N 133

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N-133 REV. N 03 / 2017 
 
PROPRIEDADE DA PETROBRAS 114 páginas, Índice de Revisões e GT 
 
Soldagem 
 Procedimento 
Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior. 
Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do 
texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a 
responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e 
enumerações. 
CONTEC 
Comissão de Normalização 
Técnica 
 
Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que 
deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma 
eventual resolução de não segui-la (“não conformidade” com esta Norma) deve 
ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela 
Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de 
caráter impositivo. 
SC - 26 
Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições 
previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de 
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A 
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da 
PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter 
não impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada]. 
Cópias dos registros das “não conformidades” com esta Norma, que possam 
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a 
CONTEC - Subcomissão Autora. 
 
Soldagem As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC - 
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a 
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a 
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os 
trabalhos para alteração desta Norma. 
“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO 
S. A. - PETROBRAS, de aplicação interna na PETROBRAS e Subsidiárias, 
devendo ser usada pelos seus fornecedores de bens e serviços, 
conveniados ou similares conforme as condições estabelecidas em 
Licitação, Contrato, Convênio ou similar. 
A utilização desta Norma por outras empresas/entidades/órgãos 
governamentais e pessoas físicas é de responsabilidade exclusiva dos 
próprios usuários”. 
 
 
Apresentação 
 
As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho 
- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são 
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas 
Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as 
Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos 
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS 
está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a 
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são 
elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas 
sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS. 
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Sumário 
 
1 Escopo ............................................................................................................................................... 12 
2 Referências Normativas .................................................................................................................... 12 
3 Termos e Definições .......................................................................................................................... 15 
4 Condições Gerais .............................................................................................................................. 18 
4.1 Condições Gerais de Soldagem .......................................................................................... 18 
4.2 Documentos de Soldagem ................................................................................................... 18 
4.3 Qualificação do Procedimento de Soldagem ....................................................................... 19 
4.4 Qualificação de Pessoal ....................................................................................................... 21 
4.4.1 Soldador e Operador de Soldagem ............................................................................. 21 
4.4.2 Inspetores .................................................................................................................... 22 
4.4.3 Supervisores ou Encarregados de Soldagem ............................................................. 22 
4.4.4 Engenheiro Especialista em Soldagem Certificado e Tecnólogo em Soldagem 
Certificado ................................................................................................................... 23 
4.5 Processos de Soldagem e Equipamentos ........................................................................... 23 
4.6 Técnica de Soldagem .......................................................................................................... 25 
4.7 Consumível .......................................................................................................................... 27 
4.8 Condições Ambientais ......................................................................................................... 29 
4.9 Preaquecimento e Temperatura Interpasse ........................................................................ 30 
4.10 Pós-aquecimento ............................................................................................................... 30 
4.11 Inspeção e Controle da Qualidade ..................................................................................... 31 
4.12 Reparo de Soldas............................................................................................................... 31 
4.13 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) ............................................................ 32 
4.14 Dispositivos Auxiliares de Montagem ................................................................................ 32 
4.15 Marcação das Juntas Soldadas ......................................................................................... 33 
4.16 Segurança na Soldagem .................................................................................................... 33 
4.17 Consulta Técnica................................................................................................................ 33 
5 Materiais ............................................................................................................................................ 34 
5.1 Aços-Carbono, Aços Carbono-Manganês e Micro Ligados ................................................. 34 
5.1.1 Introdução .................................................................................................................... 34 
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5.1.2 Soldabilidade ................................................................................................................ 34 
5.1.3 Técnica Geral de Soldagem ........................................................................................ 34 
5.1.4 Processos de Soldagem Aplicáveis ............................................................................. 35 
5.1.4.1 SMAW .................................................................................................................. 35 
5.1.4.2 GTAW .................................................................................................................. 35 
5.1.4.3 GMAW .................................................................................................................. 365.1.4.4 FCAW ................................................................................................................... 36 
5.1.4.5 SAW ..................................................................................................................... 36 
5.1.5 Preaquecimento e Temperatura Interpasse ................................................................ 36 
5.1.6 Pós-Aquecimento ......................................................................................................... 38 
5.1.7 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) ..................................................... 38 
5.1.8 Reparo por Soldagem .................................................................................................. 38 
5.1.9 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção ........................................ 38 
5.1.10 Requisitos Suplementares de Inspeção .................................................................... 38 
5.2 Aços de Baixa Liga Tratados Termicamente ....................................................................... 39 
5.2.1 Introdução .................................................................................................................... 39 
5.2.2 Soldabilidade ................................................................................................................ 39 
5.2.3 Técnica Geral de Soldagem ........................................................................................ 39 
5.2.4 Processo de Soldagem Aplicáveis ............................................................................... 40 
5.2.5 Condições Gerais para Consumíveis .......................................................................... 40 
5.2.6 Preaquecimento e Interpasse ...................................................................................... 40 
5.2.7 Pós-aquecimento ......................................................................................................... 40 
5.2.8 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) ..................................................... 40 
5.2.9 Reparo por Soldagem de Manutenção ........................................................................ 41 
5.2.10 Requisitos Suplementares para Inspeção ................................................................. 41 
5.3 Aços Cromo-Molibdênio e Aços Molibdênio ........................................................................ 41 
5.3.1 Introdução .................................................................................................................... 41 
5.3.2 Soldabilidade ................................................................................................................ 41 
5.3.3 Técnica Geral de Soldagem ........................................................................................ 42 
5.3.4 Processos de Soldagem Aplicáveis ............................................................................. 43 
5.3.4.1 SMAW .................................................................................................................. 43 
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5.3.4.2 GTAW .................................................................................................................. 43 
5.3.4.3 GMAW .................................................................................................................. 43 
5.3.4.4 FCAW-G ............................................................................................................... 43 
5.3.4.5 SAW ..................................................................................................................... 43 
5.3.5 Condições Gerais para Consumíveis .......................................................................... 44 
5.3.6 Preaquecimento e Temperatura de Interpasse ........................................................... 46 
5.3.7 Pós-Aquecimento ......................................................................................................... 47 
5.3.8 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) ..................................................... 48 
5.3.9 Ensaio de Dureza em Juntas Homogêneas ................................................................ 49 
5.3.10 Reparo por Soldagem ................................................................................................ 49 
5.3.11 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção...................................... 49 
5.3.12 Requisitos Suplementares para Inspeção ................................................................. 50 
5.4 Aço Níquel ............................................................................................................................ 50 
5.4.1 Introdução .................................................................................................................... 50 
5.4.2 Soldabilidade ................................................................................................................ 51 
5.4.3 Técnica Geral de Soldagem ........................................................................................ 51 
5.4.4 Processos de Soldagem Aplicáveis ............................................................................. 52 
5.4.4.1 SMAW .................................................................................................................. 52 
5.4.4.2 GTAW .................................................................................................................. 52 
5.4.4.3 GMAW .................................................................................................................. 52 
5.4.4.4 SAW ..................................................................................................................... 52 
5.4.5 Condições Gerais para Consumíveis .......................................................................... 52 
5.4.6 Preaquecimento e Temperatura de Interpasse ........................................................... 53 
5.4.7 Pós-Aquecimento ......................................................................................................... 54 
5.4.8 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) ..................................................... 54 
5.4.9 Reparo por Soldagem .................................................................................................. 54 
5.4.10 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção...................................... 55 
5.4.11 Requisitos Suplementares para Inspeção ................................................................. 55 
5.5 Aços Inoxidáveis Austeníticos .............................................................................................. 55 
5.5.1 Introdução .................................................................................................................... 55 
5.5.2 Soldabilidade ................................................................................................................ 56 
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5.5.3 Técnica Geral de Soldagem ........................................................................................ 56 
5.5.4 Processos de Soldagem Aplicáveis ............................................................................. 59 
5.5.4.1 SMAW .................................................................................................................. 59 
5.5.4.2 GTAW .................................................................................................................. 60 
5.5.4.3 GMAW .................................................................................................................. 60 
5.5.4.4 FCAW ................................................................................................................... 60 
5.5.4.5 SAW .....................................................................................................................60 
5.5.5 Condições Gerais para Consumíveis .......................................................................... 61 
5.5.6 Preaquecimento e Interpasse ...................................................................................... 63 
5.5.7 Pós-Aquecimento ......................................................................................................... 63 
5.5.8 TTAT ............................................................................................................................ 63 
5.5.9 Reparo por Soldagem .................................................................................................. 63 
5.5.10 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção...................................... 64 
5.5.11 Requisitos Suplementares para Inspeção ................................................................. 64 
5.6 Aços Inoxidáveis Superausteníticos .................................................................................... 64 
5.6.1 Introdução .................................................................................................................... 64 
5.6.2 Soldabilidade ................................................................................................................ 64 
5.6.3 Técnica Geral de Soldagem ........................................................................................ 65 
5.6.4 Processos de Soldagem Aplicáveis ............................................................................. 65 
5.6.4.1 SMAW .................................................................................................................. 65 
5.6.4.2 GTAW .................................................................................................................. 66 
5.6.4.3 GMAW .................................................................................................................. 66 
5.6.5 Condições Gerais para Consumíveis .......................................................................... 66 
5.6.6 Preaquecimento e Interpasse ...................................................................................... 67 
5.6.7 Pós-Aquecimento ......................................................................................................... 67 
5.6.8 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) ..................................................... 67 
5.6.9 Tratamento Térmico de Solubilização ......................................................................... 68 
5.6.10 Reparo por Soldagem ................................................................................................ 68 
5.6.11 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção...................................... 68 
5.6.12 Requisitos Suplementares para Inspeção ................................................................. 68 
5.7 Aços Inoxidáveis Duplex, Superduplex e Hiperduplex ........................................................ 68 
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5.7.1 Introdução .................................................................................................................... 68 
5.7.2 Soldabilidade ................................................................................................................ 70 
5.7.3 Técnica Geral de Soldagem ........................................................................................ 70 
5.7.4 Processos de Soldagem Aplicáveis ............................................................................. 73 
5.7.4.1 SMAW ................................................................................................................... 73 
5.7.4.2 GTAW ................................................................................................................... 73 
5.7.4.3 GMAW .................................................................................................................. 73 
5.7.4.4 SAW ..................................................................................................................... 73 
5.7.5 Condições Gerais para Consumíveis .......................................................................... 73 
5.7.6 Preaquecimento e Interpasse ...................................................................................... 74 
5.7.7 Pós-Aquecimento ......................................................................................................... 74 
5.7.8 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) ..................................................... 74 
5.7.9 Reparo por Soldagem .................................................................................................. 74 
5.7.10 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção...................................... 75 
5.7.11 Requisitos Suplementares para Inspeção ................................................................. 75 
5.8 Aços Inoxidáveis Martensíticos ............................................................................................ 75 
5.8.1 Introdução .................................................................................................................... 75 
5.8.2 Soldabilidade ................................................................................................................ 75 
5.8.3 Técnica Geral de Soldagem ........................................................................................ 76 
5.8.4 Processos de Soldagem Aplicáveis ............................................................................. 76 
5.8.4.1 SMAW .................................................................................................................. 76 
5.8.4.2 GTAW .................................................................................................................. 76 
5.8.4.3 GMAW .................................................................................................................. 77 
5.8.4.4 FCAW ................................................................................................................... 77 
5.8.4.5 SAW ..................................................................................................................... 77 
5.8.5 Condições Gerais para Consumíveis .......................................................................... 77 
5.8.6 Preaquecimento e Interpasse ...................................................................................... 78 
5.8.7 Pós-aquecimento ......................................................................................................... 78 
5.8.8 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) ..................................................... 79 
5.8.9 Reparo por Soldagem .................................................................................................. 79 
5.8.10 Requisitos Suplementares para Inspeção ................................................................. 79 
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5.9 Aços Inoxidáveis Ferríticos .................................................................................................. 79 
5.9.1 Introdução .................................................................................................................... 79 
5.9.2 Soldabilidade ................................................................................................................ 80 
5.9.3 Técnica Geral de Soldagem ........................................................................................ 80 
5.9.4 Processo de Soldagem Aplicáveis ............................................................................... 81 
5.9.4.1 SMAW .................................................................................................................. 81 
5.9.4.2 GTAW ..................................................................................................................81 
5.9.4.3 GMAW .................................................................................................................. 81 
5.9.4.4 FCAW ................................................................................................................... 81 
5.9.4.5 SAW ..................................................................................................................... 81 
5.9.5 Condições Gerais para Consumíveis .......................................................................... 81 
5.9.6 Preaquecimento e Interpasse ...................................................................................... 83 
5.9.7 Pós-Aquecimento ......................................................................................................... 83 
5.9.8 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) ..................................................... 83 
5.9.9 Reparo por Soldagem .................................................................................................. 83 
5.9.10 Requisitos Suplementares para Inspeção ................................................................. 84 
5.10 Níquel e Ligas de Níquel .................................................................................................... 84 
5.10.1 Introdução .................................................................................................................. 84 
5.10.2 Soldabilidade .............................................................................................................. 85 
5.10.3 Técnica Geral de Soldagem ...................................................................................... 85 
5.10.4 Processos de Soldagem aplicáveis ........................................................................... 86 
5.10.4.1 SMAW ................................................................................................................ 86 
5.10.4.2 GTAW ................................................................................................................ 86 
5.10.4.3 GMAW ................................................................................................................ 87 
5.10.4.4 FCAW ................................................................................................................. 87 
5.10.4.5 SAW ................................................................................................................... 87 
5.10.5 Condições Gerais para Consumíveis ........................................................................ 87 
5.10.6 Preaquecimento e Interpasse .................................................................................... 88 
5.10.7 Pós-aquecimento ....................................................................................................... 88 
5.10.8 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) ................................................... 89 
5.10.9 Reparo por Soldagem ................................................................................................ 89 
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5.10.10 Requisitos Suplementares para Inspeção ............................................................... 89 
5.11 Cobre e Ligas de Cobre ..................................................................................................... 89 
5.11.1 Introdução .................................................................................................................. 89 
5.11.2 Soldabilidade .............................................................................................................. 90 
5.11.3 Técnica Geral de Soldagem ...................................................................................... 90 
5.11.4 Processos de Soldagem Aplicáveis ........................................................................... 91 
5.11.4.1 SMAW ................................................................................................................ 91 
5.11.4.2 GTAW ................................................................................................................ 91 
5.11.4.3 GMAW ................................................................................................................ 91 
5.11.5 Condições Gerais para Consumíveis ........................................................................ 91 
5.11.6 Preaquecimento e Interpasse .................................................................................... 92 
5.11.7 Pós-Aquecimento ....................................................................................................... 92 
5.11.8 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) ................................................... 92 
5.11.9 Requisitos Suplementares para Inspeção ................................................................. 92 
5.12 Soldagem de Chapas e Tubos Revestidos ........................................................................ 93 
5.12.1 Introdução .................................................................................................................. 93 
5.12.2 Tipos de Revestimentos Metálicos ............................................................................ 93 
5.12.2.1 Chapa Cladeada ................................................................................................ 93 
5.12.2.2 Chapa com Revestimento Depositado por Soldagem (“Weld Overlay”) ........... 93 
5.12.2.3 Chapa com “Lining” ............................................................................................ 93 
5.12.3 Soldabilidade .............................................................................................................. 93 
5.12.4 Técnica Geral de Soldagem ...................................................................................... 93 
5.12.5 Processo de Soldagem Aplicáveis ............................................................................. 95 
5.12.6 Condições Gerais para Consumíveis ........................................................................ 95 
5.12.7 Preaquecimento e Temperatura Interpasse .............................................................. 98 
5.12.8 Pós-Aquecimento ....................................................................................................... 99 
5.12.9 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) ................................................... 99 
5.12.10 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção ................................... 99 
5.12.11 Requisitos Suplementares para Inspeção ............................................................... 99 
5.13 Soldagem Dissimilar .......................................................................................................... 99 
5.13.1 Introdução .................................................................................................................. 99 
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5.13.2 Metal de Base (MB) ................................................................................................. 100 
5.13.3 Técnica Geral de Soldagem .................................................................................... 100 
5.13.4 Condições Gerais para Consumíveis ...................................................................... 100 
5.13.5 Preaquecimento e Temperatura Interpasse ............................................................ 102 
5.13.6 Pós-Aquecimento ..................................................................................................... 102 
5.13.7 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) ................................................. 102 
5.13.8 Requisitos Suplementares para Inspeção ............................................................... 102 
Anexo A -  Instruções para Inspeção por Amostragem no Recebimento de Consumíveis............. 103 
Anexo B -  Ensaio de Medição de Dureza ........................................................................................ 106 
B.1 Objetivo ........................................................................................................................................ 106 
B.2.4 Medição de Dureza em Campo ...................................................................................... 111 
B.2.4.1 Procedimento de Medição ...................................................................................... 111 
B.2.4.2 Relatórios do Ensaio............................................................................................... 112 
B.2.4.3 Adequação de Instrumentos Portáteis de Campo .................................................. 112 
B.2.4.4 Preparação da Superfície ....................................................................................... 113 
B.2.4.5 Execução do Ensaio de Medição de Dureza [Prática Recomendada] ................... 114 
 
Figuras 
 
Figura 1 - Detalhe para Definição de Espessuras ................................................................................ 37 
Figura 2 - Exemplos de Trinca de Solidificação .................................................................................... 57 
Figura 3 - Exemplos de Perfil de Saída de Tocha................................................................................. 57 
Figura 4 - Exemplos de Contaminação em Função de Diferentes Teores Oxigênio no Gás de Purga 59 
Figura 5 - Aporte Térmico e Resistência à Corrosão ............................................................................ 71 
Figura 6 - Preparação da Junta de Chapa com Revestimento com Acesso por Ambos os Lados ...... 93 
Figura 7 - Preparação da Junta de Chapa com Revestimento com Acesso Somente pelo Lado do 
Substrato .............................................................................................................................. 94 
Figura A.1 - Esquema de Aplicação de um Plano de Amostragem Simples ...................................... 105 
Figura B.1 - Perfil de Dureza para Chanfro Duplo V ........................................................................... 109 
Figura B.2 - Perfil de Dureza para Chanfro V ..................................................................................... 109 
Figura B.3 - Pontos de Medição de Dureza para Perfil em Chanfro V na Face Superior .................. 110 
Figura B.4 - Pontos de Medição de Dureza para Perfil em Chanfro V na Raiz .................................. 110 
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Figura B.5 - Pontos de Medição de Dureza em Perfil de Chapa com Revestimento Depositado por 
Soldagem (“Weld Overlay”) ............................................................................................ 111 
Figura B.6 - Pontos de Medição de Dureza em Superfície de Junta Soldada (MS, ZTA e MB) para 
Validação do Durômetro Portátil .................................................................................... 113 
Figura B.7 - Preparação da Superfície para Medição de Dureza em Solda ....................................... 113 
Figura B.8 - Pontos de Medição de Dureza na Superfície da Junta Soldada ..................................... 114 
 
Tabelas 
 
Tabela 1 - Limite de Hidrogênio Difusível em Eletrodos FCAW ........................................................... 35 
Tabela 2 - Temperaturas de Preaquecimento e Interpasse Mínimas Recomendadas para a Soldagem 
de Aços-Carbono e Carbono-Manganês .............................................................................. 36 
Tabela 3 - Temperatura de Preaquecimento Interpasse Mínimo e de Interpasse Máximo para Aços de 
Baixa Liga Tratados Termicamente ..................................................................................... 40 
Tabela 4 - Designação de “P numbers” Conforme ASME BPVC Section IX ........................................ 42 
Tabela 5 - Consumíveis para Aços Molibdênio e Cromo-Molibdênio ................................................... 45 
Tabela 6 - Consumíveis para Soldagem Heterogênea dos Aços Molibdênio e Cromo-Molibdênio ..... 46 
Tabela 7 -  Preaquecimento e Temperatura de Interpasse para Aços Cromo-Molibdênio e Aços 
Molibdênio ......................................................................................................................... 47 
Tabela 8 - Pós-Aquecimento para Aços Cromo-Molibdênio e Aços Molibdênio .................................. 48 
Tabela 9 - Dureza na Zona Fundida e Termicamente Afetada após TTAT .......................................... 49 
Tabela 10 - Eletrodos e Varetas para Aço Níquel ................................................................................. 53 
Tabela 11 - Temperatura Mínima de Preaquecimento e Temperatura Interpasse para Soldagem de 
Aços ao Níquel - Soldagem Homogênea .......................................................................... 54 
Tabela 12 - Temperatura Mínima de Preaquecimento e Temperatura Interpasse para Soldagem de 
Aços ao Níquel - Soldagem Heterogênea ........................................................................ 54 
Tabela 13 - Consumíveis de Aços Inoxidáveis Austeníticos ................................................................. 61 
Tabela 14 - Eletrodo Revestido, Vareta e Arame Sólido para Soldagem de Aços Inoxidáveis 
Superausteníticos ............................................................................................................. 67 
Tabela 15 - Composição Química (% em Peso) dos Principais Aços Inoxidáveis Duplex ................... 69 
Tabela 16 - Faixa de Aporte Térmico para a Soldagem de Aços-Duplex Superduplex e Hiperduplex 71 
Tabela 17 - Ensaios Adicionais ao ASME BPVC Section IX ................................................................ 72 
Tabela 18 - Consumíveis de Aços Inoxidáveis Duplex, Superduplex e Hiperduplex ........................... 74 
Tabela 19 - Eletrodos e Varetas para Aços Inoxidáveis Martensíticos ................................................. 78 
Tabela 20 - Eletrodos e Varetas para Aços Inoxidáveis Ferríticos ....................................................... 82 
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N-133 REV. N 03 / 2017 
 
11 
Tabela 21 - Eletrodos, Varetas e Arames Sólidos para Níquel e Ligas de Níquel ............................... 88 
Tabela 22 - Varetas para Cobre e Ligas de Cobre ............................................................................... 92 
Tabela 23 - Metais de Adição para Revestimento Depositado por Soldagem - “Weld Overlay” - em 
Chapa Base de Aços-Carbono ou Aço Baixa Liga em Equipamentos que não Requerem 
TTAT .................................................................................................................................. 96 
Tabela 24 - Metais de Adição para Revestimento Depositado por Soldagem - “Weld Overlay” - em 
Chapa Base de Aços-Carbono ou Aço Baixa Liga em Equipamentos que Requerem 
TTAT.................................................................................................................................. 97 
Tabela 25 - Consumíveis, Temperaturas de Preaquecimento e de Pós-Aquecimento para Soldagem e 
Juntas Dissimilares .......................................................................................................... 100 
Tabela A.1 - Plano de Amostragem Simples - Inspeção Normal Riscos do Consumidor de 5 % e 
10 %.............................................................................................................................. 103 
 
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1 Escopo 
 
 
1.1 Esta Norma fixa as exigências e as práticas recomendadas para a execução da soldagem por 
fusão de aços e ligas não ferrosas, com as exceções dos itens 1.1.1 e 1.1.2. 
 
 
1.1.1 Em caso de soldagem ou trepanação em equipamentos,tubulações industriais e dutos em 
operação com fluido interno, deve ser utilizada a PETROBRAS N-2163. 
 
 
1.1.2 Em caso de soldagem submarina, deve ser utilizada a PETROBRAS N-2036. 
 
 
1.2 Esta Norma se aplica aos seguintes materiais e condições: 
 
a) aço-carbono, carbono-manganês e micro ligados; 
b) aço de baixa liga tratados termicamente; 
c) aços cromo-molibdênio e aços molibdênio; 
d) aços níquel; 
e) aços inoxidáveis austeníticos; 
f) aços inoxidáveis superausteníticos; 
g) aços inoxidáveis duplex, superduplex e hiperduplex; 
h) aços inoxidáveis martensíticos; 
i) aços inoxidáveis ferríticos; 
j) níquel e ligas de níquel; 
k) cobre e ligas de cobre; 
l) chapa com revestimento; 
m) soldagem dissimilar. 
 
 
1.3 Esta Norma se aplica a procedimentos iniciados a partir da data de sua edição. 
 
 
1.4 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas. 
 
 
2 Referências Normativas 
 
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para 
referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, 
aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos. 
 
PETROBRAS N-115 - Fabricação e Montagem de Tubulações Metálicas; 
 
PETROBRAS N-1438 - Terminologia Soldagem; 
 
PETROBRAS N-1738 - Descontinuidades em Juntas Soldadas, Fundidos, Forjados e 
Laminados; 
 
PETROBRAS N-1859 - Qualificação de Consumíveis de Soldagem; 
 
PETROBRAS N-2036 - Soldagem Subaquática; 
 
PETROBRAS N-2163 - Soldagem e Trepanação em Equipamentos, Tubulações Industriais 
e Dutos em Operação; 
 
PETROBRAS N-2301 - Elaboração da Documentação Técnica de Soldagem; 
 
PETROBRAS N-2349 - Segurança nos Trabalhos de Soldagem e Corte; 
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ABNT NBR 5425 - Guia para Inspeção por Amostragem no Controle e Certificação de 
Qualidade; 
 
ABNT NBR 5426 - Planos de Amostragem e Procedimentos na Inspeção por Atributos; 
 
ABNT NBR 5427 - Guia para Utilização da Norma ABNT NBR 5426 - Planos de 
Amostragem e Procedimentos na Inspeção por Atributos; 
 
ABNT NBR 14842 - Soldagem - Critérios para a Qualificação e Certificação de Inspetores 
para o Setor de Petróleo e Gás, Petroquímico, Fertilizantes, Naval e Termogeração (Exceto 
Nuclear); 
 
ABNT NBR ISO IEC 17025 - Requisitos Gerais para Competência de Laboratórios de 
Ensaios e Calibração; 
 
ABNT NBR NM ISO 9712 - Ensaios Não Destrutivos - Qualificação e Certificação de 
Pessoal em END (ISO 9712:2012, IDT); 
 
ISO 15156-1 - Petroleum and Natural Gas Industries - Materials for Use in H2S Containing 
Environments in Oil and Gas Production - Part 1: General Principles for Selection of 
Cracking-Resistant Materials; 
 
ISO IEC 17024 - Conformity Assessment - General Requirements for Bodies Operating 
Certification of Persons; 
 
ISO/IEC 17065 - Conformity Assessment - Requirements for Bodies Certifying Products, 
Processes and Services; 
 
API 510 - Pressure Vessel Inspection Code: In-Service Inspection, Rating, Repair, and 
Alteration; 
 
API RP 582 - Welding Guidelines for the Chemical, Oil, and Gas Industries; 
 
API RP 934-A - Materials and Fabrication of 2 1/4Cr-1Mo, 2 1/4Cr-1Mo-1/4V, 3Cr-1Mo, and 
3Cr-1Mo-1/4V Steel Heavy Wall Pressure Vessels for High-temperature, High-pressure 
Hydrogen Service; 
 
API RP 934-C - Materials and Fabrication of 1 1/4Cr-1/2Mo Steel Heavy Wall Pressure 
Vessels for High-pressure Hydrogen Service Operating at or Below 825 °F (441 °C); 
 
API RP 934-E - Recommended Practice for Materials and Fabrication of 11/4CR-1/2Mo 
Steel Pressure Vessels for Service above 825 °F (440 °C); 
 
API TR 934-B - Fabrication Considerations for Vanadium-Modified Cr-Mo Steel Heavy Wall 
Pressure Vessels; 
 
API TR 934-D - Technical Report on the Materials and Fabrication Issues of 11/4Cr-1/2Mo 
and 1Cr-1/2Mo Steel Pressure Vessels; 
 
API TR 938-B - Use of 9Cr-1Mo-V (Grade 91) Steel in the Oil Refining Industry; 
 
ASME BPVC - Section II - Part C - Specifications for Welding Rods, Electrodes, and Filler 
Metals - Materials; 
 
ASME BPVC - Section V - Nondestructive Examination; 
 
ASME BPVC - Section VIII - Division 1 - Rules For Construction of Pressure Vessels; 
 
ASME BPVC - Section IX - Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures, 
Welders, Brazers, and Welding and Brazing Operators Welding and Brazing Qualifications; 
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ASTM A262 - Standard Practices for Detecting Susceptibility to Intergranular Attack in 
Austenitic Stainless Steels; 
 
ASTM A370 - Standard Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel 
Products; 
 
ASTM A380/380M - Standard Practice for Cleaning, Descaling, and Passivation of Stainless 
Steel Parts, Equipment, and Systems; 
 
ASTM A1038 - Standard Test Method for Portable Hardness Testing by the Ultrasonic 
Contact Impedance Method; 
 
ASTM E140 REV B - Standard Hardness Conversion Tables for Metals Relationship among 
Brinell Hardness, Vickers Hardness, Rockwell Hardness, Superficial Hardness, Knoop 
Hardness, Scleroscope Hardness and Leeb Hardness; 
 
ASTM E340 - Standard Practice for Macroetching Metals and Alloys; 
 
ASTM E384 - Standard Test Method for Microindentation Hardness of Materials; 
 
ASTM E562 - Standard Test Method for Determining Volume Fraction by Systematic Manual 
Point Count; 
 
ASTM G48 - Standard Test Methods for Pitting and Crevice Corrosion Resistance of 
Stainless Steels and Related Alloys by Use of Ferric Chloride Solution; 
 
AWS A3.0M/A3.0 - Standard Welding Terms and Definitions Including Terms for Adhesive 
Bonding, Brazing, Soldering, Thermal Cutting, and Thermal Spraying; 
 
AWS A4.2M - Standard Procedures for Calibrating Magnetic Instruments to Measure the 
Delta Ferrite Content of Austenitic and Duplex Ferritic-Austenitic Stainless Steel Weld Metal; 
 
AWS A.4.3 - Standard Methods for Determination of the Diffusible Hydrogen Content of 
Martensitic, Bainitic, and Ferritic Steel Weld Metal Produced by Arc Welding; 
 
AWS A5.01M/A5.0.1 - Welding Consumables - Procurement of Filler Metals and Fluxes; 
 
AWS A5.1/A5.1M - Specification for Carbon Steel Electrodes for Shielded Metal ArcWelding; 
 
AWS A5.4/A5.4M - Specification for Stainless Steel Electrodes for Shielded Metal Arc 
Welding; 
 
AWS A5.5/A5.5M - Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for Shielded Metal Arc 
Welding; 
 
AWS A5.6/A5.6M - Specification for Copper and Copper-Alloy Electrodes for Shielded Metal 
ArcWelding; 
 
AWS A5.7/A5.7M - Specification for Copper and Copper-Alloy Bare Welding Rods and 
Electrodes; 
 
AWS A5.9/A5.9M - Specification for Bare Stainless Steel Welding Electrodes and Rods; 
 
AWS A5.11/A5.11M - Specification for Nickel and Nickel-Alloy Welding Electrodes for 
Shielded Metal Arc Welding; 
 
AWS A5.12M/A5.12 - Specification for Tungsten and Oxide Dispersed Tungsten Electrodes 
for Arc Welding and Cutting; 
 
AWS A5.14/A5.14M - Specification for Nickel and Nickel-Alloy Bare Welding Electrodes and 
Rods; 
ei0p
Realce
-PÚBLICO-
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AWS A5.17/A5.17M - Specification for Carbon Steel Electrodes and Fluxes for Submerged 
Arc Welding; 
 
AWS A5.18/A5.18M - Specification for Carbon Steel Electrodes and Rods for Gas Shielded 
Arc Welding; 
 
AWS A5.22/A5.22M - Specification for Stainless Steel Flux Cored and Metal Cored Welding 
Electrodes and Rods; 
 
AWS A5.23/A5.23M - Specification for Low-Alloy Steel Electrodes and Fluxes for 
Submerged Arc Welding; 
 
AWS A5.28/A5.28M - Specification for Low-Alloy Steel Electrodes and Rods for Gas 
Shielded Arc Welding; 
 
AWS A5.29/A5.29M - Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for Flux Cored Arc 
Welding; 
 
AWS A5.32M/A5.32 - Welding Consumables - Gases and Gas Mixtures for Fusion Welding 
and AlliedProcesses; 
 
AWS A5.34/A5.34M - Specification for Nickel-Alloy Electrodes for Flux Cored ArcWelding; 
 
AWS A5.36/A5.36M - Specification for Carbon and Low-Alloy Steel Flux Cored Electrodes 
for Flux Cored Arc Welding and Metal Cored Electrodes for Gas Metal Arc Welding; 
 
AWS C5.5/C5.5M - Recommended Practices for Gas Tungsten Arc Welding; 
 
AWS D1.1/D1.1M - Structural Welding Code-Steel; 
 
AWS D10.8 - Recommended Practices for Welding of Chromium-Molybdenum Steel Piping 
and Tubing; 
 
FBTS N-007 - Critérios para a Qualificação e Certificação de Engenheiro e Tecnólogo 
Especialista em Soldagem; 
 
FBTS N-008 - Critérios para a Qualificação e a Certificação de Supervisores e 
Encarregados de Soldagem; 
 
NORSOK M-601 - Welding and Inspection of Piping; 
 
WRC 452 - Recommended Practices for Local Heating of Welds in Pressure Vessels. 
 
 
3 Termos e Definições 
 
Para os efeitos deste documento aplicam-se os termos e definições PETROBRAS N-1438, N-1738, 
API RP 582, AWS A3.0M/A3.0.e os seguintes. 
 
 
3.1 
consulta técnica 
documento emitido pela contratada, fabricante ou prestador de serviço com o objetivo de esclarecer 
dúvidas técnicas relacionados a soldagem em determinada fase da obra ou serviço 
-PÚBLICO-
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3.2 
deposição controlada 
técnica de deposição com controle do aporte térmico em cada passe com uma razão entre aportes 
segundo uma sequência preestabelecida de soldagem 
 
 
3.3 
eletrodos não ressecáveis 
eletrodos revestidos básicos que não necessitam e não devem sofrer tratamento de secagem ou 
ressecagem e que comprovadamente apresentem nível extra baixo de hidrogênio difusível no Metal 
de Solda (MS) depositado (H4R) 
 
 
3.4 
ESW (“Electroslag Welding”) 
processo de soldagem por eletro-escória 
 
 
3.5 
FCAW-G (“Gas-Shielded Flux Cored Arc Welding”) 
processo de soldagem por arame tubular com proteção gasosa 
 
 
3.6 
FCAW-S (“Self-Shielded Flux Cored Arc Welding”) 
processo de soldagem por arame tubular auto protegido 
 
 
3.7 
GMAW (“Gas Metal Arc Welding”) 
processo de soldagem ao arco com gás de proteção, com alimentação automática do arame. 
Também conhecido como “MIG/MAG”. O “Metal Cored” pode ser classificado como GMAW. 
 
 
3.8 
GMAW-P (“Pulsed Gas Metal Arc Welding”) 
processo de soldagem GMAW em que a transferência metálica se faz com arco pulsado 
 
 
3.9 
GMAW-S (“Short Circuit Gas Metal Arc Welding”) 
processo de soldagem GMAW em que a transferência metálica se faz por curto-circuito 
 
 
3.10 
GTAW (“Gas Tungsten Arc Welding”) 
processo de soldagem ao arco com gás de proteção com eletrodo de tungstênio não consumível. 
Também conhecido como “TIG” 
 
 
3.11 
inspetor de soldagem nível 2 
profissional certificado pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação - Pessoal (SNQC-PS), 
como inspetor de soldagem nível 2, na norma de projeto aplicável ao serviço 
 
 
3.12 
metal brilhante 
aspecto da superfície após a remoção de carepa de laminação e oxidação por meio de 
esmerilhamento 
-PÚBLICO-
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3.13 
nível alto de hidrogênio difusível no MS 
hidrogênio maior que 16 mL de hidrogênio por 100 g de MS depositado 
 
 
3.14 
nível baixo de hidrogênio difusível no MS 
hidrogênio maior que 4 mL e menor ou igual a 8 mL de hidrogênio por 100 g de MS depositado (H8) 
 
 
3.15 
nível extra baixo de hidrogênio difusível no MS 
hidrogênio menor ou igual a 4 mL de hidrogênio por 100 g de MS depositado (H4) 
 
 
3.16 
nível médio de hidrogênio difusível no MS 
hidrogênio maior que 8 mL e menor ou igual a 16 mL de hidrogênio por 100 g de MS depositado 
(H16) 
 
 
3.17 
passe oscilante 
a oscilação do eletrodo supera o diâmetro da alma do eletrodo revestido em mais de três vezes 
 
 
3.18 
passe retilíneo 
passe reto e sem oscilação significativa, com o objetivo de assegurar determinados requisitos de 
resistência à corrosão e tenacidade. Em alguns casos, em função do material de base, pode ser 
admitido que o cordão atinja largura até três vezes o diâmetro da alma do eletrodo revestido 
 
 
3.19 
PAW -(“Plasma Arc Welding”) 
processo de soldagem por plasma 
 
 
3.20 
responsável técnico pela soldagem da PETROBRAS 
profissional das Unidades Operacionais da PETROBRAS e responsável técnico pela soldagem designado 
pela Unidade Operacional capacitado a avaliar o comportamento da junta soldada em relação à aplicação 
e exposição ao meio. A seleção da Especificação do Procedimento de Soldagem / Registro de 
Qualificação do Procedimento de Soldagem (EPS / RQPS) que melhor atenda às condições de serviço 
deve ser atribuição deste profissional, que deve possuir registro no Conselho Regional de Engenharia e 
Agronomia (CREA), experiência e sólido embasamento na área de soldagem 
 
 
3.21 
SAW (“Submerged Arc Welding”) 
processo de soldagem por arco submerso 
 
 
3.22 
SMAW (“Shielded Metal Arc Welding”) 
processo de soldagem por eletrodo revestido 
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3.23 
soldagem multipasse 
solda por fusão produzida por mais de uma progressão de arco, chama ou fonte de energia (passe) 
ao longo da junta 
 
 
3.24 
supervisor ou encarregado de soldagem 
profissional líder da equipe de soldadores, responsável pelo desempenho da equipe de soldadores 
baseado nos seus conhecimentos sobre critérios de qualificação de soldador e operador de 
soldagem, EPS, Instrução para Execução e Inspeção de Soldagem (IEIS), posição de soldagem, 
faixa de espessuras, simbologia e terminologia de soldagem e desenho técnico 
 
 
3.25 
SW (“Stud Welding”) 
processo de soldagem de pinos 
 
 
4 Condições Gerais 
 
 
4.1 Condições Gerais de Soldagem 
 
 
4.1.1 Esta Norma deve ser empregada em conjunto com as normas de projeto, normas de fabricação 
e montagem, normas pós-fabricação e normas de requisitos adicionais relativos às condições de 
serviço do equipamento ou da estrutura. Os requisitos conflitantes devem ser discutidos durante a 
fase de esclarecimento no período de licitação, prevalecendo à decisão da PETROBRAS. 
 
 
4.1.2 Não é permitida a soldagem sem a qualificação dos soldadores e dos procedimentos de 
soldagem requeridos conforme código de projeto. 
 
 
4.1.3 Os requisitos relativos à operação de soldagem encontram-se nesta Seção, sendo válidos para 
quaisquer dos materiais citados e para todos os equipamentos ou estruturas fabricados com esses 
materiais. 
 
 
4.1.4 Na Seção 5 são apresentados os requisitos pertinentes aos vários materiais citados como, por 
exemplo, indicação de consumíveis, processos de soldagem, temperaturas de preaquecimento, 
pós-aquecimento, tratamento térmico, e condições particulares da técnica de soldagem dos materiais. 
 
 
4.1.5 Todos os requisitos de soldagem que dependem das características dos equipamentos ou da 
estrutura como, por exemplo, o detalhamento de chanfros, a ajustagem de peças, as tolerâncias 
dimensionais, a necessidade de tratamentos térmicos e o modo de sua aplicação, as exigências de 
inspeção e os critérios de avaliação de defeitos, não constam nesta Norma. Todas estas informações 
são definidas pelas normas de projeto, normas de fabricação e montagem, normas pós-fabricação e 
requisitos adicionais relativos às condições de serviço do equipamento ou da estrutura. 
 
 
4.2 Documentos de Soldagem 
 
 
4.2.1 Todos os documentos de soldagem devem ser elaborados de acordo com a PETROBRAS 
N-2301. Todos os documentos indicados na PETROBRAS N-2301 devem ser emitidos. 
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4.2.2 Os documentos de soldagem devem ser elaborados e qualificados de acordo as normas de 
projeto, fabricação, montagem e manutenção, bem como especificações técnicas e requisitos 
contratuais os quais podem indicar ensaios adicionais em função das condições deserviço ou 
material. 
 
 
4.2.3 Os documentos de soldagem devem ser aprovados por profissionais de soldagem certificados 
conforme 4.4.2.1 ou 4.4.4, respeitadas as atribuições de cada nível de certificação, com exceção do 
descrito no 4.2.4. 
 
 
4.2.4 Em soldagem em operação, manutenção ou obras sob gerenciamento de Unidades 
Operacionais da PETROBRAS a IEIS pode ser aprovada pelo responsável técnico pela soldagem da 
PETROBRAS. [Prática Recomendada] 
 
 
4.2.5 A seleção da EPS/RQPS para soldagem em operação e manutenção, quando feita pelo 
profissional em soldagem da empresa contratada, deve ser endossada pelo responsável técnico pela 
soldagem da PETROBRAS. 
 
 
4.2.6 Os procedimentos pré-qualificados de soldagem previstos na AWS D1.1/D1.1M e os 
procedimentos padrão previstos no ASME BPVC - Section IX não são aceitos pela PETROBRAS. 
 
 
4.3 Qualificação do Procedimento de Soldagem 
 
 
4.3.1 Os corpos-de-prova devem ser identificados na peça de teste, antes de sua retirada, e a sua 
identificação deve ser mantida até a realização dos ensaios. 
 
 
4.3.2 O limite de resistência à tração do metal depositado deve ser igual ou superior ao limite de 
resistência à tração mínima especificada para o Metal de Base (MB) na soldagem homogênea. No 
caso de soldagem dissimilar, o limite de resistência à tração do metal depositado deve ser igual ou 
superior ao limite de resistência à tração mínima especificada para o MB de menor resistência. Caso 
a norma de projeto tenha requisitos mais restritivos que os apresentados, os requisitos da norma de 
projeto devem prevalecer. 
 
 
4.3.3 No ensaio de dobramento, as zonas fundidas e afetadas termicamente das juntas soldadas 
devem estar contidas na porção dobrada do corpo-de-prova e apresentar deformação plástica. 
 
 
4.3.4 Os corpos-de-prova de ensaios mecânicos devem ser submetidos à inspeção visual 
dimensional antes da realização dos ensaios. 
 
NOTA As tolerâncias dimensionais e o grau de acabamento dos corpos-de-prova do ensaio de 
impacto devem estar de acordo com a ASTM A370. A inspeção do entalhe do 
corpo-de-prova de impacto deve ser feita em projetor de perfis. 
 
 
4.3.5 Quando requerido ensaios de impacto em soldas heterogêneas e juntas dissimilares estes 
ensaios devem ser realizados nas zonas de composição química diferentes, como Zona 
Termicamente Afetada (ZTA) e zona fundida exceto na ZTA não exigida pelo código. 
 
 
4.3.6 Quando a norma de projeto, fabricação ou montagem requerer o ensaio de dureza, na 
qualificação do procedimento de soldagem deve ser adotado o Anexo B desta Norma na zona 
fundida, zona termicamente afetada e no MB, devendo seus resultados ser compatíveis com a norma 
de referência. 
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4.3.7 O método de aplicação e a marca comercial do verniz protetor do chanfro devem ser avaliados 
na qualificação do procedimento de soldagem quando não prevista a sua remoção antes da 
soldagem. 
 
 
4.3.8 Na soldagem de chapa cladeada e quando o procedimento de soldagem previr a remoção do 
material do “clad”, o método utilizado não deve deixar resíduos do “clad” que contaminem o MS. 
 
 
4.3.9 Para vaso de pressão e outros equipamentos com requisitos de tenacidade, na fase de 
qualificação do procedimento de soldagem, os corpos-de-prova a serem submetidos aos ensaios 
mecânicos, devem ser submetidos a TTAT que simulem todos os TTAT efetuados nas fases de 
fabricação e montagem e mais um extra prevendo um futuro reparo do equipamento. 
 
 
4.3.10 No TTAT da peça de teste de qualificação de procedimento deve ser observado o disposto no 
4.13. 
 
 
4.3.11 Os consumíveis de soldagem devem ser certificados conforme o 4.7.1. No caso da exigência 
de consumíveis de soldagem qualificados pela PETROBRAS N-1859 a marca comercial do 
consumível não constitui variável essencial nos procedimentos qualificados, a não ser que a marca 
comercial seja uma variável essencial requerida pelo código de projeto. 
 
 
4.3.12 Com relação à condição de fornecimento (rota de fabricação): 
 
a) em fabricação ou montagem empregando materiais fornecidos na condição de 
temperado e revenido, que tenham limite de escoamento mínimo especificado igual ou 
superior a 390 MPa e requisito de tenacidade, a qualificação do procedimento de 
soldagem deve ser realizada com material da mesma condição de fornecimento; 
 
NOTA Para aços Cromo-Molibdênio, a qualificação do procedimento de soldagem com material da 
mesma condição de fornecimento se aplica independentemente do limite de escoamento. 
 
 
b) materiais fornecidos na condição de tratamento termo mecânico não qualificam materiais 
fornecidos em outra condição de fornecimento, exceto se o carbono equivalente do 
material fornecido na condição de tratamento termo mecânico for igual ou superior ao 
carbono equivalente do material a ser coberto pela qualificação; 
c) quando os materiais a serem empregados forem fornecidos na condição de tratamento 
termo mecânico e o procedimento de soldagem exigir o tratamento térmico de alivio de 
tensões, a qualificação do procedimento de soldagem deve ser realizada com material 
da mesma condição de fornecimento; 
d) para ampliação de instalações já existentes, manutenção, ou reabilitação de dutos, os 
materiais empregados devem ter seu certificado de qualidade emitido pelo fabricante 
contendo propriedades mecânicas e composição química. Em serviços de manutenção, 
na eventual ausência do certificado de qualidade do fabricante, devem ser realizados, 
com acompanhamento da PETROBRAS, ensaios mecânicos e análise química para 
enquadramento na norma de projeto Nesses casos, também a dureza deve ser medida. 
 
 
4.3.13 A qualificação de procedimento de soldagem e respectivos testes para juntas soldadas tubo e 
espelho devem estar em conformidade com a norma de projeto e ao API RP 582. 
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4.4 Qualificação de Pessoal 
 
 
4.4.1 Soldador e Operador de Soldagem 
 
 
4.4.1.1 Os soldadores e os operadores de soldagem devem ser qualificados de acordo com as 
normas de projeto aplicáveis. 
 
 
4.4.1.2 A qualificação de soldadores e de operadores de soldagem deve ser documentada através 
do Relatório de Registro de Soldagem (RRS) e do Registro de Qualificação de Soldadores e 
Operadores de Soldagem (RQS). 
 
 
4.4.1.3 Os soldadores e os operadores de soldagem qualificados devem portar identificação 
contendo o nome, o Cadastro de Pessoa Física (CPF), o sinete e a qualificação, sendo que o número 
do sinete deve estar visível na máscara. Para serviços feitos no exterior, o CPF deve ser substituído 
por código ou numeração do documento que identifique inequivocamente os soldadores e 
operadores. 
 
 
4.4.1.4 Deve ser emitida uma Relação de Soldadores e de Operadores de Soldagem Qualificados 
(RSQ) conforme PETROBRAS N-2301. 
 
 
4.4.1.5 Os corpos-de-prova devem ser identificados na peça de teste de modo a se manterem 
rastreáveis. A identificação deve ser mantida até a realização dos ensaios. 
 
 
4.4.1.6 Na qualificação de soldador ou de operador de soldagem, os métodos de limpeza entre 
passes de solda, de remoção de crateras e de abertura de arco, no chanfro ou em chapa apêndice, 
devem ser os mesmos especificados para as soldas de produção. 
 
 
4.4.1.7 A qualificação de soldador ou de operador de soldagem deve incluir a inspeção visual das 
soldas das peças de teste, sendo o critério de aceitação o mesmo da norma de projeto, fabricação e 
montagem do equipamento ou estrutura. 
 
 
4.4.1.8 O controle de desempenho de soldadores deve ser executado utilizando-se o formulário 
Controle do Desempenho dos Soldadores e Operadores de Soldagem (CDS) conforme metodologia 
de cálculo definida na PETROBRAS N-2301. Os critérios de aceitação indicados abaixo devem 
constar em procedimento específicoda contratada, o qual deve ser avaliado e aprovado pela 
PETROBRAS antes do início dos serviços: 
 
a) manutenção de oficina: em radiografia um total não superior a 5 % de filmes reprovados 
(um filme), em um mínimo de vinte filmes radiografados ou, em ultrassom o somatório 
dos comprimentos defeituosos não superiores a 2,0 % (60 mm) em no mínimo 3,0 m de 
solda inspecionada no desenvolvimento do perímetro soldado; 
b) manutenção de campo: em radiografia um total não superior a 15 % de filmes 
reprovados (três filmes), em um mínimo de vinte filmes radiografados ou, em ultrassom o 
somatório dos comprimentos defeituosos não superiores a 5,0 % (150 mm) em no 
mínimo 3,0 m de solda inspecionada no desenvolvimento do perímetro soldado; 
 
NOTA 1 Para radiografia fica entendido que o soldador deve ser desqualificado quando obtiver a 
reprovação de quatro filmes para soldas de campo ou dois filmes para soldagem de oficina, 
independente de ter atingido a quantidade de vinte filmes no período. 
NOTA 2 Para ultrassom, fica entendido que o soldador deve ser desqualificado quando obtiver o 
comprimento mínimo de reparo de 60 mm para soldas de oficina ou 150 mm para soldas de 
campo independente de ter atingido o comprimento mínimo à ser inspecionado de 3,0 m. 
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c) construção e montagem: em radiografia um total não superior a 10 % de filmes 
reprovados (dois filmes), em um mínimo de vinte filmes radiografados ou, em ultrassom 
o somatório dos comprimentos defeituosos não superiores a 2,5 % (75 mm) em no 
mínimo 3 m de solda inspecionada no desenvolvimento do perímetro soldado; 
d) fabricação: em radiografia um total não superior a 10 % de filmes reprovados (quatro 
filmes), em um mínimo de quarenta filmes radiografados ou, em ultrassom o somatório 
dos comprimentos defeituosos não superiores a 2,5 % (150 mm) em no mínimo 6 m de 
solda inspecionada no desenvolvimento do perímetro soldado. 
 
 
4.4.1.9 A periodicidade para apresentação do CDS deve ser suficiente para assegurar que as 
correções necessárias sejam feitas sem dificuldade e sem comprometer o prazo de execução e a 
qualidade da obra ou serviço em andamento. Em todos os casos a periodicidade para apresentação 
do CDS deve ser aprovada previamente pela PETROBRAS. 
 
 
4.4.2 Inspetores 
 
 
4.4.2.1 Os inspetores de soldagem devem ser qualificados e certificados de acordo com o Sistema 
Nacional de Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem (SNQC - IS), conforme 
ABNT NBR 14842. O inspetor de soldagem nível 2 deve ser qualificado e certificado na norma 
principal aplicável para exercer as atribuições previstas na ABNT NBR 14842 relativas à 
documentação de soldagem, acompanhamento e aprovação de ensaios de qualificação, supervisão 
de inspetores nível 1 etc. Para os serviços de soldagem executados no exterior, os inspetores de 
soldagem devem ser qualificados e certificados por entidades internacionais que atendam aos 
requisitos da ISO IEC 17024, sendo neste caso necessária a aprovação prévia pela PETROBRAS. 
Também, o inspetor de soldagem nível 2 utilizado no exterior deve ser qualificado e certificado na 
norma principal aplicável ou comprovar no mínimo um ano de experiência trabalhando com a referida 
norma. 
 
 
4.4.2.2 Para serviços executados no Brasil, a qualificação e certificação de pessoal para ensaios não 
destrutivos devem ser pelo Sistema Nacional de Qualificação e Certificação em Ensaios Não 
Destrutivos (SNQC - END), conforme ABNT NBR NM ISO 9712, sendo que o ensaio visual também 
pode ser executado pelo inspetor de soldagem qualificado e certificado pelo SNQC - IS. Para os 
serviços de inspeção executados no exterior, os inspetores de ensaios não destrutivos devem ser 
qualificados e certificados por entidades internacionais independentes, acreditadas pelos organismos 
nacionais de seus respectivos países, que atendam integralmente aos requisitos da ISO IEC 17024 e 
que operem em absoluta conformidade com a ABNT NBR NM ISO 9712. 
 
 
4.4.2.3 O acompanhamento das atividades de execução das soldagens por inspetores de soldagem 
certificados nível 1 e nível 2 deve ser conforme ABNT NBR 14842. 
 
 
4.4.3 Supervisores ou Encarregados de Soldagem 
 
 
4.4.3.1 Os supervisores e encarregados de soldagem devem ter os seguintes conhecimentos 
mínimos: 
 
a) saber interpretar as informações e os parâmetros de soldagem da IEIS; 
b) conhecer a sistemática de controle de qualidade, armazenamento e secagem de 
consumíveis especificado no procedimento da empresa contratada; 
c) conhecer os limites de qualificação dos soldadores; 
d) conhecer e instruir aos soldadores os cuidados necessários para o preaquecimento 
(homogeinização e medição de temperatura), controle de temperatura interpasse e 
pós-aquecimento. 
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4.4.3.2 Entendem-se como atividades do supervisor ou encarregado de soldagem, por exemplo: 
 
a) analisar as ordens de serviço, as IEIS, desenhos dos chanfros das juntas a serem 
soldadas para: 
— determinar a quantidade e tipo de consumíveis a serem requisitados; 
— especificar quais máquinas de solda e processos devem ser usados em cada frente 
de trabalho; 
— designar os soldadores e/ou operadores de solda para as frentes adequadas; 
— especificar os soldadores e/ou operadores de solda sobre os requisitos de 
preparação de chanfro, pré/pós-aquecimento e temperaturas de interpasse para cada 
frente de trabalho; 
b) garantir que os consumíveis corretos sejam entregues para cada frente de trabalho; 
c) acompanhar as frentes de trabalho para certificar-se de que: 
— todo soldador ou operador de solda em serviço no campo/fábrica tenha sido 
designado para tarefa dentro do escopo de sua certificação; 
— que todo serviço de soldagem de campo/fábrica seja feito dentro dos requisitos da 
IEIS; 
— que os requisitos de armazenamento de consumíveis de soldagem nas frentes de 
trabalho estejam sendo seguidos; 
d) assegurar-se de que as juntas a serem soldadas no próximo turno estejam com a correta 
geometria de junta e retroalimentar a supervisão de caldeiraria em caso contrário; 
e) acompanhar a montagem e ajuste de campo das máquinas de solda, assegurando-se 
que estão funcionando corretamente; 
f) ao final de cada turno assegurar que os consumíveis que retornaram para o 
almoxarifado sejam adequadamente tratados e armazenados; 
g) gerenciar a mão de obra sob sua supervisão de forma a garantir a segurança e o bom 
andamento dos serviços de soldagem. 
 
 
4.4.3.3 Recomenda-se que os supervisores e encarregados de soldagem que atuam em contratos 
celebrados pela PETROBRAS sejam qualificados e certificados conforme FBTS N-008. [Prática 
Recomendada] 
 
 
4.4.4 Engenheiro Especialista em Soldagem Certificado e Tecnólogo em Soldagem Certificado 
 
Os engenheiros especialistas em soldagem e tecnólogos em soldagem devem ser certificados 
conforme definido pela Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem (FBTS), tendo suas 
atribuições definidas conforme FBTS N-007. 
 
 
4.5 Processos de Soldagem e Equipamentos 
 
 
4.5.1 A soldagem deve ser executada empregando processos permitidos pela norma de projeto, 
fabricação e montagem do equipamento ou estrutura. 
 
 
4.5.2 Porta-eletrodos e cabos devem estar com seu isolamento em boas condições, sem falhas e 
sem regiões desprotegidas, bem como dimensionados corretamente para as condições de trabalho e 
segurança pessoal. Toda a soldagem deve ser realizada conforme os requisitos previstos na 
PETROBRAS N-2349. 
 
 
4.5.3 Os instrumentos de medição presentes nas fontes de soldagem devem estar calibrados e 
dentro do prazo de validade. 
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4.5.3.1 Fonte de soldagem, cabos, garras, porta eletrodo, tochas e pistolas para soldagem, 
alimentadoresdo arame, cabos de comando, cabos de extensão, unidade de refrigeração, unidades 
auxiliares de comando e controle acoplados ao equipamento, unidade de alta-frequência para 
processo GTAW, e outros que tenham interferência direta no processo, ou seja, interdependentes 
devem atender os requisitos das normas NEMA (“National Electrical Manufacturers Association”) ou 
IEC (“International Electrotechnical Commission”). 
 
 
4.5.3.2 Para os processos SMAW, GTAW, GMAW, FCAW recomenda-se que sejam utilizadas fontes 
inversoras, principalmente para os materiais em 5.3 e 5.7. [Prática Recomendada] 
 
 
4.5.4 O inspetor de soldagem deve evidenciar que a intensidade de corrente e a tensão prevista na 
EPS/IEIS permaneçam dentro dos limites qualificados durante toda a execução da soldagem. A 
tensão deve ser medida o mais próximo possível do porta-eletrodo sem influenciar na 
operacionalidade do serviço de soldagem em execução. 
 
 
4.5.5 A estufa para armazenagem ou recebimento de eletrodos revestidos, eletrodos nus, eletrodos 
tubulares, varetas e fluxos deve dispor de meio de aquecimento, termômetro e higrômetro, de modo a 
atender ao 4.7.11. Estas estufas não devem ser ligadas diretamente na fonte de soldagem. 
 
 
4.5.6 As estufas para secagem de eletrodos revestidos e fluxos devem dispor de resistências 
elétricas e termostato, para controlar e manter a temperatura de até 400 ºC, de termômetro,e respiro 
com diâmetro superior a 10 mm. 
 
 
4.5.6.1 A estufa para secagem de eletrodos revestidos deve ter prateleiras perfuradas ou em forma 
de grade, afastadas das paredes verticais de, no mínimo, 25 mm. 
 
 
4.5.6.2 A estufa para secagem de fluxo deve ter dispositivo agitador ou bandejas afastadas das 
paredes verticais de, no mínimo, 25 mm. 
 
 
4.5.7 As estufas para manutenção da secagem de eletrodos revestidos e fluxos devem dispor de 
termômetro, termostato e de resistências elétricas, para controlar e manter a temperatura de até 
200 °C. As estufas para manutenção da secagem de eletrodos revestidos devem ter prateleiras 
furadas ou em forma de grade. 
 
 
4.5.8 Devem existir, no mínimo, uma estufa de armazenamento, uma estufa para secagem e uma 
estufa de manutenção da secagem, podendo esta ser fixa ou portátil. 
 
 
4.5.9 A estufa portátil para manutenção da secagem (cochicho) de eletrodos de revestimento básico 
deve dispor de resistências elétricas, para garantir a temperatura entre 80 °C e 150 °C, e ser de uso 
individual de cada soldador. As estufas devem estar calibradas. 
 
 
4.5.10 Os equipamentos para preaquecimento, pós-aquecimento e TTAT devem atender aos 
requisitos das normas de fabricação e montagem do equipamento ou da estrutura. 
 
 
4.5.11 As medições das temperaturas de preaquecimento, interpasse e pós-aquecimento devem ser 
feitas com pirômetro de contato ou óptico, tomando o cuidado para que a regulagem do instrumento 
esteja correlacionada com a emissividade do material. O lápis de fusão também pode ser utilizado, 
desde que não contrarie a Seção 5. 
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4.5.12 Os instrumentos de medição e de ensaio devem ser calibrados em laboratórios Acreditados 
conforme a ABNT NBR ISO/IEC 17025. É aceitável a realização de calibrações empregando padrões 
rastreados à Rede Brasileira de Calibração (RBC) ou ao INMETRO. Para calibração realizada no 
exterior o laboratório deve ter seu sistema metrológico formalmente reconhecido como operando 
conforme a ABNT NBR ISO/IEC 17025. A calibração dos instrumentos de medição e de ensaio deve 
seguir um Plano de Calibração que esteja contido no Sistema de Qualidade da unidade ou da 
empresa contratada. 
 
 
4.5.13 Deve-se utilizar eletrodos de tungstênio especificados pela AWS A5.12M/A5.12. O perfil da 
afiação do eletrodo deve ser executado conforme a AWS C5.5/C5.5M. A afiação deve ser realizada 
no sentido longitudinal do eletrodo. 
 
 
4.5.14 Recomenda-se o uso de eletrodos de tungstênio ligados ao Cério (Ce), Lantânio (La) e 
Zircônio (Zr). [Prática Recomendada] 
 
 
4.5.15 Para a preparação da ponta dos eletrodos toriados deve ser empregado afiador de tungstênio 
com reservatório que evite dispersão no meio ambiente. 
 
 
4.6 Técnica de Soldagem 
 
 
4.6.1 Não é permitido a utilização de garras de aterramento fabricadas de ligas de cobre. Também, 
não deve haver contato de qualquer tipo entre peças de cobre (ou suas ligas) e as áreas aquecidas 
ou fundidas pela soldagem e tratamento térmico, excetuando-se as barras de cobre para proteção 
lateral da soldagem eletrogás ou eletroescória e cobre-juntas de cobre não consumíveis em qualquer 
processo. 
 
 
4.6.2 O arco elétrico de soldagem deve ser aberto no chanfro ou em uma chapa-apêndice utilizada 
para esse fim. 
 
 
4.6.3 As juntas a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa, óxido, carepas, tinta, resíduos 
do ensaio por líquido penetrante, areia e fuligem do preaquecimento a gás, numa faixa de no mínimo 
25 mm de cada lado das bordas, interna e externamente. 
 
 
4.6.4 Para soldagem nos processos GMAW, GTAW e PAW a limpeza do chanfro e das bordas deve 
ser ao metal brilhante, numa faixa mínima de 10 mm, nos lados interno e externo. 
 
 
4.6.5 Na preparação do chanfro as irregularidades e a escória do corte, térmico ou mecânico, devem 
ser removidas. Entende-se como irregularidades sulcos, ranhuras e amassamentos. 
 
 
4.6.6 Depósitos de carbono, escória e cobre resultantes do corte com eletrodos de grafite devem ser 
removidos mecanicamente para garantir a remoção total da ZTA e dos contaminantes. 
 
 
4.6.7 Os materiais de aço inoxidável, níquel e suas ligas devem ser armazenados, manuseados e 
processados totalmente segregados dos demais materiais, de forma a evitar o risco de contaminação. 
 
 
4.6.8 As ferramentas de remoção de escória e de limpeza devem ser de materiais adequados para 
cada MB. 
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4.6.9 O gás de proteção deve ser conforme requisitos da AWS A5.32M/A5.32. 
 
 
4.6.10 Quando requerido na Seção 5, deve ser empregada à proteção por meio de gás inerte pelo 
lado interno da peça (purga), até atingir o menor valor entre: depósito (passe de raiz + enchimento) 
de 6,4 mm ou a espessura da junta soldada. 
 
 
4.6.11 O martelamento controlado de soldas somente é permitido em soldagem de manutenção, 
desde que aprovado pela PETROBRAS conforme 4.17. Para a primeira e última camada de solda o 
martelamento é proibido. 
 
 
4.6.12 Durante a execução da soldagem, poro, escória e descontinuidades identificados por ensaio 
visual devem ser removidos. 
 
 
4.6.13 Quando requerido o ensaio com líquido penetrante ou partículas magnéticas, após a 
goivagem, a preparação da superfície para o ensaio deve ser por esmerilhamento ou outro processo 
de usinagem. 
 
 
4.6.14 Em componentes sujeitos a fadiga na soldagem de juntas de ângulo o perfil do passe ou 
camada de acabamento deve ser levemente côncavo e no mínimo conforme requisito da norma de 
projeto com o objetivo de reduzir o efeito de concentradores de tensão. 
 
 
4.6.15 A soldagem de juntas de encaixe deve ser realizada com o processo GTAW, com no mínimo 
duas camadas, e perfil de acabamento levemente côncavo. Especial atenção deve ser dada à 
proteção contra as correntes de ar, umidade, chuva e poeira em função da criticidade desta 
configuração de junta. É exigido ensaio de líquido penetrante em 100 % no passe de raiz e no 
acabamento das juntas não sendo admitida nenhuma indicação. 
 
NOTA 1 Na soldagem de materiais em que o processo de soldagem não pode ser interrompido o 
ensaio de líquido penetrante na raiz pode ser dispensado. 
NOTA 2 Dar especial atenção à existência da folga de 1,5 mm entre o tubo e as conexões para 
montagem da solda de encaixe, conforme PETROBRAS N-115, incluindo treinamento da 
equipe de soldagem.4.6.16 Condições gerais para o processo de soldagem Arame Tubular (FCAW): 
 
a) o processo auto protegido (FCAW-S) deve der utilizado apenas para soldagem de 
elementos estruturais de aço-carbono. Quando a estrutura metálica apresentar requisito 
de impacto, o processo auto protegido (FCAW-S) não deve ser utilizado; 
b) arames tubulares identificados pelo fabricante para soldagem multipasses podem ser 
utilizados; 
c) o processo com proteção gasosa pode ser utilizado na soldagem em juntas de topo ou 
de ângulo de elementos estruturais e componentes sujeitos à pressão; 
d) não é permitida a utilização de consumíveis de soldagem de classificação AWS diferente 
daquela empregada na qualificação do procedimento; 
e) não é permitido para uso em derivações, ramais, uniões de tubo com casco (bocais) e 
soldas de encaixe. 
 
 
4.6.17 Condições gerais para o processo de soldagem GMAW: 
 
a) não é permitido para uso em soldas de encaixe; 
b) é permitido o processo semiautomático para uso em derivações, ramais e uniões de tubo 
com casco (bocais) apenas para diâmetros maiores que 6”. Para o processo mecanizado 
ou automatizado não há restrição de diâmetro; 
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c) para soldagem de raiz quando aplicado o processo GMAW-S somente é permitido fontes 
de curto circuito controlado; 
d) para o processo GMAW-S os passes de enchimento e acabamento em soldas de topo 
ou em ângulo podem ser executados por este processo desde que a espessura de 
qualquer elemento não seja superior a 3/8’’ (9,5 mm) e a soldagem vertical seja 
executada em progressão ascendente. 
 
 
4.6.18 Condições gerais para o processo de soldagem a arco submerso (SAW): 
 
a) o processo manual semiautomático não é permitido; 
b) exceto no caso de soldagem de aço-carbono sem requisito de impacto, a mudança da 
marca comercial do fluxo é uma variável essencial para o procedimento de soldagem; 
c) fluxos de baixo hidrogênio devem ser mantidos, durante o processo de soldagem, nas 
condições estabelecidas pelo fabricante. 
 
 
4.6.19 Condições gerais para o processo de soldagem de pinos (SW) 
 
Para soldagem de pinos devem ser utilizados os critérios da AWS D1.1/D1.1M, API RP 582 e 
ASME BPVC Section IX onde aplicável. 
 
 
4.7 Consumível 
 
 
4.7.1 Os consumíveis aplicados no Brasil devem ser certificados por Organismo Certificador de 
Produtos (OCP) como Organismo de Avaliação da Conformidade (OAC) acreditado pelo INMETRO 
no âmbito do Sistema Brasileiro de Avaliação de Conformidade (SBAC), conforme 
PETROBRAS N-1859. Quando aplicados no exterior, devem ser certificados por OCP acreditado pelo 
INMETRO ou por OCP estrangeiro que atendam ao ISO/IEC 17065. Neste caso a marca comercial 
do consumível não constitui uma variável essencial nos procedimentos qualificados. No caso em que 
os consumíveis de soldagem não forem certificados por OCP, a mudança do lote do consumível, 
implica na requalificação do procedimento de soldagem. 
 
NOTA Nos procedimentos cujos consumíveis estão qualificados conforme PETROBRAS N-1859 
anexo A, não é necessária a requalificação do procedimento de soldagem. 
 
 
4.7.2 Uma vez que os consumíveis com sufixo G não são certificáveis por OCP, o seu uso deve ficar 
restrito a situações para as quais não exista classificação especifica para otimizar uma propriedade 
requerida para a soldagem de determinado material, referenciado em 5.1. Caso seja necessária sua 
utilização, a RQPS e a EPS devem conter de maneira bem definida: a marca comercial, a 
composição química especificada do MS depositado, os requisitos especificados de tenacidade 
(temperatura de teste e energia de impacto), e condição pós-soldagem (como soldado ou tratado). 
Além disto, deve apresentar controle por lote, conforme AWS A5.01M/A5.0.1 “Schedule” J. Os 
respectivos certificados dos lotes devem apresentar os valores especificados e aceitos pela 
PETROBRAS. Para a utilização de consumíveis classificados de maneira genérica (ou seja, 
equivalente ao sufixo “G”) com especificação diferente da AWS, como por exemplo da Norma 
Europeia (EN) ou da norma ISO, (permitidos somente quando previsto na norma de projeto do 
equipamento) os mesmos requisitos aqui descritos para os consumíveis de sufixo “G” da 
especificação AWS devem ser atendidos. 
 
 
4.7.3 A seleção dos consumíveis deve ser feita conforme requerido na Seção 5 desta Norma. Para 
os processos não contemplados na Seção 5 deve ser seguida a especificação AWS ou 
ASME BPVC - Section II - Part C, correspondente ou outra especificação equivalente, conforme 
projeto. 
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4.7.4 A embalagem do eletrodo revestido, vareta ou rolo de arame deve indicar, de modo legível e 
sem rasuras, a sua marca comercial, a sua especificação, a sua classificação, o seu diâmetro, o 
número de sua corrida e data de sua fabricação. 
 
 
4.7.5 O eletrodo revestido deve ter identificação individual por meio de inscrição legível. A vareta 
deve ser identificada por tipagem conforme PETROBRAD N-1859. O arame em rolo deve ser 
identificado no carretel. 
 
NOTA No caso da necessidade do corte da vareta pelo soldador, deve ser implementada uma 
metodologia que garanta a rastreabilidade da extremidade não tipada. 
 
 
4.7.6 São inaceitáveis irregularidades ou descontinuidades no revestimento de eletrodo revestido, 
tais como redução localizada de espessura, trinca, dano na extremidade, falta de aderência, bem 
como deficiência dimensional de comprimento e excentricidade além dos limites da especificação e 
sinal de oxidação da alma do eletrodo revestido. 
 
 
4.7.7 Eletrodo nu ou vareta com sinal de oxidação são inaceitáveis. 
 
 
4.7.8 As embalagens dos eletrodos revestidos e dos fluxos devem estar isentas de defeitos que 
provoquem a contaminação ou danos ao consumível. 
 
 
4.7.9 O consumível, por ocasião de seu emprego, deve apresentar as mesmas condições de 
recebimento, no que se refere à isenção de defeitos, identificação e estado da embalagem. 
 
 
4.7.10 O consumível específico de um determinado processo de soldagem não pode ser empregado 
em outro processo, a menos que por indicação expressa do fabricante. 
 
 
4.7.11 Os eletrodos revestidos, eletrodos nus, eletrodos tubulares, varetas e fluxos em sua 
embalagem original devem ser armazenados sobre estrados ou prateleiras, em estufas que atendam 
às condições citadas no 4.5.5. As seguintes condições, no interior da estufa, devem ser observadas: 
 
a) a temperatura deve ser sempre igual ou superior a 20 °C; 
b) a temperatura deve ser no mínimo 10 °C acima da temperatura ambiente, não sendo 
necessário ultrapassar 40 °C; 
c) a umidade relativa do ar deve ser no máximo 50 %; 
d) se o fabricante do consumível requerer condições de temperatura e umidade relativa 
mais restritivas que as exigidas em a), b) e c), as condições do fabricante devem ser 
atendidas. 
 
 
4.7.12 Quando armazenadas na posição vertical, as embalagens de eletrodos revestidos devem ser 
posicionadas com as pontas de abertura de arco voltadas para cima. 
 
 
4.7.13 A ordem de retirada de embalagens do estoque deve evitar a utilização preferencial dos 
materiais recém-chegados e consequente armazenagem prolongada de alguns lotes. 
 
 
4.7.14 Os eletrodos de revestimento básico e os fluxos de baixo hidrogênio devem ser submetidos à 
secagem e às condições de manutenção da secagem em estufas que atendam aos requisitos citados 
em 4.5.5 a 4.5.9, exceto os eletrodos não ressecáveis. 
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4.7.15 Os eletrodos, não ressecáveis, somente devem ser empregados em materiais de base “P 
number” 1 Grupo 1 e quando não houver requisito de tenacidade ou TTAT. Não é permitida a 
utilização destes eletrodos na soldagem de dutos. 
 
 
4.7.16 Os eletrodos, não ressecáveis,devem ser submetidos aos testes em câmara climática e medição 
de hidrogênio difusível conforme requisitos estabelecidos nas AWS A5.1/A5.1M e AWS A4.3, 
respectivamente. 
 
 
4.7.17 Para efeito de aplicação dos requisitos de secagem, de modo geral, as embalagens de 
eletrodos revestidos devem ser consideradas como não estanques. A secagem pode ser dispensada 
nos casos de embalagens projetadas visando a estanqueidade (embalagem a vácuo). 
 
 
4.7.18 Na estufa de secagem, os eletrodos revestidos devem ser dispostos em prateleiras, em 
camada não superior a 50 mm e na estufa de manutenção da secagem em camada igual ou inferior a 
150 mm. 
 
 
4.7.19 Nas estufas com bandejas para secagem ou manutenção da secagem, a camada de fluxo 
deve ser igual ou inferior a 50 mm. 
 
 
4.7.20 A secagem e a manutenção da secagem de eletrodos revestidos e fluxos devem obedecer 
aos parâmetros especificados pelo fabricante. Caso não haja uma recomendação específica do 
fabricante, devem ser utilizados os seguintes parâmetros: 
 
a) eletrodos revestidos de baixo hidrogênio devem ser submetidos às seguintes condições; 
— estufa de secagem: temperatura de 350 °C ± 30 °C durante 1 hora; 
— estufa de manutenção da secagem: temperatura de 150 °C a 180 °C; 
b) fluxos de baixo hidrogênio devem ser submetidos às seguintes condições: 
— estufa de secagem com bandejas: temperatura de 250 °C ± 20 °C durante 2 horas; 
— estufa de secagem com agitador: temperatura de 250 °C ± 20 °C durante 1 hora; 
— estufa para manutenção da secagem: temperatura de 150 °C ± 15 °C. 
 
 
4.7.21 Os eletrodos de revestimento básico, quando de sua utilização no campo, devem ser 
mantidos entre 80 °C e 150 °C, em estufas portáteis (cochicho), conforme definido em 4.5.9. 
 
 
4.7.22 Os eletrodos de revestimento básico que, fora da estufa de manutenção de secagem ou da 
embalagem a vácuo, não forem utilizados devem ser identificados e separados, retornando à estufa 
de armazenagem para posterior ressecagem. Permite-se apenas uma ressecagem. 
 
 
4.7.23 O fluxo de arco submerso que não se fundir durante a soldagem deve ser peneirado e 
ressecado, desde que não tenha sofrido qualquer tipo de contaminação. Posteriormente deve ser 
misturado com fluxo novo na proporção recomendada pelo fabricante. 
 
 
4.7.24 Eletrodos revestidos devem ser ressecados e mantidos nas temperaturas recomendadas pelo 
fabricante. 
 
 
4.8 Condições Ambientais 
 
 
4.8.1 A soldagem não deve ser executada sob chuva, vento forte ou poeiras em geral, como por 
exemplo, as provenientes de jato abrasivo, aplicação ou remoção de isolamento térmico e refratário, 
a menos que a junta esteja protegida. 
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4.8.2 Para todos os processos de soldagem, meios de proteção devem ser empregados para evitar a 
ação de correntes de ar que possam alterar as condições de soldagem. 
 
 
4.9 Preaquecimento e Temperatura Interpasse 
 
 
4.9.1 O preaquecimento deve ser aplicado, quando requerido na Seção 5. 
 
 
4.9.2 A soldagem não deve ser executada quando a superfície da peça, numa faixa de 150 mm, 
centrada na junta a ser soldada, estiver úmida ou abaixo da temperatura de pré-aquecimento 
estabelecida para o material conforme condições específicas na Seção 5. 
 
 
4.9.3 Caso o preaquecimento não seja requerido, a temperatura da superfície a ser soldada não 
pode ser inferior a 10 °C, neste caso, a superfície deve ser aquecida a 50 ºC com o objetivo de 
eliminar a umidade. 
 
 
4.9.4 O preaquecimento deve ser realizado através de resistência elétrica, indução ou chama. O 
preaquecimento manual por chama com maçarico tipo chuveiro pode ser empregado desde que não haja 
restrição ao seu uso na Seção 5. Os profissionais encarregados do aquecimento manual à chama devem 
receber treinamento prévio e também devem ser orientados sobre os possíveis danos metalúrgicos para 
os diferentes materiais a serem soldados se esta operação for mal executada. Por segurança, a 
realização do preaquecimento a gás e a distribuição de gás devem estar no lado oposto onde o soldador 
está trabalhando. Não é permitido o uso de maçarico de bico de corte no preaquecimento. 
 
 
4.9.5 De forma geral, a temperatura de preaquecimento deve ser medida no MB, em todos os 
membros da junta, do lado oposto à fonte de aquecimento, a uma distância de 75 mm das margens 
da solda. Devem ser elaborados procedimentos de preaquecimento e controle de temperatura. Esta 
condição não se aplica para ligações soldadas tubo x espelho. 
 
NOTA No caso de aquecimento com chama, na qual a temperatura só possa ser medida pelo lado 
da fonte, o aquecimento deve ser interrompido pelo menos por 1 minuto, para cada 25 mm 
de espessura da peça, antes de sua medição. 
 
 
4.9.6 A temperatura de interpasse deve ser medida no MS, na região em que deve ser depositado o 
passe seguinte. No caso de uso de lápis de fusão, quando permitido na Seção 5, a medição deve ser 
feita em uma zona adjacente para evitar contaminação do passe seguinte. 
 
 
4.10 Pós-aquecimento 
 
 
4.10.1 O pós-aquecimento deve ser aplicado quando requerido na Seção 5. 
 
 
4.10.2 O pós-aquecimento deve ser realizado através de resistência elétrica, indução ou chama. O 
pós-aquecimento manual por chama com maçarico tipo chuveiro pode ser utilizado desde que não 
haja restrição ao seu uso na Seção 5. Os profissionais encarregados do pós-aquecimento manual à 
chama devem receber treinamento prévio e também devem ser orientados sobre os possíveis danos 
metalúrgicos para os diferentes materiais a serem soldados se esta operação for mal executada. Não 
é permitido o uso de maçarico de bico de corte no pós-aquecimento. 
 
 
4.10.3 O pós-aquecimento, quando requerido, deve ser aplicado imediatamente após a conclusão da 
soldagem. Para tal, o ciclo de resfriamento deve ser interrompido na temperatura de pós-aquecimento 
indicada para a liga na Seção 5. 
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4.10.4 A temperatura de pós-aquecimento deve ser medida no MB, em todos os membros da junta, 
do lado oposto à fonte de aquecimento, a uma distância de 75 mm das margens da solda. 
 
 
4.10.5 Para espessura do MB maior que 75 mm, um plano de pós-aquecimento e controle de 
temperatura deve ser apresentado para aprovação prévia por meio de consulta técnica à 
PETROBRAS. 
 
NOTA No caso de aquecimento com chama, na qual a temperatura só possa ser medida pelo lado 
da fonte, o aquecimento deve ser interrompido pelo menos por 1 minuto, para cada 25 mm 
de espessura da peça, antes de sua medição. 
 
 
4.11 Inspeção e Controle da Qualidade 
 
 
4.11.1 A inspeção das juntas soldadas e das soldas de revestimento, assim como a interpretação de 
seus resultados, deve atender aos requisitos das normas de projeto, de fabricação e montagem do 
equipamento ou da estrutura, bem como às indicações constantes da Seção 5. 
 
 
4.11.2 Os ensaios aplicáveis para cada junta, bem como suas respectivas extensões, devem ser 
indicados no documento IEIS, elaborado de acordo com a PETROBRAS N-2301. 
 
 
4.11.3 Todas as soldas devem ser 100 % inspecionadas visualmente e avaliadas com os critérios de 
aceitação da norma de fabricação aplicável. A inspeção visual deve preceder aos demais ensaios não 
destrutivos e abranger quando acessível à raiz da junta. 
 
 
4.11.4 Os ensaios não destrutivos requeridos nesta Norma, devem ser conduzidos de acordo com 
procedimento de inspeção qualificado conforme as normas PETROBRAS aplicáveis. 
 
 
4.11.5 Os consumíveis de soldagem devem ser inspecionados no recebimento, por amostragem, 
devendo ser realizada nos moldes de uma inspeção por atributos e verificada sua conformidade com 
os 4.7.5 a 4.7.9. A amostragem deve ser executada conforme instruções constantes no Anexo A. 
 
 
4.11.6 O desempenho dos soldadores e operadores desoldagem deve ser controlado. O documento 
“Controle de Desempenho dos Soldadores e Operadores de Soldagem” deve ser elaborado de 
acordo com a PETROBRAS N-2301. 
 
 
4.12 Reparo de Soldas 
 
 
4.12.1 O reparo de defeitos de soldagem deve ser executado de acordo com o documento IEIS 
aplicável ao reparo, elaborado de acordo com a PETROBRAS N-2301, com base em procedimento 
de soldagem qualificado. 
 
 
4.12.2 Os mesmos requisitos de inspeção requeridos para as juntas soldadas devem ser aplicados 
aos seus reparos. Sempre deve ser realizado ensaio não destrutivo em 100 % da superfície na região 
escavada antes da liberação do enchimento do reparo. 
 
 
4.12.3 Os requisitos de reparos para cada material estão detalhados na Seção 5 desta Norma. 
Reparos adicionais precisam de aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS. A 
execução de cada reparo deve ser registrada, para soldas de fabricação ou manutenção. Neste caso, 
deve ser emitido o documento RRS de acordo com a PETROBRAS N-2301. 
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4.12.4 O processo SAW não deve ser utilizado em reparos de soldagem, exceto no caso de reparo 
de fabricação envolvendo equipamentos de grandes dimensões e espessuras. 
 
 
4.13 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) 
 
 
4.13.1 O TTAT deve ser aplicado, quando requerido pela norma de projeto ou de fabricação e 
montagem do equipamento ou estrutura, e atendendo as condições prescritas por essas normas. 
 
 
4.13.2 O TTAT deve ser realizado através de resistência elétrica, indução ou em forno. 
 
 
4.13.3 A zona a ser aquecida à temperatura de TTAT deve abranger as áreas de soldas provisórias, 
referentes aos dispositivos auxiliares de montagem, mesmo quando removidos, desde que exigido 
pelo código de projeto ou especificação técnica. 
 
 
4.13.4 Recomenda-se fixar os termopares às peças por descarga capacitiva, de modo a garantir o 
contato elétrico por soldagem entre os fios do termopar e a superfície aquecida. [Prática 
Recomendada] 
 
 
4.13.5 A execução do TTAT deve ser documentada. O documento Relatório de Registro de 
Tratamento Térmico (RRTT) deve ser elaborado conforme a PETROBRAS N-2301. 
 
 
4.13.6 Deve ser elaborado Procedimento de Tratamento Térmico por engenheiro especialista em 
soldagem ou tecnólogo em soldagem, certificados conforme a FBTS N-007 ou inspetor de solda 
nível 2, conforme especificações técnicas aplicáveis, norma de projeto e demais requisitos desta 
Norma. 
 
 
4.13.7 O Procedimento de Tratamento Térmico deve ser apresentado para aprovação prévia por 
meio de consulta técnica à PETROBRAS. 
 
 
4.13.8 Requisitos de TTAT para cada material, quando aplicáveis, estão detalhados na Seção 5 
desta Norma. 
 
 
4.13.9 Para execução do TTAT localizado em soldas circunferenciais, ou no qual o componente 
tenha a liberdade de dilatação durante o tratamento, devem ser atendidas as condições estabelecidas 
na AWS D 10.10 ou WRC 452. 
 
 
4.13.10 Outras configurações de TTAT localizado não são permitidas, exceto quando aprovado pela 
PETROBRAS, com base em análise do gradiente térmico gerado por simulação computacional. 
 
 
4.14 Dispositivos Auxiliares de Montagem 
 
Os dispositivos auxiliares de montagem, quando permitidos pela norma de fabricação e montagem do 
equipamento ou estrutura, devem atender aos requisitos da Seção 5 e às seguintes condições: 
 
a) a soldagem do dispositivo auxiliar de montagem, ponteamento e outras soldas 
provisórias devem ser consideradas como soldas definitivas para efeito de aplicação dos 
requisitos desta Norma, inclusive quanto à qualificação de pessoal; 
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b) o número de dispositivos auxiliares de montagem que impedem a contração transversal 
de solda deve ser minimizado, sendo preferíveis os dispositivos que limitam a 
deformação angular da junta soldada e que permitem a contração transversal; 
c) os dispositivos auxiliares de montagem não devem ser removidos por impacto e a área 
da solda provisória, após remoção, deve ser inspecionada por ensaio de líquido 
penetrante ou partículas magnéticas e não apresentar mordedura, poro, trinca, redução 
de espessura ou remoção incompleta; 
d) a soldagem dos dispositivos auxiliares de montagem deve ser depositada, no mínimo, 
distante 25 mm das margens do chanfro ou diretamente sobre as faces do chanfro; 
e) a parte do dispositivo auxiliar de montagem em contato ou soldado no equipamento deve 
ser de material de mesmo “P number” do MB, segundo a classificação do ASME BPVC - 
Section IX, ou revestido com o consumível especificado para soldagem do MB com no 
mínimo duas camadas. 
 
NOTA A reposição de material para corrigir a redução de espessura, se necessária, quando 
permitida pela norma de projeto, fabricação e montagem, pode ser feita por soldagem, 
observando o disposto no 4.12, após a aprovação prévia por meio de consulta técnica à 
PETROBRAS. 
 
 
4.15 Marcação das Juntas Soldadas 
 
 
4.15.1 A junta soldada deve ser marcada com o número de identificação do soldador ou operador de 
soldagem. 
 
 
4.15.2 Em juntas soldadas por mais de um soldador ou operador de soldagem, a marcação deve 
distinguir quem executa cada um dos passes. 
 
 
4.15.3 A marcação por meio de puncionamento só deve ser permitida para espessura nominal maior 
que 6,4 mm a uma distância mínima de 25 mm da margem da solda em aço-carbono, aço molibdênio 
e aço cromo-molibdênio. Os demais materiais devem ser identificados por meio de marcador 
industrial desde que a sua composição não contamine o material. 
 
NOTA Para oleodutos e gasodutos não deve ser permitida a marcação por meio de 
puncionamento. 
 
 
4.16 Segurança na Soldagem 
 
 
4.16.1 Qualquer serviço de soldagem deve ser realizado somente se observados os requisitos de 
segurança previstos na PETROBRAS N-2349 e procedimentos de Segurança, Meio-ambiente e 
Saúde (SMS) aplicáveis. 
 
 
4.16.2 Recomenda-se o uso de máscaras foto sensíveis no serviço de soldagem. [Prática 
Recomendada] 
 
 
4.16.3 Em trabalhos de soldagem em espaço confinado deve ser efetuada uma avaliação 
suplementar pela equipe de SMS com relação à proteção da equipe de soldagem. 
 
 
4.17 Consulta Técnica 
 
 
4.17.1 Deve ser realizada consulta técnica à PETROBRAS em caso de dúvidas ou divergências com 
esta Norma para realização do serviço pela contratada ou prestadora de serviços. 
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4.17.2 A consulta técnica deve ser respondida pelo representante da PETROBRAS. 
 
NOTA Recomenda-se que o representante da PETROBRAS consulte, conforme a necessidade, as 
áreas de apoio da PETROBRAS ou o responsável técnico pela soldagem da PETROBRAS 
[Prática Recomendada] 
 
 
5 Materiais 
 
 
5.1 Aços-Carbono, Aços Carbono-Manganês e Micro Ligados 
 
 
5.1.1 Introdução 
 
 
5.1.1.1 Para efeito desta Norma são considerados aços de baixa resistência aqueles que 
apresentam limite de resistência mínima a tração especificado inferior a 490 MPa (71 ksi ) e 
“P number” 1 Grupo 1 ou 2. São considerados aços de alta resistência mecânica aqueles que 
apresentam limite de resistência a tração especificado igual ou superior a 490 MPa (71 ksi) e 
“P number” 1 Grupo 3 ou 4, além dos aços ligados de “P number” 3 (exceto os aços molibdênio 
C1/2Mo e 1/2Cr1/2Mo incluídos nesta Norma na família CrMo), “P number” 10 (exceto grupos H, I, J) 
e “P number” 11B. 
 
 
5.1.1.2 Estes aços não devem ser empregados em temperaturas superiores a 400 ºC em regime de 
trabalho contínuo. 
 
 
5.1.1.3 Devem ser observados os requisitos adicionais das normas e especificações para os aços de 
Alta Resistência e Baixa Liga (ARBL), microligados e temperados e revenidos, enquadrados segundo 
os “P number” 1 grupo 3 ou 4, 10 (exceto H, I, J) e11B. 
 
 
5.1.2 Soldabilidade 
 
 
5.1.2.1 Estes aços normalmente apresentam boa soldabilidade quando o teor de carbono é menor 
que 0,20 % e carbono equivalente (CEIIW) inferior a 0,44 %, entretanto, podem ser suscetíveis à trinca 
induzida pelo hidrogênio (trinca a frio), especialmente quando a composição química é enriquecida 
em elementos de liga e/ou na soldagem de chapas grossas. 
 
 
5.1.2.2 O preaquecimento pode ser necessário para reduzir a velocidade de resfriamento e favorecer 
a liberação do hidrogênio, uma vez que em alguns casos é inevitável a formação de microestruturas 
suscetíveis à trinca a frio. 
 
 
5.1.2.3 O pós-aquecimento geralmente não é necessário, entretanto deve ser avaliado quando 
envolver a soldagem de juntas de grande espessura e restrição. 
 
 
5.1.3 Técnica Geral de Soldagem 
 
 
5.1.3.1 A preparação da junta soldada pode ser feita por usinagem, corte a frio, esmerilamento, 
oxi-corte, plasma, laser ou hidrocorte. Para os aços de alta resistência a ZTA formada pelos 
processos de corte deve ser removida por usinagem ou esmerilhamento. 
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35 
 
5.1.3.2 Quando exigido requisito de impacto, a soldagem multipasse deve ser realizada com passes 
retilíneos e de pequena espessura, não devendo exceder a três vezes ao diâmetro da alma do 
eletrodo revestido no processo SMAW. 
 
 
5.1.3.3 Os revestimentos de tipo básico dos consumíveis e dos fluxos devem apresentar hidrogênio 
difusível de no máximo 8 mL de hidrogênio por 100 g de MS depositado (H8), exceto nos casos onde 
é exigido ou especificado maior controle do hidrogênio. 
 
 
5.1.3.4 Para o processo FCAW devem ser seguidos os limites de hidrogênio difusível estabelecidos 
na Tabela 1. 
 
 
Tabela 1 - Limite de Hidrogênio Difusível em Eletrodos FCAW 
 
Tensão mínima nominal de resistência 
do metal base 
Designação do hidrogênio difusível máximo 
(conforme AWS A5.36/A5.36M, AWS A5.29/A5.29M 
ou API RP 582) 
≤ 70 ksi (483 MPa) H16 
> 70 ksi (483 MPa) e ≤ 85 ksi (587 MPa) H8 
> 85 ksi (587 MPa) H4 
 
 
5.1.3.5 Na soldagem dissimilar ou heterogênea dos aços carbono em equipamentos que operam 
abaixo de 315 ºC podem ser utilizados os consumíveis ER309 e E309. Para temperatura de operação 
acima de 315 ºC devem ser utilizados os consumíveis de ligas de níquel. 
 
 
5.1.4 Processos de Soldagem Aplicáveis 
 
São permitidos os processos SMAW, GTAW, GMAW, FCAW-G, FCAW-S, SW e SAW. Outros 
processos podem ser aplicados mediante aprovação prévia por meio de consulta técnica à 
PETROBRAS. 
 
 
5.1.4.1 SMAW 
 
a) os consumíveis devem ser especificados de acordo com as AWS A5.1/A5.1M ou 
AWS A5.5/A5.5M; 
b) os eletrodos de classificação AWS EXX12, EXX13, EXX14, EXX24 e EXX27 não devem 
ser empregados na soldagem de estruturas metálicas marítimas e de componentes 
sujeitos a pressão; 
c) os eletrodos de classificação AWS EXX10 e EXX11 não devem ser empregados na 
soldagem de estruturas metálicas, componentes sujeitos a pressão e fundidos de 
qualquer espessura, exceto para oleodutos e gasodutos; 
d) em soldas em ângulo de tanques de armazenamento, com espessura menor ou igual a 
12,5 mm, os consumíveis listados em b) e c) acima podem ser empregados quando 
permitido pela norma de projeto e com aprovação prévia por meio de consulta técnica à 
PETROBRAS. 
 
 
5.1.4.2 GTAW 
 
a) os consumíveis devem seguir a especificação AWS A5.18/A5.18M; 
b) não é obrigatório o uso de gás de purga para proteção da raiz de solda pelo lado interno 
da peça. 
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5.1.4.3 GMAW 
 
a) os consumíveis devem seguir a especificação AWS A5.18/A5.18M; 
b) não é obrigatório o uso de gás de purga para proteção da raiz de solda pelo lado interno 
da peça; 
c) o modo de transferência por curto circuito convencional não pode ser usado em 
espessura maior do que 10 mm ou para o passe de raiz; 
d) é permitido o uso do GMAW com curto-circuito controlado para realização de passe de raiz 
em dutos ou tubulações, exceto em derivações, ramais abaixo de 6” e soldas de encaixe. 
 
 
5.1.4.4 FCAW 
 
a) os consumíveis devem seguir a especificação AWS A5.36/A5.36M. Nos equipamentos 
fabricados conforme ASME, os consumíveis devem estar de acordo com o 
ASME BPVC Section II - Parte C; 
b) o processo auto protegido (FCAW-S) deve der utilizado apenas para soldagem de 
elementos estruturais de aço-carbono. Quando a estrutura metálica apresentar requisito 
de impacto, somente podem ser empregadas as classificações de consumíveis que 
apresentem requisitos mínimos de impacto comprovados por lote e mediante aprovação 
prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS; 
c) o processo com proteção gasosa adicional (FCAW-G) pode ser utilizado na soldagem em 
juntas de topo ou de ângulo de elementos estruturais e componentes sujeitos à pressão; 
d) o processo FCAW não é permitido para uso em derivações, ramais, uniões de tubo com 
casco (bocais) e soldas de encaixe; 
e) devem ser consideradas as possíveis variações de propriedades de impacto entre as 
diferentes marcas comerciais ou até mesmo entre lotes do mesmo fabricante, sendo 
assim, devem ser observados os requisitos mínimos de impacto estabelecidos para o 
MS. 
 
 
5.1.4.5 SAW 
 
Os consumíveis devem seguir a especificação AWS A5.17/A5.17M ou AWS A5.23/A5.23M. 
 
 
5.1.5 Preaquecimento e Temperatura Interpasse 
 
 
5.1.5.1 Recomenda-se que as juntas sejam preaquecidas nas temperaturas indicadas na Tabela 2. 
[Prática Recomendada] 
 
 
Tabela 2 - Temperaturas de Preaquecimento e Interpasse Mínimas Recomendadas 
para a Soldagem de Aços-Carbono e Carbono-Manganês 
 
Carbono equivalente - CE 
(ver Nota 1 do 5.1.5.2) 
Espessura calculada da junta soldada, e [mm] 
(ver Nota 2 do 5.1.5.2) 
e ≤ 20 20 < e ≤ 30 e > 30 
CEIIW ≤ 0,41 % 10 ºC (mín.) 10 ºC (mín.) 10 ºC (mín.) (75 ºC) 
0,41 % < CEIIW ≤ 0,43 % 10 ºC (mín.) 10 ºC (mín.) (50 ºC) 100 ºC 
0,43 % < CEIIW ≤ 0,45 % 10 ºC (mín.) (50ºC) 10 ºC (mín.) (100 ºC) 100 ºC (125 ºC) 
0,45 % < CEIIW ≤ 0,47 % 10 ºC (mín.) (100 ºC) 100 ºC (125 ºC) 125 ºC (150 ºC) 
0,47 % < CEIIW ≤ 0,50 % 100 ºC (125 ºC) 125 ºC (150 ºC) 150 ºC (175 ºC) 
 
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5.1.5.2 As seguintes indicações devem ser observadas na aplicação da Tabela 2: 
 
a) os valores entre parênteses aplicam-se às estruturas metálicas marítimas 
AWS D1.1/D1.1M e aços de alta resistência; 
b) quando a temperatura ambiente for inferior a 10 ºC deve ser realizado o aquecimento até 
50 ºC com o objetivo de retirar umidade; 
c) quando as normas de projeto ou fabricação definirem as temperaturas de 
pré-aquecimento, essas devem ser aplicadas em substituição aos valores apresentados 
na Tabela 2. 
 
NOTA 1 O carbono equivalente (CEIIW) deve ser calculado segundo a Equação 1 com base nos 
valores obtidos nos certificados de fabricação (análise química). Na ausência de certificado 
do material, identificar a composição química do material através de um dos seguintes 
ensaios: coletas de amostra para analise via úmida ou equipamento portátil de 
espectroscopia ótica de emissão. Quando isto não for possível ou viável recorre-se ao CEIIW 
máximo especificado na norma de fabricação do material. 
 
15
Ni%Cu%
5
%VMo%Cr%
6
Mn%C %CEIIW
 (1) 
 
NOTA 2 A espessura da junta soldada deve ser calculada conforme a Figura 1. 
 
 
T2
37,5 mm
T1
T1
37,5 mm
T3
T3 = T2 e = 0,5 (T1 + 2T2)
T2
T3 = 0 e = 0,5 (T1 + T2)
 
 
NOTA Pode haver soldagem dos dois lados ou de um único lado. 
 
Figura 1 - Detalhe para Definição de Espessuras 
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5.1.5.3 Quando houver requisito de tenacidade, a temperatura interpasse não deve exceder 315 °C. 
 
 
5.1.5.4O aquecimento manual por chama oxigás (maçarico tipo chuveiro) deve ser evitado em tubos 
ou cascos com espessura superior a 25,4 mm e diâmetro nominal superior a 10’’. A utilização de 
aquecimento manual por chama oxigás, para as condições referidas, somente pode ser aplicado 
mediante aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS. 
 
 
5.1.6 Pós-Aquecimento 
 
Normalmente não é requerido, exceto quando há risco de trinca induzida pelo hidrogênio, como em 
casos de alta espessura e alta restrição. Neste caso, utilizar temperatura na ordem de 200 ºC e com 
tempo de patamar de 1 min/mm de espessura de junta, porém igual ou superior a 15 minutos. 
 
 
5.1.7 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) 
 
O TTAT deve atender ao respectivo código de projeto e especificação técnica aplicável, inclusive o 
número de ciclos de tratamento. 
 
 
5.1.8 Reparo por Soldagem 
 
 
5.1.8.1 A qualificação do procedimento de reparo deve seguir os requisitos do código de projeto 
aplicável. 
 
 
5.1.8.2 A mesma área de solda não pode ser reparada mais do que duas vezes, quando houver 
requisito de tenacidade, exceto quando o código for mais restritivo. 
 
 
5.1.8.3 O reparo deve ser executado em multipasse. 
 
 
5.1.9 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção 
 
 
5.1.9.1 Em equipamentos com histórico de encharcamento por hidrogênio deve ser considerada a 
necessidade de tratamento prévio de desidrogenação (na faixa de 300 °C a 400 °C por no mínimo 
4 horas), podendo variar em função do material de base, complexidade e espessura do equipamento. 
A temperatura não deve exceder 480 °C. 
 
 
5.1.9.2 No caso da aplicação de técnicas de deposição controlada, em serviço de manutenção, o 
procedimento deve ser previamente qualificado conforme QW-290 do ASME BPVC - Section IX e 
aprovado pela PETROBRAS. 
 
 
5.1.10 Requisitos Suplementares de Inspeção 
 
Para os aços com tensão mínima nominal de resistência superior a 490 MPa (71 ksi) e “P number” 1 
Grupo 3 ou 4, além dos aços ligados de “P number” 3 (exceto os aços molibdênio C1/2Mo e 
1/2Cr1/2Mo), “P number” 10 (exceto grupos H, I, J) e “P number” 11B, caso não seja previsto TTAT 
ou pós-aquecimento conforme 5.1.6, a inspeção final prevista pelo código de projeto ou fabricação 
deve ser realizada no mínimo 48 horas após a soldagem. 
 
NOTA 1 No caso de soldagem de manutenção este tempo de espera pode ser reavaliado pelo 
responsável técnico pela soldagem da PETROBRAS. 
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NOTA 2 Em casos específicos em que não seja possível esta espera para realização do END e o 
código de projeto já requeira a qualificação dos procedimentos de soldagem de maneira a 
minimizar o risco de incidência de trincamento por hidrogênio (por exemplo, soldagem 
“offshore” de dutos submarinos), este requisito pode ser desconsiderado. 
 
 
5.2 Aços de Baixa Liga Tratados Termicamente 
 
 
5.2.1 Introdução 
 
 
5.2.1.1 São aços da família Cromo-Molibdênio e Cromo-Níquel-Molibdênio. Estes aços são 
empregados geralmente na indústria do petróleo e petroquímica como partes ou componentes de 
máquinas. A maior parte destes aços contém teor de carbono compreendido entre 0,28 % a 0,45 % e 
adição de elementos de liga conferindo grande temperabilidade. 
 
NOTA Os materiais Cromo-Molibdênio citados no 5.3 não estão contemplados no 5.2. 
 
 
5.2.1.2 Para efeito desta norma são considerados Cromo-Molibdênio os aços AISI 4130/4140 e 
Cromo-Níquel-Molibdênio os aços AISI 4340/8630. 
 
 
5.2.2 Soldabilidade 
 
 
5.2.2.1 Estes aços apresentam melhor soldabilidade na condição de recozido ou super revenido 
(tratados acima das temperaturas típicas de revenimento). Independente do estado inicial da 
microestrutura, estas juntas necessitam sofrer tratamento térmico para enquadramento da resistência 
mecânica após a soldagem. 
 
 
5.2.2.2 A microestrutura da ZTA destes materiais quando submetidos a “altas taxas de resfriamento” 
deve ser constituída de martensita ou martensita e bainita. 
 
 
5.2.2.3 Por serem aços de alta temperabilidade se torna necessário na soldagem o controle da taxa 
de resfriamento, através do controle da temperatura de preaquecimento e interpasse. 
 
 
5.2.3 Técnica Geral de Soldagem 
 
 
5.2.3.1 A preparação da junta soldada pode ser feita por usinagem, oxi-corte, plasma, laser ou 
hidrocorte. A ZTA formada pelos processos de corte deve ser removida por usinagem ou 
esmerilhamento. 
 
 
5.2.3.2 A soldagem multipasse deve ser realizada com passes retilíneos e de pequena espessura, 
não devendo exceder a três vezes ao diâmetro da alma do eletrodo revestido no processo SMAW. 
 
 
5.2.3.3 Deve ser utilizado consumíveis com teor de hidrogênio difusível máximo de 4 mL de 
hidrogênio por 100 g de MS depositado (H4) e resistência mecânica compatível com o MB. 
 
 
5.2.3.4 Os procedimentos de soldagem devem ser realizados de acordo com a classe de dureza dos 
materiais. Nesses procedimentos, os materiais são descritos com base na classificação AISI e com a 
dureza requerida para os elementos mecânicos a serem soldados. 
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40 
 
5.2.4 Processo de Soldagem Aplicáveis 
 
São permitidos os processos de soldagem SAW, SMAW, GMAW e GTAW.. Para a aplicação de 
outros processos de soldagem é necessária à aprovação prévia por meio de consulta técnica à 
PETROBRAS. 
 
 
5.2.5 Condições Gerais para Consumíveis 
 
 
5.2.5.1 Devido aos diferentes tratamentos térmicos que aços de baixa liga tratados termicamente 
podem ser submetidos na sua fabricação, para a escolha do consumível deve ser observada a 
resistência mecânica do material de base a ser soldado. 
 
 
5.2.5.2 Sempre que possível, a composição química do metal de adição deve se aproximar do MB. 
 
 
5.2.6 Preaquecimento e Interpasse 
 
5.2.6.1 O preaquecimento e interpasse devem ser executados por resistência elétrica, indução ou 
chama, sendo o aquecimento manual por chama permitido apenas na soldagem de tirantes e peças 
auxiliares de montagem não sujeitas à pressão interna. 
 
 
5.2.6.2 As temperaturas de preaquecimento e interpasse devem atender à Tabela 3. 
 
NOTA Temperaturas diferentes podem ser aplicadas se devidamente suportadas por qualificação 
específica, mediante aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS. 
 
 
Tabela 3 - Temperatura de Preaquecimento Interpasse Mínimo e de Interpasse Máximo 
para Aços de Baixa Liga Tratados Termicamente 
 
AISI 
Preaquecimento para faixas de espessura (mm) Interpasse 
máximo < 12,7 ≥ 12,7 a 25,4 ≥ 25,4 
4130 150 ºC 200 ºC 230 ºC 315 ºC 
4140 175 ºC 230 ºC 250 ºC 350 ºC 
4340 230 ºC 250 ºC 300 ºC 320 ºC 
8630 100 ºC 120 ºC 150 ºC 250 ºC 
 
 
5.2.7 Pós-aquecimento 
 
Deve ser realizado o pós-aquecimento de 250 °C a 300 ºC com tempo de patamar de 1 min/mm de 
espessura de junta, porém igual ou superior a 30 minutos. 
 
NOTA Recomenda-se que no final do pós-aquecimento o resfriamento seja controlado com taxa de 
resfriamento inferior a 95 ºC/h até 80 ºC e isolamento térmico da junta até a temperatura 
ambiente. [Prática Recomendada] 
 
 
5.2.8 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) 
 
O TTAT deve atender ao respectivo código de projeto e especificação técnica aplicável. 
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41 
 
5.2.9 Reparo por Soldagem de Manutenção 
 
 
5.2.9.1 A mesma área de solda não pode ser reparada mais do que duas vezes quando houver 
requisito de tenacidade. Quando não há requisito de tenacidade o número máximo de reparos fica 
limitado a três vezes. 
 
 
5.2.9.2 O reparo deve ser executado em multipasse buscando o revenimento dos passes anteriores. 
 
 
5.2.9.3 No caso da aplicação de técnicas de deposição controlada o procedimento deve ser 
previamente aprovado pela PETROBRAS. 
 
 
5.2.10Requisitos Suplementares para Inspeção 
 
 
5.2.10.1 Na preparação do bisel deve ser realizado ensaio por líquido penetrante. 
 
 
5.2.10.2 Após a soldagem as soldas devem ser 100 % inspecionadas por líquido penetrante. 
 
 
5.2.10.3 Recomenda-se que a inspeção final seja realizada 48 horas após a soldagem. No caso de 
soldagem de manutenção este tempo de espera pode ser reavaliado pelo responsável técnico pela 
soldagem da PETROBRAS. [Prática Recomendada] 
 
 
5.3 Aços Cromo-Molibdênio e Aços Molibdênio 
 
 
5.3.1 Introdução 
 
 
5.3.1.1 Os aços ferríticos Cr-Mo costumam ser empregados em temperaturas superiores a 400 ºC 
pela boa resistência a quente. Estas ligas apresentam baixa taxa de deformação a quente e boa 
resistência ao hidrogênio, sendo algumas especificações empregadas à temperatura de até 650 ºC. 
Para efeito desta Norma são considerados aços cromo-molibdênio e cromo-molibdênio modificado as 
ligas com teor de cromo compreendido entre 0,5 % e 11,5 % e molibdênio com teor entre 0,44 % e 
1,1 %. 
 
 
5.3.1.2 Além do cromo e molibdênio, algumas ligas podem sofrer adição de outros formadores de 
carbetos (V, Nb, W, Ti) e neste caso é comum à presença dos elementos Ni, Al, N e/ou B. O aço 
molibdênio por familiaridade foi incluído nesta subseção. 
 
 
5.3.2 Soldabilidade 
 
 
5.3.2.1 Estes aços apresentam boa soldabilidade quando o teor de carbono é menor que 0,15 %, 
entretanto, são sensíveis à trinca induzida pelo hidrogênio (trinca a frio), especialmente quando a 
composição química é enriquecida em elementos de liga e/ou na soldagem de chapas grossas. No 
caso do ASME BPVC Section IX estes aços são designados pelos seguintes “P number” conforme a 
Tabela 4. 
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42 
 
Tabela 4 - Designação de “P numbers” Conforme ASME BPVC Section IX 
 
Designação básica Composição básica “P number” 
C-Mo C-0,5Mo 3 
Cr-Mo 
0,5Cr-0,5Mo 3 
1,0Cr-0,5Mo 4 
1,25Cr-0,5Mo 4 
2,25Cr-1,0Mo 5A 
3,0Cr-1Mo 5A 
5,0Cr-0,5Mo 5B 
9,0Cr-1,0Mo 5B 
Cr-Mo-V 
2,25Cr-1,0Mo-V 5C 
9,0Cr-1,0Mo-V 15E 
 
 
5.3.2.2 O preaquecimento geralmente é necessário para reduzir a velocidade de resfriamento e 
favorecer a liberação do hidrogênio, uma vez que em alguns casos é inevitável a formação de 
microestrutura bainítica e/ou martensítica. 
 
 
5.3.2.3 O pós-aquecimento geralmente é realizado para os aços Cr-Mo após soldagem. 
 
 
5.3.3 Técnica Geral de Soldagem 
 
 
5.3.3.1 A soldagem multipasse deve ser realizada com passes retilíneos de baixa espessura, visando 
o revenimento das regiões de grãos grosseiros proveniente dos passes anteriores. 
 
 
5.3.3.2 Na união entre dois aços Cr-Mo com composições químicas diferentes, o consumível 
indicado para o metal base de menor teor de liga deve ser preferido em função da menor 
susceptibilidade a trinca induzida pelo hidrogênio. 
 
 
5.3.3.3 De um modo geral, na união entre dois aços Cr-Mo de composições químicas diferentes, a 
temperatura de preaquecimento mínima deve ser a especificada para o aço de maior teor de liga. 
 
 
5.3.3.4 É recomendável que o ciclo de soldagem nos aços Cr-Mo não seja interrompido até a 
conclusão completa da soldagem conforme procedimento qualificado. No caso de tubos de parede 
relativamente fina e teor de cromo menor que 4 %, o ciclo de soldagem pode ser excepcionalmente 
interrompido desde que pelo menos duas camadas de solda estejam depositadas ou 1/3 do chanfro 
preenchido, o que for maior, respeitando o pós-aquecimento especificado. [Prática Recomendada] 
 
NOTA Em caso de interrupção do ciclo de soldagem as recomendações da AWS D10.8 devem ser 
seguidas. 
 
 
5.3.3.5 O aquecimento manual por chama oxigás (maçarico tipo chuveiro) deve ser limitado a tubos 
com espessura abaixo de 13 mm e diâmetro nominal de até 10’’. 
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43 
 
5.3.4 Processos de Soldagem Aplicáveis 
 
São permitidos os processos SMAW, GTAW, GMAW, FCAW-G e SAW. Outros processos podem ser 
aplicados mediante aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS. O processo 
FCAW-S não é permitido. 
 
 
5.3.4.1 SMAW 
 
a) não é permitido o uso de consumíveis sintéticos; 
b) não é permitida a soldagem de raiz pelo processo SMAW em juntas de penetração total 
executadas por apenas um lado, sem acesso pelo lado oposto. 
 
 
5.3.4.2 GTAW 
 
a) a purga da raiz com gás inerte é obrigatória na soldagem de componentes para aços 
com teor de cromo igual ou superior a 3 %, com a finalidade de evitar a oxidação interna 
na face da raiz, exceto quando há a remoção completa do passe de raiz pelo lado 
oposto; 
b) para aços com teor de 2,25Cr-1Mo é recomendável purga com gás inerte; [Prática 
Recomendada] 
c) o gás inerte de proteção na soldagem do aço 9Cr-1Mo-V-Nb (Gr. 91) deve apresentar 
99,998 % de argônio (conforme API TR 938-B); 
d) purga com o nitrogênio durante a soldagem não é permitida. 
 
 
5.3.4.3 GMAW 
 
a) somente são permitidos os modos de transferência por spray, para a posição plana, e 
pulsado para todas as posições; 
b) quando o gás de proteção na soldagem pelo processo GMAW apresenta característica 
ativa, o arame deve apresentar elementos desoxidantes. Não é permitido utilização de 
CO2 puro, entretanto podem ser empregadas misturas de argônio até 25 % de CO2; 
c) não é permitida a soldagem de enchimento de derivações, ramais, soldas de encaixe e 
uniões de tubo com o casco, porém é permitida a soldagem de juntas de topo; 
d) não é permitida a soldagem do passe de raiz. 
 
 
5.3.4.4 FCAW-G 
 
a) o processo não deve ser empregado em tubulações e equipamentos pressurizados; 
b) as propriedades mecânicas dos depósitos em arame tubular são sensíveis a variações 
no processo de fabricação e composição das matérias primas, portanto para aplicação 
em juntas soldadas com funções estruturais os consumíveis devem ser adquiridos com 
ensaios no lote que deve ser empregado, conforme AWS A5.01M/A5.0.1 “schedule” J, 
Classe T3; 
c) não é permitida a soldagem de enchimento de derivações, ramais, soldas de encaixe e 
uniões de tubo com o casco, porém é permitida a soldagem de enchimento em juntas de 
topo. 
 
 
5.3.4.5 SAW 
 
a) o fluxo não deve conter elementos de liga; 
b) no caso de mudança de fornecedor ou em alguma variável de fabricação o depósito 
deve ser testado novamente, especialmente nos aços 2,25Cr-1Mo e família; 
c) cuidado especial deve ser dado ao fluxo quanto ao risco de contaminação por impurezas 
e umidade; 
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44 
 
d) em soldagem multipasse, com ou sem requisito de impacto ou TTAT, não é permitida a 
redução significativa do número de passes. Somente é permitida a redução se nenhum 
passe possuir dimensão maior que 12 mm, caso contrário, deve ser feita nova 
qualificação de procedimento. 
 
 
5.3.5 Condições Gerais para Consumíveis 
 
 
5.3.5.1 Os consumíveis devem ser selecionados de acordo com a Tabela 5, e estar conforme as 
seguintes indicações: 
 
a) para equipamentos fabricados em aço Cr-Mo, sujeitos a fragilização pelo revenido ou 
que apresentem controle de impurezas, para metais de base e consumíveis 
especificados em documentos contratuais, devem ser atendidos os requisitos mínimos 
das API RP 934-A, RP 934-C, RP 934-E, TR 934-B, TR 934-D, e TR 938-B. Restrições 
de composição química e controle de impurezas como Fator de Bruscato (Fator X), Fator 
de Watanabe (Fator J), Fator K e Fator Komizo/Sugiyama (Fator PE), percentual máximo 
de ferrita e de tenacidade ao impacto, quando aplicável, devem ser observados. Nestes 
casos, os consumíveis devem ser adquiridos conforme AWS A5.01M/A5.0.1, Schedule J, 
segundo a especificação de projeto; 
b) na soldagem dos aços Cr-Mo os eletrodos com revestimentos de tipo básico e fluxos 
para arco submerso devem apresentarhidrogênio difusível de no máximo 8 mL de 
hidrogênio por 100 g de MS depositado (H8), exceto os consumíveis de resistência maior 
ou igual a 90 ksi, onde o teor máximo 4 mL de hidrogênio por 100 g de metal depositado 
(H4) é exigido ou quando independente da resistência, valores abaixo de H8 são 
especificados no projeto do equipamento; 
c) outros processos devem apresentar no máximo 4 mL de hidrogênio por 100 g de MS 
depositado. 
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45 
 
Tabela 5 - Consumíveis para Aços Molibdênio e Cromo-Molibdênio 
 
Material 
tipo 
Espec. 
AWS 
Eletrodo revestido 
(SMAW) 
classificação AWS Espec. 
AWS 
Eletrodo nu e vareta 
(GMAW / GTAW) 
classificação AWS 
Fabricação e 
manutenção
Alternativa 
para 
manutenção
Fabricação e 
manutenção 
Alternativa 
para 
manutenção 
0,5Mo A5.5/ A5.5M E7018-A1 - 
A5.28/ 
A5.28M ER80S- D2 ER70S- A1 
0,5Cr-0,5Mo A5.5/ A5.5M E8018-B1 E8016-B1 
A5.28/ 
A5.28M ER80S-G - 
1Cr-0,5Mo 
1,25Cr-0,5Mo 
A5.5/ 
A5.5M 
E8018-B2 
 
E8016-B2 
E701X-B2L 
A5.28/ 
A5.28M ER80S-B2 ER70S-B2L 
2,25Cr–1Mo A5.5/ A5.5M E901X-B3 - 
A5.28/ 
A5.28M 
ER90S-B3 
- ER80S-B3L 
5Cr–0,5Mo A5.5/ A5.5M E801X-B6 E801X-B6L 
A5.28/ 
A5.28M ER80S-B6 - 
9Cr–1Mo A5.5/ A5.5M E801X-B8 E801X-B8L 
A5.28/ 
A5.28M 
ER80S-B8 
- - 
9Cr–1Mo-V A5.5/ A5.5M E901X-B91 - 
A5.28/ 
A5.28M ER90S-B9 - 
 
Material 
tipo 
Espec. 
AWS 
Arame tubular (FCAW) 
classificação AWS Espec. 
AWS 
Arco submerso (SAW) 
classificação AWS 
Fabricação e
manutenção
Alternativa 
para 
manutenção
Fabricação e 
manutenção 
Alternativa 
para 
manutenção 
0,5Mo A5.29/ A5.29M 
E8XT1-
A1M - 
A5.23/ 
A5.23M EA1 - 
0,5Cr-0,5Mo A5.29/ A5.29M 
E8XT1-
B1M - 
A5.23/ 
A5.23M EB1 - 
1Cr-0,5Mo 
1,25Cr-0,5Mo 
A5.29/ 
A5.29M 
E8XT1-
B2M E7XTX-B2L 
A5.23/ 
A5.23M EB2 - 
2,25Cr–1Mo A5.29/ A5.29M 
E9XT1-
B3M E9XTX-B3L 
A5.23/ 
A5.23M EB3 - 
5Cr–0,5Mo A5.29/ A5.29M 
E8XT1-
B6M E8XTX-B6L 
A5.23/ 
A5.23M EB6 - 
9Cr–1Mo A5.29/ A5.29M 
E8XT1-
B8M E8XTX-B8L 
A5.23/ 
A5.23M EB8 - 
9Cr–1Mo-V A5.29/ A5.29M 
E9XT1-
B9M - 
A5.23/ 
A5.23M EB91 - 
 
 
5.3.5.2 As seguintes indicações e restrições devem ser observadas na aplicação da Tabela 5: 
 
a) os consumíveis alternativos para manutenção só devem ser empregados após 
aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS; 
b) para fabricação de tambores de coque, os consumíveis E 7018-B2L e ER 70S-B2L 
podem ser indicados, desde que as propriedades mecânicas e composição química 
sejam compatíveis com a especificada em projeto; 
c) o consumível ER80S-G deve apresentar composição química similar e propriedades 
mecânicas compatíveis com o aço 0,5Cr-0,5Mo. Os certificados devem ser previamente 
apresentados e aprovados pela PETROBRAS; 
d) o sufixo M na classificação de consumível para arame tubular indica que o gás de 
proteção é constituído por 80 % Ar + 20 % CO2 ou 75 % Ar + 25 % CO2; 
-PÚBLICO-
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46 
 
e) para os equipamentos fabricados com consumíveis de composição 1,25Cr-0,5Mo, 
2,25Cr-1Mo e 2,25Cr-1Mo-V, nos quais é exigido pelo código de projeto requisito de 
impacto, o tempo total (mínimo) de patamar para o TTAT deve atender a especificação 
de projeto. Neste caso, a aquisição destes consumíveis deve ser conforme 
AWS A5.01M/A5.0.1 Schedule J e os lotes devem ser especificados conforme os 
seguintes critérios mínimos: 
— aço 1,25Cr-0,5Mo (Gr 11): o ensaio de impacto deve apresentar média de 55 J e 
individual mínimo de 47 J a uma temperatura de -18 °C após TTAT; 
— aço 2,25Cr-1Mo (Gr 22): o ensaio de impacto deve apresentar média de 55 J e 
individual mínimo de 47 J a uma temperatura de -30 °C após TTAT; 
f) para o aço 9Cr-1Mo-V-Nb (Gr 91) os requisitos mínimos de impacto abaixo devem ser 
atendidos: 
— média de 34 J (25 ft-lbs) com nenhum valor abaixo de 22 J (16 ft-lbs) a 20 °C (70 °F) 
após TTAT por no mínimo 2 horas para todos os processos, exceto para o processo 
GMAW. O processo GMAW não é permitido. O processo FCAW não deve ser 
empregado em tubos e equipamentos sujeitos a pressão conforme API TR 938-B, 
entretanto, pode ser empregado em equipamentos não pressurizados desde que 
aprovado previamente pela PETROBRAS, quando a média dos valores de impacto 
for no mínimo de 22 J (16 ft-lbs), com nenhum valor abaixo de 15 J (11 ft-lbs); 
 
NOTA Outros requisitos das especificações de projeto e normas aplicáveis à fabricação do 
equipamento devem também ser especificadas e atendidas na requisição dos consumíveis 
de soldagem como, por exemplo, TTAT simulado para ensaio de Charpy. 
 
g) no caso de soldagem heterogênea, quando não proibida pela norma de projeto ou de 
fabricação e montagem do equipamento, o consumível deve ser especificado como 
estabelecido, considerando-se os processos de soldagem SMAW e GTAW e as 
condições operacionais conforme Tabela 6. 
 
 
Tabela 6 - Consumíveis para Soldagem Heterogênea dos Aços Molibdênio e Cromo-
Molibdênio 
 
Condições operacionais Temperatura máxima de aplicação (°C) 
Meio Temperatura ≤ 315 > 315 (preferível) > 315 
GTAW SMAW GTAW SMAW GTAW SMAW 
Sem 
significativa 
presença de
enxofre 
Cíclica ou 
não ERNiCr-3
ENiCrFe-3
ENiCrFe-2 ERNiCr-3 ENiCrFe-2 ERNiCr-3 
ENiCrFe-3 
(Nota 1) 
Sem 
significativa 
presença de
enxofre 
Não cíclica ER309 ER309Mo
E309-XX 
E309Mo-
XX 
- - - - 
NOTA 1 ENiCrFe-3 temperatura máxima de operação 480 ºC. 
NOTA 2 As limitações de temperatura para as composições químicas (consumíveis) indicados 
na tabela devem ser respeitadas para os demais processos de soldagem ao arco 
elétrico admitidos na soldagem dos aços Cr-Mo. 
 
 
5.3.6 Preaquecimento e Temperatura de Interpasse 
 
As temperaturas de preaquecimento e interpasse devem estar de acordo com a Tabela 7. 
 
-PÚBLICO-
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47 
 
Tabela 7 - Preaquecimento e Temperatura de Interpasse para Aços Cromo-Molibdênio 
e Aços Molibdênio 
 
Temperaturas de preaquecimento e interpasse mínima para a 
soldagem de aços Cr-Mo de diferentes espessuras 
(ver Notas 1, 2 e 3). 
Temperatura máxima de 
interpasse 
(ver Nota 4) 
Material - “P number” (PN) 
Espessura (mm) 
Todas as espessuras ≤ 12 > 12 
C-0,5Mo - (PN 3) 
Não requerido 150 ºC 250 ºC 0,5Cr-0,5Mo - (PN 3) 
1Cr-0,5Mo - (PN 4) 
150 ºC 200 ºC 300 ºC 1,25Cr-0,5Mo - (PN 4) 
2Cr-0,5Mo - (PN 4) 
2,25Cr-1Mo - (PN 5A) 
200 ºC 250 ºC 350 ºC 2,25-3Cr-Mo-V - (PN 5C) 
3Cr-1Mo - (PN 5A) 
5Cr-0,5Mo - (PN 5B) 
200 ºC 250 ºC 350 ºC 9Cr-1Mo - (PN 5B) 
9Cr-1Mo-V-Nb - (PN 15E) 200 ºC 250 ºC 330 ºC 
NOTA 1 Para soldagem GTAW, as temperaturas indicadas na Tabela 7 podem ser reduzidas em 
até 50 oC no passe de raiz quando a espessura é menor ou igual a 12 mm. 
NOTA 2 Soldas heterogêneas, qualquer teor de cromo e espessura da junta: 150 ºC, exceto para 
os aços carbono-molibdênio com espessura da junta igual ou inferior a 12 mm, para o 
qual não é requerido o preaquecimento. 
NOTA 3 Na deposição por soldagem de revestimento anti-corrosivo (“weld overlay”) o 
preaquecimento mínimo deve ser de 150 ºC para os aços Cr-Mo independente da 
espessura. Preaquecimento de 100 ºC é necessário para o aço carbono-molibdênio com 
espessura superior a 12 mm. 
NOTA 4 A temperatura interpasse máxima em soldas heterogêneas ou de revestimento deve ser 
inferior a 175 ºC, entretanto, em fabricação pode ser admitido até 220 ºC desde que 
aprovado pela PETROBRAS e que comprovadamente não acarrete dano ao 
revestimento, através de ensaios de corrosão conforme ASTM A262 aplicável ao aço 
inoxidável austenítico. 
NOTA 5 Após a realização de operações de corte térmico e goivagem a ZTA do corte deve ser 
integralmente removida antes da soldagem (preparaçãodo bisel). 
 
 
5.3.7 Pós-Aquecimento 
 
 
5.3.7.1 Deve ser requerido nas seguintes condições, em função do material e da espessura da junta 
conforme Tabela 8. 
 
-PÚBLICO-
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48 
 
Tabela 8 - Pós-Aquecimento para Aços Cromo-Molibdênio e Aços Molibdênio 
 
Denominação 
básica Composição básica 
Espessura 
(mm) Temperatura (°C) Tempo 
C-Mo C-0,5Mo > 25 200 
1 min/mm 
(mínimo 15 min) 
Cr-Mo 
Cr ≤ 2 % 
0,5Cr-0,5Mo 
> 20 300 1,0Cr-0,5Mo 
1,25Cr-0,5Mo 
Cr-Mo 
2 % <Cr ≤ 5 % 
2,25Cr-1,0Mo > 12 300 5,0Cr-0,5Mo 
Cr-Mo 9,0Cr-1,0Mo > 6 300 Cr-Mo-V 9,0Cr-1,0Mo-V 
Cr-Mo-V 
2 % <Cr ≤ 3 % 
2,25Cr-1Mo-V e 
3Cr-1Mo-V > 12 350 - 400 
4 horas a 
6 horas
 
 
5.3.7.2 O pós-aquecimento não é requerido para soldas heterogêneas, exceto nos casos de junta 
com alta restrição e/ou espessura, porém não deve ultrapassar a 175 °C. 
 
 
5.3.7.3 Quando não for requerido pós-aquecimento, a junta soldada deve ser protegida do 
resfriamento rápido através de manta cerâmica isolante. 
 
 
5.3.8 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) 
 
 
5.3.8.1 O TTAT deve atender ao respectivo código de projeto e especificação técnica aplicável, 
inclusive o número de ciclos de tratamento. 
 
 
5.3.8.2 Para os aços Cr-Mo de “P number” 5A, 5B, 5C e 15E o TTAT somente deve ser iniciado após 
a junta soldada ter resfriado abaixo de 50 °C. 
 
NOTA 1 para os materiais de “P number” 5C na soldagem das juntas com alta restrição, como no 
exemplo de soldagem de bocais no equipamento, deve ser prevista a necessidade de fazer 
o TTAT ou pelo menos o TTAT Intermediário imediatamente após a soldagem, sem deixar 
resfriar o componente/ peça / equipamento abaixo da temperatura interpasse. 
NOTA 2 para os materiais de “P number” 15E a elevação da temperatura de TTAT em função do 
teor de Ni e Mn conforme permitido no código de projeto, deve observar a composição 
química do metal de adição. 
 
 
5.3.8.3 As juntas soldadas em Cr-Mo que são submetidos ao TTAT devem ser movimentadas com 
todo o cuidado no período compreendido entre o término da soldagem e a realização do tratamento. 
 
NOTA Recomenda-se que antes de qualquer movimentação seja realizado o pós-aquecimento. 
[Prática Recomendada] 
 
 
5.3.8.4 Previamente ao TTAT, deve ser verificado a necessidade de suportação ou escoramento do 
componente para evitar deformação plástica sem controle. 
 
 
5.3.8.5 Os ensaios não destrutivos requeridos devem ser realizados após o TTAT. 
 
 
5.3.8.6 Recomenda-se que sejam realizados ensaios não destrutivos antes do TTAT. [Prática 
Recomendada] 
-PÚBLICO-
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5.3.8.7 Para materiais temperados e revenidos a temperatura máxima de TTAT deve ser inferior a de 
revenido do material de base em no mínimo 15 °C. 
 
 
5.3.8.8 A temperatura de TTAT em juntas dissimilares deve ser especificada em função do aço com 
maior teor de elemento de liga. 
 
 
5.3.9 Ensaio de Dureza em Juntas Homogêneas 
 
De forma geral, a dureza na zona fundida e termicamente afetada após TTAT não deve exceder aos 
limites da Tabela 9. Valores mais restritivos devem ser empregados quando indicados pela norma de 
projeto. 
 
 
Tabela 9 - Dureza na Zona Fundida e Termicamente Afetada após TTAT 
 
Denominação básica Composição básica Dureza 
C-Mo 
Cr-Mo 
C-0,5Mo 
225 HB 
(237 HV) 
0,5Cr-0,5Mo 
1,0Cr-0,5Mo 
1,25Cr-0,5Mo 
Cr-Mo 
Cr-Mo-V 
2,25Cr-1,0Mo 
241 HB 
(250 HV). 
5,0Cr-0,5Mo 
9,0Cr-1,0Mo 
9,0Cr-1,0Mo-V 
 
 
5.3.10 Reparo por Soldagem 
 
 
5.3.10.1 A mesma área de solda não pode ser reparada mais do que duas vezes em aços 
temperados e revenidos ou envolvendo espessuras maiores que 19 mm. 
 
 
5.3.10.2 Todos os reparos por soldagem devem ser realizados mediante procedimento de soldagem 
qualificado de acordo com o especificado na Seção 4. 
 
 
5.3.10.3 O reparo deve ser executado em multipasse buscando o revenimento dos passes 
anteriores, independente se a peça sofra TTAT. A soldagem sempre deve buscar o revenimento da 
região de grãos grosseiros dos passes anteriores e ZTA. O procedimento de reparo de soldagem 
deve prever este revenimento. 
 
 
5.3.10.4 O MB próximo ao reparo deve ser inspecionado com ultrassom para verificar a presença de 
trincas, de acordo com o especificado ASME BPVC Section V. 
 
 
5.3.11 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção 
 
 
5.3.11.1 Em manutenção, caso o TTAT seja dispensado com aprovação da PETROBRAS, além das 
camadas com deposição controlada e os passes de enchimento, uma camada adicional de 
revenimento deve ser realizada e posteriormente retirada. Esta camada de revenimento não deve 
tocar o MB. 
-PÚBLICO-
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50 
 
5.3.11.2 Em serviço de manutenção, no caso da aplicação de técnicas de deposição controlada com 
passe final de revenimento e posterior remoção, o procedimento deve ser previamente qualificado 
conforme o código de projeto e com aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS. 
Estas técnicas demandam repetidos ensaios, verificações e treinamento de toda mão de obra. 
Mudança de posição de soldagem deve ser considerada como variável essencial, pois influencia no 
aporte térmico. Além do aporte térmico de cada passe, a relação de aporte térmico entre passes deve 
ser controlada. Adicionalmente, todos os demais parâmetros incorporados ao procedimento técnico 
devem ser registrados e fielmente cumpridos (sobreposição entre os passes, ângulo de ataque, 
diâmetro dos eletrodos, sequência de soldagem). 
 
 
5.3.11.3 Não é permitido emprego de técnicas de deposição controlada como meio de evitar o TTAT 
em aços 5Cr-0,5Mo ou de maior teor de liga quando o TTAT é indicado pela norma de projeto. 
 
 
5.3.11.4 Na soldagem de manutenção, os parâmetros e técnicas de soldagem podem apresentar 
significativa diferença em relação aos materiais no estado de novo, sendo necessária avaliação do 
estado físico do material no estado envelhecido. Neste caso, o procedimento de reparo deve ser 
previamente avaliado e aprovado pela PETROBRAS. 
 
 
5.3.12 Requisitos Suplementares para Inspeção 
 
 
5.3.12.1 Em equipamentos encharcados de hidrogênio deve ser avaliada a necessidade de 
tratamento prévio de desidrogenação (na faixa de 350 °C a 450 °C por no mínimo 4 horas), podendo 
variar em função do material de base, complexidade e espessura do equipamento. A temperatura não 
deve exceder 480 °C. 
 
 
5.3.12.2 Na soldagem de manutenção, o bisel no lado do material envelhecido sempre deve ser 
previamente inspecionado por líquido penetrante antes da soldagem. 
 
 
5.3.12.3 Durômetros portáteis que utilizam esferas de 10 mm de diâmetro não devem ser aplicados 
para a medida de dureza na ZTA. 
 
 
5.3.12.4 Caso não seja requerido TTAT, a inspeção final prevista pelo código de projeto ou 
fabricação deve ser realizada, no mínimo, 48 horas após a soldagem. No caso de soldagem de 
manutenção este tempo de espera pode ser reavaliado pelo responsável técnico pela soldagem da 
PETROBRAS. 
 
 
5.4 Aço Níquel 
 
 
5.4.1 Introdução 
 
 
5.4.1.1 As ligas ferríticas com adição de níquel apresentam boa resistência mecânica e tenacidade, 
sendo empregadas em serviços criogênicos ou em sistemas que eventualmente possam ser 
submetidos a baixas temperaturas operacionais. A temperatura mínima de aplicação é função do 
percentual de níquel na liga, podendo variar de -50 °C a -196 °C. 
 
 
5.4.1.2 Para efeito desta Norma são considerados aços ferríticos ao níquel aqueles que apresentam 
teor de níquel variando de 1 % até 9 % e que atendam à especificação de material indicada pela 
norma de projeto do equipamento. 
-PÚBLICO-
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51 
 
5.4.2 Soldabilidade 
 
 
5.4.2.1 Apresentam boa soldabilidade, entretanto quanto maiora adição de níquel, maior a 
temperabilidade especialmente nos aços de alto teor de níquel (≥ 5 %Ni), nos quais a ZTA é 
constituída por martensita com relativa tenacidade em função do teor de níquel e controle do teor de 
carbono. 
 
 
5.4.2.2 As propriedades mecânicas e tenacidade podem ser comprometidas quando há crescimento 
excessivo dos grãos da ZTA em função do alto aporte térmico adotado. 
 
 
5.4.2.3 Na soldagem homogênea e especialmente na heterogênea a poça de fusão dos aços C-Ni 
apresenta baixa fluidez quando comparada ao do aço C-Mn. 
 
 
5.4.2.4 Contaminantes de origem externa não devem entrar em contato com estes materiais, 
especialmente o enxofre proveniente de lápis térmico, graxas, sabão etc. Os aços C-Ni são 
enquadrados como “P number” 9 e 11A conforme o ASME BPVC Section IX. 
 
 
5.4.2.5 Porosidade pode ser evitada pelo controle do hidrogênio difusível e emprego de arco bem 
curto. [Prática Recomendada] 
 
 
5.4.2.6 Devido a mais alta capacidade de magnetização quando comparado ao aço-carbono, 
cuidados adicionais devem ser tomados, principalmente no aço 9 %Ni. A desmagnetização ou 
anulação do campo magnético em alguns casos pode ser necessária antes da soldagem. 
 
 
5.4.3 Técnica Geral de Soldagem 
 
 
5.4.3.1 A soldagem deve ser multipasse, com passes retilíneos e com recomendação de perfil 
ligeiramente convexa, sendo que os passes que apresentem convexidade excessiva durante a 
soldagem devem ser reparados por esmerilhamento para evitar falta de fusão. Entretanto, em soldas 
em ângulo, o perfil de acabamento do passe ou camada deve ser ligeiramente côncavo com o 
objetivo de reduzir o efeito de concentradores de tensão. 
 
 
5.4.3.2 Os aços ao níquel e em especial os de alto níquel, como o 9 %Ni, apresentam camada de 
óxido relativamente aderente que deve ser retirada antes do início da soldagem. 
 
 
5.4.3.3 O aporte térmico deve ser inferior a 2 kJ/mm na soldagem homogênea e 1,5 kJ/mm na heterogênea. 
Com o processo arco submerso, deve ser inferior a 2,8 kJ/mm e 2,5 kJ/mm respectivamente. 
 
NOTA Para o aço 9 % Ni um aporte térmico de até 2 kJ/mm pode ser aplicado. 
 
 
5.4.3.4 Na fase de qualificação de soldas heterogêneas recomenda-se o ensaio de dobramento 
longitudinal ao invés do transversal. [Prática Recomendada] 
 
 
5.4.3.5 O aquecimento manual por chama oxigás (maçarico tipo chuveiro) deve ser limitado a tubos 
ou cascos com espessura até 13 mm e diâmetro nominal de até 10’’. 
-PÚBLICO-
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52 
 
5.4.4 Processos de Soldagem Aplicáveis 
 
São permitidos os processos SMAW, GTAW, GMAW e SAW. É permitida a utilização do FCAW-G 
quando o consumível de soldagem for liga de níquel. Outros processos podem ser aplicados 
mediante aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS. 
 
 
5.4.4.1 SMAW 
 
a) não é permitido o uso de consumível sintético; 
b) o revestimento deve ser básico e no máximo H8 de hidrogênio difusível; 
c) não é permitida soldagem de raiz pelo processo SMAW em juntas de penetração total 
executadas por apenas um lado, sem acesso pelo lado oposto; 
d) a oscilação do eletrodo deve ser tal que a largura do passe não exceda a três vezes o 
diâmetro da alma do eletrodo revestido. 
 
 
5.4.4.2 GTAW 
 
a) o gás de proteção da raiz deve ser argônio, hélio ou mistura destes gases; 
b) a purga da raiz deve ser mantida até a conclusão da terceira camada de solda ou 
6,4 mm, o que for maior; 
c) purga com o nitrogênio durante a soldagem não é permitida. 
 
 
5.4.4.3 GMAW 
 
a) não é permitido soldagem de raiz e passe de reforço da raiz pelo processo GMAW; 
b) não é permitida soldagem de derivações, ramais, uniões de casco com tubo (bocais) e 
soldas de encaixe, exceto para dutos em soldagem mecanizada ou automática. 
 
 
5.4.4.4 SAW 
 
a) o fluxo deve ser neutro ou básico e não é permitido presença de elementos de liga, e 
conter no máximo H8 de hidrogênio difusível; 
b) cuidado especial deve ser dado ao fluxo quanto ao risco de contaminação por impurezas 
e umidade. 
 
 
5.4.5 Condições Gerais para Consumíveis 
 
 
5.4.5.1 Os consumíveis devem seguir as indicações da Tabela 10. 
 
-PÚBLICO-
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53 
 
Tabela 10 - Eletrodos e Varetas para Aço Níquel 
 
Material 
tipo 
Espec. 
AWS 
Eletrodo revestido (SMAW) 
Classificação AWS 
Preferida Alternativa (ver Nota) 
1,5 % Ni A5.5/A5.5M E801X-C1 - 
2,25 % Ni A5.5/A5.5M E801X-C1 E801X-C2 
3,5 % Ni A5.5/A5.5M A5.11/A5.11M E801X-C2 
ENiCrMo-3 ENiCrFe-2 
ENiCrFe-3 
9 % Ni A5.11/A5.11M ENiCrMo-3 - 
Material 
tipo 
Espec. 
AWS 
Eletrodo nu e vareta (GMAW / GTAW) 
Classificação AWS 
Preferida Alternativa (ver Nota) 
1,5 % Ni A5.28/A5.28M ER80S-Ni1 - 
2,25 % Ni A5.28/A5.28M ER80S-Ni2 - 
3,5 % Ni A5.28/A5.28M A5.14/A5.14M ER80S-Ni3 ERNiCr-3 
9 % Ni A5.14/A5.14M ERNiCrMo-3 - 
Material 
tipo 
Espec. 
AWS 
Arco submerso (SAW) 
Classificação AWS 
Preferida Alternativa (ver Nota) 
1,5 % Ni A5.23/A5.23M EBNi2 - 
2,25 % Ni A5.23/A5.23M EBNi2 - 
3,5 % Ni A5.23/A5.23M A5.14/A5.14M EBNi3 ERNiCr-3 
9 % Ni A5.14/A5.14M ERNiCrMo-3 - 
NOTA Estes consumíveis devem ser utilizados quando a junta soldada for 
submetida a temperaturas próximas ao limite inferior permitido para 
o material de base. 
 
 
5.4.5.2 Somente é permitida a soldagem heterogênea com consumíveis ER309 e E309, como 
alternativa em serviços de manutenção, após análise e aprovação prévia por meio de consulta 
técnica à PETROBRAS. A análise deve levar em consideração, no mínimo, os seguintes fatores: 
compatibilidade com o fluido/corrosão, temperaturas de projeto e risco de fadiga térmica. 
 
 
5.4.6 Preaquecimento e Temperatura de Interpasse 
 
As temperaturas de preaquecimento e interpasse devem estar de acordo com as Tabelas 11 ou 12. 
-PÚBLICO-
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54 
 
Tabela 11 - Temperatura Mínima de Preaquecimento e Temperatura Interpasse para 
Soldagem de Aços ao Níquel - Soldagem Homogênea 
 
C-Ni Espessura (mm) Preaquecimento e interpasse mínima (ºC) 
Interpasse 
máxima (ºC) 
1,5 % Ni 
≤19 e C ≤ 0,2 % 100 
250 
>19 ou C > 0,2 % 100 
2,5 % Ni 
≤ 12 e C ≤ 0,2 % 100 
250 
>12 ou C > 0,2 % 150 
3,5 % Ni 
≤ 10 e C ≤ 0,2 % 100 
230 
>10 ou C > 0,2 % 150 
NOTA Empregando o processo GTAW, o preaquecimento pode ser reduzido em 
40 ºC. 
 
 
Tabela 12 - Temperatura Mínima de Preaquecimento e Temperatura Interpasse para 
Soldagem de Aços ao Níquel - Soldagem Heterogênea 
 
C-Ni Espessura (mm) Preaquecimento e interpasse mínima (ºC) 
Interpasse 
máxima (ºC) 
3,5 %Ni <50 15 150 ≥50 100 
5 %Ni <50 15 150 ≥50 100 
9 %Ni <50 15 150 ≥50 100 
 
 
5.4.7 Pós-Aquecimento 
 
Não necessita ser realizado, a não ser quando envolver chapas grossas acima de 50 mm. Neste caso 
recomenda-se o pós-aquecimento a 150 ºC com 1 minuto por mm de espessura. [Prática 
Recomendada] 
 
 
5.4.8 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) 
 
 
5.4.8.1 Normalmente o TTAT só é indicado em grandes espessuras e deve ser realizado conforme 
código de projeto. De forma geral, o TTAT para os materiais com até 3,5 %Ni só é indicado a partir de 
20 mm ou 35 mm, dependendo do código. 
 
 
5.4.8.2 Para os aços de maior teor de liga (5 %Ni e 9 %Ni) o tratamento costuma ser requerido para 
espessura acima de 35 mm, entretanto, o código de projeto é mandatório. Em materiais temperados e 
revenidos a temperatura de TTAT deve ser 30 ºC inferior à temperatura de revenimento do material 
de base. Em função da adição de níquel, a temperatura crítica de transformação destes aços é 
sempre inferior a 723 ºC. 
 
 
5.4.8.3 O tempo de patamar excessivo reduz a tenacidade das ligas C-Ni. 
 
 
5.4.9 Reparo por Soldagem 
 
 
5.4.9.1 A mesma região do MS e ZTA não deve ser reparada maisdo que duas vezes. 
-PÚBLICO-
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55 
 
5.4.9.2 Todo reparo por soldagem, deve ser realizado com procedimento de soldagem qualificado 
comprovando que o ciclo térmico adicional, quando requerido não compromete a tenacidade da junta. 
 
 
5.4.9.3 O reparo deve ser executado em multipasse buscando o revenimento dos passes anteriores, 
independente se a peça sofra TTAT. A soldagem sempre deve buscar o revenimento da região de 
grãos grosseiros dos passes anteriores e ZTA. 
 
 
5.4.10 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção 
 
Na soldagem de manutenção os parâmetros e técnicas de soldagem podem apresentar significativa 
diferença em relação aos materiais no estado de novo, sendo necessária avaliação do estado físico 
do material envelhecido. Neste caso, o procedimento de reparo deve ser previamente avaliado e 
aprovado pela PETROBRAS. 
 
 
5.4.11 Requisitos Suplementares para Inspeção 
 
 
5.4.11.1 O ensaio de líquido penetrante deve ser executado no passe de raiz na soldagem de 
tubulação. 
 
 
5.4.11.2 Não é permitido contato do aço C-Ni com enxofre, cobre, estanho, zinco, chumbo. Contato 
com lápis industrial, sabões e óleos em geral devem ser evitados, pois podem conter especialmente 
enxofre. Em nenhum caso, o material pode ser colocado em operação ou submetido ao TTAT antes 
da eliminação de contaminantes. 
 
 
5.4.11.3 A água empregada no teste hidrostático deve apresentar controle de cloreto, devendo este 
ser menor que 50 ppm. 
 
 
5.4.11.4 Na soldagem homogênea a inspeção final deve ser realizada 48 horas após a soldagem. No 
caso de soldagem de manutenção este tempo de espera pode ser reavaliado pelo responsável 
técnico pela soldagem da PETROBRAS. 
 
 
5.5 Aços Inoxidáveis Austeníticos 
 
 
5.5.1 Introdução 
 
 
5.5.1.1 Esta família apresenta boa resistência à corrosão e à fluência, além de apresentar boa 
tenacidade em baixas temperaturas. O cromo é mantido acima de 16 % e o níquel adicionado em 
percentual suficiente para manter a austenita estável à temperatura ambiente, sendo a composição 
básica 18Cr-8Ni. 
 
 
5.5.1.2 Nesta Seção estão incluídos os aços inoxidáveis austeníticos de microestrutura integralmente 
austenítica ou austeno - ferrítica, como: 
 
— aços da série AISI 3XX (304, 316, 317, 321, 347, 310) “standard” ou convencionais; 
— aços de baixo carbono da série AISI 3XXL empregados em serviços corrosivos com teor 
de carbono inferior a 0,04 %; 
— aços de carbono controlado da série AISI 3XXH empregados em serviços em alta 
temperatura, com teores de carbono compreendidos entre 0,04 % a 0,1 %; 
— aços fundidos de uso geral e para uso em altas temperaturas. 
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56 
 
5.5.1.3 Aços inoxidáveis austeníticos da série 2XX não são considerados nesta Norma. 
 
 
5.5.2 Soldabilidade 
 
 
5.5.2.1 De forma geral apresentam boa soldabilidade, entretanto são susceptíveis à precipitação de 
carbetos (sensitização) nas ligas com maior teor de carbono. 
 
 
5.5.2.2 São susceptíveis à trinca a quente (solidificação, liquação, redução da ductilidade). Este 
fenômeno ocorre especialmente em ligas sem ferrita delta ou com número de ferrita - FN inferior a 3, 
quando o material contém impurezas como S e P (entre outros) ou quando ocorre a formação de 
eutéticos de baixo ponto de fusão. A trinca de solidificação pode ser controlada pela presença de 
ferrita delta e pelo controle do modo de solidificação (composição do consumível e velocidade de 
resfriamento da poça de fusão). 
 
 
5.5.2.3 São geralmente enquadrados como “P number” 8, conforme o ASME BPVC Section IX. 
 
 
5.5.3 Técnica Geral de Soldagem 
 
 
5.5.3.1 A fabricação de tubulações e equipamentos em aços inoxidáveis deve ser feita em área 
segregada e protegida, de preferência em galpão separado de outros materiais. 
 
 
5.5.3.2 Não é permitido corte a quente com eletrodo de grafite ou oxicorte. O corte a quente deve ser 
realizado preferencialmente por plasma ou laser, sendo a superfície esmerilhada para remover 
quaisquer vestígios de oxidação e irregularidades. 
 
 
5.5.3.3 A abertura da raiz deve ser um pouco mais larga que a comumente usada para os 
aços-carbono, pois a raiz tende a fechar mais, podendo resultar em falta de fusão. Os aços 
inoxidáveis austeníticos apresentam coeficiente de expansão térmica aproximadamente 50 % 
superior ao aço carbono e menor condutividade térmica. Esses fatores geram na junta soldada, altas 
tensões residuais e maior tendência à distorção (empenamento). 
 
 
5.5.3.4 Na soldagem do aço inoxidável austenítico alguns detalhes de extrema importância não 
devem ser negligenciados para a redução do risco de trinca de solidificação, tais como: preparação 
da junta, limpeza superficial, quantidade de material depositado por passe objetivando a relação 
largura/profundidade igual a 1, ligeira convexidade dos passes e velocidade de soldagem adequada 
de forma a evitar poça de fusão em forma de gota. Entretanto, em soldas em ângulo, o perfil de 
acabamento do passe ou camada deve ser ligeiramente côncavo com o objetivo de reduzir o efeito de 
concentradores de tensão. A Figura 2 apresenta a formação de trincas em função da relação 
largura/profundidade (A) (B) (C) e concavidade (D) (E) (F). 
-PÚBLICO-
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Largura
da face
Trinca
(A)
Solda de topo
(B)
Solda de angulo
(C)
Solda em "T"
Errado
Passe muito largo
 e concavo
Errado
Passe finalizado muito
alto e concavo
Certo
Passe não muito largo e
ligeiramente convexo ou plano
Profundidade
de fusão
Largura
da face
Profundidade
de fusão
Trinca
Trinca
(D) (E) (F)
Trinca
Trinca
 
 
 
Figura 2 - Exemplos de Trinca de Solidificação 
 
 
5.5.3.5 O risco de trincas a quente do tipo cratera pode ser amenizado através do treinamento dos 
soldadores na saída da tocha. O perfil deve ser ligeiramente convexo conforme Figura 3. 
 
Metal de solda
Metal de base
Metal de solda
Metal de base
Potencial para formação
de trinca de cratera
previne a formação
de trinca de cratera
 
 
Figura 3 - Exemplos de Perfil de Saída de Tocha 
 
 
5.5.3.6 Recomenda-se que a superfície das peças seja protegida contra a aderência de respingos e 
demais projeções resultantes da soldagem, especialmente quando são empregados os processos 
GMAW e FCAW. [Prática Recomendada] 
 
 
5.5.3.7 A parte do dispositivo auxiliar de montagem em contato ou soldado no equipamento deve ser 
de material do mesmo “P number” do MB segundo a classificação do 
ASME BPVC Section IX ou, então, revestido com o consumível especificado para soldagem do MB 
em depósitos de, no mínimo, duas camadas. Contaminações com carbono (carbonetação seguida de 
precipitação), ferro e óxido de ferro são prejudiciais à resistência a corrosão. 
-PÚBLICO-
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58 
 
5.5.3.8 A soldagem deve ser realizada com passes retilíneos e baixo aporte térmico. O aporte para 
os processos de alta densidade de corrente, como o SAW, GMAW e FCAW, não deve exceder a 
2,5 kJ/mm. Para os processos GTAW, PAW e SMAW não deve exceder a 1,5 kJ/mm, exceto para o 
AISI 317(L), no qual o aporte deve ser inferior a 1,3 kJ/mm em função do alto teor de molibdênio. 
 
 
5.5.3.9 Escória e resíduo de fluxo devem ser removidos após soldagem, pois comprometem a 
resistência a corrosão em operação (fluoreto). Contato com cloreto ou fluoreto é extremamente 
danoso, provocando corrosão sobtensão ou “pitting”. 
 
 
5.5.3.10 As ferramentas de remoção de escória, de limpeza e de corte devem ser utilizadas apenas 
para estes materiais e devem atender às seguintes condições: 
 
a) as ferramentas de remoção de escória e de limpeza devem ser de aço inoxidável ou 
revestidas com este material; 
b) os discos de corte devem serde óxido de alumínio com alma de náilon ou de fibra de 
vidro. 
 
 
5.5.3.11 Contaminação pelo contato com enxofre, zinco, cobre, estanho, chumbo, entre outros, 
podem comprometer irreversivelmente os aços inoxidáveis austeníticos quando expostos a alta 
temperatura. 
 
 
5.5.3.12 Após conclusão da soldagem e antes do inicio de operação, sabões e detergentes utilizados 
em ensaio de bolha, líquido penetrante e resíduo de marcador industrial devem ser eliminados. Lápis 
térmico não deve ser empregado, sendo recomendado termômetro de contato para controle de 
temperatura. 
 
 
5.5.3.13 A soldagem pelos processos GTAW e GMAW deve ser realizada com gás de proteção, 
isento de oxigênio, na raiz da solda para proteção da zona fundida e ZTA. Esta proteção deve ser 
mantida até ser completada a terceira camada de solda ou 6,4 mm, o que for maior, garantindo a 
ausência de oxigênio. Argônio e hélio podem ser empregados como gás de purga. A efetividade da 
purga da raiz pode ser identificada através de avaliação visual. A Figura 4, conforme 
AWS C5.5/C5.5M, ilustra a contaminação causada pelo oxigênio em diferentes teores no gás de 
purga. 
 
NOTA 1 Não é aplicável para juntas com remoção total da raiz e quando aplicado o 5.5.3.15. 
NOTA 2 Em equipamentos ou tubulações com espessura menor que 6,4 mm a purga interna deve 
ser realizada na soldagem de componente externos, como suportes, calhas etc. 
NOTA 3 Para o caso de solda de encaixe ou selagem a necessidade de purga é obrigatória até a 
espessura de 6,4 mm do material de base. 
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No 1 - 10 ppm No 6 - 500 ppm 
No 2 - 25 ppm No 7 - 1 000 ppm 
No 3 - 50 ppm No 8 - 5 000 ppm 
No 4 - 100 ppm No 9 - 12 500 ppm 
No 5 - 200 ppm No 10 - 25 000 ppm 
 
 
 
 
Figura 4 - Exemplos de Contaminação em Função de Diferentes Teores Oxigênio no 
Gás de Purga 
 
 
5.5.3.14 A liberação para soldagem de juntas sem acesso interno deve ser realizada após verificação 
e comprovação do teor de oxigênio no interior do tubo. A soldagem deve ser iniciada com valor 
inferior a 100 ppm. Durante a soldagem da raiz podem ocorrer picos, porém a soldagem deve ser 
interrompida quando ocorrerem picos acima de 500 ppm. Esta medição do oxigênio residual deve ser 
realizada através de oxímetro com valor limite de 1000 ppm ou mL/m3 (0,1 % O2). 
 
 
5.5.3.15 O MB contaminado e as regiões de face e raiz com coloração acima de 4 devem ser 
tratadas após soldagem, por isso o cuidado com a purga é essencial. Em casos gerais, a camada 
passivada pode ser restaurada através da eliminação da camada oxidada formada a alta 
temperatura, seja por ataque químico controlado, lixamento ou jateamento com esferas de vidro, 
sendo o jateamento com esferas de vidro indicado para grandes superfícies. A limpeza com ácido 
requer cuidados quanto à contaminação do meio ambiente e a saúde do aplicador. Em aplicações 
nas quais é requerida resistência à corrosão é indicada passivação imediatamente após o lixamento 
ou ataque químico. A decapagem e a passivação devem ser conforme ASTM A380/380M. 
 
 
5.5.4 Processos de Soldagem Aplicáveis 
 
São permitidos os processos SMAW, GMAW-P, GMAW, FCAW-G, GTAW, SAW e PAW. O processo 
FCAW-S não é permitido. Outros processos podem ser aplicados mediante aprovação prévia por 
meio de consulta técnica à PETROBRAS. 
 
 
5.5.4.1 SMAW 
 
a) não é permitido o emprego de consumíveis sintéticos; 
b) a soldagem do aço AISI 321 deve ser realizada com consumível 347 em função da baixa 
transferência do titânio neste processo; 
c) sempre que na operação o material for exposto a temperatura superior a 480 ºC, o 
consumível deve ser adquirido conforme AWS A5.01M/A5.0.1, Schedule J garantindo 
que o teor de bismuto não exceda a 0,002 %. 
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5.5.4.2 GTAW 
 
a) além do argônio (99,99 %), pode ser empregado como gás de proteção mistura argônio 
+ hélio ou somente hélio. A mistura argônio + H2 (máximo 3 % de H2) somente pode ser 
usada mediante aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS; 
b) a purga da raiz com gás inerte é obrigatória na soldagem com a finalidade de prevenir a 
oxidação interna na face da raiz e ZTA; 
c) quando utilizado arame tubular específico para soldagem GTAW (100 % de argônio) 
qualquer resíduo de fluxo deve ser removido, especialmente onde há contato com o 
fluído; 
d) purga com o nitrogênio durante a soldagem não é permitida. 
 
 
5.5.4.3 GMAW 
 
a) a soldagem do passe de raiz pode ser realizada com curto circuito controlado desde que 
os soldadores sejam treinados e qualificados empregando material de base (peça de 
teste) e consumíveis em aço inoxidável austenítico; 
b) o processo pode ser empregado no enchimento e acabamento. Não é permitida a 
soldagem de derivações, ramais, uniões de casco com tubo (bocais) e soldas de 
encaixe; 
c) a soldagem pode ser realizada com gás inerte, misturas destes gases, argônio + O2 
(máximo 2 % de O2) ou argônio + CO2 (máximo 5 % de CO2). Outras misturas mais ricas 
em CO2 podem ser empregadas desde que previamente aprovada pela PETROBRAS e 
que adicionalmente, na qualificação do procedimento de soldagem, seja realizado o 
ensaio de corrosão intergranular conforme ASTM A262; 
d) a purga da raiz com gás inerte é obrigatória na soldagem com a finalidade de prevenir a 
oxidação interna na face da raiz e ZTA. 
 
 
5.5.4.4 FCAW 
 
a) somente é permitida a soldagem do aço inoxidável austenítico pelo processo FCAW com 
proteção gasosa; 
b) sempre que na fabricação (no processo de TTAT) ou na operação o material for exposto 
a temperatura superior a 480 ºC, o consumível deve ser adquirido conforme 
AWS A5.01M/A5.0.1, Schedule J garantindo que o teor de bismuto não exceda a 
0,002 %; 
c) o gás pode ser mistura argônio + CO2 (E XXXTX -4) ou apenas CO2 (E XXXTX - 1), 
desde que não seja constatada carbonetação com CO2 puro durante o processo de 
qualificação. Neste caso, deve ser avaliado na qualicação do procedimento a 
susceptibilidade à corrosão intergranular conforme ASTM A262; 
d) não é permitida a soldagem de enchimento de derivações, ramais, soldas de encaixe e 
uniões de tubo com o casco, porém é permitida a soldagem de enchimento em juntas de 
topo. 
 
 
5.5.4.5 SAW 
 
a) sempre que na operação o material for exposto a temperatura superior a 480 ºC, o 
consumível deve ser adquirido conforme AWS A5.01M/A5.0.1, Schedule J garantindo 
que o teor de bismuto não exceda a 0,002 %; 
b) fluxos de soldagem devem ser armazenados e manuseados de forma a evitar 
contaminações. Contaminação nos inoxidáveis é crítica, pois pode reduzir a resistência a 
corrosão; 
c) fluxo empregado na soldagem do aço inoxidável austenítico deve ser neutro ou básico, 
sem efeito deletério para a zona fundida; 
d) não é permitida a utilização de fluxos ligados, exceto para compensar perda de 
elementos de liga na transferência metálica; 
e) umidade sobre as chapas ou no fluxo pode provocar porosidade. Fluxos úmidos devem 
ser ressecados conforme indicação do fabricante. 
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5.5.5 Condições Gerais para Consumíveis 
 
 
5.5.5.1 Os consumíveis devem seguir as indicações da Tabela 13. 
 
 
Tabela 13 - Consumíveis de Aços Inoxidáveis Austeníticos 
 
Material 
tipo 
Espec.
AWS 
Eletrodo revestido (SMAW) 
Espec.
AWS 
Eletrodo nu e vareta 
(GMAW / GTAW) 
Classificação AWS Classificação AWS 
Preferida Alternativa Preferida Alternativa 
304 / CF8 A5.4/ A5.4M E308 E308L 
A5.9/ 
A5.9M ER308 ER308L 
304L / CF3 A5.4/ A5.4M E308L E347 
A5.9/ 
A5.9M ER308L ER347 
304H A5.4/ A5.4M E308H E308 (Nota 3) 
A5.9/ 
A5.9M ER308H ER308 (Nota 3) 
CH-20(~309) A5.4/ A5.4M E309 
E309 Mo 
E309MoL 
A5.9/ 
A5.9M ER309 ER309 Mo 
310/ (CK-20) A5.4/ A5.4ME310 E310Nb 
A5.9/ 
A5.9M ER310 - 
316 A5.4/ A5.4M 
E316 (Nota 
2) E316L 
A5.9/ 
A5.9M 
ER316 (Nota 
2) ER316L 
CF8M (~316) A5.4/ A5.4M E308Mo E316 
A5.9/ 
A5.9M ER308Mo - 
316L A5.4/ A5.4M E316L - 
A5.9/ 
A5.9M ER316L - 
CF3M(~316L) A5.4/ A5.4M E308LMo E316L 
A5.9/ 
A5.9M ER308LMo - 
316H A5.4/ A5.4M E316H E316 (Nota 3) 
A5.9/ 
A5.9M ER316H ER316(Nota 3)
317/CG-8M A5.4/ A5.4M E317 E385 
A5.9/ 
A5.9M ER317 ER385 
317L A5.4/ A5.4M E317L E385 
A5.9/ 
A5.9M ER317L ER385 
321 A5.4/ A5.4M E347 - 
A5.9/ 
A5.9M ER321 ER347 
347 A5.4/ A5.4M E347 - 
A5.9/ 
A5.9M ER347 - 
CF8C A5.4/ A5.4M E347 - 
A5.9/ 
A5.9M ER347 - 
347H A5.4/ A5.4M E347H E347 (Nota 3) ER347H ER347 (Nota 3)
HK-40 - - E310-H (Nota 1) - ER35Ni-25Cr- 0,4C 
ER310H 
(Nota 1) 
 
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Tabela 13 - Consumíveis de Aços Inoxidáveis Austeníticos(Continuação) 
 
Material 
tipo 
Espec.
AWS 
Arame tubular (FCAW-G) 
Espec.
AWS 
Arco submerso (SAW) 
Classificação AWS Classificação AWS 
Preferida 
(ver Nota 
4) 
Alternativa Preferida (ver Nota 5) Alternativa 
304 A5.22/ A5.22M E308TX-X - 
A5.9/ 
A5.9M ER308 - 
304L A5.22/ A5.22M E308LTX-X - 
A5.9/ 
A5.9M ER308L - 
304H A5.22/ A5.22M 
E308HTX-
X - 
A5.9/ 
A5.9M ER308H - 
310 A5.22/ A5.22M E310TX-X - 
A5.9/ 
A5.9M ER310 - 
316 A5.22/ A5.22M E316TX-X - 
A5.9/ 
A5.9M ER316H - 
316L A5.22/ A5.22M E316LTX-X - 
A5.9/ 
A5.9M ER316L - 
316H A5.22/ A5.22M 
E316HTX-
X 
(Nota 3) 
- A5.9/ A5.9M ER316 - 
317 A5.22/ A5.22M E317TX-X E317LTX-X 
A5.9/ 
A5.9M ER317 ER317L 
317L A5.22/ A5.22M E317LTX-X - 
A5.9/ 
A5.9M ER317L - 
321 A5.22/ A5.22M E347TX-X - 
A5.9/ 
A5.9M ER321 - 
347 A5.22/ A5.22M E347TX-X - 
A5.9/ 
A5.9M ER347 - 
347H A5.22/ A5.22M 
E347HTX-
X 
E347TX-X 
(Nota 3) 
A5.9/ 
A5.9M ER347H - 
 
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Tabela 13 - Consumíveis de Aços Inoxidáveis Austeníticos (Continuação) 
 
NOTA 1 O eletrodo e vareta não devem ser utilizados em equipamento que opere sobpressão. 
NOTA 2 Para temperatura de operação superior a 400 ºC e espessura qualquer, podem ser 
usados consumíveis cuja composição química do metal depositado seja igual à do 
eletrodo AWS A5.4/A5.4M, E16-8-2 com 1 a 5 FN. 
NOTA 3 Consumível com carbono mínimo de 0,04 %C. 
NOTA 4 A posição de soldagem é indicada pelo fabricante EXXXTX-X, se dígito 0 posição plana e 
horizontal (EXXXT0-X), se dígito 1 todas as posições (EXXXT1-X). 
NOTA 5 Apenas o consumível apresenta especificação/classificação AWS, não havendo o 
mesmo para o fluxo. 
 
 
5.5.5.2 Nas classificações 308, 316, 317 e 321 o teor de ferrita mínimo nos depósitos deve ser de 
3 % ou 3 FN. Para a classificação 347 deve ser de 5 % ou 5 FN. 
 
 
5.5.5.3 O teor máximo de ferrita deve ser inferior a 8,5 % ou 9 FN nos aços expostos à alta 
temperatura (≥ 370 ºC) ou que durante a fabricação seja submetidos a pelo menos um ciclo de TTAT 
(revestimento / “weld overlay”). A medição da ferrita deve ser realizada antes do TTAT e a calibração 
do instrumento ferritoscópio realizada conforme AWS A4.2M ou através de avaliação quantitativa 
microestrutural. 
 
 
5.5.5.4 A ferrita deve ser medida na fase de qualificação de procedimento de soldagem e, quando 
solicitado, comprovado na soldagem de fabricação. 
 
 
5.5.6 Preaquecimento e Interpasse 
 
 
5.5.6.1 Não deve ser permitido o preaquecimento. 
 
 
5.5.6.2 A temperatura interpasse deve ser mantida o mais baixo possível, não devendo exceder a 
150 ºC, exceto para o aço 317L que não deve exceder 120 ºC. 
 
 
5.5.7 Pós-Aquecimento 
 
Não deve ser requerido. 
 
 
5.5.8 TTAT 
 
Geralmente não é requerido. 
 
 
5.5.9 Reparo por Soldagem 
 
 
5.5.9.1 Mais de dois reparos no mesmo local pode degradar irreversivelmente a resistência à 
corrosão em função da precipitação de carbetos ou fases intermetálicas. Neste caso, a junta deve ser 
avaliada quanto à presença de precipitados, e se comprovada a existência dos mesmos ela deve ser 
removida, inclusive a ZTA, e o trecho substituído. 
 
 
5.5.9.2 Antes da liberação para soldagem, as superfícies a serem soldadas devem ser inspecionadas 
por líquido penetrante. 
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5.5.10 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção 
 
 
5.5.10.1 Na soldagem de manutenção os parâmetros e técnicas de soldagem podem apresentar 
significativa diferença em relação aos materiais no estado de novo, sendo necessária avaliação do 
estado físico do material envelhecido. Neste caso, o procedimento de reparo deve ser previamente 
avaliado e aprovado previamente pela PETROBRAS. 
 
 
5.5.10.2 A purga com o nitrogênio durante a soldagem somente é permitida após análise e avaliação 
do responsável técnico pela soldagem da PETROBRAS. Deve ser avaliado o teor de ferrita no 
material de base, pureza do gás e risco de trinca a quente após soldagem. 
 
 
5.5.10.3 A remoção de material para reparo por soldagem deve ser realizada por esmerilhamento. 
Porém, quando autorizado pelo responsável técnico pela soldagem da PETROBRAS, é permitida a 
utilização de goivagem com eletrodo de grafite, neste caso, o esmerilhamento de 3 mm além da 
superfície goivada é obrigatório. 
 
 
5.5.11 Requisitos Suplementares para Inspeção 
 
 
5.5.11.1 O ensaio com líquido penetrante deve ser executado em 100 % no passe de raiz e 
acabamento. 
 
 
5.5.11.2 Em manutenção, antes da liberação para soldagem, os biséis sempre devem ser 
inspecionados por líquido penetrante. 
 
 
5.5.11.3 A água empregada no teste hidrostático deve apresentar controle de cloreto, devendo o 
cloreto ser menor que 50 ppm. 
 
 
5.6 Aços Inoxidáveis Superausteníticos 
 
 
5.6.1 Introdução 
 
 
5.6.1.1 Os aços superausteníticos apresentam microestrutura integralmente austenítica e 
composição intermediária entre os aços da série 300 e as ligas de níquel. Costumam apresentar a 
seguinte composição: 20 a 25 %Cr, 15 a 25 %Ni, 4 a 8 %Mo, 0,01 a 0,03 %C, 0,2 a 0,6 %N e Número 
de Resistência Equivalente ao “Pitting - Pitting Resistance Equivalent Number” (PRENN) maior que 45 
conforme a formula abaixo: 
 
PRENN = %Cr + 3,3x(%Mo + 0,5 %W) + 16x(%N) 
 
 
5.6.1.2 Os aços 317 LN, 317LMN e o 904L (20Cr25NiMoCu) são incluídos no grupo dos aços 
inoxidáveis superausteníticos pois são precursores dos aços superausteníticos, em função do 
aumento do percentual de Mo e adição de N, como os 317 LN e LMN. 
 
 
5.6.2 Soldabilidade 
 
 
5.6.2.1 Os aços inoxidáveis superausteníticos são geralmente enquadrados como “P number” 8 ou 
45, conforme o ASME BPVC Section IX. 
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5.6.2.2 A soldagem é realizada de forma similar ao inoxidável austenítico, sendo susceptível a trinca 
a quente, pois solidificam no modo austenita. Podem ocorrer microtrincas (trincas de liquação) na 
soldagem multipasse. 
 
 
5.6.2.3 Durante a solidificação costuma haver segregação de Mo a partir de 3,5 %, tornando-se 
crítica quando o teor é igual ou superior a 6 %. Este fenômeno pode reduzir a resistência à corrosão 
localizada. O consumível deve compensar a redução de Mo devido à segregação, sendo por isso 
sempre mais rico neste elemento. 
 
 
5.6.2.4 É recomendada a utilização de técnicas que proporcionem movimentação da poça de fusão. 
[Prática Recomendada] 
 
 
5.6.2.5 O soldador deve ser devidamente treinado e habituado na soldagem destes materiais com o 
objetivo de evitar a falta de fusão em função da menor fluidez da poça quando comparados ao 
aço-carbono. 
 
 
5.6.3 Técnica Geral de Soldagem 
 
Todos os requisitos indicados para soldagem dos aços inoxidáveis austeníticos são obrigatórios e 
devem ser aplicados com as alterações descritas em5.6.3.1 e 5.6.3.2. 
 
 
5.6.3.1 O aporte térmico não deve exceder 1,3 kJ/mm para os processos SMAW, PAW e GTAW. 
Para o processo GMAW não deve exceder a 1,5 kJ/mm. 
 
 
5.6.3.2 Marcador industrial não deve ser empregado. 
 
 
5.6.4 Processos de Soldagem Aplicáveis 
 
São permitidos os processos SMAW, GTAW, GMAW e PAW. O processo FCAW não é permitido com 
ou sem proteção gasosa. Outros processos podem ser aplicados mediante aprovação prévia por 
meio de consulta técnica à PETROBRAS. 
 
 
5.6.4.1 SMAW 
 
a) não é permitido o emprego de consumíveis sintéticos; 
b) consumíveis básicos tendem a gerar cordões de solda ligeiramente convexos, o que 
ameniza o risco de trinca a quente, e apresentam maior tenacidade; 
c) para os aços 317LN e 317LMN o teor de bismuto no depósito não deve exceder a 
0,002 % sempre que na fabricação (no processo de TTAT) ou na operação o material for 
exposto a temperatura superior a 480 ºC. Neste caso o consumível deve ser adquirido 
conforme AWS A5.01M/A5.0.1, Schedule J; 
d) solventes utilizados na limpeza da junta devem ser isentos de enxofre, cloro e flúor; 
e) todo resíduo de escória deve ser removido antes do material ser exposto a condição 
operacional. 
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66 
 
5.6.4.2 GTAW 
 
a) quando utilizada soldagem autógena deve ser realizado tratamento térmico de 
solubilização; 
b) além do argônio (99,99 %), pode ser empregado como gás de proteção 
mistura argônio + hélio ou somente hélio. A mistura argônio + H2 (máximo 3 % de H2) 
somente pode ser usada mediante aprovação prévia por meio de consulta técnica à 
PETROBRAS; 
c) o gás de proteção na soldagem da liga 904L deve ser argônio 99,99 %; 
d) o gás de proteção na soldagem das ligas 317LN, 317LMN, 254SMO, 25-6Mo e 654SMO 
deve ser argônio 99,99 % ou argônio + N2 (de 3 % a 5 %). Na qualificação de 
procedimento deve ser analisado o percentual de nitrogênio da zona fundida e 
termicamente afetada; 
e) a purga da raiz com gás inerte é obrigatória na soldagem com a finalidade de prevenir a 
oxidação interna na face da raiz e ZTA; 
f) a purga deve ser realizada com argônio + N2 (de 3 % a 4 %) para os materiais 317LN, 
317LMN, 254SMO, 25-6MO e 654SMO; 
g) a purga da raiz deve ser mantida até ser completada a terceira camada de solda ou 
6,4 mm, o que for maior, garantindo a ausência de oxigênio; 
h) purga com o nitrogênio durante a soldagem não é permitida; 
i) a soldagem deve ser realizada com passes retilíneos; 
j) solventes utilizados na limpeza da junta devem ser isentos de enxofre, cloro e flúor. 
 
 
5.6.4.3 GMAW 
 
a) a soldagem do passe de raiz pode ser realizada com curto circuito controlado desde que 
os soldadores sejam treinados e qualificados empregando material de base (peça de 
teste) e consumíveis em aço inoxidável superaustenítico; 
b) não é permitido soldagem com gás ativo ou misturas contendo gases ativos. A soldagem 
deve ser realizada somente com gás inerte ou misturas de gases inertes; 
c) o gás de proteção na soldagem da liga 904L deve ser argônio 99,99 %; 
d) o gás de proteção na soldagem das ligas 317LN, 317LMN, 254SMO, 25-6MO e 654SMO 
deve ser argônio 99,99 % ou argônio + N2 (de 3 % 5 %). Na qualificação de 
procedimento deve ser analisado o percentual de nitrogênio da zona fundida e 
termicamente afetada; 
e) a purga da raiz com gás inerte é obrigatória na soldagem com a finalidade de prevenir a 
oxidação interna na face da raiz e ZTA; 
f) a purga deve ser realizada com argônio + N2 (de 3 % a 5 %) para os materiais 317LN, 
317LMN, 254SMO, 25-6MO e 654SMO; 
g) a purga da raiz deve ser mantida até ser completada a terceira camada de solda ou 
6,4 mm, o que for maior, garantindo a ausência de oxigênio; 
h) o processo pode ser empregado no enchimento e acabamento. Não é permitida a 
soldagem de derivações, ramais, uniões de casco com tubo (bocais) e soldas de 
encaixe. 
 
 
5.6.5 Condições Gerais para Consumíveis 
 
 
5.6.5.1 Os consumíveis devem seguir as indicações da Tabela 14. 
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67 
 
Tabela 14 - Eletrodo Revestido, Vareta e Arame Sólido para Soldagem de Aços 
Inoxidáveis Superausteníticos 
 
Material 
tipo 
Espec. 
AWS 
Eletrodo revestido 
(SMAW) Espec. 
AWS 
Eletrodo nu e vareta 
(GMAW / GTAW) 
Classificação AWS Classificação AWS 
Preferida Alternativa Preferida Alternativa 
317LMN 
(4-5Mo) 5.11 
ENiCrMo-3 
E317LMN ENiCrMo-10 5.14 
ERNiCrMo-3 
ER317LMN ERNiCrMo-10 
904L 
(4,5Mo) 
(Nota) 
5.11 
5.4 
ENiCrMo-3 
E385Mod (↑Mo) E385 
5.14 
5.9 ERNiCrMo-3 ER385 
254SMO 
UNS 
S31254 
5.11 ENiCrMo-3 ENiCrMo-4 ENiCrMo-10 5.14 
ERNiCrMo-3 
ERNiCrMo-4 ERNiCRMo-10 
25-6MO 
UNS 
N08926 
5.11 ENiCrMo-3 ENiCrMo-4 ENiCrMo-10 5.14 
ERNiCrMo-3 
ERNiCrMo-4 ENiCRMo-10 
654SMO 
UNS 
S32654 
5.11 ENiCrMo-3 ENiCrMo-4 ENiCrMo-10 5.14 
ERNiCrMo-3 
ERNiCrMo-4 ERNiCRMo-10 
NOTA 1 A escolha do consumível alternativo para o aço 904L deve ser previamente aprovada 
pela PETROBRAS em função do meio corrosivo e temperatura de operação. Neste caso, 
na soldagem homogênea o percentual de ferrita máximo no depósito deve ser inferior a 
5 % ou 5 FN (E385Mod e E385). 
NOTA 2 Para efeito desta Norma, consumível E385Mod é aquele onde o percentual de 
molibdênio no depósito é superior a 5 %, podendo ultrapassar 5,5 %Mo (acima do % 
Max. da AWS). 
 
 
5.6.5.2 O manganês é importante no desempenho do consumível, evitando trincas a quente. 
Deve-se dar preferência aos consumíveis de alto manganês e baixo teores de silício e impurezas. 
 
 
5.6.6 Preaquecimento e Interpasse 
 
 
5.6.6.1 Preaquecimento não é requerido. 
 
 
5.6.6.2 Temperatura interpasse não deve exceder a 100 ºC. 
 
 
5.6.7 Pós-Aquecimento 
 
O pós-aquecimento não é requerido. 
 
 
5.6.8 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) 
 
Não é requerido TTAT. 
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N-133 REV. N 03 / 2017 
 
68 
 
5.6.9 Tratamento Térmico de Solubilização 
 
 
5.6.9.1 Na soldagem com consumíveis de maior teor de liga, especialmente em molibdênio, o 
tratamento de solubilização normalmente é dispensado, entretanto, deve ser observada a 
especificação mandatória de projeto. 
 
 
5.6.9.2 A soldagem autógena requer tratamento térmico de solubilização. O tratamento de 
solubilização deve seguir a norma de especificação do metal base e deve ser realizado na peça por 
inteiro, não podendo ser realizado tratamento localizado da junta. 
 
 
5.6.10 Reparo por Soldagem 
 
 
5.6.10.1 Mais de dois reparos no mesmo local pode degradar irreversivelmente a resistência à 
corrosão em função da segregação de molibdênio, precipitação de carbetos e fases intermetálicas. 
Neste caso, a junta deve ser cortada, incluindo a ZTA, e substituída. 
 
 
5.6.10.2 Antes da liberação para soldagem, os biséis devem ser inspecionados por líquido 
penetrante. 
 
 
5.6.11 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção 
 
 
5.6.11.1 Na soldagem de manutenção os parâmetros e técnicas de soldagem podem apresentar 
significativa diferença em relação aos materiais no estado de novo, sendo necessária avaliação do 
estado físico do material envelhecido. Neste caso, o procedimento de reparo deve ser previamente 
avaliado e aprovado pela PETROBRAS. 
 
 
5.6.11.2 Em manutenção, antes da liberação para soldagem, os biséis sempre devem ser 
inspecionados por líquido penetrante. 
 
 
5.6.12 Requisitos Suplementares para Inspeção 
 
 
5.6.12.1 Em fabricação, montagem e manutenção os passes de raiz, reforço de raiz e acabamento 
devem ser 100 % inspecionados por líquido penetrante. 
 
 
5.6.12.2 A água empregada no teste hidrostático deve apresentar controle de cloreto, devendo ser 
menor que 50 ppm. 
 
 
5.7 Aços Inoxidáveis Duplex, Superduplex e Hiperduplex 
 
 
5.7.1 Introdução5.7.1.1 Em certas condições, substituem aços inoxidáveis austeníticos da série 300 pela boa relação 
entre a resistência mecânica e a resistência a corrosão, como por exemplo, corrosão sob tensão, 
“pitting”, fresta, especialmente devido à adição do nitrogênio. Duas outras propriedades são de 
importância para a soldagem, coeficiente de expansão térmica comparável a dos aços-carbonos e 
condutividade térmica maior do que a dos austeníticos. 
-PÚBLICO-
N-133 REV. N 03 / 2017 
 
69 
 
5.7.1.2 O aço Duplex não deve ser exposto à temperatura de operação superior a 250 °C em função 
da precipitação de fases deletérias que acarretam na redução da resistência à corrosão, ductilidade e 
tenacidade. 
 
 
5.7.1.3 O MB apresenta microestrutura composta por cerca de 50 % de ferrita e 50 % de austenita, 
entretanto o teor de ferrita na zona fundida pode variar de 35 % a 65 %. 
 
 
5.7.1.4 Ao longo da sua evolução esses aços inoxidáveis têm sido referenciados comercialmente de 
três maneiras: duplex, superduplex e hiperduplex. Todos apresentam estrutura austeno-ferrítica. 
Basicamente a diferença entre eles está no valor de Número de Resistência Equivalente ao “Pitting” 
(PREN). 
 
 
5.7.1.5 Atualmente tem se adotado a classificação dos diferentes graus baseado na composição 
química e no PREN, segundo as seguintes fórmulas: 
 
PRENN = %Cr + 3,3 x(%Mo) + 16x(%N) 
 
PRENW = %Cr + 3,3x(%Mo + 0,5 %W) + 16x(%N) 
 
NOTA As duas expressões têm sido utilizadas e atendem respectivamente aos aços sem e com W. 
 
 
5.7.1.6 Na presente Norma, salvo citação contraria, o termo inoxidável duplex estará referenciando 
às três designações comerciais conforme Tabela 15. 
 
 
Tabela 15 - Composição Química (% em Peso) dos Principais Aços Inoxidáveis Duplex 
 
Grade UNS Nº EN Nº C Cr Ni Mo N Mn Cu W PREN
Duplex - 22 Cr standard 
LDX2101 S32101 1,4162 0,04 21,0-22,0 
1,35-
1,7 
0,1- 
0,8 
0,2- 
0,25 
4,0- 
6,0 
0,1- 
0,8 - 28,0 
2205 S31803 1,4462 0,03 21,0-23,0 
4,5-
6,5 
2,5-
3,5 
0,08-
0,20 2,00 - - 30,5 
2205 S32205 1,4462 0,03 22,0-23,0 
4,5-
6,5 
3,0-
3,5 
0,14-
0,20 2,00 - - 34.1 
2304 S32304 - 0,03 21,5-24,5 
3,0-
5,5 
0,05- 
0,60 
0,05-
0,20 2,50
0,05- 
0,60 23,0 
Superduplex - 25Cr 
2520 S32520 1,4507 0,03 24,0-26,0 
5,5-
8,0 
3,0-
4,0 
0,20-
0,35 1,50
0,5-
2,0 - 37,1 
F255 S32550 1,4507 0,04 24,0-27,0 
4,5-
6,5 
2,9-
3,9 
0,10-
0,25 1,50
1,5-
2,5 - 35,2 
2507 S32750 1,4410 0,03 24,0-26,0 
6,0-
8,0 
3,0-
5,0 
0,24-
0,32 1,20 0,50 - 37,7 
Zeron100 S32760 1,4501 0,03 24,0-26,0 
6,0-
8,0 
3,0-
4,0 
0,20-
0,30 1,00
0,5-
1,0 
0,5-
1,0 40,0 
DP3W S39274 - 0,03 24,0-26,0 
6,0-
8,0 
2,5-
3,5 
0,24-
0,32 1,00
0,2-
0,8 
1,50-
2,50 38,6 
Hiperduplex 
2707 S32707 - 0,03 26,0-29,0 
5,50-
9,50 
4,0-
5,0 
0,30-
0,50 1,50 1,00 - ≥48 
3207 S33207 - 0,03 29,0-33,0 
6,00-
9,00 
3,0-
5,0 
0,40-
0,60 1,50 1,00 - ≥48 
NOTA 1 Valores de % únicos são máximos. 
NOTA 2 (-) Não definido nas especificações. 
 
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70 
 
5.7.2 Soldabilidade 
 
 
5.7.2.1 Os aços inoxidáveis duplex de forma geral apresentam boa soldabilidade e são enquadrados 
como “P number” 10H, conforme o ASME BPVC Section IX. 
 
 
5.7.2.2 Atenção deve ser dada ao aporte térmico e controle da temperatura interpasse, em especial 
na soldagem multipasse, pelo risco de precipitação de carbetos, nitretos e fases intermetálicas devido 
à permanência na faixa de temperaturas críticas. 
 
 
5.7.2.3 No processo de soldagem busca-se alcançar o correto balanço entre ferrita e austenita, no 
MS e ZTA e evitar a precipitação de fases secundárias deletérias, na ZTA ou no MS. 
 
 
5.7.2.4 Os metais de adição com maiores teores de Ni garantem propriedades do MS compatíveis 
com o MB. 
 
 
5.7.3 Técnica Geral de Soldagem 
 
 
5.7.3.1 A fabricação de tubulações e equipamentos em aços inoxidáveis deve ser feita em área 
segregada e protegida, de preferência em galpão separado de outros materiais. Os aços inoxidáveis 
duplex devem ser claramente segregados dos aços inoxidáveis austeníticos durante a fabricação. 
 
 
5.7.3.2 A preparação para soldagem pode ser feita por meio de uso de corte a frio, disco de corte 
abrasivo, usinagem, hidrocorte, usinagem, plasma ou laser. No corte a plasma, dependendo da 
qualidade requerida para o corte, Ar ou mistura de Ar+H2 pode ser usada nas seguintes combinações 
85/15 %, 80/20 % e 65/35 %. Maiores teores de H2, aumentam a energia do arco resultando em 
maiores velocidades de corte e/ou corte de maiores espessuras. Após os cortes térmicos, as 
extremidades devem ser desbastadas em pelo menos 1,0 mm. Cortes térmicos com grafite e oxicorte 
não são permitidos. 
 
 
5.7.3.3 Devido também à maior viscosidade dos consumíveis de aço inoxidável em relação aos aços 
C-Mn, a preparação deve prever maior ângulo de junta do que para aqueles aços, minimizando os 
riscos de falta de fusão. 
 
 
5.7.3.4 A preparação e limpeza devem contemplar uma faixa de 50 mm para ambos os lados da 
junta. Esta área deve ser limpa por esmerilhamento e solvente para remoção de graxa, óxidos, tintas 
de marcadores e outros contaminantes que podem ser prejudiciais à soldagem. 
 
 
5.7.3.5 As ferramentas para remoção de escória, limpeza e corte devem ser utilizadas 
exclusivamente para estes materiais e atender os seguintes quesitos: 
 
a) as ferramentas para remoção de escória e limpeza devem ser de aço inoxidável ou 
revestido com este material; 
b) os discos de corte e desbaste devem ser feitos de óxido de alumínio com alma de 
“nylon” ou fibra de vidro; 
c) precauções adicionais devem ser tomadas para evitar a contaminação das juntas 
durante a preparação. 
-PÚBLICO-
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71 
 
5.7.3.6 Recomenda-se que a superfície das peças seja protegida contra a aderência de respingos e 
demais projeções resultantes da soldagem, especialmente quando é empregado o processo GMAW. 
[Prática Recomendada] 
 
 
5.7.3.7 Os metais de adição (arames, varetas e eletrodos) devem ser adequadamente armazenados 
em locais limpos e secos e manuseados sempre com luvas limpas. Os arames devem ser limpos com 
solventes antes do uso. 
 
 
5.7.3.8 O uso de ponteamento ou dispositivos de fixação devem constar detalhadamente do 
procedimento de soldagem a ser submetido à aprovação prévia por meio de consulta técnica à 
PETROBRAS, incluindo a especificação dos materiais a serem utilizados na fabricação dos 
dispositivos e metais de adição para soldá-los. 
 
 
5.7.3.9 A parte dos dispositivos auxiliares de montagem em contato ou soldado no equipamento ou 
tubulação deve ser feito de material de mesmo “P number” do MB em conformidade com a 
classificação do ASME BPVC Section IX ou, revestido com consumível especificado para soldagem 
do metal com no mínimo duas camadas. 
 
 
5.7.3.10 O aporte térmico para soldagem deve estar de acordo a Tabela 16. 
 
 
Tabela 16 - Faixa de Aporte Térmico para a Soldagem de Aços-Duplex Superduplex e 
Hiperduplex 
 
Material 
Espessura da junta soldada, e [mm] 
e ≤ 7 7 < e ≤ 20 e > 20 
Duplex 0,5 a 1,2 kJ/mm 0,7 a 1,5 kJ/mm 1,0 a 2,0 kJ/mm 
Superduplex e Hiperduplex 0,5 a 1,0 kJ/mm 0,7 a 1,2 kJ/mm 1,0 a 1,5 kJ/mm 
NOTA Um aporte térmico de soldagem abaixo do especificado aumenta a velocidade de 
resfriamento, podendo resultar em baixa formação de austenita. Um aporte térmico de 
soldagem acima do especificado pode provocar a precipitação de fases deletérias, 
reduzindo as propriedades mecânicas e de resistência à corrosão. 
 
 
5.7.3.11 A relação entre os aportes térmicos do primeiro e segundo passe deve estar em torno de 
85 %, conforme exemplo da Figura 5. 
 
Solda 3 - CorretaSolda 2 - ErradaSolda 1 - Errada
1,3 kJ/mmDanoso
2,0 kJ/mm 1,0 kJ/mm 1,4 kJ/mm
1,7 kJ/mm
Danoso
1,2 kJ/mm
Balanceado
 
 
Figura 5 - Aporte Térmico e Resistência à Corrosão 
 
 
5.7.3.12 Soldagem de campo por um só lado deve ser executada pelo processo GTAW com gás de 
proteção livre de hidrogênio para se evitar trinca e fragilização do MS. 
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72 
5.7.3.13 Como o nitrogênio é um importante formador de austenita e forte contribuinte na elevação 
da resistência a corrosão por pites, a perda deste elemento através da poça de fusão e difusão da 
ZTA para o MS pode ser evitada pelo emprego de gases de proteção e de purga com adição de 
nitrogênio em percentuais adequados. [Prática Recomendada] 
 
 
5.7.3.14 A purga deve garantir a expulsão de todo o oxigênio na região da raiz e nenhuma soldagem 
deve ser iniciada antes que o conteúdo de oxigênio esteja menor ou igual a 100 ppm ou mL/m3 
(0,01 % O2). A vazão de gás varia em função da junta, mas em geral em valores entre 10 L/min e 
15 L/min. 
 
 
5.7.3.15 A soldagem deve ser iniciada com valor inferior a 100 ppm. Durante a soldagem da raiz 
podem ocorrer picos, porém a soldagem deve ser interrompida quando ocorrerem picos acima de 
500 ppm.. Este controle deve ser feito com analisador de oxigênio, capaz de detectar oxigênio 
entre 0 ppm e 1 000 ppm. Sempre que possível, a raiz da solda deve ser submetida à inspeção visual 
para determinação do nível de oxidação antes de qualquer ensaio não destrutivo. É admitida 
oxidação máxima de grau 4 conforme AWS C5.5/C5.5M (que reflete uma impureza máxima de 
100 ppm de oxigênio). Para grau de oxidação superior a 4 deve ser realizada a passivação 
imediatamente após o lixamento ou ataque químico. A decapagem e a passivação devem ser 
conforme ASTM A380/380M. 
 
NOTA Em equipamentos ou tubulações com espessura menor que 6,4 mm a purga interna deve 
ser realizada na soldagem de componente externos, como suportes, calhas, dispositivos 
auxiliares de montagem etc. 
 
 
5.7.3.16 Na qualificação de procedimentos de soldagem, alguns aspectos devem ser considerados 
adicionalmente aos requisitos do ASME BPVC Section IX: ensaio radiográfico, ensaio por liquido 
penetrante, ensaio de impacto, exame micro estrutural para detecção de precipitados, ensaio de 
suscetibilidade à corrosão por pites, contagem da fração volumétrica de ferrita na solda, que deve 
ficar na faixa de 35 % a 65 %, conforme descrito na Tabela 17. 
 
Tabela 17 - Ensaios Adicionais ao ASME BPVC Section IX 
 
Ensaios Nº de ensaios Norma Aceitação 
Visual 100 % soldas ASME BPVC Section IX ASME BPVC Section IX 
Radiografia 100 % soldas de topo ASME BPVC Section IX ASME BPVC Section IX 
Líquido penetrante 100 % das soldas ASME BPVC Section VIII Div. 1 Ape. 8 
ASME BPVC Section VIII 
Div. 1 Ape. 8 
Dobramento 
Duas faces + duas 
raízes, ou quatro 
dobramentos laterais 
ASME BPVC Section IX ASME BPVC Section IX 
Charpy V (-46 ºC) (6 mm 
de espessura e maior) ou 
temperatura mínima de 
projeto 
Três 
corpos-de-prova 
cada MS Linha de 
Fusão (LF) 
NORSOK M-601 
Acima de 27 Joules ou 
expansão lateral mínima de 
0,38 mm. 
Fator de redução de energia: 
10 mm x 10 mm: 1,0; 
10 mm x 7,5 mm: 0,83; 
10 mm x 5,0 mm: 0,67. 
Nenhum valor individual 
inferior a 70 % da média 
requerida 
Exame microestrutural 
(+ fotos) MS, ZTA, MB NORSOK M-601 
Sem precipitações com 
aumento de 400X 
Contagem ferrita MS, ZTA, MB ASTM E562 35 % a 65 % 
Corrosão “pitting” Um corpo-de prova, MS, ZTA, MB 
ASTM G48 A, 24 h, 20 ºC 
para Duplex; 40 ºC para 
Super e Hiper duplex 
(como soldado), conforme 
NORSOK M-601 
Sem “pitting” com aumento 
de 20X. 
Perda de massa não 
exceder 4,0 g/m2 
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73 
 
Tabela 17 - Ensaios Adicionais ao ASME BPVC Section IX (Continuação) 
 
NOTA 1 Processo GTAW é obrigatório para o passe de raiz. 
NOTA 2 Gases de Proteção: Argônio (Ar) + 2 % N2 ou mistura Ar e Hélio (He). 
NOTA 3 O consumível deve ter em sua composição de 2 % a 4 % de Ni acima do MB. 
 
 
5.7.4 Processos de Soldagem Aplicáveis 
 
São permitidos os processos de soldagem SMAW, GMAW, GTAW, PAW e SAW. Não é permitido o 
processo FCAW. O passe de raiz em juntas com acesso unilateral deve ser feito pelo processo 
GTAW ou PAW com emprego de gás de purga. Em casos nos quais a raiz da solda é acessível para 
goivagem com esmerilhadeira, os processos GMAW-P e SMAW podem ser usados para o passe de 
raiz. Soldagem autógena somente é permitida com aprovação prévia por meio de consulta técnica à 
PETROBRAS. Outros processos podem ser aplicados mediante aprovação prévia por meio de 
consulta técnica à PETROBRAS. 
 
 
5.7.4.1 SMAW 
 
a) não é permitido o uso de eletrodos sintéticos; 
b) consumíveis para SMAW devem ser manuseados como eletrodos de baixo hidrogênio, 
garantindo uma concentração de hidrogênio difusível menor que 8 mL por 100 g de MS 
depositado, para evitar trincas por hidrogênio na fase ferrítica. 
 
 
5.7.4.2 GTAW 
 
a) gases de Proteção: Argônio (Ar), Argônio (Ar) + 2 % N2 (valor máximo) ou mistura 
Argônio (Ar) e Hélio (He) ou Hélio (He); 
b) deve-se utilizar mistura de Ar + N2 para materiais base com adição ≥ 0,20 N; 
c) o gás de purga para proteção da raiz deve ser de mesma composição do gás de 
proteção; 
d) a purga da raiz deve ser mantida até a 3ª camada de solda ou 6,4 mm, o que for maior. 
 
 
5.7.4.3 GMAW 
 
a) não é permitida a soldagem do passe de raiz pelo processo GMAW. Os demais passes 
podem ser soldados, exceto em ramais, derivações, união de tubo com o casco (bocais) 
e soldas de encaixe; 
b) podem ser empregados os seguintes gases de proteção: argônio puro, Ar + N2 (1,5 % a 
2 %) Ar + He, Ar + CO2 (1 % a 2 %) este último apenas com aprovação prévia por meio 
de consulta técnica à PETROBRAS; 
c) o gás de purga para proteção da raiz deve ser de mesma composição do gás de 
proteção. 
 
 
5.7.4.4 SAW 
 
a) o fluxo não deve adicionar elementos de liga, exceto para compensação por perdas no 
arco elétrico, normalmente fluxos básicos com compensação para o cromo; 
b) o fluxo deve ser de baixo hidrogênio difusível com no máximo 8 mL de hidrogênio por 
100 g de MS depositado (H8). 
 
 
5.7.5 Condições Gerais para Consumíveis 
 
Os consumíveis devem seguir as indicações da Tabela 18. 
-PÚBLICO-
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74 
 
Tabela 18 - Consumíveis de Aços Inoxidáveis Duplex, Superduplex e Hiperduplex 
 
Material 
tipo 
Nº UNS 
(Grau) 
Espec.
AWS 
Eletrodo revestido 
(SMAW) Espec.
AWS 
Eletrodo nu e vareta 
(GMAW / GTAW / SAW) 
Classificação AWS Classificação AWS 
Preferida Alternativa Preferida Alternativa 
S32003 A5.4/ A5.4M E2209 E2594 
A5.9/ 
A5.9M ER2209 ER2594 
S31803 
(2205) 
A5.4/ 
A5.4M E2209 E2594 
A5.9/ 
A5.9M ER2209 ER2594 
S32205 
(2205) 
A5.4/ 
A5.4M E2209 E2594 
A5.9/ 
A5.9M ER2209 ER2594 
S32304 
(2304) 
A5.4/ 
A5.4M E2209 E2594 
A5.9/ 
A5.9M ER2209 ER2594 
S32520 A5.4/ A5.4M E2553 E2594 
A5.9/ 
A5.9M ER2553 ER2594 
S32550 
(F255) 
A5.4/ 
A5.4M E2553 E2594 
A5.9/ 
A5.9M ER2553 ER2594 
S32750 
(2507) 
A5.4/ 
A5.4M / 
A5.11/ 
A5.11M 
E2594 - A5.9/ A5.9M ER2594 - 
S32760 
(Z100) 
A5.4/ 
A5.4M /
A5.11/ 
A5.11M 
E2594 - A5.9/ A5.9M ER2594 - 
S39274 
(DP3W) 
A5.4/ 
A5.4M /
A5.11/ 
A5.11M 
E2594 
 - 
A5.9/ 
A5.9M ER2594 - 
S32101 A5.4/ A5.4M 
LDX2101 
E2209 - 
A5.9/ 
A5.9M 
LDX2101 
ER2209 - 
 
 
5.7.6 Preaquecimento e Interpasse 
 
 
5.7.6.1 Preaquecimento não aplicável. 
 
 
5.7.6.2 Interpasse máximo de 150 ºC, exceto para os materiais de PREN ≥ 35 em que a temperatura 
não deve exceder a 100 ºC. 
 
 
5.7.7 Pós-Aquecimento 
 
Não aplicável. 
 
 
5.7.8 Tratamento Térmico de Alíviode Tensões (TTAT) 
 
Não aplicável. 
 
 
5.7.9 Reparo por Soldagem 
 
Não é permitido mais do que dois reparos no mesmo local. 
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75 
 
5.7.10 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção 
 
Em manutenção, antes da liberação para soldagem, os biséis sempre devem ser inspecionados por 
líquido penetrante. 
 
 
5.7.11 Requisitos Suplementares para Inspeção 
 
 
5.7.11.1 Os passes de raiz, reforço de raiz e acabamento devem ser 100 % inspecionados por 
líquido penetrante. 
 
 
5.7.11.2 Todas as juntas soldadas de topo devem ser radiografadas. 
 
 
5.7.11.3 A água empregada no teste hidrostático deve apresentar controle de cloreto, devendo este 
ser menor que 50 ppm. 
 
 
5.8 Aços Inoxidáveis Martensíticos 
 
 
5.8.1 Introdução 
 
 
5.8.1.1 Esta família compreende os aços inoxidáveis que contém em geral 12 % a 18 % de cromo 
enquadrados como “P number” 6, conforme o ASME BPVC Section IX. 
 
 
5.8.1.2 Além dos aços típicos desta família como o AISI 410, nesta Seção, também estão incluídos o 
aço inoxidável martensítico fundido UNS J91540 (CA6NM) e o aço UNS S41426 (Super 13 Cr). 
 
 
5.8.2 Soldabilidade 
 
 
5.8.2.1 O principal problema na soldagem de aços inoxidáveis martensíticos é a suscetibilidade a 
fissuração por hidrogênio no MS e na ZTA, devido à formação de martensita de alta dureza. Por esse 
motivo, estes aços inoxidáveis normalmente não são utilizados em construções soldadas. 
 
 
5.8.2.2 Para evitar a fissuração por hidrogênio os aços desta família devem ser preaquecidos para 
retardar a velocidade de resfriamento e pós-aquecidos para promover a retirada de hidrogênio. O 
TTAT deve ser realizado após a soldagem para aumentar a tenacidade e reduzir a dureza. 
 
 
5.8.2.3 Os aços inoxidáveis martensíticos CA6NM e o Super 13 Cr, entre outros, possuem teor de 
carbono mais baixo (menor que 0,06 % e 0,03 %, respectivamente) para melhorar a soldabilidade. 
Estes aços contem também níquel e molibdênio para melhorar a resistência á corrosão e as 
propriedades mecânicas. 
 
 
5.8.2.4 Aços inoxidáveis martensíticos com mais de 0,25 %C são considerados não soldáveis. 
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76 
 
5.8.3 Técnica Geral de Soldagem 
 
 
5.8.3.1 As ferramentas para remoção de escória, limpeza e corte devem ser utilizadas unicamente 
para estes materiais e devem atender as seguintes condições: 
 
a) as ferramentas de remoção de escória e limpeza devem ser fabricadas em aço 
inoxidável ou revestidas com este material; 
b) os discos de corte devem ser de óxido de alumínio com alma de náilon ou fibra de vidro; 
c) devem ser tomados cuidados adicionais quanto à limpeza e à preparação da junta a ser 
soldada para evitar contaminantes. 
 
 
5.8.3.2 A superfície das peças deve ser protegida contra a aderência de respingos e demais 
projeções resultantes da soldagem. 
 
 
5.8.3.3 A parte do dispositivo auxiliar de montagem em contato ou soldado no equipamento deve ser 
de material do mesmo “P number” do MB segundo a classificação do ASME BPVC 
Section IX ou, então, revestida com pelo menos duas camadas com o consumível especificado para 
soldagem do MB. 
 
 
5.8.3.4 A preparação da junta soldada pode ser feita por usinagem, plasma, laser ou hidrocorte. No 
caso de corte térmico, a ZTA deve ser removida por usinagem ou esmerilhamento. 
 
 
5.8.3.5 No caso de soldagem heterogênea com metal de adição em ligas de níquel aplicam-se os 
requisitos de limpeza indicados no item de soldagem de ligas de níquel. 
 
 
5.8.3.6 O aquecimento manual por chama oxigás (maçarico tipo chuveiro) deve ser limitado a tubos 
ou cascos com espessura até 13 mm e diâmetro nominal de até 10’’. 
 
 
5.8.4 Processos de Soldagem Aplicáveis 
 
São permitidos os processos SMAW, GMAW, FCAW, GTAW e SAW. Não é permitido o processo 
FCAW-S. Outros processos podem ser aplicados mediante aprovação prévia por meio de consulta 
técnica à PETROBRAS. 
 
 
5.8.4.1 SMAW 
 
a) a soldagem deve ser realizada com eletrodos básicos de baixo hidrogênio, gerando um 
depósito de solda com um teor de hidrogênio não superior a 8 mL por 100 g de MS 
depositado; 
b) a escória deve ser totalmente removida antes do material ser exposto as condições 
operacionais; 
c) não é permitido eletrodo sintético. 
 
 
5.8.4.2 GTAW 
 
a) o gás a ser utilizado deve ser argônio 99,99 %; 
b) na soldagem de tubulações deve-se realizar a purga com argônio ou hélio no passe de 
raiz e no passe de reforço da raiz; 
c) a purga da raiz deve ser mantida até ser completada a terceira camada de solda ou 
6,4 mm, o que for maior, garantindo a ausência de oxigênio com limite de 1000 ppm ou 
mL/m3 (0,1 % de O2). 
-PÚBLICO-
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77 
 
5.8.4.3 GMAW 
 
a) não é permitida a soldagem de raiz pelo processo GMAW, exceto para o enchimento e 
acabamento; 
b) a soldagem pode ser realizada com gás inerte, misturas destes gases, argônio + O2 
(máximo 2 % de O2) ou argônio + CO2 (máximo 5 % de CO2) para evitar a oxidação ou a 
carbonetação excessiva do metal base e do MS com limite de 1000 ppm ou mL/m3 
(0,1 % de O2). 
 
 
5.8.4.4 FCAW 
 
a) a soldagem deve ser realizada com gás de proteção; 
b) o gás pode ser mistura argônio + CO2 (E XXXTX -4) ou apenas CO2 (E XXXTX - 1), 
nesse último caso limitado aos aços de médio e alto carbono; 
c) os gases de proteção a serem utilizados devem ser aqueles indicados pelo fabricante do 
arame. 
 
 
5.8.4.5 SAW 
 
a) não é permitida a utilização de fluxos ligados, exceto para compensar perda de 
elementos de liga na transferência metálica; 
b) fluxos de soldagem devem ser armazenados e manuseados de forma a evitar 
contaminações. Cuidado deve ser tomado para evitar contaminação do fluxo durante a 
soldagem. Contaminações nos inoxidáveis é crítica, pois pode reduzir a resistência à 
corrosão; 
c) umidade sobre as chapas ou no fluxo pode provocar porosidade ou trinca a frio. Fluxos 
úmidos devem ser tratados conforme indicação do fabricante. 
 
 
5.8.5 Condições Gerais para Consumíveis 
 
 
5.8.5.1 Os consumíveis devem seguir as indicações da Tabela 19. 
 
 
5.8.5.2 No caso de soldagem heterogênea, quando não for proibida pela norma de projeto ou de 
fabricação e montagem do equipamento, deve ser especificado como abaixo, considerando-se os 
processos de soldagem SMAW e GTAW: 
 
a) temperatura de operação cíclica: AWS A5.11/A5.11M ENiCrFe-2 (temperatura 
máxima = 760 °C) ou AWS A5.14/A5.14M ERNiCr-3 (temperatura máxima = 760 °C). As 
temperaturas indicadas são os limites de utilização para as ligas de níquel, porém a 
temperatura de operação para os aços inoxidáveis martensíticos deve ser inferior a 
600 °C. No caso da utilização do consumível AWS A5.11/A5.11M ENiCrFe-3 a 
temperatura de operação não deve ultrapassar 480 °C; 
b) temperatura de operação não cíclica e menor que 315 °C: AWS A5.4/A5.4M, E309 e 
AWS A5.9/A5.9M, ER309. 
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Tabela 19 - Eletrodos e Varetas para Aços Inoxidáveis Martensíticos 
 
Material 
tipo 
Espec. 
AWS 
Eletrodo revestido 
(SMAW) 
Espec. 
AWS 
Eletrodo nu e vareta 
(GMAW / GTAW) 
Classificação AWS Classificação AWS 
Preferida Alternativa Preferida Alternativa 
410, CA-15 A5.4/ A5.4M E410 E410 Ni Mo 
A5.9/
A5.9M ER410 ER410NiMo 
CA 6NM 
UNS J91540 
A5.4/ 
A5.4M E410 Ni Mo - 
A5.9/
A5.9M ER410 Ni Mo - 
Super 13 Cr 
UNS S41426 
A5.4/ 
A5.4M E2594 
A5.9/
A5.9M
ER2594 
ER2209 (Nota 2 ) 
 
Material 
tipo 
Espec. 
AWS 
Arame tubular 
(FCAW-G) 
Espec. 
AWS 
Arco submerso 
(SAW) 
Classificação AWS Classificação AWS 
Preferida Alternativa Preferida Alternativa 
410, CA-15 A5.22/ A5.22M E410TX-X E410NiMoTX-X 
A5.9/ 
A5.9M ER410 ER410NiMoCA 6NM 
UNS J91540 
A5.22/ 
A5.22M E410NiMoTX-X - 
A5.9/ 
A5.9M ER410 Ni Mo - 
Super 13 Cr 
UNS S41426 
A5.22/ 
A5.22M E2594TX-X - 
A5.9/ 
A5.9M ER2594 - 
NOTA 1 Apenas o consumível apresenta especificação/ classificação AWS, não havendo o mesmo 
para o fluxo. 
NOTA 2 O consumível ER2209 pode ser empregado apenas no passe de raiz, os demais 
necessariamente devem ser realizados com o consumível ER2594. 
 
 
5.8.6 Preaquecimento e Interpasse 
 
 
5.8.6.1 As peças devem ser preaquecidas conforme as seguintes indicações: 
 
a) designações 410, CA-15 e CA-15M, soldagem homogênea: 200 °C; 
b) designações 410, CA-15 e CA-15M, soldagem heterogênea: 150 °C. 
c) designações (UNS J91540) CA 6NM, soldagem homogênea: 120 °C; 
d) designações (UNS J91540) CA 6NM, soldagem heterogênea: 120 °C; 
e) designações (UNS S41426) Super 13 Cr, soldagem heterogênea: 50 °C. 
 
 
5.8.6.2 A temperatura interpasse não deve exceder às seguintes indicações: 
 
a) designações 410, CA-15 e CA-15M, soldagem homogênea: 300 °C; 
b) designações 410, CA-15 e CA-15M, soldagem heterogênea: 200 °C; 
c) designações (UNS J91540) CA 6NM, soldagem homogênea: 340 °C; 
d) designações (UNS J91540) CA 6NM, soldagem heterogênea: 175 °C; 
e) designações (UNS S41426) Super 13 Cr, soldagem heterogênea: 150 °C. 
 
 
5.8.7 Pós-aquecimento 
 
O pós-aquecimento deve atender as seguintes indicações: 
 
a) designações 410, CA-15 e CA-15M, soldagem homogênea: 300 °C, durante o tempo de 
1 min/mm de dimensão de solda, mas igual ou superior a 1 hora; 
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79 
 
b) designação 410, CA-15 e CA-15M, soldagem heterogênea: não requerido; 
c) designações (UNS J91540) CA 6NM, soldagem homogênea: 200 °C / 1 min. por mm; 
d) designações (UNS J91540) CA 6NM, soldagem heterogênea: não requerido; 
e) designações (UNS S41426) Super 13 Cr, soldagem heterogênea: não requerido. 
 
 
5.8.8 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) 
 
 
5.8.8.1 Deve ser de acordo com o código de projeto. 
 
 
5.8.8.2 Para o liga (UNS S41426) Super 13 Cr em soldagem heterogênea (duplex): 630 °C / 5 min 
seguido de resfriamento em água até 50 °C. 
 
 
5.8.9 Reparo por Soldagem 
 
 
5.8.9.1 Para os aços martensíticos com carbono controlado (baixo carbono) não é permitido mais do 
que dois reparos no mesmo local. 
 
 
5.8.9.2 Antes da liberação para soldagem, os biseis devem ser inspecionados por líquido penetrante. 
 
 
5.8.9.3 O reparo deve ser executado em multipasse buscando o revenimento dos passes anteriores, 
independente se a peça sofra TTAT. A soldagem sempre deve buscar o revenimento da região de 
grãos grosseiros dos passes anteriores e ZTA. 
 
 
5.8.9.4 Na soldagem de manutenção os parâmetros e técnicas de soldagem podem apresentar 
significativa diferença em relação aos materiais no estado de novo, sendo necessária avaliação do 
estado físico do material envelhecido. Neste caso, o procedimento de reparo deve ser previamente 
avaliado e aprovado pela PETROBRAS. 
 
 
5.8.10 Requisitos Suplementares para Inspeção 
 
 
5.8.10.1 Na soldagem homogênea a inspeção final deve ser realizada 48 horas após a soldagem. No 
caso de soldagem de manutenção este tempo de espera pode ser reavaliado pelo responsável 
técnico pela soldagem da PETROBRAS. 
 
 
5.8.10.2 Em todos os casos deve ser executado o ensaio com líquido penetrante após o termino da 
soldagem. 
 
 
5.9 Aços Inoxidáveis Ferríticos 
 
 
5.9.1 Introdução 
 
Esta família compreende os aços inoxidáveis “stardand” enquadrados como ”P number” 7, sendo os 
de alto cromo como “P number” 10 (I,J,K) conforme o ASME BPVC Section IX. Em geral a 
microestrutura destas ligas na condição como recebida a temperatura ambiente é composta 
integralmente de ferrita. Entretanto, a ZTA de algumas ligas resultam em microestrutura composta de 
ferrita e martensita. 
-PÚBLICO-
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80 
 
5.9.2 Soldabilidade 
 
 
5.9.2.1 Estes aços devem ser soldados com baixo aporte térmico para evitar o crescimento 
excessivo dos grãos que tende a diminuir a tenacidade. 
 
 
5.9.2.2 Não é esperada formação de sigma na soldagem dos aços ferríticos, entretanto, pode ocorrer 
alguma formação na soldagem de chapas grossas quando submetida a alto aporte térmico na 
soldagem multipasse, especialmente nos aços de alto cromo. 
 
 
5.9.2.3 Por serem menos suscetíveis ao trincamento a frio do que os martensíticos, a soldagem pode 
ser realizada sem preaquecimento. Para chapas grossas, entretanto, pode ser útil em algumas ligas 
para reduzir as tensões residuais, diminuir a velocidade de resfriamento e o risco de trinca a frio. 
 
 
5.9.2.4 Trincas a quente são extremamente raras em especial quando as ligas não apresentam Ti e 
Nb na sua composição. 
 
 
5.9.2.5 Os aços desta família não costumam se destacar pela tenacidade no estado novo e podem 
apresentar tenacidade muito baixa quando envelhecidos em operação a temperatura ≥ 400C. Juntas 
soldadas sem controle dos elementos intersticiais (C + N) e com alto teor cromo (acima de 18 %) 
sempre apresentam baixa tenacidade. 
 
 
5.9.3 Técnica Geral de Soldagem 
 
 
5.9.3.1 As ferramentas para remoção de escória, limpeza e corte devem ser utilizadas unicamente 
para os aços inoxidáveis ferríticos e devem atender as seguintes condições: 
 
a) as ferramentas de remoção de escória e limpeza devem ser fabricadas em aço 
inoxidável ou revestidas com este material; 
b) os discos de corte devem ser de óxido de alumínio com alma de náilon ou fibra de vidro; 
c) devem ser tomados cuidados adicionais quanto à limpeza e à preparação da junta a ser 
soldada para evitar contaminantes. 
 
 
5.9.3.2 A superfície das peças deve ser protegida contra a aderência de respingos e demais 
projeções resultantes da soldagem. 
 
 
5.9.3.3 A parte do dispositivo auxiliar de montagem em contato ou soldado no equipamento deve ser 
de material do mesmo “P number” do MB, segundo a classificação do ASME BPVC Section IX, ou, 
então, revestida com pelo menos duas camadas com o consumível especificado para soldagem do 
MB. 
 
 
5.9.3.4 A preparação da junta soldada pode ser feita por usinagem, plasma, laser ou hidrocorte. No 
caso de corte térmico, a ZTA deve ser removida por usinagem ou esmerilhamento. 
 
 
5.9.3.5 No caso de soldagem heterogênea com metal de adição em ligas de níquel aplicam-se os 
requisitos de limpeza indicados no item de soldagem de ligas de níquel. 
-PÚBLICO-
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81 
 
5.9.4 Processo de Soldagem Aplicáveis 
 
São permitidos os processos SMAW, GMAW, FCAW, GTAW e SAW. Não é permitido o processo 
FCAW-S. Outros processos podem ser aplicados mediante aprovação prévia por meio de consulta 
técnica à PETROBRAS. 
 
 
5.9.4.1 SMAW 
 
a) a soldagem deve ser realizada com eletrodos básicos de baixo hidrogênio, gerando um 
depósito de solda com um teor de hidrogênio não superior a 8 mL por 100 g de MS 
depositado; 
b) a escória deve ser totalmente removida antes do material ser exposto as condições 
operacionais; 
c) não é permitido eletrodo sintético. 
 
 
5.9.4.2 GTAW 
 
a) o gás a ser utilizado deve ser argônio 99,99 %, exceto para os aços com alto percentual 
de cromo e controle de elementos intersticiais (%C + %N) no qual a composição do 
argônio deve conter 99,998 % (alta pureza); 
b) a purga da raiz deve ser mantida até a 3ª camada de solda ou 6,4 mm, o que for maior. 
 
 
5.9.4.3 GMAW 
 
a) não é permitida a soldagem de raiz pelo processo GMAW, exceto para o enchimento e 
acabamento; 
b) a soldagem pode ser realizada com gás inerte conforme indicado para o processo 
GTAW. 
 
 
5.9.4.4 FCAW 
 
a) a soldagem deve ser realizada com gás de proteção; 
b) os gases de proteção a serem utilizados devem ser aqueles indicados pelo fabricante.5.9.4.5 SAW 
 
a) não é permitida a utilização de fluxos ligados, exceto para compensar perda de 
elementos de liga na transferência metálica; 
b) fluxos de soldagem devem ser armazenados e manuseados de forma a evitar 
contaminações. Cuidado deve ser tomado para evitar contaminação do fluxo durante a 
soldagem. Contaminações nos inoxidáveis é crítica, pois pode reduzir a resistência à 
corrosão; 
c) umidade sobre as chapas ou no fluxo pode provocar porosidade ou trinca a frio. Fluxos 
úmidos devem ser tratados conforme indicação do fabricante. 
 
 
5.9.5 Condições Gerais para Consumíveis 
 
Os consumíveis devem seguir as indicações da Tabela 20. 
-PÚBLICO-
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82 
 
Tabela 20 - Eletrodos e Varetas para Aços Inoxidáveis Ferríticos 
 
Material 
tipo 
Espec. 
AWS 
Eletrodo revestido 
(SMAW) 
Espec. 
AWS 
Eletrodo nu e vareta 
(GMAW / GTAW) 
Classificação AWS Classificação AWS 
Preferida (Nota 2) Alternativa Preferida (Nota 2) Alternativa 
405, 410S 
A5.4/ 
A5.4M E410 (Nota 1) 
E409Nb 
E410NiMo 
A5.9/ 
A5.9M ER410 (Nota 1) 
ER409Nb 
ER410NiM
o 
A5.11/ 
A5.11M 
ENiCrMo-3 
ENiCrFe-2 
A5.14/ 
A5.14M 
ERNiCr-3 
ERNiCrMo-3 
409 
A5.4/ 
A5.4M E409Nb 
A5.9/ 
A5.9M ER409Nb 
A5.11/ 
A5.11M 
ENiCrMo-3
ENiCrFe-2 
A5.14/ 
A5.14M 
ERNiCrMo-3 
ERNiCr-3 
430 
A5.4/ 
A5.4M E430 E430Nb 
A5.9/ 
A5.9M ER430 
A5.11/ 
A5.11M 
ENiCrMo-3
ENiCrFe-2 
A5.14/ 
A5.14M 
ERNiCrMo-3 
ERNiCr-3 
439 A5.11/ A5.11M 
ENiCrMo-3
ENiCrFe-2 
A5.14/ 
A5.14M 
ERNiCr-3 
ERNiCrMo-3 ER439 
444 e ≥ 
25 %Cr 
(446, 447, 
448) 
A5.11/ 
A5.11M 
ENiCrMo-3 
ENiCrFe-2 
A5.14/ 
A5.14M 
ERNiCr-3 
ERNiCrMo-3 
 
Material 
tipo 
Espec. 
AWS 
Arame tubular 
(FCAW-G) 
Espec. 
AWS 
Arco submerso 
(SAW) (Nota 3) 
Classificação AWS Classificação AWS 
Preferida (Nota 2) Alternativa Preferida (Nota 2) Alternativa 
405, 410S 
A5.22/ 
A5.22M E410TX-X 
E409TX-X 
E409NbTX-X
A5.9/ 
A5.9M ER410 
ER409Nb 
ER410NiMo
A5.34/ 
A5.34M 
ENiCrMo3Tx-y 
ENiCr3Tx-y 
A5.14/ 
A5.14M 
ERNiCr-3 
ERNiCrMo-3 
409 
A5.22/ 
A5.22M E409TX-X E409NbTX-X
A5.9/ 
A5.9M ER409Nb 
A5.34/ 
A5.34M 
ENiCrMo3Tx-y 
ENiCr3Tx-y 
A5.14/ 
A5.14M 
ERNiCr-3 
ERNiCrMo-3 
430 
A5.22/ 
A5.22M E430TX-X E430NbTX-X
A5.9/ 
A5.9M ER430 ER430Nb 
A5.34/ 
A5.34M 
ENiCrMo3Tx-y 
ENiCr3Tx-y 
A5.14/ 
A5.14M 
ERNiCr-3 
ERNiCrMo-3 
439 A5.34/ A5.34M 
ENiCrMo3Tx-y 
ENiCr3Tx-y 
A5.14/ 
A5.14M 
ERNiCr-3 
ERNiCrMo-3 
444 e ≥ 
25 %Cr (446, 
447, 448) 
A5.34/ 
A5.34M 
ENiCrMo3Tx-y 
ENiCr3Tx-y 
A5.14/ 
A5.14M 
ERNiCr-3 
ERNiCrMo-3 
NOTA 1 Empregar consumível com teor de carbono até 0,05 %. 
NOTA 2 Consumível de aço inoxidável austenítico de composição nominal 25Cr13Ni (309 e família) 
somente pode ser empregado quando a temperatura de operação for inferior a 315 °C. 
NOTA 3 Apenas o consumível apresenta especificação / classificação AWS, não havendo o mesmo 
para o fluxo. 
 
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5.9.6 Preaquecimento e Interpasse 
 
 
5.9.6.1 As peças devem ser preaquecidas conforme as seguintes indicações: 
 
a) designações 405, 410S e 430, soldagem homogênea e espessura < 3 mm: sem 
preaquecimento; 
b) designações 405, 410S e 430, soldagem homogênea e espessura ≥ 3 mm: 100 oC; 
c) designações 405, 410S e 430, soldagem heterogênea até 10 mm: sem preaquecimento; 
d) designações 405, 410S e 430, soldagem heterogênea e espessura > 10 mm: 100 ºC; 
e) designação 409, soldagem homogênea até 12,5 mm: sem preaquecimento; 
f) designação 409, soldagem homogênea e espessura > 12,5 mm: 100 ºC; 
g) designação 409, soldagem heterogênea: sem preaquecimento; 
h) designação 439, soldagem homogênea: sem preaquecimento; 
i) designação 439, soldagem heterogênea: sem preaquecimento; 
j) designações 444 e ≥ 25 Cr soldagem heterogênea: sem preaquecimento. 
 
NOTA O preaquecimento pode ser empregado na soldagem heterogênea como forma de evitar o 
TTAT conforme código de projeto. 
 
 
5.9.6.2 As peças devem ter as temperaturas interpasse conforme as seguintes indicações: 
 
a) não deve exceder 250 ºC para os aços 405, 410S e 430; 
b) não deve exceder 150 ºC para os aços 409, 439 , 444 e os 25 %Cr (446, 447, 448). 
 
 
5.9.7 Pós-Aquecimento 
 
Geralmente não requerido, exceto para chapas de alta espessura com grandes restrições utilizar 
200 ºC. 
 
 
5.9.8 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) 
 
 
5.9.8.1 Em soldagem homogênea costuma ser requerido TTAT nos códigos de projeto, entretanto na 
soldagem heterogênea também pode ser requerido em função da espessura. 
 
 
5.9.8.2 O TTAT quando prolongado pode provocar formação de fases Sigma e Chi. 
 
 
5.9.9 Reparo por Soldagem 
 
 
5.9.9.1 Para os aços com carbono controlado (baixo carbono) não é permitido mais do que dois 
reparos no mesmo local. 
 
 
5.9.9.2 Antes da liberação para soldagem, os biseis devem ser inspecionados por líquido penetrante. 
 
 
5.9.9.3 Na soldagem de manutenção os parâmetros e técnicas de soldagem podem apresentar 
significativa diferença em relação aos materiais no estado de novo, sendo necessário avaliação do 
estado físico do material envelhecido. Neste caso, o procedimento de reparo deve ser previamente 
avaliado e aprovado previamente pela PETROBRAS. 
-PÚBLICO-
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84 
 
5.9.10 Requisitos Suplementares para Inspeção 
 
No caso de soldagem heterogênea com metal de adição austenítico, em que o preaquecimento não é 
necessário, deve ser executado o ensaio com líquido penetrante no passe da raiz. 
 
 
5.10 Níquel e Ligas de Níquel 
 
 
5.10.1 Introdução 
 
 
5.10.1.1 As ligas de níquel são utilizadas em aplicações na qual é necessário combinar média ou alta 
resistência mecânica e excelente resistência à corrosão em altas temperaturas. As ligas de níquel 
podem ser aplicadas em ampla faixa de temperaturas, desde as criogênicas até 800 ºC, podendo em 
alguns casos chegar até 1 200 ºC. 
 
 
5.10.1.2 As ligas de níquel são geralmente classificadas de duas formas: 
 
— conforme a composição química básica: níquel comercialmente puro, ligas Ni-Cu, ligas 
Ni-Mo, ligas Ni-Cr, ligas Ni-Cr-Mo, ligas Ni-Cr-Fe e ligas Ni-Fe-Cr; 
— conforme o mecanismo de endurecimento: solução sólida ou precipitação. 
 
 
5.10.1.3 Nesta Norma apenas as ligas endurecidas por solução sólida são abordadas e a família é 
representada pelas seguintes ligas: 
 
— níquel comercialmente puro; 
— ligas de níquel das designações Níquel 200 (N02200), Níquel 201 (N02201), Monel®1) 
400 (N04400), Inconel®2) 600 (N06600), Inconel® 625 (N06625), Incoloy®3) 800 
(N08800), Incoloy® 800H (N08810), Incoloy® 800HT (N08811), Incoloy® 825 (N08825), 
Hastelloy®4) B (N10001), Hastelloy® C4 (N06455), Hastelloy® C22 (N06022), Hastelloy® 
C276 (N10276); 
 
NOTA 1 As designações entre parênteses acima correspondem ao “Unified Numbering System for 
Metals and Alloys” - SAE/ASTM. 
NOTA 2 Monel®, Incoloy®, Hastelloy® etc. são patentes iniciais (“trade names”), sendo comum, 
estes materiais serem referenciados apenas como Alloy ou Liga 400, 625, 800HT, C4, C22, 
C276 etc. 
 
— ligas fundidas por centrifugação 32Ni20CrNb (“800HT Mod”) e 35Ni25CrNb (HP e HP 
Mod com adição de Ti, Nb, W e/ou Zr) que atendam à especificação de material indicada 
pela norma de projeto do equipamento. 
 
1)Monel® é o nome comercial da liga de níquel fornecida por Precision Castparts Corp. Esta informação é dada 
para facilitar aos usuários desta Norma e não constitui um endosso por parte da PETROBRAS ao produto citado. 
Podem ser utilizados produtos equivalentes, desdeque conduzam aos mesmos resultados. 
2) Inconel® é o nome comercial da liga de níquel fornecida por Precision Castparts Corp. Esta informação é dada 
para facilitar aos usuários desta Norma e não constitui um endosso por parte da PETROBRAS ao produto citado. 
Podem ser utilizados produtos equivalentes, desde que conduzam aos mesmos resultados. 
3) Incoloy® é o nome comercial da liga de níquel fornecida por Precision Castparts Corp. Esta informação é 
dada para facilitar aos usuários desta Norma e não constitui um endosso por parte da PETROBRAS ao produto 
citado. Podem ser utilizados produtos equivalentes, desde que conduzam aos mesmos resultados. 
4 Hastelloy® é o nome comercial da liga de níquel fornecida por Haynes International. Esta informação é dada 
para facilitar aos usuários desta Norma e não constitui um endosso por parte da PETROBRAS ao produto citado. 
Podem ser utilizados produtos equivalentes, desde que conduzam aos mesmos resultados. 
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85 
 
5.10.2 Soldabilidade 
 
 
5.10.2.1 As ligas de níquel de forma geral apresentam soldabilidade semelhante aos aços 
inoxidáveis austeníticos de microestrutura integralmente austenítica e aos superausteníticos, sendo 
susceptíveis à trinca de solidificação, liquação e ao fenômeno de redução da ductilidade, além de 
tendência à falta de fusão pela baixa fluidez da poça de fusão. Em algumas ligas quando soldadas 
com alto aporte térmico pode ocorrer a precipitação de carbetos e intermetálicos. 
 
 
5.10.2.2 No caso do ASME BPVC Section IX estas ligas são designadas pelos “P number” de 41 a 
49. 
 
 
5.10.3 Técnica Geral de Soldagem 
 
 
5.10.3.1 O corte deve ser realizado por plasma, laser, hidrocorte ou disco de corte adequado, não 
sendo permitido o corte com eletrodo de grafite e oxicorte. No caso de corte térmico, a ZTA deve ser 
removida por usinagem ou esmerilhamento. 
 
 
5.10.3.2 A soldagem deve ser realizada com baixo aporte térmico. O aporte para os processos de 
alta densidade de corrente não deve exceder a 1,8 kJ/mm. Para os processos GTAW e SMAW deve 
ser inferior a 1,5 kJ/mm, especialmente para paredes mais finas. 
 
 
5.10.3.3 Problemas básicos de soldagem de ligas de níquel podem ser evitados com limpeza dos 
biseis e varetas com solventes não clorados, proteção contra vento e umidade, uso de ferramental de 
apoio específico para as ligas de níquel e higiene funcional com a utilização de luvas e aventais no 
local de trabalho. [Prática Recomendada] 
 
 
5.10.3.4 A falta de penetração ou fusão é controlada pelo ligeiro aumento no ângulo do chanfro, 
redução da altura do nariz e aumento da abertura de raiz. É fundamental o treinamento prévio do 
soldador, limpeza e remoção da camada de óxido aderente. 
 
 
5.10.3.5 A soldagem das ligas de níquel deve ser realizada com passes retilíneos. Para redução do 
risco de trinca de solidificação, alguns detalhes de extrema importância não devem ser 
negligenciados, tais como: preparação da junta, limpeza superficial, quantidade de material 
depositado por passe na relação largura/profundidade igual a um, ligeira convexidade dos passes e 
velocidade de soldagem adequada de forma a evitar poça de fusão em forma de gota. 
 
 
5.10.3.6 O risco de trincas de cratera pode ser amenizado através do treinamento dos soldadores na 
saída da tocha. O perfil deve ser ligeiramente convexo. 
 
 
5.10.3.7 É recomendado que se faça o esmerilhamento do final do cordão anterior (unha) antes do 
início do passe seguinte para remoção de possíveis descontinuidades. [Prática Recomendada] 
 
 
5.10.3.8 Imperfeições como mossas, mordeduras, aberturas de arco e respingos devem ser 
cuidadosamente eliminadas. As ferramentas de remoção de escória, de limpeza e de corte devem ser 
compatíveis com as ligas de níquel e utilizadas apenas para estes materiais, não devendo conter 
compostos de ferro e enxofre (ex.: sulfeto de ferro). 
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5.10.3.9 A parte do dispositivo auxiliar de montagem em contato ou soldado no equipamento deve 
ser de material do mesmo “P number” do MB segundo a classificação do ASME BPVC Section IX ou, 
então, revestido com o consumível especificado para soldagem do MB em depósitos de, no mínimo, 
duas camadas. Contaminações com carbono (carbonetação seguida de precipitação), ferro e óxido 
de ferro são prejudiciais à resistência a corrosão. Não é permitido uso de cunhas e martelos de cobre 
e aço ou calços de chumbo. Contato com andaime industrial provoca exposição ao zinco. 
 
 
5.10.3.10 Em casos de contaminação, a superfície deve ser limpa por esmerilhamento ou decapada 
por ataque químico controlado e posteriormente passivada. O ataque químico e passivação devem 
ser conforme ASTM A380/380M. 
 
 
5.10.3.11 Contaminação pelo contato com enxofre, zinco, cobre, estanho e chumbo comprometem 
irreversivelmente as ligas de níquel quando expostos a alta temperatura. Não é permitido o uso de 
lápis de temperatura e marcador industrial com estes contaminantes. Óleo de corte deve ser isento 
de enxofre. 
 
 
5.10.3.12 Após conclusão da soldagem e antes do início de operação, sabões e detergentes 
utilizados em ensaio de bolha e líquido penetrante devem ser removidos, uma vez que podem conter 
elementos de baixo ponto de fusão, especialmente enxofre. 
 
 
5.10.3.13 Escória e resíduo de fluxo devem ser removidos após soldagem, pois comprometem a 
resistência a corrosão em operação (fluoreto). Contato com cloreto ou fluoreto é extremamente 
danoso, provocando corrosão sobtensão ou “pitting”. 
 
 
5.10.3.14 A soldagem pelos processos GTAW e GMAW deve ser realizada com gás de purga na raiz 
da solda isento de oxigênio para proteção da zona fundida e ZTA. Esta proteção deve ser mantida até 
ser completada a terceira camada de solda ou 6,4 mm, o que for maior, garantindo a ausência de 
oxigênio. Argônio e hélio podem ser empregados como gás de purga. O nitrogênio só deve ser 
permitido após avaliação e aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS. A purga 
deve garantir a expulsão de todo o oxigênio na região da raiz e nenhuma soldagem deve ser 
realizada com o conteúdo de oxigênio superior a 1000 ppm ou mL/m3 (0,1 % de O2). 
 
 
5.10.4 Processos de Soldagem aplicáveis 
 
São permitidos os processos de soldagem SMAW, GTAW, SAW, GMAW e FCAW-G. Não é permitido 
o processo FCAW-S. Outros processos podem ser aplicados mediante aprovação prévia por meio de 
consulta técnica à PETROBRAS. 
 
 
5.10.4.1 SMAW 
 
a) não é permitido uso de consumíveis sintéticos; 
b) não é permitida soldagem da raiz e segunda camada pelo processo SMAW para juntas 
de penetração total soldada por apenas um lado. 
 
 
5.10.4.2 GTAW 
 
a) os consumíveis devem ser constantemente limpos com acetona antes da abertura do 
arco; 
b) além do argônio (99,99 %), pode ser empregado como gás de proteção mistura 
argônio + hélio ou somente hélio. A mistura argônio + H2 (máximo 3 % de H2) somente 
pode ser usada mediante aprovação prévia por meio de consulta técnica à 
PETROBRAS; 
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c) recomenda-se a utilização de eletrodos de tungstênio com adição de Cério ou Lantânio. 
[Prática Recomendada] 
 
 
5.10.4.3 GMAW 
 
a) não é permitida a soldagem da raiz e passe de reforço da raiz pelo processo GMAW; 
b) o emprego desse processo em equipamentos, dutos ou tubulações sujeitas à pressão 
deve ter aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS; 
c) não é permitida soldagem com gás de proteção CO2 puro; 
d) o gás de proteção no processo GMAW deve ser argônio puro, argônio + CO2 (máximo 
2 % de CO2), argônio + H2 (máximo 1 % de H2); 
e) As limitações de uso desse processo são devidas a maior susceptibilidade a falta de 
fusão e a baixa molhabilidade e fluidez das ligas de níquel. 
 
 
5.10.4.4 FCAWa) não é permitido o emprego desse processo em equipamentos, dutos ou tubulações 
sujeitas à pressão; 
b) não é permitida a soldagem da raiz e passe de reforço da raiz pelo processo FCAW; 
c) a soldagem de revestimento pelo processo FCAW com proteção gasosa é permitida 
somente com aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS; 
d) não é permitida soldagem com gás de proteção CO2 puro; 
e) o gás de proteção no processo FCAW deve ser argônio + 25 % de CO2 ou 
argônio + 20 % de CO2. 
 
 
5.10.4.5 SAW 
 
O fluxo deve ser neutro ou básico e não são permitidos fluxos ligados. 
 
 
5.10.5 Condições Gerais para Consumíveis 
 
 
5.10.5.1 Os consumíveis devem seguir as indicações da Tabela 21. 
 
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Tabela 21 - Eletrodos, Varetas e Arames Sólidos para Níquel e Ligas de Níquel 
 
Material 
Tipo 
Espec. 
AWS 
Eletrodo Revestido 
(SMAW) 
Espec. 
AWS 
Eletrodo nu, Vareta e Arco 
Submerso 
(GMAW / GTAW /SAW) 
Classificação AWS Classificação AWS 
Preferida Alternativa (ver Nota 1) Preferida 
Alternativa 
(ver Nota 1) 
Alloy 200/201 A5.11/ A5.11M ENi-1 - 
A5.14/ 
A5.14M ERNi-1 - 
Alloy 400 A5.11/ A5.11M ENiCu-7 ENi-1 
A5.14/ 
A5.14M ERNiCu-7 ERNi-1 
Alloy 600 A5.11/ A5.11M ENiCrFe-1 ENiCrFe-2 
A5.14/ 
A5.14M 
ERNiCr-6 
ERNiCr-3 - 
Alloy 625 A5.11/ A5.11M 
ENiCrMo-3 
(Nota 2) - 
A5.14/ 
A5.14M 
ERNiCrMo-3 
(Nota 2) - 
Alloy 
800/800H/ 
800HT 
A5.11/ 
A5.11M ENiCrCoMo-1 
A5.14/ 
A5.14M ERNiCrCoMo-1 - 
Incoloy® 825 A5.11/ A5.11M 
ENiCrMo-3 
(Nota 2) - 
A5.14/ 
A5.14M ERNiFeCr-1 
ERNiCrMo-3 
(Nota 2) 
Hastelloy® B A5.11/ A5.11M ENiMo-1 - 
A5.14/ 
A5.14M ERNiMo-1 - 
Hastelloy® C4 A5.11/ A5.11M ENiCrMo-7 - 
A5.14/ 
A5.14M ERNiCrMo-7 - 
Hastelloy® 
C22 
A5.11/ 
A5.11M ENiCrMo-10 - 
A5.14/ 
A5.14M 
ERNiCrMo-
10 - 
Hastelloy® 
C276 
A5.11/ 
A5.11M ENiCrMo-4 - 
A5.14/ 
A5.14M ERNiCrMo-4 - 
32Ni20CrNb - - - - ER32Ni20CrNb ERNiCrCoMo-1 
HP(35Ni25Cr) - - - - ER3525Ni-0,4C (Nb) - 
NOTA 1 Deve ser aprovado previamente pela PETROBRAS. 
NOTA 2 Limitado em 540 ºC. 
 
 
5.10.5.2 Os consumíveis para soldagem de revestimento pelo processo arame tubular FCAW-G 
devem ser conforme especificação AWS A5.34/A5.34M classificação AWS TNiXXXXT0-4 ou 
TNiXXXXT1-4. 
 
 
5.10.6 Preaquecimento e Interpasse 
 
 
5.10.6.1 O preaquecimento não é requerido. 
 
 
5.10.6.2 A temperatura interpasse deve ser inferior a 150 °C. 
 
 
5.10.6.3 No caso de soldas de manutenção em materiais envelhecidos, com o emprego da técnica 
de soldagem a frio, a temperatura de interpasse deve ser inferior a 90 ºC. 
 
 
5.10.7 Pós-aquecimento 
 
Não deve ser requerido. 
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5.10.8 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) 
 
Geralmente não é realizado, entretanto pode ser obrigatório em função do fluido e de acordo com 
especificação de projeto. 
 
 
5.10.9 Reparo por Soldagem 
 
 
5.10.9.1 O defeito deve ser eliminado por esmerilhamento, fresamento ou usinagem manual ou 
mecanizada. 
 
 
5.10.9.2 Após retirada do defeito, a região deve ser examinada por líquido penetrante. A soldagem 
deve ser realizada com baixo aporte térmico através do processo GTAW. 
 
 
5.10.9.3 Em soldagem de fabricação somente é permitido um reparo. 
 
 
5.10.9.4 Na soldagem de manutenção são permitidos no máximo dois reparos no mesmo local em 
função da formação de fases intermetálicas que reduzem a resistência à corrosão e ductilidade e 
aparecimento de trincas após o resfriamento da junta. 
 
 
5.10.9.5 Para execução do reparo de manutenção o procedimento de reparo deve ser previamente 
avaliado e aprovado pela PETROBRAS em função da possibilidade da deterioração do material em 
serviço. 
 
 
5.10.10 Requisitos Suplementares para Inspeção 
 
 
5.10.10.1 Em fabricação, montagem e manutenção os passes de raiz, segunda camada e 
acabamento devem ser inspecionados por líquido penetrante. 
 
 
5.10.10.2 Em manutenção, antes da liberação para soldagem, os biseis sempre devem ser 
inspecionados por líquido penetrante. 
 
 
5.10.10.3 A água empregada no teste hidrostático deve apresentar controle de cloreto que deve ser 
menor que 50 ppm. 
 
 
5.11 Cobre e Ligas de Cobre 
 
 
5.11.1 Introdução 
 
 
5.11.1.1 O cobre e suas ligas, em geral, são empregados em função da boa resistência mecânica 
(especialmente fadiga) e a corrosão, além da excelente condutibilidade térmica e/ou elétrica. 
-PÚBLICO-
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90 
 
5.11.1.2 Várias ligas são produzidas adicionando principalmente os seguintes elementos: alumínio, 
níquel, estanho e zinco. Fósforo e silício são empregados como desoxidantes. Para efeito desta 
Norma, além do cobre comercialmente puro (99,3 %Cu), são consideradas as ligas Cobre-Níquel 
(Cu-Ni com até 30 %Ni) e Cobre-Alumínio (Bronze-Alumínio até 8 %Al), com as seguintes 
especificações: 
 
— C-10200 cobre desoxidado comercialmente puro (Cu); 
— C-70600 liga 90Cu-10Ni (Cu-Ni-Fe); 
— C-71500 liga 70Cu- 30Ni (Cu-Ni-Fe); 
— C-61400 liga bronze-alumínio (Cu-Al-Fe). 
 
 
5.11.1.3 Os materiais nesta Norma apresentam endurecimento por solução sólida, microestrutura 
homogênea com fase única CFC-α, inclusive o bronze alumínio C-61400 no qual o percentual de 
alumínio não ultrapassa 8 %. 
 
 
5.11.2 Soldabilidade 
 
 
5.11.2.1 Em geral, apresentam rápida taxa de resfriamento, favorecendo a falta de fusão em função 
do alto coeficiente de condutibilidade térmica do cobre. 
 
 
5.11.2.2 A poça de fusão do cobre comercialmente puro apresenta grande fluidez. 
 
 
5.11.2.3 As ligas de cobre quando enriquecidas em átomos solutos tornam-se susceptíveis a trinca a 
quente, que pode ser amenizada pela redução da abertura de raiz, deposição encorpada e, em 
algumas ligas, pelo preaquecimento. 
 
 
5.11.2.4 As propriedades mecânicas podem ser comprometidas pela rápida formação de óxido de 
cobre. Este óxido é higroscópico e fortemente reativo ao oxigênio quando exposto à alta temperatura. 
A resistência mecânica é comprometida pela formação de poros (óxidos) e impurezas (antimônio, 
arsênio, bismuto e chumbo). 
 
 
5.11.3 Técnica Geral de Soldagem 
 
 
5.11.3.1 As ferramentas em geral para remoção de óxido higroscópico, escória, limpeza e corte 
devem ser utilizadas exclusivamente para estes materiais e devem atender às seguintes condições: 
 
a) as ferramentas de remoção de escória e limpeza devem ser de liga de cobre, aço 
inoxidável ou revestidos com aço inoxidável e utilizadas apenas para soldagem do cobre 
e suas ligas; 
b) os discos de corte devem ter alma de náilon ou fibra de vidro; 
c) devem ser tomados cuidados adicionais quanto a limpeza e preparação da junta a ser 
soldada, para evitar a presença de contaminantes. 
 
 
5.11.3.2 A superfície das peças deve ser protegida contra a aderência de respingos e demais 
projeções resultantes da soldagem. 
 
 
5.11.3.3 Em uma faixa de 200 mm centrada na solda pelos lados interno e externo a junta deve ser 
limpa com solvente e não deve haver qualquer contaminação com substâncias que contenham 
enxofre, chumbo, zinco e seus compostos. Lápis térmico e marcador industrial não devem ser 
utilizados pelo risco de contaminação. As juntas soldadas não devem ser contaminadas por resíduos 
de qualquer espécie provenientes do trabalho de montagem e soldagem. 
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91 
 
5.11.3.4 A escória deve ser removida completamente, durante e após a soldagem. As irregularidades 
superficiais da solda devem ser removidas por esmerilhamento, a cada camada depositada. 
 
 
5.11.3.5 A soldagem pelo processo GTAW e GMAW deve ser realizada com gás de purga para 
proteção da zona fundida e ZTA. A medição por meio de oxímetro deveindicar teor de oxigênio 
menor ou igual a 100 ppm antes do início da soldagem. 
 
 
5.11.4 Processos de Soldagem Aplicáveis 
 
São permitidos os processos de soldagem GTAW, PAW, GMAW e SMAW. Outros processos podem 
ser aplicados mediante aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS. 
 
 
5.11.4.1 SMAW 
 
a) não deve ser utilizado consumíveis AWS A5.6/A5.6M em equipamentos que opere sob 
pressão. Pode ser empregado em juntas de baixa responsabilidade; 
b) maiores densidades de correntes são geralmente empregadas quando comparada à 
soldagem do aço-carbono e normalmente se limita a posição plana; 
c) não é permitido passe trançado devido a maior incidência de poros; 
d) os consumíveis devem ser similares aos indicados na Tabela 22 para os processos 
GTAW e GMAW. 
 
 
5.11.4.2 GTAW 
 
a) consumíveis são empregados em espessuras superiores a 3 mm. Abaixo de 3 mm, 
normalmente a soldagem é realizada sem material de adição (autógena); 
b) na soldagem do cobre desoxidado em juntas de topo pode ser necessária a utilização de 
“backing” em função da alta fluidez do cobre; 
c) os gases de proteção indicados são: hélio, argônio ou mistura de argônio + hélio. A 
utilização do argônio resulta em baixa penetração que pode ser parcialmente 
compensada pelo aumento da temperatura de preaquecimento. 
 
 
5.11.4.3 GMAW 
 
a) o processo é mais sensível a formação de poros que o GTAW; 
b) argônio e misturas de gás inerte são empregados; 
c) na soldagem do cobre desoxidado em juntas de topo pode ser necessária a utilização de 
“backing” em função da alta fluidez do cobre; 
d) a soldagem de topo é basicamente realizada na posição plana com modo de 
transferência spray. Fora da posição, a soldagem pode ser realizada em ligas de mais 
baixa fluidez (Cu-Ni e bronze-alumínio) e empregando arames de pequeno diâmetro. 
 
 
5.11.5 Condições Gerais para Consumíveis 
 
Os consumíveis devem seguir as indicações da Tabela 22. 
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Tabela 22 - Varetas para Cobre e Ligas de Cobre 
 
Material liga Especificação AWS Classificação AWS 
C-10200 (cobre desoxidado) A5.7/A5.7M ERCu 
C-70600 (90Cu10Ni) A5.7/A5.7M ERCuNi 
C-71500 (70Cu30Ni) A5.7/A5.7M ERCuNi 
C-61400 (bronze alumínio) A5.7/A5.7M ERCuAL-A2 
 
 
5.11.6 Preaquecimento e Interpasse 
 
 
5.11.6.1 Cobre puro desoxidado com espessura menor que 3 mm não necessita de preaquecimento. 
 
 
5.11.6.2 Cobre puro desoxidado com espessura ≥ 3 mm a 6 mm deve ser preaquecido a 100 ºC. 
 
 
5.11.6.3 Cobre puro desoxidado com espessura ≥ 6,0 mm a 10 mm deve ser preaquecido a 220 ºC. 
 
 
5.11.6.4 Cobre puro com espessura ≥ 10 mm deve ser preaquecido de 260 ºC a 480 ºC. 
 
 
5.11.6.5 Bronze-alumínio com espessura menor ou igual a 6 mm não necessita preaquecimento. 
 
 
5.11.6.6 Bronze-alumínio com espessura maior que 6 mm e Al menor que 10 % - preaquecimento e 
interpasse não devem ultrapassar 150 ºC. 
 
 
5.11.6.7 Cobre-níquel preaquecimento não necessário e interpasse não deve ultrapassar 65 ºC. 
 
 
5.11.7 Pós-Aquecimento 
 
Não é requerido. 
 
 
5.11.8 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) 
 
Não é requerido. 
 
 
5.11.9 Requisitos Suplementares para Inspeção 
 
O ensaio com líquido penetrante, na extensão especificada na norma do equipamento, deve ser 
executado nos lados internos e externos do equipamento quando houver acesso. 
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93 
 
5.12 Soldagem de Chapas e Tubos Revestidos 
 
 
5.12.1 Introdução 
 
Para efeito desta Norma, entende-se chapa com revestimento ao conjunto bimetálico composto por 
revestimento anticorrosivo sobre substrato de função estrutural, sendo o substrato, em geral, 
constituído por aço-carbono ou baixa liga. Os materiais mais empregados como revestimento são 
aços inoxidáveis (austenítico, martensítico ferrítico ou duplex), ligas de níquel (Monel®, liga 625, 
hastelloy®, entre outros) ou ligas de cobre. 
 
 
5.12.2 Tipos de Revestimentos Metálicos 
 
 
5.12.2.1 Chapa Cladeada 
 
Conjunto bimetálico com ligação metalúrgica obtido por colaminação, coextrusão ou soldagem por 
explosão. 
 
 
5.12.2.2 Chapa com Revestimento Depositado por Soldagem (“Weld Overlay”) 
 
Conjunto bimetálico com ligação metalúrgica obtido por soldagem ao arco. 
 
 
5.12.2.3 Chapa com “Lining” 
 
Conjunto bimetálico sem ligação metalúrgica, sendo a adesão obtida por meio mecânico, solda de 
selagem nas extremidades, solda de tampão ou costura por resistência elétrica. 
 
 
5.12.3 Soldabilidade 
 
A soldabilidade destes materiais deve ser avaliada por diagramas constitucionais aplicáveis como 
diagrama de “Schaeffler”, “De Long”, WRC etc., inclusive para amanteigamento. Todos os requisitos 
de soldagem para cada material individualmente devem ser consideradas. 
 
 
5.12.4 Técnica Geral de Soldagem 
 
 
5.12.4.1 Quando há acesso tanto pelo lado do substrato como pelo lado do revestimento: a união 
entre chapas revestidas sempre deve ser iniciada pela união homogênea do substrato, com prévia 
remoção do revestimento na região adjacente à junta, evitando que a soldagem do substrato (chapa 
base) seja realizada com contato e diluição com o material do revestimento. A Figura 6 mostra um 
exemplo de chanfro para esta situação. A remoção do revestimento deve ser realizada por 
esmerilhamento ou usinagem. A total remoção do revestimento deve ser verificada com uma solução 
supersaturada de sulfato de cobre. Não é permitido o corte com eletrodo de grafite. A recomposição 
da camada de revestimento deve ser feita em, no mínimo, duas camadas. 
 
Substrato
Revestimento
 
 
Figura 6 - Preparação da Junta de Chapa com Revestimento com Acesso por Ambos 
os Lados 
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94 
 
5.12.4.2 Quando há acesso apenas pelo lado do substrato como no caso de tubos e vasos de 
pequeno diâmetro: a totalidade do chanfro deve ser preenchida utilizando metal de adição que atenda 
a resistência à corrosão do revestimento, a resistência mecânica do substrato. No caso de trabalho a 
quente o MS deve ter coeficiente de dilatação térmica semelhante ao metal base para evitar redução 
da vida útil pela falha por fadiga térmica. A soldagem de juntas de microestrutura ferrítica cladeadas 
ou revestidas por “weld overlay” empregando consumíveis de aço inoxidáveis austenítico 
(ex.: liga 309 e família) é limitada a temperatura de operação máxima de 315 ºC. Acima de 315 ºC 
deve ser utilizado apenas consumíveis a base de níquel. A Figura 7 mostra um exemplo de chanfro 
para esta situação. A preparação do chanfro deve ser realizada por esmerilhamento ou usinagem. 
Não é permitido o corte com eletrodo de grafite. 
 
Substrato
Revestimento
 
 
Figura 7 - Preparação da Junta de Chapa com Revestimento com Acesso Somente 
pelo Lado do Substrato 
 
 
5.12.4.3 No caso do uso de materiais cladeados com liga de níquel, por exemplo, o Inconel® 625, 
durante a soldagem circunferencial de união entre dutos ou tubulações e acessórios cujo material do 
substrato seja em aço carbono baixa liga, por exemplo o aço AISI 8630 ou ASTM F22, o 
amanteigamento do chanfro é obrigatório, objetivando o tratamento térmico de alívio de tensões antes 
da soldagem circunferencial. Não é permitido o amanteigamento do chanfro tendo ligas de níquel 
como metal de adição em juntas que devem ser submetidas a TTAT. Tal amanteigamento deve ser 
realizado tendo o aço de baixo carbono como metal de adição. Os materiais e a dureza da junta 
soldada devem atender aos requisitos da ISO 15156-1. 
 
 
5.12.4.4 No caso de revestimento depositado por soldagem ao arco (“weld overlay”) a sanidade do 
substrato deve ser verificada por ensaio não destrutivo, sendo os defeitos reparados mediante a 
aprovação prévia por meio de consulta técnica à PETROBRAS.A preparação e limpeza do substrato 
deve ser ao metal branco. As temperaturas de preaquecimento, interpasse e TTAT devem ser 
conforme 5.12.6 e 5.12.8. 
 
 
5.12.4.5 As ferramentas de remoção de escória, limpeza e corte devem atender as seguintes 
condições: 
 
a) as ferramentas de remoção de escória e limpeza devem ser de aço inoxidável ou 
revestidas com este material; 
b) os discos de corte devem ser de óxido de alumínio com alma de náilon, para as chapas 
de revestimento de aço inoxidável; 
c) os discos de corte devem ter alma de náilon ou fibra de vidro para chapas de 
revestimento de Monel® e ligas de níquel. 
 
 
5.12.4.6 A superfície do revestimento deve ser protegida contra a aderência de respingos e demais 
projeções resultantes da soldagem e operações de esmerilhamento e corte. 
 
 
5.12.4.7 A parte do dispositivo auxiliar de montagem em contato ou soldado ao revestimento deve 
ser de material de mesmo “P number” segundo o ASME BPVC Section IX ou deve ser revestida com 
consumível especificado para soldagem de revestimento, em depósitos de, no mínimo, duas 
camadas. 
-PÚBLICO-
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95 
 
5.12.4.8 A soldagem com qualquer processo deve ser realizada com baixa diluição. A soldagem com 
arco submerso deve ser realizada com parâmetros e fluxos que favoreçam a redução da diluição. 
 
 
5.12.4.9 O teor de ferrita do MS de revestimento de aço inoxidável austenítico deve estar 
compreendido de 3 FN e 9 FN após soldagem, exceto para aço inox 347 em que o teor de ferrita 
deve estar compreendido de 5 FN e 9 FN. No caso de TTAT, o teor de ferrita deve ser medido antes 
do TTAT. 
 
 
5.12.4.10 Em manutenção, quando houver evidências de falha no revestimento em equipamentos 
que trabalharam com H2S ou hidrogênio, deve ser verificada a necessidade do tratamento de 
desidrogenização antes de qualquer intervenção por soldagem. 
 
 
5.12.5 Processo de Soldagem Aplicáveis 
 
 
5.12.5.1 Os processos de soldagem aplicáveis para o substrato e revestimento devem seguir as 
orientações específicas desta Norma para o material em questão. 
 
 
5.12.5.2 Recomenda-se o emprego dos processos Eletroescória (ESW) e SAW com fita para 
revestimento de grandes áreas em fabricação, sendo que o ESW apresenta vantagem em função da 
menor diluição. [Prática Recomendada] 
 
 
5.12.5.3 Recomenda-se o emprego do processos GTAW, PAW e GMAW-P pela baixa diluição. O 
processo GTAW, tanto “cold wire” como “hot wire”, é amplamente utilizado para essa aplicação. A 
soldagem pelo processo GMAW com transferência por “spray” não é permitida na primeira camada 
em função da alta diluição. [Prática Recomendada] 
 
 
5.12.5.4 O teor de bismuto em depósitos anticorrosivos empregando aços inoxidáveis austeníticos 
pelos processos SMAW, FCAW-G, SAW e ESW não deve exceder a 0,002 % sempre que na 
fabricação (no processo de TTAT) ou na operação o material for exposto a temperatura superior a 
480 ºC. Neste caso o consumível deve ser adquirido conforme AWS A5.01M/A5.0.1 Schedule J. 
 
 
5.12.5.5 Para a soldagem com o processo SAW da liga Hastelloy® C276 devem ser executados 
ensaios complementares de forma a garantir que o teor de silício fique dentro das especificações. 
 
 
5.12.5.6 A soldagem com CO2 puro não é permitida no processo GMAW para os aços inoxidáveis, 
ligas de níquel e ligas de cobre. 
 
 
5.12.6 Condições Gerais para Consumíveis 
 
 
5.12.6.1 O consumível para a soldagem de chapa-base deve atender às indicações constantes desta 
Norma para o material em questão. 
 
 
5.12.6.2 O consumível para a soldagem de revestimento deve atender a especificação requerida 
pelo projeto do equipamento. Na ausência de requisitos podem ser adotados os consumíveis 
indicados nas Tabelas 23 ou 24, conforme API RP 582, nos casos de necessidade ou não de TTAT. 
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Tabela 23 - Metais de Adição para Revestimento Depositado por Soldagem - “Weld 
Overlay” - em Chapa Base de Aços-Carbono ou Aço Baixa Liga em 
Equipamentos que não Requerem TTAT 
 
Tipo de material 
do revestimento 
desejado 
Especificação 
AWS 
Processo SMAW/GTAW/GMAW/SAW/ESW 
Classificação AWS 
Camada de 
amanteigamento (ver Nota 
2) 
Camada de acabamento 
(ver Nota 2) 
405/410S 
A5.11/A5.11M / 
A5.14/A5.14M / 
A5.4/A5.4M / 
A5.9/A5.9M 
E NiCrFe-2/3, ER NiCr-3 
E/ER 309/309L 
E NiCrFe 2/ 3, ER NiCr-3 
E/ER 309/309L 
430 
A5.11/A5.11M / 
A5.14/A5.14M / 
A5.4/A5.4M / 
A5.9/A5.9M 
E NiCrFe-2/ 3, ER NiCr-3 
E/ER 309/309L 
E NiCrFe-2/ 3, ER NiCr-3 
E/ER 309/309L 
E/ER 430 
410 
A5.11/A5.11M / 
A5.14/A5.14M / 
A5.4/A5.4M / 
A5.9/A5.9M 
E NiCrFe-2/ 3, ER NiCr-3 
E/ER 309/309L 
E NiCrFe-2/ 3, ER NiCr-3 
E/ER 309/309L 
E/ER 410/ 410NiMo 
304 A5.4/A5.4M / A5.9/A5.9M E/ER 309/309L E/ER 308/308L 
304L A5.4/A5.4M / A5.9/A5.9M E/ER309L E/ER 308L 
316/317 A5.4/A5.4M / A5.9/A5.9M E/ER309LMo/309Mo E/ER 316L/317L 
316L A5.4/A5.4M / A5.9/A5.9M E/ER 309LMo E/ER 316L/317L 
317L A5.4/A5.4M / A5.9/A5.9M E/ER 309LMo E/ER 317L/385 
321/347 A5.4/A5.4M / A5.9/A5.9M E/ER309L/309Nb E/ER 347 
904L 
A5.11/A5.11M / 
A5.14/A5.14M / 
A5.4/A5.4M / 
A5.9/A5.9M 
E/ER 309LMo//NiCrMo3 E/ER 385/NiCrMo-3 
Duplex A5.4/A5.4M / A5.9/A5.9M E/ER 309LMo E/ER 2595 
Alloy 200 (Ni) A5.11/A5.11M / A5.14/A5.14M E/ER Ni-1 E/ER Ni-1 
Alloy 400(Ni-Cu) A5.11/A5.11M / A5.14/A5.14M E/ER Ni-1/ NiCu-7 E/ER NiCu-7 
Alloy 
600/800(NiCrFe) 
A5.11/A5.11M / 
A5.14/A5.14M E NiCrFe-2, ER NiCr-3 E NiCrFe-2, ER NiCr-3 
Hastelloy ®C-276 A5.11/A5.11M / A5.14/A5.14M E/ER NiCrMo-4 E/ER NiCrMo-4 
Alloy 625(NiCrMo) A5.11/A5.11M / A5.14/A5.14M E/ER NiCrMo-3 E/ER NiCrMo-3 
Cu-Ni (Nota 1) A5.11/A5.11M / A5.14/A5.14M E/ER Ni-1 E/ER Ni-1/ NiCu-7 
Bronze alumínio 
(Nota 1) 
A5.6/A5.6M / 
A5.7/A5.7M E/ERCuAl-A2 E/ERCuAl-A2 
 
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Tabela 23 - Metais de Adição para Revestimento Depositado por Soldagem - “Weld 
Overlay” - em Chapa Base de Aços-Carbono ou Aço Baixa Liga em 
Equipamentos que não Requerem TTAT (Continuação) 
 
 
NOTA 1 Para o bronze alumínio a temperatura de preaquecimento varia de 150 ºC a 250 ºC. Para o 
revestimento da liga Cu-Ni, a temperatura de preaquecimento da primeira camada 
empregando consumível E/ER Ni-1 não deve ultrapassar 175 ºC, para as demais camadas 
com consumível AWS E/ER NiCu-7 a temperatura interpasse não deve ultrapassar 65 ºC. 
NOTA 2 Independente da quantidade de camadas (amanteigamento ou acabamento) a composição 
química final do revestimento deve atender à composição indicada para a camada de 
acabamento, exceto quando a soldagem é realizada de forma heterogênea. 
 
 
Tabela 24 - Metais de Adição para Revestimento Depositado por Soldagem - “Weld 
Overlay” - em Chapa Base de Aços-Carbono ou Aço Baixa Liga em 
Equipamentos que Requerem TTAT 
 
Tipo de material 
do revestimento 
desejado 
Especificação 
AWS 
Processo SMAW/GTAW/GMAW/SAW/ESW 
Classificação AWS 
Camada de 
amanteigamento (ver Nota 
2) 
Camada de acabamento 
(ver Nota 2) 
405/410S 
A5.11/A5.11M / 
A5.14/A5.14M / 
A5.4/A5.4M / 
A5.9/A5.9M 
E NiCrFe-2, ER NiCr-3 
E/ER 309L 
E NiCrFe- 2, ER NiCr-3 
E/ER 309L 
430 
A5.11/A5.11M / 
A5.14/A5.14M / 
A5.4/A5.4M / 
A5.9/A5.9M 
E NiCrFe-2/ 3, ER NiCr-3 
E/ER 309L 
E NiCrFe-2, ER NiCr-3 
E/ER 309L 
E/ER 430 
410 
A5.11/A5.11M / 
A5.14/A5.14M / 
A5.4/A5.4M / 
A5.9/A5.9M 
E NiCrFe-2, ER NiCr-3 
E/ER 309L 
E/ER 410 / 410NiMo (Nota 1) 
E NiCrFe-2, ER NiCr-3 
E/ER 309L 
E/ER 410 / 410NiMo 
304 - Não aplicável Não aplicável 
304L A5.4/A5.4M / A5.9/A5.9M E/ER 309L E/ER 308L 
316/317 - Não aplicável Não aplicável 
316L A5.4/A5.4M / A5.9/A5.9M E/ER 309LMo E/ER 316L/317L 
317L A5.4/A5.4M / A5.9/A5.9ME/ER 309LMo E/ER 317L 
321/347 A5.4/A5.4M / A5.9/A5.9M E/ER 309L/309Nb E/ER 347 
904L - Não aplicável Não aplicável 
Alloy 200 (Ni) A5.11/A5.11M / A5.14/A5.14M E/ER Ni E/ER Ni-1 
Alloy 400(Ni-Cu) A5.11/A5.11M / A5.14/A5.14M E/ER Ni-1/ NiCu-7 E/ERNiCu-7 
Alloy 
600/800(NiCrFe) 
A5.11/A5.11M / 
A5.14/A5.14M E NiCrFe-2, ER NiCr-3 E NiCrFe-2, ER NiCr-3 
Hastelloy® C-276 A5.11/A5.11M / A5.14/A5.14M E/ER NiCrMo-4 E/ER NiCrMo-4 
 
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Tabela 24 - Metais de Adição para Revestimento Depositado por Soldagem - “Weld 
Overlay” - em Chapa Base de Aços-Carbono ou Aço Baixa Liga em 
Equipamentos que Requerem TTAT 
 
Tipo de material 
do revestimento 
desejado 
Especificação 
AWS 
Processo SMAW/GTAW/GMAW/SAW/ESW 
Classificação AWS 
Camada de 
amanteigamento 
(ver Nota 2) 
Camada de acabamento 
(ver Nota 2) 
Alloy 625(NiCrMo) A5.11/A5.11M / A5.14/A5.14M E/ER NiCrMo-3 E/ER NiCrMo-3 
Cu-Ni - Não aplicável Não aplicável 
Bronze alumínio - Não aplicável Não aplicável 
NOTA 1 Necessita preaquecimento mínimo de 150 ºC, independente da espessura do substrato, 
sempre que aplicado o E/ER 410 ou 410NiMo, entretanto só deve ser empregado em casos 
especiais. 
NOTA 2 Independente da quantidade de camadas (amanteigamento ou acabamento) a composição 
química final do revestimento deve atender à composição indicada para a camada de 
acabamento, exceto quando a soldagem é realizada de forma heterogênea. 
 
 
5.12.7 Preaquecimento e Temperatura Interpasse 
 
 
5.12.7.1 O preaquecimento e temperatura interpasse mínima para a soldagem da chapa-base em 
soldagem homogênea ou heterogênea devem atender às indicações constantes desta Norma, para o 
material em questão. 
 
 
5.12.7.2 O preaquecimento e temperatura interpasse mínima para a soldagem de revestimento, 
exceto como indicado nas Notas 1 e 2 das Tabelas 23 e Nota 1 da Tabela 24, devem atender às 
seguintes indicações: 
 
a) chapa-base de aço-carbono e carbono-manganês, com espessura igual ou superior a 
30 mm, apenas para a primeira camada de revestimento: 100 °C; 
b) chapa-base aço-carbono ou carbono-manganês, com espessura inferior a 30 mm, para 
qualquer camada: sem preaquecimento; 
c) chapa-base dos demais materiais: indicação requerida por esta Norma para a soldagem 
heterogênea do material da chapa-base em questão. 
 
 
5.12.7.3 A temperatura interpasse máxima para a soldagem do revestimento não deve exceder às 
seguintes indicações: 
 
a) chapa-base de aço-carbono e carbono-manganês: 
— primeira camada: 175 °C; 
— demais camadas: 150 °C, exceto quando esta temperatura for excessiva e não for 
permitida para o material de revestimento; 
b) chapa-base dos demais materiais: 
— primeira camada: indicação requerida por esta Norma para soldagem heterogênea do 
material da chapa base em questão; 
— demais camadas: 150 °C, exceto quando esta temperatura for excessiva e não for 
permitida para o material de revestimento. 
 
NOTA A temperatura interpasse máxima em soldagem de revestimento em caso de duto, 
empregando processo mecanizado ou automatizado, pode ser até 250 ºC desde que 
aprovado pela PETROBRAS e que comprovadamente não acarrete dano ao revestimento, 
através de ensaios de corrosão. 
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5.12.8 Pós-Aquecimento 
 
O pós-aquecimento para a soldagem da chapa de revestimento não é requerido. 
 
 
5.12.9 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) 
 
Quando for requerido o TTAT do substrato, o procedimento de soldagem deve considerar a possível 
deterioração do revestimento quanto à resistência a corrosão ou fragilização da interface por meio da 
simulação de TTAT em corpos-de-prova revestidos. Os revestimentos de aço inoxidável austenítico 
devem ser avaliados conforme aos ensaios da ASTM A262. 
 
 
5.12.10 Requisitos Suplementares para Soldagem de Manutenção 
 
 
5.12.10.1 Para manutenção o corte com eletrodo de grafite é permitido. Neste caso deve ser 
garantido que ao final do corte a contaminação de carbono seja removida da superfície cortada 
mediante usinagem de no mínimo 3 mm. 
 
 
5.12.11 Requisitos Suplementares para Inspeção 
 
 
5.12.11.1 Antes da soldagem da chapa-base ou substrato deve ser verificado que não há resíduo do 
material de revestimento na superfície da chapa próxima ao chanfro. Após soldagem a junta deve ser 
preparada para inspeção visual e ensaios não destrutivos. 
 
 
5.12.11.2 Antes da soldagem do revestimento em equipamentos, as juntas soldadas devem ser 
previamente inspecionadas em 100 % por líquido penetrante e liberado por ensaio radiográfico ou 
ultrassônico segundo percentual previsto no código de projeto. 
 
 
5.12.11.3 Antes da deposição do revestimento em equipamentos encharcados de hidrogênio em 
operação deve ser avaliada a necessidade de tratamento prévio de desidrogenação. 
 
 
5.12.11.4 Em manutenção, a região adjacente a reparos no substrato antes da deposição do 
revestimento deve ser inspecionada com ultrassom para verificar a presença de trincas conforme 
API 510 em vaso de pressão fabricado em “P number” 3, 4 ou 5 segundo o ASME BPVC Section V. 
Esta inspeção deve ser realizada pelo menos 24 horas após o término do reparo em equipamento. 
 
 
5.12.11.5 Após a conclusão do revestimento, quando houver TTAT, o ensaio de líquido penetrante 
deve ser refeito nas regiões das juntas soldadas. Os demais ensaios devem atendes aos requisitos 
do código de projeto. 
 
 
5.13 Soldagem Dissimilar 
 
 
5.13.1 Introdução 
 
 
5.13.1.1 Juntas dissimilares são aquelas em que as partes unidas por soldagem apresentam 
composição química diferente. 
 
 
5.13.1.2 A junta deve ser soldada com consumível de mesma estrutura cristalina e geralmente de 
menor teor de liga ou de forma heterogênea com material não endurecível. 
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5.13.2 Metal de Base (MB) 
 
MB previstos nesta Norma e que atendam às especificações de projeto do equipamento/ tubulação. 
 
 
5.13.3 Técnica Geral de Soldagem 
 
Devem ser obedecidos os requisitos desta Norma, aplicáveis a cada um dos metais de base 
constituinte da junta dissimilar, observando-se as propriedades físico-químicas do material. 
 
 
5.13.4 Condições Gerais para Consumíveis 
 
Os consumíveis devem seguir as indicações da Tabela 25. 
 
 
Tabela 25 - Consumíveis, Temperaturas de Preaquecimento e de Pós-Aquecimento 
para Soldagem e Juntas Dissimilares 
 
Tipo de material 
Aço-
carbono 
e carbono-
manganês 
Aço-carbono-
molibdênio 
Aço-cromo 
molibdênio 
Aço 2,5Ni 
/ 3,5Ni 
Aço 5Ni / 
9Ni 
Aço 
inoxidável 
austenítico 
Aços carbono e 
carbono-manganês - C C C C O 
Aços 
carbono-molibdênio C - A - - F 
Aços 
cromo-molibdênio C A B - - F 
Aço 2,5 Ni/ 3,5Ni C - - H P G 
Aço 5 Ni/ 9Ni C - - P H G 
Aço inoxidável 
austenítico O F F G G H 
HK-40/ HP - - F1 - - I 
Aços inoxidáveis 
405, 410S e 430 E E E - - E 
Aço inoxidável 410 E E E - - E 
Níquel 200/ 201 L L - D D M 
Monel® N N - N N D 
Incoloy® 
800/ 800HT D D1 D1 D D D 
Cobre Q Q Q - - Q 
Cobre - níquel T - - - - T 
Bronze alumínio R R R - - S 
Aço inoxidável 
duplex U - - - - U 
 
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Tabela 25 - Consumíveis, Temperaturas de Preaquecimento e de Pós-Aquecimento 
para Soldagem e Juntas Dissimilares (Continuação) 
 
Tipo de material HK40/HP 
Aços 
inoxidáveis 
405, 410S e 
430 
Aço 
inoxidável 
410 
Níquel 
200/201 Monel
® Incoloy® 800/800HT 
Aços carbono e 
carbono-manganês - E E L N D 
Aços 
carbono-molibdênio - E E L N D1 
Aços 
cromo-molibdênio F1 E E - - D1 
Aço 2,5Ni/ 3,5Ni - - - D N D 
Aço 5Ni/ 9Ni - - D N D 
Aço inoxidável 
austenítico I E E M D DHK-40/ HP - - - - - D 
Aços inoxidáveis 
405, 410S e 430 - - J M D2 D2 
Aço inoxidável 410 - J - M D2 D2 
Níquel 200/ 201 - M M - N M 
Monel® - D2 D2 N - D 
Incoloy® 800/800HT D D2 D2 M D - 
Cobre - - - Q Q - 
Cobre - níquel - - - T T - 
Bronze alumínio - - - T T - 
Aço inoxidável 
duplex - - - - - - 
Onde 
 
A Consumível conforme a indicação para o aço-carbono-molibdênio. Preaquecimento, 
temperatura de interpasse e pós-aquecimento conforme indicação para o aço 
cromo-molibdênio; 
B Consumível conforme a indicação para o aço cromo-molibdênio de menor teor de cromo. 
Preaquecimento, temperatura de interpasse e pós-aquecimento para o aço 
cromo-molibdênio de maior teor de cromo; 
C Consumível conforme indicação para o aço-carbono. Preaquecimento, temperatura de 
interpasse e pós-aquecimento conforme indicação para o aço liga; 
D Conforme indicação para ligas de níquel, consumível de especificação AWS A5.11/A5.11M 
ENiCrFe-2 e AWS A5.14/A5.14M ERNiCr-3; 
D1 Conforme indicação para soldagem heterogênea do aço cromo-molibdênio. Consumível de 
especificação AWS A5.11/A5.11M ENiCrFe-2 e AWS A5.14/A5.14M, ERNiCr-3; 
D2 Conforme indicação para soldagem heterogênea do aço inoxidável martensítico e ferrítico. 
Consumível de especificação AWS A5.11/A5.11M ENiCrFe-2, ENiCrFe-3 e 
AWS A5.14/A5.14M, ERNiCr-3; 
E Conforme a indicação para a soldagem heterogênea do aço inoxidável martensítico e 
ferrítico; 
 
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102 
 
Tabela 25 - Consumíveis, Temperaturas de Preaquecimento e de Pós-Aquecimento 
para Soldagem e Juntas Dissimilares (Continuação) 
 
F Conforme a indicação para a soldagem heterogênea do aço cromo-molibdênio; 
F1 Conforme a indicação para a soldagem heterogênea do aço cromo-molibdênio 
empregando liga de níquel compatível com a temperatura de operação; 
G Conforme indicação para a soldagem heterogênea do aço níquel; 
H Conforme a indicação para qualquer dos dois metais-base; 
I Conforme indicação para o aço inoxidável de maior teor de carbono; 
J Conforme indicação para o aço inoxidável 410, podendo geralmente ser admitida soldagem 
heterogênea; 
L Conforme indicação para o Níquel 200/201; 
M Conforme indicação para o Níquel 200 ou 201, admitindo-se também os consumíveis de 
especificações: AWS A5.11/A5.11M, ENiCrFe-2, ENiCrFe-3 e AWS A5.14/A5.14M, 
ERNiCr-3; 
N Conforme indicação para o Monel®; 
O Consumível conforme indicação para soldagem heterogênea de aço cromo-molibdênio. 
Preaquecimento, temperatura interpasse e pós-aquecimento conforme indicação para 
soldagem do aço inoxidável; 
P Conforme indicação para soldagem do aço níquel 5 Ni / 9 Ni; 
Q Empregar consumível para soldagem do níquel puro AWS E/ER Ni-1, com 
amanteigamento prévio do cobre e preaquecimento maio ou igual a 220 ºC 
(220 ºC-530 ºC, função da espessura). Opção: E/ERCuAl-A2 ou ERCuNi; 
R Empregar consumível para soldagem do níquel puro AWS E/ER Ni-1 ou bronze alumínio 
E/ERCuAl-A2, preaquecimento de 150 ºC a 260 ºC; 
S Empregar consumível para soldagem do níquel puro AWS E/ER Ni-1 ou bronze alumínio 
E/ERCuAl-A2, preaquecimento não deve exceder 65 ºC; 
T Empregar consumível para soldagem do níquel puro AWS E/ERNi-1 e o preaquecimento 
não deve exceder 65 ºC. Opção: E/ERCuAl-A2 ou ERCuNi; 
U Empregar consumível E ou ER 309/309L/309MoL e o preaquecimento não deve exceder 
100 ºC. No caso de material base 316(L) e 317(L) utilizar consumível E ou ER 309MoL. 
 
 
5.13.5 Preaquecimento e Temperatura Interpasse 
 
O preaquecimento e a temperatura interpasse devem atender às indicações da Tabela 25. 
 
 
5.13.6 Pós-Aquecimento 
 
O pós-aquecimento deve atender às indicações da Tabela 25. 
 
 
5.13.7 Tratamento Térmico de Alívio de Tensões (TTAT) 
 
Deve ser executado conforme indicação da Norma de projeto. 
 
 
5.13.8 Requisitos Suplementares para Inspeção 
 
 
5.13.8.1 Devem ser obedecidos os requisitos desta Norma, aplicáveis a cada um dos metais de base 
constituinte da junta dissimilar, observando-se as propriedades físico-químicas do material. 
 
 
5.13.8.2 Após conclusão da soldagem, a junta deve ser 100 % inspecionada com líquido penetrante. 
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103 
 
Anexo A - Instruções para Inspeção por Amostragem no Recebimento de 
Consumíveis 
 
 
A.1 Objetivo 
 
Fornecer um roteiro para execução da amostragem, determinando o tamanho da amostra e os limites 
de aceitação e rejeição, de forma simplificada, na inspeção de recebimento de eletrodos, baseado na 
qualidade limite para proteção ao consumidor. Devem ser consideradas as seguintes características: 
 
a) inspeção normal; 
b) plano de amostragem simples; 
c) nível geral de inspeção II; 
d) aço-carbono: QL = 6,5 %; risco do consumidor = 10 %; 
e) outros consumíveis: QL = 4 %; risco do consumidor = 5 %. 
 
 
A.2 Amostragem 
 
 
A.2.1 A amostragem deve ser executada de acordo com o estabelecido pelas ABNT NBR 5425, 
NBR 5426 e NBR 5427. 
 
 
A.2.2 A unidade para tamanho do lote e da amostra é considerada em número de eletrodos. 
 
 
A.2.3 Os tamanhos da amostra e os critérios de aceitação e rejeição devem ser obtidos na 
Tabela A.1, considerando-se Inspeção Normal, Amostragem Simples e Nível Geral de Inspeção II. 
 
 
Tabela A.1 - Plano de Amostragem Simples - Inspeção Normal Riscos do Consumidor 
de 5 % e 10 % 
 
Tamanho 
do lote 
Risco do consumidor = 5 % 
QL = 2,5 QL = 4,0 QL = 6,5 QL = 10 
T.A. Ac Re T.A. Ac Re T.A. Ac Re T.A. Ac Re 
até 500 125 0 1 80 0 1 50 0 1 50 1 2 
501 a 1 200 125 0 1 80 0 1 80 1 2 80 3 4 
1 201 a 3 200 125 0 1 125 1 2 125 3 4 125 7 8 
3 201 a 10 000 200 1 2 200 3 4 200 7 8 200 12 13 
10 001 a 35 000 315 3 4 315 7 8 315 12 13 315 21 22 
35 001 a 150 000 500 7 8 500 12 13 500 21 22 315 21 22 
 
Tamanho 
do lote 
Risco do consumidor = 10 % 
QL = 2,5 QL = 4,0 QL = 6,5 QL = 10 
T.A. Ac Re T.A. Ac Re T.A. Ac Re T.A. Ac Re 
até 500 80 0 1 50 0 1 50 1 2 50 2 3 
501 a 1 200 80 0 1 80 1 2 80 2 3 80 5 6 
1 201 a 3 200 125 1 2 125 2 3 125 5 6 125 8 9 
3 201 a 10 000 200 2 3 200 5 6 200 8 9 200 14 15 
10 001 a 35 000 315 5 6 315 8 9 315 14 15 200 14 15 
35 001 a 150 000 500 8 9 500 14 15 315 14 15 200 14 15 
 
 
A.2.4 Considerar para amostragem apenas eletrodos de uma mesma corrida. 
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104 
 
A.2.5 Efetuar amostragem abrindo pelo menos uma embalagem para cada dez recebidas e retirar a 
amostra igualmente parcelada entre as embalagens abertas, de forma aleatória. 
 
 
A.3 Roteiro para Determinação do Tamanho da Amostra e Limites de Aceitação e 
Rejeição 
 
 
A.3.1 Determinar o número de eletrodos recebidos no lote (basta estimar por faixa, conforme 
Tabela A.1). 
 
 
A.3.2 Em função do risco do consumidor e do percentual máximo admitido de defeituosos no lote 
(QL), obter o Tamanho da Amostra (T.A.), o número de Aceitação (Ac) e o número de Rejeição (Re). 
 
 
A.3.3 Exemplo: 
 
a) eletrodos de aço-carbono AWS E7018 de 3,25 mm de diâmetro; 
b) tamanho do lote: 500 kg - que corresponde a aproximadamente 10 000 eletrodos; 
c) características de amostragem: 
— plano de amostragem simples; 
— inspeção normal; 
— nível de inspeção II; 
— risco do consumidor = 10 % (para aço-carbono); 
— QL = 6,5 (para aço-carbono). 
 
 
A.3.4 Como o risco do consumidor é 10 % e QL = 6,5, entrando na Tabela A.1, conclui-se que: 
 
a) T.A. = 200; 
b) Ac = 8; 
c) Re = 9. 
 
NOTA Ver este exemplo de aplicação na Figura A.1. 
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105 
 
 
 
 
Figura A.1 - Esquema de Aplicação de um Plano de Amostragem Simples 
-PÚBLICO-
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106 
 
Anexo B - Ensaio de Medição de Dureza 
 
 
B.1 Objetivo 
 
 
B.1.1 Este Anexo fixa as exigências para a execução doensaio de medição de dureza na 
qualificação do procedimento de soldagem e testes de produção em laboratório e medição de dureza 
de soldas em campo na fabricação e manutenção de equipamentos, dutos e tubulações. 
 
 
B.1.2 Este Anexo não define a avaliação dos desvios em relação aos critérios de aceitação de 
dureza definidos pelas normas de projeto, fabricação, construção e montagem. 
 
 
B.1.3 Quando a norma de projeto, fabricação ou montagem requerer o ensaio de dureza, a 
qualificação do procedimento de soldagem deve ser complementada com este ensaio, realizado na 
zona fundida, zona termicamente afetada e no MB, devendo seus resultados ser compatíveis com a 
norma de referência. 
 
 
B.1.4 Os requisitos deste Anexo devem ser atendidos em complementação à norma de referência ou 
especificação técnica contratual. 
 
 
B.1.5 A medição de dureza convencional de chapas, forjados, fundidos, tubos, estojos e acessórios 
de tubulação deve ser executada conforme normas ASTM específicas ou outras normas 
reconhecidas internacionalmente. Quando não for possível aplicar o método especificado em função, 
como por exemplo, de espessuras do material ou camada, pequena dimensão da peça, deve ser 
aplicado um método de dureza alternativo compatível com a situação e realizada a conversão 
conforme ASTM E140 REV B. 
 
 
B.2 Condições Gerais 
 
 
B.2.1 Calibração do Sistema de Medição de Bancada e Portátil 
 
 
B.2.1.1 O sistema de medição, exceto bloco padrão de dureza, deve ser periodicamente calibrado de 
acordo com o Sistema da Qualidade do Fornecedor. Para o sistema de medição portátil, esta 
periodicidade não deve ser superior a 24 meses. 
 
 
B.2.1.2 O bloco padrão de dureza deve possuir certificado de calibração, e uma vez mantido em bom 
estado de conservação, não necessita de calibração periódica. 
 
NOTA 1 Os certificados de calibração devem ser emitidos por laboratórios acreditados conforme a 
ABNT NBR ISO IEC 17025. Quando não houver laboratório acreditado para a grandeza a 
ser calibrada, podem ser utilizados laboratórios com padrões rastreados à RBC ou sistema 
metrológico internacionalmente reconhecido. 
NOTA 2 Qualquer reparo ou manutenção no sistema de medição implica na necessidade de nova 
calibração, independentemente da periodicidade estabelecida. 
 
 
B.2.2 Qualificação de Pessoal 
 
 
B.2.2.1 O ensaio de medição de dureza em laboratório deve ser realizado por técnico de laboratório 
devidamente treinado com registro no conselho de classe. 
-PÚBLICO-
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107 
 
B.2.2.2 O ensaio de medição de dureza em campo deve ser realizado por: 
 
— Inspetores de Soldagem qualificados e certificados de acordo com o Sistema Nacional 
de Qualificação e Certificação de Inspetores de Soldagem (SNQC - IS), conforme 
ABNT NBR 14842; 
— Engenheiro de Soldagem; 
— Engenheiros, Tecnólogos ou Técnicos em Soldagem, Metalurgia ou Mecânica, com 
registro no conselho de classe; 
— Engenheiros ou Técnicos, da PETROBRAS, de Construção e Montagem, Manutenção e 
Inspeção. 
 
 
B.2.2.3 Para os serviços executados no exterior, os profissionais devem ser qualificados e 
certificados de acordo com a norma principal aplicável, por entidades internacionais que atendam aos 
requisitos da ISO IEC 17024, sendo neste caso necessária a aprovação prévia pela PETROBRAS. 
 
 
B.2.3 Medição de Dureza em Laboratório 
 
Quando a norma de projeto, fabricação, montagem ou documentação contratual requerer o ensaio de 
dureza, a qualificação do procedimento de soldagem e o teste de produção em laboratório devem ser 
complementados com este ensaio, realizado na zona fundida, zona termicamente afetada e no MB, 
devendo seus resultados serem compatíveis com a norma de referência. 
 
 
B.2.3.1 Procedimento de Medição 
 
 
B.2.3.1.1 O procedimento de medição de dureza deve ser submetido à PETROBRAS para 
aprovação. 
 
 
B.2.3.1.2 O procedimento de medição de dureza deve conter no mínimo os seguintes itens: 
 
a) nome do emitente (órgão da PETROBRAS ou firma executante); 
b) identificação numérica e revisão do procedimento; 
c) objetivo; 
d) requisitos de qualificação de pessoal; 
e) método e periodicidade de calibração do durômetro; 
f) método de dureza a ser utilizado; 
g) identificação do corpo de prova; 
h) especificação dos MB e de solda; 
i) identificação do procedimento de soldagem correspondente; 
j) croqui da junta soldada com os pontos de medição; 
k) identificação do durômetro, incluindo o número de série; 
l) certificado de calibração do durômetro e do bloco padrão utilizado; 
m) técnica de preparação e condição da superfície a ser ensaiada; 
n) normas e/ou valores de referência para execução e interpretação dos resultados; 
o) identificação e assinatura do técnico responsável; 
p) formulário de relatório para apresentação dos resultados. 
 
 
B.2.3.2 Relatórios do Ensaio 
 
O relatório do ensaio de medição de dureza em laboratório deve conter no mínimo os seguintes itens: 
 
a) entidade executante do ensaio (PETROBRAS ou laboratório de firma executante); 
b) identificação numérica e revisão do procedimento; 
c) identificação do procedimento de soldagem correspondente; 
d) especificação dos metais de base e consumíveis de soldagem; 
e) identificação do corpo-de-prova; 
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108 
 
f) croqui do corpo-de-prova e pontos do perfil de dureza; 
g) condição da superfície ensaiada e técnica de preparação; 
h) temperatura da peça; 
i) método de dureza, incluindo a carga utilizada; 
j) sistema de medição do perfil de dureza (manual ou com utilização de sistema de 
fixação); 
k) instrumento (fabricante, modelo e número de série); 
l) periodicidade de calibração dos instrumentos; 
m) certificado de calibração do durômetro e do bloco padrão utilizado; 
n) normas e/ou valores de referência para execução e interpretação dos resultados; 
o) parecer indicando aceitação, rejeição ou recomendação de ensaio complementar; 
p) data; 
q) identificação e assinatura do técnico responsável; 
r) registro dos resultados. 
 
 
B.2.3.3 Corpo-de-Prova para Qualificação do Procedimento de Soldagem 
 
 
B.2.3.3.1 Para medição de dureza na seção transversal, o corpo de prova para macrografia, deve ser 
de acordo com a ASTM E340 e Figuras B.1 e B.2. O acabamento na seção transversal requer uma 
preparação mínima até a lixa grão 220, seguido da realização de ataque químico da junta para que 
seja revelada a região da ZTA. 
 
 
B.2.3.3.2 Para medição de dureza na superfície, o corpo de prova deve ser usinado nas faces 
superior e inferior para macrografia conforme ASTM E340 e Figuras B.3 e B.4, com remoção máxima 
de 0,5 mm da superfície da junta soldada. O acabamento das superfícies requer uma preparação 
mínima até a lixa grão 220, seguido da realização de ataque químico da junta para que seja revelada 
a região da ZTA. 
 
 
B.2.3.3.3 O corpo-de-prova de laboratório pode ser utilizado para validação do procedimento de 
medição de dureza em campo, neste caso, com a devida preparação da face que representa a 
superfície do equipamento a ser ensaiado. 
 
 
B.2.3.3.4 As evidências objetivas da medição de dureza na qualificação do procedimento de 
soldagem devem ser mantidas de forma a possibilitar sua comprovação à PETROBRAS. 
 
 
B.2.3.4 Medição de Dureza na Qualificação do Procedimento de Soldagem 
 
 
B.2.3.4.1 Na qualificação do procedimento de soldagem o método de medição de dureza deve ser 
“Vickers” e estar conforme ASTM E384 ou norma equivalente internacionalmente reconhecida. 
 
 
B.2.3.4.2 Deve ser utilizado durômetro de bancada com carga de 5 kgf ou 10 kgf, respeitando o que 
for estabelecido na norma de projeto. 
 
 
B.2.3.4.3 O perfil de dureza deve ser obtido efetuando medições na seção transversal conforme 
Figuras B.1 ou B.2. Como opção para o chanfroem V, o perfil de dureza pode ser obtido na 
superfície, conforme as Figuras B.3 e B.4. 
 
NOTA A Figura B.1 é a única opção para a obtenção do perfil de dureza no chanfro Duplo V. 
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109 
 
 
 
NOTA A medição de dureza na linha de raiz do chanfro Duplo V e opcional para espessuras 
inferiores a 2”. 
 
 
Figura B.1 - Perfil de Dureza para Chanfro Duplo V 
 
 
 
 
 
Figura B.2 - Perfil de Dureza para Chanfro V 
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110 
 
 
 
NOTA Medidas em milímetros. 
 
 
Figura B.3 - Pontos de Medição de Dureza para Perfil em Chanfro V na Face Superior 
 
 
 
 
NOTA Medidas em milímetros. 
 
 
Figura B.4 - Pontos de Medição de Dureza para Perfil em Chanfro V na Raiz 
-PÚBLICO-
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111 
 
B.2.3.4.4 Para medição de dureza na qualificação do procedimento de soldagem em chapa com 
revestimento depositado por soldagem (“Weld Overlay”) os pontos de medição de dureza devem ser 
conforme a Figura B.5. 
 
ZTALinha de fusão
Superfície
como soldada
2
0,5 0,5
2
 
 
NOTA Medida em milímetros. 
 
Figura B.5 - Pontos de Medição de Dureza em Perfil de Chapa com Revestimento 
Depositado por Soldagem (“Weld Overlay”) 
 
 
B.2.4 Medição de Dureza em Campo 
 
Quando a norma de projeto, fabricação, montagem ou documentação contratual requerer o ensaio de 
dureza em campo, o mesmo deve ser realizado na zona fundida, zona termicamente afetada e no 
MB, devendo seus resultados ser compatíveis com a norma de referência. 
 
 
B.2.4.1 Procedimento de Medição 
 
 
B.2.4.1.1 O procedimento de medição de dureza deve ser submetido à PETROBRAS para 
aprovação. 
 
 
B.2.4.1.2 O procedimento de medição de dureza deve conter no mínimo os seguintes itens: 
 
a) nome do emitente (órgão da PETROBRAS ou firma executante); 
b) identificação numérica e revisão do procedimento; 
c) objetivo; 
d) requisitos de qualificação de pessoal; 
e) método e periodicidade de calibração do durômetro; 
f) método de dureza a ser utilizado; 
g) croqui com a localização dos pontos de medição na junta soldada; 
h) identificação do durômetro, incluindo o número de série; 
i) certificado de calibração do durômetro e dos blocos padrão utilizados; 
j) técnica de preparação e condição da superfície a ser ensaiada; 
k) temperatura máxima da peça; 
l) normas e/ou valores de referência para execução e interpretação dos resultados; 
m) identificação e assinatura do técnico responsável; 
n) formulário de relatório para apresentação dos resultados. 
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112 
 
B.2.4.2 Relatórios do Ensaio 
 
O relatório do ensaio de medição de dureza deve conter no mínimo os seguintes itens: 
 
a) entidade executante do ensaio (PETROBRAS ou empresa executante); 
b) identificação numérica e revisão do procedimento; 
c) identificação do procedimento de soldagem correspondente; 
d) especificação dos metais de base e de solda; 
e) identificação da junta soldada no equipamento; 
f) croqui do corpo-de-prova e pontos do perfil de dureza; 
g) condição da superfície ensaiada e técnica de preparação; 
h) temperatura da peça; 
i) método de dureza incluindo a carga utilizada; 
j) sistema de medição do perfil de dureza (manual ou com utilização de sistema de 
fixação); 
k) instrumento (fabricante, modelo e número de série); 
l) periodicidade de calibração dos instrumentos; 
m) certificado de calibração do durômetro e do bloco padrão utilizado; 
n) normas e/ou valores de referência para execução e interpretação dos resultados; 
o) parecer indicando aceitação, rejeição ou recomendação de ensaio complementar; 
p) data; 
q) identificação e assinatura do técnico responsável; 
r) registro dos resultados. 
 
 
B.2.4.3 Adequação de Instrumentos Portáteis de Campo 
 
 
B.2.4.3.1 Na medição de dureza de campo deve ser empregado instrumento portátil utilizando o 
método de impedância ultrassônica (“Ultrasonic Contact Impedance” - UCI), conforme ASTM A1038, 
com carga de 5 kgf. 
 
 
B.2.4.3.2 Não é permitida a utilização de instrumentos portáteis baseados no método "Leeb" (rebote) 
e instrumentos portáteis tipo "Poldi" ou "Telebrineller", para a medida de dureza em junta soldada. 
 
 
B.2.4.3.3 A critério da PETROBRAS, a adequação do instrumento portátil deve ser demonstrada em 
laboratório por meio de comparações entre as medidas de dureza obtidas pelo instrumento portátil e 
as obtidas em instrumento de bancada, devidamente calibrados na faixa de medição esperada, 
conforme ASTM E384, com carga de 5 kgf. Tal demonstração deve ser realizada na superfície de 
uma junta soldada, utilizando os pontos de medições de dureza conforme Figura B6, na presença de 
representante da PETROBRAS. Portanto, não é permitida a utilização de bloco-padrão. [Prática 
Recomendada] 
 
NOTA Pode ser utilizado qualquer corpo-de-prova preparado para a qualificação do procedimento 
de soldagem conforme B.2.3.3. 
 
 
B.2.4.3.4 O acabamento da superfície requer uma preparação mínima até a lixa grão 220, seguido 
da realização de ataque químico da junta para que seja revelada a região da ZTA. 
 
 
B.2.4.3.5 As medições de dureza efetuadas na superfície com o instrumento portátil podem ser 
comparadas com aquelas obtidas em posições adjacentes, a 0,5 mm de distância, com o instrumento 
de bancada conforme Figura B.6. Para equipamentos em geral é considerado adequado um 
instrumento que apresente uma variação de leituras individuais de - 4 % a + 10 %. Para 
equipamentos submetidos a serviço com H2S úmido a variação de leituras individuais aceitável é de - 
2 % a + 5 %. [Prática Recomendada] 
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113 
B.2.4.3.6 Os resultados da comparação devem ser previamente submetidos à PETROBRAS para 
aprovação. 
 
2 0,5 2
0,
5
Metal de solda
ZTA ZT
A
Metal de base Metal de base
 
 
NOTA Medidas em milímetros. 
 
 
Figura B.6 - Pontos de Medição de Dureza em Superfície de Junta Soldada (MS, ZTA e 
MB) para Validação do Durômetro Portátil 
 
 
B.2.4.4 Preparação da Superfície 
 
 
B.2.4.4.1 A medição de dureza deve ser realizada, sempre que possível, na superfície em contato 
com o fluido de processo. Se o acesso for impraticável, como em vasos ou tubulações de pequeno 
diâmetro, a medição pode ser realizada pelo lado oposto. 
 
 
B.2.4.4.2 O nivelamento da superfície de trabalho deve ser realizado removendo o reforço da face ou 
da raiz da solda, lixando a superfície em uma área de 50 mm de largura por 20 mm de extensão para 
cada lado da junta soldada, conforme Figura B.7. 
 
NOTA Deve ser realizada uma transição entre a área removida e o reforço com ângulo de 
inclinação máximo de 30 º. 
 
50
Área a ser nivelada até a lixa 220
20 20
 
 
NOTA Medidas em milímetros. 
 
Figura B.7 - Preparação da Superfície para Medição de Dureza em Solda 
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114 
 
B.2.4.4.3 A profundidade de lixamento não deve ultrapassar 0,5 mm. 
 
 
B.2.4.4.4 O acabamento da superfície requer uma preparação mínima até a lixa grão 220, seguido 
da realização de ataque químico da junta soldada, conforme ASTM E340, para que seja revelada a 
região da ZTA. 
 
 
B.2.4.5 Execução do Ensaio de Medição de Dureza [Prática Recomendada] 
 
 
B.2.4.5.1 Quando da medição de dureza em juntas soldadas no campo, deve-se garantir que o 
instrumento portátil utilizado seja ajustado em blocos padrão de dureza com valores de dureza 
próximos ao mínimo e máximo esperados antes do inicio dos trabalhos. 
 
 
B.2.4.5.2 O ajuste do instrumento portátil deve ser realizado no início das medições e a cada 
4 horas de trabalho contínuo, utilizando o dispositivo de fixação do instrumento portátil em uma base 
plana e nivelada. 
 
 
B.2.4.5.3 Deve serutilizado um dispositivo para fixação e deslocamento do instrumento portátil 
(exemplo: base magnética), exceto quando a geometria da junta soldada não permitir. 
 
 
B.2.4.5.4 O perfil de dureza deve ser obtido efetuando uma medição a cada 0,5 mm no MB, ZTAs e 
MS de solda conforme a Figura B.8. Deve ser realizada uma medição adicional no centro da junta 
soldada. 
 
 
2 2
0,5
2 2
0,5
Metal de solda
ZTA ZT
A
Metal de base Metal de base
Ponto adicional no centro da solda
 
 
NOTA Medidas em milímetros. 
 
 
Figura B.8 - Pontos de Medição de Dureza na Superfície da Junta Soldada 
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IR 1/1 
 
ÍNDICE DE REVISÕES 
REV. A, B, C, D, F, G e H 
Não existe índice de revisões. 
REV. J 
Partes Atingidas Descrição da Alteração 
1.2 Revisado 
2 Revisado 
4 Revisado e Renumerado 
5.2.2.1 Revisado 
5.2.4.3 Revisado 
5.4.2.2 Revisado 
5.5.2.1 Revisado 
5.8.2.2 Revisado 
REV. K 
Partes Atingidas Descrição da Alteração 
Todas Revisadas 
REV. L 
Partes Atingidas Descrição da Alteração 
Todas Revisadas 
REV. M 
Partes Atingidas Descrição da Alteração 
Todas Revisadas 
REV. N 
Partes Atingidas Descrição da Alteração 
Todas Revisadas