TCC Análise de riscos

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CENTRO UNIVERSITÁRIO FEI 
CLARA BOTARELLI KABBACH 
DANIELA DENLESCHI FERNANDES LUIS 
GABRIELA CARDOSO SOALHEIRO 
JOSÉ EDUARDO AVELINO TAVARES 
TOMÁS FAGUNDES LEGGIERI 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
ANÁLISE DE RISCOS DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE FENOL E ACETONA A 
PARTIR DO BENZENO E PROPENO 
 
 
 
Exame de Qualificação I apresentado ao Centro 
Universitário FEI, como parte dos requisitos 
necessários para obtenção do título de Bacharel 
em Engenharia Química. Orientado pelo Prof° 
Dr. Rodrigo Condotta. 
 
 
 
 
 
 
São Bernardo do Campo 
2017 
 
 
 
RESUMO 
 
A indústria química é de suma importância na economia de um país. A exportação e 
importação de produtos químicos geram grande movimentação de capital, além da criação de 
empregos direta e indiretamente. Apesar de toda a importância, é preciso estar atento a todas as 
formas de risco e perigo, já que as operações unitárias responsáveis pela transformação das 
matérias-primas em produto final podem resultar desde pequenos acidentes até acidentes 
catastróficos. A larga escala de utilização de acetona e fenol como reagentes em alguns 
processos chamou a atenção para o processo Hock, que utiliza o cumeno como matéria-prima 
(derivado da alquilação entre benzeno e propeno), e é considerado o principal processo de 
obtenção da acetona em escala industrial na atualidade. Esse trabalho tem como objetivo aplicar 
métodos de identificação de perigos e análise de risco através da Análise Preliminar de Perigo 
no processo Hock, visto que no Brasil a acetona é uma matéria prima utilizada. Também são 
abordadas as características de cada produto químico envolvido, apresentando suas respectivas 
inflamabilidades, toxicidades e outros dados relevantes na análise de riscos da produção de 
fenol e acetona a partirdo benzeno e propeno. 
 
Palavras-chave: Risco. Perigo. Hock. APP 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
1 INTRODUÇÃO E JUSTIFICATIVAS .................................................................... 6 
2 OBJETIVOS ............................................................................................................... 8 
2.1 OBJETIVOS GERAIS ................................................................................................. 8 
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ....................................................................................... 8 
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................................................................. 9 
3.1 RISCO E PERIGO ....................................................................................................... 9 
3.2 ANÁLISE DE RISCOS................................................................................................ 9 
3.3 TÉCNICAS DE IDENTIFICAÇÃO NA ANÁLISE DE RISCOS ............................ 10 
3.3.1 Estudo de Perigo e Operabilidade (HazOp)........................................................... 10 
3.3.2 CheckList .................................................................................................................. 10 
3.3.3 Análise Preliminar de Perigo ou Risco (APP/APR) .............................................. 10 
3.3.4 What If....................................................................................................................... 11 
3.3.5 Análise de árvore de falhas (AFF) .......................................................................... 11 
3.3.6 Análise Quantitativa de Riscos (AQR) ................................................................... 11 
3.4 IMPORTÂNCIA DA ANÁLISE DE RISCO NO ARMAZENAMENTO DAS 
MATÉRIAS PRIMAS E PRODUTOS ...................................................................... 11 
3.5 ACIDENTES HISTÓRICOS ..................................................................................... 12 
3.5.1 Acidentes históricos de processos químicos ........................................................... 13 
3.5.1.1 Flixborough, Inglaterra ............................................................................................ 13 
3.5.1.2 Seveso, Itália .............................................................................................................. 14 
3.5.1.3 Bhopal, Índia ............................................................................................................. 14 
3.5.2 Acidentes históricos envolvendo benzeno e fenol como matéria-prima ou 
produtos.....................................................................................................................15 
3.5.2.1 Acidente Refinaria Landulpho Alves (RLAM) ......................................................... 15 
3.5.2.2 Acidente Refinaria Presidente Bernardes de Cubatão (RPBC) .............................. 15 
3.5.2.3 Acidente Oxiteno – Santo André - SP ....................................................................... 16 
 
 
 
3.6 PRODUÇÃO DE ACETONA E FENOL .................................................................. 16 
3.6.1 Processo para obtenção do cumeno ........................................................................ 16 
3.6.2 Processo hock ............................................................................................................ 18 
3.6.3 Fluxograma do processo .......................................................................................... 19 
3.6.4 Características das principais substâncias ............................................................. 21 
3.6.4.1 Benzeno ...................................................................................................................... 21 
3.6.4.1.1 O Acordo Nacional do Benzeno ................................................................................ 23 
3.6.4.2 Propeno ...................................................................................................................... 23 
3.6.4.3 Fenol .......................................................................................................................... 25 
3.6.4.4 Acetona ....................................................................................................................... 27 
4 METODOLOGIA DE DESENVOLVIMENTO ................................................... 29 
4.1 LOCALIZAÇÃO........................................................................................................ 29 
4.2 PROCESSO DE ANÁLISE ....................................................................................... 30 
4.3 CLASSIFICAÇÃO DE SUBSTÂNCIAS .................................................................. 31 
4.3.1 Classificação de gases e líquidos tóxicos ................................................................. 31 
4.3.2 Classificação de gases e líquidos inflamáveis ......................................................... 32 
4.4 TÉCNICAS DE ANÁLISE A SEREM EMPREGAS ............................................... 33 
4.4.1 Análise Preliminar de Perigo – APP ....................................................................... 33 
4.4.2 Estudo de Perigo e Operabilidade – HazOp .......................................................... 34 
4.4.3 Simulação no PhastRisk ........................................................................................... 36 
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES ........................................................................... 38 
5.2 ESTIMATIVA DA CAPACIDADE DE ARMAZENAMENTO .............................. 38 
5.3 CLASSIFICAÇÃO DAS MÁTERIAS-PRIMAS E PRODUTOS ............................ 39 
5.4 ANÁLISES PRELIMINARES .................................................................................. 40 
6 CONCLUSÃO ..........................................................................................................48 
7 PRÓXIMAS ETAPAS ............................................................................................. 49 
8 CRONOGRAMA...................................................................................................... 50 
 
 
 
REFERÊNCIAS ....................................................................................................... 51 
 
 
6 
 
1 INTRODUÇÃO E JUSTIFICATIVAS 
 
O avanço da tecnologia contribui diretamente com o desenvolvimento da sociedade, 
seja nos setores da saúde, transportes, indústrias, construção civil, entre outros. Dentro da área 
de atuação da indústria de transformação e processo, o engenheiro químico possui papel 
fundamental em seu gerenciamento, principalmente, na indústria de processos. 
 A indústria de processos tem como função a transformação de uma ou mais matérias-
primas em um produto final com valor agregado, através de uma sequência de operações físicas 
e químicas. Com o efeito da globalização, o crescimento do setor industrial foi inevitável, já 
que a busca por produtos que pudessem concorrer no mercado internacional, serviços de melhor 
qualidade e o desenvolvimento da própria indústria (equipamentos, processos, automatização) 
aumentaram. 
Esse crescimento trouxe vários benefícios como o aumento na geração de empregos, 
avanços tecnológicos e desenvolvimento social. Porém, em conjunto com todos esses pontos, 
os riscos de acidentes, seja à vizinhança, trabalhadores ou meio-ambiente também aumentaram. 
Não é mais possível falar em indústria química sem tomar medidas que podem reduzir os riscos 
e perigos oferecidos ao ecossistema. Logo, a prevenção de acidentes se tornou uma exigência 
no setor, já que proporciona melhores condições de trabalho aos operários, além de mais 
segurança à população que se encontra nos arredores de um local que desenvolva qualquer 
atividade suscetível à acidentes. Infelizmente, antes que essas medidas preventivas e 
mitigadoras fossem difundidas mundialmente, uma série de acidentes gravíssimos aconteceram, 
como por exemplo em Flixborough (Inglaterra, 1974) e Bhopal (Índia, 1984). A mobilização 
social gerada pelos danos ambientais causados, além de milhares de mortes causadas por 
acidentes como esses fez com que um rígido controle da segurança de processos químicos fosse 
algo extremamente necessário para evitar que esses tipos de acidentes se repetissem. 
No Brasil, a indústria foi o principal meio de desenvolvimento entre as décadas de 50 e 
80, sendo a grande responsável pelo aumento significativo no PIB dessa época (MARANGONI, 
2012). Com esse crescimento mundial da indústria química, foi necessário acompanhar as 
medidas de segurança de processo para evitar acidentes. 
Atualmente, existem inúmeras técnicas de controle de riscos e estudos que podem 
garantir um funcionamento seguro e organizado às empresas que atuam na área química. A 
presença de órgãos fiscalizadores como a Companhia Ambiental do Estado de São Paulo 
(CETESB), que visam o controle de qualquer emissão de poluentes e descarte incorreto de 
material nocivo ao meio-ambiente, além das diversas medidas internas tomadas para um maior 
7 
 
controle do processo industrial, como a instrumentação adequada e políticas de gerenciamento 
de riscos, fazem com que as empresas implantem planos de combate à situações de riscos 
(explosões, incêndios, lesões, poluição ambiental) como uma forma de atender as normas e 
prevenir o acontecimento de quaisquer acidentes (CETESB, 2011). 
Dessa forma, realizar o estudo de riscos de uma planta ou de uma instalação, também 
pode trazer vantagens ao empreendedor, pois possibilita conhecer o risco efetivamente imposto 
pelo seu empreendimento e, consequentemente, otimiza as medidas de redução desse risco, ou, 
de forma ampliada, de gerenciamento de risco. 
Alguns dos componentes químicos que podem gerar riscos significativos durante a sua 
produção, armazenamento e transporte são o benzeno, o fenol, a acetona e o propeno. O 
processo conhecido como Hock, utiliza cumeno como matéria-prima, obtido pela alquilação do 
benzeno e do propeno, para produzir fenol e acetona, sendo ambos considerados coprodutos 
(GERHARTZ, 1985). 
A acetona é um composto inflamável, que pode implicar em explosões, incêndios e até 
causar acidentes graves e fatais. O fenol além de inflamável apresenta também uma toxicidade 
significativa, podendo causar problemas de saúde e morte devido à exposição a essa toxicidade, 
além dos problemas citados para a acetona (CETESB, 2017). O benzeno é uma das substâncias 
químicas tóxicas mais presente nos processos industriais no mundo. É a substância mais 
cancerígena, segundo a Agência Internacional de Controle do Câncer (IARC) 
(MILHORANCE, 2015). Além disso, o tema de análise de riscos do processo Hock que 
envolvem as substâncias citadas não são detalhadamente estudadas. São por esses motivos que 
foi proposto identificar os riscos e formular estratégias de controle e prevenção de acidentes 
com características bastante diversificadas na produção do fenol e da acetona, e armazenamento 
das matérias-primas. 
 
 
8 
 
2 OBJETIVOS 
 
Nesta seção são apresentados os objetivos gerais e específicos do trabalho. 
 
2.1 OBJETIVOS GERAIS 
 
Identificar e analisar os riscos do sistema reacional do processo de produção do fenol e 
da acetona a partir do benzeno e do propeno baseando-se no processo Hock. 
 
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 
 
Para alcançar o objetivo principal deste trabalho, serão considerados os seguintes 
objetivos específicos: 
 
a) estudo do processo de fabricação do fenol e acetona; 
b) dividir o processo em blocos; 
c) criar uma empresa fictícia de produção de fenol e acetona compatível com o cenário 
industrial brasileiro em um lugar geográfico real; 
d) aplicar métodos de identificação de perigos e riscos como Hazard And Operability 
Study (HazOp) e Análise Preliminar de Perigo (APP) para armazenamento e sistema 
reacional; 
e) avaliar quantitativamente com o software PhastRisk alguns casos de acidentes 
identificados; 
 
9 
 
3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 
 
Os conceitos e métodos fundamentais de análise de riscos, histórico de acidentes e 
processos de produção nos quais estão baseados o trabalho, são apresentados nesta seção. 
 
3.1 RISCO E PERIGO 
 
Perigo é definido como uma situação ou ato com potencial para promover danos ou 
prejuízos à saúde humana, como doenças, lesões e fatalidades, além de danos à propriedade e 
ao meio ambiente. 
O mesmo pode se referir a um produto químico exposto, uma poça d’água e/ou um 
painel elétrico desprotegido. Neste último caso, por exemplo, o interruptor exposto representa 
uma situação potencial para causar uma lesão/acidente, portanto é uma situação perigosa 
(CROWL; LOUVAR, 2002). 
Entretanto, este acontecimento só ocorre se houver uma exposição ao perigo. Esta, está 
relacionada com a proximidade do trabalhador à fonte de perigo, que conhecemos como risco. 
O risco mensura o dano humano, ambiental e perdas econômicas baseados na 
probabilidade de ocorrer o acidente e na magnitude do mesmo (CROWL; LOUVAR, 2002). 
Pode ser quantificado pela equação (1) (CETESB, 2011). 
 
 R = p x f (1) 
 
Sendo, 
R = o risco; 
p = a probabilidade que o cenário estudado resulte em fatalidade; 
f = a frequência de ocorrência do cenário. 
 
3.2 ANÁLISE DE RISCOS 
 
A Análise de Riscos é um conjunto de ferramentas, técnicas ou métodos para identificar 
os perigos e riscos associados à processos e atividades com o objetivo de estabelecer medidas 
de controle para mitigar ou diminuir a probabilidade de ocorrência dos eventos que geram danos 
e prejuízos.Dessa forma, a empresa consegue se prevenir de todos os pontos críticos de suas 
atividades que possam impactá-la negativamente, evitando assim, que se concretizem. 
10 
 
3.3 TÉCNICAS DE IDENTIFICAÇÃO NA ANÁLISE DE RISCOS 
 
Seção destinada à explanação das técnicas de identificação de riscos utilizadas para o 
desenvolvimento de uma análise de risco. 
 
3.3.1 Estudo de Perigo e Operabilidade (HazOp) 
 
O HazOp é uma técnica qualitativa projetada para identificar os perigos que possam 
gerar acidentes em uma instalação de um processo, devendo ser aplicada por uma equipe 
multidisciplinar. Além disso, detecta os problemas existentes na produção em razão de uma 
descontinuidade operacional. 
A metodologia é baseada em um procedimento, apresentado em formato de planilha, 
orientado pela aplicação de palavras-guias para determinados pontos críticos do sistema. Estas 
geram os desvios dos padrões operacionais aos quais serão analisados em relação às causas e 
consequências (CROWL; LOUVAR, 2002). 
 
3.3.2 CheckList 
 
A “Lista de verificação” trata-se de um método com abordagem qualitativa aplicado no 
início do projeto, e se propõe a diagnosticar situações de risco com intuito de revisão de 
segurança para um processo como um todo. É desenvolvido a partir de questionamentos 
previamente estabelecidos que estabeleçam como respostas a necessidade, não necessidade ou 
não aplicabilidade dos mesmos (CROWL; LOUVAR, 2002). 
 
3.3.3 Análise Preliminar de Perigo ou Risco (APP/APR) 
 
A APP ou APR tem a finalidade de levantar cenários muito específicos para avaliar os 
possíveis riscos, causas e consequências de um processo, de forma a sugerir medidas 
preventivas e/ou mitigadoras. 
A metodologia, desenvolvida pelo Departamento de Defesa dos Estados Unidos, 
consiste em uma tabela de oito colunas contendo: número de ordem, perigo, causas, 
consequências, grau de risco, probabilidade de ocorrência (frequência que o evento pode se 
manifestar), severidade (de desprezível a catastrófico), e medidas preventivas (CETESB,2011). 
 
11 
 
3.3.4 What If 
 
Tratando-se de um método qualitativo, sua finalidade é conduzir um exame sistemático 
de possíveis omissões existentes em projetos, procedimentos ou normas, a partir de um evento 
inicial, de qualquer natureza, permitindo adquirir um conhecimento sobre o tamanho e o tipo 
de risco em avaliação. 
O desenvolvimento refere-se a parte da montagem de uma planilha básica discorrida em 
quatro passagens, sendo elas: ‘O que aconteceria se...’, ‘Consequência/Perigo’, ‘Proteção 
existente’ e ‘Recomendações’. Por apresentar uma facilidade de aplicação, a análise pode 
envolver situações de tratamento de água e de efluentes, áreas de armazenamentos, segurança 
de planta, entre outros sistemas operacionais (WERTZNER, 2015). 
 
3.3.5 Análise de árvore de falhas (AFF) 
 
SERPA (2001 apud PORTAL EDUCAÇÃO, 2013) define que a AFF é uma ferramenta 
com possibilidade de análises qualitativa e quantitativa. É uma representação gráfica que mostra 
um processo lógico dedutivo do encadeamento para a ocorrência de um evento anormal 
indesejado (acidente), considerado um evento topo. 
Sua análise qualitativa tem finalidade de determinação de cortes mínimos, partes críticas 
existentes no sistema, e uma classificação dos eventos de acordo com sua importância. Já o 
desenvolvimento quantitativo da árvore, atribui-se à probabilidade de falhas aos eventos 
primários e à probabilidade de ocorrência de um evento topo. 
 
3.3.6 Análise Quantitativa de Riscos (AQR) 
 
Como o próprio nome pode inferir, refere-se a uma análise quantitativa de riscos de uma 
instalação industrial associada ao uso, manuseio, transporte e armazenamento de substâncias 
perigosas. Baseia-se em algumas etapas de procedimento, sendo elas: estimativa de 
consequência e análise de vulnerabilidade, estimativa de frequência, avaliação dos riscos e 
proposição de medidas mitigadoras (ALS, 2017). 
 
3.4 IMPORTÂNCIA DA ANÁLISE DE RISCO NO ARMAZENAMENTO DAS 
MATÉRIAS PRIMAS E PRODUTOS 
 
12 
 
A estocagem de produtos químicos é um setor de alto risco, já que o grande volume de 
material tóxico e/ou inflamável pode resultar em acidentes de larga escala, como por exemplo 
explosões, que poderiam causar a perda de vidas e de instalações industriais. 
No caso das substâncias inflamáveis, uma série de precauções devem ser tomadas, seja 
em seu armazenamento ou transporte, como por exemplo o uso de materiais anti-faísca e 
motores a prova de explosão. Também deve ser evitado o acúmulo de eletricidade estática pelo 
controle da umidade e aterramento correto, de forma a prevenir a criação de pontos de ignição 
que poderiam levar a uma explosão e/ou incêndio. As identificações de tambores com as 
respectivas placas de simbologia de risco fornecem destaque às condições do produto em 
questão, que leva a um manuseio mais seguro. 
Outros recursos podem servir como medidas de prevenção de acidentes. A ventilação 
de um tanque tem como função diluir vapores além de evitar sobrepressão do equipamento. 
Válvulas de bloqueio automáticas são uma ótima forma de controlar os fluxos durante 
emergências, movendo o fluido tóxico e/ou inflamável para área segura. Plantas a céu aberto 
também são altamente recomendáveis, já que o vento circulante pode diluir possíveis 
vazamentos. O projeto de sistema de suprimento de eletricidade e água que estejam disponíveis 
durante incêndio também pode ser crucial na minimização das consequências causadas por 
possíveis acidentes (CROWL; LOUVAR, 2002). Além dessas medidas, as bacias de contenção 
também podem ajudar a conter líquidos inflamáveis em caso de vazamentos. É importante saber 
que as bacias de contenção devem ser dotadas de volume maior que a soma dos volumes dos 
tanques da área em questão, garantindo maior segurança e total isolamento, evitando desta 
forma, maiores danos a planta (SÃO PAULO, 2004). 
 
3.5 ACIDENTES HISTÓRICOS 
 
Acidentes como explosões, incêndios, vazamentos de resíduos tóxicos são desastres que 
se tornaram cada vez mais comuns desde a década de 40. Alguns deles marcaram na história 
pelo alto número de mortes, pessoas feridas ou indiretamente prejudicadas. 
 
O que caracteriza os acidentes químicos ampliados não é somente sua capacidade de 
causar grande número de óbitos, embora sejam frequentemente conhecidos 
exatamente por isto. É também o potencial da gravidade e extensão dos seus efeitos 
ultrapassarem os seus limites espaciais - de bairros, cidades e países (FREITAS; 
PORTE; GOMEZ, 1995, p.1-3). 
 
 
 
13 
 
3.5.1 Acidentes históricos de processos químicos 
 
Nesta seção são relatados alguns acidentes históricos ocorridos em diferentes processos 
químicos nas indústrias. 
 
3.5.1.1 Flixborough, Inglaterra 
 
O acidente ocorreu em junho de 1974, em uma planta de produção de caprolactama, 
administrada pelo grupo Nypro. O processo se baseava no uso do cicloexano, um produto 
químico altamente inflamável, que era oxidado em cicloexanona e por fim em cicloexanol pela 
injeção de ar comprimido em presença de um catalisador. Essa reação ocorria em seis reatores 
em série, cada um contendo aproximadamente 20 toneladas de cicloexano, que eram conectados 
por curtas tubulações contendo juntas de expansão que permitiam o ajuste do sistema as 
constantes perturbações causadas pelos choques da reação e movimentação dos reatores, que 
trabalhavam em temperaturas na faixa de 155°C e pressão de 7,9 atm (CROWL; LOUVAR, 
2002). 
A instalação era nova, porém, a empresa passava por uma crise financeira, já que 
produzia menos que sua capacidade máxima de 70000 ton/ano de caprolactama.Cerca de dois 
meses antes da explosão, foi encontrado um vazamento no reator 5, logo, seria necessária sua 
remoção para reparo. Porém, devido a situação financeira da empresa, a administração resolveu 
não parar a produção e estender uma tubulação entre os reatores 4 e 6, fazendo um by-pass no 
reator 5 conforme Figura 1. O acidente ocorre devido aos movimentos causados na tubulação 
que não foi corretamente instalada com junta de expansão e não conseguia minimizar os 
choques da reação. Como resultado, o by-pass se rompe, deixando vazar 30 toneladas de 
cicloexano, que em contato com a pressão atmosférica e volatilizou, formando uma grande 
nuvem de vapor que com o auxílio de uma faísca causou uma enorme explosão, destruindo a 
planta, matando 28 pessoas e danificando cerca de 1800 moradias e comércios 
(PASCON,2017). Além disso, a explosão ainda resultou em um incêndio que levou 10 dias para 
ser controlado (CROWL; LOUVAR, 2002). 
 
 
 
 
 
14 
 
 
Figura 1 – Reatores em série para produção de cicloexanol. 
 
Fonte: Crowl; Louvar, 2002, p. 24 
 
3.5.1.2 Seveso, Itália 
 
O acidente ocorreu em julho de 1976, na pequena cidade de Seveso em uma planta de 
produção de hexaclorofeno, administrada pela Icmesa Chemical Company. Durante o processo 
químico, é produzida uma pequena quantidade de tetraclorodibenzo-p-dioxina (TCDD), um 
produto indesejado e altamente tóxico. No acidente, o reator de triclorofenol teve um aumento 
repentino em sua temperatura, aumentando também a quantidade de TCDD produzido. Cerca 
de 2 kg de da substância tóxica foram liberados em forma de nuvem de vapor sobre a cidade de 
Seveso. A situação foi agravada pela chuva, que levou a substância ao solo, contaminando cerca 
de 250 pessoas e matando muitos animais (CROWL; LOUVAR, 2002). 
 
3.5.1.3 Bhopal, Índia 
 
O acidente ocorreu em dezembro de 1984, em uma planta administrada pela Union 
Carbide na produção de pesticidas. Um dos intermediários do processo era o isocianato de 
metila, um produto químico inflamável e altamente tóxico. O cenário da empresa era de crise 
devido ao surgimento de um pesticida de melhor qualidade, logo, a mesma optava por funcionar 
com um programa de economias rigoroso, mantendo manutenções limitadas e funcionários 
menos capacitados para trabalhos que exigiam experiência e cuidado. Durante o trabalho de 
limpeza das tubulações de alimentação nos tanques de isocianato de metila, certa quantidade de 
água se mistura ao conteúdo dos tanques, iniciando uma reação altamente exotérmica e 
liberando uma grande quantidade de vapor tóxico. Esse vapor poderia ter sido armazenado e 
neutralizado antes de ser liberado a atmosfera através de um sistema de segurança em casos de 
15 
 
sobrepressão dos tanques. Porém, o sistema de neutralização não funcionou corretamente, 
liberando cerca de 25 toneladas de isocianato de metila. A nuvem tóxica formada se espalhou 
pela cidade, matando aproximadamente 2000 pessoas. Já na planta, nenhum trabalhador morreu 
e nenhum equipamento foi danificado (CROWL; LOUVAR, 2002). 
 
3.5.2 Acidentes históricos envolvendo benzeno e fenol como matéria-prima ou produtos 
 
Nesta seção serão apresentados acidentes históricos ocorridos em indústrias químicas 
relacionados à utilização da matéria-prima e do produto, benzeno e fenol, respectivamente. 
 
3.5.2.1 Acidente Refinaria Landulpho Alves (RLAM) 
 
No dia 14 de julho de 2012 o Sindipetro - BA fez uma denúncia a respeito do vazamento 
de benzeno na Refinaria, e o Centro Estadual de Referência em Saúde do Trabalhador (CESAT) 
o confirmou no dia 17, afirmando que o problema pode ter sido causado pelas drenagens e por 
uma tentativa de descobrir um furo em uma tubulação. 
Na ocasião, a Superintendência Regional do Trabalho e Emprego na Bahia 
(SRTE/BA) determinou a interdição dos setores em que ocorreu o vazamento, e a RLAM foi 
notificada pelo CESAT que deveria realizar com urgência a manutenção dos atuais pontos de 
vazamento e que a drenagem só deveria ser feita em sistema fechado, de forma a não ocorrer 
emissões de substâncias com presença de benzeno. 
A Petrobras afirmou na época que as medições da presença de benzeno realizadas por 
técnicos do CESAT confirmaram que não existia risco aos trabalhadores. Segundo nota enviada 
à imprensa, apenas em uma área isolada da unidade algumas medições registraram o ocorrido, 
exigindo a utilização de equipamentos de segurança. 
Em função dessa exposição, o técnico de operação da RLAM, Enivaldo Santos Souza 
de 47 anos, morreu no dia 18 de outubro de 2012. Ele fazia um tratamento médico durante 
meses para leucemia mielóide aguda (LMA) adquirida em razão da exposição ocupacional ao 
benzeno. Enivaldo chegou a se submeter a um transplante de medula óssea, mas não obteve 
sucesso (GLOBO, 2012). 
 
3.5.2.2 Acidente Refinaria Presidente Bernardes de Cubatão (RPBC) 
 
16 
 
No dia 5 de outubro de 2004, o Benzeno causou a morte do Técnico de Operação 
Roberto Viegas Kappra, da Refinaria Presidente Bernardes de Cubatão (RPBC). A vítima 
morreu de LMA, conforme atestado de óbito. 
Kappra tinha 36 anos e trabalhava na gerência de Transferência e Estocagem, 
responsável pelo tratamento de efluentes da refinaria. Do diagnóstico ao óbito decorreram 
apenas 15 dias. Na época, a Petrobrás não reconheceu a doença ocupacional e se recusou a abrir 
a Comunicação de Acidente de Trabalho (CAT), que acabou sendo emitida pela Delegacia 
Regional do Trabalho de São Paulo mais de 30 dias após o óbito, em 19 de novembro. A RPBC 
é uma das mais antigas e complexas indústrias de refino de petróleo e petroquímica do país. 
Inaugurada em 1956, produz uma ampla gama de produtos, dentre os quais, o benzeno 
(SINDICATO, 2012). 
 
3.5.2.3 Acidente Oxiteno – Santo André - SP 
 
Danilo Cantalice morreu no dia 2 de maio de 2015, vítima de um acidente de trabalho 
ocorrido no dia 26 de abril. 
Segundo informações de trabalhadores, ao terminar de descarregar uma carreta de 
Fenol, Danilo recebeu uma projeção do produto, sofrendo queimaduras no tórax e no rosto, 
mesmo usando os equipamentos de proteção (EPIs). Ele foi socorrido e ao chegar ao Hospital 
Brasil, em Santo André, teve uma parada respiratória, mas foi reanimado pelos médicos. De 
acordo com a empresa, ele apresentou melhoras durante a semana, porém sofreu morte cerebral 
no sábado (MORRE, 2015) 
 
3.6 PRODUÇÃO DE ACETONA E FENOL 
 
Nesta seção será descrito o processo de alquilação do benzeno e do propeno para 
obtenção do cumeno e o processo Hock. 
 
3.6.1 Processo para obtenção do cumeno 
 
O isopropilbenzeno, também conhecido como cumeno, é a principal matéria prima para 
a produção de fenol e acetona, este é obtido a partir da reação de alquilação entre benzeno e 
propeno, em presença do ácido fosfórico, que realiza papel de catalisador conforme Figura 2. 
 
17 
 
Figura 2 – Reação de alquilação 
 
Fonte: Oliveira, 2015, p. 1582 
 
Atualmente o cumeno é produzido através do processo Q-máx. - processo de catálise 
por meio de zeólitas. Este processo gera um produto com 99% de pureza, tem um alto 
rendimento, apresenta baixo custo e o catalisador utilizado pode ser regenerado. O último dado 
de produção de cumeno disponível para consulta é de 178 mil toneladas por ano (ABIQUIM, 
2009). 
O processo se inicia no reator de alquilação, este é dividido em quatro leitos catalíticos 
para assegurar uma alta conversão. O benzenoL é alimentado na parte superior do reator, essa 
corrente é composta pelo componente fresco que passa pela coluna despropanizadora para 
eliminar o excesso de água e se junta a corrente de benzeno reciclado do processo. O propenoé alimentado em cada um dos leitos catalíticos e completamente consumido neles. Utiliza-se o 
benzeno em excesso para evitar uma polialquilação e minimizar a oligomerização da olefina. É 
necessário realizar o controle de temperatura na etapa de alquilação pois a reação é exotérmica, 
isso é feito através da recirculação do efluente desse reator, que funciona como um dissipador 
de calor, devido a isso é possível que a temperatura na entrada dos leitos seja igual a temperatura 
da entrada do primeiro leito. O produto desse reator é direcionado a coluna de despropanização 
para a remoção de contaminantes que possam ter entrado com o propeno, o efluente dessa 
coluna segue para a coluna de benzeno, onde o excesso do mesmo é retirado e reciclado e a 
outra parte é direcionada a coluna de cumeno onde obtém-se o produto desejado. 
Diisopropilbenzeno (DIPB) é o subtroduto principal obtido na coluna do cumeno, e é 
encaminhado a coluna de DIPB, nesta são removidos o excesso de buteno proveniente da 
alimentação de propeno e excesso de tolueno, butilbenzeno e cimenos proveniente da 
alimentação de benzeno, e subprodutos aromáticos de alto peso molecular. O DIPB reciclado 
na coluna é incorporado a corrente de reciclo de benzeno e direcionado ao reator de 
transalquilação onde é convertido em cumeno adicional que segue para a coluna de benzeno 
para repetir o processo de purificação (OLIVEIRA, 2015). 
 
 
18 
 
3.6.2 Processo Hock 
 
A rota de oxidação do cumeno é conhecida como Processo Hock, tem-se como produto 
principal do processo o fenol e a acetona como coproduto. Este processo é a principal fonte de 
obtenção para esses dois produtos no Brasil (VELLASCO JÚNIOR, 2011). A partir dele são 
produzidos, aproximadamente, 111983,5 t/ano de acetona e 185734,4 t/ano de fenol. 
(ANUÁRIO, 2009). 
 
O fenol pode ser produzido a partir de diferentes metodologias, sendo as principais a 
partir da oxidação do cumeno e a oxidação do tolueno. A partir da metade dos anos 40 até a 
metade dos anos 60 a rota de oxidação do cumeno passou a ser implantada para a produção em 
larga escala, e nos anos 90 mais de 90% do fenol produzido era sintetizado industrialmente 
utilizando-se essa rota (OLIVEIRA, 2015). 
O cumeno é introduzido a uma série de reatores onde é colocado em contato com o ar e 
oxidado em hidroperóxido de cumeno. A corrente de cumeno alimentado ao primeiro reator é 
composta por cumeno puro e cumeno reciclado do processo, esse segundo passou por extração 
alcalina e lavagem afim de chegar apto a ser reutilizado. A reação ocorre em fase líquida e 
segue um mecanismo radicalar sendo auto catalisada pelo hidroperóxido de cumeno. A pressão 
de operação desse reator pode variar desde a pressão atmosférica ao nível do mar até 620 kPa, 
a temperatura oscila entre 80C e 120 C, o tempo de residência no reator varia entre 10h e 20h. 
A reação é exotérmica e gera aproximadamente 116 KJ de calor por mol de cumeno 
oxidado. Em seguida há o processo de clivagem do hidroperóxido de cumeno para produzir o 
fenol e a acetona, essa reação é realizada na presença de um ácido forte, o ácido mais utilizado 
é o ácido sulfúrico, conforme Figura 3 (GERHARTZ, 1985). 
A reação de clivagem tem um mecanismo iônico, e é realizada em um reator de mistura 
continuo com uma concentração baixa e constante de hidroperóxido de cumeno. A clivagem 
acontece com temperatura entre 75°C e 90°C em um reator pressurizado, e a temperatura é 
mantida por meio de um trocador de calor que antecede o reator. A reação é finalizada em um 
outro reator com temperatura entre 90°C e 130°C por um curto período de tempo. 
Posteriormente, a mistura obtida da clivagem é tratada com uma resina iônica para remover o 
ácido catalítico e por fim destilada (GERHARTZ, 1985). 
A acetona é a primeira a ser removida e purificada. Em seguida cumeno, alfa-
metilestireno e fenol são recuperados por uma sequência de destilações de acordo com seus 
pontos de ebulição (volatilidade) (GERHARTZ, 1985). 
19 
 
Figura 3 – Reação de formação dos coprodutos 
 
Fonte: Oliveira, 2015, p. 1580 
 
3.6.3 Fluxograma do processo 
 
A Figura 4 apresenta o fluxograma do processo de produção do cumeno e do processo 
Hock. 
20 
 
 
Figura 4 – Processo unificado 
Fonte: Autores “adaptado de” Oliveira, 2015, p.1581; 1583 
Produção do cumeno 
Processo Hock 
2
0
 
21 
 
 
3.6.4 Características das principais substâncias 
 
As características físico-químicas e toxicológicas das principais substâncias envolvidas 
no processo industrial estudado serão apresentadas nesta seção. 
 
3.6.4.1 Benzeno 
 
O benzeno é um líquido límpido, incolor, com um odor aromático doce, cujas 
características físico-químicas podem ser encontradas na Tabela 1. É utilizado principalmente 
como um material de partida na fabricação de outros produtos químicos, incluindo detergentes, 
pesticidas, plásticos e resinas, borracha sintética, combustível de aviação, produtos 
farmacêuticos, corantes, explosivos, gasolina, sabores e perfumes, tintas e revestimentos, 
intermediários de nylon, produtos químicos fotográficos, entre outros (US. NATIONAL 
LIBRARY OF MEDICINE, 2017). 
 
Tabela 1 - Dados físico-químicos do benzeno 
Limite de inflamabilidade inferior 1,3% (v/v). 
Limite de inflamabilidade superior 7,9% (v/v). 
Peso molecular 78,11 g/mol. 
Estado físico à 1 atm e 25°C Líquido. 
Cor Incolor. 
Ponto de ebulição 80,1°C. 
Ponto de fulgor -11,1°C. 
Densidade à 20°C (líquido) 0,879 g/cm³. 
Fonte: Autores “adaptado de” CETESB, 2017 
 
O benzeno é uma das substâncias tóxicas mais presente nos processos industriais, e seus 
efeitos estão explícitos na Tabela 2. Em caso de emergência, a Tabela 3 fornece informações 
relacionadas a primeiros socorros. 
 
22 
 
Tabela 2 - Dados toxicológicos do benzeno 
Forma de contato Efeitos potenciais à saúde 
Vapor 
Irritante para os olhos, nariz e garganta. Causará dor de 
cabeça, dificuldade respiratória ou perda de 
consciência se inalado. 
Líquido 
Pode causar náuseas se ingerido. Irritante para a pele e 
para os olhos. 
Fonte: Autores “adaptado de” CETESB, 2017 
 
Tabela 3 – Dados de primeiros socorros e manuseio do benzeno 
Possibilidade de contato Primeiros socorros 
Vapor 
Ir para um local ventilado. Se houver dificuldade ou 
parada respiratória, realizar respiração artificial. 
Líquido 
Remover roupas e sapatos contaminados e enxaguar 
local com muita água. Manter as pálpebras abertas e 
enxaguar com muita água caso haja derramamento nos 
olhos. 
Meios de extinção de 
incêndio 
Extinção com pó químico seco, gás carbônico e espuma. 
Comportamento do 
produto no fogo 
Os vapores são mais pesados que o ar e podem se 
deslocar a uma considerável distância. 
Medidas preventivas 
imediatas 
Evitar contato com o líquido e vapor. Manter as pessoas 
afastadas. Parar o vazamento, se possível. Isolar o 
material derramado. Desligar as fontes de ignição. Ficar 
contra o vento e usar neblina de água para baixar o 
vapor. 
Neutralização e 
disposição final 
Queimar em um incinerador químico, equipado com 
lavador de gases. Tomar os devidos cuidados na 
ignição, pois produto é altamente inflamável. 
EPI apropriado 
Usar luvas, botas, roupas de viton e máscara de 
respiração autônoma. 
Fonte: Autores “adaptado de” CETESB, 2017 
 
É a substância mais cancerígena, segundo a Agência Internacional de Controle do 
Câncer (IARC). A exposição crônica ao benzeno - comum em refinarias de petróleo e nas 
siderúrgicas - prejudica bastante o organismo. Seus metabólitos (subprodutos) são altamente 
tóxicos e se depositam na medula ósseae nos tecidos gordurosos. Não existe limite seguro de 
exposição ao benzeno. A simples presença do produto no ambiente de trabalho põe em risco a 
saúde do trabalhador (SINDICATO,2012). 
23 
 
A exposição em curto período de tempo a níveis elevados de benzeno no ar pode resultar 
em sonolência, tontura, frequência cardíaca rápida, dores de cabeça, tremores, confusão e 
inconsciência. Em níveis muito elevados, o pior efeito pode ser a morte. Com exposição a longo 
o benzeno provoca efeitos nocivos sobre a medula óssea em animais e humanos. Pode causar 
uma diminuição nos glóbulos vermelhos levando à anemia. O benzeno também pode afetar o 
sistema imunológico, aumentando a chance de infecção. A exposição ao longo do tempo pode 
causar leucemia. Em alguns estudos, o baixo peso ao nascer, a formação óssea tardia e o dano 
da medula óssea foram encontrados em descendentes de animais que respiraram benzeno 
regularmente durante a gravidez (U.S. NATIONAL LIBRARY OF MEDICINE, 2017). 
 
3.6.4.1.1 O Acordo Nacional do Benzeno 
 
O Acordo Nacional do Benzeno, firmado em 1995, entre o governo, a indústria e os 
sindicatos dos ramos petroquímico, químico e siderúrgico, definiu medidas de proteção à saúde 
dos trabalhadores e o Valor de Referência Tecnológico (VRT). 
Entre as medidas de proteção são previstos: programas de vigilância da saúde e de 
monitoramento ambiental e instalação de grupos de prevenção à exposição ocupacional ao 
benzeno. Quem trabalha em unidades que operam com benzeno deve passar por avaliações de 
saúde periódicas. O hemograma completo é obrigatório e permite avaliar alterações, ao longo 
do tempo, possibilitando diagnósticos precoces de benzenismo. 
Além disso, toda empresa que armazena, usa ou manipula o benzeno e seus compostos 
líquidos, em um volume mínimo de 1% do total, é obrigada a ter um grupo de representação de 
trabalhadores do benzeno (GTB), cujas atividades são ligadas à Comissão Interna de Prevenção 
de Acidentes (CIPA) (SINDICATO,2012). 
 
3.6.4.2 Propeno 
 
O propeno é um hidrocarboneto insaturado, incolor e inodoro pertencente ao grupo dos 
alcenos. Suas características físico-químicas são descritas na Tabela 4, e conseguinte são 
apresentados os dados toxicológicos na Tabela 5. Em caso de acidentes, e necessidade de 
primeiros socorros, algumas informações estão disponibilizadas na Tabela 6. 
 
 
 
24 
 
Tabela 4 - Dados Físico-Químicos do Propeno 
Limite de inflamabilidade inferior 2% (v/v). 
Limite de inflamabilidade superior 11% (v/v). 
Peso molecular 42,08 g/mol. 
Estado físico à 1 atm e 25°C Gás. 
Cor Incolor. 
Ponto de ebulição -47,7°C. 
Ponto de fulgor -107,8°C. 
Densidade à 20°C (vapor) 0,0014 g/cm³. 
Fonte: Autores “adaptado de” CETESB, 2017 
 
Tabela 5 - Dados Toxicológicos do Propeno 
Forma de contato Efeitos potenciais à saúde 
Vapor Se inalado causará tontura ou perda de consciência. 
Líquido Causará enregelamento do local atingido. 
Fonte: Autores “adaptado de” CETESB, 2017 
 
Tabela 6 – Dados de primeiros socorros e manuseio do propeno (continua) 
Possibilidade de contato Primeiros socorros 
Vapor 
Mover para ar fresco. Se tiver dificuldade ou parada 
respiratória, dar oxigênio ou respiração artificial. 
Líquido 
Enxaguar as áreas afetadas com muita água. Não 
esfregar as áreas. 
Meios de extinção de 
incêndio 
Parar o vazamento de gás se possível. Esfriar os 
recipientes expostos com água e utilizá-la para proteger 
o homem contra os efeitos do fogo. 
Comportamento do 
produto no fogo 
Os recipientes podem explodir. O vapor é mais pesado 
que o ar e pode se deslocar a uma considerável 
distância e, caso haja contato com uma fonte de ignição 
qualquer, poderá ocorrer o retrocesso da chama. 
Medidas preventivas 
imediatas 
Evitar contato com o líquido. Manter as pessoas 
afastadas. Parar o vazamento, se possível. Desligar as 
fontes de ignição. Ficar contra o vento e usar neblina 
de água para baixar o vapor. Evacuar área em caso de 
grande vazamento. 
 
25 
 
Tabela 6 – Dados de primeiros socorros e manuseio do propeno (conclusão) 
Possibilidade de contato Primeiros socorros 
Neutralização e disposição 
final 
Conectar uma tubulação em um fosso e queimar com 
cuidado. 
EPI apropriado 
Usar luvas, botas e roupas de polietileno clorado, 
neoprene, poliuretano ou viton e máscara de respiração 
autônoma. 
Fonte: Autores “adaptado de” CETESB, 2017 
 
Obtido principalmente através do craqueamento do petróleo, o propeno também pode 
ser obtido através da termólise do óleo, e separado dos outros produtos, como o etileno, por 
destilação à baixa temperatura. 
É uma das maiores matérias-primas da indústria petroquímica, e é utilizado como 
combustível em vários processos industriais. Possui como parte de suas aplicações a produção 
de derivados acrílicos para tintas, adesivos e polímeros superabsorventes para fraldas 
descartáveis, além de ser utilizado na produção do polímero polipropileno, um plástico 
extremamente importante para a vida cotidiana (embalagens no geral) (PETROBRAS,2014). 
 
3.6.4.3 Fenol 
 
O fenol é uma matéria prima de grande importância na indústria química. Tem como 
principais aplicações a fabricação de resinas epóxi e policarbonato, que são de grande 
importância na produção de garrafas, copos, mamadeiras e outros produtos plásticos, a 
fabricação de caprolactama, um intermediário na produção do Nylon, além de ser muito 
utilizado como solvente químico em laboratório. 
É também utilizado para a produção de resinas fenólicas, resinas utilizadas nas 
indústrias elétrica, automotiva e adesivas. Essas resinas possuem grande resistência térmica, 
boas propriedades dielétricas, superfície rígida, grande estabilidade dimensional e um custo de 
produção relativamente baixo (OLIVEIRA,2015). 
As características físico-químicos do fenol estão apresentadas na Tabela 7, seguidas dos 
dados toxicológicos – descrição dos efeitos potenciais à saúde do indivíduo que estiver em 
contato com a substância. A Tabela 8 e 9, apresentam informações importantes para situações 
de emergência. 
 
 
26 
 
Tabela 7 - Dados físico-químicos do fenol 
Fonte: Autores “adaptado de” CETESB, 2017 
 
Tabela 8 - Dados Toxicológicos do Fenol 
Forma de contato Efeitos potenciais à saúde 
Líquido/Sólido 
Queimará a pele. Queimará os olhos. Venenoso se 
ingerido. 
Fonte: Autores “adaptado de” CETESB, 2017 
 
Tabela 9 – Dados de primeiros socorros e manuseio do fenol (continua) 
Possibilidade de contato Primeiros-socorros 
Líquido/Sólido 
Remover roupas e sapatos contaminados e enxaguar com 
muita água. Manter as pálpebras abertas e enxaguar com 
muita água se houver derramamento nos olhos. Não 
provocar o vômito. 
Meios de extinção de 
incêndio 
Extinguir com água, pó químico seco, espuma ou dióxido 
de carbono. Esfriar os recipientes expostos com água. 
Comportamento do 
produto no fogo 
Libera vapores inflamáveis quando aquecido, que podem 
formar misturas explosivas com o ar. 
Medidas preventivas 
imediatas 
Evitar contato com o líquido e o vapor. Manter as pessoas 
afastadas. Parar o vazamento, se possível. Isolar e remover 
o material derramado. Evacuar a área em caso de grande 
vazamento. 
 
 
Limite de inflamabilidade inferior 1,7% (v/v). 
Limite de inflamabilidade superior 8,6% (v/v). 
Peso molecular 94,11 g/mol. 
Estado físico à 1 atm e 25°C Sólido. 
Cor Branco. 
Ponto de fusão 42°C. 
Ponto de ebulição 181,8°C. 
Ponto de fulgor 79,5°C. 
Densidade à 41°C (líquido) 1,058 g/cm³. 
27 
 
Tabela 9 – Dados de primeiros socorros emanuseio do fenol (conclusão) 
Possibilidade de contato Primeiros-socorros 
Neutralização e 
disposição final 
Dissolver ou misturar em um solvente combustível e 
queimar em um incinerador químico, equipado com 
lavador de gases. 
EPI apropriado 
Usar roupa de encapsulamento de borracha butílica, 
polietileno ou teflon e máscara de respiração autônoma. 
Fonte: Autor “adaptado de” CETESB, 2017 
 
3.6.4.4 Acetona 
 
A acetona é uma substância química inflamável, a temperatura ambiente está presente 
no estado líquido com alta volatilidade, e possui um odor característico. Seus dados físico-
químicos estão presentes na Tabela 10, os efeitos por contato com a substância estão citados na 
Tabela 11, e as informações necessárias para primeiros socorros estão presentes na Tabela 12. 
 
Tabela 10- Dados físico-químicos da acetona 
Limite de inflamabilidade inferior 2,6% (v/v). 
Limite de inflamabilidade superior 12,8% (v/v). 
Peso molecular 58,08 g/mol. 
Estado físico à 1 atm e 25°C Líquido. 
Cor Incolor. 
Ponto de ebulição 56,1°C. 
Ponto de fulgor -15,5°C. 
Densidade à 20°C (líquido) 0,791 g/cm³. 
Fonte: Autores “adaptado de” CETESB, 2017 
 
Tabela 11 - Dados toxicológicos da acetona 
Forma de contato Efeitos potenciais à saúde 
Vapor 
Irritante para os olhos, nariz e garganta. Se inalado, 
pode causar dificuldade respiratória ou perda de 
consciência. 
Líquido Irritante para os olhos. 
Fonte: Autores “adaptado de” CETESB, 2017 
 
28 
 
Tabela 12 – Dados de primeiros-socorros da acetona 
Possibilidade de contato Primeiros-socorros 
Vapor 
Mover para ar fresco. Se a respiração for dificultada ou 
parar, dar oxigênio ou fazer respiração artificial. 
Líquido 
Manter as pálpebras abertas e enxaguar com muita água 
caso haja derramamento nos olhos. 
Meios de extinção de 
incêndio 
Extinguir com pó químico seco, espuma de álcool ou 
dióxido de carbono. Esfriar os recipientes expostos com 
água. 
Comportamento do 
produto no fogo 
O retrocesso da chama pode ocorrer durante o arraste do 
vapor e o vapor pode explodir se a ignição for em área 
fechada. 
Medidas preventivas 
imediatas 
Evitar contato com o líquido e o vapor. Manter as 
pessoas afastadas. Parar o vazamento, se possível. Isolar 
e remover o material derramado. Desligar as fontes de 
ignição. Ficar contra o vento e usar neblina de água para 
baixar o vapor. 
Neutralização e 
disposição final 
Queimar em um incinerador químico equipado com pós-
queimador e lavador de gases. Tomar os devidos 
cuidados na ignição, pois o produto é altamente 
inflamável. 
EPI apropriado 
Usar luvas, botas, roupas de borracha butílica e máscara 
facial panorama com filtro contra vapores orgânicos. 
Fonte: Autores “adaptado de” CETESB, 2017 
 
Tem grande valor na produção química como solvente e componente intermediário. 
Uma de suas principais atribuições é na produção de bisfenol A, este é matéria-prima para a 
obtenção de plásticos de policarbonato e resinas epóxi que possuem uma vasta aplicação. A 
acetona tem grande importância também na síntese de metacrilato de metila, no qual forma um 
monômero constituinte do acrílico. Além dessas aplicações, a acetona também é utilizada na 
produção de metil-isobutilcetona através de uma condensação aldólica. 
A capacidade de realizar esse mecanismo é uma característica da acetona que é 
explorada também na obtenção de derivados da dibenzilidenoacetona, que são agentes 
identificadores da doença de Alzheimer em exames de imagem. A acetona também é aplicada 
em sínteses laboratoriais devido a sua característica de agente protetor de grupos hidroxila. 
Além de ser utilizada como solvente na fabricação de tintas, vernizes e esmaltes (VELLASCO 
JÚNIOR, 2011). 
29 
 
4 METODOLOGIA DE DESENVOLVIMENTO 
 
Nesta seção são demonstrados o método para definição da localização da empresa, e 
além deste, o processo de análise acompanhado dos métodos qualitativos e quantitativo. 
 
4.1 LOCALIZAÇÃO 
 
Após um levantamento das empresas produtoras que comercializam as matérias-primas 
benzeno e propeno, nota-se que a região do polo industrial de Camaçari apresenta um grande 
potencial para instalação de uma empresa fictícia de produção de acetona e fenol, implicando 
na escolha dessa localização, conforme Figura 5. Além disso, atualmente, não há nenhuma 
empresa produtora dessas substâncias nessa região. 
 
Figura 5 – Vista aérea da planta de produção em estudo 
 
Fonte: Google Earth, 2017 
 
 
 
30 
 
4.2 PROCESSO DE ANÁLISE 
 
A identificação de perigo e procedimento de avaliação de risco será desenvolvida a 
partir da metodologia descrita no The World Bank (1990). 
 
a) diagrama de blocos 
- dividir o fluxograma do processo em unidades menores de blocos representando as 
operações unitárias; 
 
b) realização de inventário e classificação de substâncias 
 - realizar um inventário para todas as substâncias perigosas presente no processo, 
contendo informações detalhadas das mesmas, e então, classificá-las para que os 
cálculos sejam destinados as mais significantes; 
 
c) execução de métodos qualitativos 
- propor possíveis falhas para os componentes do processo visando ações preventivas 
e mitigadoras; 
 
d) utilização do Software 
- com a realização do método qualitativo é possível simular dados de liberação a 
partir da inclusão dos parâmetros do processo e efetuar seu cálculo de taxa, bem como 
o cálculo das consequências – estimativa do efeito da distância; 
 
e) interpretação dos Resultados 
- avaliar a aceitabilidade do perigo para a comunidade e colaboradores; 
 
f) análise e escolha de medidas mitigadoras 
- criar métodos para redução do perigo e/ou risco em cada caso inaceitável. 
 
O risco de um empreendimento está diretamente associado às características das 
substâncias químicas manipuladas durante o processo de produção. Uma das etapas do método 
consiste em identificar e selecionar as substâncias líquidas ou gasosas de acordo com a 
toxicidade e a inflamabilidade 
 
 
31 
 
4.3 CLASSIFICAÇÃO DE SUBSTÂNCIAS 
 
Seção destinada a classificação das substâncias quanto ao nível de toxicidade e 
inflamabilidade. 
 
4.3.1 Classificação de gases e líquidos tóxicos 
 
A toxicidade de uma substância é obtida através dos dados de letalidade. O primeiro 
dado se refere a quantidade de uma substancia química que provoca a morte de 50% de um 
certo grupo de animais de uma mesma espécie, quando administrado pela mesma via, este é 
chamado de dose letal (DL50). O segundo parâmetro é em relação a concentração de uma 
substância química na atmosfera, sendo letal a 50% dos animais expostos, com um tempo de 
exposição definido, sendo este chamado de concentração letal (CL50) (INSLAB, 2012). 
A partir da concentração letal pode-se classificar o nível de toxicidade das substâncias 
que possuem pressão de vapor maior ou igual a 10 mmHg a 25 °C, por via respiratória, para 
rato ou camundongo (CETESB, 2011). Existem quatro níveis de toxicidade observados na 
Tabela 13. 
 
 Tabela 13 – Classificação de substâncias tóxicas 
Nível de toxicidade C (ppmv.h) 
4 – Muito tóxica C ≤ 500 
3 - Tóxica 500 < C ≤ 5000 
2 – Pouco tóxica 5000 < C ≤ 50000 
1 – Praticamente não tóxica 50000 < C ≤ 150000 
Fonte: CETESB, 2011 
Nota: C = concentração letal 50 (CL50) em ppmv multiplicada pelo tempo de exposição em horas 
 
Para as substâncias com valores de CL50 não disponíveis, pode-se utilizar os valores de 
dose letal 50 (DL50) via oral para rato ou camundongo, levando em consideração os mesmos 
valores de pressão de vapor, conformeTabela 14. 
 
 
 
 
32 
 
 Tabela 14 – Classificação de substâncias tóxicas pelo DL50 
Nível de toxicidade DL50 (mg.kg-1) 
4 – Muito tóxica DL50 ≤ 50 
3 - tóxica 50 < DL50 ≤ 500 
2 – Pouco tóxica 500 < DL50 ≤ 5000 
1 – Praticamente não tóxica 5000 < DL50 ≤ 15000 
 Fonte: CETESB, 2011 
 
Para efeito da norma CETESB, substâncias de interesse são as classificadas nos níveis 
de toxicidade 3 e 4, consideradas como gases e líquidos tóxicos perigosos. Esta classificação se 
aplica além das substâncias tóxicas com Pvap ≥ 10mmHg a 25 °C, àquelas cujo a pressão de 
vapor puder se tornar igual ou superior a 10mmHg, em função das condições de armazenamento 
ou processo. 
 
4.3.2 Classificação de gases e líquidos inflamáveis 
 
Da mesma maneira, foi adotada a classificação apresentada na Tabela 15 para as 
substâncias inflamáveis. 
 
 Tabela 15 – Classificação de substâncias inflamáveis 
Nível de Inflamabilidade 
Ponto de fulgor (PF) e/ou 
Ponto de ebulição (PE) (°C) 
4 - Gás ou líquido altamente inflamável PF ≤ 37,8 e PE ≤ 37,8 
3 - Líquido facilmente inflamável PF ≤ 37,8 e PE > 37,8 
2 - Líquido inflamável 37,8 < PF ≤ 60 
1 - Líquido pouco inflamável PF > 60 
 Fonte: CETESB, 2011 
 Nota: Quando existirem dados de ponto de fulgor em vaso aberto e vaso fechado, utilizar o menor valor 
 
Para efeito da norma CETESB, são substâncias de interesse as do nível 4, líquidas ou 
gasosas e do nível 3, somente líquidas, consideradas substâncias inflamáveis perigosas. 
 
 
 
33 
 
4.4 TÉCNICAS DE ANÁLISE A SEREM EMPREGAS 
 
As técnicas de análise de identificação de perigo e avaliação de risco serão detalhadas 
a seguir quanto a sua metodologia. 
 
4.4.1 Análise Preliminar de Perigo – APP 
 
A Análise Preliminar de Perigo é desenvolvida por meio de um preenchimento de uma 
planilha de acordo com o Quadro 1, e a metodologia será explicitada a partir do manual da 
Cetesb. 
 
Quadro 1 – Planilha APP 
Perigo Causa Efeito Severidade Recomendações 
 
Fonte: CETESB, 2011 
 
a) perigo 
- seleção de possíveis eventos perigosos em que as falhas são passíveis de ocorrer na 
instalação em análise; 
 
b) causa 
 - descrição os motivos pelos quais houve uma falha no processo. É necessário 
considerar tanto as falhas dos equipamentos, máquinas e instrumentos, como a falha 
humana; 
 
c) efeito 
 - consequências geradas pela ocorrência das causas; 
 
d) severidade 
 - classificação dos perigos quanto ao grau dos danos causados, a partir da Tabela 16; 
 
 
 
34 
 
Tabela 16 – Categoria de severidade 
Severidade Efeitos 
I - Desprezível Nenhum dano ou dano não mensurável 
II - Marginal Danos irrelevantes ao meio ambiente e à comunidade externa. 
III - Crítica 
Possíveis danos ao meio ambiente devido a liberações de 
substâncias químicas, tóxicas ou inflamáveis, alcançando áreas 
externas à instalação. Pode provocar lesões de gravidade 
moderada na população externa ou impactos ambientais com 
reduzido tempo de recuperação. 
IV - Catastrófica 
Impactos ambientais devido a liberações de substâncias 
químicas, tóxicas ou inflamáveis, atingindo áreas externas às 
instalações. Provoca mortes ou lesões graves na população 
externa ou impactos ao meio ambiente com o tempo de 
recuperação elevado. 
Fonte: Autores “adaptado de” CETESB, 2011 
 
e) recomendações 
 - possíveis medidas preventivas e mitigadoras; 
 
4.4.2 Estudo de Perigo e Operabilidade – HazOp 
 
A metodologia de desenvolvimento do HazOp segue alguns passos para realização 
completa da análise, e será demonstrada a seguir com base no livro CROWL; LOUVAR, 2002. 
 
a) separação de unidades de processo 
 - a partir do fluxograma, faz-se a separação do mesmo em várias unidades de 
processo, conhecidas como subsistemas, dessa maneira cada parte poderá ser avaliada 
separadamente com a maior quantidade de detalhes possíveis; 
 
b) nós de Estudo 
 - é a escolha de um ponto específico do subsistema que será avaliado, onde podem 
existir bombas, linhas de operação, vasos, trocadores de calor, ou outros equipamentos; 
 
c) descrição dos nós 
 - descrever a designação e a função de cada nó de estudo escolhido para a análise do 
processo; 
35 
 
d) parâmetros de processo 
 - escolher um parâmetro de processo, ou seja, variáveis físicas, como: vazão, 
temperatura, pressão, nível, concentração, viscosidade, pH, entre alguns outros; 
 
e) palavras-guia 
 - aplicar palavras-guia para cada parâmetro de processo em seus respectivos nós de 
estudo de maneira a sugerir possíveis desvios, como pode ser observado na Tabela 17; 
 
Tabela 17 – Palavra-Guias usadas no procedimento do HazOp 
Palavras-guia Significado Comentários 
Não / Nenhum Negação da intenção Ausência de uma intenção 
Mais, Maior Acréscimo Quantitativo 
Aplica-se alta quantidade dos 
parâmetros 
Menos, Menor Decréscimo Quantitativo 
Aplica-se baixa quantidade dos 
parâmetros 
Além de, bem como Acréscimo Qualitativo 
As intenções do projeto são alcançadas 
juntamente com atividades adicionais 
Parte de Decréscimo Qualitativo 
Apenas alguns intenções de desvio são 
alcançadas 
Reverso Oposto lógico da intenção Sentido contrário do desejado 
Fonte: Autores “adaptado de” Crowl; Louvar, 2002 
 
f) determinação de causas 
 - caso os desvios sejam aplicados à situação em questão, é necessário determinar as 
possíveis causas. 
 
g) consequências 
 - avaliar as consequências de cada palavra-guia 
 
h) recomendação e registro 
 - citar algumas medidas de prevenção e registrar todas as informações necessárias. 
 
Desta forma, é possível preencher a planilha do HazOp, como no Quadro 2, obtendo 
um sistema de análise bem estruturado. 
36 
 
 
Quadro 2 – Planilha HazOp 
Estudo de Perigo e Operabilidade 
Sistema: 
Parâmetro: 
Item 
Nó de 
Estudo 
Parâmetros de 
Processos 
Possíveis 
Causas 
Possíveis 
Consequências 
Recomendações 
 
Fonte: Autores “adaptado de” Crowl; Louvar, 2002 
 
4.4.3 Simulação no PhastRisk 
 
Para a análise de risco quantitativa deve-se utilizar o software PhastRisk (versão 6.7). A 
partir dele são calculados, em caso de ruptura do tanque ou vazamento da tubulação com furo 
de tamanho 10% do diâmetro da tubulação, taxa de vazamento, taxa de evaporação da poça, 
radiação térmica para jato, poça e bola de fogo e sobrepressão de explosão de nuvem de vapor. 
Segundo CETESB (2011) para obter esses resultados é necessário incluir no software 
alguns parâmetros de entrada, que são listados a seguir: 
a) qual a substância irá vazar; 
b) qual o estado físico em que ela se encontra; 
c) massa ou volume total presente dessa substância; 
d) temperatura, pressão e vazão da substância; 
e) altura do vazamento; 
f) área disponível para evaporação da substância; 
g) comprimento da linha até o ponto de vazamento; 
h) diâmetro da linha; 
i) dimensões de vazamento; 
j) direções de jatos estudadas; 
k) probit (substâncias tóxicas); 
l) rugosidade do terreno; 
m) dados meteorológicos; 
- Velocidade do vento 
- Temperatura e umidade relativa do ar 
- Direção do vento 
37 
 
O software utiliza o modelo Equivalência TNT para quantificar e criar um padrão 
comparativo entre explosões referentes a diversos produtos químicos. Este é um método 
simples para equacionar uma quantidade conhecida de fluido explosivo para uma massa 
equivalente de TNT. A aproximação é baseada na premissa que certa massa de fluido explosivo 
se comporta explosivamente como TNT em energias equivalentes. A massa equivalente de TNT 
é estimadausando a seguinte equação (CROWL; LOUVAR, 2012, p.269) 
 
38 
 
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES 
 
Realização da estimativa da capacidade de armazenamento para as substâncias 
estudadas e da identificação do grau de toxicidade e inflamabilidade das mesmas. Além do 
desenvolvimento das análises. 
 
5.1 DIAGRAMA DE BLOCOS 
 
A partir do fluxograma apresentado, o processo foi dividido em blocos que representam 
as principais operações unitárias envolvidas, conforme Figura 6. 
 
Figura 6 – Representação do processo em blocos 
Fonte: Autores 
 
5.2 ESTIMATIVA DA CAPACIDADE DE ARMAZENAMENTO 
 
A partir do Anuário da Associação Brasileira da Indústria Química (ABIQUIM) 
(ANUÁRIO, 2009) obteve-se o dado de produção anual do fenol referente ao ano de 2007. Com 
39 
 
base neste e nas relações de produção disponíveis foi possível estimar capacidades de 
armazenamento de matérias primas e produtos, presentes na Tabela 18. 
O rendimento do fenol, baseado no cumeno, é de cerca de 93%, e baseado no benzeno, 
cerca de 84%. Já que o processo contabiliza uma maior produção de fenol que qualquer outro, 
e quase igual a todos os outros combinados, seu coproduto, acetona, é um fator econômico 
importante para o processo. Para cada unidade de massa de fenol produzido, 0,6 unidades de 
massa de acetona são obtidas (KIRK, 1963). 
 
Tabela 18 - Dados de capacidade 
 Benzeno Propeno Fenol Acetona 
Produção anual 
(t/ano) 
221112,4 119006,1 185734,4 111440,6 
Capacidade de 
armazenamento 
(t/semana) 
4252,2 2288,6 3571,8 2143,1 
Fonte: Autores 
 
5.3 CLASSIFICAÇÃO DAS MÁTERIAS-PRIMAS E PRODUTOS 
 
Dessa forma, levantaram-se os dados referentes às substâncias do processo Hock quanto 
à concentração letal (CL50) e a dose letal (DL50) considerada para via respiratória e via oral 
respectivamente, e para rato através das fichas de substâncias da CETESB. Assim, foi possível 
classificar as substâncias benzeno, propeno, fenol e acetona utilizando o modelo de planilha da 
CETESB adaptado para a apresentação das substâncias presentes no empreendimento, 
conforme demonstra a Tabela 19. 
 
40 
 
Tabela 19 – Modelo de planilha de classificação das substâncias 
 
Fonte: Autores “adaptado de” CETESB, 2011 
 
Como observado na tabela 19, o benzeno apresenta baixa toxicidade sobre a espécie rato 
para um tempo de exposição de 7 horas. No entanto, há estudos que comprovam que a exposição 
ao benzeno a longo prazo e em doses elevadas pode provocar câncer e tumores. 
Segundo o Centro Regional de Saúde Pública de Lisboa e Vale do Tejo (2002) um dos 
efeitos agravantes em animais é o aparecimento de tumores, e no homem a resposta a essa 
exposição é a leucemia. 
 
5.4 ANÁLISES PRELIMINARES 
 
Os Quadros 3 e 4 apresentam as análises preliminares de perigo realizadas para os 
tanques de armazenamento de benzeno e propeno. A área de armazenamento foi escolhida por 
se tratar do local onde se tem o maior inventário da planta. Também foi realizada a APR para 
o reator de decomposição conforme Quadro 5. 
 
Substância CL50 (ppm) Tempo (ppmv.h) C (ppmv.h) DL50 (mg.kg-1) PF (°C) PE (°C) Classificação
3 - Líquido facilmente inflamável
4- Gás altamente inflamável
Acetona 63.000 2h
Via 
Respiração 
126.000 
9.750
Benzeno 10.000 7h
Via 
Respiração 
70.000 
5.600 - 5.700 
Fenol - - - 414
Propileno 658 4h - 47,7
Via 
Respiração
6.232
2 - Pouco tóxica107,8
(vaso fechado)
1 - Praticamente não tóxica
3 - Líquido facilmente inflamável
17,8
(vaso fechado)
1 - Praticamente não tóxica
3 - Tóxica
1 - Líquido pouco inflamável
85,1
(vaso aberto)
79,5
(vaso fechado)
15,5
(vaso aberto)
80,1
181,8
 11,1 
(vaso fechado)
56,1
41 
 
Quadro 3 - Análise preliminar de perigo para o armazenamento de benzeno 
Perigo Causa Efeito Severidade Recomendações 
Pequeno 
vazamento 
ruptura por corrosão da tubulação 
ruptura por falha mecânica 
falha na vedação do tanque 
falha em válvulas e conexões 
formação de poça II 
manutenção periódica; 
 teste hidrostático; 
 instrumentação adequada para controle de 
pressão; 
bacia de contenção; 
liberação de gases tóxicos III 
Grande 
vazamento 
ruptura total da tubulação 
ruptura do tanque 
 falha de projeto 
incêndio em poça IV 
mão de obra qualificada; 
pavimentação; 
distanciar o tanque de fontes de calor e faíscas; 
intertravamento para alarme de nível alto; 
sistema de combate a incêndio; 
bacia de contenção; 
sistema de drenagem; 
liberação de gás tóxicos IV 
incêndio em nuvem IV 
Explosão 
aumento da temperatura 
sobrepressão 
acúmulo de carga eletrostática 
danos irreparáveis à 
vizinhança 
IV 
aterramento elétrico; 
distanciar o tanque de fontes de calor e faíscas; 
instrumentação adequada para controle de 
pressão; 
sistema de combate a incêndio; 
incêndio em nuvem IV 
Fonte: Autores 
4
1
 
42 
 
Quadro 4 - Análise preliminar de perigo para o armazenamento de propeno 
Perigo Causa Efeito Severidade Recomendações 
Pequeno 
vazamento 
ruptura por corrosão da tubulação; 
ruptura por falha mecânica; 
falha na vedação do tanque; 
falha em válvulas e conexões; 
jato de fogo II 
manutenção periódica; 
 instrumentação adequada para 
controle de pressão; liberação de gases tóxicos III 
Grande 
vazamento 
ruptura total da tubulação; 
ruptura do tanque; 
 falha de projeto; 
bola de fogo IV 
mão de obra qualificada; 
distanciar o tanque de fontes de 
calor e faíscas; 
sistema de combate a incêndio; 
instrumentação adequada para 
controle de pressão; 
jato de fogo IV 
liberação de gases tóxicos IV 
incêndio em nuvem IV 
danos irreparáveis à vizinhança IV 
Explosão 
aumento da temperatura; 
sobrepressão; 
incêndio em nuvem IV 
 
distanciar o tanque de fontes de 
calor e faíscas; 
instrumentação adequada para 
controle de pressão; 
sistema de combate a incêndio; 
danos irreparáveis à vizinhança IV 
liberação de nuvem tóxica IV 
Fonte: Autores 
4
2
 
43 
 
Quadro 5 - Análise preliminar de perigo para o reator de decomposição (continua) 
Perigo Causa Efeito Severidade Recomendações 
Pequeno 
vazamento 
furo devido a corrosão; 
trinca devido a falha estrutural; 
falha na vedação; 
formação de poça II pavimentação do solo; 
manutenção periódica; 
teste hidrostático; liberação vapores tóxicos II 
Grande 
vazamento 
ruptura total do reator; 
falha de projeto; 
falha operacional do equipamento; 
incêndio em poça III 
mão de obra qualificada; 
pavimentação; 
distanciar o reator de fontes de calor e 
faíscas; 
 intertravamento para alarme de nível 
alto; 
sistema de combate a incêndio; 
incêndio em nuvem III 
liberação de nuvem tóxica IV 
Incêndio 
aumento de temperatura; 
curto circuito; 
contato com faíscas eletrostáticas; 
excesso de carga (conexões múltiplas); 
ausência de dispositivos de segurança 
elétrica; 
liberação de nuvem tóxica IV 
sistema de combate a incêndio; 
controle adequado de temperatura; 
instalação de disjuntores e fusíveis; 
distanciar o reator de fontes de calor e 
faíscas; 
mão de obra especializada; 
aterramento elétrico; 
sistema elétrico a prova de explosão; 
explosão IV 
danos irreparáveis a 
vizinhança 
IV 
4
3
 
44 
 
 
Quadro 5 - Análise preliminar de perigo para o reator de decomposição (conclusão) 
Perigo Causa Efeito Severidade Recomendações 
Explosão 
aumento de temperatura; 
sobrepressão; 
desconhecimento de reaçõesparalelas; 
vazões de entrada e saída inadequadas; 
acúmulo de produtos intermediarios com 
alta capacidade de decomposição; 
matéria prima inadequada; 
bola de fogo IV 
sistema de combate a incêndio; 
controle adequado de pressão e 
temperatura; 
supervisão, inspeção, identificação e 
rastreabilidade da matéria prima; 
incêndio em nuvem IV 
jato fogo IV 
danos irreparáveis a vizinhança IV 
Implosão 
Falha no controle da pressão do fluxo de 
saída do reator; 
ocorrência de pressão negativa; 
ruptura total do reator IV 
controle de pressão adequado; 
alarme para baixa pressão; 
sinalização no painel; 
Fonte: Autore
4
4
 
45 
 
 
Como é possível observar na análise apresentada anteriormente, podem ocorrer 
pequenos e grandes vazamentos nos equipamentos de armazenamento das substâncias benzeno 
e propeno. O benzeno é armazenado no seu estado líquido e identificado como uma substância 
tóxica, por isso se for exposto pode causar danos severos e fatais à saúde aos colaboradores e 
ao indivíduo público , além de ser identificado como uma substância inflamável, podendo 
causar uma explosão. 
As causas de pequeno vazamento referentes ao benzeno podem envolver tanto ruptura 
por falha mecânica ou por corrosão da tubulação e/ou tanques, bem como falha nos 
equipamentos (falhas em válvulas e conexões) e falha na vedação do tanque. 
Os possíveis efeitos prejudiciais do perigo identificados na análise é a formação de poça 
e liberação do gás benzeno quando este é vaporizado. 
Visando eliminar o risco ou reduzir a probabilidade de sua ocorrência, recomenda-se 
realizar a manutenção periódica dos equipamentos (válvulas, conexões e tubulações), estudo e 
implementação adequada do controle de pressão e testes hidrostáticos nos tanques e tubulações 
para avaliar de maneira preventiva e identificar uma possível trinca ou furo. 
No caso de grandes vazamentos envolvendo o benzeno, como agentes causadores pode-
se citar a ruptura total da tubulação e/ou do tanque, além de falha de projeto de instalação e 
organização dos processos, que muitas vezes são inadequados e por si só oferecem risco quando 
estão em pleno funcionamento. Como seus consequentes efeitos identificou-se a probabilidade 
de ocorrência de incêndio em poça, liberação do gás benzeno quando ele é vaporizado e 
simultaneamente a ocorrência de incêndio em nuvem, além de danos irreparáveis aos 
equipamentos. 
A partir disso é possível mitigar boa parte dos riscos, como por exemplo, utilizar mão 
de obra especializada e qualificada para elaboração dos projetos de engenharia e supervisão, 
implementação de pavimentação do solo - evitando a absorção da substância para o lençol 
freático -, distanciar os tanques de fontes de calor e faíscas para diminuir as chances de 
explosão, implementação de intertravamento para alarme de nível alto, em caso do sistema 
identificar algum distúrbio ou erro no processo, e sistema de combate a incêndio em última 
circunstância. 
Outro perigo identificado para esta substância durante o seu armazenamento é o risco 
de explosão. As principais causas identificadas que levam o perigo ocorrer é o aumento da 
temperatura no tanque, o superaquecimento e/ou o acúmulo de carga eletrostática. Os efeitos 
46 
 
identificados são os danos irreparáveis causados à vizinhança, e a ocorrência de incêndio em 
nuvem. 
O propeno encontrado normalmente em seu estado gasoso pode gerar perigos durante o 
seu armazenamento, como vazamento pequeno e grande, e explosão. Pode-se observar que para 
pequenos vazamentos, as causas geradas são similares aos da substância benzeno. No entanto, 
os efeitos podem ser diferentes, pois as substância possuem toxicidade, inflamabilidade e 
estados físicos diferentes. Por isso, como consequência do perigo gerado pelo propeno, 
identificou-se a probabilidade de ocorrência de jato de fogo e liberação de gás propeno. Para 
vazamentos grandes, os possíveis efeitos são a probabilidade de formação de bola de fogo e 
ocorrência de jato de fogo, liberação do gás propeno e simultaneamente a ocorrência de 
incêndio em nuvem, além de danos irreparáveis aos equipamentos. 
 No caso do perigo de explosão, não houve alterações quanto as causas, efeitos e 
recomendações em relação a substância benzeno. 
O reator é um dos processos mais críticos de uma planta química e pode causar perigos 
como: vazamentos pequeno e grande, incêndio, explosão e implosão. 
As razões pela qual podem ocorrer vazamento pequeno no reator são a ocorrência de 
furo devido à corrosão, trinca devido à falha estrutural, e falha na sua vedação. Os efeitos 
indesejados que podem ser destacados são a formação de poça e liberação de vapores tóxicos. 
Por isso, são recomendados a pavimentação do solo, a implementação de manutenções 
periódicas e testes hidrostáticos. 
Desta mesma maneira, pode-se destacar para grandes vazamentos as suas causas 
básicas: ruptura total do reator, falha de projeto e falha operacional do equipamento. Tendo 
como consequências, incêndio em poça e nuvem, e liberação de nuvem tóxica. Como 
recomendações a implementação de: pavimentação, mão-de-obra qualificada, distanciamento 
adequado do reator em relação à fontes de calor e faísca, sistema de combate a incêndio e 
instalação de intertravamento para alarme de nível alto. 
Em caso de ocorrência de incêndio, é possível identificar suas causas como: aumento 
de temperatura, curto circuito, contato com faíscas eletrostáticas, excesso de carga devido à 
conexões múltiplas, e ausência de dispositivos de segurança elétrica. Assim, identifica-se como 
efeitos a liberação de nuvem tóxica, explosão e danos irreparáveis à vizinhança. Desta forma, 
recomenda-se a implementação do sistema de combate a incêndio, controle adequado de 
temperatura, instalação de disjuntores e fusíveis, aterramento elétrico e sistema elétrico a prova 
de explosão, além disso realizar o distanciamento adequado do reator de fontes de calor e 
faíscas, e a utilização de mão-de-obra especializada. 
47 
 
Em relação à ocorrência de explosão no reator pode-se identificar o aumento de 
temperatura e subsequente sobrepressão, desconhecimento do processo como o de reações 
paralelas, vazões de entrada e saída inadequadas, acúmulo de produtos intermediários com alta 
capacidade de decomposição do reator e utilização de matéria-prima inadequada. No caso dos 
efeitos da explosão, tem-se a ocorrência de bola de fogo, incêndio em nuvem, jato de fogo e 
danos irreparáveis à vizinhança. Por isso, recomenda-se implementar sistema de combate a 
incêndio, controle adequado de pressão e temperatura, supervisão, inspeção, identificação e 
rastreabilidade da matéria prima. 
Além dos perigos já citados, podemos destacar também a implosão do reator, que pode 
surgir a partir de uma falha no controle da pressão do fluxo de saída do reator e ocorrência de 
pressão negativa, podendo gerar ruptura total do reator e danos irreparáveis aos equipamentos. 
Assim, é importante controlar a pressão adequadamente, instalando alarme para baixa pressão 
com locação normalmente inacessível ao operador. 
Pode-se concluir que através de uma análise preliminar de risco é possível identificar 
previamente os presentes perigos envolvidos na etapa reacional e nas etapas de armazenamento, 
destacando as possíveis causas e severidade para que seja possível reduzir o risco através das 
recomendações citadas na análise. 
 
48 
 
6 CONCLUSÃO 
 
Nesta primeira qualificação foi proposta a análise de perigos do processo de produção 
do fenol e acetona a partir do benzeno e propeno, já que este é o mais utilizado na atualidade. 
A partir do inventário proposto, foi possível realizar oestudo dos produtos químicos 
envolvidos, citando suas respectivas toxicidades e outros dados que ajudam a entender os 
perigos relacionados a seu manuseio, transporte e armazenamento. O estudo abordou tópicos 
como análise do histórico de acidentes na indústria química, as técnicas mais utilizadas na 
identificação de perigos, fluxogramas representativos do processo escolhido, além do estudo 
logístico para localização ideal da planta fictícia a ser instalada. O método inicial a ser 
apresentado é a “Análise Preliminar de Perigos”, que através da identificação dos principais 
perigos, causas e consequências relacionados a certa parte do processo, fornece recomendações 
que possam reduzir a probabilidade de ocorrência dos riscos. Essa análise foi feita para três 
equipamentos de alta periculosidade do processo, sendo eles os tanques de armazenamento para 
benzeno, propeno e o reator de formação do fenol e acetona. 
 
 
49 
 
7 PRÓXIMAS ETAPAS 
 
De acordo com o objetivo do trabalho as próximas etapas envolverão a visita técnica à 
uma planta de produção de acetona e fenol localizada no estado de São Paulo, no dia 29 de 
Junho. Além disso, será realizado uma análise de risco por meio do Método Qualitativo HazOp 
para o “worst case”, no caso, o benzeno. 
Na sequência será utilizado o software PhastRisk para a análise de risco quantitativa do 
processo Hock, com o apoio dos profissionais da Empresa Inerco. 
50 
 
 
8 CRONOGRAMA 
 
Nesta seção é exibido o cronograma de atividades cumpridas e as próximas etapas, conforme Figura 7. 
 
 Figura 7 – Planejamento de atividades 
Atividades Meses 
 Mar Abr Mai Jun Jul Ago Set Out Nov Dez 
Definição do Tema 
Revisão Bibliográfica 
Entrega do Plano de Trabalho 
Desenv. Métodos Qualitativos 
Elaboração Qualificação I 
Apresentação Qualificação I 
Desenv. Métodos Quantitativos 
Elaboração Qualificação II 
Apresentação Qualificação II 
Elaboração Qualificação Final 
Resultados e Conclusão 
Apresentação Qualificação Final 
INOVA FEI 
 Fonte: Autores 
5
0
 
51 
 
 
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