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ASSOCIAÇÃO AMPLA ENTRE O CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO 
TECNOLÓGICA DE MINAS GERAIS “CEFET-MG” E A UNIVERSIDADE 
FEDERAL DE SÃO JOÃO DEL REI “UFSJ” 
Programa de Pós-Graduação em Engenharia da Energia 
 
 
 
 
 
 
Igor Fabiano Silveira 
 
 
 
 
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA “MANUTENÇÃO 
PRODUTIVA TOTAL” PARA MELHORIA DAS 
CONDIÇÕES OPERACIONAIS DE CALDEIRAS 
 
 
 
 
 
 
Belo Horizonte 
2011
 
 
ii 
 
Igor Fabiano Silveira 
 
 
 
APLICAÇÃO DA METODOLOGIA “MANUTENÇÃO 
PRODUTIVA TOTAL” PARA MELHORIA DAS 
CONDIÇÕES OPERACIONAIS DE CALDEIRAS 
 
 
 
Dissertação submetida ao Programa de Pós-
Graduação em Engenharia da Energia, em 
associação ampla entre o Centro Federal de 
Educação Tecnológica de Minas Gerais e a 
Universidade Federal de São João Del Rei, 
como parte dos requisitos necessários à 
obtenção do título de Mestre em Engenharia 
da Energia. 
 
Área de Concentração: Eficiência Energética 
Orientador: Prof. Dr. Daniel Enrique Castro 
Centro Federal de Educação Tecnológica de 
Minas Gerais 
 
 
 
 
Belo Horizonte 
2011 
 
 
iii 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
iv 
 
 
 
Associação ampla entre o Centro Federal de Educação 
Tecnológica de Minas Gerais “CEFET-MG” e a 
Universidade Federal de São João Del Rei “UFSJ” 
Programa de Pós-Graduação em Engenharia da 
Energia 
 
Dissertação intitulada “Aplicação da metodologia ‘TPM’ para a redução das perdas de 
eficiência térmica de caldeiras flamotubulares”, de auditoria do mestrando Igor Fabiano 
Silveira, aprovada pela banca examinadora constituída pelos seguintes professores: 
 
 
 
Profº. Drº Daniel Enrique Castro – CEFET-MG – Orientador 
 
 
 
 
 
Profº. Drº José Henrique Martins Neto – CEFET-MG – Examinador interno 
 
 
 
 
 
Profº. Drº Paulo César da Costa Pinheiro – UFMG – Examinador externo 
 
 
 
 
 
Profº. Drº Frederico Romagnoli Silveira Lima – CEFET-MG 
Coordenador do Programa de Pós-Graduação em Engenharia da Energia 
CEFET MG 
 
 
 
 
Belo Horizonte, 04 de maio de 2011 
 
 
Av. Amazonas, 7675 – Belo Horizonte, MG – Brasil 
 
 
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Dedico este trabalho à minha mãe, 
Maria Eterna, Carla, Théo e suas 
famílias e à Fê. 
 
 
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Agradecimentos 
Agradeço a Deus por me possibilitar realizar este trabalho e contribuir com novos 
conhecimentos sobre o tema estudado. 
Ao meu orientador Dr. Daniel Enrique Castro que me orientou na direção exata à 
transposição dos desafios deste trabalho, além de me proporcionar imenso conhecimento 
acerca dos temas relacionados ao TPM, OEE e a Manutenção como um todo. Ao professor 
Dr. José Henrique Martins Neto que me orientou nos temas relacionados à eficiência 
térmica de caldeiras flamotubulares. Ao professor Dr. Paulo César da Costa Pinheiro que 
gentilmente se disponibilizou a participar da banca examinadora. A todos os professores 
do mestrado que contribuíram direta ou indiretamente neste trabalho. Aos amigos e 
companheiros de mestrado pela troca de conhecimento e constante ajuda mútua. 
Aos Técnicos do CEFET Itamar Herculano e Wenceslau Barbosa que não pouparam 
esforços em me ajudar nos experimentos realizados no Laboratório de máquinas térmicas. 
À Belgo-Contagem, representada pelo Engenheiro Maurício Isidoro e à Cedro Tecidos, 
representada pelo Supervisor Ubirajara Alves que se prontificaram em me atender, 
disponibilizando os dados históricos de caldeira, existentes em seus processos, necessários 
a este estudo. 
Às pessoas que me deram a oportunidade e facilitaram para que eu pudesse fazer 
este curso: Ricardo Sacchi (V&M), Eloi Ribeiro (Engefaz) e Fabrício Martins (Premo). Aos 
demais colegas de trabalho que contribuíram para o sucesso deste estudo. 
A todos os meus familiares: pais, irmãos, sobrinhos, cunhados, tios, primos e amigos 
que durante toda minha vida me impulsionaram em direção aos meus objetivos. À 
Fernanda que dividiu comigo em todos os momentos os desafios desta caminhada e à sua 
família que tanto me apoiou. 
 
 
 
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“A imaginação é tudo. É a prévia das 
próximas atrações da vida.” 
Albert Einstein 
 
 
viii 
 
Resumo 
Hoje, cada vez mais, existe um palco incessantemente mutável do mundo 
empresarial e seus processos produtivos. Ao contrário do observado em tempos atrás, 
os processos contemporâneos se caracterizam pelo dinamismo que a demanda do 
mercado exige. 
É neste contexto que o OEE – Overall Effectiveness Equipment (ou Rendimento 
Global dos Equipamentos) surge como ferramenta para medir a eficácia dos processos 
produtivos. O OEE, que tem sua origem estreitamente ligada ao TPM – Total Productive 
Maintenance (Manutenção Produtiva Total), antes era visto como indicador para se 
conseguir o prêmio dado pelo JIPM – Japan Institute of Plant Maintenance. Porém, 
atualmente é visto por vários consultores como ferramenta padrão para a medição da 
eficácia de processos produtivos e a identificação dos potenciais de ganho. A 
metodologia TPM, através dos seus oito pilares, propõe ações de gerenciamento de 
manutenção em seus diversos setores integrados buscando a máxima eficiência do 
processo. 
Este trabalho visa à medição do OEE e da eficiência térmica em caldeiras 
flamotubulares, considerando o processo em si, e a proposição de ações vinculadas ao 
programa TPM, na busca por melhorias dos processos medidos. Para isto são propostas 
metodologias para a medição do OEE e da eficiência térmica. Da mesma forma, as ações 
apresentadas neste trabalho são direcionadas à aplicação do TPM em caldeiras 
flamotubulares. 
Os valores de OEE observados na indústria em geral são muito baixos se 
comparados aos níveis propostos pelo JIPM, de 85% de eficiência global como valores 
apropriados para instalações industriais classe mundial. Por este motivo o presente 
trabalho procura analisar a forma de melhorar os valores de OEE e eficiência térmica 
para caldeiras flamotubulares, equipamento de ampla utilização na indústria. 
 
Palavras chaves: rendimento global dos equipamentos, manutenção produtiva total, 
eficiência térmica, caldeiras flamotubulares. 
 
 
ix 
 
Abstract 
Today, increasingly, there is a constantly changing stage´s business world and 
production processes. Unlike what was seen some time ago, contemporary processes 
characterizes because the dynamism that the market demand requires. 
In this context OEE - Overall Effectiveness Equipment (or Overall Equipment 
Efficiency) represents a tool to measure the effectiveness of production processes. OEE, 
which has its origin closely related to TPM - Total Productive Maintenance, was once 
seen as an indicator for achieving the award given by JIPM - Japan Institute of Plant 
Maintenance. Currently, however, is seen by many consultants as a standard tool for 
measuring the effectiveness’ production processes and the identification of potential 
gain. Since the TPM methodology, through its eight pillars, propose management actions 
of maintenance in its various integrated sectors seeking the maximum efficiency´s 
process. 
This work aims a measurement of OEE and thermal efficiency in fire-tube boilers 
considering the process itself and the propositions of shares subject to TPM program 
looking for improvements’ measured process. To reach this goal methodologiesare 
proposed for the OEE’s and the thermal efficiency measurement. Likewise, the actions 
reported here are directed to the implementation of TPM in fire-tube boilers. 
OEE values’ companies in general are very low compared to the levels proposed 
by the JIPM, 85% overall efficiency as appropriated values to world class industrial 
installations. Because that, this work intends to analyze the way to improve OEE’s values 
of fire-tube boilers, equipment of many utilizations in the industry. 
 
Keywords: overall effectiveness equipment, total productive maintenance, thermal 
efficiency, fire-tube boilers. 
 
 
10 
 
Sumário 
Resumo ............................................................................................................................................. viii 
Abstract ............................................................................................................................................... ix 
Sumário ............................................................................................................................................. 10 
Lista de Ilustrações ....................................................................................................................... 13 
Lista de Tabelas .............................................................................................................................. 16 
Lista de Símbolos ........................................................................................................................... 17 
Lista de Abreviações ..................................................................................................................... 18 
Capítulo 1 ......................................................................................................................................... 19 
1.1. Justificativa ......................................................................................................................................... 19 
1.2. Objetivos .............................................................................................................................................. 26 
1.2.1. Objetivos gerais ......................................................................................................................................... 26 
1.2.2. Objetivos específicos ............................................................................................................................... 26 
1.3. Metodologia ........................................................................................................................................ 27 
1.4. Estrutura do Trabalho .................................................................................................................... 28 
Capítulo 2 ......................................................................................................................................... 30 
2.1. Eficiência Global dos Equipamentos – OEE............................................................................ 30 
2.1.1. Perda por avarias ...................................................................................................................................... 34 
2.1.2. Perda por preparativos e ajustes (setup) ........................................................................................ 34 
2.1.3. Perda por operação ociosa e microparadas ................................................................................... 35 
2.1.4. Perda por redução de velocidade ....................................................................................................... 35 
2.1.5. Perda por defeitos e retrabalhos ........................................................................................................ 35 
2.1.6. Perdas de início de produção ............................................................................................................... 35 
2.2. Manutenção Produtiva Total – TPM ......................................................................................... 36 
2.2.1. História do TPM ......................................................................................................................................... 36 
2.2.2. Certificação do TPM ................................................................................................................................. 37 
2.2.3. Os oito pilares do TPM ............................................................................................................................ 38 
2.2.3.1. Melhoria focalizada .............................................................................................................................. 39 
2.2.3.2. Manutenção especializada ................................................................................................................. 40 
2.2.3.3. Manutenção autônoma ....................................................................................................................... 41 
 
 
11 
 
2.2.3.4. Gerenciamento do ciclo de vida ...................................................................................................... 42 
2.2.3.5. Educação e treinamento ..................................................................................................................... 43 
2.2.3.6. Manutenção da qualidade .................................................................................................................. 44 
2.2.3.7. Saúde, segurança e meio ambiente ................................................................................................ 45 
2.2.3.8. TPM – Office ............................................................................................................................................. 45 
2.3. Eficiência térmica de caldeiras flamotubulares ................................................................... 47 
2.3.1. História sobre Caldeiras ......................................................................................................................... 47 
2.3.2. Tipos de Caldeiras .................................................................................................................................... 47 
2.3.3. Descrição de caldeiras flamotubulares ............................................................................................ 49 
2.3.4. Normas de segurança aplicadas a Caldeiras .................................................................................. 50 
2.3.5. Descrição do processo de geração de vapor .................................................................................. 51 
2.3.6. Formas de cálculo da eficiência térmica ......................................................................................... 52 
Capítulo 3 ......................................................................................................................................... 55 
3.1. Metodologia experimental ........................................................................................................... 57 
3.2. Medições experimentais ................................................................................................................ 62 
3.2.1. Eficiência térmica teórica ...................................................................................................................... 62 
3.2.2. Análise de incertezas da eficiência térmica teórica .................................................................... 63 
3.2.3. Cálculo do tamanho da amostra ......................................................................................................... 66 
3.2.4. Eficiência térmica experimental ......................................................................................................... 673.3. Resultados ........................................................................................................................................... 70 
3.3.1. Discussão dos resultados ....................................................................................................................... 70 
3.3.2. Análise de incertezas da eficiência térmica real .......................................................................... 75 
3.3.3. Teste de hipóteses .................................................................................................................................... 75 
3.3.4. Perdas de eficiência térmica ................................................................................................................ 76 
Capítulo 4 ......................................................................................................................................... 78 
4.1. Caldeira ATA-2 (CEFET-MG) ....................................................................................................... 80 
4.1.1. Medições experimentais da Caldeira ATA-2 (CEFET-MG) ....................................................... 81 
4.1.2. Resultados experimentais da Caldeira ATA-2 (CEFET-MG) ................................................... 83 
4.2. Caldeira HEATMASTER-500HP (CEDRO) ............................................................................... 89 
4.2.1. Medições em campo da Caldeira HEATMASTER-500HP (CEDRO) ...................................... 91 
4.2.2. Resultado em campo da Caldeira HEATMASTER-500HP (CEDRO) ..................................... 92 
4.3. Caldeira AALBORG-10G (BELGO) .............................................................................................. 97 
4.3.1. Medições em campo da Caldeira AALBORG-10G (BELGO) ...................................................... 98 
4.3.2. Resultados em campo da Caldeira AALBORG-10G (BELGO) .................................................. 99 
4.4. Comparativo entre as caldeiras estudadas ......................................................................... 102 
 
 
12 
 
Capítulo 5 ....................................................................................................................................... 105 
5.1. Eficiência térmica .......................................................................................................................... 105 
5.2. OEE ..................................................................................................................................................... 106 
5.2.1. Disponibilidade ........................................................................................................................................106 
5.2.2. Desempenho .............................................................................................................................................107 
5.2.3. Qualidade ...................................................................................................................................................109 
5.2.4. Comentários gerais ................................................................................................................................109 
5.3. Priorização de risco ...................................................................................................................... 110 
Capítulo 6 ....................................................................................................................................... 113 
6.1. Melhoria focalizada ...................................................................................................................... 114 
6.2. Manutenção especializada ......................................................................................................... 114 
6.3. Manutenção autônoma ............................................................................................................... 114 
6.4. Educação e treinamento ............................................................................................................. 115 
6.5. Saúde, segurança e meio-ambiente ........................................................................................ 115 
6.6. Outros pilares ................................................................................................................................. 116 
Capítulo 7 ....................................................................................................................................... 117 
Apêndice A ..................................................................................................................................... 119 
Apêndice B ..................................................................................................................................... 121 
Apêndice C ...................................................................................................................................... 123 
Apêndice D ..................................................................................................................................... 127 
Apêndice E ...................................................................................................................................... 141 
Referência Bibliográfica ........................................................................................................... 143 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
13 
 
Lista de Ilustrações 
FIGURA 1: DISTRIBUIÇÃO DAS CERTIFICAÇÕES POR QUALIFICAÇÃO - 2008 .................... 22 
FIGURA 2: NÚMERO DE CERTIFICAÇÕES DO TPM POR PAÍS - 2008 ....................................... 23 
FIGURA 3: DISTRIBUIÇÃO DAS CERTIFICAÇÕES POR QUALIFICAÇÃO - 2009 .................... 24 
FIGURA 4: NÚMERO DE CERTIFICAÇÕES DO TPM POR PAÍS – 2009 ...................................... 24 
FIGURA 5: REDUÇÕES NA INTENSIDADE ENERGÉTICA NAS NAÇÕES 
INDUSTRIALIZADAS .......................................................................................................................... 26 
FIGURA 6 – Tempos e perdas do OEE ................................................................................................... 33 
FIGURA 7 – Estrutura das perdas do OEE ........................................................................................... 34 
FIGURA 8 – Os oito pilares do TPM ........................................................................................................ 39 
FIGURA 9 – Ciclo CAPDo ............................................................................................................................. 39 
FIGURA 10 – Padrão provisório de limpeza ....................................................................................... 41 
FIGURA 11 – LUP: Lição de um ponto ................................................................................................... 44 
FIGURA 12 – Implantação do 5S ............................................................................................................. 46 
FIGURA 13 – Caldeira flamotubular ...................................................................................................... 49 
FIGURA 14 – Desenho esquemático do processo de geração de vapor ................................... 52 
FIGURA 15 – Caldeira ATA-2, Laboratório de Máquinas Térmicas, CEFET-MG ................... 57 
FIGURA 16 – Manômetro indicador da pressão de trabalho da caldeira ATA-2 .................. 60 
FIGURA 17 – Medidor de nível da caixa d’água de alimentação da caldeira .......................... 60 
FIGURA 18 – Medidor de nível do reservatório de combustível de alimentação da 
caldeira ....................................................................................................................................................61 
FIGURA 19 – Termômetro para medição da temperatura da água de entrada da caldeira
 .................................................................................................................................................................... 61 
FIGURA 20 – Vazamentos de água na entrada da caldeira e de vapor na saída ................... 68 
FIGURA 21 – Purgador instalado na saída de vapor da caldeira ................................................ 69 
FIGURA 22: RELAÇÃO ENTRE A EFICIÊNCIA TÉRMICA E A VAZÃO MÁSSICA DE 
COMBUSTÍVEL ...................................................................................................................................... 71 
FIGURA 23: RELAÇÃO ENTRE A EFICIÊNCIA TÉRMICA E A VAZÃO MÁSSICA DE VAPOR
 .................................................................................................................................................................... 72 
 
 
14 
 
FIGURA 24: RELAÇÃO ENTRE A VAZÃO MÁSSICA DE VAPOR E A VAZÃO MÁSSICA DE 
COMBUSTÍVEL ...................................................................................................................................... 72 
FIGURA 25: RELAÇÃO ENTRE A EFICIÊNCIA TÉRMICA E A PRESSÃO DE TRABALHO .... 73 
FIGURA 26: RELAÇÃO ENTRE A EFICIÊNCIA TÉRMICA E A TEMPERATURA DE 
ENTRADA DA ÁGUA ........................................................................................................................... 74 
FIGURA 27: RELAÇÃO ENTRE A EFICIÊNCIA TÉRMICA E A DIFERENÇA ENTRE AS 
ENTALPIAS DE SAÍDA E A DE ENTRADA ................................................................................... 74 
FIGURA 28: RENDIMENTO GLOBAL DA CALDEIRA ATA-2 (MÉTODO DE CÁLCULO PELA 
VAZÃO MÁSSICA DE VAPOR).......................................................................................................... 82 
FIGURA 29: RENDIMENTO GLOBAL DA CALDEIRA ATA-2 (MÉTODO DE CÁLCULO PELA 
EFICIÊNCIA TÉRMICA)...................................................................................................................... 82 
FIGURA 30: COMPARAÇÃO ENTRE O RENDIMENTO GLOBAL DA CALDEIRA ATA-2 NAS 
DIFERENTES FORMAS DE CÁLCULO (VAZÃO MÁSSICA DE VAPOR E EFICIÊNCIA 
TÉRMICA) ............................................................................................................................................... 83 
FIGURA 31: COMPARATIVO ENTRE O OEE CALCULADO PELA VAZÃO MÁSSICA DE 
VAPOR E A VAZÃO MÁSSICA DE VAPOR .................................................................................... 84 
FIGURA 32: COMPARATIVO ENTRE O OEE CALCULADO PELA EFICIÊNCIA TÉRMICA E A 
EFICIÊCNIA TÉRMICA ....................................................................................................................... 84 
FIGURA 33: COMPARATIVO ENTRE O OEE CALCULADO PELA EFICIÊNCIA TÉRMICA E A 
VAZÃO MÁSSICA DE VAPOR ........................................................................................................... 85 
FIGURA 34: COMPARATIVO ENTRE O OEE CALCULADO PELA EFICIÊNCIA TÉRMICA E A 
VAZÃO MÁSSICA DE COMBUSTÍVEL ........................................................................................... 85 
FIGURA 35: COMPARATIVO ENTRE O OEE CALCULADO PELA EFICIÊNCIA TÉRMICA E A 
PRESSÃO DE TRABALHO ................................................................................................................. 86 
FIGURA 36: COMPARATIVO ENTRE O OEE CALCULADO PELA EFICIÊNCIA TÉRMICA E A 
TEMPERATURA DE ENTRADA DA ÁGUA ................................................................................... 86 
FIGURA 37: COMPARATIVO ENTRE O OEE CALCULADO PELA EFICIÊNCIA TÉRMICA E A 
DIFERENÇA DE ENTALPIAS DE SAÍDA E DE ENTRADA ...................................................... 87 
FIGURA 38: OEE-mv DA CALDEIRA ATA-2 E SUAS PERDAS ....................................................... 88 
FIGURA 39: OEE- η DA CALDEIRA ATA-2 E SUAS PERDAS .......................................................... 89 
FIGURA 40 – Caldeira HEATMASTER – Wood Fired 500 HP – Cedro-Sete Lagoas-MG ..... 90 
FIGURA 41: COMPARAÇÃO MENSAL DO OEE DA CALDEIRA HEATMASTER-500HP........ 92 
FIGURA 42: OEE DA CALDEIRA HEATMASTER-500HP E SUAS PERDAS (JAN/2010) ...... 93 
 
 
15 
 
FIGURA 43 – Caldeira AALBORG – M3P – Belgo-Contagem ......................................................... 97 
FIGURA 44: COMPARAÇÃO SEMANAL DO OEE DA CALDEIRA AALBORG-10G ................... 99 
FIGURA 45: MEDIÇÃO DA PRESSÃO DE TRABALHO DA CALDEIRA AALBORG-10G ...... 100 
FIGURA 46: OEE DA CALDEIRA AALBORG-10G E SUAS PERDAS ........................................... 101 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
16 
 
Lista de Tabelas 
TABELA 1: 2008 TPM AWARD WINNERS. Fonte: www.jipm.com. Acesso em 10/09/10.
 .................................................................................................................................................................... 22 
TABELA 2: 2009 TPM AWARD WINNERS. Fonte: www.jipm.com. Acesso em 10/09/10.
 .................................................................................................................................................................... 23 
TABELA 3: ERROS DE RESOLUÇÃO DE ESCALA DOS INSTRUMENTOS UTILIZADOS ....... 65 
TABELA 4: OEE-mv DA CALDEIRA ATA-2 E SUAS PERDAS. ......................................................... 87 
TABELA 5: OEE-η DA CALDEIRA ATA-2 E SUAS PERDAS. ............................................................ 88 
TABELA 6: OEE DA CALDEIRA HEATMASTER-500HP E SUAS PERDAS (JAN/2010). ....... 92 
TABELA 7: OEE DA CALDEIRA HEATMASTER-500HP E SUAS PERDAS (FEV/2010). ...... 94 
TABELA 8: OEE DA CALDEIRA HEATMASTER-500HP E SUAS PERDAS (MAR/2010)...... 94 
TABELA 9: OEE DA CALDEIRA HEATMASTER-500HP E SUAS PERDAS (ABR/2010). ..... 94 
TABELA 10: OEE DA CALDEIRA HEATMASTER-500HP E SUAS PERDAS (MAI/2010). ... 94 
TABELA 11: OEE DA CALDEIRA HEATMASTER-500HP E SUAS PERDAS (JUN/2010). .... 95 
TABELA 12: OEE DA CALDEIRA HEATMASTER-500HP E SUAS PERDAS (JUL/2010)...... 95 
TABELA 13: OEE DA CALDEIRA HEATMASTER-500HP E SUAS PERDAS (AGO/2010). ... 95 
TABELA 14: OEE DA CALDEIRA HEATMASTER-500HP E SUAS PERDAS (SET/2010). .... 95 
TABELA 15: OEE DA CALDEIRA HEATMASTER-500HP (JAN A SET/2010).......................... 96 
TABELA 16: SEIS GRANDES PERDAS DO OEE DA CALDEIRA HEATMASTER-500HP (JAN 
A SET/2010). ......................................................................................................................................... 96 
TABELA 17: OEE DA CALDEIRA AALBORG-10G E SUAS PERDAS (TOTAL). ......................... 99 
TABELA 18: OEE DA CALDEIRA AALBORG-10G. ........................................................................... 101 
TABELA 19: COMPARATIVO DO OEE PARA AS TRÊS CALDEIRAS ESTUDADAS. ............. 103 
TABELA 20: CARACTERÍSTICAS DAS CALDEIRAS ESTUDADAS. ............................................ 104 
TABELA 21: FMEA DAS PERDAS DE EFICIÊNCIA TÉRMICA E OEE. ...................................... 110 
TABELA 22: PERDAS RELACIONADAS AOS PILARES DO TPM. ............................................... 113 
 
 
 
 
17 
 
Lista de Símbolos 
α - erro máximo permitido na amostragem 
CN - Tempo de ciclo teórico (capacidade nominal) 
DN - Desempenho 
DP - Disponibilidade 
ε - fator de risco 
he - entalpia da água que entra na caldeira 
hs - entalpia do vapor que sai da caldeira 
n - tamanho da amostra 
η - eficiência térmica 
mc - vazão mássica de combustível 
P - perdas de eficiência térmica 
ρ - massa específica 
QL - Taxa de qualidade 
Qu - calor útil 
S - desvio padrão estimado 
TC - Tempo de carga 
TT - Tempototal 
TP - Tempo de todas as paradas planejadas para não haver 
produção 
TO - Tempo operacional 
TM - Tempo de todas as paradas de manutenção planejadas 
TN - Tempo de todas as paradas de manutenção não planejadas 
σ - desvio da população 
UB - Unidades boas produzidas 
UT - Total de unidades produzidas 
VP - Volume processado 
Z - grau de confiança (intervalo de confiança) 
X - média estimada 
 
 
18 
 
Lista de Abreviações 
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas 
CAPDo - Check, Action, Plan, Do 
FMEA - Failure Modes and Effect Analysis 
JIPE - Japan Institute of Plant Engineers 
JIPM - Japan Institute of Plant Maintenance 
JMA - Japan Management Association 
LCC - Life Cicle Cost 
LUP - Lição de Único Ponto 
NR-13 - Norma Regulamentar 13 
OECD - Organização para o Desenvolvimento Econômico 
OEE - Overall Effectiveness Equipment 
PCI - Poder Calorífico Inferior 
PDCA- Plan, Do, Check, Action 
RPN- Risk Priority Number 
TEEP - Total Effectiveness Equipment Performance 
TPM - Total Productive Maintenance 
 
 
 
19 
 
Capítulo 1 
Introdução 
Este trabalho trata da medição da eficiência térmica e do OEE (Overall Equipment 
Effectiveness) de caldeiras do tipo flamotubular em três diferentes caldeiras e em 
condições distintas de operação. Além da identificação das perdas existentes nos 
processos, são propostas ações vinculadas à metodologia TPM (Total Productive 
Maintenance) para redução das mesmas. 
A pesquisa se desenvolve em caldeiras de pequeno, médio e grande porte. A de 
pequeno porte é a ATA-2 do Laboratório de Máquinas Térmicas do CEFET-MG, onde 
foram realizados vários experimentos para calcular sua eficiência térmica e o OEE. As 
outras duas, de médio e grande porte, estão inseridas em processos produtivos reais. 
Destas, foram extraídos apenas os dados para o cálculo do OEE. Após apresentados os 
indicadores de cada caldeira, foi feita uma análise de comparação dos processos e de 
discussão dos resultados. 
A dissertação é concluída com a proposição de ações vinculadas aos oito pilares 
do TPM visando à redução das perdas do OEE e conseqüentes perdas de eficiência 
térmica das caldeiras estudadas. 
Este capítulo contextualiza a pesquisa, descrevendo as justificativas do tema, os 
objetivos gerais e específicos, metodologia de pesquisa e estrutura da dissertação. 
1.1. Justificativa 
O Brasil vem se posicionando como um país periférico no contexto econômico 
internacional, especialmente considerando a relação com países centrais como EUA, 
Alemanha e Japão, e as taxas de crescimento observadas em países como Índia e China 
(HANSEN, 2006). 
Para que as empresas brasileiras possam desenvolver estratégias de produção 
competitivas e eficazes, capazes de enfrentar as necessidades impostas pelas normas da 
 
 
20 
 
concorrência globalizada, é essencial compreender em profundidade a relação entre os 
fatores de produção vigentes no país. É fundamental explicitar as diferenças econômicas 
entre os países ditos em desenvolvimento (entre os quais o Brasil se inclui) e os países 
centrais. Por exemplo, a “grosso modo” é possível afirmar, no caso da indústria metal-
mecânica, que a relação dos custos horários associados à depreciação de equipamentos 
e os custos de mão-de-obra é de aproximadamente 1:10 nos países desenvolvidos (EUA, 
Japão, Alemanha) enquanto essa relação, no caso brasileiro, é de aproximadamente 1:1. 
Ainda, as taxas de juros praticadas no Brasil são muito elevadas (da ordem de 20% ao 
ano) se comparadas com os países centrais. Considerando estes aspectos, é possível 
afirmar que os investimentos em ativos fixos no Brasil tendem a ser consideravelmente 
onerosos quando comparados com a realidade dos países desenvolvidos. Sendo assim, 
no Brasil a aquisição desse tipo de recurso (ex: máquinas, equipamentos, automação da 
movimentação de materiais, instalações, entre outros) é um elemento restritivo da 
competitividade das empresas. Parece relevante apresentar alguns questionamentos 
(HANSEN, 2006): 
 As empresas brasileiras medem a eficiência de utilização das suas 
máquinas em geral e das máquinas-gargalo de forma particular? 
 A utilização dos ativos fixos existentes nas empresas brasileiras, 
particularmente no que tange as máquinas, é eficaz? 
 As empresas brasileiras determinam com precisão conceitual, de 
um prisma prático que considere a eficiência das máquinas, a 
sua capacidade produtiva e a relação entre a capacidade 
produtiva e a demanda de mercado? 
As possíveis respostas às questões acima passam pelo domínio do OEE (Overall 
Equipment Effectiveness) cuja origem encontra-se intimamente relacionado com a 
tecnologia de gestão intitulada TPM (Total Productive Maintenance). Conceitualmente, é 
necessário perceber que a adoção e utilização do OEE como forma de calcular a 
eficiência operacional pressupõe uma ação integrada entre os profissionais responsáveis 
pela produção, manutenção, qualidade, processo, grupos de melhorias de troca rápida 
de ferramentas, logística interna, etc (HANSEN, 2006). 
A partir de uma perspectiva pragmática, medições realizadas em empresas 
brasileiras que atuam em segmentos tão diversos como metal-mecânica, alimentos, 
têxtil, calçados, moveleira, plástico e petroquímica tendem a mostrar que os recursos 
 
 
21 
 
produtivos ‘gargalo’ das empresas analisadas operam, via de regra, com OEE 
insuficiente, tendo um conjunto significativo de casos com valores inferiores a 50%. 
Estas medições evidenciam (HANSEN, 2006): 
 Os valores obtidos são muito baixos se considerados os índices 
propostos pela JIPM, da ordem de 85%; 
 O elevado potencial de melhorias no que tange a utilização dos 
equipamentos já instalados nas empresas nacionais; 
 A necessidade de aprofundar os estudos relativos à utilização de 
máquinas no parque industrial brasileiro, com técnicas de 
excelência adotadas nas chamadas empresas de classe mundial. 
Ainda, é razoável relacionar as análises de eficiência das máquinas com os 
aspectos financeiros decorrentes das ações propostas para melhorias. Tais ações são 
norteadas pelo TPM. 
TPM é uma técnica revolucionária em termos de visão empresarial. Sua 
implantação exige grande esforço por parte de toda a empresa. Os resultados da técnica 
são medidos em termos quantitativos e qualitativos, e um número cada vez maior de 
empresas no mundo está implantando TPM para garantir níveis de excelência mundial 
nos seus processos (CASTRO, 2006). 
Anualmente é publicado o ranking das empresas certificadas pelo JIPM (Japan 
Institute of Plant Maintenance). Para se certificar, as empresas se submetem a uma 
auditoria dos seus processos, por parte do JIPM, na qual será avaliado o nível de 
utilização do TPM na empresa. A certificação dada é definida por uma série de fatores, 
tais como: tempo de permanência do programa, resultados quantitativos e qualitativos 
provenientes da implantação do TPM, etc. 
No ano de 2008 foram certificadas 61 plantas industriais em todo o mundo, 
sendo 5 no Brasil, conforme é apresentado na Tabela (1). O grau de certificação é 
apresentado do maior para o menor, seguindo na Tabela (1), da esquerda para a direita 
(JIPM, 2010). 
 
 
 
 
 
 
22 
 
TABELA 1: 2008 TPM AWARD WINNERS. 
 
Fonte: www.jipm.com. Acesso em 10/09/10. 
 
Estratificando os dados presentes na Tabela (1), é mostrada na Figura 1 a 
distribuição das certificações pela sua qualificação: 
 
1 1
11
20
28
0
5
10
15
20
25
30
World class Advanced 
special
Special Consistent A Category A
2008 TPM Award Winners
 
FIGURA 1: DISTRIBUIÇÃO DASCERTIFICAÇÕES POR QUALIFICAÇÃO - 2008 
 
A Figura 2 apresenta uma análise de Pareto dos países que mais investiram na 
certificação do TPM pela JIPM, no ano de 2008: 
 
 
 
23 
 
 
FIGURA 2: NÚMERO DE CERTIFICAÇÕES DO TPM POR PAÍS - 2008 
 
Nota-se na Figura 2 que o Brasil está entre os 5 países melhores classificados em 
número de certificações do TPM. 
No ano de 2009 foram certificadas 44 plantas industriais em todo o mundo, 
sendo apenas uma no Brasil, conforme é apresentado na Tabela (2). O grau de 
certificação é apresentado do maior para o menor, seguindo na Tabela (2), da esquerda 
para a direita. 
 
TABELA 2: 2009 TPM AWARD WINNERS. 
 
Fonte: www.jipm.com. Acesso em 10/09/10. 
 
 
24 
 
Estratificando os dados presentes na Tabela (2), é mostrado na Figura 3 a 
distribuição das certificações pela sua qualificação: 
 
6
10
22
6
0
5
10
15
20
25
TPM achievement Consistent 
commitment
Category A Category B
2009 TPM Award Winners
 
FIGURA 3: DISTRIBUIÇÃO DAS CERTIFICAÇÕES POR QUALIFICAÇÃO - 2009 
 
A Figura 4 apresenta uma análise de Pareto dos países que mais investiram na 
certificação do TPM pela JIPM, no ano de 2009: 
 
 
FIGURA 4: NÚMERO DE CERTIFICAÇÕES DO TPM POR PAÍS – 2009 
 
Pode-se perceber que as nomenclaturas dadas às certificações mudaram de 2008 
para 2009. Além disto, foi certificado um menor número de plantas em 2009, se 
 
 
25 
 
comparado a 2008. O Brasil passou de 5 certificações em 2008 para 1 em 2009. Nestes 
dois anos também se percebe que os países asiáticos lideram o ranking na implantação 
do TPM. 
Este trabalho visa propor ações vinculadas ao programa TPM especificamente 
para caldeiras flamotubulares buscando adequar suas rotinas de forma otmizada. A 
escolha da aplicação desta metodologia e a busca por uma maior eficiência térmica, 
nestes equipamentos, levaram em consideração os fatores descritos a seguir. 
Cerca de 80% da geração de energia elétrica do hemisfério norte utiliza vapor de 
água como fluido de trabalho em ciclos termodinâmicos, transformando a energia 
química de combustíveis fósseis ou nucleares em energia mecânica, e em seguida, 
energia elétrica. Além disto, aproximadamente de 80% das indústrias de processo 
químico tem vapor como principal fonte de aquecimento: reatores químicos, trocadores 
de calor, evaporadores, secadores e inúmeros processos e equipamentos térmicos. 
Mesmo outros setores industriais, como metalúrgico, metal-mecânico, eletrônica, etc, 
podem-se utilizar de vapor como fonte de aquecimentos de diversos processos (GELLER, 
2003). 
As caldeiras e os dispositivos térmicos que utilizam combustão são os principais 
consumidores energéticos mundiais. Quase 100% dos combustíveis fósseis são usados 
em sistemas térmicos com combustão (cerca de 65% da eletricidade é produzido a 
partir de sistemas térmicos com combustão) (GELLER, 2003). Assim, as melhorias 
relacionadas à eficiência térmica, por menor que sejam, implicam em uma redução 
significativa dos recursos consumidos em fontes energéticas na sua maior parte não 
renováveis. 
A Figura 5 mostra o progresso atingido na redução da intensidade energética – 
uso de energia por unidade de produção econômica (PIB) – em oito dos principais países 
da OECD desde 1973. Durante esse período, a intensidade energética caiu 43% na 
Alemanha, 42% nos Estados Unidos, 39% no Reino Unido e 24% no Japão. Mudanças 
estruturais, como a mudança da produção econômica de indústrias pesadas para 
indústrias leves e para o setor de serviços, causou parte dessas reduções, mas grande 
parte deste declínio se deveu a ganhos reais de eficiência energética (IEA, 1997d; 
SCHIPPER et al., 2001). Neste caso, se justifica a busca por maiores eficiências 
energéticas nas caldeiras que utilizam derivados de petróleo. 
 
 
 
26 
 
 
 
 
29,4%
15,8%
40,9%
25,0%
30,8%
36,0%
37,9%
41,9%
0,0%
5,0%
10,0%
15,0%
20,0%
25,0%
30,0%
35,0%
40,0%
45,0%
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
0,6
Canadá França Alemanha Itália Japão Holanda Inglaterra Estados 
Unidos
In
te
n
si
d
ae
 e
n
e
rg
é
ti
ca
 (
to
n
e
la
d
as
 e
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U
S$
 1
.0
0
0
 d
e
 P
N
B
, e
m
 U
S$
 d
e
 
1
9
9
5
)
Nível de 1973 Nível de 2000 Redução (%)
 
FIGURA 5: REDUÇÕES NA INTENSIDADE ENERGÉTICA NAS NAÇÕES 
INDUSTRIALIZADAS 
1.2. Objetivos 
1.2.1. Objetivos gerais 
O objetivo geral deste trabalho é a proposição de ações vinculadas à metodologia 
TPM para aplicação em caldeiras flamotubulares de forma a reduzir as perdas 
observadas no OEE e na eficiência térmica destes equipamentos. 
1.2.2. Objetivos específicos 
Como objetivos específicos, pretende-se: 
 Medir a eficiência térmica de uma caldeira de laboratório e tratar 
estatisticamente os resultados. 
 
 
27 
 
 Medir o OEE de três caldeiras, de pequeno, médio e grande porte, 
identificando as perdas e comparando os resultados. 
 Propor ações vinculadas aos oito pilares do TPM para aplicação 
em caldeiras flamotubulares visando à redução dessas perdas e, 
conseqüentemente, das perdas de eficiência térmica. 
1.3. Metodologia 
Segundo Gil (2009), com relação às pesquisas, é usual a classificação com base em 
seus objetivos gerais. Assim, é possível classificar as pesquisas em três grandes grupos: 
exploratórias, descritivas e explicativas. 
Este trabalho é classificado como uma pesquisa descritiva, pois tem como 
objetivo primordial a descrição das características de determinada população ou 
fenômeno ou, então, o estabelecimento de relações entre variáveis. São inúmeros os 
estudos que podem ser classificados sob este título e uma de suas características mais 
significativas está na utilização de técnicas padronizadas de coleta de dados. (GIL, 2009). 
Quanto ao tipo de pesquisa com base nos procedimentos técnicos utilizados, este 
trabalho é classificado de três formas: pesquisa experimental, pesquisa ex-post facto e 
estudo de campo. Isto se deve ao fato que na dissertação, são apresentados 
experimentos em laboratórios, onde há manipulação de variáveis (pesquisa 
experimental) e, por outro lado, análise de dados históricos provenientes de caldeiras 
inseridas em processos produtivos reais (pesquisa ex-post facto). Após a análise desses 
dados são propostas ações vinculadas à metodologia TPM (estudo de campo), 
promovendo um maior conhecimento deste programa de gerenciamento. 
Essencialmente, a pesquisa experimental consiste em determinar um objeto de 
estudo, selecionar as variáveis que seriam capazes de influenciá-lo, definir as formas de 
controle e de observação dos efeitos que as variáveis produzem no objeto (GIL, 2009). 
Esta parte do trabalho diz respeito aos experimentos realizados na Caldeira ATA-2 do 
laboratório do CEFET-MG na coleta de dados para o cálculo do OEE e de sua eficiência 
térmica. 
O propósito básico da pesquisa ex-post facto é o mesmo da pesquisa 
experimental: verificar a existência de relações entre variáveis. Seu planejamento 
 
 
28 
 
também ocorre de forma bastante semelhante. A diferença mais importante da pesquisa 
ex-post facto é que o pesquisador não dispõe de controle sobre a variável independente, 
que constitui o fator presumível do fenômeno, porque ele já ocorreu. O que o 
pesquisador procura fazer neste tipo de pesquisa é identificar situações que se 
desenvolveram naturalmente e trabalhar sobre elas como se estivessem submetidas a 
controles (GIL, 2009). Esta se refere ao estudodo OEE realizado nas duas caldeiras 
inseridas em processos produtivos reais, uma vez que serão analisados dados históricos. 
O estudo de campo procura o aprofundamento das questões propostas. Como 
conseqüência, o planejamento do estudo apresenta grande flexibilidade, podendo 
ocorrer mesmo que seus objetivos sejam reformulados ao longo da pesquisa. O estudo 
de caso tende a utilizar muito mais técnicas de observação do que interrogação (GIL, 
2009). Por fim, esta etapa é referente às ações de melhoria, vinculadas ao TPM, para 
implementação nas caldeiras, visando o aumento do OEE e da eficiência térmica. 
1.4. Estrutura do Trabalho 
Este trabalho está dividido em seis capítulos, com os conteúdos aqui 
apresentados. 
O primeiro capítulo traz uma introdução ao tema da dissertação, a justificativa 
acerca de sua escolha e os objetivos do trabalho. Neste capítulo também são 
apresentados o método e a estrutura do trabalho. 
O segundo capítulo é feita uma abordagem ao tema e seus objetivos através da 
revisão da literatura. Apresenta-se temas relacionados à metodologia TPM, seus oito 
pilares, o indicador OEE e suas perdas. O capítulo é complementado pela apresentação 
de caldeiras flamotubulares e sua eficiência térmica. 
O terceiro capítulo apresenta a metodologia experimental, o cálculo e os 
resultados apresentados nas medições da eficiência térmica da caldeira ATA-2 do 
Laboratório de Máquinas Térmicas do CEFET-MG. 
Da mesma forma que no capítulo anterior, o quarto capítulo apresenta a 
metodologia, cálculo e resultados para as medições do OEE das caldeiras flamotubulares 
inseridas nos processos industriais. 
 
 
29 
 
O quinto, se destina à discussão dos resultados dos dados apresentados nos dois 
capítulos anteriores. 
No sexto capítulo são propostas ações ligadas aos oito pilares do TPM para a 
redução das perdas de eficiência térmica e aumento do OEE das caldeiras 
flamotubulares estudadas neste trabalho. 
O sétimo e último capítulo apresenta as conclusões obtidas a partir do trabalho, 
respondendo aos objetivos propostos, descrevendo limitações e sugestões para 
trabalhos futuros. 
 
 
30 
 
Capítulo 2 
Revisão Bibliográfica 
Este capítulo contém a revisão da literatura sobre os principais tópicos 
relacionados a este trabalho. 
Para tanto, serão abordados temas relacionados à Eficiência Global dos 
Equipamentos – OEE, a Manutenção Produtiva Total – TPM, eficiência térmica e aspectos 
relevantes a caldeiras flamotubulares. 
Inicia-se pela descrição do OEE, como indicador destinado a medir as perdas do 
processo. Na seqüência é apresentado o TPM como modelo de gestão da manutenção 
dos equipamentos, descrevendo seus oito pilares e a aplicação das ferramentas nele 
contidas. 
O capítulo é finalizado com a descrição do funcionamento de caldeiras a vapor, 
normas regulamentadoras, tipos e aplicações do equipamento em diferentes processos. 
Na seqüência, será determinada a forma de medir a eficiência térmica de caldeiras 
flamotubulares. 
2.1. Eficiência Global dos Equipamentos – OEE 
A Eficiência Global dos Equipamentos, ou OEE (Overall Equipment Effectiveness) 
começou a ser reconhecido como um importante método para a medição do 
desempenho de uma instalação industrial no final dos anos 80 e início dos anos 90. Foi 
um período no qual se viu o surgimento de benchmarking em manutenção em 
importantes organizações, a introdução da Manutenção Produtiva Total (TPM) nos 
Estados Unidos e a fundação da Sociedade dos Profissionais de Manutenção e 
Confiabilidade (SMRP) (HANSEN, 2006). 
Inicialmente, o OEE era relacionado com o TPM e freqüentemente foi visto como 
uma forma simples de medição para a obtenção do Prêmio TPM. À medida que um maior 
 
 
31 
 
número de profissionais apresentou o OEE em seminários e artigos relacionados ao 
TPM, ele começou a ser visto como uma ferramenta autônoma para medir o real 
desempenho de um equipamento, por meio do inter-relacionamento de indicadores de 
disponibilidade, eficiência e qualidade (HANSEN, 2006). 
O OEE passou a ter maior valor como agente de mudança para unir a 
manutenção, as operações e a engenharia com vistas à obtenção de níveis superiores de 
desempenho em uma instalação industrial. Atualmente, ele é aceito por consultores de 
gestão como uma medida principal de desempenho (HANSEN, 2006). 
O método para o cálculo do OEE, originalmente proposto por NAKAJIMA (1989) é 
expresso através das equações relacionadas a seguir. A Equação (1) mostra o cálculo do 
tempo de carga que será utilizado posteriormente no cálculo da disponibilidade. 
 C T PT T T= − (1) 
Onde: 
TC = Tempo de carga 
TT = Tempo total 
TP = Tempo de todas as paradas planejadas para não haver 
produção 
 
Na Equação (2) é definido o tempo operacional, que é o tempo de carga 
descontando todas as paradas do equipamento, sejam elas planejadas ou não. 
 ( )O C M NT T T T= − + (2) 
Onde: 
TO = Tempo operacional 
TM = Tempo de todas as paradas de manutenção planejadas 
TN = Tempo de todas as paradas de manutenção não planejadas 
 
O primeiro termo do OEE, disponibilidade (Dp), é definido na Equação (3) como a 
divisão do tempo operacional pelo tempo de carga, ou seja, é o percentual de tempo em 
que o equipamento ficou disponível para operar. 
 OP
C
TD
T
= (3) 
 
 
 
32 
 
O segundo termo do OEE, desempenho, é definido na Equação (4) como a divisão 
do que o equipamento teoricamente tem capacidade de produzir, pelo tempo em que o 
equipamento ficou disponível. 
 P NN
O
V CD
T
⋅
= (4) 
Onde: 
DN = Desempenho 
VP = Volume processado 
CN = Tempo de ciclo teórico (capacidade nominal) 
 
O terceiro termo do OEE, taxa de qualidade é definido na Equação (5) como a 
divisão das unidades boas produzidas pelo total de unidades. 
 BL
T
UQ
U
= (5) 
Onde: 
QL = Taxa de qualidade 
UB = Unidades boas produzidas 
UT = Total de unidades produzidas 
 
Finalmente, o OEE é definido na Equação (6) pela multiplicação da 
disponibilidade pelo desempenho pela taxa de qualidade, ou seja, é o tempo 
efetivamente utilizado para produzir produtos com qualidade, gerando valor agregado. 
 P N LOEE D D Q= ⋅ ⋅ (6) 
 
O gráfico visual da fórmula do OEE, representado na Figura (6), pode ser traçado 
para qualquer base de tempo que se queira investigar. O período A é a quantidade de 
tempo de produção programada. B é a quantidade de tempo real de operação ou tempo 
operacional do equipamento. C é a quantidade de tempo de produção com agregação de 
valor. Este deve ser ajustado com o tempo teórico de fábrica calculado a partir da 
quantidade de produtos bons reportados. 
 
 
 
 
 
33 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 6 – Tempos e perdas do OEE 
 
COEE
A
= 
 
Após o cálculo do OEE, a análise das perdas auxiliará na identificação das áreas 
que apresentam a maior oportunidade para aumentar seu valor. Obviamente, melhoria 
em qualquer área irá ajudar a aumentá-lo. No entanto, as maiores oportunidades para a 
melhoria deste indicador estão naquelas áreas onde existem grandes perdas (HANSEN, 
2006). 
Durante a etapa de análise das perdas, o registro detalhado do desempenho do 
equipamento auxiliará a identificar as principais causas raízesdas limitações. Equipes 
interfuncionais apropriadamente treinadas na solução de problemas específicos e em 
focar as áreas com maiores perdas realizam freqüentemente ganhos consideráveis na 
melhoria do OEE. Observações detalhadas que são obtidas de um eficiente banco de 
dados de um sistema de desempenho do equipamento serão de grande valia. Uma vez 
identificadas e eliminadas as causas raízes das limitações, irá ocorrer uma considerável 
melhoria no desempenho do equipamento (HANSEN, 2006). 
As perdas que afetam o rendimento dos equipamentos podem ser agrupadas em 
seis grandes grupos, denominadas como as seis grandes perdas do OEE, conforme 
apresentado na Figura (7), que são (SUZUKI, 1993; IRELAND, 2001): 
 
 
 
 
 
Perdas 
operacionais 
Perdas de 
velocidade 
Perdas de 
qualidade 
Produção com agregação de valor 
Tempo teórico da fábrica C 
Tempo de operação B 
Tempo programado A 
 
 
34 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FIGURA 7 – Estrutura das perdas do OEE 
Adaptado de Suzuki, 1993. 
2.1.1. Perda por avarias 
As perdas por avarias são as perdas de tempo devido à parada do equipamento 
por quebra ou falha. São aquelas onde o tempo de parada pode ser quantificado de 
forma clara. 
É necessário distinguir dois tipos de perdas relacionadas com o equipamento: 
perdas de falha da função e perdas de redução da função. As perdas de falha da função 
são produzidas quando um sistema ou parte do sistema subitamente perde suas funções 
específicas, protagonizando a parada do equipamento, ou seja, perda por avaria. Por 
outro lado, as perdas de redução da função são perdas físicas, tais como redução de 
velocidade enquanto o equipamento está em operação que se caracteriza como perda 
por redução de velocidade, que será apresentado posteriormente (SUZUKI, 1995). 
2.1.2. Perda por preparativos e ajustes (setup) 
Esta perda é causada por paradas devido a trocas de configuração do 
equipamento ou ajuste. O tempo de preparação para trocas serve para preparar a 
produção subseqüente. Em geral, utiliza-se mais tempo para proceder à regulagem e os 
ajustes, do que com a mudança propriamente dita. 
Tempo de carga 
Tempo em operação 
Tempo efetivo de operação 
Tempo de operação 
com valor 
 
 
 
6
 g
ra
n
d
es
 p
er
d
as
 
1- Avarias 
2- Setup 
3- Microparadas 
4- Red. de velocidade 
5- Defeitos 
6- Início de produção 
Perda por 
paradas 
Perda por 
velocidade 
inadequada 
Perda por 
produtos 
defeituosos 
 
 
35 
 
2.1.3. Perda por operação ociosa e microparadas 
Esta perda está relacionada com problemas temporais, que causam pequenas 
paradas ou operação ociosa. As perdas por microparadas diferem das perdas por 
avarias, pois elas são em geral desconhecidas, difíceis de serem apontadas, uma vez que 
se trata de pequenas paradas. Uma vez eliminadas as perdas, o equipamento volta à 
operação normal. 
2.1.4. Perda por redução de velocidade 
A perda por redução de velocidade é causada pela diferença entre a velocidade 
nominal do equipamento e a velocidade real de trabalho. Elas também ocorrem devido a 
fatores difíceis de achar, como problemas eletromecânicos e fenômenos que acabam 
obrigando o equipamento a trabalhar em uma velocidade menor. 
2.1.5. Perda por defeitos e retrabalhos 
Esta perda surge quando são descobertos produtos com defeitos da qualidade, os 
quais precisarão ser retrabalhados ou até mesmo eliminados. Em geral, a ocorrência de 
defeitos causa desperdício, já que os produtos retrabalhados necessitam de horas x 
homens para corrigi-los. Em alguns casos, apenas as matérias-primas são consideradas 
como perdas, mas esta visão não é apropriada; tudo o que é feito além do previsto deve 
ser considerado como perda, ou seja, a matéria-prima e o tempo de agregação de valor 
ao produto durante o processo (DIAS, 1997). 
2.1.6. Perdas de início de produção 
São perdas que ocorrem durante o arranque e aquecimento até que as condições 
do equipamento sejam estabilizadas. Pode ser definida como tempo e produtos 
rejeitados gerados até a entrada em regime normal de produção. Existem diversos 
fatores que proporcionam esta instabilidade inicial do equipamento, dentre eles 
 
 
36 
 
(NAKAJIMA, 1989): instabilidade da operação, falta de matéria-prima, ferramentas 
inadequadas, falta de manutenção e falta de aptidão técnica por parte dos operários. 
2.2. Manutenção Produtiva Total – TPM 
TPM é um programa originalmente criado por Seiich Nakagima para melhorar a 
produtividade por meio da melhoria das práticas relacionadas à manutenção (MOORE, 
2001). 
TPM é uma sistemática que aborda o entendimento das funções dos 
equipamentos, a relação destes com a qualidade do produto e a busca das causas 
prováveis e freqüência das falhas dos componentes críticos dos equipamentos 
(NAKAJIMA, 1986). 
Mais do que isso, o TPM é destinado à maximização da eficácia dos processos 
através da otimização da disponibilidade, desempenho dos equipamentos e da qualidade 
do produto. Desta forma se estabelece a estratégia de manutenção mais adequada à vida 
de cada equipamento. 
Além disto, o TPM envolve todos os departamentos e níveis hierárquicos da 
organização, desde a gerência ao chão de fábrica. Para tanto, é proposto na metodologia 
TPM o melhoramento contínuo da manutenção através das atividades de pequenos 
grupos autônomos. (KODALI, 2001) 
2.2.1. História do TPM 
Após a segunda guerra mundial a indústria japonesa percebeu que deveriam ter 
melhores qualidades dos seus produtos para ser competitivo no mercado mundial. As 
companhias japonesas estavam buscando em outros países, novas e melhores formas de 
gerenciamento e de tecnologia de produção. 
Em 1953, 20 indústrias japonesas formaram um grupo de pesquisa em 
Manutenção Preventiva (PM – Preventive Maintenance), que vieram a atuar em estudo 
de manutenção de equipamentos nos Estados Unidos (1962), formando mais tarde, em 
1969, O JIPE (Japan Institute of Plant Engineers). Em 1969, o JIPE iniciou um trabalho 
com uma indústria de componentes automotivos (Nippondenso) na implantação da 
 
 
37 
 
manutenção preventiva. Entretanto, a indústria decidiu transferir algumas rotinas de 
manutenção para os operadores, iniciando assim o TPM. Eles introduziram o TPM com o 
desafio de encontrar oportunidades de crescimento através da automação dos processos 
e de novas demandas. Em 1971 esta mesma companhia recebeu o prêmio 
“Distingueshed Plant Prize”, dada pela JIPM – Japan Institute of Plant Maintenance 
(NAKAJIMA, 1986). 
Com o intuito de eliminar desperdícios, a Toyota foi uma das primeiras empresas 
a implementar o TPM. Três razões principais explicam a rápida difusão do TPM 
primeiramente na indústria japonesa e, posteriormente, em todo o mundo: 
 O programa produz e garante resultados rápidos e concretos; 
 Transforma os locais de trabalho, tornando-os agradáveis para 
trabalhar; 
 Eleva o nível de conhecimento dos trabalhadores de produção e 
manutenção através do treinamento constante. 
2.2.2. Certificação do TPM 
Em 1961 o JMA (Japan Management Association) estabeleceu um comitê de 
estudos em manutenção industrial. Em 1964 foi estabelecido um sistema de premiação 
das empresas em manutenção planejada. Em 1969 o departamento de manutenção 
industrial se transformou no JIPE (Japan Institute of Plant Engineers). Foi proclamado, 
em 1971, o conceito inicial do TPM (Total Productive Maintenance). Finalmente em 
1981 foi lançado o JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) aprovado pelo Ministério 
de Comércio Exterior e Indústria do Japão (JIPM, 2010). 
Em suas definiçõesiniciais, o TPM teve foco apenas no departamento de 
produção, onde foi primeiramente aplicado. Com a extensão da aplicação do TPM aos 
departamentos de apoio, incluindo vendas e desenvolvimento de produto, o JIPM 
introduziu em 1989 uma definição mais ampla do programa (SUZUKI, 1995): 
 Criar uma organização que maximize a eficácia dos sistemas de 
produção; 
 Gerenciar a planta como uma organização que evite todo tipo de 
perda (tendo como meta zero acidentes, defeitos e avarias); 
 
 
38 
 
 Envolver todos os departamentos na implantação do TPM, 
incluindo desenvolvimento de produto, vendas e administração; 
 Envolver todo o pessoal da empresa, desde a alta administração 
aos operários da planta, em um mesmo objetivo; 
 Orientar as ações visando atingir a meta de “zero perdas” 
apoiando-se, para tanto, nas atividades dos pequenos grupos 
(grupos de melhorias). 
Tanto o sistema, quanto o logo “TPM” tem os direitos autorais pertencentes ao 
JIPM no Japão e em outros países. São também avaliados pelo JIPM quesitos como 
informações, sistemas, políticas, concepções, know-how, dentre outros para a premiação 
de empresas na implantação do TPM e gestão sobre esta metodologia (JIPM, 2010). 
Neste contexto, existem várias categorias de premiação para as empresas que 
implantarem o TPM e sustentarem esta metodologia como forma padrão de gestão da 
companhia. Para cada categoria, é necessário atender os quesitos mínimos propostos 
pelo JIPM que avalia a empresa que solicita este serviço através de auditorias que 
comprovem o uso do TPM como metodologia de gestão. 
2.2.3. Os oito pilares do TPM 
Inicialmente, Nakajima (1986) subdividiu as atividades do TPM em cinco grupos, 
denominados os cinco pilares básicos de sustentação do TPM: melhoria específica, 
manutenção especializada, manutenção autônoma, gerenciamento do ciclo de vida e 
educação e treinamento. 
Os cinco pilares básicos de sustentação do TPM foram desenvolvidos para única e 
exclusiva utilização em equipamentos. Entretanto, com o passar dos anos, observou-se 
que os equipamentos apresentavam perdas provenientes de outros setores e processos. 
A partir daí, a aplicabilidade do TPM estendeu-se até os setores de apoio, administrativo 
e vendas. Com essa nova abrangência, o TPM passa a figurar com oito pilares básicos de 
sustentação, conforme mostrado na Figura (8) (SHINOTSUKA, 2001). 
 
 
 
39 
 
 
 FIGURA 8 – Os oito pilares do TPM 
2.2.3.1. Melhoria focalizada 
A melhoria focalizada é o pilar com atividades orientadas a maximizar o OEE 
através da eliminação sistêmica das perdas. Melhorias focalizadas são necessárias 
devido à baixa eficiência de ações de melhoria contínua. Melhoras do dia-a-dia podem 
não ocorrer de forma desejada, sendo muitas vezes negligenciada pelas pessoas por 
estarem muito ocupadas ou por ser de difícil solução, ou ainda não existir orçamento 
disponível para execução da melhoria. Por isso o pilar de melhoria focalizada administra 
este tipo de tarefa (SUZUKI, 1993). 
Para a tratativa das perdas identificadas no OEE, é proposto no TPM o uso da 
ferramenta de gestão denominada CAPDo. O ciclo CAPDo é uma variação do PDCA. 
Apenas utiliza-se o início do processo na letra C, uma vez que se inicia através da análise 
(check) de dados de perdas para promover as melhorias, conforme apresentado na 
Figura (9). 
PP 
DD CC 
AA 
 11 
 22 
 33 44 
 55 
 66 
 77 
Diagnóstico da 
 Situação Atual 
 Levantamento das 
Inconveniências e 
Realização das 
Disposições Imediatas 
Análise de 
Causas 
Planejamento 
 das Ações 
 Implantação 
das Ações 
 Verificação 
 dos Resultados 
 Consolidação 
 dos Resultados 
FIGURA 9 – Ciclo CAPDo 
8- TPM-OFFICE 
7- SAÚDE, SEGURANÇA E MEIO AMBIENTE 
5- EDUCAÇÃO E TREINAMENTO 
4- GERENCIAMENTO DO CICLO DE VIDA 
3- MANUTENÇÃO AUTÔNOMA 
2- MANUTENÇAO ESPECIALIZADA 
1- MELHORIA FOCALIZADA 
6- MANUTENÇÃO DA QUALIDADE 
 
 
40 
 
2.2.3.2. Manutenção especializada 
O programa de manutenção especializada é a chave para o sucesso no 
gerenciamento de processos. Este programa reduz consideravelmente a manutenção 
reativa, transformando ações reativas em ações proativas. As intervenções de 
manutenção nos equipamentos passam a ser, em sua grande maioria, programadas, 
otimizando as paradas dos equipamentos e melhorando a produtividade (WIREMAN, 
1998). 
Um sistema de manutenção especializada deve incluir pelo menos três métodos 
de manutenção. O primeiro método, a manutenção preventiva periódica, é uma 
manutenção com uma freqüência previamente determinada, onde são realizados 
reparos e trocas antes que o equipamento venha a falhar (TAKAHASHI, 1993). O 
segundo método, a manutenção preditiva, realiza inspeções e monitoramento das 
condições para investigar as condições de deterioração e predizer a falha. O terceiro 
método é a manutenção corretiva, onde os reparos são realizados após a ocorrência de 
falhas (SHINOTSUKA, 2001). 
Para a sustentação deste pilar, o primeiro passo é cadastrar o equipamento em 
todos os níveis, desde os sistemas e subsistemas até seus componentes. O segundo passo 
é analisar a criticidade do equipamento no processo em que ele está inserido para 
definir as estratégias de manutenção mais adequadas à sua utilização. O terceiro passo é 
a elaboração dos planos de manutenção baseado nas estratégias definidas 
anteriormente. Por exemplo, para um equipamento que se julga crítico no processo, 
devem-se viabilizar técnicas preditivas mais sofisticadas para garantir o perfeito 
funcionamento do equipamento. 
A partir daí, deve-se seguir uma rotina de planejamento e programação dos 
planos de manutenção, intervindo no equipamento sempre que for detectada 
previamente esta necessidade. Todos os materiais e recursos necessários às 
manutenções estão especificados no cadastro do equipamento. A rotina de controle de 
estoques de materiais para manutenção é de suma importância para o sucesso do 
processo. 
Estudos de melhoria do projeto original do equipamento, estudos de 
confiabilidade, análise de falhas e outras técnicas de engenharia de manutenção vêm 
complementar a gestão da manutenção, visando obter maior disponibilidade do 
 
 
41 
 
equipamento no processo produtivo, aumento de produtividade e garantia de produtos 
com qualidade. 
2.2.3.3. Manutenção autônoma 
A primeira função do TPM é elevar a importância da manutenção ao mais alto 
nível no negócio, fazendo do departamento de manutenção um setor considerado 
primordial. O TPM trata a manutenção autônoma, não somente prevenindo falhas, mas 
fazendo com que todo o potencial do equipamento seja aproveitado (KODALI, 2001). 
A manutenção autônoma tem como objetivo restaurar o equipamento para as 
suas condições originais. Para tanto, a equipe autônoma de produção deve focar suas 
atividades de manutenção em atividades de inspeção, lubrificação e limpeza. Para cada 
um destes três itens são elaborados padrões, na qual se constam a periodicidade da 
execução e o responsável pela mesma. Nas atividades de inspeção, lubrificação e 
limpeza, a equipe autônoma invariavelmente encontra anomalias, que são registradas e 
devidamente organizadas para que sejam corrigidas em uma parada programada 
(XENOS, 1998). A Figura (10) apresenta um exemplo de inspeção realizada pelo setor de 
operação. 
 
 
FIGURA 10 – Padrão provisório de limpeza 
 
 
42 
 
 
Para incluir os operários nessa nova atividade, é importante liberá-los dos 
obstáculos e limitações relacionados ao conhecimento técnico. O departamento de 
manutenção deve ser responsávelpelo treinamento da equipe de produção e estimular 
as atividades de manutenção com segurança (TAKAHASHI, 1993; XENOS, 1998). 
2.2.3.4. Gerenciamento do ciclo de vida 
À medida que cresce a diversificação de produtos e diminui seu ciclo de vida, 
cresce em importância o método e modo de aumentar a eficiência do desenvolvimento 
de novos produtos e dos investimentos em equipamentos. O objetivo do pilar de 
gerenciamento do ciclo de vida é gerenciar o desenvolvimento de novos produtos e 
processos, com o objetivo de construir e elaborar produtos que sejam mais fáceis de 
produzir e equipamentos que sejam mais fáceis de operar (NAKAJIMA, 1989; SUZUKI, 
1993). 
Durante a fase de projeto, devem-se levar em consideração alguns fatores que 
afetam o nível de produtividade do equipamento. Funções e estrutura dos 
equipamentos, como sua confiabilidade, manutenabilidade, segurança, operacionalidade 
e custos, devem ser revisados ainda durante as fases de planejamento, projeto e 
construção (TAKAHASHI, 1993). 
Inicialmente, para elaborar um projeto de novos equipamentos ou processos 
deve-se elaborar uma perspectiva do custo de vida (LCC – Life Cicle Cost) do 
equipamento. Os custos do ciclo de vida de um equipamento são gerados durante o 
planejamento, projeto, produção, operação, manutenção e apoio (SUZUKI, 1995). 
No projeto de novos processos, deve-se dar importância ao histórico de 
manutenção dos equipamentos. Os futuros custos de manutenção e a deterioração dos 
novos equipamentos são reduzidos, já que levam em conta, durante o planejamento e 
construção, os dados de manutenção dos equipamentos atuais e as novas tecnologias, 
projetando equipamentos com alta confiabilidade, manutenabilidade, economia, 
operacionalidade e segurança (SUZUKI, 1995). 
Aplicando a gestão inicial do equipamento, controlando o custo do ciclo de vida e 
projetando o novo equipamento com base no histórico de manutenção de equipamentos 
 
 
43 
 
semelhantes existentes, tem-se como resultado uma redução das perdas do 
equipamento em sua fase inicial de operação. Como conseqüência, a produtividade ideal 
do equipamento é atingida em um tempo menor. Todo o ganho obtido durante a fase de 
planejamento, projeto e início de produção é refletido no índice de custo do ciclo de vida 
do equipamento (TAKAHASHI, 1993). 
2.2.3.5. Educação e treinamento 
No TPM a filosofia básica de formação e treinamento é o treinamento no local de 
trabalho (on the job) e o autodesenvolvimento. A educação deve estar intimamente 
ligada às tarefas reais executadas no local de trabalho e os materiais de estudo devem 
integrar as metas educacionais e as necessidades do trabalho (TAKAHASHI, 1996; 
XENOS, 1998). 
O principal objetivo do pilar de educação e treinamento é o de ressaltar as 
habilidades dos operários e técnicos no desenvolvimento do programa TPM. Para tanto, 
é necessário identificar o nível de conhecimento, tecnologia, capacidade e competência 
dos operários e técnicos envolvidos no programa. Esta identificação dos níveis de 
habilidade pode ser realizada através de uma matriz de habilidades, onde se pode 
pontuar o conhecimento de cada pessoa em determinado tipo de habilidade. Uma vez 
que o nível de conhecimento foi investigado, se faz necessário um programa de 
capacitação para elevar o nível de conhecimento e habilidades dos operários e técnicos 
(SHINOTSUKA, 2001). 
Ainda que uma indústria tenha um bom programa de treinamento, os líderes e 
supervisores têm dificuldade em compartilhar os conhecimentos e habilidades. No TPM, 
uma ferramenta importante é a Lição de Único Ponto (LUP), como meio de acumular, 
transmitir e verificar o know-how da fábrica. As LUP´s abrangem desde atividades para 
a qualidade, segurança e operação do equipamento até as atividades relacionadas à 
função do equipamento, estrutura, resolução de problemas e melhorias (SHIROSE, 
1999). 
Essas lições são usualmente confeccionadas pelos próprios operários, em uma 
única folha, com muitos recursos visuais, onde se têm dois objetivos: conhecer o como 
(explicar como as coisas devem e não devem ser feitas) e o porquê (explicar porque as 
 
 
44 
 
coisas são ou não da forma como devem ser). As LUP´s devem ser sucintas o suficiente 
para que o entendimento e treinamento não ultrapassem cinco minutos (TAKAHASHI, 
1993; SHINOTSUKA, 2001). 
A Figura (11) apresenta um exemplo de Lição de um ponto. 
 
 
FIGURA 11 – LUP: Lição de um ponto 
2.2.3.6. Manutenção da qualidade 
O pilar de manutenção da qualidade proporciona ações que buscam estabelecer e 
manter as condições básicas do equipamento e evitar os defeitos da qualidade, através 
do conceito básico de manter o equipamento em perfeito estado e obter a qualidade dos 
produtos processados. As condições da qualidade dos produtos são revisadas e 
avaliadas periodicamente para verificar que os valores obtidos estejam dentro dos 
padrões corretos. A variação nos valores obtidos proporciona elementos estatísticos 
para decidir corretamente e executar ações preventivas no processo de fabricação, com 
a intenção de melhorar a qualidade (SHINOTSUKA, 2001). 
O conceito de controle da qualidade baseia-se em três princípios: “não se deve 
receber nada de qualidade inferior”, “não se deve produzir nada de qualidade inferior”, 
 
 
45 
 
“não se deve entregar nada de qualidade inferior”. Se as condições básicas dos 
equipamentos forem mantidas, a taxa de defeitos da qualidade tende a se reduzir. 
Portanto, a manutenção da qualidade está ligada diretamente às condições do 
equipamento (TAKAHASHI, 1993). 
2.2.3.7. Saúde, segurança e meio ambiente 
A gestão da segurança e meio ambiente é uma atividade chave em qualquer 
programa de TPM. As atividades de manutenção autônoma e manutenção especializada 
devem enfocar também o gerenciamento dessas áreas críticas (TAKAHASHI, 1993; 
SUZUKI, 1993). 
As atividades de segurança devem ser realizadas diariamente em pequenos 
grupos, através de pequenas melhorias individuais, sempre buscando como objetivo a 
segurança nos equipamentos e processos. Para monitorar as atividades de segurança, é 
recomendado realizar auditorias periódicas de segurança por parte da alta 
administração, mantendo assim, as pessoas alertas para qualquer situação de risco. 
Devem-se também desenvolver atividades de melhorias visando o meio ambiente, como, 
por exemplo, programas de redução de ruídos e projetos de reciclagem, entre outros 
(SHINOTSUKA, 2001). 
2.2.3.8. TPM – Office 
A aplicação do TPM nos departamentos administrativos e de apoio foi 
evidenciada, uma vez que os mesmos podem apresentar muitas perdas em seus 
processos internos. Atividades de TPM nos departamentos administrativos e de apoio 
não envolvem o equipamento de produção. Entretanto, esses departamentos 
incrementam sua produtividade documentando seus sistemas administrativos e 
reduzindo desperdícios e perdas, o que pode auxiliar a melhorar a eficiência do sistema 
de produção, melhorando cada tipo de atividade que apóie a produção (SHINOTSUKA, 
2001). 
Para implantar o TPM nos departamentos administrativos e de apoio, é 
necessário iniciar com o conceito de criar “fábricas de informações”, que é o 
 
 
46 
 
fornecimento do produto, informação com qualidade, precisão, baixo custo e no prazo 
necessário (SHINOTSUKA, 2001). 
O programa 5S auxilia na implementação do TPM nos setores administrativos. 
Esta técnica é constituída de cinco etapas com atividades bem definidas e 
complementares, onde cada etapa é denominada por uma palavra japonesa que inicia 
pela letra “S”: 
 Descarte (Seiri): distinção do necessário e eliminação do 
desnecessário; 
 Organização (Seiton): organizaçãoa partir do senso de utilização; 
 Limpeza (Seiso): Eliminação de sujeira, mantendo o ambiente 
limpo; 
 Higiene (Seiketsu): Conservação da saúde e bem estar das 
pessoas; 
 Disciplina (Shitsuke): Mantenimento das quatro etapas anteriores. 
A implantação do 5S pode se dar tanto nos setores administrativos, como na 
própria área produtiva, oficinas, etc. A Figura (12) apresenta um exemplo da 
implantação do 5S em uma oficina. A foto ao lado esquerdo apresenta a oficina antes da 
implantação do programa. A foto ao lado direito apresenta esta mesma oficina após a 
implantação do 5S. 
 
 
FIGURA 12 – Implantação do 5S 
 
 
 
 
47 
 
2.3. Eficiência térmica de caldeiras flamotubulares 
Geradores de vapor ou Caldeiras são equipamentos destinados a produzir vapor 
ou água quente, a fim de ser usado em: aquecimento, acionamento de máquinas 
motrizes, em processos industriais, esterilização, geração de energia elétrica, etc. 
Naturalmente que, com esta mesma finalidade, outros fluidos de trabalho (fluidos 
térmicos) podem ser empregados. A preferência pelo vapor de água como fluido de 
trabalho é justificada pelo seu elevado calor específico, ampla disponibilidade da água 
no meio industrial e baixo custo gerado. 
2.3.1. História sobre Caldeiras 
Vários registros históricos e relatórios de missões de exploração marítima 
apontam o uso das primeiras caldeiras em navios, datados do final do século XIV. No 
entanto, após a revolução industrial iniciada na Inglaterra em meados do século XVIII, 
disseminou-se o uso de caldeiras nas mais variadas aplicações: fábricas, embarcações, 
locomotivas, veículos, etc. O vapor era usado para aquecimento e, principalmente, para 
acionamento das máquinas e movimentação dos veículos (TROVATI, 2007). 
Com o passar dos anos, as caldeiras foram se desenvolvendo e novas aplicações 
apareceram. O desenvolvimento da indústria metalúrgica e da ciência dos materiais, 
bem como o aprimoramento dos conhecimentos de engenharia, permitiu a construção 
de equipamentos mais leves, resistentes, seguros e muito mais eficientes. 
2.3.2. Tipos de Caldeiras 
No meio industrial as unidades de geração de vapor são simplesmente tratadas 
como caldeiras. A seguir são apresentadas algumas das caldeiras existentes, separadas 
por função em diferentes aplicações: 
 Caldeiras de Vapor: são os geradores de vapor mais simples. 
Queimam algum tipo de combustível como fonte geradora de calor. 
 
 
48 
 
 Caldeiras de Água Quente: são aquelas em que o fluido não 
vaporiza, sendo o mesmo aproveitado em fase líquida (calefação, 
processos químicos). 
 Reatores Nucleares: são aqueles que produzem vapor utilizando 
como fonte de calor a energia liberada por combustíveis nucleares 
(urânio enriquecido). 
 Caldeiras de Recuperação: são aquelas geradoras que não utilizam 
combustível como fonte de calor, aproveitando o calor residual de 
processos industriais (gás de escape de motores, gás de alto forno, 
de turbinas, etc). 
Ainda pode-se classificar as Caldeiras através de diferentes aspectos: 
 Segundo a fonte energética utilizada: 
� Elétricas; 
� À combustível; 
 Quanto à posição dos gases quentes e da água: 
� Aquatubulares (aquotubulares); 
� Flamotubulares (fogotubulares, pirotubulares); 
 Quanto à posição dos tubos: 
� Verticais; 
� Horizontais; 
� Inclinados; 
 
 Quanto à forma dos tubos: 
� Retos; 
� Curvos; 
 Quanto à natureza da aplicação: 
� Fixas; 
� Portáteis; 
� Móveis (geração de forças e energia); 
� Marítimas; 
As caldeiras flamotubulares, objeto deste estudo, são também conhecidas por 
caldeiras Fumotubulares ou Pirotubulares, e são construídas de forma que a água circule 
ao redor de um feixe de tubos montados entre espelhos. Os gases da combustão 
 
 
49 
 
circulam por dentro dos tubos em duas ou mais passagens em direção à chaminé por 
onde são lançados ao meio ambiente. São construídas com fornalhas internas ou 
externas e podem ser classificadas como verticais ou horizontais. 
2.3.3. Descrição de caldeiras flamotubulares 
O corpo da caldeira, também chamado de casco ou carcaça, é construído a partir 
de chapas de aço carbono calandradas e soldadas. Seu diâmetro e comprimento estão 
relacionados à capacidade de produção de vapor. As pressões de trabalho são limitadas 
pelo diâmetro do corpo destas caldeiras. Os espelhos são chapas planas cortadas em 
forma circular, de modo que encaixem nas duas extremidades do corpo da caldeira e são 
fixadas através de soldagem. Estes sofrem um processo de furação, por onde os tubos de 
fumaça deverão passar. Os tubos são fixados por meio de mandrilhamento ou soldagem. 
O feixe tubular, ou tubos de fogo, é composto de tubos que são responsáveis pela 
absorção do calor contido nos gases de exaustão usados para o aquecimento da água. 
Estes ligam o espelho frontal com o posterior, podendo ser de um, dois ou três passes. A 
caixa de fumaça é o local por onde os gases da combustão fazem a reversão do seu 
trajeto, passando novamente pelo interior da caldeira (pelos tubos de fogo), conforme 
apresentado na Figura (13). 
 
 
FIGURA 13 – Caldeira flamotubular 
 
 
50 
 
 
O descrito anteriormente, diz respeito somente ao corpo da Caldeira, porém 
existem vários outros acessórios necessários à produção de vapor. Para a alimentação 
da água é necessário um recipiente para o armazenamento da mesma e uma bomba 
d’água para sua entrada na caldeira. Para a produção de calor na fornalha é necessário, 
como na alimentação de água, um recipiente para armazenamento do óleo combustível e 
uma bomba de combustível para a alimentação da fornalha. Em muitos casos ainda 
existe um pré-aquecimento do combustível, realizado através do uso de resistência 
elétrica ou do próprio vapor da caldeira, para que este possa atingir a viscosidade ideal 
de trabalho. Além disto, ainda na produção de calor na fornalha, o ventilador envia ar 
para ser misturado ao combustível e ao calor proveniente da ignição inicial. 
Para o controle dessas etapas do processo de produção de vapor, bem como a 
garantia de perfeito funcionamento das caldeiras, existem vários pressostatos e 
termostatos que determinam os comandos adequados a cada etapa do processo, como o 
acionamento das bombas de água e de combustível, por exemplo. 
2.3.4. Normas de segurança aplicadas a Caldeiras 
Dentro de uma unidade de processo, a caldeira é um equipamento de elevado 
custo e responsabilidade, cujo projeto, operação e manutenção são padronizados e 
fiscalizados por uma série de normas, códigos e legislações. No Brasil, o Ministério do 
Trabalho é responsável pela aplicação da NR-13 (Norma Regulamentar 13), que 
regulamenta todas as operações envolvendo caldeiras e vasos de pressão no território 
nacional (TROVATI, 2007). 
Nesta norma são mencionados os requisitos obrigatórios para a operação da 
caldeira, tanto no que diz respeito às competências dos operadores quanto às condições 
do equipamento e instalação. 
Os operadores devem ter treinamento reconhecido pelo Ministério do Trabalho e 
certificado comprobatório (NR-13). 
Para a caldeira e sua instalação são definidas as condições de riscos graves e 
iminentes que deverão ser observadas e controladas, de acordo com cada categoria de 
 
 
51 
 
risco. Além disto, a norma determina os documentos obrigatórios da caldeira, bem como 
as condições de manutenções e inspeções de segurança (NR-13). 
As normas da ABNT que descrevem de forma mais detalhada as inspeções de 
segurança em caldeiras são: NBR 12177-1: Caldeiras estacionárias a vapor – Inspeção de 
segurança, Parte 1: Caldeiras flamotubulares e NBR 12177-2: Caldeirasestacionárias a 
vapor – Inspeção de segurança, Parte 2: Caldeiras aquotubulares. 
2.3.5. Descrição do processo de geração de vapor 
A caldeira é um equipamento bastante complexo que, através de seus vários 
componentes operando de forma sincronizada, serve para produzir vapor a ser utilizado 
como vetor energético na indústria, seja para produção de potência, seja para produção 
de calor de processo. Para tanto, é utilizada a queima de um combustível na câmara de 
combustão e, através da energia radiante da combustão e dos efeitos convectivos dos 
gases quentes assim gerados, produz o vapor na caldeira propriamente dita, composta 
de tubulões, headers e paredes d’água. 
A caldeira pode ser dividida basicamente em dois sistemas: geração de calor 
através da queima de combustível e geração de vapor através da troca de calor. Os dois 
sistemas se interagem, apesar de não se misturarem. 
O processo de geração de calor é realizado pela queima de um combustível. Para 
tal, é necessário um recipiente para o combustível. Este será dosado na quantidade 
correta e misturado com o ar na fornalha. Para isto, o compressor injeta ar para 
pulverizar o combustível na fornalha (em algumas caldeiras usa-se o próprio vapor, 
depois de aquecida, substituindo o compressor). A mistura equilibrada de ar e 
combustível provê calor continuamente. O ar é inserido na queima através do 
ventilador. O início deste processo, portanto se dá pela ignição, muitas vezes utilizando 
um eletrodo, que através do calor gerado pela corrente elétrica que passa por ele, fecha 
o ciclo de geração da chama: combustível (óleo betuminoso), comburente (ar) e calor 
(ignição). 
Depois da queima do combustível na fornalha, o calor é canalizado através dos 
tubos da caldeira, onde irão trocar calor com a água que escoa pela parte externa destes. 
Os gases gerados na queima são descarregados para o ambiente pela chaminé. 
 
 
52 
 
O processo de geração de vapor, como mencionado anteriormente, se dá pela 
troca de calor com os gases quentes de combustão. Inicia-se pela alimentação da água, 
contida num recipiente, na caldeira. A circulação do fluido de trabalho não se mistura 
com os gases de exaustão, uma vez que ele escoa externamente aos tubos por onde 
passam os gases (internamente). Após a mudança de fase da água, de líquido para vapor, 
este é enviado, através da tubulação de vapor, ao meio em que será utilizado (geração de 
potência ou calor de processo). 
É importante mencionar que, tanto a geração de calor (fluxo de combustível e ar 
para a fornalha) quanto à geração de vapor (alimentação de água para a caldeira e 
posterior produção de vapor), são controladas através de um circuito de controle, que 
concatena todas as informações enviadas através de sensores instalados nos dois 
sistemas e retorna com os comandos para os componentes da caldeira, que irão 
produzir calor buscando a maior eficiência de mistura combustível versus comburente e 
irão produzir vapor na pressão e temperatura desejáveis para o processo posterior. 
Na Figura (14) é apresentado um desenho esquemático de todo o processo 
descrito neste tópico sobre a queima de combustível para a geração de vapor. 
 
RESERVATÓRIO DE ÁGUA VAPOR
BOMBA
C
H
A
M
IN
É
COMPRESSOR
RESERVATÓRIO DE 
COMBUSTÍVEL
BOMBA
VENTILADOR
CALDEIRA FLAMOTUBULAR
 
FIGURA 14 – Desenho esquemático do processo de geração de vapor 
2.3.6. Formas de cálculo da eficiência térmica 
A melhoria de eficiência energética – uso de menos energia para uma dada tarefa 
– é uma importante forma de uso racional de recursos energéticos mundial. Uma grande 
 
 
53 
 
quantidade de avanços de eficiência energética em aparelhos, equipamentos de 
iluminação, veículos, instalações físicas, usinas e processos industriais foi desenvolvida e 
introduzida nas últimas décadas. A adoção dessas tecnologias vem se expandindo, 
contribuindo para uma redução substancial do uso e da intensidade da energia em 
muitos países (GELLER, 2003). 
A queima do combustível em uma caldeira flamotubular produz calor, que tem 
por finalidade evaporar a água que a princípio encontra-se no estado líquido. Porém, por 
causa de evitáveis e inevitáveis perdas que se tem durante o funcionamento, nem todo o 
calor que se produz é utilizado. Assim pode-se definir a eficiência térmica de uma 
caldeira através de dois métodos (PERA, 1990): 
 Método direto: relação entre a quantidade de calor útil e a 
disponível, conforme Equação (7). 
 
 
_
_ _ _
u
D
c
Qcalor utilizado
calor disponivel no combustivel m PCI
η = =
⋅
 (7) 
 
Onde: 
ηD = eficiência térmica (método direto) 
Qu = calor útil 
mc = vazão mássica de combustível 
PCI = Poder Calorífico Inferior do combustível 
 
 Método indireto: 100% (eficiência máxima) subtraído do 
somatório das perdas do processo, conforme Equação (8). 
 
100%I Pη = − Σ (8) 
 
Onde: 
ηI = eficiência térmica (método indireto) 
P = perdas de eficiência térmica 
 
Existem vários tipos de perdas devido a diversos fatores, porém três merecem 
destaque pela sua importância no rendimento da caldeira. São estes (PERA, 1990). 
 
 
54 
 
 As perdas por calor sensível são as mais importantes de todas 
porque são motivadas pela queima de calor que os gases da 
combustão transportam na saída da chaminé e não é aproveitada 
na transmissão de calor para água. 
 A perda pela chaminé de calor latente é relativa aos gases 
incombustos, como o monóxido e dióxido de carbono, o 
hidrogênio, o metano e outros hidrocarbonetos e até o carbono 
livre. Neste caso não se calcula a perda de calor produzida na 
combustão, mas sim a perda de calor não produzido e que 
poderia ter sido produzido se acontecesse uma combustão 
completa. 
 A perda por irradiação é devida ao calor que irradia de todas as 
paredes externas da caldeira e que por estas são transmitidas 
por condutibilidade ao meio ambiente. Muitas vezes esse tipo de 
perda é inevitável podendo em alguns casos ser minimizada. 
 
 
55 
 
Capítulo 3 
Medição da Eficiência Térmica na Caldeira 
Flamotubular 
Neste capítulo será apresentado o cálculo da eficiência térmica da caldeira ATA-2 
do laboratório de máquinas térmicas do CEFET – MG operando em diferentes pressões 
de trabalho. 
Estas medições visam conhecer a eficiência térmica da caldeira, os parâmetros 
que determinam esta eficiência e a influência da variação desses parâmetros sobre a 
eficiência calculada. Ainda podemos dizer que a busca por maiores eficiências térmicas 
resulta no melhor aproveitamento da energia disponível no combustível para a 
produção de vapor. 
Será calculada a eficiência térmica usando o método direto. Este método é 
calculado pelo percentual dado pela divisão do calor utilizado real (produção de vapor) 
pela capacidade de produção dada pelo PCI – Poder Calorífico Inferior do combustível 
utilizado, conforme foi apresentado no item 2.3.6, Equação (7). 
Pela primeira lei da termodinâmica, sabe-se que o calor é dado pelo produto da 
vazão mássica e a variação de entalpia. Substituindo este termo na Equação (7), temos 
expresso na Equação (9): 
 
( )v s e
c
m h h
m PCI
η ⋅ −=
⋅
 (9) 
 
Onde: 
η = eficiência térmica 
mv = vazão mássica de vapor 
hs = entalpia do vapor que sai da caldeira 
he = entalpia da água que entra na caldeira 
mc = vazão mássica de combustível 
PCI = Poder Calorífico Inferior do combustível 
 
 
56 
 
Analisando a dependência de cada termoda Equação (9) temos que: 
 mv: o vapor é o produto proveniente do processo realizado na 
caldeira, assim, a vazão mássica de vapor está ligada à 
produtividade da caldeira. Desta forma, este termo será utilizado 
para o cálculo do desempenho, segundo termo do OEE, 
apresentado no item 2.1, Equação (4) e explicado com maiores 
detalhes no capítulo 4. Quanto maior a vazão mássica de vapor, 
para um mesmo consumo de combustível, mesma temperatura 
de entrada da água e mesma pressão de saída do vapor, maior 
será a eficiência térmica; 
 hs: a entalpia que sai da caldeira depende da pressão de trabalho 
da caldeira, uma vez que temos como hipótese deste trabalho, 
que o vapor que sai da caldeira está no estado de vapor saturado. 
Assim, quanto maior a pressão de trabalho, maior a entalpia de 
saída tendendo elevar a eficiência térmica. Porém vale lembrar 
que a pressão de trabalho é regulada através da abertura da 
válvula de vapor (quando se aumenta a vazão mássica de vapor, 
a pressão de trabalho também tende a cair); 
 he: a entalpia de entrada depende da temperatura de entrada da 
água na caldeira. Quanto maior a diferença entre a entalpia de 
entrada e a de saída, maior será a eficiência térmica, para um 
consumo de combustível e uma vazão de vapor constante; 
 mc: a vazão mássica de combustível depende da demanda exigida 
na produção de vapor para a queima do combustível necessário 
a essa produção. Quanto maior este termo, menor tende ser a 
eficiência térmica, mantendo os outros termos constantes; 
 PCI: o Poder Calorífico Inferior depende do combustível utilizado 
na geração do vapor. Ou seja, se o combustível utilizado na 
caldeira é o mesmo, porém variando os outros termos da 
Equação (9), o PCI passa a ser uma constante e, portanto não 
influencia na variação da eficiência térmica. 
 Podemos concluir que, apesar da entalpia de saída depender da regulagem da 
pressão de trabalho, ou seja, regulagem operacional, a vazão mássica de combustível 
 
 
57 
 
está diretamente ligada a este termo, ou seja, para se conseguir maiores pressões de 
trabalho, exige maior consumo de combustível. Também foram apresentadas no 
segundo capítulo algumas das perdas de eficiência térmica e, ainda que possam ser 
minimizadas por regulagens operacionais, a maior parte dessas perdas estão 
relacionadas com as condições de projeto do equipamento. 
Portanto neste trabalho, a eficiência térmica será tratada como eficiência de 
projeto, diferentemente do OEE que mede a eficiência de processo. 
Para tanto, este capítulo será dividido em três partes: 
 Metodologia experimental: procedimentos utilizados para a 
medição experimental, apresentação dos instrumentos 
utilizados nas medições e suas calibrações; 
 Medições experimentais: cálculo e análise de incertezas da 
eficiência térmica teórica, cálculo do tamanho da amostra, coleta 
das amostras e cálculo da eficiência térmica real da caldeira; 
 Resultados: discussão dos dados coletados, análise de incertezas e 
teste de hipótese dos resultados obtidos para as eficiências 
térmicas. 
3.1. Metodologia experimental 
Os experimentos apresentados neste capítulo dizem respeito à caldeira ATA-2 do 
Laboratório de Máquinas Térmicas do CEFET-MG, Belo Horizonte, campus II. Este 
equipamento está apresentado na Figura (15). 
 
FIGURA 15 – Caldeira ATA-2, Laboratório de Máquinas Térmicas, CEFET-MG 
 
 
58 
 
 
São fornecidas, a seguir, algumas especificações técnicas da caldeira obtidas do 
seu manual fornecido pela ATA – Combustão Técnica S.A e da sua placa de identificação, 
fixada no próprio equipamento: 
GERADOR DE VAPOR: 
 Tipo: ATA-2 
 Modelo: H3N 
 Ano de fabricação: 1991 
 Superfície de vaporização: 15,5 m² 
 Produção de vapor: 500 kg/h 
 M.P.T.A.: 10,55 kgf/cm² 
 Teste hidrostático: 15,52 kgf/cm² 
 Modelo do queimador: MPR 
 Vazão nominal de combustível: 40 kg/h 
 Número de ordem: 8677/90 
Os experimentos, para o cálculo da eficiência térmica, serão realizados da 
seguinte forma: 
 O primeiro passo para ligar a caldeira é o aquecimento do óleo. 
Nos experimentos apresentados neste trabalho, o combustível 
utilizado é o óleo 1A aquecido a uma temperatura de 110° C. 
 Após o aquecimento do óleo deverá ser conferido o nível de água. 
Para o início de cada experimento, a caixa d’água é preenchida 
em seu nível máximo. Para ligar a caldeira, o operador deve 
seguir o procedimento especificado no manual do equipamento 
para que os componentes sejam ligados no momento correto, 
como abertura e fechamento de válvulas, por exemplo. 
 Depois de ligada a caldeira, a pressão irá subir gradativamente, 
pois a saída de vapor ainda não foi aberta. Se a caldeira 
encontra-se à temperatura ambiente, o procedimento para 
colocá-la em operação é de ser ligada por cinco minutos e 
desligada novamente por cinco minutos, repetidas vezes, até que 
a pressão de trabalho esteja por volta de 5 kgf/cm². Este 
 
 
59 
 
procedimento é explicado com maiores detalhes no manual da 
máquina. 
 As pressões de trabalho são definidas pela abertura da válvula de 
saída do vapor. Assim, será buscada uma regulagem de vazão de 
vapor, onde a pressão de trabalho seja estabilizada pelo controle 
da abertura desta válvula; 
 A operação da caldeira será realizada em regulagens diversas de 
chama: fogo baixo e fogo alto; 
 Os tempos das operações descritas anteriormente serão 
registrados bem como, os mencionados nos próximos itens; 
 Depois de estabilizada a pressão de trabalho, os níveis de água da 
caixa d’água (representando a vazão mássica de vapor), o nível 
do óleo combustível no reservatório, a temperatura da água de 
entrada e a pressão de trabalho são anotadas a cada vez que a 
bomba d’água é acionada. Isto porque o nível da caixa d’água só 
diminui neste momento em que o nível da caldeira é completado 
novamente; 
 Na prática, a pressão de trabalho não se estabiliza totalmente. A 
cada vez que a bomba d’água é acionada, a pressão cai e 
restabelece novamente, mas não necessariamente na mesma 
pressão que estava trabalhando. Portanto, a pressão de trabalho 
para cada ciclo de atuação da bomba será dada pela média entre 
a pressão inicial, a pressão de queda quando a bomba atua e a 
pressão final; 
 Desta forma, os dados coletados, como mencionado no item 
anterior, serão utilizados para o cálculo da eficiência térmica da 
caldeira. 
Para que essas medições sejam realizadas, serão utilizados os seguintes 
instrumentos: 
 Manômetro que registra a pressão de trabalho da caldeira, 
conforme mostra a Figura (16). O certificado de calibração do 
manômetro é apresentado no Apêndice A. 
 
 
60 
 
 
FIGURA 16 – Manômetro indicador da pressão de trabalho da caldeira ATA-2 
 
 Medidor de nível da caixa d’água de alimentação da caldeira, 
conforme mostra a Figura (17), com a menor divisão de escala 
de 10L. 
 
FIGURA 17 – Medidor de nível da caixa d’água de alimentação da caldeira 
 
 Medidor de nível do combustível, conforme Figura (18). O 
medidor consiste numa régua presa a uma bóia inserida no 
reservatório de combustível que, à medida que este é 
consumido, a régua vai abaixando. A medição da diferença de 
nível será realizada por uma escala com precisão de 1 mm. Para 
a medição da massa (kg) consumida foi calculado o volume do 
consumo do óleo no recipiente e multiplicado pela massa 
 
 
61 
 
específica (ρ=1.040 kg/m³). Este volume é calculado pela 
multiplicação da área da seção circular do recipiente pela 
diferença das alturas registradas. 
 
FIGURA 18 – Medidor de nível do reservatório de combustível de alimentaçãoda 
caldeira 
 
 Termômetro de imersão, conforme apresentado na Figura (19), 
para a medição da temperatura da água de entrada da caldeira 
em seu reservatório. A calibração do instrumento é apresentada 
no Apêndice B. 
 
FIGURA 19 – Termômetro para medição da temperatura da água de entrada da caldeira 
 
Reservatório de 
combustível 
Medidor de nível 
do combustível 
 
 
62 
 
3.2. Medições experimentais 
Os dados aqui apresentados foram coletados de experimentos realizados na 
Caldeira ATA-2 do Laboratório de Máquinas Térmicas do CEFET-MG, conforme foi 
mencionado nos tópicos anteriores. 
Com as amostras coletadas foi calculada a eficiência térmica da caldeira, pelo 
método direto. Estas amostras serão comparadas entre si e com o cálculo da eficiência 
térmica teórica, baseada nos dados fornecidos pelo fabricante. 
Portanto, primeiramente será apresentado o cálculo da eficiência térmica teórica 
e posteriormente a eficiência real baseada na coleta dos dados amostrais dos 
experimentos. 
Estes mesmos dados serão utilizados para o cálculo do OEE desta caldeira, porém 
será apresentado no próximo capítulo. 
3.2.1. Eficiência térmica teórica 
Utilizando a Equação (9), para o cálculo da eficiência térmica da caldeira, pelo 
método direto, substituímos os dados fornecidos pelo fabricante: 
 
( )v s e
c
m h h
m PCI
η ⋅ −=
⋅
 (9) 
 
Onde: 
ηT = eficiência térmica teórica 
mv = 500 kg/h 
hs = 2780 kJ/kg (para uma pressão de trabalho máxima de 10,55 
kgf/cm²) 
he = 92,2 kJ/kg (para uma temperatura ambiente de 22°C) 
mc = 40 kg/h 
PCI = 41000 kJ/kg 
Portanto, temos na Equação (10) o cálculo da eficiência térmica, utilizando os 
dados do fabricante da caldeira e do óleo combustível utilizado nos experimentos. 
 
 
63 
 
 
 
500 (2780 92, 2) 82%
40 41000T
η ⋅ −= =
⋅
 (10) 
 
A eficiência térmica teórica nos dá um parâmetro da eficiência sugerida pelo 
fabricante, de acordo com as características de projeto deste modelo de caldeira. Assim, 
após analisados os dados experimentais, será feita uma comparação entre a eficiência 
teórica e a experimental e comentados seus resultados. 
Apesar do valor encontrado para a eficiência teórica, o fabricante da caldeira 
fornece este dado como sendo de 85 ± 2% (Fonte: www.aalborg-industries.com.br. 
Acesso em 12/10/10). 
3.2.2. Análise de incertezas da eficiência térmica teórica 
A análise de incertezas da eficiência térmica teórica será dada pela análise de 
cada termo da Equação (9). Assim temos: 
 
 
( )v s e
c
m h h
m PCI
η ⋅ −=
⋅
 (9) 
 
 mv: o erro das medições de vazão mássica de vapor será dado pela 
resolução do instrumento. Neste caso, como descrito 
anteriormente, a menor divisão do instrumento, na qual está 
sendo medido o nível de água do reservatório é de 10 litros. 
Porém, como a vazão mássica é o consumo de água por unidade 
de tempo, se pega a metade da menor divisão da escala (5 litros) 
e divide-se pelo tempo médio, por hipótese, de todos os 
experimentos, para conhecer o erro da vazão mássica. Desta 
forma, o tempo médio registrado nas amostras foi de 0,57 horas. 
Daí, tem-se um erro na vazão mássica de vapor de 8,77 kg/h. 
 hs: a entalpia de saída do vapor da caldeira é dada pela pressão de 
trabalho, considerando que este vapor está no estado de vapor 
 
 
64 
 
saturado. Conforme foi apresentado no Apêndice A, o 
manômetro está calibrado, portanto será necessário apenas o 
cálculo do erro de resolução da escala do instrumento. A menor 
divisão de escala do manômetro é de 0,5 kgf/cm², portanto, uma 
incerteza de 0,25 kgf/cm² provocando uma variação de entalpia 
de 2,8 kJ/kg. 
 he: a entalpia de entrada da água é dado pelo termômetro, 
considerando que a água está no estado de líquido saturado. A 
resolução do aparelho é de 0,1 °C e portanto, um erro de 0,05°C, 
provocando uma variação de entalpia de 0,3 kJ/kg. 
 mc: a vazão mássica de combustível será tratada de forma 
semelhante à vazão mássica de vapor, uma vez que também é 
uma medida em relação ao tempo. Da mesma forma, o tempo 
médio registrado nas amostras foi de 0,57 horas. Porém, o erro 
da medição do nível do óleo 1A terá três erros provenientes das 
medições para o cálculo do volume do recipiente. Assim, como 
foi apresentado neste capítulo, seu volume, assim como a 
diferença de nível do óleo 1A, foi medido através de uma escala 
com resolução mínima de 1 mm. Portanto, considerando um erro 
de 0,5 mm para a medida do diâmetro do recipiente e da altura 
da régua presa à bóia. Tem-se portanto, ((3,14 x 0,52)/4) x 0,5) 
mm³ de erro para a medição do recipiente, ou 1,25 x 10-10 m³. 
Este erro será multiplicado pela massa específica do combustível 
(ρ=1040 kg/m³) e dividido pelo tempo médio das amostras 
(0,57 h). Portanto o erro da vazão mássica de combustível é de 
2,28 x 10-7 kg/h. Desta forma, será desconsiderado este erro, 
uma vez que a medida é desprezível no contexto apresentado. 
 PCI: não serão mensurados erros para o PCI, pois este valor é 
tabelado pelo fabricante do combustível (óleo 1A). 
Concatenando as informações apresentadas acima na Equação (9), temos 
apresentado na Tabela (3): 
 
 
 
65 
 
TABELA 3: ERROS DE RESOLUÇÃO DE ESCALA DOS INSTRUMENTOS UTILIZADOS 
PARÂMETROS (∆) RESOLUÇÃO DE ESCALA 
mv 8,77 kg/h 
hs 2,8 kJ/kg 
he 0,3 kJ/kg 
mc 2,28 x 10-10 ≅ 0 kg/h 
PCI 0 kJ/kg 
 
Para o cálculo dos erros absolutos e relativos da eficiência térmica teórica, 
teremos que fazer a derivada parcial de cada termo da Equação (9), como apresentado 
da Equação (11) até a Equação(15): 
 
 s e
v c
h h
m m PCI
η −∂
=
∂ ⋅
 (11) 
 
 v
s c
m
h m PCI
η∂
=
∂ ⋅
 (12) 
 
 v
e c
m
h m PCI
η −∂
=
∂ ⋅
 (13) 
 
 2
( )v s e
c c
m h h
m m PCI
η − ⋅ −∂
=
∂ ⋅
 (14) 
 
 2
( )v s e
c
m h h
PCI m PCI
η − ⋅ −∂
=
⋅
 (15) 
 
Finalmente, substituindo os valores na Equação (16) e Equação (17), temos o 
erro absoluto e o relativo, respectivamente, da eficiência térmica teórica. Os valores das 
variáveis são os mesmos utilizados para o cálculo da eficiência térmica teórica, 
apresentada na Equação (10). Os erros (∆) são utilizados os valores apresentados na 
Tabela (3). 
 
 
 
66 
 
2 2 2 2 2( ) ( ) ( ) ( ) ( ) 0,0144T v s e c
v s e c
m h h m PCI
m h h m PCI
η η η η ηη ∂ ∂ ∂ ∂ ∂∆ = ⋅∆ + ⋅∆ + ⋅∆ + ⋅∆ + ⋅∆ =
∂ ∂ ∂ ∂ ∂
 (16) 
 
1, 44% 2%
81,94%
T
T
η
η
∆
= = (17) 
 
Assim, o erro absoluto da eficiência térmica teórica é de 0,0144, enquanto que o 
erro relativo é de 2%. 
3.2.3. Cálculo do tamanho da amostra 
Antes de iniciar a coleta dos dados amostrais dos experimentos, deve-se calcular 
o tamanho das amostrasa serem coletadas. Para isto, será utilizado o método descrito 
na Equação (18). 
 
2( )
( )
Z S
n
ε
 ⋅
=  
⋅ Χ 
 (18) 
Onde: 
n = tamanho da amostra 
Z = grau de confiança (intervalo de confiança) 
S = desvio padrão estimado 
ε = fator de risco 
X = média estimada 
Para se determinar o grau de confiança, é necessário antes, definir o erro máximo 
permitido na amostragem (α). A partir deste valor é determinado o desvio da população 
(σ) pela Equação (19). 
 (100% )σ α= − (19) 
Será necessário, portanto, o valor de σ para buscar o valor de Z, da Equação (18), 
na tabela de distribuição normal. 
Conforme apresentado anteriormente, o erro relativo da eficiência térmica 
teórica é de 1,76% ou 0,0176. Desta forma, o valor de α será dado por 0,025, para que 
 
 
67 
 
haja um fator de segurança entre a análise teórica e a experimental. Assim σ=0,975, de 
acordo com a Equação (19). Com o valor de σ, da tabela de distribuição normal, Z=2,24. 
O fator de risco (ε) é um fator de segurança para resguardar o cálculo do tamanho 
da amostra dos erros provocados pelas estimativas dos termos desta equação. Neste 
caso, estima-se um fator de risco de 0,10, X=80% e S=9%. Substituindo na Equação (18), 
determinamos o valor do tamanho da amostra de n=6,35≅6. 
3.2.4. Eficiência térmica experimental 
A eficiência térmica experimental será calculada, também de acordo com a 
Equação (9), porém os valores das variáveis foram coletados experimentalmente, em 
dias e horários aleatórios, conforme será descrito a seguir. 
Os procedimentos de coleta dos dados, bem como a calibração dos instrumentos 
utilizados nas medições foram apresentados anteriormente neste capítulo. 
Os dados que serão apresentados são as medições ocorridas a cada ciclo de 
acionamento da bomba d’água, conforme foi descrito anteriormente. Desta forma, a cada 
seis ciclos de acionamento da bomba, se caracteriza como uma amostra, de acordo com o 
cálculo apresentado na Equação (18). 
De acordo com a Equação (9), os dados necessários para o cálculo da eficiência 
térmica são: 
 mv: a vazão mássica de vapor será medida através da diferença de 
nível de água do reservatório. Existe um nível máximo de água 
no interior da caldeira e, à medida em que o vapor é produzido, 
este nível vai abaixando. No momento em que a água atinge o 
nível mínimo dentro da caldeira, a bomba d’água é acionada e 
envia a água do reservatório para o interior da caldeira. Portanto 
a diferença de nível de água do reservatório representará a 
produção de vapor, considerando, pela conservação da massa, 
que a massa de água que entra é igual à massa de vapor que sai. 
Assim, a vazão mássica de vapor será sua produção dividida pelo 
tempo entre medições. Porém, esta é uma hipótese deste 
experimento, pois na prática, pode haver vazamentos de água na 
 
 
68 
 
entrada e vazamentos de vapor na saída. Além disto, o próprio 
processo pode ter perdas que impedem que esta hipótese seja 
totalmente verdadeira. Para ilustrar alguns dos problemas de 
vazamentos que podem ser observados em caldeiras, são 
apresentadas na Figura (20), duas situações registradas na 
caldeira em estudo, no decorrer dos experimentos. Ao lado 
esquerdo, um vazamento de água na entrada da caldeira e à 
direita, um vazamento de vapor na saída da caldeira. Outro 
ponto que merece ser observado é que existe um purgador na 
saída de vapor, conforme apresentado na Figura (21), para 
drenar a água que sai junto ao vapor. Portanto, existe um 
percentual de líquido presente no vapor, daí concluímos que 
nem toda a massa de água que entra representa a mesma 
quantidade de vapor produzido. 
 
FIGURA 20 – Vazamentos de água na entrada da caldeira e de vapor na saída 
 
 
 
69 
 
 
FIGURA 21 – Purgador instalado na saída de vapor da caldeira 
 
 hs: a entalpia de saída do vapor será obtida através da tabela 
termodinâmica da água com as entradas de dados da pressão de 
trabalho e considerando que o vapor que sai é vapor saturado. 
Esta também é uma hipótese deste trabalho, pois, como visto no 
item anterior, existe um purgador na saída de vapor para a 
separação da água. Portanto, o título do vapor de saída, na 
verdade, está entre 0 e 1, observado na prática. A pressão de 
trabalho será medida a cada ciclo de acionamento da bomba. 
Vale lembrar que a pressão será representada neste trabalho 
como a média da pressão inicial, da pressão de queda quando a 
bomba atua e da pressão final deste ciclo (inicial de um próximo 
ciclo). 
 he: a entalpia de entrada da água será obtida através da tabela 
termodinâmica da água com as entradas de dados da 
temperatura da água no reservatório e considerando que a água 
que entra está no estado de líquido saturado. A temperatura, 
assim como a pressão, é medida a cada ciclo de acionamento da 
bomba d’água. 
 mc: a vazão mássica de combustível será medida através da 
diferença de nível de óleo do reservatório. A diferença de nível é 
Purgador 
 
 
70 
 
registrada através de uma vareta acoplada a uma bóia situada no 
reservatório. Esta medida é multiplicada pela área da seção do 
reservatório e pela densidade do combustível para a obtenção da 
quantidade de óleo consumido. O consumo será dividido pelo 
tempo entre medições. As medições serão realizadas a cada ciclo 
de acionamento da bomba d’água, assim como as demais 
medições. 
 PCI: seu valor é extraído de dados fornecidos pelo fabricante do 
combustível. 
No total, foram coletadas 10 amostras, ou 60 apontamentos, de cada ciclo de 
acionamento da bomba d’água. Os dados coletados estão apresentados no Apêndice C. 
Para efeito de comparação, calculou-se a eficiência térmica real e a eficiência 
térmica considerando os dados de vazão mássica de vapor, vazão mássica de 
combustível e o PCI do fabricante e valores amostrais de pressão de trabalho e 
temperatura de entrada da água, a fim de validar a eficiência fornecida. Assim, tem-se 
uma vazão mássica de vapor constante de 500 kg/h e, da mesma forma, para o óleo 1A, 
vazão constante de 40 kg/h. O PCI, como mencionado anteriormente, é uma constante 
do combustível. A eficiência térmica real é calculada a partir de todos os dados 
amostrais apresentados no Apêndice C. 
3.3. Resultados 
Este tópico finaliza o capítulo com a discussão dos dados coletados 
experimentalmente na Caldeira ATA-2 do Laboratório de Máquinas Térmicas do CEFET-
MG. Além da análise dos dados, será calculado o erro dos experimentos para análise de 
incertezas do estudo. Finalmente o capítulo encerra com o teste de hipóteses para 
validar os dados dos experimentos. 
3.3.1. Discussão dos resultados 
Será analisada a relação entre a eficiência térmica e todos os termos que formam 
sua equação: vazão mássica de vapor, temperatura da água na entrada, pressão de 
 
 
71 
 
trabalho e vazão mássica de combustível. Como o PCI é constante não há uma relação 
direta com a eficiência térmica e, portanto não será analisado. 
Na Figura (22) é apresentada a relação entre a eficiência térmica e a vazão 
mássica de combustível para as 10 amostras. Na primeira amostra a caldeira trabalha 
em “fogo alto” (quando a chama da caldeira se apresenta maior) com a válvula de 
abertura do vapor parcialmente aberta. Nas amostras 2, 3 e 4 foram coletadas com a 
caldeira trabalhando com regulagem em “fogo baixo” (com chama menor) e abertura 
completa da válvula. As demais foram operadas em “fogo alto” com abertura total do 
registro. Percebe-se que a vazão mássicade combustível está diretamente relacionada à 
regulagem de operação da caldeira no que diz respeito ao regime de operação da 
fornalha (fogo alto e fogo baixo). Isto porque esta regulagem determina a quantidade de 
combustível necessária para que a caldeira opere produzindo o calor desejado, ou seja, à 
medida que se espera maior produção de calor, necessita-se maior quantidade de 
combustível. Porém a eficiência térmica não variou proporcionalmente à vazão mássica 
de combustível. 
 
FIGURA 22: RELAÇÃO ENTRE A EFICIÊNCIA TÉRMICA E A VAZÃO MÁSSICA DE 
COMBUSTÍVEL 
 
Assim como foi apresentado na Figura (22), a Figura (23) apresenta a relação 
entre a eficiência térmica e a vazão mássica de vapor. Nota-se que o comportamento da 
vazão mássica de combustível é semelhante à de vapor, já que em fogo baixo a vazão de 
 
 
72 
 
vapor é menor do que em fogo alto. Porém, assim como na Figura (22), a eficiência 
térmica não varia proporcionalmente à vazão mássica de vapor. 
 
FIGURA 23: RELAÇÃO ENTRE A EFICIÊNCIA TÉRMICA E A VAZÃO MÁSSICA DE VAPOR 
 
Para mostrar que a vazão mássica de combustível varia proporcionalmente à 
vazão mássica de vapor, é apresentado na Figura (24) a relação entre essas vazões. 
 
FIGURA 24: RELAÇÃO ENTRE A VAZÃO MÁSSICA DE VAPOR E A VAZÃO MÁSSICA DE 
COMBUSTÍVEL 
 
Na Figura (25) é apresentada a relação entre a eficiência térmica e a pressão de 
trabalho da caldeira. Em todas as amostras a válvula de abertura do vapor foi totalmente 
 
 
73 
 
aberta, com exceção da primeira amostra. Desta forma, a Amostra 1 apresenta uma 
pressão de trabalho maior, pois a abertura da válvula foi menor, mantendo uma pressão 
interna mais alta. Diferentemente, as outras amostras apresentam pressões de trabalho 
mais baixas devido à abertura total da válvula de saída do vapor. Percebe-se também 
que em fogo baixo a pressão se mantém em níveis mais baixos que em fogo alto, uma vez 
que com mais calor se consegue pressões de trabalho mais elevadas. Assim como nas 
análises anteriores, a eficiência térmica não varia proporcionalmente à pressão de 
trabalho. 
 
FIGURA 25: RELAÇÃO ENTRE A EFICIÊNCIA TÉRMICA E A PRESSÃO DE TRABALHO 
 
A Figura (26) apresenta a relação entre a eficiência térmica e a temperatura da 
água na entrada da caldeira. Nota-se que não tem nenhuma relação direta entre os 
termos apresentados. A temperatura de água na entrada da caldeira define a entalpia de 
entrada, porém este termo influencia a eficiência térmica em conjunto com a entalpia de 
saída, dada pela pressão de trabalho. Portanto, na Figura (27) é apresentada a relação 
entre a eficiência térmica e a diferença entre as entalpias de saída e a de entrada. 
 
 
74 
 
 
FIGURA 26: RELAÇÃO ENTRE A EFICIÊNCIA TÉRMICA E A TEMPERATURA DE 
ENTRADA DA ÁGUA 
 
 
FIGURA 27: RELAÇÃO ENTRE A EFICIÊNCIA TÉRMICA E A DIFERENÇA ENTRE AS 
ENTALPIAS DE SAÍDA E A DE ENTRADA 
 
A diferença entre as entalpias de saída e a de entrada da Figura (27) variam da 
mesma forma que a pressão de trabalho, uma vez que a temperatura de entrada da água 
e conseqüentemente sua entalpia não variam muito. Portanto, a variação de entalpia 
estará ligada mais fortemente à entalpia de saída, determinada pela pressão de trabalho. 
Nota-se que este delta não variou com a eficiência térmica, pois, ainda que a diferença 
 
 
75 
 
entre entalpias represente à energia que foi disponibilizada ao vapor pela queima do 
combustível, a eficiência térmica dependerá da quantidade de vapor que recebeu esta 
energia. Sendo assim, mesmo que a quantidade de energia transmitida ao vapor seja 
alta, se a vazão mássica de vapor for baixa, a eficiência térmica não estará variando com 
a diferença entre as entalpias. 
3.3.2. Análise de incertezas da eficiência térmica real 
Da mesma forma que apresentado no item 3.2.2 deste capítulo, será calculado o 
erro da eficiência térmica real, agora utilizando todos os dados coletados 
experimentalmente e mantendo os erros (∆) dos instrumentos já apresentados. 
Desta forma, a partir da Equação (16), substituindo os valores das variáveis da 
Equação (9) pela média total dos valores dos experimentos, apresentados na Figura (22) 
à Figura (27), tem-se expresso na Equação (20) e Equação (21) o erro absoluto e o 
relativo, respectivamente, da eficiência térmica real, calculada a partir das amostras 
coletadas: 
 
2 2 2 2 2( ) ( ) ( ) ( ) ( ) 0,0140R v s e c
v s e c
m h h m PCI
m h h m PCI
η η η η ηη ∂ ∂ ∂ ∂ ∂∆ = ⋅∆ + ⋅∆ + ⋅∆ + ⋅∆ + ⋅∆ =
∂ ∂ ∂ ∂ ∂
 (20) 
 
1, 40% 2%
83,96%
R
R
η
η
∆
= = (21) 
3.3.3. Teste de hipóteses 
O teste de hipóteses é aplicado para validar os dados coletados nas amostras 
apresentadas nos itens anteriores deste capítulo. 
Para isso, consideramos X=80%, da Equação (18) como uma hipótese verdadeira, 
a menos que existam evidências suficientes para sua rejeição. 
A eficiência térmica média encontrada nos experimentos foi de 84%. Agora é 
necessário verificar se a diferença entre os 84% medidos nas 10 amostras e a eficiência 
 
 
76 
 
térmica prevista na hipótese nula de 80% é o suficientemente significativa para rejeitar 
ou não a hipótese proposta. 
Para verificar a hipótese nula é necessário calcular um valor crítico, neste caso do 
lado direito da distribuição (porque a média amostral de 83,96% foi superior à hipótese 
nula de 80%), tal que, se a média amostral estiver acima dele, a hipótese nula será 
rejeitada. 
O valor do desvio da distribuição de médias amostrais é definido pelo desvio da 
população através da relação apresentada na Equação (22): 
 
0,10 0,0408 4%
6x
S
n
σ = = = = (22) 
 
Desta forma, o valor crítico da média amostral acima do qual a hipótese nula será 
rejeitada estará dada pela Equação (23): 
 
( ) 0,80 (2, 24 0,0408) 0,8914 89%CRIT xX Z σΧ = + ⋅ = + ⋅ = = (23) 
 
Como o valor médio das eficiências térmicas medidas nas 10 amostras de 6 
coletas foi de 84% e, portanto foi inferior ao valor crítico de 89% definido no teste com 
base no nível de significância de 2,5%, a hipótese nula X=80% deve ser aceita, validando 
os dados obtidos e o número de amostras coletadas. 
3.3.4. Perdas de eficiência térmica 
Apesar de não ser o foco deste trabalho, PERA, 1996, define que as perdas por 
eficiência térmica são as parcelas de calor do combustível alimentado na fornalha não 
aproveitada na produção de vapor. A maior parte dessas perdas se dá na fornalha e 
podem ser divididas em sete principais perdas: 
 Calor do próprio combustível caído no cinzeiro (P1); 
 Calor sensível da própria cinza (P2); 
 Fuligem arrastada através de toda a caldeira até a chaminé (P3); 
 Gases CO e H2 que se desprendem na chaminé (P4); 
 
 
77 
 
 Irradiação através das paredes da caldeira (P5); 
 Calor sensível dos gases da combustão ao saírem para a atmosfera, 
também conhecidos como perdas da chaminé (P6); 
 Parada-partida e variação de carga da caldeira (P7). 
A perda por eficiência térmica total apresentada neste trabalho é em média de 
16% (100% 84%− ), porém este valor não será estratificado nessas sete perdas, pois não 
foram medidas nos experimentos. 
 
 
 
 
78 
 
Capítulo 4 
Avaliação da Eficiência Global de Caldeiras 
Flamotubulares 
Neste capítulo será apresentado o cálculo do OEE para três caldeiras 
flamotubulares inseridas em diferentes processos produtivos. Serão identificadas todas 
as perdas do OEE para as três medições e separados nos fatores de disponibilidade, 
desempenho e taxade qualidade. 
O cálculo do OEE, conforme apresentado da Equação (1) até Equação (6), será 
tratado neste trabalho como a eficiência de processo da caldeira. 
Para o cálculo do OEE das caldeiras aqui apresentadas, primeiramente definiu-se 
como cada termo das equações que formam este indicador de eficácia será medido. 
Portanto, retornando às equações apresentadas no item 2.3.4, o tempo de carga 
será dado por, onde os termos serão assim definidos: 
 
 C T PT T T= − (1) 
 
TT: intervalo de tempo total que estão sendo analisadas as 
amostras coletadas; 
 TP: tempo planejado previamente para não haver produção, ou 
ainda, tempo não considerado no cálculo do OEE; 
A Equação (2) define o tempo operacional: 
 
 ( )O C M NT T T T= − + (2) 
 
TM: tempo de paradas planejadas para manutenção da caldeira; 
 TN: tempo de paradas não planejadas (corretivas) para 
manutenção da caldeira; 
 
 
79 
 
A Equação (3) define o primeiro termo do OEE, a disponibilidade. 
 
 OP
C
TD
T
= (3) 
A Equação (4) define o desempenho: 
 
 P NN
O
V CD
T
⋅
= (4) 
 
VP: quantidade de vapor produzido (kg) medido através da vazão 
de vapor ou da diferença de nível do reservatório de água, uma 
vez que a quantidade de água que entra é a mesma quantidade 
de vapor que sai da caldeira, por hipótese; 
 CN: tempo mínimo necessário para se produzir uma unidade de 
vapor (h/kg). O tempo de ciclo teórico ou capacidade nominal é 
definido como a maior produtividade observada através das 
medições. 
A Equação (5) define a taxa de qualidade: 
 
 BL
T
UQ
U
= (5) 
 
UB: vapor produzido com a qualidade desejada ao processo a que 
ele se destina. 
 UT: total de vapor produzido no intervalo de tempo analisado. 
 
A Equação (6) define, enfim, o OEE como o produto dos fatores apresentados nas 
equações anteriores. 
 
 P N LOEE D D Q= ⋅ ⋅ (6) 
 
 
 
80 
 
4.1. Caldeira ATA-2 (CEFET-MG) 
A caldeira ATA-2, situada no Laboratório de Máquinas Térmicas do CEFET-MG é 
um equipamento de laboratório, que não está inserido num processo produtivo. Como 
serão realizados experimentos para a medição da eficiência térmica do equipamento, os 
mesmos dados serão utilizados para o cálculo do OEE. 
Assim, o cálculo do OEE para a caldeira ATA-2 será definido da seguinte forma: 
 TT (tempo total) é o tempo total de cada experimento; 
 Tc (tempo de carga) é o tempo total utilizado para o cálculo da 
eficiência térmica, ou seja, o tempo de produção de vapor; 
 Dp (Disponibilidade) será de 100% uma vez que se trata de um 
equipamento de laboratório que, pelo baixo tempo de operação, 
não apresenta paradas de manutenção. Além disto, não existe 
uma equipe de manutenção caso ocorresse uma parada e fosse 
contabilizar este tempo; 
 VP (volume processado) será a diferença de nível de água do 
reservatório, da mesma forma que foi apresentado no capítulo 
anterior, para a vazão mássica de vapor; 
 CN (tempo de ciclo teórico) será definido como a maior 
produtividade observada através das medições, ou seja, num 
mesmo intervalo de tempo, qual a máxima massa de vapor 
produzida; 
 QL (taxa de qualidade) também será de 100%, pois o vapor que sai 
da caldeira não será fornecido a nenhum processo posterior, ou 
seja, não existe um nível de qualidade desejado para o produto 
(vapor). Segundo FALCONI, 1992, um produto ou serviço com 
qualidade é aquele que atende sempre perfeitamente e de forma 
confiável, de forma acessível, de forma segura e no tempo certo 
às necessidades do cliente. A qualidade foi determinada desta 
maneira, pois este trabalho visa analisar cada caldeira em seu 
contexto produtivo e, já que a ATA-2 é um equipamento 
destinado à prática de experimentos, o nível de qualidade 
desejado ao vapor é a própria produção de vapor, para o fim a 
 
 
81 
 
que este se destina (prática de aulas e experimentos). Por este 
motivo, a perda de início de produção, também relacionada com 
a qualidade, não será considerada. Desta forma, o tempo de 
carga será o tempo em que estão sendo coletadas as amostras, 
no momento em que a caldeira está produzindo o vapor. 
Portanto, se os termos DP e QL são, por hipótese, de 100%, a equação para o 
cálculo do OEE será reduzida a Equação (12): 
 NOEE D= (12) 
Diante deste contexto e de acordo com o procedimento utilizado para medições 
experimentais nesta caldeira, conforme apresentado no capítulo anterior, o OEE será 
medido para cada intervalo de tempo de acionamento da bomba d’água (momento em 
que são registradas todas as variáveis do processo). A cada seis medições é formada uma 
amostra. As amostras são as mesmas apresentadas no capítulo anterior através do 
Apêndice C. 
4.1.1. Medições experimentais da Caldeira ATA-2 (CEFET-MG) 
Os mesmos experimentos apresentados no capítulo 3, para o cálculo da eficiência 
térmica da caldeira, são utilizados também para o cálculo do OEE (Apêndice C). 
Neste caso, como a disponibilidade e a taxa de qualidade são de 100%, são 
propostas duas formas de calcular o desempenho. Como o vapor é o produto da caldeira, 
a primeira forma de cálculo do desempenho será dada pela divisão da vazão mássica de 
vapor de cada medição pela máxima vazão apresentada em todos os dados. O valor 
máximo encontrado para uma única medição (para cada acionamento da bomba d’água) 
foi de 675 kg/h. A segunda forma proposta para medir o OEE é a divisão da eficiência 
encontrada em cada amostra pela eficiência máxima encontrada, da mesma forma que 
apresentada anteriormente para a vazão mássica de vapor. O valor máximo encontrado 
para uma única medição da eficiência térmica real foi de 96,11%. 
A Figura (28) apresenta o OEE, para a vazão mássica de vapor, das 10 amostras 
coletadas experimentalmente. 
 
 
82 
 
 
FIGURA 28: RENDIMENTO GLOBAL DA CALDEIRA ATA-2 (MÉTODO DE CÁLCULO PELA 
VAZÃO MÁSSICA DE VAPOR) 
 
A Figura (29) apresenta o OEE, para a eficiência térmica, das 10 amostras. 
 
 
FIGURA 29: RENDIMENTO GLOBAL DA CALDEIRA ATA-2 (MÉTODO DE CÁLCULO PELA 
EFICIÊNCIA TÉRMICA) 
 
No Figura (30) temos uma comparação entre as duas formas de cálculo para OEE 
propostas neste trabalho. Pode-se notar que o OEE calculado a partir da vazão mássica 
de vapor variou da mesma forma que a própria vazão mássica de vapor e a de 
 
 
83 
 
combustível. Isto se dá, pois a baixa vazão mássica de combustível é provocada pela 
regulagem da caldeira em fogo baixo e em conseqüência, uma baixa produção de vapor, 
conforme foi analisado no capítulo anterior. Porém, o OEE calculado pela eficiência 
térmica não variou da mesma forma que a vazão mássica de vapor e sim pela própria 
eficiência térmica real apresentada no capítulo anterior. 
As formas propostas de cálculo do desempenho e conseqüentemente do OEE 
devem ser utilizadas de acordo com a necessidade da análise de cada caso. 
 
FIGURA 30: COMPARAÇÃO ENTRE O RENDIMENTO GLOBAL DA CALDEIRA ATA-2 NAS 
DIFERENTES FORMAS DE CÁLCULO (VAZÃO MÁSSICA DE VAPOR E EFICIÊNCIA 
TÉRMICA) 
4.1.2. Resultados experimentais da Caldeira ATA-2 (CEFET-MG) 
Da mesma forma que no capítulo anterior, será analisado a relação de cada 
parâmetro que influencia no cálculo decada indicador. Neste sentido, será analisada a 
relação entre o OEE calculado pela vazão mássica de vapor e a própria vazão de vapor, 
Figura (31). O OEE calculado a partir da eficiência térmica será comparado à própria 
eficiência térmica apresentada no capítulo anterior e todos os parâmetros que formam a 
eficiência (vazão mássica de vapor, vazão mássica de combustível, pressão de trabalho, 
temperatura da água de entrada). 
 
 
 
84 
 
 
FIGURA 31: COMPARATIVO ENTRE O OEE CALCULADO PELA VAZÃO MÁSSICA DE 
VAPOR E A VAZÃO MÁSSICA DE VAPOR 
 
Nota-se que o OEE varia com a vazão mássica de vapor. Isto se deve ao fato de 
como é calculado, já que este indicador é representado pela divisão entre a vazão 
mássica de cada amostra pela máxima apresentada. 
Da mesma forma que no gráfico anterior, a Figura (32) apresenta o comparativo 
entre o OEE calculado a partir da eficiência térmica e a própria eficiência térmica. 
Portanto a variação do OEE e da eficiência térmica são iguais. 
 
FIGURA 32: COMPARATIVO ENTRE O OEE CALCULADO PELA EFICIÊNCIA TÉRMICA E A 
EFICIÊCNIA TÉRMICA 
 
 
85 
 
 
Nos próximos gráficos (Figura 33 à Figura 36) é apresentada a comparação do 
OEE calculado a partir da eficiência térmica com cada parâmetro que influencia no 
cálculo da eficiência térmica real. 
 
FIGURA 33: COMPARATIVO ENTRE O OEE CALCULADO PELA EFICIÊNCIA TÉRMICA E A 
VAZÃO MÁSSICA DE VAPOR 
 
FIGURA 34: COMPARATIVO ENTRE O OEE CALCULADO PELA EFICIÊNCIA TÉRMICA E A 
VAZÃO MÁSSICA DE COMBUSTÍVEL 
 
 
86 
 
 
FIGURA 35: COMPARATIVO ENTRE O OEE CALCULADO PELA EFICIÊNCIA TÉRMICA E A 
PRESSÃO DE TRABALHO 
 
FIGURA 36: COMPARATIVO ENTRE O OEE CALCULADO PELA EFICIÊNCIA TÉRMICA E A 
TEMPERATURA DE ENTRADA DA ÁGUA 
 
A Figura (37) apresenta a comparação entre o OEE calculado pela eficiência 
térmica e a diferença de entalpias de entrada e saída da caldeira. 
 
 
87 
 
 
FIGURA 37: COMPARATIVO ENTRE O OEE CALCULADO PELA EFICIÊNCIA TÉRMICA E A 
DIFERENÇA DE ENTALPIAS DE SAÍDA E DE ENTRADA 
 
Nota-se que os parâmetros que influenciam a eficiência térmica não seguem uma 
proporcionalidade direta com o OEE neste cálculo. 
De acordo com a Tabela (4), o OEE para a vazão mássica de vapor é de 78%. Isto 
significa que 1,23 horas foram perdidas num total de 5,67 horas medidas. A 
disponibilidade e a qualidade são de 100%, como explicado anteriormente. Portanto, o 
OEE foi o próprio desempenho e, como não houve registros de microparadas, toda a 
perda apresentada (Gap) se deve à redução de velocidade, conforme descrição das 
perdas desta tabela. Tem-se, portanto um potencial de ganho de 22% que pode ser 
minimizado através de ações para tratamento dessas perdas. Este assunto será tratado 
com maiores detalhes no Capítulo 5. 
 
TABELA 4: OEE-mv DA CALDEIRA ATA-2 E SUAS PERDAS. 
DESCRIÇÃO DA PERDA GAP
Avarias 0,00
Setup 0,00
Produtivo Gap % Gap Microparadas 0,00
Tempo de carga Disponibilidade 100,00% 0,00% Redução de velocidade 1,23
Disponibilidade 5,67 0,00 Desempenho 78,26% 21,74% Defeitos e retrabalhos 0,00
Desempenho 4,44 1,23 Qualidade 100,00% 0,00% Perdas de início de produção 0,00
Qualidade 4,44 0,00 OEE 78,26% 21,74% TOTAL 1,23
TEMPO DE PRODUÇÃO (Horas) EFICIÊNCIAS
OEE-mv ATA-2
5,67
 
 
 
 
88 
 
A Figura (38) ilustra os dados apresentados na Tabela (4) para melhor 
visualização das perdas. 
 
0,00
1,00
2,00
3,00
4,00
5,00
6,00
Tempo de carga Disponibilidade Desempenho Qualidade
5,67 5,67
4,44 4,44
0,00
1,23 0,00
Produtivo Gap
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%
Disponibilidade Desempenho Qualidade OEE
100,00%
78,26%
100,00%
78,26%
0,00%
21,74%
0,00%
21,74%
 
FIGURA 38: OEE-mv DA CALDEIRA ATA-2 E SUAS PERDAS 
 
De acordo com a Tabela (5), o OEE para a eficiência térmica é de 87%. Isto 
significa que 0,72 horas foram perdidas num total de 5,67 horas medidas. A 
disponibilidade e a qualidade são de 100% como explicado anteriormente. Portanto, o 
OEE foi o próprio desempenho e, como não houve registros de microparadas, toda a 
perda apresentada (Gap) se deve à redução de velocidade, conforme descrição das 
perdas desta tabela. Tem-se portanto, um potencial de ganho de 13% que pode ser 
minimizado através de ações para tratamento dessas perdas. Porém, para este caso 
deve-se lembrar que o que está sendo analisado é a eficiência térmica. Portanto, aqui 
não está sendo avaliado apenas o tempo perdido de produção e sim o potencial de ganho 
de eficiência energética, ou seja, com a mesma quantidade de combustível utilizado em 
todo o experimento poderia ter sido produzido 0,72 horas a mais de vapor. 
 
TABELA 5: OEE-η DA CALDEIRA ATA-2 E SUAS PERDAS. 
DESCRIÇÃO DA PERDA GAP
Avarias 0,00
Setup 0,00
Produtivo Gap % Gap Microparadas 0,00
Tempo de carga Disponibilidade 100,00% 0,00% Redução de velocidade 0,72
Disponibilidade 5,67 0,00 Desempenho 87,36% 12,64% Defeitos e retrabalhos 0,00
Desempenho 4,95 0,72 Qualidade 100,00% 0,00% Perdas de início de produção 0,00
Qualidade 4,95 0,00 OEE 87,36% 12,64% TOTAL 0,72
OEE-η ATA-2
TEMPO DE PRODUÇÃO (Horas) EFICIÊNCIAS
5,67
 
 
 
 
89 
 
A Figura (39) ilustra os dados apresentados na Tabela (5) para melhor 
visualização das perdas. 
 
0,00
1,00
2,00
3,00
4,00
5,00
6,00
Tempo de carga Disponibilidade Desempenho Qualidade
5,67 5,67
4,95 4,95
0,00
0,72 0,00
Série1 Série2
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%
Disponibilidade Desempenho Qualidade OEE
100,00%
87,36%
100,00%
87,36%
0,00%
12,64%
0,00%
12,64%
 
FIGURA 39: OEE- η DA CALDEIRA ATA-2 E SUAS PERDAS 
 
Desta forma deve ser avaliada a melhor maneira de se medir o desempenho: 
através da vazão mássica de vapor ou da eficiência térmica. A decisão deve ser baseada 
na necessidade de análise de cada processo. Quando se deseja medir a capacidade de 
produção de vapor, o desempenho deve ser calculado a partir da vazão mássica de 
vapor. Quando se quer conhecer o potencial de ganho em relação ao consumo de 
combustível por vapor produzido, deve-se usar o método de cálculo do desempenho a 
partir da eficiência térmica da caldeira. 
4.2. Caldeira HEATMASTER-500HP (CEDRO) 
A segunda caldeira a ser estudada é da marca HEATMASTER, modelo Wood Fired 
500 HP, inserida em um processo produtivo real. A caldeira, conforme está apresentada 
na Figura (40) está situada na Fábrica de Tecidos Cedro, em Sete Lagoas-MG, e tem a 
finalidade de produzir vapor para o processo de secagem, cozimento, alvejamento e 
estampagem de tecidos. 
 
 
90 
 
 
FIGURA 40 – Caldeira HEATMASTER – Wood Fired 500 HP – Cedro-Sete Lagoas-MG 
 
O combustível utilizado nesta caldeira é a lenha. São fornecidas, a seguir, algumas 
especificações técnicas da caldeira, obtidas da sua placa de identificação, fixada no 
próprio equipamento: 
 
GERADOR DE VAPOR: 
 Modelo: Wood Fired 500 HP 
 Ano de fabricação: 1985 
 Superfície de vaporização: 370 m² 
 Produção de vapor: 6630 kg/h 
 M.P.T.A.: 10,55 kgf/cm² 
 Teste hidrostático: 15,8 kgf/cm² 
 Número de ordem: 5138 
Esta caldeira se mantém em operação vinte e quatro horas por dia, todos os dias 
do mês. Portanto, o tempo de carga será o próprio tempo calendário (TT=TC), com 
exceção do mês de janeiro, que nos dias 1 a 3 de janeiro de 2010 foi planejado para não 
haver produção. Esses dias, portanto serão descontados do tempo calendário, no cálculo 
do OEE (TC=TT-(3x24h)). 
Desta forma, o tempo perdido por disponibilidade será o tempode carga menos o 
tempo de paradas por manutenções preventivas ou corretivas, retiradas dos 
 
 
91 
 
apontamentos de paradas. Não houve casos de registro de paradas que se 
caracterizaram como setup. 
Para o cálculo do desempenho serão utilizados os apontamentos de produção. O 
operador da caldeira anota, de hora em hora, o consumo de água e de combustível. Estes 
dados são tratados posteriormente e concatenados em turnos. Desta forma, serão 
apresentados neste trabalho três apontamentos por dia, representando os três turnos de 
oito horas. 
Quanto à taxa de qualidade, será de 100% neste caso, pois ainda que pressões 
inferiores a 3 kgf/cm² comprometam os processos posteriores, não foi registrada esta 
situação. Isto se deve ao fato de que existem várias outras caldeiras conectadas entre si 
que mantém sempre a pressão de trabalho necessária aos processos seguintes nas 
tubulações de vapor. Inclusive, várias dessas caldeiras não necessitam estar ligadas todo 
o tempo devido à baixa demanda comparada à capacidade de produção. A taxa de 
qualidade está sendo adotada mais uma vez para o processo posterior, pois a caldeira é 
um equipamento que auxilia o processo produtivo principal da empresa, na qual se 
deseja medir a qualidade. 
4.2.1. Medições em campo da Caldeira HEATMASTER-500HP 
(CEDRO) 
No Apêndice D são apresentados os dados do histórico da caldeira Heatmaster-
500HP para o cálculo do OEE. Os apontamentos apresentados contemplam os meses de 
janeiro a setembro de 2010. O OEE está calculado por turno e agrupado por mês. Assim 
serão analisadas e comparadas as medições do OEE por mês. Além disto, serão 
identificadas e separadas as perdas do processo. 
A Figura (41) apresenta a comparação dos OEE’s médios por mês. 
 
 
 
92 
 
60,43% 57,62%
64,61%
57,22% 59,18%
38,76%
67,15%
62,35% 63,87%
59,02%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
jan/10 fev/10 mar/10 abr/10 mai/10 jun/10 jul/10 ago/10 set/10 Média
OEE
 
FIGURA 41: COMPARAÇÃO MENSAL DO OEE DA CALDEIRA HEATMASTER-500HP 
 
Na seqüência será analisado o OEE para cada mês, separados nos termos de 
disponibilidade, desempenho, qualidade e apresentadas as seis perdas do processo. 
4.2.2. Resultado em campo da Caldeira HEATMASTER-500HP 
(CEDRO) 
Na Tabela (6) são apresentados os dados do OEE no mês de janeiro de 2010 da 
caldeira Heatmaster-500HP. 
 
TABELA 6: OEE DA CALDEIRA HEATMASTER-500HP E SUAS PERDAS (JAN/2010). 
DESCRIÇÃO DA PERDA GAP
Avarias 110,50
Setup 0,00
Produtivo Gap % Gap Microparadas 0,00
Tempo de carga Disponibilidade 83,56% 16,44% Redução de velocidade 155,42
Disponibilidade 561,50 110,50 Desempenho 72,32% 27,68% Defeitos e retrabalhos 0,00
Desempenho 406,08 155,42 Qualidade 100,00% 0,00% Perdas de início de produção 0,00
Qualidade 406,08 0,00 OEE 60,43% 39,57% TOTAL 265,92
OEE HEATMASTER - Jan/2010
672,00
TEMPO DE PRODUÇÃO (Horas) EFICIÊNCIAS
 
 
 
 
93 
 
Como o fator de qualidade é de 100% para todas as medições desta caldeira, não 
existem perdas de início de produção e de defeitos e retrabalhos. Também não há 
registros de paradas da caldeira que se caracterizaram como setup ou microparadas. Na 
prática, as microparadas na maior parte das vezes não são anotadas, quando depende do 
fator humano, estando representada pela redução de velocidade, uma vez que reflete na 
diminuição de produtividade do equipamento. 
O primeiro quadro apresenta o tempo de carga (744 h-(3x24 h))=672 h) e os 
tempos perdidos (Gap) de disponibilidade (110,5 h), desempenho (155,4 h) e 
qualidade(0 h). O segundo quadro apresenta o resultado em percentual de horas 
perdidas. Finalmente, o terceiro quadro apresenta as seis grandes perdas do processo, 
onde a disponibilidade está representada pelas avarias e o desempenho pela redução de 
velocidade. 
A Figura (42) apresenta de forma ilustrativa os dados apresentados na Tabela 
(6). 
 
0,00
100,00
200,00
300,00
400,00
500,00
600,00
700,00
Tempo de carga Disponibilidade Desempenho Qualidade
672,00
561,50
406,08 406,08
110,50
155,42 0,00
Produtivo Gap
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%
Disponibilidade Desempenho Qualidade OEE
83,56%
72,32%
100,00%
60,43%
16,44%
27,68%
0,00%
39,57%
 
FIGURA 42: OEE DA CALDEIRA HEATMASTER-500HP E SUAS PERDAS (JAN/2010) 
 
Tem-se, portanto, um potencial de ganho de 39,57%, o que significa que se não 
houvesse registros de paradas da caldeira e esta operasse o tempo inteiro em 
capacidade máxima de produção, seria possível atingir um rendimento 39,57% maior do 
que o apresentado (60,43%). 
Da mesma forma são apresentados da Tabela (7) até a Tabela (14) os dados 
calculados do OEE dos meses de fevereiro a setembro de 2010. 
 
 
 
94 
 
TABELA 7: OEE DA CALDEIRA HEATMASTER-500HP E SUAS PERDAS (FEV/2010). 
DESCRIÇÃO DA PERDA GAP
Avarias 111,00
Setup 0,00
Produtivo Gap % Gap Microparadas 0,00
Tempo de carga Disponibilidade 83,48% 16,52% Redução de velocidade 173,80
Disponibilidade 561,00 111,00 Desempenho 69,02% 30,98% Defeitos e retrabalhos 0,00
Desempenho 387,20 173,80 Qualidade 100,00% 0,00% Perdas de início de produção 0,00
Qualidade 387,20 0,00 OEE 57,62% 42,38% TOTAL 284,80
672,00
TEMPO DE PRODUÇÃO (Horas) EFICIÊNCIAS
OEE HEATMASTER - Fev/2010
 
 
TABELA 8: OEE DA CALDEIRA HEATMASTER-500HP E SUAS PERDAS (MAR/2010). 
DESCRIÇÃO DA PERDA GAP
Avarias 76,00
Setup 0,00
Produtivo Gap % Gap Microparadas 0,00
Tempo de carga Disponibilidade 89,78% 10,22% Redução de velocidade 187,24
Disponibilidade 668,00 76,00 Desempenho 71,97% 28,03% Defeitos e retrabalhos 0,00
Desempenho 480,76 187,24 Qualidade 100,00% 0,00% Perdas de início de produção 0,00
Qualidade 480,76 0,00 OEE 64,62% 35,38% TOTAL 263,24
744,00
TEMPO DE PRODUÇÃO (Horas) EFICIÊNCIAS
OEE HEATMASTER - Mar/2010
 
 
TABELA 9: OEE DA CALDEIRA HEATMASTER-500HP E SUAS PERDAS (ABR/2010). 
DESCRIÇÃO DA PERDA GAP
Avarias 131,00
Setup 0,00
Produtivo Gap % Gap Microparadas 0,00
Tempo de carga Disponibilidade 81,81% 18,19% Redução de velocidade 177,05
Disponibilidade 589,00 131,00 Desempenho 69,94% 30,06% Defeitos e retrabalhos 0,00
Desempenho 411,95 177,05 Qualidade 100,00% 0,00% Perdas de início de produção 0,00
Qualidade 411,95 0,00 OEE 57,21% 42,79% TOTAL 308,05
720,00
OEE HEATMASTER - Abr/2010
TEMPO DE PRODUÇÃO (Horas) EFICIÊNCIAS
 
 
 
TABELA 10: OEE DA CALDEIRA HEATMASTER-500HP E SUAS PERDAS (MAI/2010). 
DESCRIÇÃO DA PERDA GAP
Avarias 134,00
Setup 0,00
Produtivo Gap % Gap Microparadas 0,00
Tempo de carga Disponibilidade 81,99% 18,01% Redução de velocidade 169,70
Disponibilidade 610,00 134,00 Desempenho 72,18% 27,82% Defeitos e retrabalhos 0,00
Desempenho 440,30 169,70 Qualidade 100,00% 0,00% Perdas de início de produção 0,00
Qualidade 440,30 0,00 OEE 59,18% 40,82% TOTAL 303,70
TEMPO DE PRODUÇÃO (Horas) EFICIÊNCIAS
OEE HEATMASTER - Mai/2010
744,00
 
 
 
 
95 
 
TABELA 11: OEE DA CALDEIRA HEATMASTER-500HP E SUAS PERDAS (JUN/2010). 
DESCRIÇÃO DA PERDA GAP
Avarias 346,00
Setup 0,00
Produtivo Gap % Gap Microparadas 0,00
Tempo de carga Disponibilidade 51,94% 48,06% Redução de velocidade 94,88
Disponibilidade 374,00 346,00 Desempenho 74,63% 25,37% Defeitos e retrabalhos 0,00
Desempenho 279,12 94,88 Qualidade 100,00% 0,00% Perdas de início de produção 0,00
Qualidade 279,12 0,00 OEE 38,77% 61,23% TOTAL 440,88
TEMPO DE PRODUÇÃO (Horas) EFICIÊNCIAS
OEE HEATMASTER - Jun/2010
720,00
 
 
TABELA 12: OEE DA CALDEIRA HEATMASTER-500HP E SUAS PERDAS (JUL/2010). 
DESCRIÇÃO DA PERDA GAP
Avarias 116,00
Setup 0,00
Produtivo Gap % Gap Microparadas0,00
Tempo de carga Disponibilidade 84,41% 15,59% Redução de velocidade 128,43
Disponibilidade 628,00 116,00 Desempenho 79,55% 20,45% Defeitos e retrabalhos 0,00
Desempenho 499,57 128,43 Qualidade 100,00% 0,00% Perdas de início de produção 0,00
Qualidade 499,57 0,00 OEE 67,15% 32,85% TOTAL 244,43
OEE HEATMASTER - Jul/2010
TEMPO DE PRODUÇÃO (Horas) EFICIÊNCIAS
744,00
 
 
TABELA 13: OEE DA CALDEIRA HEATMASTER-500HP E SUAS PERDAS (AGO/2010). 
DESCRIÇÃO DA PERDA GAP
Avarias 125,00
Setup 0,00
Produtivo Gap % Gap Microparadas 0,00
Tempo de carga Disponibilidade 83,20% 16,80% Redução de velocidade 155,12
Disponibilidade 619,00 125,00 Desempenho 74,94% 25,06% Defeitos e retrabalhos 0,00
Desempenho 463,88 155,12 Qualidade 100,00% 0,00% Perdas de início de produção 0,00
Qualidade 463,88 0,00 OEE 62,35% 37,65% TOTAL 280,12
TEMPO DE PRODUÇÃO (Horas) EFICIÊNCIAS
OEE HEATMASTER - Ago/2010
744,00
 
 
 
TABELA 14: OEE DA CALDEIRA HEATMASTER-500HP E SUAS PERDAS (SET/2010). 
DESCRIÇÃO DA PERDA GAP
Avarias 94,50
Setup 0,00
Produtivo Gap % Gap Microparadas 0,00
Tempo de carga Disponibilidade 86,88% 13,13% Redução de velocidade 165,69
Disponibilidade 625,50 94,50 Desempenho 73,51% 26,49% Defeitos e retrabalhos 0,00
Desempenho 459,81 165,69 Qualidade 100,00% 0,00% Perdas de início de produção 0,00
Qualidade 459,81 0,00 OEE 63,86% 36,14% TOTAL 260,19
720,00
TEMPO DE PRODUÇÃO (Horas) EFICIÊNCIAS
OEE HEATMASTER - Set/2010
 
 
 
 
96 
 
Na Tabela (15) são apresentados os resultados resumidos de todos os meses 
separados em disponibilidade, desempenho e qualidade. 
 
 TABELA 15: OEE DA CALDEIRA HEATMASTER-500HP (JAN A SET/2010). 
Disponibilidade (%) Desempenho (%)
Taxa de Qualidade 
(%)
OEE (%)
jan/10 83,56% 72,32% 100,00% 60,43%
fev/10 83,48% 69,02% 100,00% 57,62%
mar/10 89,78% 71,97% 100,00% 64,61%
abr/10 81,81% 69,94% 100,00% 57,22%
mai/10 81,99% 72,18% 100,00% 59,18%
jun/10 51,94% 74,63% 100,00% 38,76%
jul/10 84,41% 79,55% 100,00% 67,15%
ago/10 83,20% 74,94% 100,00% 62,35%
set/10 86,88% 73,51% 100,00% 63,87%
Média 80,78% 73,12% 100,00% 59,02% 
 
Nota-se que a média da disponibilidade dos nove meses avaliados foi de 81%, 
evidenciando um potencial de aproveitamento de 19% de perdas evitadas por paradas 
de manutenção da caldeira. Para o desempenho, a média foi de 73%, ou seja, 27% de 
potencial de ganho sobre os 81% medido na disponibilidade. A média geral do OEE foi 
de 59%, deixando um potencial de ganho de 41% no total. Mesmo que não seja 
garantido um OEE de 100%, pode-se analisar em relação aos níveis esperados pelo JIPM 
de 85%. Assim, ainda existiria um potencial de ganho de 25% para atingir os 85%, tido 
como um valor consideravelmente alto de OEE. 
Na Tabela (16) estão apresentadas as seis grandes perdas do processo de todos 
os meses analisados. 
TABELA 16: SEIS GRANDES PERDAS DO OEE DA CALDEIRA HEATMASTER-500HP (JAN 
A SET/2010). 
DESCRIÇÃO DA PERDA jan/10 fev/10 mar/10 abr/10 mai/10 jun/10 jul/10 ago/10 set/10 Média Soma
Avarias 110,50 111,00 76,00 131,00 134,00 346,00 116,00 125,00 94,50 138,22 1244,00
Setup 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Microparadas 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Redução de velocidade 155,42 173,80 187,24 177,05 169,70 94,88 128,43 155,12 165,69 156,37 1407,34
Defeitos e retrabalhos 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Perdas de início de produção 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
TOTAL 265,92 284,80 263,24 308,05 303,70 440,88 244,43 280,12 260,19 294,59 2651,34 
 
 
97 
 
 
Na Tabela (15) percebe-se que o mês de junho/2010 apresenta o menor valor de 
disponibilidade e OEE entre os meses analisados. A Tabela (16) mostra estas horas 
perdidas (346 h) por avarias. Isto se deve ao serviço realizado da troca de 151 tubos, 
ficando quase 12 dias com a caldeira parada para esta manutenção. Em média, foram 
138,22 horas de perdas por avarias e 156,37 horas de redução de velocidade, 
totalizando uma perda média de 294, 59 horas. 
No final deste capítulo serão comparados estes dados com as outras caldeiras 
apresentadas e no Capítulo 5 serão propostas ações para minimizar essas perdas. 
4.3. Caldeira AALBORG-10G (BELGO) 
A terceira caldeira é da marca AALBORG, tipo M3P, modelo 10G, inserida em um 
processo produtivo real. A caldeira, conforme está apresentada na Figura (43), está 
situada na Belgo- Contagem-MG e tem a finalidade de produzir vapor para o processo de 
decapagem de arame de aço. 
 
 
FIGURA 43 – Caldeira AALBORG – M3P – Belgo-Contagem 
 
São fornecidas, a seguir, algumas especificações técnicas da caldeira, obtidas da 
sua placa de identificação, fixada no próprio equipamento: 
 
 
 
98 
 
GERADOR DE VAPOR: 
 Tipo: M3P 
 Modelo: 10G 
 Ano de fabricação: 2.000 
 Superfície de vaporização: 191 m² 
 Produção de vapor: 10.000 kg/h 
 M.P.T.A.: 11,95 kgf/cm² 
 Teste hidrostático: 17,93 kgf/cm² 
 Número de ordem: 12886 
O combustível utilizado no processo é o gás natural, tanto para a produção de 
vapor, quanto para a própria ignição. 
Os três termos do OEE (disponibilidade, desempenho e taxa de qualidade) serão 
calculados da mesma maneira que na caldeira HEATMASTER. Porém, os apontamentos 
de consumo de água (produção de vapor) são realizados semanalmente. Portanto, o 
desempenho, e consequentemente o OEE, serão calculados por semana. Além disto, 
foram apresentados casos em que o vapor produzido ficou com pressão abaixo da 
desejada no processo (6 kgf/cm²). Abaixo desta pressão o vapor compromete a 
decapagem dos arames, na qual é utilizado o vapor. A pressão é medida continuamente e 
são extraídos relatórios por turno. Desta forma, a taxa de qualidade será menor do que 
100% em alguns casos. 
4.3.1. Medições em campo da Caldeira AALBORG-10G (BELGO) 
No Apêndice E são apresentados os dados do histórico da caldeira Aalborg-10G 
para o cálculo do OEE. Os apontamentos apresentados contemplam um intervalo de 
tempo que inicia no dia 25/04/2010 e termina em 31/07/2010. O OEE é calculado por 
semana, pois o desempenho é medido semanalmente. Assim, serão analisadas e 
comparadas as medições do OEE por semana. Além disto, serão identificadas e 
separadas as perdas do processo. 
A Figura (44) apresenta a comparação dos OEE’s médios por semana. 
 
 
 
99 
 
 
FIGURA 44: COMPARAÇÃO SEMANAL DO OEE DA CALDEIRA AALBORG-10G 
 
Na seqüência será analisado o OEE para cada semana, separados nos termos de 
disponibilidade, desempenho, qualidade e apresentadas as seis perdas do processo. 
4.3.2. Resultados em campo da Caldeira AALBORG-10G (BELGO) 
Na Tabela (17) são apresentados os dados do OEE do total das semanas 
analisadas da caldeira Aalborg-10G. 
 
 
TABELA 17: OEE DA CALDEIRA AALBORG-10G E SUAS PERDAS (TOTAL). 
 
 
 
 
100 
 
O primeiro quadro apresenta o tempo de carga (16x(7x24 h)=2.688 h) e os tempo 
perdidos (Gap) de disponibilidade (504 h), desempenho (646,46 h)e qualidade(3 h). O 
segundo quadro apresenta o resultado em percentual de horas perdidas. Finalmente o 
terceiro quadro apresenta as seis grandes perdas do processo, onde a disponibilidade 
está representada pelas avarias, o desempenho pela redução de velocidade e a qualidade 
por defeitos e retrabalhos. Não foram registradas perdas de início de produção e setup. 
Neste caso foram registradas 126,75 horas de microparadas, representadas pela 
interrupção da pressão apresentadas no monitoramento on line da pressão de trabalho, 
conforme a Figura (45). Porém, esta não causa a interrupção da geração de vapor e sim 
da injeção de combustível, afetando portanto a perda de redução de velocidade.FIGURA 45: MEDIÇÃO DA PRESSÃO DE TRABALHO DA CALDEIRA AALBORG-10G 
 
A Figura (46) apresenta de forma ilustrativa os dados apresentados na Tabela 
(17). 
 
Interrupção da pressão de 
trabalho = microparada 
 
 
101 
 
0,00
500,00
1.000,00
1.500,00
2.000,00
2.500,00
3.000,00
Tempo de carga Disponibilidade Desempenho Qualidade
2.688,00
2.184,00
1.537,54 1.534,54
504,00
646,46 3,00
Produtivo Gap
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%
Disponibilidade Desempenho Qualidade OEE
81,25%
70,40%
99,80%
57,09%
18,75%
29,60%
0,20%
42,91%
 
FIGURA 46: OEE DA CALDEIRA AALBORG-10G E SUAS PERDAS 
 
Tem-se, portanto, um potencial de ganho de 43%, o que significa que se não 
houvesse registros de paradas da caldeira e esta operasse todo o tempo em capacidade 
máxima de produção, seria possível obter um rendimento 43% maior do que o 
apresentado (57%). 
Na Tabela (18) são apresentados os resultados resumidos de todas as semanas 
separadas em disponibilidade, desempenho e qualidade. 
 
 TABELA 18: OEE DA CALDEIRA AALBORG-10G. 
 
 
 
102 
 
 
Nota-se que a média da disponibilidade das dezesseis semanas avaliadas foi de 
81%, significando que há um potencial de aproveitamento de 19% de perdas evitadas 
por paradas de manutenção da caldeira. Para o desempenho, a média foi de 70%, ou 
seja, 30% de potencial de ganho sobre os 81% medido na disponibilidade. A taxa de 
qualidade apresentou uma perda de 0,2%. A média geral do OEE foi de 57%, deixando 
um potencial de ganho de 43% no total. Mesmo que não seja garantido um OEE de 
100%, pode-se analisar em relação aos níveis esperados pelo JIPM de 85%. Assim, ainda 
existiria um potencial de ganho de 28% para atingir os 85%, tido como um valor 
consideravelmente alto de OEE. 
Da semana 13 até a semana 16 os valores do OEE estiveram bem abaixo das 
demais semanas analisadas. Isto se deve ao alto tempo em que a caldeira ficou parada 
por manutenção e conseqüentemente diminuindo o valor de disponibilidade. 
No próximo tópico deste capítulo serão comparados estes dados com as outras 
caldeiras apresentadas e no Capítulo 5 serão propostas ações para minimizar essas 
perdas. 
4.4. Comparativo entre as caldeiras estudadas 
Conforme foi estudado neste trabalho, a primeira caldeira analisada, ATA-2, leva 
em consideração para o cálculo do OEE apenas o fator de desempenho, sendo a 
disponibilidade e qualidade de 100%. A segunda caldeira, HEATMASTER-500HP, 
também tem seu fator de qualidade de 100%. Porém, para a última caldeira, AALBORG-
10G, os três fatores são levados em consideração: disponibilidade, desempenho e 
qualidade. Desta forma, serão comparados os resultados obtidos nas três caldeiras, de 
acordo com essas considerações. Assim, será analisada a relação entre os valores de 
disponibilidade obtidos nas caldeiras inseridas em processos produtivos (HEATMASTER 
e AALBORG) e o desempenho das três caldeiras. O fator de qualidade aparece apenas na 
última caldeira (AALBORG), sendo analisado individualmente. 
Sendo assim, é apresentado na Tabela (19) um quadro resumo dos fatores de 
disponibilidade, desempenho e qualidade para as três caldeiras com o tempo total 
analisado em cada caso. 
 
 
103 
 
 
TABELA 19: COMPARATIVO DO OEE PARA AS TRÊS CALDEIRAS ESTUDADAS. 
EFICIÊNCIA ATA-2 HEATMASTER-500HP AALBORG-10G
Disponibilidade 100,00% 80,78% 81,25%
Desempenho 78,26% 73,12% 70,40%
Qualidade 100,00% 100,00% 99,80%
OEE 78,26% 59,02% 57,09% 
 
Os valores de disponibilidade apresentados para a Heatmaster e a Aalborg foram 
muito próximos. Vale lembrar que ambas as caldeiras inseridas em processos 
produtivos tem um alto índice de perdas por disponibilidade, pois, ainda que estas 
estejam indisponíveis para produzir vapor neste tempo, existem outras caldeiras para 
suprir a necessidade de vapor do processo. Desta forma, não há uma preocupação muito 
grande em relação à indisponibilidade do equipamento, porque o processo produtivo 
não fica comprometido, uma vez que o vapor está sendo produzido de qualquer forma. 
O desempenho, e conseqüentemente o OEE, apresentado para a caldeira ATA-2 
leva em consideração a produção de vapor, uma vez que para comparar as medições 
deve ser utilizada uma mesma forma de cálculo para todas as caldeiras. 
As perdas por desempenho representam de 20 a 30% nas caldeiras estudadas. É 
natural que uma caldeira de laboratório (ATA-2) tenha um desempenho maior, pois o 
equipamento é menos exigido e em conseqüência do seu baixo uso tem-se um desgaste e 
uma desregulagem de mistura menor. Grande parte dessa perda está relacionada à 
deficiência de regulagem da mistura ar x combustível. Isto porque depois de ligada, a 
caldeira se mantém em funcionamento quase sem a interferência humana e mesmo 
assim há uma variação de produção de vapor, mesmo não havendo paradas de 
equipamento, variação de regulagem ou outras interferências externas. 
A taxa de qualidade, mesmo que haja perdas na caldeira Aalborg, é praticamente 
de 100%, pois as perdas apresentadas são desprezíveis se comparada aos outros fatores. 
As caldeiras estudadas têm características bem distintas uma das outras, como 
apresentado anteriormente neste trabalho. Na Tabela (20) são comparadas algumas das 
características das caldeiras estudadas. 
 
 
 
 
 
104 
 
TABELA 20: CARACTERÍSTICAS DAS CALDEIRAS ESTUDADAS. 
CARACTERÍSTICAS ATA-2 HEATMASTER-500HP AALBORG-10G
Empresa/ instituição CEFET CEDRO BELGO
Processo produtivo Laboratório Tecidos Arames
Combustível Óleo BPF Lenha Gás natural
Produção teórica de vapor 500 kg/h 6630 kg/h 10000 kg/h
OEE 78,26% 59,02% 57,09% 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
105 
 
Capítulo 5 
Discussão dos resultados 
Este capítulo trata da discussão dos resultados dos dados apresentados nos 
capítulos três e quatro. Para isso serão analisadas as perdas apresentadas da eficiência 
térmica e do OEE das caldeiras. 
5.1. Eficiência térmica 
A eficiência térmica foi calculada apenas para a caldeira ATA-2, conforme foi 
apresentado no capítulo três. A média da eficiência térmica medida foi de 84% ± 2%, ou 
seja, 16% ± 2% de perdas de eficiência térmica. Parte dessas perdas advém do projeto 
da caldeira. Os gases quentes provenientes da queima do combustível trocam calor com 
a água produzindo o vapor. Porém, a energia presente no combustível não é transmitida 
totalmente para a água. Desta forma, ainda há energia nos gases em sua descarga pela 
chaminé. Assim, existem novos projetos de caldeiras que consideram a construção de 
câmaras de água nos espelhos frontal e traseiro da caldeira para que seja aproveitada 
melhor a energia presente nos gases, ou seja, nestes casos se conseguem uma eficiência 
térmica de projeto maior. 
Por outro lado, existem fatores operacionais que determinam a variação da 
eficiência térmica, já que as medições mostraram que esta não se mantém constante. 
Desta forma, com ações vinculadas à metodologia TPM pretende-se conseguir uma troca 
térmica mais eficiente em um mesmo projeto. No capítulo três a amostra 2 apresenta o 
maior valor de eficiência térmica (88%), conseguido através da melhor combinação 
entre os termos apresentados na Equação (9), onde foi a melhor situação de 
aproveitamento do combustível para a produção do vapor. 
Nota-se que nos experimentos, quando a chama observada pelo visor da fornalha, 
se mantinha constante, a eficiência térmica se apresentava maior, enquanto que, quando 
intermitente, se apresentava menor. A constância dachama está diretamente ligada à 
 
 
106 
 
mistura ar x combustível, portanto a regulagem da mistura é um fator preponderante 
para se conseguir níveis maiores de eficiência térmica. A regulagem é feita por empresas 
especializadas que, através da combinação de regulagem dos componentes da caldeira, 
buscam um melhor aproveitamento do combustível. Além disto, ações como a limpeza 
do bico injetor de combustível na fornalha, por exemplo, evita que o combustível não 
seja pulverizado adequadamente. 
Vale frisar neste momento a importância do tratamento da água de caldeiras que, 
além de prevenir que falhas venham a acontecer, também evita que se formem camadas 
de resíduos da água sobre os tubos, que com o passar do tempo, acabam por agir como 
isolante, tomando forma cerâmica, dificultando a troca térmica entre os gases quentes e 
a água, e consequentemente, perdendo eficiência térmica. 
5.2. OEE 
Como o OEE é a representação matemática dada pela multiplicação de três 
fatores, este item será dividido na discussão dos resultados desses fatores: 
disponibilidade, desempenho e qualidade, conforme será apresentado. 
5.2.1. Disponibilidade 
Este termo foi de 100% para a caldeira ATA-2 do Laboratório de Máquinas 
Térmicas do CEFET, 81% para a Heatmaster-500HP da Cedro Tecidos e 81% para a 
Aalborg-10G da Belgo. 
No caso da primeira caldeira, como foi apresentado no capítulo quatro, não foi 
registrado nenhuma parada por manutenção nos experimentos, pois a caldeira está 
instalada em um laboratório, utilizada para pesquisa e, portanto não havendo equipe de 
manutenção para atuar nessa perda. 
Na caldeira Heatmaster-500 HP, a perda foi de 19% devido a paradas por 
manutenção. Esta perda representa em média 140 horas/mês, o que equivale a 5,83 
dias/mês. O mês mais crítico foi em junho/2010 com 52%. Expurgando este mês, a 
disponibilidade passaria de 81% para 84%. Neste mês houve a troca de 151 tubos de 
fogo da caldeira, cuja manutenção durou 12 dias. Outros 5 dias, dentre os 9 meses 
 
 
107 
 
analisados, foram utilizados para a limpeza dos tubos e inspeção de segurança da 
caldeira. Ainda foram registradas 30 horas de paradas corretivas para soldar tubos e 
espelhos furados. Em entrevista com os mantenedores e operadores da caldeira, eles 
relataram que as paradas da caldeira não indisponibilizam a produção, pois existem 
outras caldeiras stand-by. A preferência pela operação desta caldeira é devido ao menor 
custo do combustível (lenha) comparado ao gás natural da caldeira reserva. 
Na caldeira Aalborg-10G, a perda por disponibilidade foi de 19%, representando 
504 horas das 2.688 horas totais analisadas. Foram 36 dias com a caldeira parada dos 
132 do total. Estes dias se devem a uma sequência de fatos, iniciado por um vazamento 
de água no visor de nível, com 7 dias de parada e se estendendo em outros 7 dias para 
sanar um vazamento de vapor na saída da caldeira. Desses 36 dias, 20 foram dedicados à 
espera pela assistência técnica, sua manutenção e inspeção (teste hidrostático, aferição 
dos instrumentos, etc). Isto porque o fabricante foi acionado após a falha, não havendo 
planejamento desta manutenção. Mas, assim como a caldeira Heatmaster, a Aalborg 
também tem uma stand-by cobrindo suas possíveis falhas e, portanto não 
indisponibilizando o processo produtivo. A desvantagem desta parada é que em certos 
casos, quando a produção é maior, é necessário ligar duas outras caldeiras para suprir a 
pressão mínima necessária para o processo, fazendo com que aumente o custo de 
combustível e manutenção. 
5.2.2. Desempenho 
O fator de desempenho, como foi apresentado no capítulo 4, para a caldeira ATA-
2, foram propostas duas diferentes maneiras para seu cálculo. A primeira se referindo à 
capacidade de produção de vapor, ou seja, pela vazão mássica de vapor. A segunda, pela 
comparação da maior eficiência térmica observada nos experimentos com as amostras 
coletadas. 
O cálculo do desempenho proposto pelo JIPM, originalmente, considera a 
comparação entre a produção real e a nominal de um processo e avalia o tempo de 
produção perdida e o quanto poderia ser produzido a mais. Como os processos avaliados 
neste trabalho são caldeiras flamotubulares e seu produto é o vapor, seria natural que o 
cálculo do desempenho levasse em consideração este princípio. Porém, esta análise é 
 
 
108 
 
válida quando se quer conhecer quanto vapor poderia ser produzido a mais do que foi 
realmente, comparando-se com sua capacidade nominal. Diferentemente, o cálculo do 
desempenho proposto pela eficiência térmica, mede a quantidade de vapor que seria 
produzido a mais com a mesma quantidade de combustível consumido. Quando se quer 
maximizar o aproveitamento do combustível consumido para a produção de vapor, é 
interessante que o desempenho seja calculado pela eficiência térmica. Porém, quando se 
quer conhecer o potencial de ganho na produção de vapor, ou ainda, quando o processo 
a que o vapor se destina requer níveis controlados de vazão, é mais apropriado calcular 
o desempenho pela vazão mássica de vapor. 
Nos dados dos experimentos apresentados no capítulo 4, a média do desempenho 
calculado pela eficiência térmica foi de 87%, o que representa uma perda de 0,72 horas 
das 5,67 horas totais. Isto significa que, com a mesma quantidade total de combustível 
consumido, poderia ter sido produzido 0,72 horas a mais de vapor que, pela capacidade 
nominal, daria 486 kg a mais de vapor, sendo o total produzido de 3.343 kg. 
No cálculo do desempenho pela vazão de vapor, a média foi de 78%, 
representando 1,23 horas de perdas, das 5,67 horas totais. Ou seja, poderia ter siso 
produzido 830 kg a mais de vapor neste mesmo tempo. 
Assim como foi apresentado anteriormente para as perdas de eficiência térmica, 
as perdas de vazão mássica de vapor para a caldeira ATA-2 também foram observadas 
quando sua chama não se mantinha constante. 
A caldeira Heatmaster-500HP apresentou uma perda de 22% de desempenho. O 
maior valor de produtividade registrado foi de 9.875 kg/h, e sua média de 7.221 kg/h 
(73%), representando 2.654 kg/h de perda. As perdas estão todas representadas pela 
redução de velocidade, não havendo histórico de microparadas. O desempenho foi o 
fator de maior perda do OEE desta caldeira. Por outro lado, se comparada a maior 
produtividade observada com a capacidade nominal de projeto para a produção de 
vapor, de 6.630 kg/h, o valor médio de desempenho ficou acima do proposto pelo 
fabricante. Mas não se pode esquecer que sua produção de vapor conseguiu níveis mais 
elevados do que este e, sendo assim, o cálculo do desempenho leva em consideração a 
máxima produtividade já atingida na prática, para que se possa visualizar o potencial de 
ganho para a produção de vapor. 
Da mesma forma, o comportamento da caldeira Aalborg-10G foi semelhante à 
Heatmaster-500 HP. A maior perda do OEE também foi de desempenho, com 70%, 
 
 
109 
 
representando 1.234 kg/h de perda, onde a máxima registrada foi de 7.143 kg/h, num 
total de 646,46 horas de perda das 16 semanas estudadas. Se comparada à capacidade 
de produção de vapor fornecida pelo fabricante (10.000 kg/h), a média de produção de 
vapor (5.028 kg/h) fica bem abaixo desta, representando quase 50% de defasagem. 
Neste caso, se o desempenho fosse calculado pela capacidade nominal fornecida pelo 
fabricante, a perda seria ainda maior. 
5.2.3. Qualidade 
O único caso em que se registrou essa perda foi na caldeira Aalborg-10G, onde o 
gap foi de 0,2% devido à pressão de trabalho estar abaixo daquela exigida pelo processo. 
Portanto, as perdas de qualidade são quase desprezíveis se comparada às demais. Esta 
perda está muitomais vinculada a uma decisão sobre o dimensionamento do 
equipamento em sua compra para atendimento das condições necessárias ao processo a 
que se destina o vapor. 
5.2.4. Comentários gerais 
Tanto o fator de disponibilidade, quanto o de desempenho das caldeiras inseridas 
em processos produtivos foram bastante semelhantes. A perda por qualidade foi quase 
nula nesses processos, consequentemente o OEE dessas caldeiras tiveram valores bem 
próximos, mostrando potenciais de ganho da ordem de 40 a 45% do tempo gasto na 
produção de vapor. 
A definição pela metodologia mais adequada para o cálculo do desempenho cabe 
ao gestor do equipamento avaliar as informações mais importantes para se ter o 
controle, não impedindo com isso, que seja calculado o desempenho, tanto pelo método 
da eficiência térmica, como da produção de vapor. Assim, as ações de melhoria contínua 
propostas para a redução dessas perdas deverão ser condizentes com o que se está 
medindo. 
 
 
 
110 
 
5.3. Priorização de risco 
Para a avaliação das falhas causadoras das perdas de OEE e de eficiência térmica 
apresentadas será usada a metodologia FMEA (Failure Modes and Effects Analyzis) que 
também ajudará na priorização das ações. Assim, considera-se a função/ finalidade do 
FMEA como: “Otimizar o índice de OEE e a eficiência térmica das caldeiras estudadas.” A 
partir daí inicia-se pela identificação dos modos de falha, conforme apresentado na 
Tabela 21, utilizando de um modelo de formulário padrão para elaboração do FMEA. 
 
TABELA 21: FMEA DAS PERDAS DE EFICIÊNCIA TÉRMICA E OEE. 
 
 
Os modos de falha são os principais fatores causadores das perdas de eficiência 
térmica e OEE observadas. A partir daí, é relatado o efeito produzido por cada modo de 
falha, dado em percentual de perda do OEE e eficiência térmica. Para cada efeito tem-se 
sua severidade correspondente. Tanto a severidade, quanto a ocorrência e a detecção 
são valores que variam de 1 a 5, de acordo com seu grau de importância. Estes valores 
foram definidos de acordo com a comparação entre os modos de falha estudados. Na 
sequência são apresentadas as causas básicas para cada falha. Porém em vários desses 
casos seria necessário um estudo mais aprofundado para identificar suas causas raízes. 
A ocorrência de cada causa foi avaliada a partir dos apontamentos estudados nos 
capítulos anteriores. O controle é a proposição de ações imediatas para tentar evitar as 
causas dessas falhas. A detecção está vinculada à identificação das causas fundamentais 
 
 
111 
 
dos modos de falha. No campo ação são apresentados apenas os pilares aos quais estão 
vinculados às ações que serão propostas no próximo capítulo. Finalizando, o RPN (Risk 
Priority Number) é a multiplicação dos termos quantitativos (severidade, ocorrência e 
detecção). 
A média dos valores de RPN agrupados por pilar são organizados de forma 
decrescente, do maior potencial de ganho para o menor, de tal forma a identificar as 
ações mais prioritárias para serem implementadas na busca da redução das perdas de 
OEE e eficiência térmica, conforme apresentado na Figura 47. 
 
 
FIGURA 47: IDENTIFICAÇÃO DAS AÇÕES PRIORITÁRIAS 
 
As quatro ações mais prioritárias tratam da mesma causa, “Mistura ar x 
combustível deficiente” para os modos de falha relacionados à redução de velocidade e 
perda de eficiência térmica, cujo principal pilar relacionado a essa causa é a Manutenção 
Autônoma. 
As três menos prioritárias estão ligadas às perdas de disponibilidade que, apesar 
de apresentarem valores menores, são mais fáceis de serem identificadas as causas e 
implementadas as ações. 
 
 
112 
 
No próximo capítulo serão propostas ações para minimizar as perdas 
apresentadas no FMEA. Essas ações são vinculadas aos pilares do TPM que direcionam 
os trabalhos para a maximização da eficiência do equipamento. Assim, o próprio 
entendimento das perdas apresentadas, bem como a proposição de ações para 
minimizá-las requer ferramentas de qualidade apresentadas na metodologia TPM. 
 
 
 
 
 
113 
 
Capítulo 6 
Aplicação do TPM em Caldeiras Flamotubulares 
Neste capítulo serão propostas ações ligadas aos pilares do TPM, aplicadas às 
caldeiras estudadas, para a redução das perdas observadas do OEE e de eficiência 
térmica. Para isto, serão tratadas as causas dos modos de falha do FMEA apresentado na 
Tabela 21, buscando identificar e atacar diretamente as causas raízes dos problemas que 
geram tais perdas. 
Desta forma, este capítulo objetiva identificar os pilares que devem ser 
trabalhados para se conseguir níveis satisfatórios de OEE e eficiência térmica e 
implantá-los num curto espaço de tempo com ações direcionadas aos pontos de maiores 
riscos. 
De acordo com as perdas observadas e a análise dos modos de falha são 
relacionados os pilares do TPM às perdas do OEE e de eficiência térmica na Tabela 22, 
direcionado ao tratamento de suas causas. 
 
TABELA 22: PERDAS RELACIONADAS AOS PILARES DO TPM. 
 
 
A seguir serão descritas as ações prioritárias recomendadas para o tratamento 
das perdas de OEE e eficiência térmica, separadas pelos pilares do TPM. 
 
 
114 
 
6.1. Melhoria focalizada 
O pilar de melhoria focalizada está sustentado no indicador OEE. Através da 
identificação das perdas relacionadas à disponibilidade, desempenho e qualidade são 
realizados estudos na busca da identificação das causas raízes e propostas ações de 
bloqueio às falhas identificadas. Portanto, os capítulos 3, 4 e 5 deste trabalho é parte das 
ações propostas neste pilar. Assim, todas as perdas observadas utilizam este pilar para 
identificar, analisar e propor melhorias para evitá-las, conforme apresentado na Tabela 
22. 
6.2. Manutenção especializada 
Este pilar, como apresentada na Tabela 22, tem suma importância no tratamento 
das perdas de avarias, através de planos de manutenção consistentes e uma gestão de 
manutenção que garanta a confiabilidade do equipamento. No capítulo 5 foram 
analisadas as falhas da caldeira Heatmaster-500HP, onde foram observadas várias 
manutenções corretivas de vazamento de água, e na Aalborg-10G, a falha de 
planejamento na parada da caldeira para a manutenção preventiva realizada pela 
assistência técnica do fabricante. O setor de Manutenção deve se especializar em 
técnicas mais modernas de atuação nos equipamentos e formas eficazes de gestão deste 
processo. 
6.3. Manutenção autônoma 
Este é o pilar mais importante na priorização de risco, que trata as perdas de 
setup, microparadas, redução de velocidade, início de produção e eficiência térmica. O 
acompanhamento constante dos operadores e o cumprimento de procedimentos 
padrões de operação fazem com que se perceba com mais facilidade a combustão 
deficiente e que sejam tomadas ações de regulagem da mistura ar x combustível, 
otimizando a eficiência térmica e a capacidade de produção. Apesar de não ter sido 
registrada perdas de setup em nenhuma das caldeiras, poderiam ser criadas paradas 
 
 
115 
 
para a limpeza do bico injetor de combustível na fornalha, considerando que esta 
atividade seja uma regulagem, uma vez que à medida que o bico fica sujo, a caldeira se 
desregula. Assim, apesar de gerar uma perda por setup (e talvez de início de produção 
provocado pelo setup) poderiam ser evitadas perdas maiores de eficiência térmica e 
redução de velocidade. 
6.4. Educação e treinamento 
Este pilar sustenta todos os demais no que diz respeito aos conhecimentos, 
habilidades e atitudes necessárias à aplicação das atividades contempladas nos pilares 
do TPM. Para isto, é necessário o uso de ferramentas de gestão que auxiliem naidentificação da necessidade de treinamentos para os funcionários e a promoção de 
nivelamento do conhecimento necessário à função. Portanto, para todas as perdas 
apresentadas na Tabela 22 é proposta a utilização deste pilar. 
No Brasil, a baixa capacitação da mão-de-obra é um desafio a ser enfrentado na 
implantação do TPM. O pilar de educação e treinamento tem suma importância na 
formação e sustentação das competências necessárias a cada função da mão-de-obra 
relacionada ao processo. 
6.5. Saúde, segurança e meio-ambiente 
Todos os pilares devem estar atentos às exigências relacionadas à saúde, 
segurança e meio ambiente para atendimento às normas vigentes para caldeiras 
flamotubulares. A norma regulamentadora NR-13 estabelece todos os preceitos para se 
garantir a segurança na operacionalidade e manutenabilidade de caldeiras a vapor. 
Na inspeção de segurança, exigida pela NR-13, também é o momento de realizar 
uma inspeção de manutenção interna da caldeira, para que possam prevenir possíveis 
perdas de avarias, conforme apresentado na Tabela 22. 
Além disto, as caldeiras, para produzir o vapor, queimam algum tipo de 
combustível, seja gás, lenha ou óleo e por conseqüência emitem gases provenientes da 
combustão para o ambiente. Desta forma, é comum a instalação de ciclones e lavadores 
de gases na saída da chaminé para reduzir a emissão de particulados para o ambiente. É 
 
 
116 
 
obrigatório, pelas leis ambientais vigentes no Brasil, o monitoramento periódico do 
índice de emissão de particulados nos gases de exaustão. Assim, mesmo que esta perda 
não seja mensurável quantitativamente, tem uma importância muito grande no que se 
refere às perdas qualitativas, envolvendo a responsabilidade ambiental e social das 
empresas e instituições. 
6.6. Outros pilares 
Apesar dos outros pilares ter sua importância na implantação do TPM como um 
todo, o foco deste trabalho é a identificação das ações prioritárias para sua implantação 
rápida, buscando otimizar os níveis de OEE e eficiência térmica das caldeiras 
flamotubulares. Desta forma, implanta-se apenas os pilares apresentados neste capítulo, 
para conseguir a redução das perdas apresentadas neste trabalho de forma rápida e 
eficaz. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
117 
 
Capítulo 7 
Conclusão 
Os objetivos gerais e específicos foram todos atingidos através da medição do 
OEE e da eficiência térmica de caldeiras flamotubulares e a proposição de ações 
vinculadas à metodologia TPM para aplicação nestes equipamentos. 
Foram coletadas 10 amostras nos experimentos realizados na caldeira ATA-2 do 
laboratório de máquinas térmicas do CEFET-MG. Cada amostra representa 6 ciclos de 
acionamento da bomba d’água. Com os dados coletados nessas amostras, a eficiência 
térmica média da caldeira foi de 84% ± 2%, onde se verificou uma perda significativa de 
eficiência quando a chama da caldeira se apresentava intermitente. 
Além da eficiência térmica, foi calculado seu OEE a partir desses mesmos dados 
para que pudesse ser comparada à eficiência global de outras duas caldeiras inseridas 
em processos produtivos reais. A ATA-2 representa a caldeira de pequeno porte, onde 
seu OEE foi de 78%. A de médio porte é a caldeira Heatmaster-500HP da Cedro Tecidos, 
onde foram analisados os dados de janeiro a setembro de 2010 e encontrado um OEE de 
59%. A caldeira de grande porte foi a Aalborg-10G da Belgo Contagem, na qual foram 
estudados os históricos dos apontamentos de abril a agosto de 2010 e seu OEE foi de 
57%. As três caldeiras estão localizadas em processos distintos, com capacidades 
variadas e cada qual utilizando um tipo diferente de combustível. O potencial de ganho 
se apresentou bastante atrativo para todas as caldeiras, ficando o termo “desempenho” 
com a maior parcela de perdas. 
Na análise completa das perdas pode-se dizer que há uma parte da energia, 
contida no combustível, não aproveitada diretamente na produção de vapor, 
representada pela ineficiência térmica, causada pelo projeto do equipamento ou por 
fatores operacionais. Neste trabalho foram exploradas apenas as perdas causadas por 
fatores operacionais, medindo-as, identificando suas causas e propondo ações para 
minimizá-las. Por outro lado, analisando a capacidade nominal de produção de vapor 
das caldeiras estudadas, observa-se perdas de disponibilidade, provocadas por paradas 
 
 
118 
 
para manutenção corretiva e preventiva e perdas de desempenho, ligadas ao 
desequilíbrio da mistura ar x combustível para a produção de vapor. 
Para minimizar as perdas apresentadas foi realizado um FMEA para identificar 
suas causas e priorizá-las. A partir daí, foram propostas ações vinculadas à metodologia 
TPM, identificando a associação das perdas de OEE e de eficiência térmica com os pilares 
nos quais farão o tratamento das mesmas. 
Em várias empresas a implantação do TPM não chega ao seu final devido ao 
enorme tempo necessário para a aplicação de cada pilar. Desta forma, este trabalho 
propõe primeiramente o estudo da situação atual para que sejam priorizados os pilares 
realmente importantes para a redução das perdas levantadas. Assim, a metodologia TPM 
se mostra atrativa por sua rápida aplicação com ações direcionadas à otimização do 
OEE. 
Por fim, este trabalho pretende contribuir para os estudos relativos ao TPM, OEE, 
eficiência térmica e caldeiras flamotubulares, além de propor ações para a redução das 
perdas de forma rápida e eficaz para as caldeiras estudadas em particular e para 
caldeiras flamotubulares em geral. Esta dissertação também mostra a extrema 
importância do estudo de perdas relacionadas à eficiência térmica e à eficiência de 
processo em caldeiras flamotubulares e a busca por melhores resultados, uma vez que é 
grande seu potencial de ganho. Com isso, novas propostas de trabalho poderão ser 
exploradas através da proposição de ações vinculadas ao TPM, na busca por maiores 
índices de OEE e de eficiência energética de equipamentos industriais em geral. 
 
 
 
119 
 
Apêndice A 
Certificado de calibração do manômetro da Caldeira 
ATA-2 
 
 
 
120 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
121 
 
Apêndice B 
Calibração do termômetro de utilização na Caldeira 
ATA-2 
O termômetro de imersão utilizado nos experimentos da caldeira ATA-2, do 
Laboratório do CEFET-MG, para a medição da temperatura de água da entrada da 
caldeira, foi calibrado num banho térmico, através da comparação de um termômetro 
previamente calibrado, no próprio Laboratório de Máquinas Térmicas. 
A tabela a seguir informa as temperaturas medidas nos termômetros utilizados 
para esta calibração: 
 
DISPLAY DO BANHO 
TÉRMICO (°C) 
TERMÔMETRO 
CALIBRADO (°C) 
TERMÔMETRO DE 
IMERÇÃO DIGITAL (°C) 
14 13,8 13,4 
16 15,9 15,3 
18 17,8 17,3 
20 19,8 19,3 
22 21,8 21,3 
24 23,8 23,3 
26 25,8 25,3 
28 27,8 27,3 
30 29,8 29,3 
 
A curva de calibração, como representado no gráfico a seguir, apresenta a 
comparação entre as temperaturas do termômetro calibrado e do termômetro de 
imersão. Diante disso, para os valores presentes nas tabelas de apontamentos dos 
experimentos realizados na caldeira ATA-2, do Apêndice C, o valor já está corrigido, de 
acordo com a calibração. 
 
 
 
122 
 
y = 1,9933x + 11,344
0
5
10
15
20
25
30
35
1 2 3 4 5 6 7 8 9
°C
TERMÔMETRO CALIBRADO (°C)
TERMÔMETRO DE IMERÇÃO DIGITAL (°C)
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
123 
 
Apêndice C 
Tabela de apontamentos dosdados experimentais da 
Caldeira ATA-2 
 
 
 
 
 
 
 
124 
 
 
 
 
 
 
 
 
125 
 
 
 
 
 
 
 
 
126 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
127 
 
Apêndice D 
Tabela de apontamentos dos dados da Caldeira 
HEATMASTER-500 HP 
Data Turno
Vazão mássica de 
água (kg/h)
Paradas (hs)
Disponibilidade 
(%)
Desempenho (%) Qualidade (%) OEE (%)
04/01/2010 A 6500 100,00% 65,82% 100,00% 65,82%
04/01/2010 B 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
04/01/2010 C 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
05/01/2010 A 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
05/01/2010 B 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
05/01/2010 C 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
06/01/2010 A 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
06/01/2010 B 6500 100,00% 65,82% 100,00% 65,82%
06/01/2010 C 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
07/01/2010 A 7875 100,00% 79,75% 100,00% 79,75%
07/01/2010 B 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
07/01/2010 C 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
08/01/2010 A 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
08/01/2010 B 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
08/01/2010 C 6500 100,00% 65,82% 100,00% 65,82%
09/01/2010 A 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
09/01/2010 B 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
09/01/2010 C 7167 2 75,00% 72,57% 100,00% 54,43%
10/01/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
10/01/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
10/01/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
11/01/2010 A 7200 5,5 31,25% 72,91% 100,00% 22,78%
11/01/2010 B 7875 100,00% 79,75% 100,00% 79,75%
11/01/2010 C 6375 100,00% 64,56% 100,00% 64,56%
12/01/2010 A 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
12/01/2010 B 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
12/01/2010 C 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
13/01/2010 A 8000 100,00% 81,01% 100,00% 81,01%
13/01/2010 B 7750 100,00% 78,48% 100,00% 78,48%
13/01/2010 C 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
14/01/2010 A 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
14/01/2010 B 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
14/01/2010 C 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
15/01/2010 A 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
15/01/2010 B 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
15/01/2010 C 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
16/01/2010 A 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
16/01/2010 B 7167 2 75,00% 72,57% 100,00% 54,43%
16/01/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
17/01/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
17/01/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
17/01/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
18/01/2010 A 7250 4 50,00% 73,42% 100,00% 36,71%
18/01/2010 B 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
18/01/2010 C 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
HEATMASTER 500 HP
 
 
 
128 
 
19/01/2010 A 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
19/01/2010 B 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
19/01/2010 C 6375 100,00% 64,56% 100,00% 64,56%
20/01/2010 A 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
20/01/2010 B 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
20/01/2010 C 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
21/01/2010 A 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
21/01/2010 B 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
21/01/2010 C 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
22/01/2010 A 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
22/01/2010 B 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
22/01/2010 C 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
23/01/2010 A 8375 100,00% 84,81% 100,00% 84,81%
23/01/2010 B 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
23/01/2010 C 8625 100,00% 87,34% 100,00% 87,34%
24/01/2010 A 8250 100,00% 83,54% 100,00% 83,54%
24/01/2010 B 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
24/01/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
25/01/2010 A 7750 100,00% 78,48% 100,00% 78,48%
25/01/2010 B 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
25/01/2010 C 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
26/01/2010 A 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
26/01/2010 B 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
26/01/2010 C 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
27/01/2010 A 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
27/01/2010 B 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
27/01/2010 C 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
28/01/2010 A 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
28/01/2010 B 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
28/01/2010 C 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
29/01/2010 A 8000 100,00% 81,01% 100,00% 81,01%
29/01/2010 B 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
29/01/2010 C 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
30/01/2010 A 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
30/01/2010 B 6429 1 87,50% 65,10% 100,00% 56,96%
30/01/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
31/01/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
31/01/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
31/01/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
5529 110,5 83,56% 72,32% 100,00% 60,43%
3032 - 35,72% 4,88% 0,00% 26,23%
8625 - 100,00% 87,34% 100,00% 87,34%
01/02/2010 A 6429 1 87,50% 65,10% 100,00% 56,96%
01/02/2010 B 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
01/02/2010 C 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
02/02/2010 A 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
02/02/2010 B 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
02/02/2010 C 6250 100,00% 63,29% 100,00% 63,29%
03/02/2010 A 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
03/02/2010 B 7875 100,00% 79,75% 100,00% 79,75%
03/02/2010 C 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
04/02/2010 A 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
04/02/2010 B 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
04/02/2010 C 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
05/02/2010 A 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
05/02/2010 B 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
05/02/2010 C 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
06/02/2010 A 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
06/02/2010 B 6375 100,00% 64,56% 100,00% 64,56%
06/02/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
07/02/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
07/02/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
07/02/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
Média e soma
Desvio padrão
Valor Máximo
 
 
 
129 
 
08/02/2010 A 6308 1,5 81,25% 63,88% 100,00% 51,90%
08/02/2010 B 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
08/02/2010 C 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
09/02/2010 A 6125 100,00% 62,03% 100,00% 62,03%
09/02/2010 B 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
09/02/2010 C 6375 100,00% 64,56% 100,00% 64,56%
10/02/2010 A 6500 100,00% 65,82% 100,00% 65,82%
10/02/2010 B 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
10/02/2010 C 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
11/02/2010 A 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
11/02/2010 B 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
11/02/2010 C 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
12/02/2010 A 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
12/02/2010 B 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
12/02/2010 C 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
13/02/2010 A 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
13/02/2010 B 8000 100,00% 81,01% 100,00% 81,01%
13/02/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
14/02/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
14/02/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
14/02/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
15/02/2010 A 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
15/02/2010 B 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
15/02/2010 C 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
16/02/2010 A 6375 100,00% 64,56% 100,00% 64,56%
16/02/2010 B 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
16/02/2010 C 8000 100,00% 81,01% 100,00% 81,01%
17/02/2010 A 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
17/02/2010 B 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
17/02/2010 C 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
18/02/2010 A 6250 100,00% 63,29% 100,00% 63,29%
18/02/2010 B 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
18/02/2010 C 6500 100,00% 65,82% 100,00% 65,82%
19/02/2010 A 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
19/02/2010 B 6500 100,00% 65,82% 100,00% 65,82%
19/02/2010 C 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
20/02/2010 A 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
20/02/2010 B 6125 100,00% 62,03% 100,00% 62,03%
20/02/2010 C 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
21/02/2010 A 6000 100,00% 60,76% 100,00% 60,76%
21/02/2010 B 6000 100,00% 60,76% 100,00% 60,76%
21/02/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
22/02/2010 A 6333 2 75,00% 64,14% 100,00% 48,10%
22/02/2010 B 6000 100,00% 60,76% 100,00% 60,76%
22/02/2010 C 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
23/02/2010 A 7250 100,00% 73,42% 100,00%73,42%
23/02/2010 B 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
23/02/2010 C 6250 100,00% 63,29% 100,00% 63,29%
24/02/2010 A 7875 100,00% 79,75% 100,00% 79,75%
24/02/2010 B 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
24/02/2010 C 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
25/02/2010 A 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
25/02/2010 B 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
25/02/2010 C 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
26/02/2010 A 6125 100,00% 62,03% 100,00% 62,03%
26/02/2010 B 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
26/02/2010 C 6375 100,00% 64,56% 100,00% 64,56%
27/02/2010 A 5750 100,00% 58,23% 100,00% 58,23%
27/02/2010 B 6364 2,5 68,75% 64,44% 100,00% 44,30%
27/02/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
28/02/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
28/02/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
28/02/2010 C 0 8 0,00% 0,00% 
 
 
130 
 
5761 111,0 83,48% 69,02% 100,00% 57,67%
2521 - 36,27% 5,01% 0,00% 25,57%
8000 - 100,00% 81,01% 100,00% 81,01%
01/03/2010 A 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
01/03/2010 B 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
01/03/2010 C 6500 100,00% 65,82% 100,00% 65,82%
02/03/2010 A 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
02/03/2010 B 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
02/03/2010 C 6000 100,00% 60,76% 100,00% 60,76%
03/03/2010 A 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
03/03/2010 B 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
03/03/2010 C 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
04/03/2010 A 6250 100,00% 63,29% 100,00% 63,29%
04/03/2010 B 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
04/03/2010 C 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
05/03/2010 A 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
05/03/2010 B 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
05/03/2010 C 6375 100,00% 64,56% 100,00% 64,56%
06/03/2010 A 6250 100,00% 63,29% 100,00% 63,29%
06/03/2010 B 6500 2 75,00% 65,82% 100,00% 49,37%
06/03/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
07/03/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
07/03/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
07/03/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
08/03/2010 A 6500 100,00% 65,82% 100,00% 65,82%
08/03/2010 B 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
08/03/2010 C 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
09/03/2010 A 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
09/03/2010 B 7750 100,00% 78,48% 100,00% 78,48%
09/03/2010 C 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
10/03/2010 A 8000 100,00% 81,01% 100,00% 81,01%
10/03/2010 B 7875 100,00% 79,75% 100,00% 79,75%
10/03/2010 C 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
11/03/2010 A 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
11/03/2010 B 6250 100,00% 63,29% 100,00% 63,29%
11/03/2010 C 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
12/03/2010 A 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
12/03/2010 B 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
12/03/2010 C 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
13/03/2010 A 6250 100,00% 63,29% 100,00% 63,29%
13/03/2010 B 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
13/03/2010 C 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
14/03/2010 A 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
14/03/2010 B 6500 100,00% 65,82% 100,00% 65,82%
14/03/2010 C 3375 100,00% 34,18% 100,00% 34,18%
15/03/2010 A 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
15/03/2010 B 5875 100,00% 59,49% 100,00% 59,49%
15/03/2010 C 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
16/03/2010 A 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
16/03/2010 B 7750 100,00% 78,48% 100,00% 78,48%
16/03/2010 C 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
17/03/2010 A 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
17/03/2010 B 7750 100,00% 78,48% 100,00% 78,48%
17/03/2010 C 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
18/03/2010 A 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
18/03/2010 B 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
18/03/2010 C 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
19/03/2010 A 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
19/03/2010 B 6375 100,00% 64,56% 100,00% 64,56%
19/03/2010 C 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
20/03/2010 A 8500 100,00% 86,08% 100,00% 86,08%
20/03/2010 B 8750 100,00% 88,61% 100,00% 88,61%
20/03/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
Média e soma
Desvio padrão
Valor Máximo
 
 
 
131 
 
21/03/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
21/03/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
21/03/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
22/03/2010 A 6833 2 75,00% 69,20% 100,00% 51,90%
22/03/2010 B 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
22/03/2010 C 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
23/03/2010 A 7750 100,00% 78,48% 100,00% 78,48%
23/03/2010 B 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
23/03/2010 C 8250 100,00% 83,54% 100,00% 83,54%
24/03/2010 A 8625 100,00% 87,34% 100,00% 87,34%
24/03/2010 B 8750 100,00% 88,61% 100,00% 88,61%
24/03/2010 C 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
25/03/2010 A 8125 100,00% 82,28% 100,00% 82,28%
25/03/2010 B 7875 100,00% 79,75% 100,00% 79,75%
25/03/2010 C 8000 100,00% 81,01% 100,00% 81,01%
26/03/2010 A 8500 100,00% 86,08% 100,00% 86,08%
26/03/2010 B 8250 100,00% 83,54% 100,00% 83,54%
26/03/2010 C 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
27/03/2010 A 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
27/03/2010 B 8125 100,00% 82,28% 100,00% 82,28%
27/03/2010 C 8375 100,00% 84,81% 100,00% 84,81%
28/03/2010 A 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
28/03/2010 B 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
28/03/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
29/03/2010 A 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
29/03/2010 B 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
29/03/2010 C 3500 100,00% 35,44% 100,00% 35,44%
30/03/2010 A 4750 100,00% 48,10% 100,00% 48,10%
30/03/2010 B 7750 100,00% 78,48% 100,00% 78,48%
30/03/2010 C 6375 100,00% 64,56% 100,00% 64,56%
31/03/2010 A 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
31/03/2010 B 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
31/03/2010 C 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
6419 76,0 89,78% 71,97% 100,00% 64,64%
2283 - 29,77% 9,22% 0,00% 23,21%
8750 - 100,00% 88,61% 100,00% 88,61%
01/04/2010 A 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
01/04/2010 B 7600 3 62,50% 76,96% 100,00% 48,10%
01/04/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
02/04/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
02/04/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
02/04/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
03/04/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
03/04/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
03/04/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
04/04/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
04/04/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
04/04/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
05/04/2010 A 7833 2 75,00% 79,32% 100,00% 59,49%
05/04/2010 B 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
05/04/2010 C 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
06/04/2010 A 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
06/04/2010 B 7875 100,00% 79,75% 100,00% 79,75%
06/04/2010 C 6000 100,00% 60,76% 100,00% 60,76%
07/04/2010 A 5500 100,00% 55,70% 100,00% 55,70%
07/04/2010 B 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
07/04/2010 C 6250 100,00% 63,29% 100,00% 63,29%
08/04/2010 A 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
08/04/2010 B 7750 100,00% 78,48% 100,00% 78,48%
08/04/2010 C 6375 100,00% 64,56% 100,00% 64,56%
09/04/2010 A 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
09/04/2010 B 8125 100,00% 82,28% 100,00% 82,28%
09/04/2010 C 6375 100,00% 64,56% 100,00% 64,56%
Média e soma
Desvio padrão
Valor Máximo
 
 
 
132 
 
10/04/2010 A 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
10/04/2010 B 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
10/04/2010 C 6500 100,00% 65,82% 100,00% 65,82%
11/04/2010 A 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
11/04/2010 B 7000 4 50,00% 70,89% 100,00% 35,44%
11/04/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
12/04/2010 A 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
12/04/2010 B 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
12/04/2010 C 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
13/04/2010 A 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
13/04/2010 B 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
13/04/2010 C 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
14/04/2010 A 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
14/04/2010 B 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
14/04/2010 C 6500 100,00% 65,82% 100,00% 65,82%
15/04/2010 A 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
15/04/2010 B 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
15/04/2010 C 6250 100,00% 63,29% 100,00% 63,29%
16/04/2010 A 8125 100,00% 82,28% 100,00% 82,28%
16/04/2010 B 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
16/04/2010 C 6250 100,00% 63,29% 100,00% 63,29%
17/04/2010A 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
17/04/2010 B 6667 2 75,00% 67,51% 100,00% 50,63%
17/04/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
18/04/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
18/04/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
18/04/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
19/04/2010 A 8750 100,00% 88,61% 100,00% 88,61%
19/04/2010 B 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
19/04/2010 C 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
20/04/2010 A 6500 100,00% 65,82% 100,00% 65,82%
20/04/2010 B 6250 100,00% 63,29% 100,00% 63,29%
20/04/2010 C 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
21/04/2010 A 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
21/04/2010 B 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
21/04/2010 C 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
22/04/2010 A 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
22/04/2010 B 6375 100,00% 64,56% 100,00% 64,56%
22/04/2010 C 6125 100,00% 62,03% 100,00% 62,03%
23/04/2010 A 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
23/04/2010 B 8000 100,00% 81,01% 100,00% 81,01%
23/04/2010 C 5875 100,00% 59,49% 100,00% 59,49%
24/04/2010 A 6125 100,00% 62,03% 100,00% 62,03%
24/04/2010 B 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
24/04/2010 C 6500 100,00% 65,82% 100,00% 65,82%
25/04/2010 A 7750 100,00% 78,48% 100,00% 78,48%
25/04/2010 B 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
25/04/2010 C 5500 100,00% 55,70% 100,00% 55,70%
26/04/2010 A 6500 100,00% 65,82% 100,00% 65,82%
26/04/2010 B 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
26/04/2010 C 6500 100,00% 65,82% 100,00% 65,82%
27/04/2010 A 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
27/04/2010 B 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
27/04/2010 C 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
28/04/2010 A 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
28/04/2010 B 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
28/04/2010 C 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
29/04/2010 A 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
29/04/2010 B 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
29/04/2010 C 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
30/04/2010 A 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
30/04/2010 B 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
30/04/2010 C 6000 100,00% 60,76% 100,00% 60,76%
 
 
133 
 
5755 131,0 81,81% 69,94% 100,00% 57,16%
2645 - 37,53% 6,07% 0,00% 26,69%
8750 - 100,00% 88,61% 100,00% 88,61%
01/05/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
01/05/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
01/05/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
02/05/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
02/05/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
02/05/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
03/05/2010 A 7000 6 25,00% 70,89% 100,00% 17,72%
03/05/2010 B 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
03/05/2010 C 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
04/05/2010 A 6500 100,00% 65,82% 100,00% 65,82%
04/05/2010 B 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
04/05/2010 C 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
05/05/2010 A 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
05/05/2010 B 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
05/05/2010 C 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
06/05/2010 A 6375 100,00% 64,56% 100,00% 64,56%
06/05/2010 B 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
06/05/2010 C 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
07/05/2010 A 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
07/05/2010 B 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
07/05/2010 C 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
08/05/2010 A 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
08/05/2010 B 8250 100,00% 83,54% 100,00% 83,54%
08/05/2010 C 7500 2 75,00% 75,95% 100,00% 56,96%
09/05/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
09/05/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
09/05/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
10/05/2010 A 7286 1 87,50% 73,78% 100,00% 64,56%
10/05/2010 B 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
10/05/2010 C 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
11/05/2010 A 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
11/05/2010 B 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
11/05/2010 C 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
12/05/2010 A 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
12/05/2010 B 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
12/05/2010 C 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
13/05/2010 A 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
13/05/2010 B 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
13/05/2010 C 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
14/05/2010 A 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
14/05/2010 B 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
14/05/2010 C 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
15/05/2010 A 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
15/05/2010 B 8125 100,00% 82,28% 100,00% 82,28%
15/05/2010 C 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
16/05/2010 A 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
16/05/2010 B 7750 4 50,00% 78,48% 100,00% 39,24%
16/05/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
17/05/2010 A 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
17/05/2010 B 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
17/05/2010 C 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
18/05/2010 A 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
18/05/2010 B 7750 100,00% 78,48% 100,00% 78,48%
18/05/2010 C 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
19/05/2010 A 7750 100,00% 78,48% 100,00% 78,48%
19/05/2010 B 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
19/05/2010 C 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
20/05/2010 A 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
20/05/2010 B 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
20/05/2010 C 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
Valor Máximo
Média e soma
Desvio padrão
 
 
 
134 
 
21/05/2010 A 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
21/05/2010 B 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
21/05/2010 C 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
22/05/2010 A 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
22/05/2010 B 6125 100,00% 62,03% 100,00% 62,03%
22/05/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
23/05/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
23/05/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
23/05/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
24/05/2010 A 6714 1 87,50% 67,99% 100,00% 59,49%
24/05/2010 B 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
24/05/2010 C 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
25/05/2010 A 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
25/05/2010 B 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
25/05/2010 C 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
26/05/2010 A 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
26/05/2010 B 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
26/05/2010 C 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
27/05/2010 A 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
27/05/2010 B 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
27/05/2010 C 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
28/05/2010 A 6500 100,00% 65,82% 100,00% 65,82%
28/05/2010 B 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
28/05/2010 C 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
29/05/2010 A 6500 100,00% 65,82% 100,00% 65,82%
29/05/2010 B 8000 100,00% 81,01% 100,00% 81,01%
29/05/2010 C 6125 100,00% 62,03% 100,00% 62,03%
30/05/2010 A 6250 100,00% 63,29% 100,00% 63,29%
30/05/2010 B 6250 100,00% 63,29% 100,00% 63,29%
30/05/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
31/05/2010 A 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
31/05/2010 B 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
31/05/2010 C 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
5978 134,0 81,99% 72,18% 100,00% 59,15%
2664 - 37,43% 4,24% 0,00% 27,22%
8250 - 100,00% 83,54% 100,00% 83,54%
01/06/2010 A 6375 100,00% 64,56% 100,00% 64,56%
01/06/2010 B 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
01/06/2010 C 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
02/06/2010 A 6250 100,00% 63,29% 100,00% 63,29%
02/06/2010 B 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
02/06/2010 C 6375 100,00% 64,56% 100,00% 64,56%
03/06/2010 A 6000 100,00% 60,76% 100,00% 60,76%
03/06/2010 B 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
03/06/2010 C 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
04/06/2010 A 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
04/06/2010 B 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
04/06/2010 C 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
05/06/2010 A 6375 100,00% 64,56% 100,00% 64,56%
05/06/2010 B 6375 100,00% 64,56% 100,00% 64,56%
05/06/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
06/06/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
06/06/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
06/06/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
07/06/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
07/06/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
07/06/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
08/06/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
08/06/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
08/06/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
09/06/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
09/06/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
09/06/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
Média e soma
Desvio padrão
Valor Máximo135 
 
10/06/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
10/06/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
10/06/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
11/06/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
11/06/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
11/06/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
12/06/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
12/06/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
12/06/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
13/06/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
13/06/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
13/06/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
14/06/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
14/06/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
14/06/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
15/06/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
15/06/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
15/06/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
16/06/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
16/06/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
16/06/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
17/06/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
17/06/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
17/06/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
18/06/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
18/06/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
18/06/2010 C 6500 2 75,00% 65,82% 100,00% 49,37%
19/06/2010 A 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
19/06/2010 B 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
19/06/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
20/06/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
20/06/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
20/06/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
21/06/2010 A 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
21/06/2010 B 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
21/06/2010 C 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
22/06/2010 A 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
22/06/2010 B 7750 100,00% 78,48% 100,00% 78,48%
22/06/2010 C 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
23/06/2010 A 8000 100,00% 81,01% 100,00% 81,01%
23/06/2010 B 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
23/06/2010 C 8125 100,00% 82,28% 100,00% 82,28%
24/06/2010 A 6500 100,00% 65,82% 100,00% 65,82%
24/06/2010 B 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
24/06/2010 C 8750 100,00% 88,61% 100,00% 88,61%
25/06/2010 A 8125 100,00% 82,28% 100,00% 82,28%
25/06/2010 B 7750 100,00% 78,48% 100,00% 78,48%
25/06/2010 C 8375 100,00% 84,81% 100,00% 84,81%
26/06/2010 A 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
26/06/2010 B 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
26/06/2010 C 8125 100,00% 82,28% 100,00% 82,28%
27/06/2010 A 8250 100,00% 83,54% 100,00% 83,54%
27/06/2010 B 8500 100,00% 86,08% 100,00% 86,08%
27/06/2010 C 9375 100,00% 94,94% 100,00% 94,94%
28/06/2010 A 8500 100,00% 86,08% 100,00% 86,08%
28/06/2010 B 8625 100,00% 87,34% 100,00% 87,34%
28/06/2010 C 7750 100,00% 78,48% 100,00% 78,48%
29/06/2010 A 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
29/06/2010 B 8125 100,00% 82,28% 100,00% 82,28%
29/06/2010 C 8625 100,00% 87,34% 100,00% 87,34%
30/06/2010 A 7875 100,00% 79,75% 100,00% 79,75%
30/06/2010 B 8000 100,00% 81,01% 100,00% 81,01%
30/06/2010 C 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22% 
 
 
136 
 
3849 346,0 51,94% 74,63% 100,00% 38,79%
3748 - 50,03% 8,26% 0,00% 37,86%
9375 - 100,00% 94,94% 100,00% 94,94%
01/07/2010 A 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
01/07/2010 B 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
01/07/2010 C 8000 100,00% 81,01% 100,00% 81,01%
02/07/2010 A 7571 1 87,50% 76,67% 100,00% 67,09%
02/07/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
02/07/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
03/07/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
03/07/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
03/07/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
04/07/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
04/07/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
04/07/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
05/07/2010 A 8625 100,00% 87,34% 100,00% 87,34%
05/07/2010 B 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
05/07/2010 C 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
06/07/2010 A 7750 100,00% 78,48% 100,00% 78,48%
06/07/2010 B 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
06/07/2010 C 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
07/07/2010 A 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
07/07/2010 B 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
07/07/2010 C 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
08/07/2010 A 6500 100,00% 65,82% 100,00% 65,82%
08/07/2010 B 8000 100,00% 81,01% 100,00% 81,01%
08/07/2010 C 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
09/07/2010 A 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
09/07/2010 B 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
09/07/2010 C 8500 100,00% 86,08% 100,00% 86,08%
10/07/2010 A 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
10/07/2010 B 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
10/07/2010 C 8750 100,00% 88,61% 100,00% 88,61%
11/07/2010 A 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
11/07/2010 B 6800 3 62,50% 68,86% 100,00% 43,04%
11/07/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
12/07/2010 A 6125 100,00% 62,03% 100,00% 62,03%
12/07/2010 B 7875 100,00% 79,75% 100,00% 79,75%
12/07/2010 C 8750 100,00% 88,61% 100,00% 88,61%
13/07/2010 A 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
13/07/2010 B 7750 100,00% 78,48% 100,00% 78,48%
13/07/2010 C 8125 100,00% 82,28% 100,00% 82,28%
14/07/2010 A 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
14/07/2010 B 7875 100,00% 79,75% 100,00% 79,75%
14/07/2010 C 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
15/07/2010 A 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
15/07/2010 B 8625 100,00% 87,34% 100,00% 87,34%
15/07/2010 C 8250 100,00% 83,54% 100,00% 83,54%
16/07/2010 A 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
16/07/2010 B 8500 100,00% 86,08% 100,00% 86,08%
16/07/2010 C 7875 100,00% 79,75% 100,00% 79,75%
17/07/2010 A 8125 100,00% 82,28% 100,00% 82,28%
17/07/2010 B 8250 100,00% 83,54% 100,00% 83,54%
17/07/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
18/07/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
18/07/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
18/07/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
19/07/2010 A 8250 100,00% 83,54% 100,00% 83,54%
19/07/2010 B 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
19/07/2010 C 8375 100,00% 84,81% 100,00% 84,81%
20/07/2010 A 7875 100,00% 79,75% 100,00% 79,75%
20/07/2010 B 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
20/07/2010 C 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
Média e soma
Desvio padrão
Valor Máximo
 
 
 
137 
 
21/07/2010 A 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
21/07/2010 B 8250 100,00% 83,54% 100,00% 83,54%
21/07/2010 C 7875 100,00% 79,75% 100,00% 79,75%
22/07/2010 A 7875 100,00% 79,75% 100,00% 79,75%
22/07/2010 B 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
22/07/2010 C 8000 100,00% 81,01% 100,00% 81,01%
23/07/2010 A 7875 100,00% 79,75% 100,00% 79,75%
23/07/2010 B 8250 100,00% 83,54% 100,00% 83,54%
23/07/2010 C 8500 100,00% 86,08% 100,00% 86,08%
24/07/2010 A 8125 100,00% 82,28% 100,00% 82,28%
24/07/2010 B 8500 100,00% 86,08% 100,00% 86,08%
24/07/2010 C 8625 100,00% 87,34% 100,00% 87,34%
25/07/2010 A 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
25/07/2010 B 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
25/07/2010 C 9125 100,00% 92,41% 100,00% 92,41%
26/07/2010 A 8500 100,00% 86,08% 100,00% 86,08%
26/07/2010 B 8750 100,00% 88,61% 100,00% 88,61%
26/07/2010 C 9125 100,00% 92,41% 100,00% 92,41%
27/07/2010 A 7875 100,00% 79,75% 100,00% 79,75%
27/07/2010 B 8375 100,00% 84,81% 100,00% 84,81%
27/07/2010 C 7875 100,00% 79,75% 100,00% 79,75%
28/07/2010 A 8250 100,00% 83,54% 100,00% 83,54%
28/07/2010 B 8750 100,00% 88,61% 100,00% 88,61%
28/07/2010 C 8750 100,00% 88,61% 100,00% 88,61%
29/07/2010 A 9375 100,00% 94,94% 100,00% 94,94%
29/07/2010 B 8000 100,00% 81,01% 100,00% 81,01%
29/07/2010 C 8000 100,00% 81,01% 100,00% 81,01%
30/07/2010 A 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
30/07/2010 B 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
30/07/2010 C 8375 100,00% 84,81% 100,00% 84,81%
31/07/2010 A 8375 100,00% 84,81% 100,00% 84,81%
31/07/2010 B 8875 100,00% 89,87% 100,00% 89,87%
31/07/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
6673 116,0 84,41% 79,55% 100,00% 67,20%
2889 - 35,96% 6,69% 0,00% 29,35%
9375 - 100,00% 94,94% 100,00% 94,94%
01/08/2010 A 0 8 0,00% 0,00% 100,00% 0,00%
01/08/2010 B 0 8 0,00% 0,00% 100,00% 0,00%
01/08/2010 C 0 8 0,00% 0,00% 100,00% 0,00%
02/08/2010 A 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
02/08/2010 B 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
02/08/2010 C 9500 100,00% 96,20% 100,00% 96,20%
03/08/2010 A 8125 100,00% 82,28% 100,00% 82,28%
03/08/2010 B 7875 100,00% 79,75% 100,00% 79,75%
03/08/2010 C 9500 100,00% 96,20% 100,00% 96,20%
04/08/2010 A 7875 100,00% 79,75% 100,00% 79,75%
04/08/2010 B 8125 100,00% 82,28% 100,00% 82,28%
04/08/2010 C 8250 100,00%83,54% 100,00% 83,54%
05/08/2010 A 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
05/08/2010 B 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
05/08/2010 C 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
06/08/2010 A 8875 100,00% 89,87% 100,00% 89,87%
06/08/2010 B 8125 100,00% 82,28% 100,00% 82,28%
06/08/2010 C 6375 100,00% 64,56% 100,00% 64,56%
07/08/2010 A 9375 100,00% 94,94% 100,00% 94,94%
07/08/2010 B 7429 1 87,50% 75,23% 100,00% 65,82%
07/08/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
08/08/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
08/08/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
08/08/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
09/08/2010 A 7875 100,00% 79,75% 100,00% 79,75%
09/08/2010 B 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
09/08/2010 C 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
Média e soma
Desvio padrão
Valor Máximo
 
 
 
138 
 
10/08/2010 A 8875 100,00% 89,87% 100,00% 89,87%
10/08/2010 B 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
10/08/2010 C 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
11/08/2010 A 9750 100,00% 98,73% 100,00% 98,73%
11/08/2010 B 8000 100,00% 81,01% 100,00% 81,01%
11/08/2010 C 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
12/08/2010 A 9250 100,00% 93,67% 100,00% 93,67%
12/08/2010 B 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
12/08/2010 C 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
13/08/2010 A 7750 100,00% 78,48% 100,00% 78,48%
13/08/2010 B 8500 100,00% 86,08% 100,00% 86,08%
13/08/2010 C 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
14/08/2010 A 8250 100,00% 83,54% 100,00% 83,54%
14/08/2010 B 7667 2 75,00% 77,64% 100,00% 58,23%
14/08/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
15/08/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
15/08/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
15/08/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
16/08/2010 A 8625 100,00% 87,34% 100,00% 87,34%
16/08/2010 B 8000 100,00% 81,01% 100,00% 81,01%
16/08/2010 C 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
17/08/2010 A 9875 100,00% 100,00% 100,00% 100,00%
17/08/2010 B 8875 100,00% 89,87% 100,00% 89,87%
17/08/2010 C 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
18/08/2010 A 8500 100,00% 86,08% 100,00% 86,08%
18/08/2010 B 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
18/08/2010 C 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
19/08/2010 A 8375 100,00% 84,81% 100,00% 84,81%
19/08/2010 B 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
19/08/2010 C 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
20/08/2010 A 8000 100,00% 81,01% 100,00% 81,01%
20/08/2010 B 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
20/08/2010 C 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
21/08/2010 A 7750 100,00% 78,48% 100,00% 78,48%
21/08/2010 B 6833 2 75,00% 69,20% 100,00% 51,90%
21/08/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
22/08/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
22/08/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
22/08/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
23/08/2010 A 8625 100,00% 87,34% 100,00% 87,34%
23/08/2010 B 8125 100,00% 82,28% 100,00% 82,28%
23/08/2010 C 7750 100,00% 78,48% 100,00% 78,48%
24/08/2010 A 8500 100,00% 86,08% 100,00% 86,08%
24/08/2010 B 7875 100,00% 79,75% 100,00% 79,75%
24/08/2010 C 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
25/08/2010 A 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
25/08/2010 B 8250 100,00% 83,54% 100,00% 83,54%
25/08/2010 C 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
26/08/2010 A 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
26/08/2010 B 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
26/08/2010 C 8000 100,00% 81,01% 100,00% 81,01%
27/08/2010 A 5750 100,00% 58,23% 100,00% 58,23%
27/08/2010 B 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
27/08/2010 C 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
28/08/2010 A 6500 100,00% 65,82% 100,00% 65,82%
28/08/2010 B 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
28/08/2010 C 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
29/08/2010 A 5875 100,00% 59,49% 100,00% 59,49%
29/08/2010 B 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
29/08/2010 C 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
30/08/2010 A 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
30/08/2010 B 8000 100,00% 81,01% 100,00% 81,01%
30/08/2010 C 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68% 
 
 
139 
 
31/08/2010 A 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
31/08/2010 B 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
31/08/2010 C 7750 100,00% 78,48% 100,00% 78,48%
6445 125,0 83,20% 74,94% 100,00% 64,77%
2946 - 36,88% 17,03% 0,00% 29,83%
9875 - 100,00% 100,00% 100,00% 100,00%
01/09/2010 A 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
01/09/2010 B 8125 100,00% 82,28% 100,00% 82,28%
01/09/2010 C 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
02/09/2010 A 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
02/09/2010 B 7500 100,00% 75,95% 100,00% 75,95%
02/09/2010 C 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
03/09/2010 A 7875 100,00% 79,75% 100,00% 79,75%
03/09/2010 B 7750 100,00% 78,48% 100,00% 78,48%
03/09/2010 C 7750 100,00% 78,48% 100,00% 78,48%
04/09/2010 A 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
04/09/2010 B 7857 1 87,50% 79,57% 100,00% 69,62%
04/09/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
05/09/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
05/09/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
05/09/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
06/09/2010 A 9000 100,00% 91,14% 100,00% 91,14%
06/09/2010 B 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
06/09/2010 C 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
07/09/2010 A 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
07/09/2010 B 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
07/09/2010 C 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
08/09/2010 A 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
08/09/2010 B 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
08/09/2010 C 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
09/09/2010 A 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
09/09/2010 B 9375 100,00% 94,94% 100,00% 94,94%
09/09/2010 C 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
10/09/2010 A 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
10/09/2010 B 8250 100,00% 83,54% 100,00% 83,54%
10/09/2010 C 7875 100,00% 79,75% 100,00% 79,75%
11/09/2010 A 8000 100,00% 81,01% 100,00% 81,01%
11/09/2010 B 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
11/09/2010 C 7750 100,00% 78,48% 100,00% 78,48%
12/09/2010 A 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
12/09/2010 B 6750 4 50,00% 68,35% 100,00% 34,18%
12/09/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
13/09/2010 A 7000 2 75,00% 70,89% 100,00% 53,16%
13/09/2010 B 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
13/09/2010 C 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
14/09/2010 A 8750 100,00% 88,61% 100,00% 88,61%
14/09/2010 B 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
14/09/2010 C 7625 100,00% 77,22% 100,00% 77,22%
15/09/2010 A 8250 100,00% 83,54% 100,00% 83,54%
15/09/2010 B 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
15/09/2010 C 7750 100,00% 78,48% 100,00% 78,48%
16/09/2010 A 8875 100,00% 89,87% 100,00% 89,87%
16/09/2010 B 7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
16/09/2010 C 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
17/09/2010 A 6000 100,00% 60,76% 100,00% 60,76%
17/09/2010 B 7875 100,00% 79,75% 100,00% 79,75%
17/09/2010 C 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
18/09/2010 A 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
18/09/2010 B 8125 100,00% 82,28% 100,00% 82,28%
18/09/2010 C 6500 100,00% 65,82% 100,00% 65,82%
19/09/2010 A 6000 100,00% 60,76% 100,00% 60,76%
19/09/2010 B 6800 5,5 31,25% 68,86% 100,00% 21,52%
19/09/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
Valor Máximo
Média e soma
Desvio padrão
 
 
 
140 
 
20/09/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
20/09/2010 B 0 8 0,00% 0,00%
20/09/2010 C 0 8 0,00% 0,00%
21/09/2010 A 0 8 0,00% 0,00%
21/09/2010 B 6667 2 75,00% 67,51% 100,00% 50,63%
21/09/2010 C 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
22/09/2010 A 7875 100,00% 79,75% 100,00% 79,75%
22/09/2010 B 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
22/09/2010 C 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
23/09/2010 A 6500 100,00% 65,82% 100,00% 65,82%
23/09/2010 B 6125 100,00% 62,03% 100,00% 62,03%
23/09/2010 C 7125 100,00% 72,15% 100,00% 72,15%
24/09/2010 A 8125 100,00% 82,28% 100,00% 82,28%
24/09/2010 B 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
24/09/2010 C 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
25/09/2010 A 5625 100,00% 56,96% 100,00% 56,96%
25/09/2010 B 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
25/09/2010 C 6375 100,00% 64,56% 100,00% 64,56%
26/09/2010 A 6500 100,00% 65,82% 100,00% 65,82%
26/09/2010 B 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
26/09/2010 C 6125 100,00% 62,03% 100,00% 62,03%
27/09/2010 A7250 100,00% 73,42% 100,00% 73,42%
27/09/2010 B 6625 100,00% 67,09% 100,00% 67,09%
27/09/2010 C 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
28/09/2010 A 7375 100,00% 74,68% 100,00% 74,68%
28/09/2010 B 6875 100,00% 69,62% 100,00% 69,62%
28/09/2010 C 8125 100,00% 82,28% 100,00% 82,28%
29/09/2010 A 7875 100,00% 79,75% 100,00% 79,75%
29/09/2010 B 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
29/09/2010 C 7000 100,00% 70,89% 100,00% 70,89%
30/09/2010 A 8750 100,00% 88,61% 100,00% 88,61%
30/09/2010 B 8000 100,00% 81,01% 100,00% 81,01%
30/09/2010 C 6750 100,00% 68,35% 100,00% 68,35%
6452 94,5 86,88% 73,51% 100,00% 63,94%
2395 - 32,35% 7,40% 0,00% 24,90%
9375 - 100,00% 94,94% 100,00% 94,94%
Média e soma
Desvio padrão
Valor Máximo 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
141 
 
Apêndice E 
Tabela de apontamentos dos dados da Caldeira 
AALBORG-10G 
Semana Data Breakdown (h) Consumo de água Tempo perdido (h) Disponibilidade (%) Desempenho (%) Qualidade (%) OEE (%)/dia OEE (%)/semana
25/04/2010 0 0 100,0% 68,9% 100,0% 68,9%
26/04/2010 0 0 100,0% 68,9% 100,0% 68,9%
27/04/2010 0 0,25 100,0% 68,9% 99,0% 68,2%
28/04/2010 0 0,25 100,0% 68,9% 99,0% 68,2%
29/04/2010 16 0,25 33,3% 68,9% 99,0% 22,7%
30/04/2010 0 0 100,0% 68,9% 100,0% 68,9%
01/05/2010 0 0 100,0% 68,9% 100,0% 68,9%
02/05/2010 0 0 100,0% 53,2% 100,0% 53,2%
03/05/2010 0 0 100,0% 53,2% 100,0% 53,2%
04/05/2010 0 0 100,0% 53,2% 100,0% 53,2%
05/05/2010 0 0 100,0% 53,2% 100,0% 53,2%
06/05/2010 0 0 100,0% 53,2% 100,0% 53,2%
07/05/2010 0 0 100,0% 53,2% 100,0% 53,2%
08/05/2010 0 0 100,0% 53,2% 100,0% 53,2%
09/05/2010 0 0 100,0% 63,2% 100,0% 63,2%
10/05/2010 0 0 100,0% 63,2% 100,0% 63,2%
11/05/2010 0 0 100,0% 63,2% 100,0% 63,2%
12/05/2010 0 0 100,0% 63,2% 100,0% 63,2%
13/05/2010 16 0 33,3% 63,2% 100,0% 21,1%
14/05/2010 8 0 66,7% 63,2% 100,0% 42,1%
15/05/2010 0 0 100,0% 63,2% 100,0% 63,2%
16/05/2010 0 0 100,0% 65,0% 100,0% 65,0%
17/05/2010 0 0 100,0% 65,0% 100,0% 65,0%
18/05/2010 0 0 100,0% 65,0% 100,0% 65,0%
19/05/2010 0 0 100,0% 65,0% 100,0% 65,0%
20/05/2010 0 0 100,0% 65,0% 100,0% 65,0%
21/05/2010 0 0 100,0% 65,0% 100,0% 65,0%
22/05/2010 0 0 100,0% 65,0% 100,0% 65,0%
23/05/2010 0 0 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%
24/05/2010 0 0 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%
25/05/2010 0 0 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%
26/05/2010 0 0 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%
27/05/2010 0 0 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%
28/05/2010 0 0 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%
29/05/2010 0 0 100,0% 100,0% 100,0% 100,0%
30/05/2010 0 0 100,0% 96,6% 100,0% 96,6%
31/05/2010 0 0 100,0% 96,6% 100,0% 96,6%
01/06/2010 0 0 100,0% 96,6% 100,0% 96,6%
02/06/2010 0 0 100,0% 96,6% 100,0% 96,6%
03/06/2010 0 0 100,0% 96,6% 100,0% 96,6%
04/06/2010 0 0 100,0% 96,6% 100,0% 96,6%
05/06/2010 0 0 100,0% 96,6% 100,0% 96,6%
06/06/2010 0 0 100,0% 69,8% 100,0% 69,8%
07/06/2010 0 0 100,0% 69,8% 100,0% 69,8%
08/06/2010 0 0 100,0% 69,8% 100,0% 69,8%
09/06/2010 0 0 100,0% 69,8% 100,0% 69,8%
10/06/2010 0 0 100,0% 69,8% 100,0% 69,8%
11/06/2010 0 0 100,0% 69,8% 100,0% 69,8%
12/06/2010 0 0 100,0% 69,8% 100,0% 69,8%
827
638
758
780
1200
1159
837
1
2
3
4
5
6
7
62,1%
53,2%
54,1%
65,0%
100,0%
96,6%
69,8%
 
 
 
142 
 
13/06/2010 0 0 100,0% 74,3% 100,0% 74,3%
14/06/2010 0 0 100,0% 74,3% 100,0% 74,3%
15/06/2010 0 0 100,0% 74,3% 100,0% 74,3%
16/06/2010 0 0 100,0% 74,3% 100,0% 74,3%
17/06/2010 0 0 100,0% 74,3% 100,0% 74,3%
18/06/2010 0 0 100,0% 74,3% 100,0% 74,3%
19/06/2010 0 0 100,0% 74,3% 100,0% 74,3%
20/06/2010 0 0 100,0% 57,0% 100,0% 57,0%
21/06/2010 0 0 100,0% 57,0% 100,0% 57,0%
22/06/2010 0 0 100,0% 57,0% 100,0% 57,0%
23/06/2010 0 0 100,0% 57,0% 100,0% 57,0%
24/06/2010 0 0 100,0% 57,0% 100,0% 57,0%
25/06/2010 0 0 100,0% 57,0% 100,0% 57,0%
26/06/2010 0 0 100,0% 57,0% 100,0% 57,0%
27/06/2010 0 0 100,0% 77,8% 100,0% 77,8%
28/06/2010 0 0 100,0% 77,8% 100,0% 77,8%
29/06/2010 0 0 100,0% 77,8% 100,0% 77,8%
30/06/2010 0 0 100,0% 77,8% 100,0% 77,8%
01/07/2010 0 0 100,0% 77,8% 100,0% 77,8%
02/07/2010 0 0,25 100,0% 77,8% 99,0% 77,0%
03/07/2010 0 0 100,0% 77,8% 100,0% 77,8%
04/07/2010 0 0 100,0% 70,7% 100,0% 70,7%
05/07/2010 0 0 100,0% 70,7% 100,0% 70,7%
06/07/2010 0 0 100,0% 70,7% 100,0% 70,7%
07/07/2010 0 0 100,0% 70,7% 100,0% 70,7%
08/07/2010 0 0 100,0% 70,7% 100,0% 70,7%
09/07/2010 0 0 100,0% 70,7% 100,0% 70,7%
10/07/2010 0 0 100,0% 70,7% 100,0% 70,7%
11/07/2010 0 0 100,0% 67,0% 100,0% 67,0%
12/07/2010 0 0 100,0% 67,0% 100,0% 67,0%
13/07/2010 0 0 100,0% 67,0% 100,0% 67,0%
14/07/2010 0 0 100,0% 67,0% 100,0% 67,0%
15/07/2010 0 0 100,0% 67,0% 100,0% 67,0%
16/07/2010 0 0 100,0% 67,0% 100,0% 67,0%
17/07/2010 0 0 100,0% 67,0% 100,0% 67,0%
18/07/2010 0 0 100,0% 77,4% 100,0% 77,4%
19/07/2010 0 0 100,0% 77,4% 100,0% 77,4%
20/07/2010 24 0,25 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
21/07/2010 24 0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
22/07/2010 24 0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
23/07/2010 24 0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
24/07/2010 24 0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
25/07/2010 24 0,5 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
26/07/2010 24 0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
27/07/2010 8 0 66,7% 50,0% 100,0% 33,3%
28/07/2010 16 0 33,3% 50,0% 100,0% 16,7%
29/07/2010 24 0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
30/07/2010 24 0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
31/07/2010 24 0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
01/08/2010 24 0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
02/08/2010 24 1 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
03/08/2010 24 0,25 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
04/08/2010 24 0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
05/08/2010 16 0 33,3% 78,5% 100,0% 26,2%
06/08/2010 0 0 100,0% 78,5% 100,0% 78,5%
07/08/2010 0 0 100,0% 78,5% 100,0% 78,5%
08/08/2010 0 0 100,0% 57,0% 100,0% 57,0%
09/08/2010 16 0 33,3% 57,0% 100,0% 19,0%
10/08/2010 24 0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
11/08/2010 24 0 0,0% 0,0% 0,0% 0,0%
12/08/2010 8 0 66,7% 57,0% 100,0% 38,0%
13/08/2010 0 0 100,0% 57,0% 100,0% 57,0%
14/08/2010 16 0 33,3% 57,0% 100,0% 19,0%
804
891
684
934
848
8
9
929
600
942
68416
10
11
12
13
14
15
74,3%
57,0%
77,7%
27,1%
70,7%
67,0%
22,1%
7,1%
26,2%
 
 
 
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