12 ELEMENTOS DE MÁQUINAS

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SENAI CENTRO DE TREINAMENTO DE OURO BRANCO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Presidente da FIEMG 
Robson Braga de Andrade 
 
Gestor do SENAI 
Petrônio Machado Zica 
 
Diretor Regional do SENAI e 
Superintendente de Conhecimento e Tecnologia 
Alexandre Magno Leão dos Santos 
 
Gerente de Educação Profissional 
Edmar Fernando de Alcântara 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Apresentação 
 
 
 
“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do 
conhecimento.” 
Peter Drucker 
 
 
 
O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os perfis 
profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na produção, coleta, 
disseminação e uso da informação. 
 
O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país,sabe disso , e ,consciente 
do seu papel formativo , educa o trabalhador sob a égide do conceito da competência: 
“formar o profissional com responsabilidade no processo produtivo, com iniciativa na resolução 
de problemas, com conhecimentos técnicos aprofundados, flexibilidade e criatividade, 
empreendedorismo e consciência da necessidade de educação continuada.” 
 
Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento , na sua área tecnológica, 
amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se faz necessária. Para o 
SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia, da conexão de suas escolas à 
rede mundial de informações – internet- é tão importante quanto zelar pela produção de 
material didático. 
 
 
Isto porque, nos embates diários,instrutores e alunos , nas diversas oficinas e 
laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais didáticos, 
tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos. 
 
O SENAI deseja, por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua curiosidade, 
responder às suas demandas de informações e construir links entre os diversos 
conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada ! 
 
Gerência de Educação Profissional 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Sumário 
1. Introdução......................................................................................................................5 
2. Elementos de Máquinas.................................................................................................6 
3. Elementos de Fixações..................................................................................................7 
 3.1 Rebites.......................................................................................................................7 
 3.2 Pinos e cavilhas.........................................................................................................7 
 3.3 Travas........................................................................................................................8 
 3.4 Parafusos...................................................................................................................8 
 3.4.1 Tipos de Parafusos...........................................................................................10 
 3.5 Porcas......................................................................................................................11 
 3.6 Arruelas.....................................................................................................................12 
 3.7 Roscas......................................................................................................................30 
3.8 Chavetas..................................................................................................................15 
3.9 Anéis Elásticos.........................................................................................................20 
3.10 Freios.....................................................................................................................21 
4. Elementos de Movimento e Transmissão...................................................................21 
4.1 Eixos e Árvores.........................................................................................................21 
4.2 Acoplamento..............................................................................................................24 
4.3 Polias.........................................................................................................................29 
4.4 Correia.......................................................................................................................34 
4.5 Correntes...................................................................................................................40 
4.6 Engrenagens.............................................................................................................45 
5. Elementos de Vedação..................................................................................................52 
 5.1 Gaxetas...................................................................................................................54 
 5.2 Juntas.....................................................................................................................,55 
 5.3 Selos Mecânicos.....................................................................................................57 
 5.4 Rings.......................................................................................................................58 
 5.5 Retentores...............................................................................................................59 
6. Elemento de Apoio........................................................................................................60 
6.1 Mancais de Deslizamento.......................................................................................60 
6.2 Mancais de Rolamentos........................................................................................ 64 
 7. Instrumentos de Medição e Controle.........................................................................74 
 7.1 Máquinas Operatrizes.............................................................................................79 
 7.2 Ferramentas Manuais..............................................................................................83 
 7.3 Extratores para polias e rolamentos .......................................................................93 
 7.4 Brocas.....................................................................................................................93 
 7.5 Macho para roscar ..................................................................................................96 
 7.6 Limar superfície planas paralelas...........................................................................99 
8. Técnicas de Desmontagem de Componentes Mecânicos......................................107 
8.1 Desmontagens.......................................................................................................1078.2 Manuais e croqui....................................................................................................111 
8.3 Técnicas de Montagem de Componentes Mecânicos...........................................113 
9. Anexo (Informações Técnicas) .................................................................................120 
10. Referências Bibliográficas........................................................................................125 
 
 
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1. Introdução 
Os elementos de maquinas 
Correias: São elementos de máquina que transmitem movimento de rotação entre eixos 
por intermédio das polias. As correias podem ser contínuas ou com emendas. As polias 
são cilíndricas, fabricadas em diversos materiais e podem ser fixadas aos eixos por meio 
de pressão, de chaveta ou de parafuso. 
Correntes: São elementos de transmissão, geralmente metálicos, constituídos de uma 
série de anéis ou elos. Existem vários tipos de corrente e cada tipo tem uma aplicação 
específica. 
Engrenagens: Também conhecidas como rodas dentadas, as engrenagens são 
elementos de máquina usados na transmissão entre eixos. Existem vários tipos de 
engrenagem. 
Acoplamento: É um conjunto mecânico que transmite movimento entre duas peças. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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2 . Elementos de Máquinas 
 
O que são elementos de máquinas? 
 
São denominados “elementos de máquinas” todos os componentes de uma máquina, 
desde parafusos, roscas, travas, pinos, passando por engrenagens, transmissões até 
elementos de vedação. 
Assim, para efeito de estudo, é importante nos familiarizarmos com os elementos que 
compõem as máquinas e que são imprescindíveis para seu bom uso e funcionamento. 
 
 
 I - Elementos de Máquinas de Fixação: 
 
São peças de vital importância na união e fixação dos mais diversos elementos de 
máquinas. Como exemplo desses elementos, podemos citar: parafusos, arruelas, porcas, 
roscas, pinos, travas, chaveta, anel elástico e freios, rebites e eixos. 
 
ll - Elementos de Máquinas de Transmissão de Potência: 
São utilizados para a transmissão de potência em máquinas que precisam desenvolver 
diferentes freqüências de rotação. Alguns exemplos desses elementos são: engrenagens, 
correias, polias, correntes. 
 
III - Elementos de Máquinas de Apoio: 
São elementos utilizados com a função de sustentação e apoio de maquinas e 
equipamentos como: Mancais de rolamento, mancais de deslizamento e acoplamentos. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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3. Elementos de Fixações 
3.1 Rebites 
Os rebites são peças fabricadas em aço, alumínio, cobre ou latão. Unem rigidamente 
peças ou chapas, principalmente, em estruturas metálicas, de reservatórios, caldeiras, 
máquinas, navios, aviões, veículos de transporte e treliças. 
 
Tipos de Rebites 
 
 
 
 
3.2 Pinos e cavilhas 
Os pinos e cavilhas têm a finalidade de alinhar ou fixar os elementos de máquinas, 
permitindo uniões mecânicas, ou seja, uniões em que se juntam duas ou mais peças, 
estabelecendo, assim, conexão entre elas, podendo apresentar formato cônico ou 
cilíndrico, podendo ser maciços ou ocos. 
 
Pinos Os pinos se diferenciam por suas características de utilização, forma, tolerâncias 
dimensionais, acabamento superficial, material e tratamento térmico. 
 
Os pinos são usados em junções resistentes a vibrações. 
 
 
 
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 Tipos de pinos 
 Pino cilíndrico paralelo (Pino de ajuste (guia) temperado). 
 Pino de segurança. 
 Pino de união. 
 Pino cônico. 
 Pino estriado. (Cavilha) 
 Pino tubular fendido. 
 Cupilha ou contrapino. 
 
Para calibrar o alojamento dos pinos, deve-se utilizar um alargador que deverá ser 
passado de uma só vez nas duas peças que serão montadas. 
Você não precisará realizar este procedimento quando estiver usando um pino estriado ou 
tubular partido, também conhecido como elástico. 
 
3.3 Travas 
 
O que são travas? 
As travas são elementos de máquinas usados em situações em que o equipamento está 
sujeito a vibrações e as uniões roscadas correm risco de se soltar. 
 
 
• trava por fechamento de força. 
 
As travas por fechamento de força são menos seguras do que as por fechamento de 
forma. No entanto, estabelece uma força de compressão entre as peças aumentando o 
atrito, o que dificulta o afrouxamento da união. 
 
3.4 Parafusos 
 
Parafusos são elementos de fixação, empregados na união não permanente de peças, isto 
é, as peças podem ser montadas e desmontadas facilmente, bastando apertar e 
desapertar os parafusos que as mantêm unidas. 
 
Parafusos, porcas e arruelas são peças metálicas de vital importância na união e fixação 
dos mais diversos elementos de máquina. 
 
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O parafuso é formado por um corpo cilíndrico roscado e por uma cabeça que pode ser 
hexagonal, sextavada, quadrada ou redonda, fabricados em aço de baixo e médio teor de 
carbono, por meio de forjamento ou usinagem. 
 
 
 
Identificação segundo norma DIN 267 (Normalizadas) 
Ela é feita por dois algarismos no parafuso e uma na porca. O primeiro algarismo 
multiplicado por 100 fornece a resistência á tração do material. Multiplicado por 10 o 
produto do primeiro pelo segundo obteremos o limite de escoamento do material. Nas 
porcas aparece apenas o algarismo indicador da resistência à tração. 
 
 Parafuso porca 
 
 
Rt = 8 . 100 = 800 N/mm2 Le = 8 . 8 . 10 = 640 N/mm2 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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3.4.1 Tipos de Parafusos 
 
Parafusos passantes 
Esses parafusos atravessam de lado a lado, as peças a serem unidas, passando 
livremente nos furos. Dependendo do serviço, esses parafusos, além das porcas, utilizam 
arruelas e contraporcas como acessórios. Os parafusos passantes apresentam-se com 
cabeça ou sem cabeça. 
 
 
 
 
Parafusos não-passantes 
São parafusos que não utilizam porcas. O papel da porca é desempenhado pelo furo 
roscado, feito numa das peças que serão unidas. 
 
Parafusos prisioneiros 
São parafusos sem cabeça com rosca em ambas as extremidades, sendo recomendados 
nas situações que exigem montagens e desmontagens freqüentes. 
Em tais situações, o uso de outros tipos de parafusos acaba danificando a rosca dos furos. 
As roscas dos parafusosprisioneiros podem ter passos diferentes ou sentidos opostos, 
isto é, um horário e o outro anti-horário. 
 
 
 
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Parafuso Allen 
O parafuso Allen é fabricado com aço de alta resistência à tração e submetido a um 
tratamento térmico após a conformação. Possui um furo hexagonal de aperto na cabeça, 
que é geralmente cilíndrica e recartilhada, obtendo uma redução de espaço entre peças 
com movimento relativo e excelente acabamento. Para o aperto, utiliza se uma chave 
especial: a chave Allen. 
 
 
 
 
Parafuso auto-atarraxante 
Esse tipo de parafuso elimina a necessidade de um furo roscado ou de uma porca, pois 
corta a rosca no material a que é preso. 
Sua utilização principal é na montagem de peças feitas de folhas de metal de pequena 
espessura, peças fundidas macias e plásticas. 
 
3.5 Porcas 
São peças de forma prismática ou cilíndrica, provida de um furo roscado onde são 
atarraxadas ao parafuso. As porcas podem apresentar formatos hexagonais, quadradas 
ou redondas e servem para dar aperto nas uniões de peças ou, em alguns casos, para 
auxiliar na regulagem. Em conjunto com um parafuso, a porca é um acessório 
amplamente utilizado na união de peças. 
A porca está sempre ligada a um parafuso. A parte externa tem vários formatos para 
atender a diversos tipos de aplicação. Assim, existem porcas que servem tanto como 
elementos de fixação como de transmissão. 
 
 
 
 
 
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Tipos de porcas mais utilizadas 
• Sextavada ou hexagonal 
• castelo 
• cega (ou remate) 
• borboleta 
• contraporcas 
 
3. 6 Arruelas 
São peças cilíndricas de pouca espessura, com um furo no centro, pelo qual passa o 
corpo do parafuso. Elas são aplicadas entre a porca e a peça a ser fixada e em algumas 
situações e também funcionam como elementos de trava. 
 
 
 
 
As arruelas servem basicamente para: 
 Proteger a superfície das peças; 
 Evitar deformações nas superfícies de contato; 
 Evitar que a porca afrouxe; 
 Suprimir folgas axiais (isto é, no sentido do eixo) na montagem das peças; 
 Evitar desgaste da cabeça do parafuso ou da porca. 
 
A maioria das arruelas é fabricada em aço, mas o latão também é empregado; neste 
caso, são utilizadas com porcas e parafusos de latão. 
 
 
As arruelas de cobre, alumínio, fibra e couro são extensivamente usados na vedação de 
fluidos. 
 
Tipos de arruelas 
 
Os três tipos de arruela mais usados são: 
 Arruela lisa 
 Arruela de pressão 
 Arruela estrelada 
 
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3. 7 Roscas 
Rosca é uma saliência de perfil constante, helicoidal, que se desenvolve de forma 
uniforme, externa ou internamente, ao redor de uma superfície cilíndrica ou cônica. Essa 
saliência é denominada filete. 
 
 
 
Geralmente as roscas são conhecidas pelo seu diâmetro nominal (milímetros ou 
polegadas), pelo valor do passo, ou pela quantidade de filetes por polegada. 
 
 
 
 
 
 
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A apresentação dessas informações para a identificação da rosca dependerá do sistema 
de rosca que está se analisando. 
 
 
 
Sentido de direção do filete 
À esquerda À direita 
 
 
 (sentido de aperto à esquerda). (sentido de aperto à direita). 
 
 
Nomenclatura da rosca 
Roscas triangulares 
 
As roscas triangulares classificam-se, segundo o seu perfil, em três tipos: 
· rosca métrica · rosca whitworth · rosca americana 
 
 
 
 
 
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Tipos de sistemas de roscas: 
• rosca quadrada; 
• rosca dente de serra; 
• rosca trapezoidal métrica; 
• rosca métrica de perfil triangular ISO - ABNT - NB97; 
• rosca americana normal NC ISO - ABNT - NB97; 
• rosca americana fina – NC; 
• rosca Whitworth normal (inglesa); 
• rosca Whitworth gás (BSP) - ABNT - NB202 ISO - R7; 
• rosca trapezoidal americana “Acme”. 
 
3.8 Chavetas 
Chavetas é um corpo prismático que pode ter faces paralelas ou inclinadas, retangular ou 
semicircular em função da grandeza do esforço e tipo de movimento que deve transmitir. 
 
É construída normalmente de aço. 
 
A união por chaveta é um tipo de união desmontável, que permite às árvores transmitirem 
seus movimentos a outros órgãos como engrenagens e polias. 
. 
 
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Tipos de chaveta 
 
• Chaveta de cunha (ABNT-PB-121). 
• Chaveta encaixada (DIN 141, 490 e 6883). 
• Chaveta meia-cana (DIN 143 e 492). 
• Chaveta plana (DIN 142 e 491). 
• Chaveta tangencial (DIN 268 e 271). 
• Chaveta transversal. 
• Chaveta paralela (DIN 269). 
• Chaveta de disco ou meia-lua tipo woodruff (DIN 496 e 6888). 
 
Material da chaveta 
 O material mais usado nas chavetas é o aço com baixo teor de carbono com 
aproximadamente 0,2 %, visto que é sempre preferível uma falha na chaveta ao invés de 
uma falha em outro componente mais caro, considerando o acabamento superficial, o 
ajuste e o arrendodamento dos cantos para evitar força de atrito excessiva. 
Chaveta Meia-cana (DIN 143 e 492) 
 
 
 
Obs: Sua base é côncava (com o mesmo raio do eixo). 
 
Sua inclinação é de 1:100, com ou sem cabeça. Não é necessário rasgo na árvore, pois 
transmite o movimento por efeito do atrito, de forma que, quando o esforço no elemento 
conduzido é muito grande, a chaveta desliza sobre a árvore. 
 
 
 
 
 
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Chaveta de Cunha (ABNT-PB-121) 
 
Empregada para unir elementos de máquinas que devem girar, pode ser com cabeça ou 
sem cabeça, para facilitar sua montagem e desmontagem. 
Aconselhado o seu emprego em montagens precisas ou de alta rotação. 
 
Chaveta Plana (DIN 142 e 491) 
 
É similar à chaveta encaixada, tendo, porém, no lugar de um rasgo na árvore, um rebaixo 
plano. 
Seu emprego é reduzido, pois serve somente para a transmissão de pequenas forças. 
 
 
Chaveta Tangencial (DIN 268 e 271) 
A designação tangencial é devido a sua posição em relação ao eixo. 
Por isso, o posicionamento (uma contra a outra) é muito comum. 
Seu emprego para transmissão de grandes forças e nos casos em que o sentido de 
rotação se alterna.18 de 125 
Chaveta Transversal 
 É aplicada em uniões de órgãos que transmitem movimentos rotativos e retilíneos 
alternativos. 
 
Chavetas paralelas ou lingüetas (DIN 269) 
Essas chavetas têm as faces paralelas, portanto, não têm inclinação. 
A transmissão do movimento é feita pelo ajuste de suas faces laterais às laterais do rasgo 
da chaveta. Fica uma pequena folga entre o ponto mais alto da chaveta e o fundo do 
rasgo do elemento conduzido. 
 
Chaveta de Disco ou Meia-lua tipo Woodruff (DIN 496 e 6888) 
É uma variante da chaveta paralela, porém recebe esse nome porque sua forma 
corresponde a um segmento circular. 
 
 
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Dimensionamento da chaveta 
As chavetas paralelas não possuem cabeça. Quanto à forma de seus extremos, eles 
podem ser retos ou arredondados. Podem, ainda, ter parafusos par fixarem a chaveta ao 
eixo. 
 
 
 
“A pratica corrente é escolher uma chaveta cujo tamanho seja um quarto do diâmetro do 
eixo”, ou seja: 
 
B = 1 . d e h = 1 . d 
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O comprimento da chaveta é então ajustado de acordo com o comprimento do cubo. 
 
 
L = (1,5 a 2) . D D = (1,5 a 2) . d ℓ = 85 % L 
 
 
Onde: D = diâmetro do cubo; 
 L = Comprimento do cubo; 
 d = diâmetro do eixo; 
 ℓ = comprimento da chaveta 
 
 
 
 
 
 
 
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3.9 Anel Elástico 
 
Este elemento de máquina tem o formato de um anel incompleto. É um elemento usado 
para impedir o deslocamento axial, posicionar ou limitar o curso de uma peça deslizante 
sobre um eixo. 
 
 
Tipos de anéis elásticos e Uso do anel elástico 
 
Em trabalhos externos, você poderá utilizar os seguintes anéis elásticos: 
. 
Anel elástico DIN 471.. Anel elástico DIN 6799 
 
 
. Em eixos com diâmetro entre 4 e 1000mm Em eixos com diâmetro entre 8 e 24mm 
 
 
Anel elástico DIN 472. Anel elástico para rolamentos. 
 
. 
Em furos com diâmetro Em eixos com diâmetro entre 4 e 390mm 
entre 9,5 e 1000 mm 
 
Anéis de secção circular 
 
 
Em pequenos esforços axiais. 
 
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3.10 Freios 
Estes elementos de máquinas são essenciais na interrupção de um movimento. 
O acionamento dos freios pode ser: automático, hidráulico, pneumático, eletromagnético e 
manual. 
Os materiais utilizados na fabricação dos freios são de diferentes tipos e correspondem à 
necessidade de aplicação. 
 
Tipos de freios 
• Freio de duas sapatas. 
• Freio a disco. 
• Freio de sapata e tambor. 
• Freio multidisco. 
• Freio centrífugo. 
 
Resistência dos freios 
Os freios são elementos de máquinas responsáveis por transformar energia cinética 
(energia em movimento) em calor. 
 
4. Elementos de Movimento e Transmissão 
 4.1 Eixos e Árvores 
Os eixos e árvores são alguns dos principais elementos da estrutura física das máquinas. 
Tanto os eixos quanto as árvores podem ser fixos ou giratórios e ter perfis lisos ou 
compostos 
 A árvore pode ser definida como o elemento que gira transmitindo potência, sendo 
submetida, principalmente, a esforços de torção e flexão. 
 
O eixo é um elemento fixo, ou não, que suporta rodas dentadas, polias etc., estando 
sujeito, principalmente, a esforços de flexão. No caso dos eixos fixos, os elementos 
(engrenagens com buchas, polias sobre rolamentos e volantes) é que giram. 
 
Roscados 
Esse tipo de eixo é composto de rebaixos e furos roscados, o que permite sua utilização 
como elemento de transmissão e também como eixo prolongador utilizado na fixação de 
rebolos para retificação interna e de ferramentas para usinagem de furos. 
 
 
 
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Ranhurados 
Esse tipo de eixo apresenta uma série de ranhuras longitudinais em torno de sua 
circunferência. Essas ranhuras engrenam-se com os sulcos correspondentes de peças 
que serão montadas no eixo. Os eixos ranhurados são utilizados para transmitir grande 
força. 
 
 
Estriados 
Assim como os eixos cônicos, como chavetas, caracterizam-se por garantir uma boa 
concentricidade com boa fixação, os eixos-árvore estriados também são utilizados para 
evitar rotação relativa em barras de direção de automóveis, alavancas de máquinas etc. 
 
Maciços 
A maioria dos eixos maciços tem seção transversal circular maciça, com degraus ou 
apoios para ajuste das peças montadas sobre eles. A extremidade do eixo é chanfrada 
para evitar rebarbas 
 
 
 
 
 
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Vazados 
Normalmente, as máquinas-ferramenta possuem o eixo-árvore vazado para facilitar a 
fixação de peças mais longas para a usinagem. Existem, ainda, os eixos vazados 
empregados nos motores de avião, por serem mais leves. 
 
 
 
Flexíveis 
Consistem em uma série de camadas de arame de aço enroladas alternadamente em 
sentidos opostos e apertadas fortemente. São eixos empregados para transmitir 
movimento a ferramentas portáteis (roda de afiar), e adequados a forças não muito 
grandes e altas velocidades (cabo de velocímetro). 
 
 
 
 
Cônicos 
Os eixos cônicos devem ser ajustados a um componente que possua um furo de encaixe 
cônico. 
A parte que se ajusta tem um formato cônico e é firmemente presa por uma porca. Uma 
chaveta é utilizada para evitar a rotação relativa. 
 
 
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4.2 Acoplamento 
Acoplamento é um conjunto mecânico, constituído de elementos de máquina, empregado 
na transmissão de movimento de rotação e forças entre duas árvores ou eixos-árvore, 
segundo os princípios de atrito e da forma. 
 
 
 
Tipos de acoplamentos 
 
• Acoplamentos permanentes rígidos. 
• Acoplamentos permanentes flexíveis. 
• Acoplamento elástico de pinos. 
• Acoplamento perflex. 
• Acoplamento elástico de garras. 
• Acoplamento elástico de fita de aço. 
• Acoplamento de dentes arqueados. 
• Acoplamento flexível oldham. 
• Junta de articulação. 
• Junta universal de velocidade constante (homocinética). 
 
Classificação 
Os acoplamentos classificam-se em permanentes e comutáveis. 
Os permanentes atuam continuamente e dividem-se em rígidos e flexíveis. Os comutáveis 
atuam obedecendo a um comando. 
 
Os acoplamentos podem ser fixos (rígidos), elásticos 
Os acoplamentos fixos servem para unir árvores de tal maneira que funcionem como se 
fossem uma única peça, alinhando as árvores de forma precisa.25 de 125 
 
Acoplamento Rígido com Flanges Parafusados 
Esse tipo de acoplamento é utilizado quando se pretende conectar árvores, e é próprio 
para a transmissão de grande potência em baixa velocidade. 
 
 Acoplamento com Luva de Compressão ou de Aperto 
 
 
 
Acoplamento de Discos ou Pratos 
 
 
 
É empregado na transmissão de grandes potências em casos especiais, como, por 
exemplo, nas árvores de turbinas. Estes elementos não conseguem compensar eventuais 
desalinhamentos ou flutuações. 
 
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 Acoplamentos Elásticos ou Permanentes Flexíveis 
 
Os acoplamentos elásticos são construídos em forma articulada, elástica ou articulada e 
elástica. Permitem a compensação de até 6 graus de ângulo de torção e deslocamento 
angular axial. 
Acoplamentos flexíveis: 
• acoplamento elástico de pinos; 
• acoplamento perflex; 
• acoplamento elástico de garras; 
• acoplamento elástico de fita de aço; 
• acoplamento de dentes arqueados; 
• acoplamento flexível oldham. 
 
Acoplamento Elástico de Pinos 
 
 
Os elementos transmissores são pinos de aço com mangas de borracha. 
 
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Acoplamento Perflex 
 
 
Os discos de acoplamento são unidos perifericamente por uma ligação de borracha 
apertada por anéis de pressão. Esse acoplamento permite o jogo longitudinal de eixos. 
 Acoplamento Elástico de Garras 
As garras, constituídas por tocos de borracha, encaixam-se nas aberturas do contra-disco 
e transmitem o movimento de rotação. 
 
Acoplamento Elástico de Fita de Aço 
Consiste de dois cubos providos de flanges ranhurados, nos quais está montada uma 
grade elástica que liga os cubos. 
 
 
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Acoplamento de Dentes Arqueados 
Os dentes possuem a forma ligeiramente curvada no sentido axial, o que permite até 3 
graus de desalinhamento angular. 
 
Junta de Articulação 
É usada para transmissão de momentos de torção em casos de árvores que formarão um 
ângulo fixo ou variável durante o movimento. A junta de articulação mais conhecida é a 
junta universal (ou Junta Cardan) empregada para transmitir grandes esforços. 
 
 
 
Acoplamento Flexível Oldham 
Permite a ligação de árvores com desalinhamento paralelo. Quando a peça central é 
montada, seus ressaltos se encaixam nos rasgos das peças conectadas às árvores. O 
formato desse acoplamento produz uma conexão flexível através de ação deslizante da 
peça central. 
 
 
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Junta Universal Homocinética 
 Esse tipo de junta é usado para transmitir movimento entre árvores que precisam sofrer 
variação angular, durante sua atividade. Essa junta é constituída de esferas de aço que se 
alojam em calhas. 
 
 
 
 
 
4.3 Polias 
As polias são peças cilíndricas, movimentadas pela rotação do eixo do motor e pelas 
correias. 
 
São encontradas duas formas de acoplamento de polias: 
 
As planas (que são as mais comuns), geralmente utilizadas em eixos independentes, visto 
que admitem o uso de correia inextensível, impedem escorregamentos e trabalham com 
velocidade escalar igual. 
 
A segunda forma de acoplamento é a em forma de V (observada da secção transversal). 
 
Nesta, as polias são acopladas por duas correias em formato de V. 
 
Esse formato permite uma maior rigidez no acoplamento entre a polia e correia. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Polia Trapezoidal. 
A polia trapezoidal recebe esse nome porque a superfície na qual a correia se assenta 
apresenta a forma de trapézio. 
As polias trapezoidais devem ser providas de canaletas (ou canais) e são 
dimensionadas de acordo com o perfil padrão da correia a ser utilizada. 
 
 
 
 31 de 125 
 Além das polias para correias planas e trapezoidais, existem as polias para cabos de 
aço, para correntes ( denominadas roldanas), polias (ou rodas) de atrito, polias para 
correias redondas e para correias dentadas. 
 
Além das polias para correias planas e trapezoidais, existem as polias para cabos de aço, 
para correntes, polias (ou rodas) de atrito, polias para correias redondas e para correias 
dentadas. 
 
Resistência da polia 
 
Devido à sua característica de flexibilidade, as polias e correias (falaremos sobre estas 
últimas mais adiante) são ideais para grandes distâncias entre os centros, além de 
possibilitarem uma elevada resistência ao desgaste, um alto coeficiente de atrito e um 
funcionamento mais silencioso. 
 
Todos esses aspectos juntos acarretam um baixo custo inicial. 
 
 
 32 de 125 
 
Os materiais utilizados para a construção das polias são ferros fundidos (o mais utilizado) 
e aços, ligas leves e materiais sintéticos. A superfície da polia não deve apresentar 
porosidade, pois, do contrário, a correia irá se desgastar rapidamente. 
 
Relação de Transmissão ( i ) 
 
Calcula-se a relação de transmissão com base no número de voltas das polias (n), numa 
unidade de tempo e nos seus diâmetros. 
Tomando como referência a equação da velocidade periférica, 
 
 
Nesse caso, temos a seguinte equação: 
 
 
 
V V = π . D. n 
 
 33 de 125 
Calcula-se a relação de transmissão com base no número de voltas das polias (n), numa 
unidade de tempo e nos seus diâmetros. 
 
A velocidade periférica (V) é a mesma para as duas rodas. 
Como as duas velocidades são iguais, temos: 
 
Nesse caso, temos a seguinte equação: 
 
 
V1 = V2 ∴ πD1n1 = πD2n2 
 
Em que: 
 
D1 = Ø da polia menor 
D2 = Ø da polia maior 
n1 = número de voltas por minuto (rpm) da polia menor 
n2 = rpm da polia maior 
 
V1 = V2 πD1n1 = πD2n2 D1n1 = D2n2 
Logo: 
 
 
 
Tipos de acionamento 
Existem dois tipos de acionamento: simples e cruzado. 
A maneira como a correia é colocada determina o sentido de rotação das polias. 
Sendo assim, temos: 
Sentido direto de rotação 
A correia fica torcida e as polias têm o mesmo sentido de rotação. Quando a polia motora 
e a movida giram no mesmo sentido, temos um acionamento simples. 
 
Transmissão por rotação em eixos paralelos e eixos perpendicularesi = n1 = D2 
 n2 D1 
 
 34 de 125 
Sentido de rotação inverso 
 Quando as polias giram em sentidos opostos, temos um acionamento cruzado. Neste 
último, formam-se ângulos de abraçamento maiores, mas, em contrapartida, ocorre um 
maior desgaste da correia. 
 
 
Para que haja um bom deslizamento da polia, quatro aspectos são fundamentais: 
 A carga, 
 A velocidade periférica, 
 O tamanho da superfície de atrito 
 O material da correia e das polias. 
 
 
4.4 Correia 
 
 
 Às vezes, pequenos problemas de uma empresa podem ser resolvidos com soluções 
imediatas, principalmente quando os recursos estão próximos de nós, sem exigir grandes 
investimentos. 
 
 
As correias são elementos de transmissão flexíveis com principais características de : 
 
 Capacidade de absorver choques, 
 Compensação de pequenos desalinhamentos 
 Facilidade na montagem. 
 
 35 de 125 
Sua principal utilização é na transmissão de potência ligando o eixo motor diretamente ao 
eixo movido. 
São adequadas para uso em locais onde a distância entre os acoplamentos é muito 
grande e sistemas mecânicos de engrenagens, mancais e eixos não podem ser usados. 
Quais são os tipos de correias? 
• Planas 
• Trapezoidais (também conhecidas como correia em V). 
 • Dentadas 
 
Transmissão é a comunicação de movimento de um sistema mecânico para outro através 
de polias e correias, correntes e rodas dentadas, engrenagens entre outros 
elementos. 
Material das Correias 
Esses materiais estão relacionados à aplicação que a correia terá e ao tipo e intensidade 
do trabalho que ela deve realizar. 
 Couro de boi – recebe emendas, suporta bem os esforços e é bastante elástica; 
 Materiais fibrosos e sintéticos – não recebem emendas (correia sem-fim). Tem 
por material base algodão, pêlo de camelo, viscose e náilon; 
 Material combinado: couro e sintéticos – Essas correia possui a face interna 
feita de couro curtido ao cromo e a externa de material sintético (perlon). Essa 
combinação produz uma correia com excelente flexibilidade, capaz de transmitir 
grandes potências. 
 Borracha neoprene com cordoneis de fibra de vidro; 
 Poliuretano com cordoneis de aço ou cordoneis de ARAMID para suportar as 
forças de tração. 
 
 
Transmissão por correia plana 
A transmissão por correia plana é feita através do atrito. Este pode ser de duas formas: 
simples e múltiplo. 
O atrito simples ocorre quando há apenas uma polia motora e uma polia movida ou de 
transmissão de potência. Já o atrito múltiplo acontece quando existem polias 
intermediárias com diâmetros diferentes. 
 
 
 
 
 
 36 de 125 
Transmissão por correia trapezoidal 
A correia em “V” ou trapezoidal é inteiriça, fabricada com seção transversal em forma de 
trapézio. Praticamente não apresenta deslizamento; 
 Permite o uso de polias bem próximas; 
 Eliminam os ruídos e os choques, típicos das correias emendadas (planas). 
 A pressão nos flancos, em conseqüência do efeito de cunha, triplica em relação à 
correia plana; 
 Menor carga sobre os mancais que a correia plana; 
 Emprego de até doze correias numa mesma polia. 
 
 
 
Perfis padronizados 
 
Outra correia utilizada é a correia dentada ou correias sincronizadoras. 
Geralmente, utilizadas nos casos em que não se pode ter nenhum deslizamento e manter 
o sincronismo do sistema como no comando de válvulas do automóvel. 
 
 
 
Correias Sincronizadoras 
 
 São correias em que a base apresenta dentes transversais à largura da correia, sendo 
que estes dentes servem para encaixar nos sulcos ou dentes das polias, fazendo assim 
um “engrenamento” do acionamento, com trabalho silencioso tanto em baixa como em alta 
rotação, e sem a necessidade de lubrificação do acionamento, realizando assim um 
trabalho totalmente limpo, sem contaminação e silencioso. 
 
 
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Dimensionamentos da Correia em “V” 
OBS.: 
O comprimento da correia se mede pela circunferência e não pelo diâmetro 
 
Correias cruzadas 
Para o cálculo do comprimento de correias cruzadas, você deverá usar as seguintes 
fórmulas: 
 
a) Para polias de diâmetros iguais: 
 
 
 
L = π .d+ 2 .C2 + d2 
 
 
b) Polias de diâmetros diferentes: 
 
Esse cálculo é aproximado, porque a região de contato da polia com a correia não é 
exatamente correspondente a uma semicircunferência. 
 
 
 
 
 
 
 
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Calculo da tensão a ser aplicada nas correias em “v” 
 
A tensão nas correias deve ser ajustada de acordo com o manual da máquina ou do 
fabricante das correias. 
 
se o 
 
Na falta destes usa-se o processo que indica a deflexão (Df ) da correia de acordo com a 
força aplicada ( F ), tipo de correia,distância entre centros ( E ). 
 
 
 
 Em seguida calcula-se a deflexão ( Df ) em milímetro segundo a fórmula: 
 
Df = 0, 014. E + 10,46 
 
Tensão para correias dentadas 
 
 Ajusta-se pelo mesmo método das correias em V, usando a seguinte fórmula para a 
deflexão em milímetro: 
 
Df = E . 0,4 
 25,4 
 
 
 
 
 39 de 125 
Identificação da correia 
 
 
Obs: Para especificação de correia, pode-se encontrar, por aproximação, o número 
que vai ao lado da letra, medindo o comprimento externo da correia, diminuindo um 
dos valores abaixo e transformando o resultado em polegadas. 
 
Existem dois tipos de polias tensoras. 
 
Polia tensora interna 
 A polia tensora deve ter o diâmetro igual ou maior que a menor polia do acionamento; 
 Se o acionamento for por correia em V, deve-se utilizar polia tensora em V. Se for por 
correia sincronizadora, usa-se polia tensora 
 Esticador do tipo interno deve ser dentado. 
 Alinhar corretamente a polia tensora para não comprometer a vida útil da correia. 
 
 
Polia tensora externa 
 A polia tensora deve ter no mínimo o diâmetro uma vez e meia (x1, 5) maior do que o 
da menor polia do acionamento ; 
 A polia tensora deve ter a largura igual ou maior do que a largura da correia; 
 
 
 
 
 
 40 de 125 
 
 
4.5 Correntes 
 
As correntes são elementos responsáveis por transmitir força e movimento que fazem com 
que a rotação do eixo ocorra nos sentidos horários e anti-horários. 
 
Uma das principais características da transmissão por corrente é a possibilidade deacionar vários eixos a partir de uma única fonte motora, devido à relação de transmissão 
constante. 
Para isso, as engrenagens devem estar num mesmo plano. Os eixos de sustentação das 
engrenagens ficam perpendiculares ao plano. 
Tipos de Correntes 
• Correntes de rolo. 
• Correntes de dentes. 
• Corrente de elos livres. 
• Corrente comum. 
 
 
Transmissão por correntes 
A transmissão por correntes permite o acionamento de um ou de vários eixos através do 
encaixe entre os dentes da engrenagem e os elos da corrente. 
 
 
 
 41 de 125 
Um dos aspectos mais importantes da transmissão por corrente é a não-ocorrência de 
deslizamento. 
 
Utiliza-se a transmissão por corrente quando o uso de correias não é indicado em virtude 
de fatores externos, como vapores, umidade, fuligem, óleos etc. 
 
Outra grande utilização da corrente é na transmissão entre eixos próximos. 
Rodas utilizadas para transmissões por correntes 
 
 
 
 42 de 125 
Principais dimensões da corrente 
As principais medidas de engrenagens para correntes são: o número de dentes, o passo e 
o diâmetro. 
 
As nomenclaturas dessas medidas são: 
 
Z – número de dentes 
P – passo 
d – diâmetro 
 
 
Cuidados para prolongar a vida útil das correntes? 
 
 Não misturar elos novos com elos gastos. 
 Não usar rodas dentadas velhas em correntes novas. 
 Usar apenas querosene na limpeza da corrente. 
 Depois da limpeza, secar bem a corrente mergulhando-a em seguida em óleo e 
deixando escorrer o excesso. 
 Sempre lubrificar a corrente. Este procedimento pode ser feito com banho, jato ou 
gotas. 
 Na hora de armazenar a corrente, deixá-la coberta por uma camada de graxa e 
embrulhada num papel. 
 Verificar periodicamente o alinhamento. 
 Inverter a corrente, uma vez ou outra, para prolongar sua vida útil; 
 Medir o desgaste das rodas dentadas. 
 medir ocasionalmente o aumento do passo causado pelo desgaste de pinos e 
 buchas. 
 
 
 
 
 
 
 43 de 125 
 
Corrente de rolos 
A corrente de rolo é semelhante à corrente de bicicleta. Ela pode possuir roletes 
eqüidistantes e roletes gêmeos e é aplicada em transmissões quando não são 
necessárias rotações muito elevadas. 
 
 
 
 
 
Correntes para transportadores ( Corrente de elos livres) 
Esta é uma corrente especial usada para transportadores e, em alguns casos, pode ser 
empregada nas transmissões. Sua característica principal é a facilidade de retirar-se 
qualquer elo, sendo apenas necessário suspendê-lo. É conhecida por “link chain”. 
 
 
Corrente comum ou cadeia de elos 
Seus elos são compostos por vergalhões redondos e soldados. È possível encontrar 
algumas correntes com vergalhão transversal para ocasiões de esforço. 
Esse tipo de corrente é empregado na suspensão de cargas pesadas. 
 
Obs: Correntes de rolo são fabricadas nos tipos: standard, médio e pesado. 
 
 
 
 
 44 de 125 
Corrente para transportadores 
A corrente de blocos tem como sua principal característica a formação de um bloco 
através da união de cada par de rolos com seus elos. Formam uma base de apoio 
comumente utilizada por dispositivos que atuam nos transportes. 
 
 
 
Fabricação das correntes 
As talas são estampadas de fitas de aço. Os rolos e as buchas são repuxados de chapas 
de aço ou enrolados de fitas de aço e os pinos são cortados de arames de aço. As peças 
prontas são, separadamente, beneficiadas ou temperadas para uma dureza de 
aproximadamente 60 HRC (dureza rockwell). 
 
 45 de 125 
4.6 Engrenagens 
 
As engrenagens são rodas com dentes padronizados que servem para transmitir 
movimento e força entre dois eixos. 
Muitas vezes, as engrenagens são usadas para variar o número de rotações e o sentido 
da rotação de um eixo para o outro. 
Permitem a redução ou aumento do momento torsor, com mínimas perdas de energia e 
aumento ou redução de velocidades, sem perda nenhuma de energia pornão deslizarem. 
O movimento dos dentes entre si, processa-se de tal modo que o diâmetro primitivo não 
desliza, havendo apenas aproximação e afastamento. 
A engrenagem é feita pelo encaixe dos dentes de uma engrenagem com o vão de outra 
engrenagem. 
 
 
É possível trabalhar em engrenagens de tamanhos diferentes. 
Nesse caso, identificamos cada uma das engrenagens por coroa (para a engrenagem 
maior) e pinhão (para a engrenagem menor). A engrenagem menor tem sempre rotação 
mais alta e momento torsor menor. 
 
 46 de 125 
 
Partes das Engrenagens 
 
Elementos Básicos das Engrenagens 
As características dos dentes da engrenagem são: 
 De (Diâmetro externo): É o diâmetro maior. De = m(Z+2); 
 Di (Diâmetro interno): É o diâmetro menor da engrenagem; 
 Dp (Diâmetro primitivo): É o diâmetro imaginário, que fica entre os diâmetros 
externo e interno da engrenagem. Dp = De -2m; 
 c (Cabeça do dente): É a parte do dente que fica entre a circunferência primitiva 
(Dp) e a circunferência externa (De) da engrenagem; 
 f (Pé do dente): É a parte do dente que fica entre a circunferência primitiva e a 
circunferência interna (ou raiz); 
 h (Altura do dente): corresponde à soma da altura da cabeça mais a altura do 
dente, ou (De - Di)/2; 
 e (Espessura de dente): É a medida do arco limitada pelo dente, sobre a 
circunferência primitiva (determinada pelo diâmetro primitivo); 
 v (Vão do dente): É o vazio que fica entre dois dentes consecutivos também 
delimitados por um arco do diâmetro primitivo; 
 p (passo): É a soma dos arcos da espessura e do vão (p=e+v), ou é a medida que 
corresponde a distância entre dois dentes consecutivos, medida à altura do Dp; 
 m (Módulo): Dividindo-se o Dp pelo número de dentes (Z), ou o passo (P) por p, 
teremos um número que se chama módulo (m). 
 O módulo é o número que serve de base para calcular a dimensão dos dentes. 
O ângulo de pressão (α) no sistema modular é utilizado normalmente com 20 ou 15º. 
Os materiais mais usados na fabricação de engrenagens são: aço-liga fundido, ferro 
fundido, cromo-níquel, bronze fosforoso, alumínio, náilon. 
 
 47 de 125 
 
Tipos de engrenagens 
Engrenagens cilíndricas de dentes retos 
 
 É o tipo mais comum de engrenagem e o de mais baixo custo. É usada em transmissão 
que requer mudança de posição das engrenagens em serviço, pois é fácil de engatar, e 
em transmissões de baixa rotação do que na de alta rotação,por causa do ruído que 
produz. 
 
As engrenagens de um mesmo conjunto podem ter tamanhos diferentes. Quando isso 
acontece, a engrenagem maior chama-se coroa e a menor chama-se pinhão. 
Engrenagem cônica com dentes retos 
Devido ao seu formato cônico, precisa de uma atenção especial em sua montagem. Caso 
contrário poderá ocorrer falha na precisão da peça. 
É empregada quando as árvores se cruzam. A engrenagem cônica é usada par mudar a 
rotação e direção da força em baixas velocidades. 
 
 
 
 
 
 
 48 de 125 
 
Engrenagem cônica com dentes em espiral 
Graças ao formato de seus dentes, possibilita um engrenamento simultâneo de dois 
dentes, transmitindo grandes potências e girando suavemente. 
 
 
Engrenagens Cilíndricas de Dentes Helicoidais 
 
 
 
 Os dentes são dispostos transversalmente em forma de hélice em relação ao eixo. 
 
É usada em transmissão fixa de rotações elevadas por ser silenciosa devido a seus 
dentes estarem em contato constante. 
 
As engrenagens cilíndricas com dentes helicoidais transmitem também rotação entre eixos 
reversos (não paralelos). 
 
 
 
 
 
 49 de 125 
Engrenagem Cilíndrica com Cremalheira 
 A engrenagem e a cremalheira têm a função de transformar um movimento rotativo em 
movimento retilíneo ou vice-versa. 
 
 
 
 
 Engrenagem cilíndrica com dentes internos 
Graças ao seu formato que permite uma grande economia de espaço e distribuição 
uniforme da força, é usada em transmissões planetárias e comandos finais de máquinas 
pesadas, permitindo uma economia de espaço e distribuição uniforme da força. 
 
 
 
Obs : Nas engrenagens cilíndricas com dentes internos, as duas rodas do mesmo 
conjunto giram em um só sentido. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 50 de 125 
Engrenagem cilíndrica com dentes oblíquos 
 
Devido à sua principal característica, que possibilita a engrenagem de vários dentes 
simultaneamente, a engrenagem cilíndrica com dentes oblíquos proporciona um 
funcionamento silencioso e suave. 
 
Os dentes deste tipo de engrenagem formam um ângulo de 8 a 20º com o eixo da árvore. 
 
 
Engrenagem Cilíndrica com Dentes em V 
 Conhecida também como engrenagem herringbone ou “espinha de peixe”, possui 
dentado helicoidal duplo, com uma hélice à direita e outra à esquerda. I 
 
Isso permite a compensação da força axial na própria engrenagem, eliminando a 
necessidade de compensar esta força nos mancais 
 
 
 
 
Parafuso Sem-fim e Engrenagem Côncava (coroa) 
O parafuso sem-fim é uma engrenagem helicoidal com pequeno número (até 6) de dentes 
(filetes). O sem-fim e a coroa servem para transmissão entre dois eixos perpendiculares 
entre si. 
São usados quando se precisa obter grande redução de velocidade e conseqüente 
aumento de momento torsor. 
 
 
 51 de 125 
Entre o sem-fim e a coroa produz-se um grande atrito de deslizamento. 
 
São denominadas côncavas porque são dentes curvos, ou seja, menos elevados no meio 
do que nas bordas. 
No engrenamento da rosca sem-fim com a engrenagem helicoidal, o parafuso sem-fim é o 
pinhão e a engrenagem é a coroa. 
 
Parafuso com rosca sem-fim (Esse parafuso pode ter uma ou mais entradas.) 
 
Veja, por exemplo, a ilustração de um parafuso com rosca sem-fim com 4 entradas. 
 
 O número de entradas do parafuso tem influência no sistema de transmissão. 
Se um parafuso com rosca sem-fim tem apenas uma entrada e está acoplado a uma 
coroa de 60 dentes, em cada volta dada no parafuso a coroa vai girar apenas um dente. 
 Onde: 
nc = rpm da coroa 
np = rpm do parafuso com rosca sem-fim 
Ne = número de entradas do parafuso 
Zc = número de dentes da coroa 
 
 
 
 
 
 
 52 de 125 
EXEMPLO 1 
 
Em um sistema de transmissão composto de coroa e parafuso com rosca sem-fim, o 
parafuso tem 3 entradas e desenvolve 800 rpm. Qual será a rpm da coroa, sabendo-se 
que ela tem 40 dentes? 
 
Dados disponíveis: 
 
np = 800 rpm 
Ne = 3 entradas 
Zc = 40 dentes 
Aplicando a fórmula 
nc = np . Ne 
 Zc 
 
Nc= 800 . 3 = 2.400 nc = 60 rpm Portanto, a coroa deverá girar a 60 rpm 
 40 40 
 
Relação de Transmissão para Engrenagens 
Para engrenagens em geral, a relação de transmissão se dá da seguinte forma: 
 i = Dp2 = Z2 
 Dp1 Z1 
Onde: 
 
Dp1 = Diâmetro primitivo da engrenagem motora; 
Dp2 = Diâmetro primitivo da engrenagem movida; 
Z1 = Número de dentes da roda motora; 
Z2 = Número de dentes da roda movida; 
Para coroa e sem-fim e Para cremalheira e pinhão: 
 
 i = Z 
 f 
 
f = Número de filetes do sem-fim. 
 
A utilização dos conjuntos deve seguir algumas regras básicas e alguns cuidados deverão 
ser tomados para que um conjunto de engrenagens, após o engrenamento, deva funcionar 
adequadamente, não se esquecendo de manter uma pequena folga (Backlash) entre os 
dentes para que o mecanismo funcione de forma satisfatória. (matraqueamento) 
 
 
 
 53 de 125 
5. Elementos de Vedação 
 
Você já imaginou como seria o sistema de lubrificação de um motor automotivo sem 
os elementos de vedação? 
 
 
Os componentes de vedação retêm fluídos lubrificantes e/ou refrigerante, mantendo os 
níveis pré-estabelecidos pelos fabricantes, a fim de evitar danos por desgastes precoces 
nos componentes rotativos e estáticos e, também, perdas de produção, de patrimônio e 
financeiras. 
O que são elementos de vedação? 
Elementos de vedação são peças que, instaladas num ambiente fechado, impedem a 
saída de fluido, evitando que esse ambiente seja poluído por agentes externos. 
 
 
 
Na vedação é preciso estar atento aos aspectos a seguir: 
 
 Temperatura - quando a temperatura apresenta-se alta, a vedação torna-se difícil. 
 
 Acabamento das peças - para que a vedação seja feita de forma correta, será 
necessário bom acabamento nos locais a serem vedados. 
 
 Pressão - quanto maior for a pressão do fluido, maior será a possibilidade de 
escapamento. 
 
 Estado físico - os fluidos em estado gasoso são mais difíceis de serem vedados. 
 
Portanto, para que se evitem riscos de escapamento e até de acidentes, os elementos de 
vedação de máquinas devem levar esses fatores em conta. 
 
Classificação 
Os elementos de vedação classificam-se em dois grupos: 
 
 Junções fixas 
 Junções móveis.54 de 125 
 
 
Vedação de junções fixas com elementos intermediários 
 
Nesse tipo de vedação são usadas guarnições. 
 
Guarnições são peças flexíveis colocadas entre duas superfícies rígidas, geralmente 
planas. 
 
Desta forma, as guarnições impedem passagem ou vazamento de fluidos. 
 
As guarnições podem ser feitas de borracha, cobre, cortiça ou amianto, e podem ter 
formatos variados: chatos, toroidais, perfilados, revestidos etc. 
 
A vedação com elementos intermediários (guarnições) tem a vantagem de ser feita com 
mais facilidade do que a vedação direta. Basta uma simples pressão para moldar a 
guarnição entre as superfícies a serem vedadas. 
 
Os principais componentes de vedação são: Gaxetas, Juntas de Vedação, Selos 
Mecânicos, Ring e Retentores. 
5.1 Gaxetas 
Gaxetas são elementos mecânicos utilizados para vedar a passagem de um fluxo de fluido 
de um local para outro, de forma total ou parcial. 
As gaxetas se caracterizam por serem produtos construídos com fios trançados de 
diversas fibras, macios, flexíveis, resilientes (elásticos), com boa resistência mecânica, 
térmica e química. 
 
Gaxeta a base de grafite Gaxeta a base de PTFE 
 
 
 55 de 125 
Gaxetas para isolamento térmico 
 
As gaxetas desse tipo são utilizadas para isolar termicamente e para vedar equipamentos 
em indústrias de alumínio, siderúrgicas, metalúrgicas, de vidro, petroquímicas, têxtil, 
açúcar e álcool, entre outras. 
Os materiais usados na fabricação de gaxetas são: algodão, juta, asbesto (amianto), 
náilon, teflon, borracha, alumínio, latão e cobre. 
As gaxetas de isolamento térmico não possuem impregnantes nem lubrificantes, sendo 
por isso, indicadas somente para aplicações em: 
 Isolamento e proteção de mangotes contra respingos e metais fundidos; 
 Isolamento externo de tubulações que conduzam fluidos aquecidos; 
 Vedação de portas de fornos, estufas e equipamentos similares. 
Gaxetas de vedação 
 
Esse tipo de gaxeta é utilizada para controlar o vazamento de fluidos em equipamentos 
mecânicos rotativos e estáticos. 
As gaxetas de vedação são cortadas em formas de anéis, flexionadas de modo a se 
conformar (acomodar) em torno do eixo ou haste e estão instaladas na caixa de gaxetas. 
- Aplicação estática (Haste de válvulas) 
- Aplicação dinâmica (eixos de equipamentos rotativos ou alternativos) 
 
5.2 Juntas 
Junta de vedação é todo material que comprimido entre duas partes de uma união 
flangeada, permite manter o vazamento de um fluído dentro dos limites máximos 
aceitáveis para a aplicação. 
 
 
 
 
 
 
 56 de 125 
Tipos de juntas 
 
Juntas de borracha 
São vedações empregadas em partes estáticas, muito usadas em equipamentos, flanges 
etc. 
Podem ser fabricadas com materiais em forma de manta e ter uma camada interna de 
lona (borracha lonada) ou materiais com outro formato. 
 
Juntas de papelão 
São empregadas em partes estáticas de máquinas ou equipamentos como, por exemplo, 
nas tampas de caixas de engrenagens. 
 Esse tipo de junta pode ser comprada pronta ou confeccionada conforme o formato da 
peça que vai utilizá-la. 
 
Juntas metálicas 
São destinadas à vedação de equipamentos que operam com altas pressões e altas 
temperaturas. 
São geralmente fabricadas em aço de baixo teor de carbono, em alumínio, cobre ou 
chumbo. 
São normalmente aplicadas em flanges de grande aperto ou de aperto limitado. 
 
Juntas de teflon 
Material empregado na vedação de produtos como óleo, ar e água. 
As juntas de teflon suportam temperaturas de até 260°C. 
 
Juntas de amianto 
Material empregado na vedação de fornos e outros equipamentos. 
O amianto suporta elevadas temperaturas e ataques químicos de muitos produtos 
corrosivos. 
 
Juntas de cortiça 
Material empregado em vedações estáticas de produtos como óleo, ar e água submetidos 
a baixas pressões. 
As juntas de cortiça são muito utilizadas nas vedações de tampas de cárter, em caixas de 
engrenagens, etc. 
 
 
 
 
 
 
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5.3 Selos Mecânicos 
Historicamente, os selos mecânicos foram criados para satisfazer uma necessidade 
exclusiva de vedar sem permitir vazamento. O Selo Mecânico é um vedador de pressão 
que utiliza princípios hidráulicos para reter fluído. 
 
 
 Os selos mecânicos são aplicados com vantagens em relação às gaxetas, pois não 
permitem vazamentos e podem trabalhar sob grandes velocidades e em temperaturas e 
pressões elevadas, sem apresentarem desgastes consideráveis. 
Os selos mecânicos, também permitem a vedação de produtos tóxicos e inflamáveis. 
Vantagens do selo mecânico 
 Reduz o atrito entre o eixo da bomba e o elemento de vedação reduzindo, 
conseqüentemente, a perda de potência. 
 Elimina o desgaste prematuro do eixo e da bucha. 
 A vazão ou fuga do produto em operação é mínima ou imperceptível. 
 Permite operar fluidos tóxicos, corrosivos ou inflamáveis com segurança. 
 Tem capacidade de absorver o jogo e a deflexão normais do eixo rotativo. 
 
 
 
 
 
 
 
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5.4 Ring 
Os vedadores Ring’s são anéis com secções transversais dos lábios de formatos 
diferenciados adequando-se à superfície a qual irá efetuar a vedação. 
Podem ser utilizados em vedações estáticas ou dinâmicas sujeitas a movimentos 
alternativos, rotativos ou a uma combinação de ambos em máquinas ou equipamentos. 
São amplamente utilizados em sistemas hidráulicos e pneumáticos. 
 
V'Ring - Eles têm secções transversais em forma de “V”. 
Os anéis V'Ring são montados com pressão no eixo, girando solidariamente ao seu 
movimento, o que proporciona excelente eficiência de vedação ou raspagem. 
São usados como vedadores ou como anéis raspadores em sistemas rotativos de altas 
velocidades e baixas pressões. 
O’Ring – Esse tipo de Ring tem formato de um “O”. 
 Define-se como anel (O’Ring), um vedador estático ou dinâmico de borracha com um 
formato de anel e seção circular, o qual é alojado em uma ranhura prédimensionada que 
submete a seção do anel a uma pressão, assegurando assim a vedação inicial do sistema. 
São os mais versáteis de todos os vedadores estão presentes na maioria dos sistemas de 
vedações. 
Os anéis de borracha ou anéis da linha O’ring são bastante utilizados em vedações 
dinâmicas de cilindros hidráulicos e pneumáticos que operam à baixa velocidade. 
 
 
 
 
 
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5.5 Retentores 
O vedador de lábio, também conhecido pelo nome de retentor, é composto 
essencialmente por uma membrana elastomérica em forma de lábio e uma parte estrutural 
metálica semelhante a uma mola que permite sua fixação na posição correta de trabalho. 
 
A função primordial de um retentor é reter óleo, graxa e outros produtos que devem ser 
mantidos no interior de uma máquina ou equipamento.O retentor é sempre aplicado entre duas peças que executam movimentos relativos entre 
si, suportando variações de temperatura. 
 
 
 
 
Composição do retentor 
O retentor é composto pelos seguintes elementos: 
• borracha; 
• carcaça; 
• mola. 
 
Qual o tipo de borracha utilizada nos retentores? 
As borrachas utilizadas pelos retentores são as sintéticas, que possuem os seguintes 
tipos: 
• borracha nitrílica; 
• poliacrílica; 
• silicone; 
• fluorelastômeros 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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6. Elemento de Apoio 
 
 
6.1 Mancal de Deslizamento 
 Esses elementos têm como principal função suportar as solicitações de peso e rotação de 
eixos e árvores. 
Eles estarão sempre submetidos ao atrito de deslizamento, o qual deve ser considerado 
antes de sua utilização. 
 
Radiais 
São responsáveis por absorver esforços transversais, impedindo o deslocamento na 
direção do raio. 
 
Axiais 
São responsáveis por absorver esforços longitudinais, impedindo o deslocamento na 
direção do eixo. 
 
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Mistos 
São responsáveis pelos efeitos dos mancais axiais e radiais simultaneamente. 
 
 
Dimensões dos mancais 
Geralmente, são formados por uma bucha e por uma carcaça. 
Em alguns casos, como em situações de pequena oscilação, a bucha pode ser 
dispensada. 
Mancal axial. 
Seu componente principal é o ferro fundido ou o aço. 
A forma de sua superfície deve ter um formato que permita uma excelente lubrificação. 
 
 
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Mancal inteiriço. 
O material usado neste tipo de mancal é, na maioria dos casos, o ferro fundido. 
A figura seguinte mostra um caso para rotação alternada com respectivo detalhe para 
lubrificação. 
 
 
 
 
 
 Mancal ajustável 
Devido à presença de uma bucha que permite o reajuste radial, é ideal para trabalhos que 
necessitam de folga constante. 
O material usado em sua confecção é ferro fundido ou aço. 
 
 
 
 
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Mancal reto bipartido. 
O principal material de sua confecção é ferro fundido ou aço, sendo embuchado com 
buchas de bronze ou casquilhos de metal anti-fricção. 
 
 
Mancal a gás 
 
Ideal para uso em equipamentos de alta velocidade permite que o gás (nitrogênio, ar 
comprimido etc.) seja introduzido no mancal e mantenha o eixo suspenso no furo. 
A principal característica deste mancal é permitir o trabalho com alta velocidade e baixo 
atrito. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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6.2 Mancal de Rolamentos 
 
Quando se buscou diminuir sensivelmente os problemas de atrito de resistência alta 
velocidade, encontrados nos mancais de deslizamento, chegou-se aos mancais de 
rolamento ou simplesmente rolamento. 
 
 Um rolamento é uma peça (geralmente SAE 52 100) ,interposta entre a caixa de 
mancais e as árvores giratórias das máquinas. 
 
 
Sua principal característica é a sua composição por anéis de aço, separados por uma ou 
mais fileiras de esferas ou rolos. 
 
Existe ainda um separador, também conhecido como gaiola que é responsável por manter 
os rolos ou as esferas separadas por uma mesma distância, distribuindo os esforços e 
mantendo concêntricos os anéis. 
 
O anel externo, ou capa, é fixado na peça e o anel interno é fixado diretamente ao eixo 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Identificação do mancal de rolamento 
O tipo de rolamento e a correlação entre suas dimensões principais são indicados por uma 
designação básica específica. 
Essas designações básicas são compostas de 3, 4 ou 5 algarismos. Podem conter 
também uma combinação desses algarismos com letras. 
Regras: 
1ª Regra: Para rolamentos fixos de uma carreira de esferas pequenos e miniaturas 
(diâmetro de 1 à 9 mm). O número de identificação é composto por 3 dígitos, sendo que o 
último dígito indica a dimensão do furo em milímetros. 
601: ∅ = 1 mm; 
602: ∅ = 2 mm; 
609: ∅ = 9 mm. 
 
2ª Regra: Para as quatro dimensões abaixo, a regra é fixa: 
xx0 : ∅ = 10 mm; 
xx01 : ∅ = 12 mm; 
xx02 : ∅ = 15 mm; 
xx03 : ∅ = 17 mm. 
 
3ª Regra: Para furos acima de 20 mm, têm-se uma regra, na qual, basta multiplicar os dois 
últimos dígitos por 5. 
xx04 : ∅ = 20 mm (04 x 5); 
xx05 : ∅ = 25 mm; 
xx96 : ∅ = 480 mm. 
 
4ª Regra: Para furos maiores que 480 mm, após a série dimensional, acrescenta-se uma 
barra ( / ) e a dimensão nominal do diâmetro interno. 
xx/500 : ∅ = 500 mm; 
xx/1800 : ∅ = 1800 mm; 
xx/7800 : ∅ = 7800 mm 
 
Tabela de identificação dos rolamentos 
 
 
 
 
 
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Os algarismos entre parênteses indicam que embora eles possam ser incluídos na 
designação básica, são omitidos por razões práticas. 
 
Como no caso do rolamento de duas carreiras de esferas de contato angular onde o zero 
é omitido. 
 
Convém ressaltar que, para a aquisição de um rolamento, é necessário conhecer apenas 
as seguintes dimensões: o diâmetro externo, o diâmetro interno e a largura ou altura. 
 
Com esses dados, consulta-se o catálogo do fabricante para obter a designação e 
informações como capacidade de carga, peso, etc. 
 
 
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Vantagens e desvantagens 
 
Rolamentos / mancais de deslizamento 
 
Vantagens Desvantagens 
 
• Menor atrito e aquecimento 
 
• Coeficiente de atrito de partida (estático) 
não superior ao de operação (dinâmico) 
 
• Pouca variação do coeficiente de atrito 
com carga e velocidade 
 
• Baixa exigência de lubrificação 
 
• Intercambialidade internacional 
 
• Mantém a forma de eixo 
 
• Pequeno aumento da folga durante a 
vida útil 
• Maior sensibilidade aos choques 
 
• Maiores custos de fabricação 
 
• Tolerância pequena para carcaça e 
alojamento do eixo 
 
• Não suporta cargas tão elevadas como 
os mancais de deslizamento 
• Ocupa maior espaço radial 
 
 
Tipos de Rolamentos 
 
• Rolamento fixo de uma carreira de esferas 
 
É o mais comum dos rolamentos. Suporta cargas radiais e pequenas cargas axiais e é 
apropriado para rotações mais elevadas. Sua capacidade de ajustagem angular é limitada. 
É necessário um perfeito alinhamento entre o eixo e os furos da caixa.68 de 125 
• Rolamento de contato angular de uma carreira de esferas 
Admite cargas axiais somente em um sentido e deve sempre ser montado contra outro 
rolamento que possa receber a carga axial no sentido contrário. 
 
 
 
 
 
 
• Rolamento autocompensador de esferas 
 
É um rolamento de duas carreiras de esferas com pista esférica no anel externo, o que lhe 
confere a propriedade de ajustagem angular, ou seja, de compensar possíveis 
desalinhamentos ou flexões do eixo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 69 de 125 
• Rolamento de rolo cilíndrico 
É apropriado para cargas radiais elevadas. Seus componentes são separáveis, o que 
facilita a montagem e desmontagem. 
 
 
 
 
• Rolamento autocompensador de duas carreiras de rolos 
É um rolamento adequado aos mais pesados serviços. Os rolos são de grande diâmetro e 
comprimento. Devido ao alto grau de oscilação entre rolos e pistas, existe uma distribuição 
uniforme da carga. 
 
 
 
 
 
 70 de 125 
• Rolamento autocompensador de uma carreira de rolos 
Seu emprego é particularmente indicado para construções em que se exige uma grande 
capacidade suportar carga radial e a compensação de falhas de alinhamento. 
 
 
 
• Rolamento axial de esfera 
Ambos os tipos de rolamento axial de esfera (escora simples e escora dupla) admitem 
elevadas cargas axiais, porém, não podem ser submetidos a cargas radiais. 
 
Para que as esferas sejam guiadas firmemente em suas pistas, é necessária a atuação 
permanente de uma carga axial mínima. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 71 de 125 
• Rolamento de rolos cônicos 
Além de cargas radiais, os rolamentos de rolos cônicos também suportam cargas axiais 
em um sentido. 
Os anéis são separáveis. 
O anel interno e o externo podem ser montados separadamente. Como só admitem 
cargas axiais em um sentido, torna-se necessário montar os anéis aos pares, um contra o 
outro. 
 
 
• Rolamento de agulha 
Possui uma seção transversal muito fina em comparação com os rolamentos de rolos 
comuns. 
É utilizado especialmente quando o espaço radial é limitado. 
 
 
 
 
 
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• Rolamento axial autocompensador de rolos 
Possui grande capacidade de carga axial devido à disposição inclinada dos rolos. 
Também pode suportar consideráveis cargas radiais. 
 
A pista esférica do anel da caixa confere ao rolamento a propriedade de alinhamento 
angular, compensando possíveis desalinhamentos ou flexões do eixo. 
 
 
Principais especificações para a escolha dos rolamentos 
Para escolher um rolamento adequado para um sistema mecânico, alguns fatores devem 
ser levados em consideração, tais como: 
 Limite de Rotação 
 Desalinhamento dos Anéis - Interno e Externo. 
 Rigidez 
 Ruído e Torque 
 Precisão de Giro 
 Instalação e Remoção 
 Vida do Rolamento 
 Vida de Fadiga e Vida Nominal 
 Carga 
 
 
 
 
 
 
 
 73 de 125 
 
Porque os rolamentos falham? 
Podemos observar que a principal causa de falhas em rolamentos é a lubrificação 
inadequada. 
 Nesse tipo de falha, podemos incluir problemas ligados à contaminação, falta ou excesso 
de lubrificante. 
O segundo problema é não conseguir alcançar a vida útil, geralmente por fadiga, devido a 
cargas excessivas causadas por desalinhamento, desbalanceamento, empenamento, 
montagem incorreta e danos devido a vibrações, passagem de corrente elétrica, etc. 
Defeitos comuns dos rolamentos 
Os defeitos comuns nos rolamentos ocorrem por: 
Falhas Mecânicas 
 Desgaste; 
 Deficiência de lubrificação; 
 Presença de partículas abrasivas; 
 Oxidação (ferrugem); 
 Desgaste por patinação (girar em falso); 
 Desgaste por brinelamento. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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7. AJUSTAGEM ( Instrumentos de Medição e Controle) 
 
Mesa de traçagem e controle 
 
É um bloco robusto, retangular ou quadrado, construído de ferro fundido ou granito. 
A face superior é rigorosamente plana (figs.1 e 2). O plano de referência serve para 
traçado com graminho, ou para o controle de superfícies planas. 
 
Régua de controle 
 
São instrumentos de controle para a verificação de superfícies planas, construídas de aço 
ou ferro fundido. Apresentam diversas formas e tamanhos. 
Classificam-se em dois grupos: 
 Réguas de fios retificados; 
 Réguas de faces retificadas ou rasqueteadas. 
 
 
Réguas de fio retificado (régua biselada) 
Construídas de aço carbono, em forma de faca (fig. 1), temperada e retificada, com o fio 
ligeiramente arredondado. 
 
 
 
 
 
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Emprego 
É utilizada na verificação de superfícies planas. 
 
Régua triangular 
Construída de aço carbono, em forma de triângulo, com canais côncavos no centro e em 
todo o comprimento de cada face temperada, retificada e com fios arredondados. 
 
 
Emprego 
É utilizada na verificação de superfícies planas, onde não se pode utilizar a biselada. 
 
Régua de faces retificadas ou rasqueteadas (régua de face plana) 
Construídas de ferro fundido, com as faces planas retificadas ou rasqueteados 
 
Emprego 
Utiliza-se para determinar as partes altas de superfícies planas que vão ser rasqueteados, 
tais como as de barramento de máquinas-ferramentas. 
 
Régua triangular plana 
Construídas de ferro fundido, em forma de prisma, com suas faces retificadas ou 
rasqueteadas . 
 
 
 
 
 
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Emprego 
Utiliza-se para verificar a planaridade de superfícies em ângulo agudo, igual ou maior que 
60º, determinando os pontos altos que serão rasqueteadas. 
 
Dimensões 
A régua deve ter sempre um comprimento maior que a superfície a verificar. 
As dimensões das réguas encontradas no comércio estão indicadas nos catálogos do 
fabricante. 
 
 
Cuidados a observar 
 
 Evite o contato da régua com outras ferramentas, para não danificá-la. 
 Limpe, lubrifique a guarde as réguas em caixas apropriadas. 
 Evitar contato com outras ferramentas. 
 Limpar, lubrificar e guardar em caixa apropriada. 
 
 
Verificadores e calibradores de ângulosSão instrumentos geralmente fabricados de aço, temperado ou não, com ranhuras ou 
recortes em ângulo rigorosamente talhados nas bordas. 
 
A figura mostra a verificação do ângulo de uma talhadeira. 
 
 
Verificadores de ângulos, de lâminas articuladas 
. 
 
 
 
 77 de 125 
 
Se há contato exato entre o fio da lâmina e o topo da ferramenta, o ângulo que se verifica 
está correto. 
A base da ferramenta e a aresta da lâmina devem ficar bem assentadas sobre um plano. 
 
 
 
Verificador de Ângulo de Broca 
 
 
 
Verificador De Rosca 
Usa-se para verificar roscas em todos os sistemas. Em suas lâminas está gravado o 
número de fios por polegada ou o passo da rosca em milímetros. 
 
 
 
 78 de 125 
Calibrador de Folgas (Apalpador) 
 
Usa-se na verificação de folgas, sendo fabricado em vários tipos. Em cada lâmina vem 
gravada sua medida, que varia de 0,04 a 5mm, ou de 0,0015” a 0,2000”. 
 
 
 
 
 
Verificador de Raio. 
 
 
 
Serve para verificar raios internos e externos. Em cada lâmina é estampada a medida do 
raio. Suas dimensões variam, geralmente, de 1 a 15 mm ou de 1/32” a 1/2”. 
 
 
Calibrador “passa-não-passa” para eixos ou calibrador de boca 
 
É fabricado com bocas fixas e móveis. O diâmetro do eixo estará bom, quando passar 
pela parte maior e não passar pela menor. 
 
 
 
 
 
 
 
 79 de 125 
Calibrador-tampão “passa-não-passa” 
 
Suas extremidades são cilíndricas. O furo da peça a verificar estará bom, quando passar 
pela parte menor e não passar pela maior. 
 
Verificador de chapas e arames. 
 
 
É fabricado em diversos tipos e padrões. Sua face é numerada, podendo variar de 0 
(zero) a 36, que representam o número de espessura dos chapas e arames. 
 
 
7.1 Máquinas Operatrizes 
Furadeira 
São máquinas-ferramentas destinadas à execução de operações de furar, escarear, 
alargar, rebaixar e roscar com machos. 
 
Furadeira de bancada 
São montadas sobre bancadas de madeira ou aço. 
 
 
 
 
 
 
 
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Furadeira de coluna 
Esta furadeira tem como características o comprimento da coluna e a capacidade que é, 
em geral, superior à de bancada. 
 
 
Furadeira Radial 
A furadeira radial é destinada à furação em peças grandes em vários pontos, dada a 
possibilidade de deslocamento do cabeçote. 
Possui avanços automáticos e refrigeração da ferramenta por meio de bomba. 
 
 
 
 
 
 81 de 125 
 
Furadeira Portátil 
Pode ser transportada com facilidade e pode-se operá-la em qualquer posição. 
 
 
 
Esmerilhadoras 
São máquinas em que o operador esmerilha materiais, principalmente na afiação de 
ferramentas. 
 
Esmeril 
 
 
 
 
 
 
 
 
 82 de 125 
 
 
Retificações de rebolos 
Para retificar os rebolos, utilizam-se retificadores especiais de vários tipos. 
Retificadores com cortadores de aço temperado, em forma de discos ou de caneluras 
 
A posição correta do retificador para uniformizar a superfície do rebolo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 83 de 125 
7.2 Ferramentas Manuais 
 
Ferramentas de aperto e desaperto 
 
Em manutenção mecânica, é comum se usar ferramentas de aperto e desaperto em 
parafusos e porcas. 
Para cada tipo de parafuso e de porca, há uma correspondente chave adequada às 
necessidades do trabalho a ser realizado. Isto ocorre porque tanto as chaves quanto as 
porcas e os parafusos são fabricados dentro de normas padronizadas mundialmente. 
 
Chave fixa 
 
A chave fixa, também conhecida pelo nome de chave de boca fixa, é utilizada para apertar 
ou afrouxar porcas e parafusos de perfil quadrado ou sextavado. 
Pode apresentar uma ou duas bocas com medidas expressas em milímetros ou 
polegadas. As figuras a seguir mostram uma chave fixa com uma boca e uma chave fixa 
com duas bocas. 
 
 
 
Chave estrela 
 
Esta ferramenta tem o mesmo campo de aplicação da chave de boca fixa, porém 
diversifica-se em termos de modelos, cada qual para um uso específico. 
Por ser totalmente fechada, abraça de maneira mais segura o parafuso ou porca. 
 
 
 
 
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Chave combinada 
 
A chave combinada também recebe o nome de chave de boca combinada. 
Sua aplicação envolve trabalhos com porcas e parafusos, sextavados ou quadrados. 
A chave combinada é extremamente prática, pois possui em uma das extremidades uma 
boca fixa, e na outra extremidade uma boca estrela. 
 
 
 
Obs.: Chaves fixas, chaves estrela e chaves combinadas não devem ser batidas com 
martelos. Se martelarmos essas chaves, o risco de quebrá-las é alto. 
 
 
Chaves de bater 
 
Há dois tipos de chaves de bater: a chave fixa de bater e a chave estrela de bater. São 
ferramentas indicadas para trabalhos pesados. Possuem em uma de suas extremidades 
reforço para receber impactos de martelos ou marretas, conforme seu tamanho. 
 
 
Chave soquete 
Dentro da linha de ferramentas mecânicas, este tipo é o mais amplo e versátil, em virtude 
da gama de acessórios oferecidos, que tornam a ferramenta prática. 
Os soquetes podem apresentar o perfil sextavado ou estriado e adaptam-se facilmente em 
catracas, manivelas, juntas universais etc., pertencentes à categoria de acessórios. 
 
 
 
 85 de 125 
 
Chave Allen 
 
A chave Allen, também conhecida pelo nome de chave hexagonal ou sextavada, é 
utilizada para fixar ou soltar parafusos com sextavados internos. 
 
 
 
Chave de fenda com sextavado 
É uma ferramenta utilizada em mecânica para apertar e soltar parafusos grandes quando 
se exige o emprego de muita força. 
 
Com o sextavado na haste, o operador pode, usando uma chave de boca fixa, aumentar o 
torque da ferramenta sem precisar de maior esforço. Esse modelo também é encontrado 
com a fenda cruzada (modelo Phillips). 
 
 
Chave de boca ajustável 
Esta ferramenta tem uma aplicação universal. É muito utilizada na mecânica, em trabalhos 
domésticos e em serviços como montagem de torres e postes de eletrificação, e 
elementos de fixação roscados.86 de 125 
Alicate universal 
É o modelo mais conhecido e usado de toda família de alicates. 
Os tipos existentes no mercado variam principalmente no acabamento e formato da 
cabeça. 
Os braços podem ser plastificados ou não. 
Quanto ao acabamento, esse alicate pode ser oxidado, cromado, polido ou simplesmente 
lixado. 
 
 
 
Alicates para anéis de segmento interno e externo 
É uma ferramenta utilizada para remover anéis de segmento, também chamados de anéis 
de segurança ou anéis elásticos. 
 
 
 
 
 87 de 125 
 
Alicate ajustável ou expansivo 
O alicate ajustável ou expansivo (também chamado de alicate de eixo móvel) tem as 
mandíbulas arredondadas e dentadas. 
 É muito útil para trabalhos de canalização e ajustes de torneiras e canos. O alicate 
expansivo permite um grande afastamento das mandíbulas. Não deve ser utilizado para 
desparafusar 
 
Alicate para mecânico, regulável em sete posições. 
 
 
Alicate de pressão 
É uma ferramenta manual destinada a segurar, puxar, dobrar e girar objetos de formatos 
variados, usando o princípio de catraca. Em trabalhos leves, ele tem a função de uma 
morsa. Possui regulagem de abertura das garras. 
 
Alicate de pressão 
 
 
 88 de 125 
 
Alicate rebitador 
São ferramentas que auxiliam na utilização da inserção dos rebites nos furos das peças 
para união das mesmas. 
 
 
Alicate rebitador para rebites com rosca Alicate rebitador para rebites sem rosca 
 
 
Compasso Interno e Externo 
 
 
É um instrumento utilizado para medir a distância entre dois pontos. 
 
 
 
 
 89 de 125 
 Compassos de medir (internos e externos) e de traçar (de pontas retas) são ofertados em 
dois tipos genéricos: com mola e com junção firme. 
 
 
 
Torquímetro. 
 
Quando é necessário medir o aperto de um parafuso ou porca, a ferramenta indicada é o 
torquímetro. 
 
 
 
 
 
 
 90 de 125 
Limas 
Descrição 
É uma ferramenta manual de aço carbono, denticulado e temperada. 
 
 
É utilizada para pequenos desbastes ou acabamentos. 
 
Os tamanhos mais usuais de limas são: 100, 150, 200, 250 e 300 mm de comprimento 
(corpo). 
Podemos classificá-las em 3 grupos; 
 
Limas agrícolas / afiação de ferramentas 
Para afiação de enxadas, machados, foices, serras e, especialmente, para facões (no 
corte de cana) e outras ferramentas agrícolas. Possuem picado simples nas faces e nas 
bordas. 
 
Limas mecânicas 
Paralela, chata, meia-cana, triangular, quadrada, redonda. As principais especificações 
técnicas desta ferramenta são seu grau de dureza especificado em ±66RC e seu tipo de 
picado (murça, bastarda, picado simples de limas mecânicas e picado duplo de limas 
mecânicas). 
 
 
Classificação 
 
Utilização 
É utilizada na operação de desgaste de materiais. 
 
 
Tipos de corte encontrados nas limas 
 
 
Corte (picado) simples ou cruzado (duplo): 
• Murça – usada para acabamento; 
• Bastardinha – usada para desbaste médio; 
• Bastarda – usada para desbaste rápido. 
 
 
 
 
 
 91 de 125 
Classificam-se pela forma, picado e tamanho. 
As formas mais comuns são: 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 92 de 125 
7.3 Extratores para polias e rolamentos 
Saca polias e rolamentos 
Essa ferramenta serve para extrair polias e rolamentos. Podendo ser com 2, 3 garras, 
manuais ou hidráulicos. 
 
Saca-Polia com duas garras deslizantes 
Corpo e garras forjadas e niqueladas em aço. Permite a inversão de suas garras, 
facilitando a extração de polias com apoio externo ou interno. 
 
 
Saca-Polia Hidráulico 
Possui garras e suporte forjados em aço. Suas principais vantagens em relação ao comum 
são: menor esforço do operador durante o trabalho e maior segurança para o mesmo. 
 
 
 93 de 125 
 
 
Saca-pino 
Utilizado para retirar pinos e elementos de pequenos diâmetros alojados em eixos, 
mancais, etc. 
 
 
7.4 Brocas 
 
Descrição 
 
As Brocas são ferramentas de corte, de forma cilíndrica, com canais retos ou helicoidais 
que terminam em ponta cônica e são afiadas com determinado ângulo. 
As brocas são instrumentos que, em movimento de rotação, são capazes de perfurar 
materiais de forma circular. 
A escolha da broca depende do material que será perfurado (por exemplo: aço, madeira, 
concreto, vidro, entre outros materiais). 
 
Poderá ocorrer danificação da broca ou até mesmo danificação do material a ser furado, 
caso seja escolhido uma broca inadequada. 
 
 
 94 de 125 
 
Podemos dividir as brocas em dois principais grupos: 
 
 Brocas de Aço Rápido (AR) ou (HSS) - Metais: aços, alumínio, ferro fundido, dentre 
outros e não metais: plásticos, acrílicos, madeiras. 
 
 Brocas de Vídea - Alvenaria. 
 
Comentários 
 
 
As brocas se caracterizam pela medida do diâmetro, forma da haste e material de 
fabricação, são fabricadas, em geral, em aço carbono e também em aço rápido. 
 
 
As brocas de aço rápido são utilizadas em trabalhos que exijam maiores velocidades de 
corte, oferecendo maior resistência ao desgaste e calor do que as de aço carbono. 
 
Classificação 
 
As brocas apresentam-se em diversos tipos, segundo a natureza e características do 
trabalho a ser desenvolvido. 
 
Os principais tipos de brocas são: 
 
1. Broca Helicoidal 
2. De Haste Cilíndrica 
3. De Haste Cônica 
4. Broca de Centrar 
5. Broca com Orifícios para Fluído de Corte 
6. Broca Escalonada ou Múltipla 
 
A Broca Helicoidal é o tipo mais usado, e apresenta a vantagem de conservar o seu 
diâmetro, embora se faça reafiação dos gumes várias vezes. 
 
As brocas helicoidais diferenciam-se apenas pela construção das hastes, pois as que 
apresentam haste cilíndrica são presas em um mandril, e a haste cônica, montadas 
diretamente no eixo da máquina. 
 
 
 95 de 125 
 
 
 
 
Os ângulos das brocas helicoidais são as condições que influenciam o seu corte. 
Os ângulos da broca helicoidal são: 
 
1. Ângulo de Cunha C 
2. Ângulo de Folga ou de Incidência f 
3. Ângulo de Saída ou de AtaqueS 
 
O ângulo da ponta da broca deve ser de: 
a- 118º, para trabalhos mais comuns 
b- 150º, para aços duros 
c- 125º, para aços tratados ou forjados 
d- 100º, para o cobre e o alumínio 
e- 90º, para o ferro macio e ligas leves 
f- 60º, para baquelite, fibra e madeira. 
 
 96 de 125 
 
Brocas múltiplas ou escalonadas, usadas para executar furos e rebaixos numa mesma 
furação 
 
 
 Broca de centrar 
 
 
7.5 Machos de roscar 
 
São ferramentas de corte, constituídas de aço carbono ou aço rápido, destinadas à 
remoção ou deformação do material. 
Um de seus extremos termina em uma cabeça quadrada, que é o prolongamento da haste 
cilíndrica. 
Dentre os materiais de construção citados, o aço-rápido é o que apresenta melhor 
tenacidade e resistência ao desgaste, características básicas de uma ferramenta de corte. 
 
 
Machos de roscar – Manual 
São apresentados em jogos de 2 ou 3 peças, sendo variáveis a entrada da rosca e o 
diâmetro efetivo. 
 
 
 
 97 de 125 
Tipos de machos de roscar 
Ranhuras retas, para uso geral. 
 
 
 
Ranhuras helicoidais à direita, para roscar furos cegos (sem saída). 
 
 
Fios alternados. Menor atrito. Facilita a penetração do refrigerante e lubrificante. 
 
 
Entrada helicoidal, para furos passantes. Empurra as aparas para frente, durante o 
roscamento. 
 
 
Ranhuras curtas helicoidais, para roscamento de chapas e furos passantes. 
 
 
 
Estes machos para roscar são também conhecidos como “machos de conformação”, pois 
não removem aparas e são utilizados em materiais que se deformam plasticamente. 
 
 
 
Ranhuras ligeiramente helicoidais à esquerda, para roscar furos passantes na fabricação 
de porcas. 
 
 
 
 
 98 de 125 
 
Desandadores 
São ferramentas manuais, geralmente de aço carbono, formadas por um corpo central, 
com um alojamento de forma quadrada ou circular, onde são fixados machos, alargadores 
e cossinetes. 
 
Utilização 
O desandador funciona como uma chave, que possibilita imprimir o movimento de rotação 
necessário à ação da ferramenta. 
 
Tipos 
Desandador fixo “T 
 
 
Em T, com castanhas reguláveis 
 
 
Para machos e alargadores 
 
 
Para cossinetes 
 
 
 
 
Possui cabos com ponta recartilhada, caixa para alojamento do cossinete e parafusos de 
fixação. 
 
 
 99 de 125 
 
Cossinetes 
 
 
Características dos cossinetes 
 Sistema da rosca 
 Passo ou número de fios por polegada 
 Diâmetro nominal 
 Sentido da rosca 
Cossinete bipartido 
É formado por duas placas de aço temperado, com formato especial, tendo apenas duas 
arestas cortantes. As aparas que se formam na operação são eliminadas através dos 
canais de saída dos cossinetes. 
 
 
7.6 Alargadores 
Alargador fixo 
 
 
- Cilíndricos com dentes helicoidais de haste cônica. Para ser utilizado a maquina na 
calibração de furos cilíndricos. 
 
 100 de 125 
 
- Cônicos com dentes retos e haste cônica. Para calibração de furos cônicos a máquina. 
 
- Cônico com dentes helicoidais e haste cilíndrica. Usado manualmente ou a máquina 
na calibração de furo cônicos 
 
 
Há também alargadores com pastilhas de carboneto soldadas às navalhas. A parte 
cortante dos alargadores é temperado e retificado. As ranhuras entre as navalhas servem 
para alojar e dar saída aos minúsculos cavacos resultantes, do corte feito pelo alargador. 
 
 
Alargadores de expansão 
 
Estes alargadores permitem uma pequeníssima variação de diâmetro, cerca de 1/100 do 
diâmetro nominal da ferramenta. Seu funcionamento se baseia na elasticidade 
(flexibilidade) do aço. 
O corpo da ferramenta é oco e apresenta várias fendas longitudinais. Ao apertar-se, no 
extremo, um parafuso em cuja haste há uma peça cônica, esta faz dilatar ligeiramente as 
partes de aço contendo as navalhas. 
 
 
O uso deste alargador exige muito cuidado. É geralmente fabricado em aço carbono, para 
uso manual e pode ter navalhas retas ou navalhas helicoidais 
 
 
 101 de 125 
Alargadores de grande expansibilidade de lâminas removíveis 
Aconselha-se, de preferência, o uso deste alargador. Pode ser rapidamente ajustado a 
uma medida exata, pois as lâminas das navalhas deslizam no fundo das canaletas, que 
são inclinadas todas segundo um ângulo determinado. 
 
 
 
Outra vantagem deste tipo de alargador está no fato de serem as navalhas removíveis, o 
que facilita sua afiação ou a substituição de qualquer lâmina quebrada ou desgastada. 
 
 
Morsa de bancada 
É um dispositivo de fixação, constituído de duas mandíbulas, uma fixa e outra móvel,que 
se desloca por meio de um parafuso e porca. 
 
 
 
Existem morsas de base fixa e de base giratória. 
 
 102 de 125 
As morsas podem ser construídas de aço ou ferro fundido. Podem ser de diversos tipos e 
tamanhos. 
Para maior segurança na fixação das peças, as mandíbulas são providas de mordentes 
estriados e temperados. 
 
Mordentes de proteção 
Em certos casos, os mordentes devem ser cobertos com mordentes de proteção, para se 
evitarem marcas nas faces já acabadas das peças. 
Os mordentes de proteção são feitos de material mais macio que o da peça a fixar. O 
material usado pode ser de chumbo, alumínio, cobre latão ou madeira . 
 
 
 
Serra manual 
 
Ferramenta manual composta de um arco de aço carbono, onde deve ser montada uma 
lâmina de aço rápido ou de aço carbono, dentada e temperada. A lâmina possui furos em 
seus extremos, para ser fixada ao arco por meio de pinos situados nos suportes. O arco 
tem um suporte fixo e um suporte móvel, com um corpo cilíndrico e roscado, que serve 
para dar tensão à lâmina através de uma porca borboleta. 
 
 
 
 103 de 125 
 
Emprego 
A serra manual é utilizada para: 
 Cortar materiais; 
 Abrir fendas; 
 Iniciar ou abrir rasgos. 
 
 
Características 
O arco de serra caracteriza-se por ser regulável ou ajustável, de acordo com o 
comprimento da lâmina. 
 
E provido de um esticador com uma porca-borboleta, que permite dar-se tensão à lâmina. 
 
Para seu acionamento, o arco possui um cabo de madeira, plástico ou fibra.Lâmina de Serra 
A lâmina de serra é caracterizada: pelo comprimento, que comumente mede 8”, 10” ou 
12”, de centro a centro dos furos; pela largura da lâmina, que geralmente mede 1/2” ; pelo 
número de dentes por polegada ( d/1” ), que em geral é de 18, 24 e 32 d/1”. 
 
 
 
 
Os dentes das serras possuem travas, que são deslocamentos laterais dados aos dentes, 
em forma alternada, 
 
Escolha da Lâmina de Serra 
A lâmina de serra é escolhida de acordo com: 
- a espessura do material, que não deve ser menor que dois passos de dente; 
 
 
 104 de 125 
 
 
- o tipo do material: maior número de dentes para materiais mais duros. 
 
 
 
 
 
 
Ferramentas de uso mecânico 
Neste grupo estão todas as ferramentas de corte montadas em máquinas ferramentas e 
que desprendem material através dos movimentos mecânicos dessas máquinas . 
 
 
 
 105 de 125 
Realiza-se o corte com as ferramentas, fazendo-se penetrar a cunha na superfície do 
material, de modo que desprenda certa quantidade do mesmo ou penetrar totalmente para 
separar uma parte do todo. 
 
Talhadeira e Bedame (ponteiro) 
A talhadeira e o bedame são ferramentas de corte feitas de um corpo de aço, de secção 
circular, retangular, hexagonal ou octogonal, com um extremo forjado, provido de cunha 
temperada e afiada convenientemente, e outro, chanfrado, denominado “cabeça”. 
 
 
Martelo 
É uma ferramenta de impacto, constituída de um bloco de aço carbono preso a um cabo 
de madeira, sendo as partes com que se dão os golpes, temperadas. 
O Martelo é utilizado na maioria das atividades industriais, tais como a mecânica geral, a 
construção civil e outras. 
 
Martelo para montador 
Forjado em aço especial e cabo de tubo de aço com empunhadura de borracha. 
 
 
 
 
 
 106 de 125 
Martelo de borracha ou macete 
Utilizado para bater em peças ou materiais cujas superfícies sejam lisas e que na possam 
sofrer deformação por efeito de pancadas. 
 
Para sua utilização, deve ter a cabeça bem presa ao cabo e livre de rebarbas. 
 
Cabeça de borracha dura com as duas extremidades planas. Cabo de madeira de alta 
resistência. 
 
Martelo Anti-Retrocesso 
Cabo resistente em aço, cabeças de nylon (poliamida) intercambiáveis. Empunhadura de 
borracha. 
 
 
 
 
Martelo bola 
Utilizado em trabalhos, com chapas finas de metal, como também na fixação de pregos, 
grampos, etc. Destina-se a serviços gerais, como exemplo: rebitar, extrair pinos, etc. 
 
Marreta 
 
 107 de 125 
A marreta é outro tipo de martelo muito usado nos trabalhos de mecânica, de instalação 
elétrica e de encanamento. 
 
 É um martelo maior, mais pesado e mais simples, destinado a percutir sobre uma 
talhadeira ou um ponteiro. 
 
8. Técnicas de Desmontagem de Componentes Mecânicos 
8.1 Desmontagem 
 
A desmontagem completa de uma máquina deve ser evitada sempre que possível, 
porque demanda gasto de tempo com a conseqüente elevação dos custos, uma vez 
que a máquina encontra-se indisponível para a produção. 
 
Quando a desmontagem precisa ser feita, há uma seqüência de procedimentos a ser 
observada: 
 Analisar o serviço 
 Selecionar as ferramentas 
 Desligar os circuitos elétricos; 
 Remover as peças externas, feitas de plástico, borracha ou couro; 
 Limpar a maquina; 
 Drenar os fluidos; 
 Remover os circuitos elétricos; 
 Remover alavancas, mangueiras, tubulações, cabos; 
 Calçar os componentes pesados. 
 Manuais e croqui; 
 Lavar as peças 
 Secar as peças lavadas 
 Identificar as peças 
 Separar as peças em lotes 
 Conservar as peças 
 Limpar o local 
 
 
 108 de 125 
Procedimentos de desmontagem 
 
Remover as peças externas 
 
A remoção das peças externas consiste na retirada das proteções de guias, 
barramentos e raspadores de óleo. Essa remoção é necessária para facilitar o trabalho 
de desmonte. 
 
Limpar a máquina 
A limpeza preliminar da maquina evita interferências das sujeiras ou resíduos que 
poderiam contaminar componentes importantes e delicados. 
 
 
Drenar os fluidos 
É necessário drenar reservatórios de óleos lubrificantes e refrigerantes para evitar 
possíveis acidentes e o espalhamento desses óleos no chão ou na bancada de 
trabalho. 
 
 
 
 
Drenagem 
Remover os circuitos elétricos 
Os circuitos elétricos devem ser removidos para facilitar a desmontagem e após a 
remoção, devem ser inspecionado pela manutenção elétrica. 
Remova e marque um fio de cada vez, desligado tanto no motor quanto na rede. 
 
 109 de 125 
 
Marcação dos fios elétricos. 
Lembretes: 
- Nos motores assíncronos trifásicos, os mais freqüentemente usados em aplicações 
industriais, à inversão de duas fases qualquer entre elas inverte o sentido de rotação do 
motor. 
- Quando as conexões são soldadas e/ou torcidas, cuidado para não encurtar 
demasiadamente os fios. 
 
Remover alavancas, mangueiras, tubulações e cabos 
São de extrema importância a remoção de acessórios como tubos, cabos, fios, 
mangueiras entre outros, a fim de se evitar danos a esses elementos e para facilitar a 
desmontagem de um equipamento ou máquina. 
 
Calçar os componentes pesados 
Os conjuntos mecânicos pesados devem ser calçados para evitar o desequilíbrio e a 
queda de seus componentes, o que previne acidentes e danos às peças. 
 
Observação: 
Obedecida à seqüência desses procedimentos, o mecânico deverá continuar com a 
desmontagem da maquina, efetuando as seguintes operações: 
Colocar desoxidantes nos parafusos, pouco antes de removê-los. 
Os desoxidantes atuam sobre a ferrugem dos parafusos, facilitando a retirada deles. 
Se a ação dos desoxidantes não for eficiente, podem-se aquecer os parafusos com a 
chama de um aparelho de solda oxiacetilênica. 
Para desapertar os parafusos, a seqüência é a mesma que a adotada para os apertos. 
A tabela a seguir mostra a seqüência de apertos. 
 
 110 de 125 
Conhecendo a seqüência de apertos, sabe-se a seqüência dos desapertos. 
 
É importante obedecer à orientação da tabela para que o aperto dos elementos de 
fixação seja adequados ao esforço a que eles podem ser submetidos. 
1. Um aperto além do limite pode causar deformação e desalinhamento no conjunto 
de peças. 
2. Identificar a posição do componente da maquina antes de sua remoção. Assim, 
não haverá problema de posicionamento. 
3. Tirar os subconjuntos, se possível, e levar para localadequado. 
4. Remover e colocar as peças na bancada, mantendo-as na posição correta de 
funcionamento. 
5. Isto facilita a montagem e, se for o caso, ajuda na confecção de croquis. 
 
 
 
 
 111 de 125 
Lembre-se: 
 Limpar a bancada retirando todos os vestígios de graxa e óleo. Se necessário, 
lavar a bancada com solvente. 
 Secar toda a superfície com um pano limpo. 
 A movimentação de peças pesadas deve ser feita com o auxilio de 
equipamentos adequados. 
É importante obedecer à orientação da tabela para que o aperto dos elementos de 
fixação seja adequados ao esforço a que eles podem ser submetidos. 
Um aperto além do limite pode causar deformação e desalinhamento no conjunto de 
peças. 
Identificar a posição do componente da maquina antes de sua remoção. Assim, não 
haverá problema de posicionamento. 
Tirar os subconjuntos, se possível, e levar para local adequado. 
 
8.2 Manuais e croqui 
 
Geralmente as maquinas são acompanhadas de manuais que mostram desenhos 
esquematizados dos seus componentes. 
O objetivo dos manuais é orientar quem for operá-las e manuseá-las nas tarefas do dia-
a-dia. 
Entretanto, certas maquinas antigas ou de procedência estrangeira não são 
acompanhadas de manuais ou os mesmos são de difícil interpretação. 
Nesse caso é recomendável fazer um croqui (esboço) dos conjuntos desmontados 
destas maquinas o que facilitará as operações posteriores de montagem. 
 
Secar as peças 
 
 112 de 125 
1. Usa-se ar comprimido para secar as peças com rapidez. Nesse caso, deve-se 
proceder da seguinte forma: 
2. Regular o manômetro ao redor de 4bar, que corresponde à pressão ideal para a 
secagem; 
3. Jatear (soprar) a peça de modo que os jatos de ar atinjam-na obliquamente, para 
evitar o agravamento de trincas existentes. 
4. O jateamento deverá ser aplicado de modo intermitente para não provocar 
turbulências. 
Normas de Segurança no uso de ar comprimido: 
1. Evitar jatos de ar comprimido no próprio corpo e nas roupas. Essa ação 
imprudente pode provocar a entrada de partículas na pele, olhos, nariz e 
pulmões, causando danos à saúde. 
 
2. Evitar jatos de ar comprimido em ambiente com excesso de poeira e na limpeza 
de maquinas em geral. Nesse ultimo caso, o ar pode levar partículas abrasivas 
para as guias e mancais, acelerando o processo de desgaste por abrasão. 
“ UTILIZAR SEMPRE ÓCULOS DE SEGURANÇA.” 
Observação: 
 
 
 
Identificar as peças 
A identificação das peças durante a desmontagem, é de extrema importância, pois 
facilitará bastante o trabalho de montagem, orientando o profissional evitando assim 
montagens inadequadas. 
 
Identificar os elementos procedendo da seguinte maneira: 
 Ordenar as peças sobre a bancada, obedecendo à seqüência de desmontagem; 
 Numerar as peças na ordem, com um marcador industrial ou aplicar etiquetas; 
 Examinar cada peça quanto a trincas, falhas, desgastes etc. 
 
Atenção especial para rolamentos: ao usar jato de ar comprimido, não deixar 
que entrem em rotação, para não danificar suas pistas e roletes. 
 
Usando pano na secagem, verificar que seja limpo e não solte fiapos. 
 
 113 de 125 
Separar as peças em lotes 
Separar as peças lavadas em lotes, de acordo com o estado em 
que se apresentam, ou seja: 
 Lote 1 - Peças perfeitas e, portanto, reaproveitáveis. 
 Lote 2 - Peças que necessitam de recondicionamento. 
 Lote 3 - Peças danificadas que devem ser substituídas. 
 Lote 4 - Peças a serem examinadas no laboratório. 
Conservar componentes 
Quando o conjunto tiver que ficar desmontado por muito tempo é preciso usar os 
seguintes cuidados: 
1. Lubrificar todas as partes sujeita à oxidação. 
2. Consulte o manual para saber qual o tipo de lubrificante próprio para cada 
elemento. 
3. Para manusear peças metálicas, deve-se lavar e secar as mãos, pois o suor 
oxida as peças, mesmo depois de lubrificadas; 
4. Embrulhar as peças, em separado, em papel parafinado e impermeável. 
5. Embalar e colocar em caixas peças e conjuntos a serem guardados. 
6. Eixos longos devem ser calçados, ao fim de evitar empenos. 
7. Rolamentos devem ser colocados em caixa próprios, identificados, guardando-os 
em armários. 
Limpeza 
Limpar o local de trabalho, recolher as ferramentas e guardá-las em seus devidos 
lugares. 
8.3 Técnicas de Montagem de Componentes Mecânicos 
Introdução 
Montagem é o ato ou efeito de montar, ação de dispor todas as partes de um conjunto 
para que se possa efetuar o trabalho a que está destinado. 
 
Objetivo da montagem 
 
A montagem tem por objetivo maior a construção de um todo, constituído por uma série 
de elementos que são fabricados separadamente. 
Esses elementos devem ser colocados em uma seqüência correta, isto é, montados 
segundo normas preestabelecidas, para que o todo seja alcançado e venha a funcionar 
adequadamente. 
Em manutenção mecânica, esse todo é representado pelos conjuntos mecânicos que 
darão origem às maquinas e equipamentos. 
 
 
 114 de 125 
Montagem de conjuntos mecânicos 
 
A montagem de conjuntos mecânicos exige a aplicação de uma série de técnicas e 
cuidados por parte do mecânico de manutenção. 
Além disso, o mecânico de manutenção deverá seguir, caso existam, as especificações 
dos fabricantes dos componentes a serem utilizados na montagem dos conjuntos 
mecânicos. 
 
Outro cuidado que o mecânico de manutenção deve ter, quando se trata da montagem 
de conjuntos mecânicos, é o controle de qualidade envolve a conferência da peça e 
suas dimensões. 
 
De fato, se uma peça dimensionalmente defeituosa ou com falhas de construção for 
colocada em um conjunto mecânico, poderá produzir outras falhas e danos em outros 
componentes. 
Recomendações para a montagem: 
 Verificar se todos os elementos a serem montados encontram-se perfeitamente 
limpos, bem como o ferramental. 
 Examinar os conjuntos a serem montados para se ter uma idéia exata a respeito 
das operações a serem executadas. 
 Consultar planos ou normas de montagem, caso existam. 
 Examinar em primeiro lugar a ordem de colocação das diferentes peças antes de 
começar a montagem, desde que não haja planos e normas relativas à 
montagem. 
 Verificar se nos diferentes elementos mecânicos há pontos de referencia. Se 
houver, efetuar a montagem segundo as referências existentes. 
 Evitar a penetração de impurezas nos conjuntos montados, protegendo-os 
adequadamente. 
 Fazer testes de funcionamento dos elementos, conforme a montagem for sendo 
realizada, para comprovar o funcionamento perfeito das partes. Por exemplo, 
verificar se as engrenagens estão se acoplando sem dificuldade. Por meio de 
testes de funcionamento dos elementos, é possível verificar se há folgas e se os 
elementos estão dimensionalmente adequados e colocados nas posições 
corretas. 
 Lubrificar as peças que se movimentam para evitar desgastes precoces 
causados pelo atrito dos elementos mecânicos.115 de 125 
Métodos para realização da montagem 
Nos setores de manutenção mecânica das indústrias, basicamente são aplicados dois 
métodos para se fazer à montagem de conjuntos mecânicos: 
 A montagem peça a peça. 
 A montagem em série. 
A montagem peça a peça é efetuada sobre bancadas. 
Como exemplo, vamos mostrar a seqüência de operações a serem realizadas para a 
montagem de uma bomba de engrenagens. 
Como todas as peças já estão ajustadas, a atividade de montagem propriamente dita se 
limita a uni-las ordenadamente. 
Um controle de funcionamento indicará se será preciso fazer correções. 
 
Montagem 
 
Observe a seqüência de operações a serem realizadas para a montagem de uma série 
de bombas de engrenagem 
 
Caso não haja manual de instruções ou esquemas de montagem, deve-se proceder da 
seguinte forma: 
 
1. Fazer uma análise detalhada do conjunto antes de desmontá-lo. 
2. Fazer um croqui mostrando como os elementos serão montados no conjunto. 
3. Anotar os nomes dos elementos à medida que vão sendo retirados do conjunto. 
 
A montagem deve ser baseada no croqui e nas anotações feitas anteriormente, 
invertendo-se a seqüência de desmontagem. 
Origem dos danos 
A origem dos danos pode ser agrupada da seguinte forma: 
 
Erros de especificação ou de projeto: 
A máquina ou alguns de seus componentes não corresponde às necessidades de 
serviço. 
 
 
 
 116 de 125 
Nesse caso os problemas, com certeza, estarão nos seguintes fatores: 
Dimensões, rotações, marchas, materiais, tratamentos térmicos, ajustes, acabamentos 
superficiais ou, ainda, em desenhos errados. 
 
Falhas de fabricação: 
A máquina, com componentes falhos, não foi montada corretamente. 
Nesta situação pode ocorrer o aparecimento de trincas, inclusões, concentração de 
tensões, contatos imperfeitos, folgas exageradas ou insuficientes, empeno ou 
exposição de peças a tensões não previstas no projeto. 
 
Instalação imprópria: 
Trata-se de desalinhamento dos eixos entre o motor e a maquina acionada. Os 
desalinhamentos surgem devido aos seguintes fatores: 
- Fundação sujeita a vibração; 
- Sobrecargas; 
- Trincas; 
- Corrosão. 
 
 
Manutenção imprópria: 
Trata-se de perda de ajustes e da eficiência da maquina em razão dos seguintes 
fatores: 
- Sujeira; 
- Falta momentânea ou constante de lubrificação; 
- Lubrificação imprópria que resulta em ruptura do filme ou em sua decomposição; 
- Superaquecimento por causa do excesso ou insuficiência da viscosidade do ---
lubrificante; 
- Falta de reapertos; 
- Falhas de controle de vibrações. 
 
Operação imprópria: 
Trata-se de sobrecarga, choques e vibrações que acabam rompendo o componente 
mais fraco da maquina. 
Esse rompimento, geralmente, provoca danos em outros componentes ou peças da 
maquina. 
Salientamos que não estão sendo consideradas medidas preventivas a respeito de 
projetos ou desenhos, mas das falhas originadas nos erros de especificação, de 
fabricação, de instalação, de manutenção e de operação que podem ser minimizados 
com um controle melhor. 
 
 117 de 125 
As falhas são inevitáveis quando aparecem por causa do trabalho executado pela 
maquina. Nesse aspecto, a manutenção restringe-se á observação do progresso do 
dano para que se possa substituir a peça no momento mais adequado. 
Analise de danos e defeitos 
A analise de danos e defeitos de peças têm duas finalidades: 
 Apurar a razão da falha, para que sejam tomadas medidas objetivando a 
eliminação de sua repetição; 
 Alertar o usuário a respeito do que poderá ocorrer se a maquina for usada ou 
conservada inadequadamente. 
Para que a analise possa ser bem-feita, não basta examinar a peça que acusa a 
presença de falhas. 
Características gerais dos danos e defeitos: 
 
Os danos e defeitos de peças, geralmente, residem nos chamados intensificadores de 
tensão, e estes são causados por erro de projeto ou especificações. 
 
Se os intensificadores de tensão residem no erro de projeto, a forma da peça é o ponto 
crítico a ser examinado, porém, se os intensificadores de tensão residem nas 
especificações, estas são as que influirão na estrutura interna das peças. 
 
O erro mais freqüente na forma da peça é a ocorrência de cantos vivos. 
A figura mostra linhas de tensão em peças com cantos vivos. Com cantos vivos, as 
linhas de tensão podem se romper facilmente. 
 
Linhas de tensão em peças com cantos vivos indicados pelas setas. 
 
 118 de 125 
TAREFA DE MANUTENÇÃO DE BOMBA CENTRIFUGA 
 
Fases da execução Ferramentas e 
instrumentos 
Conhecimentos aplicáveis 
Consultar o material disponível para 
esta tarefa 
 Esgotar a água do sistema 
entes de iniciar a tarefa. 
Soltar bomba da base Chave de Boca Para retirada da bomba, torna-
se necessário o deslocamento 
do motor 
Desmontar a bomba e verificar as 
condições de seus componentes 
Chaves de boca / chaves 
soquete / saca polia / 
Chaves Allen / Morsa de 
bancada 
A verificação dos componentes 
se faz necessário para 
determinar o que poderá ser 
aproveitado e que poderá ser 
substituído.( Eixo, gaxetas e 
rolamentos) 
Fazer montagem da Bomba Chave de boca soquete A regulagem das gaxetas se 
faz quando a bomba estiver 
funcionando 
Colocar em funcionamento a bomba 
e regular a vazão 
Rotâmetro / chave de boca Regular o ajuste da gaxeta com 
o equipamento em 
funcionamento (Vazão de 3000 
Litros por hora) 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 119 de 125 
TAREFA DE MANUTENÇÃO DE CONJUNTO DE TRANSMISSÃO 
 
Fases da execução Ferramentas e 
instrumentos 
Conhecimentos aplicáveis 
Consultar o material disponível 
para esta tarefa 
 Bloquear o sistema de energia 
elétrica do equipamento. 
Soltar o redutor da base Chave de boca Para retirada do redutor e 
mecanismo de deslocar o 
motor 
Esgotar o óleo do motor Chave de boca / bandeja 
Desmontar o redutor Chave de boca / saca polia Nesta operação deve-se iniciar 
a desmontagem pelo elemento 
de alta rotação depois o de 
baixa. 
Verificar as condições dos 
elementos (rolamentos; eixos; 
retentores; etc.) 
 A verificação se faz necessária 
para determinar o que poderá 
ser aproveitado e o que será 
substituído 
Fazer montagem Martelo de bola / tubos de 
diversos diâmetros / chaves 
de boca 
Na operação de montagem 
deve-se montar inicialmente o 
elemento de baixa rotação para 
posteriormente realizar a 
montagem de elemento de alta 
rotação 
Montar o redutor na base Chave de boca / 
torquimentro 
Verificar o torque de acordo 
com a especificação 
Posicionar o motor alinhar e 
apertar 
Chave de boca / régua Verificar a montagem e o 
funcionamento do 
equipamento. Girar o 
equipamento manualmente por 
medida de segurança. 
Posicionar o motor, alinhar e dar o 
aperto final. 
 
 
Chave de boca 
Torquímetro 
 
 
 Desbloquear e colocar o 
equipamento para funcionar. 
Limpar as ferramentas e o 
equipamento120 de 125 
 
9. ANEXO (INFORMAÇÕES TÉCNICAS) 
 
COEFICIENTE DE SEGURANÇA (S) 
Valores Práticos de Coeficiente de Segurança 
 
Tipo de caso Tipo de carregamento Tipo de equipamento Fator 
segurança 
Caso l Para o carregamento 
estático 
Suporte estático, mancal, 
estruturas, etc. 
2 a 3 
Caso II Para o carregamento 
intermitente 
Dente de engrenagens, eixo fixo de 
tambor de ponte rolante, viga de 
talhas, estruturas que são 
carregadas e descarregadas 
intermitentemente 
3 a 5 
Caso III Para carregamento 
alternado 
Eixos rotativos com engrenagens e 
polias, pistões,etc. Todas vezes que 
ocorrer torção 
5 a 7 
 
VALORES PRECISOS DE COEFICIENTE DE SEGURANÇA 
 
Segundo Bach, “s” pode ser expresso por: 
 
 s = a . b . c . d onde: 
 
 
a : fator do tipo de material 
a = 2 para materiais comuns 
a = 1,5 para aço de qualidade e aço liga 
 
b : fator do tipo de Solicitação 
b = 1 para carregamento constante 
b = 2 para carregamento intermitente 
b = 3 para carregamento alternado 
 
c : Fator do Tipo de Carga 
c = 1 para carga aplicada gradualmente 
c = 1,5 para leves aplicado repentinamente ( choques leves) 
c = 2 para choques bruscos 
 
d : fator de Prevenção de Falhas de Fabricação 
d = 1 a 1,5 para aços 
d = 1,5 a 2 para estrutura fofa. 
 
 
 
 
 121 de 125 
PROPRIEDADES MECÂNICA DO AÇO 
 
MATERIAL ESTADO 
 
ABNT 1010 L 
T 
18 
31 
33 
37 
ABNT 1015 L 
T 
19 
33 
35 
39 
ABNT 1020 L 
T 
21 
36 
39 
43 
ABNT 1030 L 
T 
26 
45 
48 
53 
ABNT 1035 L 
T 
27 
47 
51 
56 
ABNT 1040 L 
T 
29 
50 
53 
60 
ABNT 1045 L 
T 
30 
- 
61 
- 
ABNT 1050 L 
T 
35 
59 
63 
70 
ABNT 52100 L 
T 
57 
- 
70 
- 
ABNT 4130 
4140 
LR 
TR 
LR 
TR 
42 
61 
44 
63 
63 
69 
63 
72 
ABNT 4340 LR 
TR 
 
48 
70 
71 
78 
ABNT 4620 LR 
TR 
 
63 
66 
84 
91 
ABNT 6150 LR 
TR 
 
41 
- 
54 
- 
ABNT 8740 LR 
TR 
 
45 
67 
67 
75 
LR = laminado e Recozido; LT = laminado e temperado; TR = trefilado e recozido; 
 
T = trefilado; L = laminado 
 
 
 
 122 de 125 
 
 
 
 
 
 
 
 123 de 125 
TIPOS DE FILETES DE ROSCA DE PARAFUSOS 
 
 
 
 
 124 de 125 
 
 
 
Procedimentos de manutenção de correias e polias 
 
• O principal procedimento de manutenção de correias está em seu processo de 
construção. 
• Deve-se sempre observar a concentricidade dos diâmetros externos e do furo. 
• Os pontos a serem observados são em relação a perpendicularidade entre os eixos 
dos flancos e as faces de apoio. 
• Também deve-se observar o balanceamento de modo que não cause danos aos 
mancais e eixos. 
• A perda da velocidade das correias ocorre devido à mal aplicação da mesma. 
• Este tipo de erro interfere negativamente na eficiência da máquina. 
• Outro cuidado importante é não esticar demais a correia. 
• Esse procedimento pode ocasionar o desgaste rápido dos mancais e até mesmo a 
quebra dos eixos. 
 
 
 
 
 
 125 de 125 
1100.. RReeffeerrêênncciiaass BBiibblliiooggrrááffiiccaass 
 
• ABNT. NBR 11534: representação de engrenagem em desenho técnico. Rio de 
janeiro, 1994. 
• CAVICHIOLI, Carlos A. Elementos e conjuntos mecânicos de máquinas. São Paulo 
: Senai, 1982. 
• NIEMANN, Gustav. Elementos de máquinas. São Paulo : Edgard Blucher, 1990. 
• PROVENZA, Francisco. Projetista de máquinas. São Paulo : Protec, 1990 
• PUGILESE, Márcio. Tolerâncias, rolamentos e engrenagens. São Paulo : Hemus, 
1975. 
• Mundo mecânico- Atualização 2008