TCC 1

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CENTRO UNIVERSITÁRIO PLANALTO DO DISTRITO FEDERAL-UNIPLAN 
CURSO DE GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL. 
 
 
 
 
Autores 
Richard Radney de Sousa. RA:02410010871 
João Filho Valentim Oliveira. RA:02410010756 
 
 
 
 
 
TÍTULO DO TRABALHO: Comparativo entre o sistema de vedação de bloco 
cerâmico e o sistema com utilização do painel de poliestireno Expandido (EPS) em 
relação à produtividade e desperdício de material. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Brasília 
 Outubro/2017 
2 
 
 
Autores. 
Richard Radney de Sousa. RA:02410010871 
João Filho Valentim Oliveira. RA:02410010756 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
TÍTULO DO TRABALHO: Comparativo entre o sistema de vedação de bloco 
cerâmico e o sistema com utilização do painel de poliestireno Expandido (EPS) em 
relação à produtividade e desperdício de material. 
 
 
 
 
 
Área de habilitação: Engenharia Civil 
 
 
 
 
 
 
 Brasília 
 Outubro/2017 
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 Agradecimentos 
 
 
 
Primeiramente a Deus por ter me dado saúde e forças para superar as dificuldades 
A minha família, pela confiança e motivação. 
Aos amigos e colegas, pela força e pela vibração em relação a esta jornada. 
Aos professores e colegas de Curso, pois juntos trilhamos uma etapa importante de 
nossas vidas. 
Aos profissionais entrevistados, pela concessão de informações valiosas para a 
realização deste estudo. 
A todos que, com boa intenção, colaboraram para a realização e finalização deste 
trabalho. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4 
 
Sumário 
1. Título ............................................................................................................ 6 
1.1 INTRODUÇÃO ....................................................................................................... 6 
2.1 OBJETIVO GERAL .............................................................................................. 7 
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................ 7 
3. Justificativa ................................................................................................. 9 
4. PROBLEMA ............................................................................................... 10 
5. HIPÓTESE .................................................................................................. 11 
6. METODOLOGIA ......................................................................................... 12 
7. REVISÃO DA LITERATURA ...................................................................... 13 
8 ALVENARIA ................................................................................................ 14 
8.1 DEFINIÇÃO ......................................................................................................... 14 
8.2 TIPOS DE ALVENARIA ..................................................................................... 14 
8.3 UTILIZAÇÃO ....................................................................................................... 15 
8.4 REQUISITOS ....................................................................................................... 16 
8.5 CLASSIFICAÇÃO ............................................................................................... 16 
8.6 TIPOS DE VEDAÇÕES ....................................................................................... 17 
9. Alvenaria de blocos cerâmicos ............................................................... 17 
9.1 MATERIAL .......................................................................................................... 18 
9.1.1 ARGAMASSA ....................................................................................... 20 
9.2 PROCESSO EXECUTIVO .................................................................................. 20 
9.2.1 ELEVAÇÃO DE ALVENARIA ............................................................... 22 
9.2.2 ENCUNHAMENTO ................................................................................ 22 
9.2.3 ASSENTAMENTO COM JUNTAS DESENCONTRADAS .................... 24 
9.2.4 LANÇAMENTO DA MASSA ................................................................. 24 
9.2.5 ESPESSURA DA ALVENARIA ............................................................. 25 
10. Poliestireno Expandido (EPS) ............................................................... 27 
5 
 
10.1 DEFINIÇÃO ....................................................................................................... 27 
10.2 MATERIAIS E MÉTODOS .............................................................................. 27 
10.3 CONTEXTO HISTÓRICO ............................................................................... 28 
10.5 USO E RECICLAGEM MUNDIAL DE EPS .................................................. 29 
10.6 TIPOS DE EPS ................................................................................................... 31 
10.7 SISTEMA MONOLITE ..................................................................................... 31 
10.7.1 Processo Construtivo ........................................................................ 31 
10.7.2 Painéis ................................................................................................ 32 
10.7.3 Tela Soldada ....................................................................................... 33 
10.7.4 Reforços ............................................................................................. 33 
10.7.5 Montagem dos painéis ...................................................................... 33 
3. Conclusões e Perspectivas ..................................................................... 34 
REFERÊNCIAS .............................................................................................. 36 
 
 
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1. TÍTULO 
 
Comparativo entre o sistema de vedação de bloco cerâmico e o sistema com 
utilização do painel de Poliestireno Expandido (EPS) em relação à produtividade e 
desperdício de material. 
 
1.1 INTRODUÇÃO 
 
Diante do avanço do setor de construção civil, buscando sempre uma maior 
produção com o menor desperdício e melhor custo benefício, o presente trabalho 
surgiu com o objetivo de, explanar sobre um método inovador para construção de 
alvenarias, utilizando um painel composto por uma alma de poliestireno expandido 
(EPS), entre duas malhas de arame de aço eletros soldadas, substituindo os tijolos da 
convencional alvenaria de tijolo. A metodologia utilizada será uma pesquisa 
experimental, através do estudo de caso realizado com um projeto de residência 
constituída por: 2 quartos,1 suíte, sala, cozinha, área de serviço e 1 banheiro social, 
totalizando 83,00 m², Comparando os dois processos construtivos, relacionando, o 
custo necessário para construção da mesma metragem de alvenaria, o tempo 
necessário para a conclusão do serviço, analisando se a utilização desse painel 
poderá ser uma solução para diminuir o desperdício e aumentar a produtividade na 
execuçãodo serviço de alvenaria, verificando se é uma solução viável para 
empresários que pretendem construir casas populares em grande escala com um 
prazo pequeno. 
 
 
 
 
 
 
 
 
7 
 
 
 
2.1 OBJETIVO GERAL 
 
Comparar o método de execução de vedações com a utilização de painéis de 
Poliestireno Expandido (EPS), com a tradicional vedação através de alvenaria de 
blocos cerâmicos, em relação ao desperdício de material, produção, custo total do 
serviço, verificar se o painel de (EPS) tem um custo benefício melhor que alvenaria 
de tijolo e analisar a viabilidade na construção de casas populares em grande escala 
utilizando a alvenaria de EPS. Foi constatado que a execução de Paredes de vedação 
com EPS, além de ser muito mais rápida é também menos onerosa só que, exige mão 
de obra especializada por ser um método de execução novo no mercado. A execução 
de paredes de vedação com EPS atinge um custo de 50% menor de que o tradicional 
de tijolos, gera menos resíduos sólidos, pois o uso do material chega a quase 100%, 
é um serviço que o material tem uso otimizado, apresenta baixo desperdício e o tempo 
em relação ao processo corriqueiro é gritante, o processo mais novo se apresenta até 
20 vezes mais rápido do que o do erguimento com blocos cerâmicos. 
 
 
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 
 
Comparar os custos para execução dos modelos de vedação e a produtividade 
de cada uma. 
Comparar o custo benefício de ambos. 
Descrever o método utilizado na execução da alvenaria com painel de EPS, 
relacionando materiais, equipamentos e mão-de-obra. 
Analisar a produtividade do painel de EPS na construção de casas populares e 
verificar se é viável a substituição do tijolo pelo painel para construção em grande 
escala. Verificou-se por meio dos orçamentos que o Processo de alvenaria com 
divisórias de EPS, seria perfeitamente aplicável em obras de grande escala pois o 
rendimento é 20 vezes superior, ao rendimento das paredes de tijolos. Para esta casa 
em questão de 83m2, levaria 21 dias para a conclusão da alvenaria, visto que o 
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processo é mais moroso por conta de todos os procedimentos a serem tomados para 
o assentamento de cada fiada de blocos, como verificação de esquadro, prumo das 
fiadas, nivelamento utilizando escantilhões, umidificação de blocos, dentre outros. Já 
as placas de EPS, possuem dimensão de 6m2, e são bastante uniforme e de fácil 
manuseio, as placas são instaladas em aproximadamente 20 minutos e nessa obra 
em questão em um único dia a estrutura das divisórias estariam todas prontas. O custo 
também chegou a 55% de economia em relação ao custo dos blocos de tijolos, isso 
sem colocar em questão gastos com alimentação de funcionários. Portanto a 
execução das divisórias de EPS, é uma saída que poderá ser adotada, mas no 
momento é pouco difundida por ainda não ter mão de obra especializada suficiente. 
 
9 
 
3. JUSTIFICATIVA 
Atualmente o setor da construção civil tem-se demonstrado um setor no qual a 
perca de material e o retrabalho é algo comum e aceitável, nas composições de custos 
unitários existe um percentual calculado de forma empírica, para corresponder a perca 
do material, relacionado à atividade executada. Um estudo realizado pelo 
Departamento de Engenharia de Construção Civil da Universidade de São Paulo em 
mais de 100 obras, constatou valores que variam entre 0% até 48% de perca de 
material, porém o valor médio adotado é 10% (SOUZA, 2006). Esses 10% de perca 
de material correspondem ao tijolo quebrado, à argamassa dispensada entre outros 
fatores. A parede de alvenaria é o elemento mais utilizado para vedação nas 
construções brasileira, e muitas vezes responsável por uma parcela expressiva do 
desperdício das obras, a perda de tijolo está entre 15 e 20% (AGOPYAN et al., 2009). 
Esse desperdício além de degradar o meio ambiente diminui o lucro para o construtor, 
que repassa o prejuízo para o consumidor final (PALIARI;SOUZA,2006), a alvenaria 
é um item com grande peso no custo da construção, por ser o item que envolve toda 
a área exterior, inclusive sendo utilizada no interior da construção para divisão de 
ambientes e aplicação de revestimentos, esquadrias e instalações, influenciando de 
20 a 40% no custo total da obra (BARROS,1998), segundo (MARQUES,2013) o valor 
da composição da alvenaria incluindo revestimento e esquadria refere-se em média a 
20% do custo total da obra, a porcentagem referente apenas a alvenaria de vedação 
varia de 4 a 6% do valor total. 
 A execução da alvenaria de tijolo é feita de um modo arcaico sendo iniciada 
pelos cantos, com o assentamento unitário de tijolos formando fiadas, alguns tijolos 
são quebrados para a execução do aperto, utilizando apenas uma parte do mesmo, 
enquanto a outra é dispensada gerando entulho e sujeira na construção, após a 
conclusão, a mesma tem alguns trechos quebrados para passagem de tubulações de 
instalações do sistema de elétrica, hidráulica, gás entre outros. Assim o profissional 
gasta tempo executando a alvenaria depois quebrando o local que irá passar a 
tubulação e após a conclusão de serviço arremata a parede com reboco deixando-a 
pronto para receber o acabamento final. 
O presente trabalho pretende verificar se a implantação do painel de 
Poliestireno Expandido (EPS) pode ser uma alternativa para acabar com o desperdício 
e aumentar a produção do serviço, pois o mesmo é produzido em painéis com 
dimensões pré-determinadas com 100% do material aproveitado. 
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4. PROBLEMA 
 
A substituição do tijolo pelo painel de Poliestireno Expandido (EPS) na 
construção civil pode tornar-se uma alternativa para acabar com o desperdício de 
material, na execução de alvenarias, diminuir o custo e aumentar a produção na 
execução do serviço? 
 
 
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5. HIPÓTESE 
 
O painel de EPS é comercializado por várias empresas, tomando a empresa 
do grupo Gutemberg Blok como referência, a mesma fornece um painel com 
dimensões de 3,00m x 2,00m com espessura de 12cm,que será tomado como padrão 
para esse trabalho. Os paineis de EPS são fabricados em outras dimensões e variam 
de acordo com o projeto, tendo o tamanho seu limitado ao transporte. Um painel de 
3,00 x 2,00m corresponde a 6,00m² e segundo Gutemberg (2016) a empresa leva 20 
minutos para instalar um painel, enquanto a composição do Sistema Nacional de 
pesquisa de Custos e Índices da Construção Civil (SINAP) código:87504 Alvenaria de 
vedação de blocos cerâmicos, tem índice de 1,37 h (1hora e 22min) para pedreiro e 
0,685h(41,1min) para ajudante, construir 1m² de alvenaria de tijolo cerâmico 9x19x19 
cm. Adotando esses índices de produção para construir 6m² com alvenaria de blocos 
cerâmicos seria necessário em torno de 8h e 13min de pedreiro e 4 horas e 6min de 
ajudante, esse tempo seria o suficiente para construir 147,90m² com painéis de EPS. 
O desperdício entre material e mão de obra para os painéis de EPS chega a 
ser de 0007% e o tempo pode ser otimizado em até 40% (GUTEMBERG,2016) 
enquanto na alvenaria tradicional o desperdício pode chegar até 48% (SOUZA,2006). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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6. METODOLOGIA 
 
Para o desenvolvimento desse trabalho, foi executado um levantamento 
bibliográfico, com apoio de livros, revistas, artigos, sites, normas técnicas, catálogos 
de fabricantes e informações levantadas com engenheiros e arquitetos que trabalham 
com painel de EPS. 
A metodologia utilizada será uma pesquisa experimental, através do estudo de 
caso realizado com um projeto de residência constituída por: 2 quartos,1 suíte, sala, 
cozinha, área de serviço e 1 banheiro social, totalizando83,00 m², a qual será orçada 
utilizando alvenaria composta por tijolos cerâmicos, com base na composição do 
Sistema Nacional de pesquisa de Custos e Índices da Construção Civil (SINAP), para 
a região de Brasília-DF. O mesmo projeto será orçado com painéis de EPS, com os 
valores fornecidos por empresas de Brasília que atuam no ramo, os valores e o tempo 
para a execução do serviço serão comparados e analisados. 
 
 
 
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7. REVISÃO DA LITERATURA 
 
O trabalho será dividido em 3 capítulos. 
 
Capítulo 1: Será introduzido o assunto sobre alvenaria de forma geral, com sua 
definição, utilização, requisitos e os tipos de vedação disponíveis no mercado da 
construção civil. 
Capítulo 2: Apresenta a descrição detalhada da alvenaria com blocos 
cerâmicos. Contemplando sua origem, características, matéria prima, utilização na 
construção civil e o método de execução. 
Capítulo 3: Contempla o mesmo conteúdo do capítulo 2 porem esse será a 
respeito do painel de Poliestireno expandido (EPS). 
 
 
14 
 
8 ALVENARIA 
 
8.1 DEFINIÇÃO 
 
Alvenaria, segundo o dicionário da língua portuguesa é o oficio de um pedreiro, 
obra executada com tijolos, pedras brutas etc., unidas por meio de argamassa, 
cimento, gesso etc., 
Segundo MILITO, (2004,p,59) alvenaria é um conjunto coeso e rígido, 
composto por tijolos ou blocos (elementos de alvenaria), interligados através de 
argamassa. Podendo ser utilizada em vários elementos construtivos como: paredes, 
sapatas, abóbadas. AZEREDO, (1997,p.125) diz que, alvenaria é toda obra 
constituída de pedras naturais, tijolos ou blocos de concreto, ligados ou não por meio 
de argamassas. Segundo Valle (2008) alvenaria é uma associação do conjunto de 
unidades de alvenaria (tijolos, blocos, pedras, etc.) e ligante (s) resultando num 
material com propriedades mecânicas intrínsecas com capacidade de constituir 
elementos estruturais. 
8.2 TIPOS DE ALVENARIA 
 
 
MILITO (2004). Classifica a alvenaria em: Alvenaria resistente quando é 
dimensionada para resistir a cargas como: Lajes, pavimento superior e etc. Alvenaria 
de vedação sendo utilizada apenas para fechamento de áreas sob estruturas e 
separação de ambientes. AZEREDO (1997) classifica apenas em estrutural ou de 
vedação. SABBATINI et al., (1988) classifica de uma forma mais ampla e distinta, de 
acordo com alguns fatores que irão determinar o tipo da alvenaria, o autor classifica 
pela capacidade de suporte (alvenaria resistente, alvenaria estrutural), componentes 
da alvenaria (alvenaria de bloco de concreto, alvenaria de tijolos cerâmicos), 
componentes da ligação (junta seca sem argamassa de preenchimento e junta 
tomada preenchida com argamassa), e proteção (aparente ou revestida). Quanto à 
posição de aplicação do tijolo ela poderá ser parede de 1tijolo (assentamento chato) 
ou parede de ½ tijolo assentamento comum. 
 
 
15 
 
Figura 8.1 
 
 
Figura 8.1 – Alvenaria de ½ tijolo e 1 tijolo 
Fonte: (MILITO,2004,p,74) 
 
8.3 UTILIZAÇÃO 
 
A alvenaria junto com esquadrias e revestimentos são os responsáveis pela 
criação de um ambiente com condições de habitabilidade. A alvenaria sem função 
estrutural é conhecida como alvenaria de vedação, podendo ser subdividida em duas, 
alvenaria interna e externa, a interna junto com as esquadrias e revestimentos tem 
função de separar os ambientes, proteger a tubulação das instalações já que as 
mesmas são passadas por dentro da alvenaria e diminuir o ruído entre os ambientes. 
A externa tem a função de proteger os ambientes internos contra o sol, chuva, calor, 
frio, vento, ruído, umidade e intrusos. 
Alvenaria estrutural além ter a mesma função da alvenaria de vedação, a 
estrutural também é responsável por suportar cargas da construção como, telhado, 
laje, pavimento superior, entre outros, (MILITO, 2004). É definido como um processo 
construtivo, no qual as paredes são elementos resistentes, compostos por blocos 
(cerâmicos ou de concreto), ligados com juntas de argamassa, capazes de resistir a 
cargas, além do seu próprio peso (MILITO,2004; PENTEADO, 2003; CAVALHEIRO, 
2006). Segundo (SABBATINI, 2003; FRANCO, 1992; CAVALHEIRO, 2006). Alvenaria 
estrutural é um processo construtivo que se utiliza paredes de alvenaria e lajes 
enrijecedoras como estrutura de edifícios, sendo dimensionada a partir de um cálculo 
com confiabilidade determinável, sendo por classificada por SABBATINI et al., (1988) 
e CAMACHO (2006) como: protendida armada ou não armada. As próprias paredes 
16 
 
são utilizadas como estrutura, diferenciando-se das estruturas convencionais de 
concreto armado, pois não necessita de pilares e vigas. 
 
8.4 REQUISITOS 
Diante das propriedades os requisitos exigidos das alvenarias segundo Barros 
(2009) são: 
Estanqueidade à água e controle da passagem de ar 
Resistência à umidade, infiltrações e as variações de temperatura. 
Resistência às forças do vento. 
Isolação térmica e acústica. 
Base ou substrato para revestimentos. 
Segura para os usuários 
Proteção e resistência contra ação do fogo 
Durabilidade 
A aplicação de revestimentos em argamassa ou gesso melhora 
consideravelmente o desempenho das alvenarias em relação à ação do fogo, 
melhorando ainda a isolação térmica e acústica. 
8.5 CLASSIFICAÇÃO 
As vedações são classificadas de acordo com alguns fatores que envolvem a 
sua localização no edifício, técnica de execução, densidade superficial e estruturação, 
de acordo com a localização podem ser: Vedação externa (de fachada) possui uma 
das faces em contato com o meio ambiente. Interna utilizada na compartimentação ou 
separação de ambientes, e na área comum do edifício. (figura 8.2). Quanto a técnica 
de execução classifica-se em: Conformação alvenarias executadas com materiais que 
necessitam de adicionamento da água como a argamassa (alvenaria de bloco 
cerâmcio e bloco de concreto). Acoplamento a seco: executada com a utilização de 
pregos e parafusos,sem utilização de materias que necessitam de água 
(drywall,divisórias) , em relação à densidade classifica-se em: Leve( tendo o limite 
estabelecido pela NBR 11.685 de 60 a 100 kg/m² não tem função estrutural), pesada 
(vedação com densidade superior a 100kg/m² possui ou não função estrutural).Quanto 
a estruturação classifica-se em: Auto-suporte ou auto-portante (sem estrutura 
complementar, alvenaria convencional);Estruturada (possui uma estrutura para 
suporte dos componentes,Drywall) 
17 
 
 
 
 
Figura 8.2 vedações verticais 
Fonte: Aula de vedações verticais UFPR 
Disponível 
em:<http://www.dcc.ufpr.br/mediawiki/images/5/5f/TC025_Vedações_A_x.pdf
>. 
Acesso em: 27 abr. 2016. 
 
8.6 TIPOS DE VEDAÇÕES 
 
A construção civil vem se aprimorando e desenvolvendo novos materiais para 
a execução do serviço de alvenaria de vedação, buscando sempre a racionalização 
do prazo, da mão de obra e o melhor aproveitamento do material utilizado, dentre 
esses materiais cita-se: Paredes em gesso acartonado; Alvenaria estrutural; Paredes 
de concreto; Steel frame; Paredes de madeira; Vedação fotovoltaica; Alvenaria em 
blocos de gesso e alvenaria de EPS que é o objeto de estudo desse trabalho. 
 
9. ALVENARIA DE BLOCOS CERÂMICOS 
 
 
 
18 
 
9.1 MATERIAL 
 
O material utilizado para a execução do sistema são os tijolos de bloco 
cerâmico, fabricados a partir de uma mistura com argila adicionada a aditivos e água, 
formando uma massa que dará origem as peças, através de processos que 
compreendem colagem, prensagem, extrusão e torneamento, sendo a seleção do 
processo adotada através de fatores econômicos, geométricos e dacaracterística do 
produto. (ABCERAM, 2016) podendo ser fabricado os tijolos: 
De barro cozido ou tijolinho 
Dimensões mais comuns: 5 x10 x 21cm; 5 x10 x 20cm; 9 x 5,3 x 19 cm 
Peso ≅ 2,50 kg 
Resistência do tijolo: 20 kgf/cm² 
Parede de ½ tijolo: 77 unidades/m² 
Parede de 1 tijolo: 148 unidades/m² 
 
 
Figura: 8.2 
Fonte: (MILITO,2004,p,60) 
 
Tijolo Laminado 
Dimensões: 23 x 11 x 5,5cm 
Peso ≅ 2,70 kg 
Resistência do tijolo: ≅ 35 kgf/cm² 
Resistencia da parede ≅ 200 a 260 kgf/cm² 
Parede de ½ tijolo: 70 unidades/m² 
Parede de 1 tijolo: 140 unidades/m² 
 
19 
 
 
 
Figura: 8.3 
Fonte: (MILITO,2004,p,62) 
 
 
Tijolo furado ou tijolo baiano. 
Dimensões: 9 x 19 x 19cm 
Peso ≅ 3,00 kg 
Resistência do tijolo: ≅ 20 kgf/cm² 
Resistencia da parede ≅ 45 kgf/cm² 
Parede de ½ tijolo: 77 unidades/m² 
Parede de 1 tijolo: 148 unidades/m² 
 
 
Figura: 8.3 
Fonte: (MILITO,2004,p,61) 
 
 
 
20 
 
9.1.1 ARGAMASSA 
 
Para confecção da argamassa de assentamento é recomendada a utilização 
de argamassas mistas, compostas por cal hidratada e cimento, a argamassa pode ser 
preparada na obra ou industrializada desde que atenda os requisitos da NBR 13281 
nos requisitos de resistência a compressão, densidade de massa aparente no estado 
fresco e endurecido, resistência à tração na flexão entre outros. (THOMAZ et al., 
2009). 
O cimento é o componente responsável pela resistência mecânica da parede, 
aderência e garantir a estanqueidade à água das juntas. Sempre que possível os 
cimentos de alto forno (CPIII) ou pozolânico devem ser evitados, devido a presença 
de escória de alto forno, a argamassa poderá apresentar elevada retração caso não 
tenha sido hidratada corretamente com aglomerantes... (THOMAZ et al., 2009). 
Com o poder de retenção de água, a cal favorece menor módulo de 
deformação, qualquer tipo de cal pode ser utilizada desde que atenda a NBR 7175 . 
A areia recomendada para confecção da argamassa de assentamento é a areia 
média, bem lavada e bem granulada, não sendo recomendado areia com índices 
elevados de material silto-argiloso como: Saibro, caulim e etc. A areia deve atender 
os requisitos da NBR 7211. 
 
 
9.2 PROCESSO EXECUTIVO 
 
Após a conferência ou correção do nivelamento do piso, inicia-se o trabalho de 
alvenaria com a marcação da primeira fiada de tijolos, locada pela transferência de 
eixos e cota especificados em projeto (figura 9...). A marcação deve ser iniciada pelas 
paredes externas e pelas principais paredes internas, utilizando linhas, giz de cera ou 
fio traçante que é uma linha impregnada com um pó colorido ou outro material 
equivalente. (THOMAZ et al., 2009) Salgado (2009) recomenda a verificação da 
posição de componente estrutural (vigas,pilares e etc.), antes da locação da parede 
(Figura 14). Em obras que não possuam projeto de alvenaria, além das técnicas de 
execução da alvenaria o profissional tem que usar o bom senso (SALGADO,2009) 
 
21 
 
 
 (THOMAZ et al., 2009,p.43), 
 
 
 Após a marcação da alvenaria no piso, uma camada fina de argamassa de 
assentamento é aplicada com a largura semelhante à espessura da parede, iniciando 
o assentamento da primeira fiada de tijolo que deve ser implantada primeiramente os 
ângulos e depois os alinhamentos retos e as aberturas. (MARTINS,2009). A primeira 
fiada é a responsável pela qualidade das demais características da alvenaria como: 
modulação vertical e horizontal, nivelamento da fiada, folga para instalação da 
esquadria entre outros. Portanto o serviço deve ser realizado da melhor maneira, com 
a utilização de equipamentos específicos. (Figura 16) (THOMAZ et al., 2009). 
 
 
 
 
22 
 
 
9.2.1 ELEVAÇÃO DE ALVENARIA 
 
Após a conclusão das etapas anteriores, a alvenaria começa a ser levantada, 
as etapas de execução segundo salgado (2009) e Milito (2004) são: 
Assentamento dos tijolos nos cantos, obedecendo ao alinhamento determinado 
pela linha do escantilhão. 
Assentamento dos tijolos entre as extremidades assentadas. 
Continuação do assentamento das próximas fiadas obedecendo sempre à 
altura da fiada marcada no escantilhão. 
Salgado (2009) ainda recomenda as seguintes precauções: 
Levantamento simultâneo das paredes apoiadas sobre vigas ou lajes, não 
sendo aconselhável a diferença de altura superior a 1m entre os vãos. 
Umedecimento do bloco cerâmico afim de que o mesmo não absorva a água 
da argamassa, tornando-a desagregável. 
Correção de nível ou prumo do bloco deve ser efetuada imediatamente após o 
assentamento. 
Para a proteção da alvenaria e necessária a aplicação do chapisco após a 
elevação da mesma. 
O encunhamento (aperto) não deverá ser executado após o assentamento da 
última fiada. 
 
9.2.2 ENCUNHAMENTO 
 
Na execução da alvenaria, é necessário deixar um pequeno vão entra a viga e 
a alvenaria, pois o levantamento da mesma até o topo, pode causar um deslocamento 
23 
 
da alvenaria da estrutura devido à acomodação das fiadas e da estrutura 
(SALGADO,2009). Em edifícios altos, o fechamento desse vão (encunhamento) deve 
ser realizado após a conclusão do ultimo pavimento sendo realizado da cobertura para 
o térreo. 
O encunhamento pode ser realizado com tijolos assentado e inclinado com 
argamassa normal (Figura 23), ou com cimento expansor que é uma argamassa 
pronta, cuja a adição de água proporciona sua expansão (Figura:24) (MARTINS, 
2009). Ou para distancia menores com até 3 cm pode ser utilizado espuma expansiva 
de poliuretano (figura 25). (SALGADO,2009). 
 
 
 
 
 
24 
 
 
 
 
Martins (2009) ainda sugere a verificação das seguintes etapas: 
9.2.3 ASSENTAMENTO COM JUNTAS DESENCONTRADAS 
 
É recomendado que a junta horizontal possua 1,5 cm e a junta Vertical : 1,0 cm 
(Figura ....) 
 
 
 
Fonte: Martins,2009 
9.2.4 LANÇAMENTO DA MASSA 
 
 
Existem duas maneiras a qual na qual a massa pode ser aplicada. A primeira 
consiste em, aplicar uma grande quantidade em cima da fiada e o excesso é retirado 
com a colher. A segunda maneira a argamassa é colocada no tijolo com a colher de 
pedreiro (Figura…) 
 
25 
 
 
Fonte: MARTINS,2009 
 
9.2.5 ESPESSURA DA ALVENARIA 
 
 
A espessura da alvenaria é determinada de acordo com a posição que o tijolo 
é assentado, Salgado (2009) denomina alvenaria de cutelo, quando é executada no 
sentido menor da espessura do bloco; Alvenaria de ½ vez (a chato) quando executada 
com os blocos assentados no sentido longitudinal; Alvenaria de 1 vez quando 
executada com bloco no sentido transversal; Alvenaria de 1 vez e ½ com os blocos 
assentados nos sentidos longitudinais e transversais. 
A figura demonstra a execução da alvenaria com a representação das 
diferentes espessuras. Salgado (2009) recomenda que as juntas verticais, sejam 
desencontradas das juntas verticais da fiada anterior, para que haja uma distribuição 
melhor das tensões e das cargas. 
 
26 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
27 
 
10. POLIESTIRENO EXPANDIDO (EPS) 
10.1 DEFINIÇÃO 
EPS é a sigla internacional do Poliestireno Expandido de acordo com a 
definição da norma DIN ISO-1043/78. É um plástico celular rígido, derivado do 
petróleo através da polimerização do estireno em água, constituindo-se em uma 
espuma termoplástica, classificada como material rígido tenaz. No estado compacto, 
o poliestireno expandido é um material rígido, incolor e transparente. 
10.2 MATERIAIS E MÉTODOS 
Para que melhor se compreenda o sistema,faz-se necessário falar sobre o 
produto base que caracteriza e diferencia o sistema dos demais sistemas, o EPS, bem 
como sua aplicação nos diversos setores da sociedade que direta ou indiretamente 
repercutem na realidade da engenharia, enquanto ciência que visa a viabilidade de 
processos. 
 Obtenção dos blocos de EPS Para obtenção dos blocos de EPS, o material é 
submetido à ação de vapor saturado, produzindo uma expansão dos grânulos de 
poliestireno vítreo em cerca de 20 a 50 vezes o volume inicial, obtendo-se então os 
diferentes tipos. A espuma termoplástica resultante contém 98% de ar e 2% em 
volume de matéria sólida na forma de poliestireno, o que garante ao EPS suas 
propriedades físicas peculiares. 
 
 
Fig.de Blocos de EPS. 
Fonte: Google imagens 
28 
 
 
10.3 CONTEXTO HISTÓRICO 
Foi descoberto em 1949, pelos químicos Fritz Stastny e Karl Buchholz na 
empresa BASF, na Alemanha. No Brasil é conhecido como “Isopor®”, marca 
registrada da Knauf, que designa comercialmente os produtos de poliestireno 
expandido comercializados por ela. 
10.4 Produção mundial de EPS 
 
 
Figura 5: Produção mundial de EPS no ano 2000 
Fonte: ABRAPEX 
 
 
 
Figura 6: Distribuição do EPS por segmento no mundo em 2000 
Fonte ABRAPEX 
29 
 
 
Segundo a ABRAPEX - Associação Brasileira de Poliestireno expandido, o 
consumo mundial aproximado de EPS no ano de 2014 foi de aproximadamente 5 
milhões de toneladas. 
10.5 USO E RECICLAGEM MUNDIAL DE EPS 
Uso e reciclagem mundial de EPS Construção Sustentável é uma tendência 
mundial. No Brasil, em tempos de crise hídrica e energética, o setor ganha ainda mais 
evidência. De acordo com o Green Building Council, ONG americana certificadora de 
edificações sustentáveis, o país hoje está em 3º lugar no ranking mundial de 
construções sustentáveis, atrás dos Estados Unidos e China. O EPS é um dos 
produtos que se destaca nesse segmento e as aplicações, vão desde enchimento de 
lajes, telhas, sistemas construtivos, concreto leve, forros, estabilização de solos 
(geofoam), indústria de calçados (solados, chinelos), móveis (preenchimento de puffs, 
por exemplo), na fabricação de utilidades domésticas (vasos de flor, floreiras, 
molduras de quadro), entre outros produtos. De acordo com pesquisa encomendada 
pela Plastivida, Instituto Sócio-Ambiental dos Plásticos, o Brasil recicla 35,5% do EPS 
e a Construção Civil é o maior mercado para o EPS reciclado, com cerca de 80%, 
misturado em argamassa, concreto leve, lajotas, telhas termoacústicas, rodapés e 
decks de piscinas. O Brasil e o mundo desperdiçam quase 1/3 do total de alimentos 
produzidos. Um dos caminhos para evitar esse tipo de perda (que resulta em gastos 
públicos) está nas embalagens de EPS. A cada ano, cerca de 300 milhões de 
toneladas de alimentos são jogados no lixo. A comida que se joga fora ainda serve 
para o consumo humano e poderia alimentar mais de 800 milhões de pessoas no 
mundo”, segundo a ONU. A produção de alimentos em escala global é uma das 
principais responsáveis pelo desmatamento e o esgotamento da água. Nada menos 
que 80% do desmatamento é motivado pela expansão de áreas agricultáveis e pasto 
para animais de corte. A perda de espécies animais e de biodiversidade acaba sendo 
a “consequência natural”, deste processo descontrolado. O modelo de agricultura e 
pecuária extensivo, também é responsável por mais de 70% do consumo de água 
doce. “Um hambúrguer de carne no seu prato no almoço poderia exigir uma incrível 
quantidade de 2.400 litros de água em sua produção”, comentou o diretor executivo 
do Programa das Nações Unidas para o Meio Ambiente (Pnuma), Achim Steiner em 
comemorações do Dia Mundial do Meio Ambiente de 2015. De acordo com o Korean 
30 
 
Food Research Institute, que estuda tecnologias de base sobre o armazenamento, 
segurança e distribuição de alimentos, o percentual de vitamina C de frutas e legumes, 
após uma semana de armazenamento em embalagens de EPS é 40% maior se 
comparado as de frutas armazenadas em outros tipos de embalagens. Segundo o 
diretor comercial da empresa Termotécnica, Adriano Dessimoni, a maior perda de 
energia térmica das habitações, ocorre pelas paredes. Esse fator pode ser 
drasticamente reduzido através desses sistemas, que pode possibilitar a geração de 
economia de até 42% de energia dependendo da região e do clima, além de um 
isolamento térmico 65% mais eficiente. A Termotécnica, uma das maiores indústrias 
mundiais de transformação de EPS (isopor®), líder no mercado brasileiro deste 
segmento, já reciclou mais de 30 mil toneladas de EPS, o que correspondente a 30% 
de todo o EPS que é reciclado no país. A partir do Programa Reciclar EPS, que 
compreende desde a fase do recolhimento do EPS até o pós-consumo, a empresa 
conscientiza a comunidade; estimula e disponibiliza pontos de coleta e usinas de 
reciclagem a partir de mais de 1.200 pontos de coleta e da parceria com 370 
cooperativas de reciclagem em todo o país, atendendo de forma inovadora e pioneira, 
à PNRS (Política Nacional de Resíduos Sólidos. Com estas iniciativas, tem sido 
gerados 100 empregos diretos/ano e 5000 famílias envolvidas desde 2007). 
 De acordo com a Plastivida, a partir de um trabalho de Logística Reversa, 
13.570 toneladas de EPS, utilizado para embalagem deixaram de ir para aterros e 
voltaram para o mercado com valor agregado. 
31 
 
10.6 TIPOS DE EPS 
 
O EPS tem características muito favoráveis para utilização como elemento de 
enchimento, pois é leve, resistente e não serve de alimento a qualquer ser vivo 
inclusive micro-organismos, portanto, não favorece a presença de cupim, nem 
apodrece, favorecendo a vida útil do sistema. 
10.7 SISTEMA MONOLITE 
10.7.1 Processo Construtivo 
O sistema construtivo Monolite tem como origem um projeto italiano de 
industrialização da construção, desenvolvido para regiões sujeitas a terremotos e com 
o intuito de criar uma estrutura monolítica que não desmoronasse e agregasse 
elementos de isolamento térmico e acústico totalmente estanque ás intempéries. O 
sistema Monolite tem homologação italiana (Certificato d`Idoneita Técnica) emitida em 
1985 pelo Instituto Giordianos. 
 Conceito estrutural do sistema Os projetos permitem construção de casas com 
mais de um pavimento sem a necessidade de colunas ou vigas. O conceito estrutural 
desse sistema pode ser considerado realmente monolítico, característica de grande 
vantagem quanto à estabilidade da edificação como um todo, pois foi desenvolvido 
para distribuir de maneira uniforme as cargas sobre as fundações. Sua composição 
final é bastante leve, pesando entre 2,5 kg/m2 a 4 kg/m2 (antes da aplicação da 
32 
 
argamassa), enquanto as mesmas dimensões de alvenaria simples podem chegar a 
120 kg/m2. 
 
 
Foto1: Painel fabricado na Comercial Betel - DF 
 
Figura 8: Painel simples 
Fonte: www.monolite.com.br 
 10.7.2 Painéis 
Transporte e armazenamento O transporte e içamento podem ser manuais, e 
os painéis devem ser armazenados na posição horizontal com pilhas de no máximo 
20 painéis, em locais secos e limpos. 
33 
 
10.7.3 Tela Soldada 
As malhas utilizadas no sistema construtivo são produzidas com aço de alta 
resistência, com tensão última superiores a 600 MPa, com limite de escoamento, fyk 
> 600 N/mm2 e limite de ruptura, ftk > 680 N/mm2. O aço utilizado poderá ser do tipo 
comum, zincado, galvanizado a quente e inoxidável, adequados às necessidades de 
aplicação e que garantam estabilidade e integridade ao longo do tempo. 
 10.7.4 Reforços 
 O Sistema possui três tipos básicos de reforços, concebidos com arame de 
aço galvanizado decom malha, semelhantes à dos painéis. O reforço “liso” é utilizado 
para reforçar as aberturas de portas e janelas em cantos onde estão presentes os 
acúmulos de esforços, este reforço também é utilizado em painéis que perderam seu 
traspasse e em recortes para passagens de tubulações hidráulicas e elétricas. O 
reforço “U” utilizado em todo o perímetro das aberturas evitando assim que o 
revestimento dos painéis seja aplicado diretamente no EPS e o reforço “L” aplicado 
em todo encontro de paredes perpendiculares. O objetivo da utilização destes reforços 
é formar uma estrutura única, interligando toda a montagem e fortalecer possíveis 
pontos críticos da estrutura. Esses reforços são instalados à tela do painel com arame 
ou grampo galvanizados. 
 
10.7.5 Montagem dos painéis 
O trabalho de montagem poderá ser facilitado com a numeração dos painéis. 
As abas dos painéis deverão ser reforçadas com telas de aço eletro soldadas 
sobrepostas ao painel adjacente. Nos cantos dos painéis e nos cantos das portas e 
janelas pedaços de tela devem ser colocados nos lados interno e externo na posição 
diagonal, para absorver tensões e eventuais trincas. 
 
34 
 
 
Figura 19: Montagem dos painéis 
Fonte: http://paredesbetel.com.br/?p=329 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
3. CONCLUSÕES E PERSPECTIVAS 
 
A conclusão apresenta uma síntese dos principais resultados alcançados no 
trabalho, demonstrando seus méritos e as contribuições para a compreensão do 
objeto de pesquisa. 
35 
 
Nesta seção também devem ser apresentadas as perspectivas com base nos 
resultados alcançados. 
O método Monolite é um método comprovadamente seguro e que se enquadra 
nas diversas normas citadas durante o trabalho. O método Monolite confere maior 
agilidade aos projetos. O Método Monolite por usar o insumo EPS, proporciona 
ganhos ambientais de conforto e economia em todo o seu processo e principalmente 
no seu, não descarte (reciclagem), permitindo que o mesmo recurso seja 
implementado em novos setores. 
Em relação às pesquisas sobre a dominância dos sistemas tradicionais no 
mercado, pode-se concluir que ainda há muito espaço para ser conquistado pelos 
novos sistemas, portanto, compreende-se a relevância do objeto de estudo deste 
trabalho, que evidencia e chama a atenção para uma outra solução tecnológica da 
construção civil, que vai muito além da sua aplicação nos canteiros de obra. 
Tendo em vista as diversas qualidades que o sistema pode proporcionar, é 
necessário investir na implementação do mesmo, afim de romper a barreira cultural 
que impede o avanço tecnológico das edificações no Brasil. 
O EPS é um plástico inerte, não tóxico, versátil e 100% reciclável. É também 
um material de fácil manuseio, o que garante uma economia de cerca de 20% no 
prazo de construção. Dependendo do projeto pode-se observar uma redução de 6% 
a 8% no custo global da obra, além de proporcionar economia de energia em suas 
demais aplicações. 
Verificamos, que fazendo o comparativo entre os métodos construtivos da 
vedação de alvenaria com blocos cerâmicos e as placas de EPS, em que empresários 
pretendem construir casa populares em grande escala em um pequeno prazo, tivemos 
a certeza pelos orçamentos que os Painéis de EPS e seria uma solução mais viável e 
econômica, comparando os orçamentos feitos, os tempos gastos pelos trabalhadores 
envolvidos o custo com materiais e custo total da obra. 
 
 
 
 
 
 
 
36 
 
 
 
 
REFERÊNCIAS 
 
 
Esta seção deve conter as referências das obras citadas, em ordem alfabética 
pelo sobrenome do primeiro autor. 
Exemplos de referências no estilo ABNT podem ser consultados no Guia de 
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