fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 
20 (vinte) ppm; 
- hidrogênio; 
- acetileno. 
Classe "B": 
- fluidos combustíveis com temperatura inferior a 200º C 
(duzentos graus centígrados); 
 
40-40 
 
 
40 
 
- fluidos tóxicos com limite de tolerância superior a 20 (vinte) ppm; 
Classe "C": 
- vapor de água, gases asfixiantes simples ou ar 
comprimido; 
Classe "D": 
- água ou outros fluidos não enquadrados nas classes "A", 
"B" ou "C", com temperatura superior a 50ºC (cinqüenta graus centígrados). 
1.1.1. Quando se tratar de mistura, deverá ser considerado para fins de classificação o fluido que apresentar maior risco 
aos trabalhadores e instalações, considerando-se sua toxicidade, inflamabilidade e concentração. 
1.2. Os vasos de pressão são classificados em grupos de potencial de risco em função do produto "PV", onde "P" é a 
pressão máxima de operação em MPa e "V" o seu volume geométrico interno em m3, conforme segue: 
Grupo 1 - PV ≥ 100 
Grupo 2 - PV < 100 e PV ≥ 30 
Grupo 3 - PV < 30 e PV ≥ 2.5 
Grupo 4 - PV < 2.5 e PV ≥ 1 
Grupo 5 - PV < 1 
Declara, 
1.2.1. Vasos de pressão que operem sob a condição de vácuo deverão enquadrar-se nas seguintes categorias: 
- categoria I: para fluidos inflamáveis ou combustíveis; 
- categoria V: para outros fluidos. 
1.3. A tabela a seguir classifica os vasos de pressão em categorias de acordo com os grupos de potencial de risco e a 
classe de fluido contido. 
 
CATEGORIAS DE VASOS DE PRESSÃO 
CLASSE DE FLUÍDO 
 
Grupo de Potencial de Risco 
1 
P.V ≥ 100 
 
2 
P.V < 100 
P.V ≥ 30 
3 
P.V < 30 
P.V ≥ 2,5 
4 
P.V < 2,5 
P.V ≥ 1 
5 
P.V < 1 
Categorias 
“A” 
- Fluido inflamável, combustível com 
temperatura igual ou superior a 200 °C 
(Alterado pela Portaria SIT n.º 57, de 19 de junho de 
2008) 
- Tóxico com limite de tolerância ≤ 20 ppm 
- Hidrogênio 
- Acetileno 
I I II III III 
“B” 
- Combustível com temperatura menor que 
I I II III III 
200 °C 
- Tóxico com limite de tolerância > 20 ppm 
I II III IV IV 
“C” 
- Vapor de água 
- Gases asfixiantes simples 
- Ar comprimido 
I II III IV V 
“D” 
- Outro fluido 
(Alterado pela Portaria SIT n.º 57, de 19 de junho de 
2008) 
II III IV V V 
 
Notas: 
a) Considerar volume em m³ e pressão em MPa; 
b) Considerar 1 MPa correspondente a 10,197 Kgf/cm².