APOSTILA CENTRO DE USINAGEM CNC - SIEMENS 810D_Revisado 12-2017

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Programação e Operação de Centro de Usinagem CNC – ROMI DISCOVERY 760 Comando SIEMENS 810D 
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Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior” 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Programação e Operação de CNC 
Centro de Usinagem ROMI DISCOVERY 760 
Comando SIEMENS 810D 
 
Programação e Operação de Centro de Usinagem CNC – ROMI DISCOVERY 760 Comando SIEMENS 810D 
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Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior” 
©SENAI – SP, 2017 
 
3ª edição, atualização 2017, adequação e atualização de informações. 
Trabalho elaborado e editorado pela Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”, núcleo de CNC 
 Diretor Jocilei Oliveira 
 Coordenação Danilo de Jesus Oliveira 
 Atualização Carlos Roberto Laureano 
 Editoração Carlos Roberto Laureano 
 
 
 
2ª edição, atualização 2011, atualização de informações e inclusão de exercícios. 
Trabalho elaborado e editorado pela Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”, núcleo de CNC 
 Diretor Jocilei Oliveira 
 Coordenação Edson Luis Resende 
 Atualização Ricardo Globekne 
 Editoração Ricardo Globekne 
 
 
 
1ª edição, 2010, elaboração da apostila. 
Trabalho elaborado e editorado pela Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior”, núcleo de CNC 
 Diretor Jocilei Oliveira 
 Coordenação Edson Luis Resende 
 Atualização Ricardo Globekne 
 Editoração Ricardo Globekne 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI – Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial 
Praça Roberto Mange, nº 30 – Santa Rosália 
Sorocaba – SP – CEP 18090-110 
Telefone: (15) 3212-7419 
www.sorocaba.sp.senai.br 
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Sumário 
 
O que é CNC ......................................................................................................................................... 7 
Introdução ................................................................................................................................................. 7 
Histórico .................................................................................................................................................... 8 
O que é Comando Numérico? .................................................................................................................. 10 
O que é Comando Numérico Computadorizado? .................................................................................... 10 
Vantagens da Utilização do CNC ............................................................................................................. 10 
Regras de Segurança ............................................................................................................................... 11 
Regras de Manutenção ........................................................................................................................... 12 
Conclusão ................................................................................................................................................ 13 
Informações Preliminares ................................................................................................................... 14 
Estudo do Desenho da Peça .................................................................................................................... 14 
Estudo dos Métodos e Processos ............................................................................................................. 14 
Escolha das Ferramentas ......................................................................................................................... 14 
Definição dos Parâmetros de Corte ......................................................................................................... 14 
Conhecer os Parâmetros Físicos da Máquina e sua Programação .......................................................... 14 
Revisão de Matemática ...................................................................................................................... 15 
Medidas Angulares .................................................................................................................................. 15 
Classificação dos Ângulos ........................................................................................................................ 16 
Relações Métricas .................................................................................................................................... 19 
Teorema de Pitágoras ............................................................................................................................. 20 
Relações Trigonométricas ....................................................................................................................... 20 
Sistema de Coordenadas ..................................................................................................................... 24 
Coordenadas Absolutas ........................................................................................................................... 26 
Coordenadas Incrementais ...................................................................................................................... 27 
Estrutura de Programação ................................................................................................................... 30 
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Funções Preparatórias “G” ...................................................................................................................... 30 
Arquitetura do Programa ........................................................................................................................ 31 
Cabeçalho Padrão ................................................................................................................................... 31 
Aproximação e Trabalho ......................................................................................................................... 37 
Afastamento e Finalização ...................................................................................................................... 38 
Interpolação Circular .......................................................................................................................... 43 
Funções G02 e G03 .................................................................................................................................. 43 
Compensação do Raio de Corte .......................................................................................................... 47 
Funções G40, G41 e G42 .......................................................................................................................... 47 
Subprograma ..................................................................................................................................... 51 
Repeat Label ............................................................................................................................................ 55 
Parâmetros de Corte ........................................................................................................................... 57 
Definição dos parâmetros de corte ......................................................................................................... 57 
Vc – Velocidade de Corte ......................................................................................................................... 57 
Ø – Diâmetro da Ferramenta ..................................................................................................................58 
Fz – Avanço por Faca ............................................................................................................................... 58 
Z – Número de Facas ............................................................................................................................... 58 
Fresamento Discordante ......................................................................................................................... 59 
Fresamento Concordante ........................................................................................................................ 60 
Frame ................................................................................................................................................ 61 
O que é Frame? ....................................................................................................................................... 61 
Função TRANS e ATRANS ......................................................................................................................... 61 
Função ROT e AROT ................................................................................................................................. 63 
Ciclos Fixos ......................................................................................................................................... 68 
CYCLE 82 – Furação Simples com Tempo de Espera ................................................................................ 69 
MCALL – Chamada Modal ....................................................................................................................... 72 
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CYCLE83 – Quebra ou Descarga de Cavacos ........................................................................................... 72 
CYCLE84 – Roscamento com Macho Rígido ............................................................................................. 75 
HOLES1 – Linha de Posições..................................................................................................................... 78 
HOLES2 – Círculo de Posições .................................................................................................................. 79 
LONGHOLE – Ranhuras em Círculo .......................................................................................................... 81 
SLOT1 – Ranhuras em Círculo .................................................................................................................. 83 
SLOT2 – Ranhuras Circulares ................................................................................................................... 84 
POCKET1 – Cavidades Retangulares ........................................................................................................ 87 
POCKET2 – Alojamento Circular .............................................................................................................. 88 
Lista de Códigos SIEMENS .................................................................................................................. 90 
Funções Preparatórias ............................................................................................................................. 90 
Funções Miscelâneas / Auxiliares ............................................................................................................ 91 
Gerenciamento de Arquivos ................................................................................................................ 92 
Transferência de Programas ..................................................................................................................... 92 
Manual de Operação .......................................................................................................................... 94 
Layout do Painel da Máquina .................................................................................................................. 94 
Operação da Máquina ........................................................................................................................ 95 
Procedimento Para Ligar a Máquina ....................................................................................................... 95 
Procedimento Para Desligar a Máquina .................................................................................................. 95 
Movimentar os Eixos Através de JOG Contínuo ....................................................................................... 96 
Movimentar os Eixos Através de Controle Remoto ................................................................................. 96 
Operação Via MDA – Entrada Manual de Dados .................................................................................... 97 
Edição de Programas .......................................................................................................................... 98 
Inserir Novo Programa ............................................................................................................................ 98 
Selecionar Programa para Usinagem, Verificação, Edição ..................................................................... 98 
Apagar Programa da Memória ............................................................................................................... 99 
Copiar um Programa Completo para um Novo Programa ...................................................................... 99 
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Copiar Parte de um Programa para um Novo Programa ........................................................................ 99 
Copiar Parte do Programa para o Mesmo Programa............................................................................ 100 
Presetting na Máquina ...................................................................................................................... 101 
O que é Presetting? ............................................................................................................................... 101 
Zero Peça nos Eixos X e Y – Centro da Peça ........................................................................................... 103 
Zero Peça nos Eixos X e Y – Vértice da Peça .......................................................................................... 104 
Zero Peça no Eixo Z – Face Superior da Peça ......................................................................................... 105 
Pressete de Ferramenta – Altura ........................................................................................................... 106 
Teste de Programa .............................................................................................................................. 108 
Introdução ............................................................................................................................................. 108 
Teste Gráfico em 3D .............................................................................................................................. 108 
Referências ........................................................................................................................................ 110 
 
 
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 O que é CNC 
Introdução 
Quando procuramos por explicação de o que é CNC, encontramos a 
resposta pronta. CNC são as iniciais de Controle Numérico Computadorizado. Para 
aprofundar no assunto, mudamos a pergunta para: O que é Controle Numérico 
Computadorizado? Encontramos então abem-humorada resposta: “Controle 
Numérico Computadorizado são as palavras que dão origem a sigla CNC”. Com 
isso entramos em um ciclo vicioso e não encontramos explicação satisfatória para 
a nossa indagação inicial. 
Vamos então fazer uma viagem pela história e conhecer a origem e evolução 
do CNC. Desde os tempos mais remotos, o homem busca racionalizar e 
automatizar os seus trabalhos por meio de novas técnicas. A automatização 
simplifica o trabalho do homem seja ele físico ou mental. Exemplos comuns da 
automatização do trabalho são: 
 Calculadoras eletrônicas (mental) 
 As máquinas substituindo os trabalhos manuais – Revolução 
Industrial (físico) 
 Os tratores substituindo as enxadas (físico) 
 As máquinas carregadeiras substituindo os carregamentos manuais 
(físico) 
No processo de pesquisa para melhoria dos produtos, aliado ao 
desenvolvimento dos computadores, foi possível chegar às primeiras máquinas 
controladas numericamente. A segunda guerra mundial criou muitas necessidades 
em ritmo de produção em alta escala e grande precisão. Exemplo disso foi o 
consumo dos aviões, tanques, barcos, navios, armas, caminhões, etc. Também 
grande parte da mão de obra masculina especializada foi consumida. Surgiu a 
necessidade de desenvolver a mão de obra feminina com os mesmos reflexos na 
produtividade e qualidade da masculina. Isso demandaria muito tempo. Foi o início 
dos estudos para automatização das máquinas para fabricação de peças, com 
grande produção e alta qualidade. Assim nasceu a idéia de construir uma máquina 
que não tivesse a necessidade da mão de obra do ser humano. Surgiu então a 
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primeira máquina comandada numericamente, foi uma fresadora de três eixos da 
Cincinnati que teve seus comandos manuais substituídos pelo comando numérico. 
Histórico 
Século XIV – Aplicação de cilindros com canais, utilizados para controlar o 
movimento de figuras ornamentais em relógios de igrejas. 
1808 – Joseph M. Jacquard através de furos perfurados sobre cartões de 
chapas de metal, arranjados de várias formas, pode controlar automaticamente as 
máquinas de tecelagem. A presença ou ausência de furos determinavam a 
necessidade ou não de ativar um ponto, definindo assim o desenho desejado. 
1863 – M. Founeaux desenvolveu o controle automático das pianolas. 
Conforme a passagem de ar podia-se controlar e ativar o mecanismo do teclado e 
assim produzir as melodias. 
1948 – John C. Parsons cria o método numérico para controle de trajetórias. 
Nesta mesma época, em função do grande desafio de produzir componentes 
aeronáuticos de formas complexas e de precisão, tal método foi incorporado a uma 
máquina-ferramenta. A idéia era desenvolver uma máquina que controlasse seu 
posicionamento (fuso) diretamente da saída do computador. Assim, John C. 
Parsons e o MIT (Massachusetts Institute of Technology) propuseram os seguintes 
passos: 
 Uso do computador para calcular o caminho da ferramenta e 
armazenar estes dados em cartões perfurados 
 Uso de dispositivos de leituras na máquina-ferramenta para ler estes 
cartões perfurados 
 Uso de um sistema de controle, que, continuamente, fornecem os 
dados apropriados para os motores de acionamentos, que seriam conectados aos 
fusos de roscar das máquinas. Esse controle faria o sincronismo entre a rotação 
e o avanço 
1949 – No laboratório de Servomecanismo do MIT, com a união da U.S. Air 
Force (Força Aérea Norte Americana) e a empresa Parsons Corporation of 
Traverse City – Michigan, foi adotada a fresadora de três eixos, a Hydrotel, da 
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Cincinnati Milling Machine Company. Os controles e comandos convencionais 
foram retirados e substituídos pelo comando numérico (CN), dotado de leitora de 
fita de papel perfurado, unidade de processamento de dados e servomecanismo 
nos eixos. 
1952 – A primeira máquina ferramenta controlada numericamente foi 
demonstrada com sucesso. A unidade de controle era constituída de válvulas, 
controlando 3 eixos e com dispositivo de leitura de fita perfurada (código binário). 
O uso do computador era exigido, principalmente, devido às complexas trajetórias 
da ferramenta de corte. A união do computador ao "hardware" da máquina 
caracterizou a segunda revolução industrial. 
1953 – Publicação dos relatórios do novo sistema. 
1956 – Trocador automático de ferramentas e adaptação de máquinas 
convencionais. APT – (Automatically Programmed Tools), linguagem automática 
desenvolvida pelo MIT para programação de máquinas. 
1957 – Aplicação na U.S. Air Force das máquinas NC. Cooperação entre a 
Associação da Indústria Aeronáutica e o MIT. Nos Estados Unidos, a grande 
corrida para fabricação de máquinas CN. Auto Prompt – (Automatic Programming 
of Machine Tools). 
1958 – Controle de posicionamento ponto a ponto e geração contínua de 
contornos. EIA – (Electronics Industries Association) padronização dos tipos de 
linguagem. Fita perfurada – para entrada de dados em máquinas CN RS–244 
depois EIA244A ou ASCII – atualmente é o meio mais utilizado na entrada de dados 
para o CNC via computador. 
1960 – Aplicação bastante ampla das máquinas NC nas indústrias de 
manufatura. 
1967 – Primeiras máquinas controladas numericamente no Brasil 
importadas dos Estados Unidos. 
1970 – Primeiras máquinas CN no Brasil de fabricação nacional. 
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1980 – Surgimento dos sistemas CAD/CAM e DNC para geração e 
transmissão de programas para as máquinas CNC. Aparecimento dos sistemas 
FMS (Sistema Flexível de Manufatura) com a utilização de máquinas CNC. 
O que é Comando Numérico? 
Comando numérico são as informações geométricas e dimensionais de uma 
peça, transmitidas através de desenho técnico mecânico e escritas em uma 
linguagem própria em forma de comando. 
O que é Comando Numérico Computadorizado? 
Instruções de programa. São as instruções entendidas e processadas 
através de um CNC (hardware) possibilitando a automação da operação de 
usinagem. 
Em outras palavras, a habilidade manual que era exigida dos técnicos 
responsáveis pelas máquinas, passou a ser habilidade intelectual. O trabalho que 
o ser humano fazia com as mãos, passou a ser feita virtualmente através das 
informações. 
Os sinais elétricos são responsáveis pelo acionamento e controle dos 
motores que darão à máquina os movimentos desejados com todas as 
características da usinagem, realizando a operação na sequência programada sem 
a intervenção do operador. 
O CNC não pode ser visto apenas como um programa (software) ou como 
um sistema eletrônico (hardware) que atua diretamente no equipamento, ele é um 
processo responsável por mudanças na cultura da empresa. Ele envolve pessoas 
(peopleware). Ele é o conjunto dos três elementos: “Software”, “Hardware” e 
“Peopleware”. 
Vantagens da Utilização do CNC 
 Redução nos tempos de fabricação de peças. 
 Maior repetibilidade na sequência das operações, fazendo com que 
os as tolerâncias sejam cada vez menores e os tempos padrões previstos sejam 
cada vez mais seguros e mais curtos. 
 Maior precisão nos cálculos de custos, nos controles de carga 
máquina, nos controles de carga homem (man power) com melhor aproveitamento 
de todos os recursos existentes na empresa. 
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 Melhor controle no consumo de ferramentas. 
 Maior facilidade no controle do estoque. 
 Melhor desenvolvimento e teste defornecedores. 
 Redução nos tempos de preparação (setup) tornando viável a 
produção de pequenos e médios lotes. 
 Redução de itens acabados no estoque. 
 Redução nos tempos e na frequência com que as inspeções de 
qualidade são efetuadas. 
 Redução nos índices de refugos e retrabalhos. 
 Repetibilidade na qualidade produzida. 
 Maior precisão dimensional e geométrica na operação. 
 Redução no consumo de ferramentas por trabalhar nas condições de 
corte mais adequadas e constantes. 
 Redução na variedade e nos custos de ferramentas especiais 
 Redução na fadiga do operador, acarretando uma produção 
constante e aumento na eficiência, com menor esforço. Isso permite passar o 
trabalho físico do homem para o trabalho intelectual e o trabalho braçal para as 
máquinas. 
Regras de Segurança 
Em estudo feito durante as décadas de 60 e 70, a máquina CNC foi 
considerada uma das mais perigosas quanto à operação. É uma máquina 
computadorizada e só funciona com a ordem do ser humano, o operador. Quando 
o ser humano emite uma ordem, a máquina simplesmente obedece. Ela por si só 
não sabe diferenciar o que é certo ou o que é errado. Por esse motivo, o 
responsável pela máquina equipada com CNC deve ser muito bem preparado 
quanto às operações e as regras de segurança pessoal e do equipamento, para 
poder assumir as responsabilidades que a máquina CNC exige. 
Apresentamos abaixo, algumas medidas de segurança importantes a serem 
seguidas. 
 Trajar os EPI’s como óculos de segurança, roupas, luvas e sapatos 
adequados para ambiente de produção em usinagem. 
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 Não trajar anéis, brincos, pulseiras, relógio de pulso, colar, roupas 
demasiadamente largas ou qualquer objeto que possa provocar armadilhas ao 
operário durante o trabalho. 
 Cabelos compridos devem ser amarrados e presos por redes ou por 
sua própria roupa. 
 Tomada de decisão o operador deve saber, antes de emitir a ordem 
de partida de comando para a máquina, quais serão os movimentos que a 
máquina irá executar com o comando. Só depois de saber, pode emitir a ordem 
de partida. 
 Não operar máquinas CNC com portas abertas. 
 Ter certeza do funcionamento dos limites de segurança da máquina. 
Regras de Manutenção 
Toda máquina equipada com CNC é montada com elementos de alta 
precisão, qualidade e confiabilidade. Geralmente muito caros e delicados. Para 
garantir seu bom funcionamento, sempre conforme a necessidade é necessária a 
atenção para com a manutenção. 
Apresentamos a seguir itens considerados importantes para a manutenção: 
 Sistemática: manutenção que deve ser feita diariamente após seu 
uso. 
 Conservação: são cuidados apresentados no plano de manutenção. 
 Lubrificação: internamente é feita através de central. O nível baixo 
do reservatório de óleo provoca erro e a máquina para. Ele deve ser mantido 
sempre acima do mínimo para manter a máquina ativa. As partes que não 
recebem pinturas devem ser mantidas cobertas com uma película protetora de 
lubrificante apropriado evitando assim a oxidação prematura. 
 Preventiva: são itens que devem ser verificados periodicamente 
conforme o plano de manutenção da máquina. 
 Preditiva: técnica que permite determinar um problema logo em seu 
início (análise de ruídos, análise de comportamentos, análise de vibração, termo 
grafia, ferro grafia, análise de óleo, ultrassom, etc.). 
 
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Conclusão 
Hoje, próximo a segunda década do século XXI, podemos concluir que CNC 
pode ser visto por diferentes pontos de vista. 
 CNC é um sistema que elimina os comandos manuais e coloca 
comandos automáticos em uma máquina convencional. Sistema que automatiza 
uma máquina convencional 
 CNC são as iniciais de Comando Numérico Computadorizado – 
Software 
 CNC são as iniciais de Controle Numérico Computadorizado – 
Hardware 
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 Informações Preliminares 
Requisitos necessários que devemos nos atentar antes de se programar uma 
máquina equipada com CNC. 
Estudo do Desenho da Peça 
Há necessidade de uma análise sobre a viabilidade de execução da peça em 
conta, as dimensões exigidas, sobremetal, ferramental necessário, fixação do material, 
etc. 
Estudo dos Métodos e Processos 
Definir as fases de usinagem de cada peça a ser executada, estabelecendo 
assim o que fazer e quando fazer. 
Escolha das Ferramentas 
A escolha de um bom ferramental é fundamental para um bom aproveitamento 
do equipamento, bem como, a sua posição no magazine para minimizar o tempo de 
troca. 
Definição dos Parâmetros de Corte 
Em função do material a ser usinado, buscar junto ao fabricante de ferramentas 
os dados de corte como velocidade de avanço (F), rotação do eixo árvore (S), 
profundidade de corte (Ap) e avanço lateral da ferramenta (Ae). 
Conhecer os Parâmetros Físicos da Máquina e sua 
Programação 
É preciso conhecer todos os recursos de programação disponíveis e a 
capacidade de remoção de cavacos, bem como, rotação máxima do eixo árvore e 
número de ferramentas, visando otimizar a programação e operação. 
Além destes itens, o programa para centro de usinagem poderá conter sub-
rotinas ou subprogramas. 
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 Revisão de Matemática 
Controle Numérico Computadorizado – CNC – são todas as informações 
geométricas e dimensionais de uma peça, transmitidas através de desenho técnico 
mecânico, entendidas e processadas através de um comando, possibilitando assim a 
automação da operação de usinagem sem a interferência do homem. 
Por esse motivo o ser humano que trabalha no chão de fábrica deixou de utilizar 
as suas habilidades manuais para desenvolver suas habilidades intelectuais. 
Para tornar essa realidade viável, os projetos de máquinas foram revistos e 
atualizados e as máquinas equipadas com CNC são construídas obedecendo 
rigorosamente às regras de matemática. 
Portanto, para um melhor entendimento dos conceitos de CNC, temos 
necessidade de lembrar alguns conceitos importantes da matemática que ajudarão o 
entendimento de como é construída a máquina equipada com CNC. 
Medidas Angulares 
Para medir ângulos usamos um instrumento denominado transferidor de 
ângulos. Quando medimos um ângulo, precisamos observar duas linhas básicas: 
 A linha horizontal que recai sobre 0° 
 A linha vertical que recai sobre 90° 
Ao medirmos um ângulo, colocamos o transferidor sobre ele de modo que a 
linha horizontal fique sobre um dos lados do ângulo e a linha vertical encontre o vértice 
do ângulo que fica sobre a parte graduada. 
 
 
 
 
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Veja na figura a seguir o ângulo de 59º sendo medido no transferidor: 
 
 
Classificação dos Ângulos 
Os ângulos eles são classificados em: 
1. Ângulos retos 
2. Ângulos agudos 
3. Ângulos obtusos 
4. Ângulos complementares 
5. Ângulos suplementares 
6. Ângulos opostos pelo vértice 
7. Ângulos alternos internos e externos 
 
 
1. Ângulos retos: são os ângulos que medem 90°. 
 
 
 
 
 
 
 
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2. Ângulos agudos: são os ângulos menores que 90°. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3. Ângulosobtusos: são os ângulos maiores que 90°. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4. Ângulos complementares: dois ou mais ângulos são complementares 
quando a soma de suas medidas é igual a 90°. Dizemos neste caso que um 
ângulo é o complemento do outro. Por exemplo, 20º é complementar de 70º 
ou 70º é complementar de 20º. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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5. Ângulos suplementares: dois ou mais ângulos são suplementares quando a 
soma de suas medidas é 180°. Dizemos neste caso, que um ângulo é 
suplementar do outro. Por exemplo, 110º é suplementar de 70º ou 70º é 
suplementar de 110º. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
6. Ângulos opostos pelo vértice: duas retas que se interceptam dão origem a 
quatro ângulos opostos pelo vértice dois a dois. Os ângulos opostos pelo 
vértice são iguais. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Ângulo A é igual ao ângulo B. 
 Ângulo C é igual ao ângulo D. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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7. Ângulos alternos internos e externos: duas retas paralelas interceptadas 
por outras duas retas paralelas dão origem a oito ângulos. Quatro são alternos 
internos e quatro alternos externos. Os ângulos alternos internos e os ângulos 
alternos externos são suplementares. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Os ângulos A e B são suplementares dos ângulos C e D 
 
 
Relações Métricas 
O triângulo retângulo, como o próprio nome diz, é aquele que tem um ângulo 
reto (90º). Todo triângulo é formado por três lados. Os dois lados que formam o ângulo 
de 90º recebem o nome de catetos. O terceiro lado é oposto ao ângulo de 90º e liga as 
duas extremidades dos catetos e recebe o nome de hipotenusa (o maior lado de um 
triângulo retângulo). Os dois ângulos formados pela hipotenusa e os catetos, são 
complementares, ou seja, a soma entre eles é 90º. A figura a seguir ilustra o triângulo 
retângulo com sua nomenclatura. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Teorema de Pitágoras 
Segundo o Teorema de Pitágoras temos: 
 
A soma do quadrado dos Catetos é igual ao quadrado da Hipotenusa. 
Matematicamente temos a expressão: hipotenusa2 = cateto2 + cateto2 
Utilizando a b c como o nome dos lados do triângulo retângulo, podemos 
escrever o Teorema de Pitágoras como a2 = b2 + c2. Veja na figura a seguir: 
 
 
 
 
Relações Trigonométricas 
Considerando no triângulo retângulo, qualquer dos lados em relação a um dos 
ângulos, diferente do ângulo reto (90°), temos as seguintes relações: 
 Seno de um ângulo: é a relação existente entre o Cateto Oposto e a Hipotenusa. A 
abreviação da palavra seno é sen(α) e lê-se seno de um ângulo. 
 SEN(α) = CO / HIP 
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 Cosseno de um ângulo: é a relação existente entre o Cateto Adjacente e a 
Hipotenusa. A abreviação da palavra cosseno é cos(α) e lê-se cosseno de um 
ângulo. 
 COS(α) = CA / HIP 
 Tangente de um ângulo: é a relação existente entre o Cateto Oposto e o Cateto 
Adjacente. A abreviação da palavra tangente é tan(α) e lê-se tangente de um ângulo. 
 TAN(α) = CO / CA 
 
Na figura abaixo, um resumo da teoria vista anteriormente 
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 Sistema de Coordenadas 
Os dados numéricos utilizados na programação de máquinas CNC podem ser 
cotas de posicionamento, quantidades ou valores reais, como por exemplo, RPM. 
As cotas de posicionamento são definidas segundo um sistema de coordenadas 
cartesianas (Norma DIN-66217). Este sistema garante à ferramenta ser comandada 
exatamente através dos percursos que realize, porque os pontos na área de trabalho 
da máquina estão definidos. 
Todas as máquinas ferramenta CNC são comandadas por um sistema de 
coordenadas cartesianas na elaboração de qualquer perfil geométrico. 
 
 
 
 
 
 
 
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Para que este sistema possa ser usado no espaço tridimensional, criou-se um 
terceiro eixo, identificado pela letra Z ortogonal aos outros dois como mostra a figura a 
seguir: 
 
 
Para que a máquina possa trabalhar com as posições especificadas, estas têm 
que ser declaradas em um sistema de referência, que corresponde ao sentido do 
movimento da ferramenta (eixos X Y Z). O sistema de coordenadas da máquina é 
formado por todos os eixos existentes fisicamente na máquina. 
Eixo X refere-se às medidas na direção Longitudinal da mesa 
Eixo Y refere-se às medidas na direção Transversal da mesa 
Eixo Z refere-se às medidas na direção Vertical da ferramenta 
As direções dos eixos seguem a “regra da mão direita”. 
As pontas dos dedos indicam o sentido positivo dos eixos. 
 
 
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Coordenadas Absolutas 
No modo de programação em absoluto as posições são medidas a partir da 
posição zero atual (zero peça) estabelecido. Com vista ao movimento da ferramenta isto 
significa: A dimensão absoluta descreve a posição para a qual a ferramenta deve ir. 
As coordenadas absolutas são definidas através do código G90 e seus valores 
sempre estarão em relação ao ponto zero da peça. 
 
 
Exemplo: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Exercício 
Faça o deslocamento, partindo da referência dada, contornando o perfil da peça 
a seguir utilizando o sistema de coordenadas absolutas. 
 
Ponto Eixo X Eixo Y 
P1 20 35 
P2 50 60 
P3 70 20 
Ponto Eixo X Eixo Y 
O 
A 
B 
C 
D 
E 
F 
G 
H 
O 
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Coordenadas Incrementais 
No modo de programação em incremental as posições dos eixos são medidas a 
partir da posição anteriormente estabelecida. Com vista ao movimento da ferramenta 
isto significa: A dimensão incremental descreve a distância a ser percorrida pela 
ferramenta a partir da posição atual da mesma. 
 As coordenadas incrementais são definidas através do código G91 e seus 
valores sempre estarão em relação a posição anteriormente estabelecida. 
 
 
Exemplo: 
 
 
 
 
 
 
 
Exercício 
Faça o deslocamento, partindo da referência dada, contornando o perfil da peça 
a seguir utilizando o sistema de coordenadas incrementais. 
 
Ponto Eixo X Eixo Y 
P1 20 35 
P2 30 25 
P3 20 -40 
Ponto Eixo X Eixo Y 
O 
A 
B 
C 
D 
E 
F 
G 
H 
O 
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 EIXO X EIXO Y 
A 
B 
C 
D 
E 
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 Estrutura de Programação 
Funções Preparatórias “G” 
As funções preparatórias G indicam ao comando o modo de trabalho, ou seja, 
indicam a máquina o que fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou para 
receber uma determinada informação. Essas funções são dadas pela letra “G”, que é 
seguida também por um número que indica a função. Este número, geralmente formado 
por dois dígitos (de 00 a 99), define ao comando o modo de trabalho ou a condição de 
trajetória a executar. 
De fabricante para fabricante existem diferenças quanto as funções representadas 
pelos códigos G ou mesmo pelas funções M que estudaremos mais adiante. Você pode 
ver a lista dessas funções no final desta apostila. 
A norma DIN 66025 estabelece os códigos utilizados na programação de CNC, 
mas alguns fabricantes de comandos não seguem estas normas e usam instruções 
semelhantes ou teclado com símbolos próprios. 
 
As funções de programação se dividem em dois grupos: 
 Modais: são as funções que uma vez programadas permanecem na 
memória do comando, valendo para todos os blocos posteriores, a menos que 
modificadas ou canceladas por outra função do mesmo grupo. 
 Não modais: são as funções que todas as vezes que requeridas, devem 
ser programadas, ou seja, são validas somente no bloco que as contem. 
 
 
 
 
 
 
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Na linguagem “G”, utilizaremos algumas letras do alfabeto para poder passar as 
informações necessárias à máquina. 
 
N Endereço para número de blocos de (N1 a N9999). 
G Endereço para função de trajetória, funções preparatórias. 
X Y Z Endereço para eixos de posição. 
CR Endereço para raios na interpolação circular. 
I J K Endereço para centro do raio na interpolação circular. 
AC Endereço Absoluto não modal. 
IC Endereço Incremental não modal. 
S Endereço para rotação do eixo arvore em RPM (Rotações por Minuto). 
F Endereço para velocidade de avanço da ferramenta. 
T Endereço para chamada de ferramenta. 
M Endereço para funções miscelâneas (auxiliares). 
P Endereço para temporização, repetição de sub-rotina. 
D Endereço para correção de altura e de raio da ferramenta. 
Arquitetura do Programa 
Um programa de CNC bem estruturado pode ser dividido em cinco partes. 
 Cabeçalho Padrão 
 Aproximação 
 Trabalho 
 Afastamento 
 Finalização 
 
Cabeçalho Padrão 
É a parte do programa onde definimos as funções preparatórias e preparamos a 
máquina para iniciar a execução de um programa. Todo programa deve ter um 
cabeçalho, em sua grande maioria os cabeçalhos terão a mesma sequência de 
informações. 
 
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Exemplo: 
EXEMPLO.MPF Identificação do programa. 
N05 G17 G71 G64 G90 G94 Funções preparatórias. 
N10 T03 ; FRESA DIAM 10MM Chamada da ferramenta que será utilizada. 
N15 M06 Executa a troca de ferramenta. 
N20 G54 S3200 M03 Informa a posição da peça, liga eixo árvore a 3200RPM no sentido horário. 
N25 G00 D01 Z100 Informa velocidade de deslocamento e altura da ferramenta. 
 
Funções G17, G18 e G19 – aplicação: seleciona o Plano de Trabalho 
As funções G17, G18 e G19 permitem selecionar o plano no qual se pretende 
executar interpolação circular (incluindo compensação de raio de ferramenta). Estas 
funções são modais. 
 G17 seleciona o plano de trabalho para os eixos XY 
 G18 seleciona o plano de trabalho para os eixos XZ 
 G19 seleciona o plano de trabalho para os eixos YZ 
Observação: O plano de trabalho G17 é o mais utilizado para gerar perfis e por 
isso será utilizado como padrão. Porém em alguns casos é necessário trabalhar nos 
demais planos. 
 
 
 
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Funções G70 e G71 – aplicação: seleciona o Sistema de Unidade de Medida 
Um bloco G70 no início do programa instrui o comando para usar valores em 
polegadas para os posicionamentos e movimentos dos eixos, avanços e correções. A 
função G70 é modal. 
Um bloco G71 no início do programa instrui o comando para usar valores em 
milímetros para os posicionamentos e movimentos dos eixos, avanços e correções. A 
função G71 é modal. 
Funções G60 e G64 – aplicação: seleciona o Posicionamento da Ferramenta 
A função G60 é utilizada para executar movimentos exatos, por exemplo, cantos 
vivos. Com isso a cada movimento executado, o comando gera uma pequena parada dos 
eixos envolvidos nestes movimentos (default). A função G60 é modal. 
A função G64 é utilizada para que o comando possa ler alguns blocos a frente e 
fazer os movimentos de forma contínua, sem parar os eixos entre um bloco e outro. A 
função G64 é modal. 
Funções G90 e G91 – aplicação: seleciona o Sistema de Coordenadas 
A função G90 prepara a máquina para executar os movimentos da ferramenta em 
coordenadas absolutas tendo uma origem pré-fixada para a programação (ponto zero da 
peça). A função G90 é modal. 
X=AC(50) Y=AC(35) Z=AC(-10) (não modal). 
A função G91 prepara a máquina para executar os movimentos da ferramenta em 
coordenadas incrementais. Assim, todas as medidas são feitas através da distância a se 
deslocar. A função G91 é modal. 
X=IC(50) Y=IC(35) Z=IC(-10) (não modal). 
 
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Funções G94 e G95 – aplicação: seleciona a Velocidade de Avanço da 
Ferramenta 
A função G94 prepara a máquina para executar os movimentos da ferramenta com 
velocidade de avanço em mm/minuto ou polegada/minuto. A função G94 é modal. 
A função G95 prepara a máquina para executar os movimentos da ferramenta com 
velocidade de avanço em mm/revolução ou polegada/revolução. A função G95 é modal. 
Obs.: a velocidade de avanço é programada através do endereço F. 
Funções T e M06 – aplicação: seleciona a Ferramenta e Executa a Troca 
Através da programação do endereço T seguido do número da ferramenta, ocorre 
a seleção da ferramenta e posicionamento do magazine de ferramentas. 
Para liberar a troca da ferramenta deve-se programar a função M6 ou M06 para 
auxiliar a função T. No comando SIEMENS, esses comandos são programados em 
blocos separados. 
Funções G54 a G57 – aplicação: seleciona o Sistema de Coordenadas de 
Trabalho 
O sistema de coordenadas de trabalho define como zero um determinado 
ponto referenciado na peça. Por este ponto passará o Plano Cartesiano da Peça 
(Ponto Zero Peça). Ponto zero peça é a distância medida do ponto zero da máquina 
até o ponto zero da peça. 
Este sistema pode ser estabelecido por uma das funções G54, G55, G56 e G57 
e seus valores devem ser inseridos na página de Deslocamento de Ponto Zero Peça. 
Estas funções são modais. 
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Funções S e M – aplicação: seleciona a Rotação do Eixo Árvore e Sentido de Giro 
Para ativar o giro do eixo árvore deve-se programar a função S seguida do 
valor da rotação desejada em RPM (rotações por minuto) acompanhada da função M 
que indica o sentido de giro. 
 M3 ou M03 liga a rotação do eixoárvore no sentido horário. 
 M4 ou M04 liga a rotação do eixo árvore sentido no anti-horário. 
 M5 ou M05 desliga a rotação do eixo árvore. 
A rotação do eixo árvore é um dado de corte muito importante, obtido através de 
fórmula, levando-se em consideração o material da ferramenta de corte, o material a ser 
usinado, acabamento superficial desejado e a operação a ser realizada. Está diretamente 
relacionada com o diâmetro da ferramenta e a Vc (velocidade de corte), este último 
fornecido através de catálogos pelos fabricantes das ferramentas de corte. 
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Função G00 – aplicação: Interpolação Linear com Avanço Rápido 
A função G0 ou G00 define o modo de movimentação dos eixos. Usa-se esta 
função sempre que a ferramenta não está em contato com a peça, em movimentos 
de aproximação e recuo, nunca em usinagem, pois a máquina move-se para a posição 
programada com a maior velocidade de avanço disponível. Com esta função obtêm-
se movimentos retilíneos dos eixos. A função G00 é modal. 
Função D01 – aplicação: Compensação de Altura e Raio da Ferramenta 
A uma ferramenta podemos atribuir de 1 até 3 corretores para cada ferramenta. O 
endereço “D” corresponde tanto ao comprimento quanto ao raio da ferramenta. Estas 
informações são cadastradas na máquina pelo operador. 
 
Comprimento Raio da Ferramenta 
 
 
Corretores de ferramenta
 D01 D02 D03 
Ferramenta Comprimento Raio Comprimento Raio Comprimento Raio 
T01 123,96 6,00 135,06 6,00 
T05 196,22 10,00 196,22 10,05 196,15 9,98 
T19 155,01 8,00 
T21 201,45 4,00 
 
 
 
 
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Aproximação e Trabalho 
Trabalho é o seguimento do programa onde a ferramenta realiza seu trabalho 
de usinagem, ou seja, a ferramenta realiza o seu trabalho de transformação da matéria 
prima em produto acabado ou semiacabado através da remoção de cavacos. Sempre 
antes de executar o trabalho fazemos um posicionamento de aproximação da 
ferramenta até o PES (Ponto de Entrada e Saída). Para usinagens externas 
adotaremos como padrão uma distância de aproximação igual a 3x o raio da 
ferramenta para o cálculo do PES. 
Exemplo: 
N30 G00 X-15 Y-15 ; PES Vá rápido até a coordenada X-15 Y-15. 
N35 G00 Z10 M08 Vá rápido até a coordenada Z10 ligando a refrigeração externa. 
N40 G01 Z-4 F600 ; AP Vá com avanço programado até a coordenada Z-4. 
N45 G01 X0 Y-5 ; A Vá com avanço programado até a coordenada X0 Y-5. 
N50 G01 X0 Y60 ; B Vá com avanço programado até a coordenada X0 Y60. 
N55 G01 X100 Y60 ; C Vá com avanço programado até a coordenada X100 Y60. 
N60 G01 X100 Y0 ; D Vá com avanço programado até a coordenada X100 Y0. 
N65 G01 X-5 Y0 ; E Vá com avanço programado até a coordenada X-5 Y0. 
N70 G01 X-15 Y-15 ; PES Vá com avanço programado até a coordenada X-15 Y-15. 
 
 
Função G01 – aplicação: Interpolação Linear com Avanço Programado 
A função G1 ou G01 define o modo de movimentação dos eixos. Usa-se esta 
função sempre que a ferramenta está em contato com a peça, em movimentos de 
usinagem, pois a máquina move-se para a posição programada com a velocidade de 
avanço F definida pelo programador. Com esta função obtêm-se movimentos 
retilíneos dos eixos. A função G01 é modal. 
 
Função F – aplicação: Velocidade de Avanço 
Geralmente em Centros de Usinagem a CNC utiliza-se o avanço em mm/min 
(G94), mas este também pode ser utilizado em mm/rev (G95). 
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A velocidade de avanço é um dado de corte muito importante, obtido através 
de fórmula, levando-se em consideração o material da ferramenta, o material a ser 
usinado, acabamento superficial desejado e a operação a ser realizada. 
Afastamento e Finalização 
Finalização é a parte do programa que faz os cancelamentos das funções 
ativadas para encerrar o programa que foi executado e reiniciar um novo ciclo. 
Sempre antes de finalizar o trabalho fazemos um posicionamento de 
afastamento da ferramenta. 
Exemplo: 
N75 G00 Z100 M09 Vá rápido até a coordenada Z50 desligando a refrigeração externa. 
N80 G53 X-380 Y0 Vá rápido até o ponto de troca de peça. 
N85 M30 Fim de programa com retorno ao início. 
 
Função G53 – aplicação: seleciona o Sistema de Coordenadas de Máquina 
O sistema de coordenadas de máquina define como zero um determinado 
ponto referenciado na máquina. Por este ponto passará o Plano Cartesiano da 
Máquina (Ponto Zero Máquina). Ponto zero máquina é ponto de construção da 
máquina onde nascem todos os outros sistemas de coordenadas. 
 
Função M30 – aplicação: Fim de Programa com Retorno ao Início 
Esta função é utilizada para finalizar o programa e “rebobinar” o programar. 
 
 
 
 
 
 
 
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EXEMPLO.MPF Identificação do programa. 
N05 G17 G71 G64 G90 G94 Funções preparatórias. 
N10 T03 ; FRESA DIAM 10MM Chamada da ferramenta. 
N15 M06 Executa troca de ferramenta. 
N20 G54 S3200 M03 Ponto zero da peça e liga eixo árvore sentido horário. 
N25 G00 D01 Z100 Vá rápido, compensando a altura da ferram. até a altura de segurança. 
N30 G00 X-15 Y-15 ; PES Afastamento da ferramenta (PES). 
N35 G00 Z10 M08 Aproximação da ferramenta em Z. 
N40 G01 Z-4 F600 ; AP Profundidade de usinagem (AP). 
N45 G01 X0 Y-5 ; A Deslocamento de usinagem (A). 
N50 G01 X0 Y60 ; B Deslocamento de usinagem (B). 
N55 G01 X100 Y60 ; C Deslocamento de usinagem (C). 
N60 G01 X100 Y0 ; D Deslocamento de usinagem (D). 
N65 G01 X-5 Y0 ; E Deslocamento de usinagem (E). 
N70 G01 X-15 Y-15 ; PES Afastamento da ferramenta (PES). 
N75 G00 Z100 M09 Recuo até altura de segurança. 
N80 G53 X-380 Y0 Recuo da mesa até o ponto de troca de peça. 
N85 M30 Fim de programa com retorno ao início. 
 
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 Interpolação Circular 
Funções G02 e G03 
Estas funções executam operações de usinagem de arcos pré-definidos 
através de uma movimentação apropriada e simultânea dos eixos. 
Podem-se gerar arcos no sentido horário G2 ou G02 e no sentido anti-horário 
G3 ou G03 de acordo com o sentido da trajetória da ferramenta, permitindo produzir 
círculos inteiros ou arcos de círculo. 
Exemplo de sintaxe: 
G2 / G3 X__ Y__ Z__ CR=__ F__ 
G2 / G3 X__ Y__ Z__ I__ J__ K__ F__ 
 X Y Z = coordenadas do ponto final dainterpolação 
 CR = valor do raio da interpolação 
 I = centro da interpolação no eixo X 
 J = centro da interpolação no eixo Y 
 K = centro da interpolação no eixo Z (utilizado nos planos G18 ou G19) 
 F = velocidade de avanço (opcional) 
Regra geral para utilização de G02 / G03 no plano G17 
Para se programar uma interpolação circular no plano G17, temos a opção de 
informar apenas o valor do raio da interpolação através do endereço CR=, bem como 
definirmos o centro do raio da interpolação através dos endereços I e J. 
Durante nosso curso iremos programar utilizando os endereços I e J, para isso 
temos que seguir três regras básicas: 
1. Definir o sentido da interpolação 
 G02 – sentido horário 
 G03 – sentido anti-horário 
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2. Definir as coordenadas (absolutas) do ponto final da interpolação nos eixos X 
e Y 
3. Definir as coordenadas (incrementais) do ponto central do raio, tendo como 
referência o ponto de início da interpolação nos eixos I e J 
 I – paralelo ao eixo X 
 J – paralelo ao eixo Y 
 
 
 
 
A 
 
 
 
 
 
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 Compensação do Raio de Corte 
Funções G40, G41 e G42 
A compensação do raio de ferramenta permite corrigir a diferença entre o raio 
da ferramenta programado e o atual, através de um valor inserido na página de 
corretores de ferramenta. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 G40 = desliga a compensação de raio da ferramenta. 
 G41 = liga a compensação de raio da ferramenta quando a mesma trabalha a 
esquerda do perfil. 
 G42 = liga a compensação de raio da ferramenta quando a mesma trabalha a 
direita do perfil. 
Para o cálculo dos percursos da ferramenta o comando necessita das seguintes 
informações: T (número da ferramenta) e D (corretor da ferramenta). 
Obs.: No comando SIEMENS geralmente usa-se D1 como corretor da 
ferramenta.
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Para ligar ou desligar a compensação do raio da ferramenta G40, G41 ou G42 
temos de programar um comando de posicionamento com G00 ou G01 (o comando não 
executa a compensação do raio da ferramenta em interpolação circular), com movimento 
de pelo menos um eixo (preferencialmente os dois) X e/ou Y no plano G17. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Regra geral: para ativar ou desativar a compensação de raio de ferramenta, deve-
se posicionar a ferramenta a uma distância segura da peça, para que a máquina tenha 
espaço suficiente para executar o comando. Recomenda-se uma distância igual ao 
diâmetro da ferramenta. 
 
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 Profundidade: 12 
 
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 Subprograma 
Por princípio, um subprograma é constituído da mesma maneira que um 
programa de peças e compõem-se de blocos com comando de movimentos. O 
subprograma contém uma sequência de operações de trabalho que devem ser 
executadas várias vezes e pode ser chamado e executado por qualquer programa 
principal ou até mesmo por outro subprograma. A estrutura do subprograma é idêntica 
à do programa principal, somente um item os diferenciam: 
 Subprogramas são terminados com a função M17 – fim de subprograma 
 Programas principais são terminados com a função M30 – fim de 
programa com retorno ao início 
Como o comando trata os programas e subprogramas como arquivos, para 
diferenciá-los são dadas extensões diferentes: MPF para os programas principais e 
SPF para os subprogramas. 
Cabe ao subprograma toda a parte de usinagem da peça, ou seja, Trabalho e 
as partes Cabeçalho Padrão e Finalização devem ficar no programa principal. 
Em alguns casos podemos programar a Aproximação e o Afastamento em um 
subprograma de posicionamento o qual irá chamar o subprograma de usinagem. 
Portanto iremos trabalhar com dois ou mais programas, cada um com uma 
função diferente ao invés de submetermos todas as funções em um único programa. 
Logo após o Cabeçalho Padrão devemos colocar uma linha de chamada de 
subprograma que deve ser escrita da seguinte maneira: 
N45 SUB_PECA1 P15 
 SUB_PECA1 – nome (endereço) do subprograma 
 P – letra auxiliar para as repetições do subprograma 
Quando desejamos que o subprograma seja executado apenas uma vez 
podemos escrever da seguinte maneira. 
N45 SUB_PECA1 ou N45 SUB_PECA1 P1 
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Na falta de identificação do número de repetições a máquina interpretará como 
um único passe. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Profundidade total a ser usinada (PROF): 6mm 
Quantidade máxima de material a ser removida por passe (AP): 2mm (inc = 
abreviação para incremento de corte) 
A quantidade de repetições do subprograma é calculada através da fórmula: 
REP = PROF / AP 
Onde: 
 REP – quantidade de repetições do subprograma 
 PROF – profundidade total do perfil 
 AP – incremento de corte no eixo Z 
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Cabeçalho 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Finalização 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Trabalho 
PAG52.MPF 
N05 G17 G71 G64 G90 G94 
N10 T01 ; FRESA DIAM 12MM 
N15 M06 
N20 G54 S3200 M03 
N25 G00 D01 Z100 
N30 G00 X-68 Y-48 ; PES 
N35 G00 Z10 M08 
N40 G01 Z0 F800 ; Z INICIAL 
N45 PAG52_1 P3 
N50 G00 Z100 M09 
N55 G53 X-380 Y0 
N60 M30 
 
 
 
 
 
PAG52_1.SPF 
N05 G01 Z=IC(-2) ; AP 
N10 G01 G41 X-50 Y-36 ; A 
N15 G01 X-50 Y15 ; B 
N20 G02 X-35 Y30 I15 J0 ; C 
N25 G01 X10 Y30 ; D 
N30 G03 X30 Y30 I10 J0 ; E 
N35 G02 X50 Y10 I0 J-20 ; F 
N40 G01 X50 Y-30 ; G 
N45 G01 X-56 Y-30 ; H 
N50 G01 G40 X-68 Y-48 ; PES 
N55 M17 
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Repeat Label 
Ao contrário da técnica do subprograma onde devemos fazer um programa 
auxiliar, podemos gerar uma sub-rotina para repetir trechos que já estão definidos no 
próprio programa principal. Em alguns casos podemos usar essa técnica repetindo 
trechos já programados dentro de uma sub-rotina. 
LABEL = palavrade endereçamento para marcar o início e fim do desvio, ou 
bloco a ser repetido. 
REPEAT = parâmetro de repetição e vem seguido do LABEL_INICIO, 
LABEL_FIM e da função P que determina o número de repetições. 
PAG52.MPF 
N05 G17 G71 G64 G90 G94 
N10 T01 ; FRESA DIAM 12MM 
N15 M06 
N20 G54 S3200 M03 
N25 G00 D01 Z100 
N30 G00 X-68 Y-48 ; PES 
N35 G00 Z10 M08 
N40 G01 Z0 F800 ; Z INICIAL 
N45 INICIO: 
N50 G01 Z=IC(-2) ; AP 
N55 G01 G41 X-50 Y-36 ; A 
N60 G01 X-50 Y15 ; B 
N65 G02 X-35 Y30 I15 J0 ; C 
N70 G01 X10 Y30 ; D 
N75 G03 X30 Y30 I10 J0 ; E 
N80 G02 X50 Y10 I0 J-20 ; F 
N85 G01 X50 Y-30 ; G 
N90 G01 X-56 Y-30 ; H 
N95 G01 G40 X-68 Y-48 ; PES 
N100 FIM: 
N105 REPEAT INICIO FIM P2 
N110 G00 Z100 M09 
N115 G53 X-380 Y0 
N120 M30 
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 Parâmetros de Corte 
Definição dos parâmetros de corte 
Em função do material a ser usinado, bem como da ferramenta de corte utilizada 
e da operação executada, o programador deve estabelecer as rotações do eixo árvore 
e as velocidades de avanços das ferramentas que serão utilizadas. Para o cálculo de 
tais valores são necessários os parâmetros: 
 Vc – velocidade de corte 
 Ø – diâmetro da ferramenta 
 Fz – avanço por faca 
 Z – número de facas 
 
Vc – Velocidade de Corte 
A velocidade de corte é uma grandeza dada em m/min (metros por minuto) e é 
o espaço que a ferramenta percorre cortando um material dentro de um determinado 
tempo. Esse dado é necessário para calcular o RPM (rotações por minuto) do eixo 
árvore. Ela possui também grande efeito sobre o acabamento superficial da peça 
usinada, e depende de uma série de fatores tais como: 
 Tipo de material da ferramenta 
 Tipo de material a ser usinado 
 Tipo de operação a ser realizada 
 Condições de refrigeração 
 Condições da máquina 
 Vida da ferramenta 
 Tolerância dimensional 
 Acabamento superficial 
 
Estes valores são fornecidos nas tabelas dos fabricantes de ferramentas de 
corte de acordo com o material tanto da ferramenta quanto da peça e também da 
operação a ser realizada. 
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Ø – Diâmetro da Ferramenta 
Levando em consideração a formula por si só o diâmetro não deve sempre 
ser interpretado com o diâmetro da ferramenta, pois este deve ser o diâmetro do 
elemento rotativo, no caso de fresadoras e centro de usinagem se trata do diâmetro 
da ferramenta, mais em tornos, por exemplo, utiliza-se o diâmetro do material a ser 
usinado. 
 
Fz – Avanço por Faca 
Este valor, assim como a Vc, é obtido em tabelas e catálogos dos fabricantes 
de ferramentas de corte e representa a quantidade de material que será removido 
pela ferramenta a cada revolução completa. 
 
Z – Número de Facas 
O número de facas em alguns catálogos e livros podem ser denominados 
como número de dentes ou número de arestas. É a quantidade de insertos 
montados nos cabeçotes de fresamento ou o número de hélices nas fresas de topo 
inteiriças. 
Após termos todos os valores basta executar o cálculo utilizando as seguintes 
formulas: 
 
η = (VC * 1000) / (π * Ø) → (rpm) 
F = η * Fz * Z → (mm/min) 
 
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Fresamento Discordante 
A maior espessura do cavaco é no final do corte. O movimento de avanço da 
mesa é oposto à rotação da ferramenta de corte. 
 Vantagens: 
 Contaminações ou escamas na superfície não afetam a vida da 
ferramenta; 
 O progresso de corte é suave, desde que as facas da fresa 
estejam bem afiadas; 
 Recomendado para máquinas convencionais. 
 
 Desvantagens: 
 A ferramenta tem a tendência de trepidar; 
 A peça tem a tendência de ser puxada para cima, sendo 
importante uma fixação adequada; 
 Desgaste mais rápido da ferramenta em relação ao fresamento 
concordante; 
 Os cavacos caem na frente da fresa, disposição dos cavacos é 
difícil; 
 É necessária uma potência maior devido ao atrito aumentado 
ocasionado pelo começo do cavaco na espessura mínima; 
 O acabamento da superfície é prejudicado devido aos cavacos 
serem carregados para cima pela aresta de corte. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Fresamento Concordante 
O corte inicia-se na localização mais grossa do cavaco. O movimento de 
avanço da mesa e a rotação da ferramenta de corte têm a mesma direção. 
 Vantagens: 
 O componente para baixo da força de corte mantém a peça no 
seu lugar, especialmente para peças finas; 
 Disposição dos cavacos mais fácil, pois os cavacos são 
removidos por detrás da fresa; 
 Menor desgaste – a vida da ferramenta aumenta em até 50%; 
 Melhor acabamento da superfície – é menos provável que os 
cavacos sejam carregados pelas arestas de corte da ferramenta; 
 Necessita-se potência menor podendo ser utilizada uma fresa 
com ângulo de incidência elevado. 
 
 Desvantagens: 
 Este fresamento não é adequado para usinar peças que tenham 
escamas superficiais, tais como os metais trabalhados a quente, forjados e 
fundidos, pois as escamas são duras e abrasivas, causando desgaste 
excessivo e danos às facas da fresa, reduzindo assim a vida da ferramenta. 
Ø 
Ferramenta 
Z 
nº facas 
Material 
da peça 
Vc 
m/min 
Fz 
mm/faca 
RPM 
rot/min 
F (avanço) 
mm/min 
Ø 12 02 SAE 1045 180 0.22 
Ø 03 02 SAE 1020 210 0.15 
Ø 50 05 H 13 140 0.20 
Ø 12 04 SAE 1045 180 0.22 
Ø 16 02 H 13 140 0.15 
Ø 16 04 Cobre 250 0.33 
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 Frame 
O que é Frame? 
Frame é uma expressão geométrica que descreve uma regra para o cálculo 
como, por exemplo, translação e rotação. 
Mediante os frames descreve-se, declarando coordenadas ou ângulos e 
partindo do sistema de coordenadas atual da peça, a posição de um sistema de 
coordenadas de alvo. As instruções Frame são programadas cada uma em um bloco 
próprio e executadas pela ordem da sua programação. 
No comando SIEMENS 810D estas funções são executadas através dos 
códigos: 
 TRANS e ATRANS – deslocamento da origem de trabalho 
 ROT e AROT – rotação do plano cartesiano de trabalho 
Função TRANS e ATRANS 
A função TRANS e ATRANS permite programar deslocamentos da origem 
de trabalho para todos os eixos na direção desejada. Com isso é possível trabalhar 
com pontos zeros alternativos no caso de usinagem repetida em posições diferentes 
da peça ou devido a limitação da quantidade de pontos zeros disponíveis no 
comando. 
A função TRANS X__Y__Z__ é utilizada para deslocar a origem de trabalho 
em relação ao ponto zero peça programado (G54 a G57) sempre em coordenadas 
absolutas. 
Para cancelarmos um deslocamento de zero peça deve-se programar o 
comando TRANS sem os deslocamentos dos eixos. 
N200 TRANS 
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Exemplo de deslocamento de ponto zero peça: 
PAG62.MPF 
N05 G17 G71 G64 G90 G94 
N10 T04 ; FRESA DIAM 4MM 
N15 M06 
N20 G54 S3200 M03 
N25 G00 D01 Z100 
N30 TRANS X20 Y20 ; 1 
N35 G00 X-6 Y-6 ; PES 
N40 G00 Z10 M08 
N45 G01 Z0 F800 ; Z INICIAL 
N50 PAG62_1 P10 
N55 G00 Z10N60 TRANS X20 Y50 ; 2 
N65 G00 X-6 Y-6 ; PES 
N70 G01 Z0 ; Z INICIAL 
N75 PAG62_1 P10 
N80 G00 Z10 
N85 G52 X70 Y20 ; 3 
N90 G00 X-6 Y-6 ; PES 
N95 G01 Z0 ; Z INICIAL 
N100 PAG62_1 P10 
N105 G00 Z100 M09 
N110 TRANS 
N115 G53 X-380 Y0 
N120 M30 
 
 
 
 
 
 
 
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Função ROT e AROT 
A função ROT e AROT permite programar um ângulo para o sistema de 
coordenadas de trabalho em relação ao plano de trabalho selecionado. 
Essa função também é aplicada em conjunto com a função TRANS ou 
ATRANS, deslocando primeiro o ponto zero da peça e depois rotacionando o 
sistema de coordenadas. 
Para ativarmos o comando programamos ROT RPL=__, onde: 
 RPL – ângulo em que será rotacionado o sistema de coordenadas de 
trabalho 
Para cancelarmos a rotação do sistema de coordenadas de trabalho 
devemos programar a função ROT. 
NOTA: A função AROT deve ser usada sempre que um deslocamento de 
ponto zero estiver acionado com a função TRANS. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Exemplo de rotação de ponto zero peça: 
PAG64.MPF 
N05 G17 G71 G64 G90 G94 
N10 T04 ; FRESA DIAM 4MM 
N15 M06 
N20 G54 S3200 M03 
N25 G00 D01 Z100 
N30 TRANS X20 Y10 ; 1 
N35 G00 X-6 Y-6 ; PES 
N40 G00 Z10 M08 
N45 G01 Z0 F800 ; Z INICIAL 
N50 PAG64_1 P10 
N55 G00 Z10 
N60 TRANS X20 Y40 ; 2 
N65 AROT RPL=60 
N70 G00 X-6 Y-6 ; PES 
N75 G01 Z0 ; Z INICIAL 
N80 PAG64_1 P10 
N85 G00 Z10 
N90 TRANS X55 Y35 ; 3 
N95 AROT RPL=45 
N100 G00 X-6 Y-6 ; PES 
N105 G01 Z0 ; Z INICIAL 
N110 PAG64_1 P10 
N115 G00 Z100 M09 
N120 TRANS 
N125 ROT 
N130 G53 X-380 Y0 
N135 M30 
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 Ciclos Fixos 
Os ciclos fixos são sub-rotinas que já vêm pré-programadas pelo fabricante 
do comando para facilitar a programação CNC. 
No comando SIEMENS temos nos ciclos de furação: furação simples, com 
quebra cavaco, roscamento, madrilamento entre outros. Nos ciclos de usinagem 
temos: usinagens de cavidades, faceamentos, roscas interpoladas entre outros. 
 
Os ciclos são compostos de um nome seguido de números, dispostos 
dentro de parênteses e separados por virgulas. Cada número representa uma ação 
ou dimensão que o programador deve definir. 
CYCLE __ (__ , __ , __ , __ , __ , __ , __ , __ , __) 
Notas: 
 Nunca utilizar um nome de programa similar ao nome de um ciclo fixo pois 
o comando pode interpretar como chamada de sub-rotina 
 Os dados de corte como avanço e rotação devem ser programados 
anteriormente em um bloco separado 
 Devemos programar apenas um valor para a profundidade final 
 DP = coordenada absoluta 
 DPR = coordenada incremental a partir do plano de referência RFP 
 Os parâmetros não necessários podem ser omitidos no bloco de 
programação ou receberem valor zero (0). 
 
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CYCLE 82 – Furação Simples com Tempo de Espera 
A ferramenta fura com a rotação do eixo árvore e avança o eixo Z até a 
profundidade programada. Depois de atingida a profundidade pode-se programar 
um tempo de permanência. 
 
 CYCLE82 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB) 
RTP Plano (altura) de retorno da ferramenta após o fim do ciclo (absoluto) 
RFP Plano (altura) de referência (Z inicial – absoluto) 
SDIS Distância segura (folga para aproximação) a partir do RFP 
DP Profundidade final da furação (absoluta) a partir do zero peça 
DPR Profundidade da furação relativa ao plano de referência (RFP) 
DTB Tempo de espera na profundidade final da furação (segundos) 
 
PAG69.MPF 
N05 G17 G71 G64 G90 G94 
N10 T09 ; BROCA CENTRO 
N15 M06 
N20 G54 S1000 M03 
N25 G00 D01 Z100 
N30 G00 X25 Y25 F50 M08 
N35 CYCLE82 (10,0,3,-7,0,2) 
N40 G00 X50 Y60 
N45 CYCLE82 (10,0,3,-7,0,2) 
N50 G00 Z100 M09 
N55 T15 ; BROCA DIAM 12MM 
N60 M06 
N65 G54 S530 M03 
N70 G00 D01 Z100 
N75 G00 X25 Y25 F53 M08 
N80 CYCLE82 (10,0,3,-29,0,0) 
N85 G00 X50 Y60 
N90 CYCLE82 (10,0,3,-29,0,0) 
N95 G00 Z100 M09 
N100 G53 X-380 Y0 
N105 M30 
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MCALL – Chamada Modal 
Com esta função podemos executar os ciclos de forma modal. 
MCALL CYCLE__ ( __, __, __, __, __ ) ; Como será a furação 
X ... Y... ; Coordenada de furação 
X ... Y... ; Coordenada de furação 
X ... Y... ; Coordenada de furação 
MCALL ; Cancela a chamada modal 
A programação permite chamar sub-rotinas e ciclos também de forma 
modal, mantendo seus valores prévios de parâmetros. A chamada modal da sub-
rotina é gerada através da função MCALL. Para desativarmos uma chamada de 
sub-rotina pela função MCALL basta programarmos a função sem o nome do ciclo. 
CYCLE83 – Quebra ou Descarga de Cavacos 
A ferramenta fura com a rotação do eixo árvore e avança o eixo até a 
profundidade programada, de forma que a profundidade final é atingida com 
sucessivas penetrações, podendo a ferramenta recuar até o plano de referência 
para eliminar os cavacos ou recuar 1 mm para quebra-los. 
 CYCLE83 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, FDEP, FDPR, DAM, DTB, DTS, FRF, 
VARI) 
RTP Plano (altura) de retorno da ferramenta após o fim do ciclo (absoluto) 
RFP Plano (altura) de referência (Z inicial – absoluto) 
SDIS Distância segura (folga para aproximação) a partir do RFP 
DP Profundidade final da furação (absoluta) a partir do zero peça 
DPR Profundidade da furação relativa ao plano de referência (RFP) 
FDEP Coordenada para a primeira penetração da furação (absoluta) a partir do zero peça 
FDPR Primeira profundidade de furação relativa ao plano de referência (RFP) 
DAM Valor de decremento (AP, quebra cavaco) 
DTB Tempo de espera na profundidade final da furação (segundos) 
DTS Tempo de espera no ponto inicial e eliminação de cavacos 
FRF Fator de avanço para a primeira profundidade de avanço (FDEP ou FDPR) Gama de valores: 0,1 (10%) ... 1 (100%) 
VARI Modo de trabalho 0 = quebra de cavacos 1 = eliminar cavacos 
 
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PAG73.MPF 
N05 G17 G71 G64 G90 G94 
N10 T09 ; BROCA CENTRO 
N20 G54 S1000 M03 
N25 G00 D01 Z100 F50 M08 
N30 MCALL CYCLE82 (10,0,3,-7,0,2) 
N35 X30 Y30 
N40 X45 Y30 
N45 MCALL 
N50 G00 Z100 M09 
N55 T05 ; BROCA DIAM 5MM 
N60 M06 
N65 G54 S1200 M03 
N70 G00 D01 Z100 F120 M08 
N75 MCALL CYCLE83 (10,0,3, 
-100,0,-15,0,5,0,0,0.75,1)N80 X30 Y30 
N85 X45 Y30 
N90 MCALL 
N95 G00 Z100 M09 
N100 G53 X-380 Y0 
N105 M30 
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CYCLE84 – Roscamento com Macho Rígido 
A máquina executa o roscamento com macho em fixação rígida. 
 CYCLE84 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, DTB, SDAC, MPIT, PIT, POSS, SST, 
SST1) 
RTP Plano (altura) de retorno da ferramenta após o fim do ciclo (absoluto) 
RFP Plano (altura) de referência (Z inicial – absoluto) 
SDIS Distância segura (folga para aproximação) a partir do RFP 
DP Profundidade final da furação (absoluta) a partir do zero peça 
DPR Profundidade da furação relativa ao plano de referência (RFP) 
DTB Tempo de espera no fundo da rosca (quebra cavaco) 
SDAC Sentido de giro após o fim do ciclo. Valores 3 (M3), 4 (M4) ou 5 (M5) 
MPIT 
Passo da rosca como diâmetro de rosca (com sinal) 
Gama de valores: 3 (M3); 4 (M4); 5 (M5); ...; 48 (M48) 
Para roscas métricas normalizadas 
O sinal determina o sentido do roscamento (positivo = direita) 
PIT 
Passo da rosca como valor métrico (com sinal) 
Gama de valores: 0,001; ...; 5; 6; 8; ...; 2000 
Roscas de modo geral (passo da rosca) 
O sinal determina o sentido do roscamento (positivo = direita) 
POSS Posição do fuso para a parada orientada do fuso no ciclo (graus) 
SST Rotação para roscamento (entrada) 
SST1 Rotação para retorno (saída) 
 
Notas: 
 
 Devemos programar apenas um valor para o passo da rosca: MPIT 
(diâmetro da rosca) ou PIT (passo da rosca). 
 Este processo permite roscar furos utilizando macho com fixação rígida. 
 Roscas à esquerda ou roscas à direita são especificadas através do sinal 
dos parâmetros de passo MPIT ou PIT. 
 Valor positivo = à direita (M3) 
 Valor negativo = à esquerda (M4) 
 O sentido de giro é sempre invertido automaticamente no retorno da 
ferramenta. 
 
 
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76 
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PAG76.MPF 
N05 G17 G71 G64 G90 G94 
N10 T09 ; BROCA CENTRO 
N20 G54 S1000 M03 
N25 G00 D01 Z100 F50 M08 
N30 X30 Y30 
N35 CYCLE82 (10,0,3,-7,0,2) 
N40 G00 Z100 M09 
N45 T08 ; BROCA DIAM 8.5MM 
N50 M06 
N55 G54 S700 M03 
N60 G00 D01 Z100 F70 M08 
N65 X30 Y30 
N70 CYCLE83 (10,0,3,-40,0, 
-15,0,5,0,0,0.75,1) 
N75 G00 Z100 M09 
N80 T06 ; MACHO M10 x 1.5 
N85 M06 
N90 G54 S100 M03 
N95 G00 D01 Z100 M08 
N100 X30 Y30 
N105 CYCLE84 (10,0,3, 
-40,0,0,3,10,0,0,100,200) 
N110 G00 Z100 M09 
N115 G53 X-380 Y0 
N120 M30 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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HOLES1 – Linha de Posições 
 
Esta função permite introduzir em determinados ciclos inúmeras posições 
dispostas em linha reta e com distâncias equivalentes. 
 HOLES1 SPCA, SPCO, STA1, FDIS, DBH, NUM) 
SPCA Ponto de referência no eixo X (absoluto) 
SPCO Ponto de referência no eixo Y (absoluto) 
STA1 Ângulo de alinhamento Valores= -180°< STA1 <= 180º. (O valor deve ser menor que 180) 
FDIS Distância do primeiro posicionamento em relação ao ponto de referência (sem sinal) 
DBH Distância entre as posições (sem sinal) 
NUM Número de furos 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Notas: 
 
 A partir do ponto de referência (SPCA e SPCO) o ciclo se desloca em 
movimento rápido ao primeiro posicionamento através de coordenadas 
polares (ângulo STA1 e comprimento FDIS). 
 
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HOLES2 – Círculo de Posições 
 
Esta função permite introduzir em determinados ciclos inúmeras posições 
dispostas em formato circular e com distâncias equivalentes. 
 
 HOLES2 (CPA, CPO, RAD, STA1, INDA, NUM) 
 
CPA Centro do círculo de posições no eixo X (absoluto)
CPO Centro do círculo de posições no eixo Y (absoluto) 
RAD Raio do círculo de posições 
STA1 Ângulo inicial Valores: -180º < STA1 <= 180º (O valor deve ser menor que 180) 
INDA Ângulo entre as posições 
NUM Número de posições 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Notas: 
 O círculo de posições é definido através do centro (CPA e CPO) e do raio 
(RAD). 
 
 
 
 
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Profundidades dos furos: 
 Diam. 8mm = passante 
 Diam. 3mm e 4mm = 15mm 
 
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LONGHOLE – Ranhuras em Círculo 
Esta função permite a usinagem (desbaste) de ranhuras oblongas com a 
largura igual ao diâmetro da fresa e dispostas sobre um círculo. 
 LONGHOLE (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, NUM, LENG, CPA, CPO, RAD, 
STA1, INDA, FFD, FFP1, MID) 
RTP Plano (altura) de retorno da ferramenta após o fim do ciclo (absoluto) 
RFP Plano (altura) de referência (Z inicial – absoluto) 
SDIS Distância segura (folga para aproximação) a partir do RFP 
DP Profundidade final da furação (absoluta) a partir do zero peça 
DPR Profundidade da furação relativa ao plano de referência (RFP) 
NUM Número de ranhuras 
LENG Comprimento da ranhura (sem sinal) 
CPA Centro do círculo no eixo X (absoluto) 
CPO Centro do círculo no eixo Y (absoluto) 
RAD Raio do círculo (sem sinal) 
STA1 Ângulo inicial Valores: -180º < STA1 <= 180º ( O valor deve ser menor que 180 ) 
INDA Ângulo de incremento 
FFP Avanço de penetração (avanço em Z) 
FFP1 Avanço de desbaste (avanço em X e Y) 
MID Profundidade de corte máxima (sem sinal / AP) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Notas: 
 Este ciclo requer uma fresa com corte pelo centro. 
 A posição de aproximação pode ser qualquer uma desde que não haja 
risco de colisão, pois os pontos de início das ranhuras são atingidos 
através de movimentos rápidos. 
 Antes de ativarmos o ciclo devemos ativar o corretor da ferramenta (D1) 
correspondente, pois o comando monitora a ferramenta durante o ciclo. 
 No caso de violação do contorno das ranhuras oblongas, surgirá uma 
mensagem de erro abordando a usinagem. 
 Durante a usinagem, o sistema de coordenadas é rotacionado, com isso 
os valores mostrados no display serão como se usinado sobre o 1º eixo. 
 
 
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SLOT1 – Ranhuras em Círculo 
Esta função permite a usinagem (desbaste e acabamento) de ranhuras 
oblongas com o raio menor que o diâmetro da fresa e dispostas sobre um círculo. 
 SLOT1 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, NUM, LENG, WID, CPA, CPO, RAD, 
STA1, INDA, FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF) 
RTP Plano (altura) de retorno da ferramenta após o fim do ciclo (absoluto) 
RFP Plano (altura) de referência (Z inicial – absoluto) 
SDIS Distância segura (folga paraaproximação) a partir do RFP 
DP Profundidade final da furação (absoluta) a partir do zero peça 
DPR Profundidade do alojamento relativa ao plano de referência (RFP) 
NUM Número de ranhuras 
LENG Comprimento da ranhura (sem sinal) 
WID Largura da ranhura (sem sinal) 
CPA Centro do círculo no eixo X (absoluto) 
CPO Centro do círculo no eixo Y (absoluto) 
RAD Raio do círculo (sem sinal) 
STA1 Ângulo inicial Valores: -180º < STA1 <= 180º ( Valor menor que 180) 
INDA Ângulo de incremento 
FFP Avanço de penetração (avanço em Z) 
FFP1 Avanço de desbaste (avanço em X e Y) 
MID Profundidade de corte máxima (sem sinal / AP) 
CDIR Direção do desbaste Valores: 2 = para G2 e 3 = para G3 
FAL Sobremetal para acabamento nas laterais (sem sinal) 
VARI Modo de trabalho Valores: 0 = desbastar e acabar, 1 = desbastar e 2 = acabar 
MIDF Profundidade de corte para acabamento (sem sinal) 
FFP2 Avanço de acabamento (avanço em X e Y) 
SSF Rotação do eixo árvore para acabamento 
 
 
 
 
 
 
 
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Notas: 
 Este ciclo requer uma fresa com corte pelo centro. 
 O diâmetro da fresa deve ser maior que a metade do rasgo. 
 
SLOT2 – Ranhuras Circulares 
Esta função permite a usinagem (desbaste e acabamento) de ranhuras 
circulares com o raio menor que o diâmetro da fresa e dispostas sobre um círculo. 
 SLOT2 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, NUM, AFSL, WID, CPA, CPO, RAD, 
STA1, INDA, FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF) 
RTP Plano (altura) de retorno da ferramenta após o fim do ciclo (absoluto) 
RFP Plano (altura) de referência (Z inicial – absoluto) 
SDIS Distância segura (folga para aproximação) a partir do RFP 
DP Profundidade final da furação (absoluta) a partir do zero peça 
DPR Profundidade do alojamento relativa ao plano de referência (RFP) 
NUM Número de ranhuras 
SFSL Comprimento angular da ranhura (sem sinal) 
WID Largura da ranhura (sem sinal) 
CPA Centro do círculo no eixo X (absoluto) 
CPO Centro do círculo no eixo Y (absoluto) 
RAD Raio do círculo (sem sinal) 
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STA1 Ângulo inicial Valores: -180º < STA1 <= 180º ( Valor menor que 180) 
INDA Ângulo de incremento 
FFP Avanço de penetração (avanço em Z) 
FFP1 Avanço de desbaste (avanço em X e Y) 
MID Profundidade de corte máxima (sem sinal / AP) 
CDIR Direção do desbaste Valores: 2 = para G2 e 3 = para G3 
FAL Sobremetal para acabamento nas laterais (sem sinal) 
VARI Modo de trabalho Valores: 0 = desbastar e acabar, 1 = desbastar e 2 = acabar 
MIDF Profundidade de corte para acabamento (sem sinal) 
FFP2 Avanço de acabamento (avanço em X e Y) 
SSF Rotação do eixo árvore para acabamento 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Notas: 
 Este ciclo requer uma fresa com corte pelo centro. 
 O diâmetro da fresa deve ser maior que a metade do rasgo. 
 
 
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POCKET1 – Cavidades Retangulares 
Esta função permite a usinagem (desbaste e acabamento) de alojamentos 
retangulares em qualquer posição ou ângulo. 
 POCKET1 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, LENG, WID, CRAD, CPA, CPO, 
STA1, FFD, FFP1, MID, CDIR, FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF) 
RTP Plano (altura) de retorno da ferramenta após o fim do ciclo (absoluto) 
RFP Plano (altura) de referência (Z inicial – absoluto) 
SDIS Distância segura (folga para aproximação) a partir do RFP 
DP Profundidade final da furação (absoluta) a partir do zero peça 
DPR Profundidade do alojamento relativa ao plano de referência (RFP) 
LENG Comprimento do alojamento (sem sinal) 
WID Largura do alojamento 
CRAD Raio do canto do alojamento (sem sinal) 
CPA Centro do alojamento em X (absoluto) 
CPO Centro do alojamento em Y (absoluto) 
STA1 Ângulo entre o eixo longitudinal do alojamento e o eixo X (sem sinal) Faixa de valores: -180º < STA <= 180º. ( Valor menor que 180 ) 
FFD Avanço para o incremento na profundidade (avanço em Z) 
FFP1 Avanço para a usinagem da superfície (avanço em X e Y) 
MID Profundidade de corte máxima (sem sinal, AP) 
CDIR Direção do desbaste: Valores: 2 = para G2 e 3 = para G3 
FAL Sobremetal para acabamento nas laterais do alojamento (sem sinal) 
VARI Modo de trabalho: Valores: 0 = desbastar e acabar, 1 = desbastar e 2 = acabar 
MIDF Profundidade de corte para acabamento 
FFP2 Avanço de acabamento 
SSF Rotação do eixo árvore para acabamento 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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POCKET2 – Alojamento Circular 
 
Esta função permite a usinagem (desbaste e acabamento) de alojamentos 
circulares em qualquer posição. 
 POCKET2 (RTP, RFP, SDIS, DP, DPR, PRAD, CPA, CPO, FFD, FFP1, MID, 
CDIR, FAL, VARI, MIDF, FFP2, SSF) 
RTP Plano (altura) de retorno da ferramenta após o fim do ciclo (absoluto) 
RFP Plano (altura) de referência (Z inicial – absoluto) 
SDIS Distância segura (folga para aproximação) a partir do RFP 
DP Profundidade final da furação (absoluta) a partir do zero peça 
DPR Profundidade do alojamento relativa ao plano de referência (RFP) 
PRAD Raio do alojamento (sem sinal) 
CPA Centro do alojamento em X (absoluto) 
CPO Centro do alojamento em Y (absoluto) 
FFD Avanço para o incremento na profundidade (avanço em Z) 
FFP1 Avanço para a usinagem da superfície (avanço em X e Y) 
MID Profundidade de corte máxima (sem sinal, AP) 
CDIR Direção do desbaste Valores: 2 = para G2 3 = para G3 
FAL Sobremetal para acabamento nas laterais do alojamento (sem sinal) 
VARI Modo de trabalho Valores: 0 = desbastar e acabar, 1 = desbastar e 2 = acabar 
MIDF Profundidade de corte para acabamento (sem sinal) 
FFP2 Avanço de acabamento 
SSF Rotação do eixo árvore para acabamento 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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 Lista de Códigos SIEMENS 
Funções Preparatórias 
G00 Interpolação linear com avanço rápido 
G01 Interpolação linear com avanço programado 
G02 Interpolação circular/helicoidal sentido horário 
G03 Interpolação circular/helicoidal sentido anti-horário 
G04 Tempo de espera 
G15 Cancela coordenada polar 
G16 Ativa coordenada polar 
G17 Plano de trabalho X Y 
G18 Plano de trabalho X Z 
G19 Plano de trabalho Y Z 
G40 Cancela compensação de raio de corte 
G41 Compensa raio de corte à esquerda da peça 
G42 Compensa raio de corte à direita da peça 
G43 Compensa altura da ferramenta 
G70 Sistema de coordenadas em polegadas 
G71 Sistema de coordenadas em milímetros 
G90 Sistema de coordenadas absolutas 
G91 Sistema de coordenadas incrementais 
G94 Avanço em mm/min ou pol./min 
G95 Avanço em mm/rotação ou pol./rotação 
G96 Rotação em m/min (velocidade de corte constante) 
G97 Rotação fixa em RPM 
 
 
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Funções Miscelâneas / Auxiliares 
M00Parada programada 
M02 Final de programa sem retorno ao início 
M03 Liga eixo árvore sentido horário 
M04 Liga eixo árvore sentido anti-horário 
M05 Desliga eixo árvore 
M06 Troca automática de ferramentas 
M08 Liga refrigeração 
M09 Desliga refrigeração 
M17 Fim de subprograma 
M19 Orientação do eixo árvore 
M30 Final de programa com retorno ao início 
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 Gerenciamento de Arquivos 
Para um manuseio mais flexível de dados e programas estes podem ser 
visualizados, armazenados e organizados de acordo com diferentes critérios. 
Os programas e arquivos são armazenados em diferentes diretórios (pastas), 
ou seja, estes arquivos serão armazenados de acordo com a função ou 
características. Esses diretórios são: 
 Arquivos de Programas 
 Programas principais 
 Subprogramas 
 Comentários; 
 Ciclos Padrão 
 Ciclos de usuário 
Cada programa corresponde a um arquivo e todo arquivo possui uma extensão 
que por sua vez define qual o tipo de arquivo estamos trabalhando. Essas extensões 
são: 
 MPF – Programa principal 
 SPF – Subprograma 
 TOA – Correções de ferramenta 
 UFR – Deslocamento de ponto zero 
 INI – Arquivos de inicialização 
 COM – Comentário 
 
 
Transferência de Programas 
Para enviarmos os arquivos de programas CNC para máquina via RS232 
(comunicação serial), devemos endereçá-los para o diretório correspondente de 
acordo com o tipo de arquivo a ser armazenado. 
 
 
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Exemplos de endereçamento de programas: 
 MPF = Programa principal 
 %_N_NOMEDOPROGRAMA_MPF 
 ;$PATH=/_N_MPF_DIR 
 SPF = Subprograma 
 %_N_NOMEDOSUBPROGRAMA_SPF 
 ;$PATH=/_N_SPF_DIR 
 
Além do cabeçalho acima, devemos utilizar um programa de comunicação 
adequado e com as configurações de comunicação corretas de acordo com a máquina 
CNC (verificar no manual do comando) para fazer a transferência de programas. 
Exemplos de programas de comunicação: 
 Terminal.exe do Windows 3.11 
 PCIN.exe da Siemens 
Como a memória da máquina é limitada, muitas vezes para se fazer uma 
usinagem mais complexa (programa grande ±1500 KB) precisamos executar essa 
usinagem transmitindo o programa para a máquina enquanto ela está usinando, lendo 
o programa ON LINE de um PC ou um Cartão de Memória. Este programa não fica 
gravado na memória da máquina e para isto chamamos de Executar do Externo. 
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Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior” 
 Manual de Operação 
Layout do Painel da Máquina 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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 Operação da Máquina 
Procedimento Para Ligar a Máquina 
 
 Ligar chave geral 
 Ligar o Ar 
 Desativar botão de emergência 
 Aguardar o Boot do computador (Irá carregar o ShopMill) 
 Acionar Menu Select 
 Acionar CNC ISO e CNC ISO novamente 
 Ligar CNC 
 Ligar Feed Start e Spindle Right 
 Acionar Reset 
 Liberar o avanço (40% a 60%) 
 CYCLE START para iniciar a referência de máquina. 
 
Notas: 
 Ao ligar a máquina o comando irá ativar uma rotina de referenciamento 
automaticamente 
 Os eixos serão referenciados na seguinte ordem: primeiro o eixo Z e 
depois os demais eixos simultaneamente. 
 Nunca desligar a máquina com os eixos fora do ponto de descanso. 
 
Procedimento Para Desligar a Máquina 
 Acionar Machine 
 Pressionar os botões de emergência 
 Fechar o ar comprimido 
 Desligar a chave geral 
 
Obs.: Verificar se todos os vidros da máquina estão limpos. Se não estiverem, 
limpar todas as marcas com papel toalha. 
 
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Movimentar os Eixos Através de JOG Contínuo 
Para movimentar a máquina, deve-se ter a garantia de que os limites de 
fim curso de software estejam ativos. Esta garantia é dada somente depois que 
a máquina foi referenciada, ou seja, depois que a máquina encontrou 
automaticamente os pontos de referência de cada eixo. Esse procedimento 
aciona o fim de curso por software. 
Obs.: Essa operação deve ser feita com as duas mãos, uma no controle de 
avanço (potenciômetro) e outra no botão de sentido do avanço. 
 Acionar Machine 
 Acionar JOG 
 No painel de operação selecionar eixo desejado: X, Y, Z ou W 
(opcional) 
 Manter pressionado o botão + ou o – para dar o sentido do movimento 
 
Para ter um movimento mais rápido pressionar simultaneamente com o 
sentido a tecla de avanço rápido. 
Movimentar os Eixos Através de Controle Remoto 
 Acionar Machine 
 Acionar JOG 
 No painel de operação selecionar eixo desejado: X, Y, Z ou W 
(opcional) 
 Pressionar o botão de Segurança atrás do Controle Remoto 
 No painel de operação, selecionar o incremento desejado através das 
teclas: 1, 10, 100, 1000 (incremento) 
 Executar o movimento dos eixos através da manivela observando o 
sentido + / - 
Obs.: A cada acionamento do respectivo botão de sentido de movimento 
dos eixos a máquina deslocará o incremento selecionado no painel de 
operações: 
 
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 1 = 0,001mm 
 10 = 0,010mm 
 100 = 0,100mm 
 1000 = 1,000mm 
Operação Via MDA – Entrada Manual de Dados 
Essa operação só deve ser executada com a porta da máquina fechada e 
com a máquina já referenciada. Essa condição nos dá a segurança de que os 
limites de fim de curso estejam sobre a supervisão do software. 
Troca de ferramenta através de MDA 
 Acionar Machine 
 Acionar MDA 
 Acionar Reset 
 Acionar (se necessário) Apagar Programa MDA 
 Fechar o potenciômetro 
 Digitar T01 – INPUT – M06 
 Acionar CYCLE START 
 
Ligar eixo árvore através de MDA 
 Acionar Machine 
 Acionar MDA 
 Acionar Reset 
 Acionar (se necessário) Apagar Programa MDA 
 Fechar o potenciômetro 
 Digitar S3000 – ESPAÇO – M03 
 Acionar CYCLE START 
Obs.: Para cancelar qualquer comando dado via MDA deve-se obedecer 
ao seguinte procedimento: 
 Acionar CLYCLE STOP 
 Acionar RESET 
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 Edição de Programas 
Edição de programa é um modo de operação de máquina utilizado para 
manipulação de programas. A manipulação de programas tem vários objetivos: 
 Inserir novo programa 
 Selecionar programa para usinagem, verificação, edição 
 Apagar programa da memória 
 Copiar um programa completo para um novo programa 
 Copiar parte de um programa para um novo programa 
 Copiar parte do programa para o mesmo programa 
Inserir Novo Programa 
 Acionar Menu Select 
 Acionar Programa 
 Acionar Peças de Trabalho 
 Posicionar o cursor na pasta desejada 
 Acionar Input 
 Acionar Novo 
 Inserir o nome do programa (ex.: BUCHA_N001) 
 No campo Tipo selecionar a extensão desejada (MPF ou SPF) 
 Acionar OK 
 Digitar o programa 
 Ao finalizar a digitação acionar Fechar 
Selecionar Programa para Usinagem, Verificação, Edição 
 Acionar Auto 
 Acionar Menu Select 
 Acionar Programa 
 Acionar Peças de Trabalho 
 Posicionar o cursor na pasta desejada 
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 Acionar Input 
 Posicionar o cursor no programa desejado 
 Acionar Seleção de Programa 
Apagar Programa da Memória 
 Acionar Menu Select 
 Acionar Programa 
 Acionar Peças de Trabalho 
 Posicionar o cursor na pasta desejada 
 Acionar Input 
 Com o cursor selecionar programa desejado 
 Acionar Apagar 
 Acionar OK 
Copiar um Programa Completo para um Novo Programa 
 Acionar Menu Select 
 Acionar Programa 
 Acionar Peças de Trabalho 
 Posicionar o cursor na pasta desejada 
 Acionar Input 
 Com o cursor selecionar programa desejado 
 Acionar Copiar 
 Acionar Colar 
 Digitar novo nome 
 Acionar OK 
Copiar Parte de um Programa para um Novo Programa 
 Acionar Menu Select 
 Acionar Programa 
 Acionar Peças de Trabalho 
 Posicionar o cursor na pasta desejada 
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 Acionar Input 
 Com o cursor selecionar programa desejado 
 Acionar Input 
 Levar o cursor no bloco de início da cópia 
 Acionar Marcar Bloco 
 Levar cursor no bloco de finalização da cópia 
 Acionar Copiar Bloco 
 Acionar Fechar 
 Com o cursor selecionar o programa ou subprograma desejado 
 Acionar Input 
 Levar cursor onde deseja ser inserido o texto copiado 
 Acionar Inserir Bloco 
Copiar Parte do Programa para o Mesmo Programa 
 Acionar Menu Select 
 Acionar Programa 
 Acionar Peças de Trabalho 
 Posicionar o cursor na pasta desejada 
 Acionar Input 
 Com o cursor selecionar programa desejado 
 Acionar Input 
 Levar o cursor no bloco de início da cópia 
 Acionar Marcar Bloco 
 Levar cursor no bloco de finalização da cópia 
 Acionar Copiar Bloco 
 Levar cursor onde deseja ser inserido o texto copiado. 
 Acionar Inserir Bloco 
 
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 Presetting na Máquina 
O que é Presetting? 
Setting significa a ação de colocar a máquina em condições de trabalhar. O 
prefixo Pre significa antes. 
No tema CNC, existem dois termos que são muito utilizados: 
 Setup de máquina – é tudo o que devemos preparar na máquina antes 
de iniciar a produção de uma determinada peça, ou seja, colocar a máquina 
em condições de produzir uma determinada peça com as qualidades 
exigidas. 
 Presetting – é a ação de preparar tudo o que podemos antes de iniciar 
o setup da máquina, isto é, preparar tudo fora da máquina enquanto ela ainda 
está produzindo. 
Nas grandes empresas as ferramentas são montadas em um departamento 
próprio de pré-montagem. Depois, antes de iniciar o setup da máquina, essas 
ferramentas são levadas montadas e com as dimensões geométricas definidas ao 
preparador onde são colocadas na máquina e seus valores de geometria digitados 
na tabela de correção de ferramentas (offset), ganhando-se assim tempo de 
máquina. 
Nas pequenas e médias empresas, ou mesmo aquelas que fazem a 
opção de não ter o departamento de pré-montagem, o presetting é feito na 
própria máquina. 
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Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior” 
 
 
 
 
 
Vamos estudar os procedimentos 
de presetting na máquina lembrando que 
deve ser feito presetting do deslocamento 
de zero peça nos eixos X Y Z (G54 a G57). 
 
Depois fazemos o presetting das 
ferramentas que serão utilizadas (altura e 
raio). 
 
 
 
 
 
 
 
 
Como já vimos, setup de máquina é deixar a máquina em condições 
de produzir uma peça dentro dos padrões de qualidade exigidos pelo 
desenho. Para isso basta seguir os seguintes passos: 
 Montar, alinhar e fixar o dispositivo de fixação; 
 Montar as ferramentas que serão utilizadas em seus respectivos 
suportes; 
 Montar os suportes com as ferramentas na máquina; 
 Pressetar o deslocamento de zero peça; 
 Pressetar as ferramentas que serão utilizadas. 
 
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Zero Peça nos Eixos X e Y – Centro da Peça 
1. Carregar o Ponto Zero Peça desejado via MDA 
2. Efetuar a troca de ferramenta via MDA 
3. Acionar MCS (Coordenadas Cartesianas de Máquina) 
4. Em JOG acionar o Controle Remoto e selecionar o incremento 
desejado 
 1 = 0.001mm 
 10 = 0.010mm 
 100 = 0.100mm 
 1000 = 1.000mm 
5. Selecionar o eixo que se deseja movimentar e o sentido + / – 
6. Aproximar a ferramenta em uma das faces laterais da peça, sem tocar 
na peça 
 A ferramenta deve ficar posicionada próxima à lateral da peça e um 
pouco abaixo da face da peça (aproximadamente 5mm) 
7. Abrir a porta e acionar a chave de segurança 
8. Tocar a ferramenta na face lateral da peça com auxílio do papel 
9. Carregar o valor encontrado em MCS no Ponto Zero Peça selecionado 
 Menu Select 
 Parâmetro 
 Deslocamento de Zero 
10. Acionar WCS (Coordenadas Cartesianas de Trabalho) 
11. Selecionar o eixo Z + e afastar a ferramenta da peça 
12. Aproximar a ferramenta na face oposta à face de referência, sem tocar 
na peça 
 A ferramenta deve ficar posicionada próxima à lateral da peça e um 
pouco abaixo da face da peça (aproximadamente 5mm) 
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13. Abrir a porta e acionar a chave de segurança 
14. Tocar a ferramenta na face lateral da peça com auxílio do papel 
15. Dividir por 2 o valor encontrado em WCS 
16. Selecionar o eixo Z + e afastar a ferramenta da peça 
17. Posicionar a ferramenta no centro da peça 
18. Acionar MCS (Coordenadas Cartesianas de Máquina) 
19. Carregar o valor encontrado em MCS no Ponto Zero Peça selecionado 
 Menu Select 
 Parâmetro 
 Deslocamento de Zero 
20. Acionar WCS (Coordenadas Cartesianas de Trabalho) 
21. Acionar Machine 
22. O valor encontrado em WCS deve ser igual a zero 
 
Zero Peça nos Eixos X e Y – Vértice da Peça 
1. Encontrar o centro da peça seguindo os procedimentos anteriores 
 A ferramenta estará posicionada no centro da peça 
2. Para deslocar o Ponto Zero Peça para o vértice da peça utilizar as 
medidas do desenho 
 Ex.: Ponto Zero Peça no vértice inferior esquerdo 
 A peça tem medidas acabadas de 100mm x 60mm 
 Deslocar no eixo X 50mm e no eixo Y 30mm (negativos) 
3. Deslocar o Ponto Zero Peça para o vértice da peça 
 Menu Select 
 Parâmetro 
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 Deslocamento de Zero 
4. Posicionar o cursor no eixo X do Ponto Zero Peça Selecionado 
5. Acionar Insert 
6. Digitar -50 
7. Acionar Input 
8. Acionar Machine 
9. O valor encontrado em WCS deve ser igual a X50 
 Realizar os mesmos procedimentos para o eixo Y 
 
Zero Peça no Eixo Z – Face Superior da Peça 
1. Carregar o Ponto Zero Peça desejado via MDA 
2. Efetuar a troca de ferramenta via MDA (chamar T0) 
3. Acionar MCS (Coordenadas Cartesianas de Máquina) 
4. Em JOG acionar o Controle Remoto e selecionar o incremento 
desejado 
 1 = 0.001mm 
 10 = 0.010mm 
 100 = 0.100mm 
 1000 = 1.000mm 
5. Selecionar o eixo que se deseja movimentar e o sentido + / – 
6. Aproximar a face do eixo árvore da face superior da peça, sem tocar na 
peça 
 A face do eixo árvore deve ficar posicionada próxima à face superior 
da peça (aproximadamente 100mm) 
7. Abrir a porta e acionar a chave de segurança 
8. Colocar o padrão de zeramento na face superior da peça 
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9. Tocar a face do eixo árvore na face do padrão de zeramento 
10. Carregar o valor encontrado em MCS no Ponto Zero Peça selecionado 
 Menu Select 
 Parâmetro 
 Deslocamento de Zero 
11. Acionar WCS (Coordenadas Cartesianas de Trabalho) 
12. Acionar Machine 
13. O valor encontrado em WCS deve ser igual a 100mm 
 
Pressete de Ferramenta – Altura 
1. Carregar o Ponto Zero Peça desejado via MDA 
2. Efetuar a troca de ferramenta via MDA (carregar corretor D0) 
 Corretor D0 desliga a compensação de altura da ferramenta 
3. Acionar WCS (Coordenadas Cartesianas de Trabalho) 
4. Em JOG acionar o Controle Remoto e selecionar o incremento 
desejado 
 1 = 0.001mm 
 10 = 0.010mm 
 100 = 0.100mm 
 1000 = 1.000mm 
5. Selecionar o eixo que se deseja movimentar e o sentido + / – 
6. Aproximar a face da ferramenta da face superior da peça, sem tocar na 
peça 
 A face da ferramenta deve ficar posicionada próxima à face superior 
da peça (aproximadamente 10mm) 
7. Abrir a porta e acionar a chave de segurança 
Programação e Operação de Centro de Usinagem CNC – ROMI DISCOVERY 760 Comando SIEMENS 810D 
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8. Tocar a face da ferramenta na face da peça 
9. Carregar o valor encontrado em WCS no corretor da ferramenta 
selecionada 
 Menu Select 
 Parâmetro 
 Lista de Ferramentas 
10. Acionar Machine 
11. Carregar o corretor de ferramenta D01 via MDA 
12. O valor encontrado em WCS deve ser igual a zero 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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 Teste de Programa 
Introdução 
Todo programa novo, antes de ser utilizado ou liberado para produção, deve 
ser testado em várias etapas para depois ser aprovado. 
Teste Gráfico em 3D 
 Carregar o ShopMill 
 Menu Select 
 Shop Mill 
 Abrir o programa da peça 
 Menu Select 
 Programas 
 Abrir o programa 
 Acionar Simulação 
 Alterar as Configurações 
 No campo Peça Bruta selecionar a opção Ligar 
 Selecionar vértice 1 
 Preencher os campos X, Y e Z do vértice 01 de acordo com as 
dimensões da peça em Coordenadas Absolutas 
 Selecionar vértice 02 
 Preencher os campos X, Y e Z do vértice 01 de acordo com as 
dimensões da peça em Coordenadas Absolutas 
 Acionar Voltar 
 Escolher a tela de simulação 
 Vista superior 
 Vista em Planos 
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109 
Escola SENAI “Gaspar Ricardo Júnior” 
 Vista Tridimensional 
Notas: 
 A tela para simulação Vista Tridimensional não mostra a ferramenta se 
deslocando na peça. Por isso se desejar simular com essa tela deve-se 
sempre atualizar a página para que a simulação seja melhor aproveitada. 
 Detalhes 
 Atualizar 
 Para visualizar a peça em 3D e em corte após a simulação 
 Vista Tridimensional 
 Detalhes 
 Posicionar as linhas de corte com os cursores nos eixos X e Y 
 Posicionar a linha de corte com as teclas Page UP e Page 
DOWN o eixo Z 
 Acionar a tecla correspondente à peça em corte 
 
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 Referências 
Manual de Operação ROMI Discovery 760 comando SIEMENS 810D 
Manual de Programação ROMI Discovery 760 comando SIEMENS 810D 
Apostilas Escolas SENAI