Manutenção Mecânica - BLOCO II - Guia do Mocelin

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1 Guia de Estudo Inicial – Ênfase 6 – Conhecimentos Específicos – BLOCO II – PSP PETROBRAS 2023 
PÚBLICA 
 
 
 
2 Guia de Estudo Inicial – Ênfase 6 – Conhecimentos Específicos – BLOCO II – PSP PETROBRAS 2023 
PÚBLICA 
Introdução 
Turma, meu nome é Marcio Mocelin e criei um 
material de estudo para ajudar na preparação para 
o concurso da Petrobras nas disciplinas presentes 
BLOCO I do cargo da ÊNFASE 6 – 
Manutenção - Mecânica. O objetivo deste 
material é fornecer uma guia de estudos prático e 
útil para aqueles que desejam se preparar para a 
prova com confiança e segurança. 
É importante ressaltar que este material não é 
perfeito, já que não sou professor da disciplina, 
porém, fiz o possível para torná-lo o mais útil e 
eficaz possível para que vocês possam alcançar 
seus objetivos. Portanto, fiquem à vontade para 
usar este material como um guia e para adaptá-lo 
de acordo com suas necessidades. Ele somente 
introduz cada ponto do edital, facilitando assim a 
sua busca incansável pela internet. 
ESSE MATERIAL NÃO É UMA APOSTILA. ESSE 
MATERIAL NÃO PODE SER VENDIDO. 
Espero que este material seja útil e ajude vocês a 
se prepararem para o concurso da Petrobras com 
sucesso. Desejo a todos boa sorte em seus estudos 
e que alcancem seus objetivos. Vamos juntos 
nessa jornada! 
ASSUNTOS DO EDITAL 
1. Gestão de Manutenção 
2. Noções sobre Equipamentos Mecânicos 
3. Lubrificação 
 
 
 
 
 
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PÚBLICA 
1. Gestão da Manutenção 
A gestão de manutenção é uma área fundamental 
para garantir a eficiência e confiabilidade dos 
equipamentos e instalações de uma empresa. 
Entre os tópicos mais importantes que você deve 
saber em um curso de gestão de manutenção, 
estão: 
Fundamentos da manutenção: tipos de 
manutenção, importância da manutenção 
preventiva, análise de falhas, indicadores de 
desempenho, entre outros. 
Planejamento e programação de manutenção: 
técnicas de planejamento e programação, 
elaboração de planos de manutenção, gestão de 
ordens de serviço, ferramentas para gestão de 
manutenção, entre outros. 
Gerenciamento de estoque e compras: gestão de 
estoque de peças de reposição, fornecedores de 
peças e serviços, gestão de contratos de 
manutenção, entre outros. 
Gestão de custos de manutenção: orçamento de 
manutenção, controle de custos, redução de 
custos, análise de custo-benefício, entre outros. 
Esses são alguns dos principais tópicos que você 
deve conhecer em um curso de gestão de 
manutenção. É importante lembrar que a gestão 
de manutenção pode variar de acordo com o tipo 
de indústria ou empresa, e que a aplicação desses 
conceitos deve ser adaptada à realidade de cada 
organização. 
Fundamentos da Manutenção 
Existem três tipos principais de manutenção: 
preventiva, corretiva e preditiva. Cada tipo de 
manutenção tem um objetivo e uma abordagem 
diferente para garantir que os equipamentos e 
sistemas sejam mantidos em bom estado de 
funcionamento. 
A manutenção preventiva é uma abordagem que 
se baseia na realização de intervenções 
programadas e antecipadas nos equipamentos, 
com o objetivo de evitar a ocorrência de falhas 
inesperadas e prolongar a vida útil dos mesmos. 
Na indústria de petróleo e gás offshore, a 
manutenção preventiva é uma ferramenta 
importante para garantir a operação segura e 
confiável das plataformas de produção e dos 
equipamentos submarinos. 
Alguns exemplos de ações de manutenção 
preventiva que podem ser realizadas na indústria 
de petróleo e gás offshore incluem: 
 
• Troca de óleo e filtros: a troca regular de óleo e 
filtros dos equipamentos é uma ação preventiva 
simples, mas muito eficaz para evitar a 
ocorrência de problemas como desgaste 
excessivo de peças, corrosão e obstrução de 
dutos e sistemas hidráulicos. 
• Inspeções visuais: inspeções regulares visuais 
podem identificar problemas como corrosão, 
desgaste de peças, vazamentos e outras 
anomalias que podem levar a falhas inesperadas. 
• Testes de pressão: testes de pressão são 
realizados em equipamentos como tubulações, 
válvulas e tanques para verificar a integridade 
dos mesmos e detectar vazamentos e outros 
problemas. 
• Substituição de peças desgastadas: a 
substituição regular de peças desgastadas antes 
que elas falhem é uma ação preventiva 
importante para evitar a ocorrência de falhas 
inesperadas em equipamentos críticos, como 
sistemas de ancoragem, sistemas de elevação e 
sistemas de posicionamento dinâmico. 
• Limpeza e manutenção de sistemas de 
refrigeração: a manutenção regular de sistemas 
de refrigeração é importante para evitar o 
superaquecimento de equipamentos e garantir a 
eficiência energética dos mesmos. 
Essas são apenas algumas das ações de 
manutenção preventiva que podem ser realizadas 
na indústria de petróleo e gás offshore. É 
importante ressaltar que a escolha das ações mais 
adequadas depende das características dos 
equipamentos, do ambiente em que eles operam 
e da criticidade dos mesmos para a produção de 
petróleo e gás. 
 
 
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A manutenção corretiva é uma abordagem que se 
baseia na correção de falhas e problemas que já 
ocorreram nos equipamentos, com o objetivo de 
restaurar o funcionamento normal dos mesmos. 
Na indústria de petróleo e gás offshore, a 
manutenção corretiva é uma abordagem 
comumente utilizada para corrigir falhas 
inesperadas nos equipamentos, que podem causar 
a paralisação das atividades de produção. 
Alguns exemplos de situações em que a 
manutenção corretiva pode ser necessária na 
indústria de petróleo e gás offshore incluem: 
 
• Falhas em sistemas de posicionamento 
dinâmico: falhas nesse sistema podem causar a 
perda de posição da plataforma e colocar em 
risco a integridade da mesma e dos 
trabalhadores. A manutenção corretiva pode ser 
necessária para corrigir problemas em sensores, 
controladores, propulsores e outros 
componentes desse sistema. 
• Vazamentos em tubulações e dutos: 
vazamentos em tubulações e dutos podem 
causar danos ao meio ambiente e colocar em 
risco a segurança dos trabalhadores. A 
manutenção corretiva pode ser necessária para 
identificar a causa do vazamento e corrigi-lo o 
mais rápido possível. 
• Falhas em sistemas de elevação: falhas em 
sistemas de elevação, como guindastes e gruas, 
podem causar a paralisação das atividades de 
produção e colocar em risco a segurança dos 
trabalhadores. A manutenção corretiva pode ser 
necessária para corrigir problemas em motores, 
redutores, freios e outros componentes desses 
sistemas. 
• Quebras em equipamentos submarinos: 
equipamentos submarinos como árvores de 
natal, válvulas e conexões podem sofrer danos 
durante a operação, como trincas, rupturas ou 
vazamentos. A manutenção corretiva pode ser 
necessária para identificar e corrigir esses 
problemas o mais rápido possível, a fim de evitar 
a paralisação das atividades de produção e 
minimizar os riscos ambientais. 
Esses são apenas alguns exemplos de situações em 
que a manutenção corretiva pode ser necessária 
na indústria de petróleo e gás offshore. É 
importante ressaltar que a manutenção corretiva 
deve ser realizada de forma criteriosa, buscando 
identificar a causaraiz do problema e tomar as 
ações necessárias para evitar a sua recorrência no 
futuro. 
A manutenção preditiva é uma abordagem que 
utiliza técnicas de monitoramento para identificar 
falhas em potencial antes que elas ocorram, 
permitindo que sejam feitas intervenções 
preventivas de forma programada e antecipada, 
evitando assim a ocorrência de falhas inesperadas. 
Na indústria de petróleo e gás offshore, a 
manutenção preditiva é uma ferramenta 
importante para garantir a operação segura e 
confiável das plataformas de produção e dos 
equipamentos submarinos. Alguns exemplos de 
técnicas de monitoramento utilizadas na 
manutenção preditiva em plataformas offshore 
incluem: 
• Análise de vibração: essa técnica consiste na 
análise das vibrações geradas pelos 
equipamentos durante a operação. A partir dessa 
análise, é possível identificar a presença de 
desalinhamentos, desequilíbrios, folgas e outros 
problemas que podem levar a falhas. Na 
indústria de petróleo e gás, essa técnica é 
comumente utilizada em bombas, compressores 
e turbinas. 
• Análise de óleo: essa técnica consiste na análise 
do óleo lubrificante dos equipamentos para 
identificar a presença de partículas metálicas, 
água, ácidos e outros contaminantes que podem 
indicar a presença de problemas nos 
equipamentos. Na indústria de petróleo e gás, 
essa técnica é comumente utilizada em motores 
a diesel, compressores, turbinas e equipamentos 
hidráulicos. 
• Termografia: essa técnica consiste na análise da 
temperatura dos equipamentos durante a 
operação. A partir dessa análise, é possível 
identificar a presença de pontos quentes, que 
podem indicar a presença de problemas como 
 
 
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sobrecarga, falha de isolamento, entre outros. 
Na indústria de petróleo e gás, essa técnica é 
comumente utilizada em transformadores, 
motores elétricos e sistemas de refrigeração. 
Essas são apenas algumas das técnicas de 
monitoramento utilizadas na manutenção 
preditiva em plataformas offshore de petróleo e 
gás. A aplicação dessas técnicas requer 
conhecimentos técnicos especializados, 
equipamentos específicos e uma equipe de 
profissionais qualificados para realizar as análises 
e interpretar os resultados. 
 
Em resumo, a manutenção preventiva busca 
evitar problemas, a manutenção corretiva busca 
corrigir problemas que já ocorreram, e a 
manutenção preditiva busca prever e evitar 
problemas antes que ocorram. Cada tipo de 
manutenção é importante e deve ser aplicado de 
acordo com as necessidades e características dos 
equipamentos e sistemas, visando garantir a 
segurança dos trabalhadores, a continuidade das 
operações e a preservação do meio ambiente. 
 
Outro fundamento importante da Gestão de 
Manutenção é a Análise de Falhas. Esta é uma 
técnica para identificar as causas raízes das falhas 
ocorridas em equipamentos ou sistemas. Com 
essa análise, é possível identificar os pontos 
críticos que necessitam de manutenção 
preventiva, evitando novas falhas. 
Outro item igualmente importante são os 
Indicadores de desempenho. A gestão de 
manutenção utiliza diversos indicadores para 
medir o desempenho da manutenção, como o 
tempo médio entre falhas, o tempo médio de 
reparo, o índice de disponibilidade dos 
equipamentos, entre outros. 
Esses são alguns dos conceitos básicos sobre os 
fundamentos da manutenção. É importante 
entender que a manutenção é uma atividade 
complexa que envolve diversos aspectos técnicos 
e gerenciais, e que a escolha do tipo de 
manutenção mais adequado para cada 
equipamento depende de uma série de fatores, 
como a criticidade do equipamento, o ambiente 
em que ele opera, o nível de segurança requerido, 
entre outros. 
Planejamento e programação de manutenção 
O planejamento e a programação de manutenção 
são etapas essenciais para garantir a eficiência e 
eficácia da manutenção de equipamentos e 
sistemas, além de assegurar a disponibilidade dos 
mesmos para produção ou operação. Essa 
atividade envolve técnicas de planejamento e 
programação, elaboração de planos de 
manutenção, gestão de ordens de serviço e 
ferramentas para gestão de manutenção, entre 
outros aspectos. 
As técnicas de planejamento e programação de 
manutenção envolvem o desenvolvimento de 
estratégias e planos para a execução de tarefas de 
manutenção, levando em consideração a 
disponibilidade de recursos, o tempo necessário 
para realizar a tarefa e as prioridades de 
manutenção. Uma das técnicas mais utilizadas é a 
análise de criticidade, que envolve a classificação 
dos equipamentos e sistemas em função do seu 
grau de importância para a operação da empresa. 
Com base nessa classificação, é possível 
estabelecer prioridades de manutenção e definir 
quais equipamentos e sistemas devem receber 
mais atenção. 
A elaboração de planos de manutenção é uma 
atividade que envolve a definição das tarefas de 
manutenção que devem ser executadas em cada 
equipamento ou sistema, bem como a frequência 
e o tipo de manutenção que deve ser realizado. 
Esses planos podem ser elaborados com base nas 
especificações do fabricante, em experiências 
anteriores com o equipamento ou sistema ou em 
dados obtidos a partir de técnicas de análise de 
criticidade. 
A gestão de ordens de serviço é uma etapa 
importante do planejamento e programação de 
manutenção, que envolve a emissão e o 
 
 
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acompanhamento das ordens de serviço para a 
realização das tarefas de manutenção. Essas 
ordens de serviço podem ser geradas a partir de 
um sistema de gerenciamento de manutenção, 
que permite a programação das tarefas de 
manutenção e o acompanhamento do seu status. 
As ferramentas para gestão de manutenção são 
recursos tecnológicos que auxiliam na gestão e 
planejamento da manutenção, tais como 
softwares de gerenciamento de manutenção, 
sensores de monitoramento de condições, entre 
outros. Essas ferramentas permitem a gestão 
integrada de todos os aspectos da manutenção, 
desde o planejamento até a execução e 
acompanhamento das tarefas. 
 
Em resumo, o planejamento e programação de 
manutenção envolvem técnicas de planejamento 
e programação, elaboração de planos de 
manutenção, gestão de ordens de serviço e 
ferramentas para gestão de manutenção, visando 
garantir a eficiência e eficácia da manutenção de 
equipamentos e sistemas, além de assegurar a 
disponibilidade dos mesmos para produção ou 
operação. 
 
Gerenciamento de estoque e compras 
O gerenciamento de estoque e compras é uma 
atividade crítica na gestão de manutenção, já que 
é necessário garantir o fornecimento de peças de 
reposição e serviços necessários para a realização 
das tarefas de manutenção. Essa atividade 
envolve a gestão de estoque de peças de 
reposição, fornecedores de peças e serviços, 
gestão de contratos de manutenção, entre outros 
aspectos. 
A gestão de estoque de peças de reposição é uma 
atividade que envolve a definição do nível de 
estoque necessário para garantir a 
disponibilidade de peças de reposição para a 
realização das tarefas de manutenção. É 
importante que o estoque seja suficiente para 
atender às necessidades de manutenção, mas 
também que não seja excessivo, o que pode levar 
a custos desnecessários de armazenamento e 
obsolescência de peças. Uma técnica comum 
utilizada na gestão de estoque é a análise ABC, que 
envolve a classificação dos itens de estoque em 
função da sua importância e valor. 
A gestão de fornecedores de peças e serviços é 
uma atividade que envolve a seleção, qualificação 
e acompanhamento dos fornecedores de peças e 
serviços necessários para a realização das tarefas 
de manutenção. 
É importante que os fornecedores sejam 
confiáveis e ofereçamprodutos e serviços de 
qualidade a preços competitivos. A gestão de 
fornecedores também inclui a negociação de 
contratos de fornecimento e a avaliação do 
desempenho dos fornecedores. 
A gestão de contratos de manutenção é uma 
atividade que envolve a definição e gestão de 
contratos com prestadores de serviços de 
manutenção, como empresas especializadas em 
manutenção de equipamentos e sistemas. Esses 
contratos devem definir claramente as tarefas de 
manutenção a serem realizadas, a frequência e a 
duração das visitas, os níveis de serviço esperados 
e os preços a serem pagos. É importante que esses 
contratos sejam bem gerenciados para garantir a 
qualidade e eficácia da manutenção. 
Algumas das ferramentas utilizadas no 
gerenciamento de estoque e compras incluem 
sistemas de gerenciamento de estoque, softwares 
de gestão de fornecedores, sistemas de compras 
eletrônicas, entre outros. 
 
Em resumo, o gerenciamento de estoque e 
compras na gestão de manutenção envolve a 
gestão de estoque de peças de reposição, 
fornecedores de peças e serviços, gestão de 
contratos de manutenção, entre outros aspectos, 
visando garantir o fornecimento de peças de 
reposição e serviços necessários para a realização 
das tarefas de manutenção, com qualidade, 
eficiência e eficácia. 
 
 
7 Guia de Estudo Inicial – Ênfase 6 – Conhecimentos Específicos – BLOCO II – PSP PETROBRAS 2023 
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Gestão de custos de manutenção 
A gestão de custos de manutenção é um processo 
crítico na gestão de ativos, uma vez que a 
manutenção é uma das principais fontes de 
despesas operacionais em muitas empresas. Essa 
atividade envolve a definição e gestão do 
orçamento de manutenção, o controle e a redução 
dos custos de manutenção, a análise de custo-
benefício das atividades de manutenção, entre 
outros aspectos. 
O orçamento de manutenção é um plano 
financeiro que define os recursos necessários para 
a realização das atividades de manutenção em um 
determinado período. O orçamento deve 
considerar as despesas com mão de obra, 
materiais, equipamentos, serviços de terceiros e 
outros custos associados à manutenção. A 
definição do orçamento deve ser baseada em 
dados históricos de custos de manutenção, no 
planejamento de atividades de manutenção e nas 
estratégias de gestão de ativos. 
O controle de custos de manutenção é uma 
atividade que visa monitorar e gerenciar os custos 
associados à manutenção. Isso envolve a coleta de 
dados de custos de manutenção, a análise dos 
dados e a identificação de oportunidades de 
redução de custos. As técnicas de análise de custo, 
como a análise ABC, podem ser usadas para 
identificar os itens que representam os maiores 
custos de manutenção e, assim, orientar as ações 
de redução de custos. 
A redução de custos de manutenção é uma 
atividade que visa identificar e implementar 
oportunidades para reduzir os custos associados à 
manutenção. Isso pode envolver a reengenharia 
de processos, a melhoria da eficiência do trabalho, 
a otimização do estoque de peças de reposição e a 
adoção de novas tecnologias. É importante que as 
ações de redução de custos sejam realizadas sem 
comprometer a qualidade e eficácia da 
manutenção. 
A análise de custo-benefício é uma técnica que 
permite avaliar as atividades de manutenção em 
termos de custos e benefícios. Isso envolve a 
análise dos custos de manutenção, como o custo 
de mão de obra, o custo de materiais e o custo de 
equipamentos, em relação aos benefícios 
associados à manutenção, como a redução do 
tempo de parada de equipamentos, a redução de 
falhas e a melhoria da confiabilidade dos 
equipamentos. 
Algumas das ferramentas utilizadas na gestão de 
custos de manutenção incluem softwares de 
gestão de manutenção, softwares de 
gerenciamento de custos, técnicas de análise de 
custos e outras ferramentas de análise financeira. 
 
Em resumo, a gestão de custos de manutenção na 
gestão de ativos envolve a definição e gestão do 
orçamento de manutenção, o controle e a 
redução dos custos de manutenção, a análise de 
custo-benefício das atividades de manutenção, 
entre outros aspectos, visando garantir a 
eficiência e eficácia da manutenção com o menor 
custo possível. 
 
 
 
8 Guia de Estudo Inicial – Ênfase 6 – Conhecimentos Específicos – BLOCO II – PSP PETROBRAS 2023 
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2. Noções sobre Equipamentos 
Mecânicos 
2.1 BOMBAS 
As bombas são dispositivos mecânicos que são 
utilizados para transferir líquidos de um lugar para 
outro, geralmente de uma fonte de líquido para 
um sistema de tubulação ou de armazenamento. 
As bombas são amplamente utilizadas em muitas 
indústrias, incluindo petróleo e gás, construção, 
agricultura, mineração, produção de alimentos e 
bebidas, e muitas outras. 
Existem vários tipos de bombas disponíveis no 
mercado, cada uma com suas próprias vantagens 
e desvantagens. Algumas das bombas mais 
comuns incluem: 
Bombas centrífugas: Essas bombas usam rotores 
giratórios para aumentar a pressão e o fluxo do 
líquido. Elas são frequentemente usadas em 
aplicações de água potável, irrigação, HVAC, e em 
muitas outras indústrias. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Bombas de deslocamento positivo: Essas bombas 
usam pistões, engrenagens, rotores ou outros 
mecanismos para deslocar o líquido. Elas são 
frequentemente usadas em aplicações de alta 
pressão, tais como na indústria de petróleo e gás, 
em sistemas hidráulicos, e muitas outras 
aplicações. 
 
 
Independentemente do tipo de bomba que você 
usa, é importante garantir que ela esteja 
corretamente dimensionada para a sua aplicação. 
Além disso, é importante manter as bombas 
adequadamente, realizando inspeções regulares, 
substituindo peças desgastadas e seguindo as 
instruções do fabricante para a manutenção 
adequada. 
Como as Bombas Funcionam? 
A seguir, apresentarei a teoria de como as bombas 
funcionam e os princípios físicos envolvidos. 
As bombas funcionam através da transferência de 
energia de um motor ou outra fonte de energia 
para um líquido. Essa transferência de energia 
resulta na criação de uma pressão diferencial 
entre a entrada e a saída da bomba, forçando o 
líquido a se mover através da bomba. 
A quantidade de energia necessária para mover o 
líquido depende do tipo de bomba e das 
características do líquido, como sua viscosidade e 
densidade. Para calcular a energia necessária para 
mover o líquido, podemos usar a equação de 
Bernoulli, que relaciona a pressão, a velocidade e 
a altura do líquido: 
 
onde P é a pressão, ρ é a densidade do líquido, v é 
a velocidade do líquido, h é a altura do líquido 
acima de um ponto de referência e g é a 
aceleração da gravidade. 
As bombas centrífugas funcionam através do uso 
de rotores giratórios, que aumentam a pressão e o 
fluxo do líquido. Quando o líquido entra na bomba 
 
 
9 Guia de Estudo Inicial – Ênfase 6 – Conhecimentos Específicos – BLOCO II – PSP PETROBRAS 2023 
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através da entrada, ele é levado para o centro do 
rotor. O movimento de rotação do rotor cria uma 
força centrífuga que empurra o líquido para a 
borda do rotor, aumentando sua pressão e 
velocidade. Em seguida, o líquido é forçado a sair 
da bomba através da saída. 
As bombas de deslocamento positivo, por outro 
lado, funcionam através do uso de pistões, 
engrenagens, rotores ou outros mecanismos para 
deslocar o líquido. Essas bombas funcionam 
empurrando o líquido através de uma série de 
câmaras, uma de cada vez, criando assim um fluxo 
constante de líquido. 
 
Em resumo, a teoria de como as bombas 
funcionam envolve a transferência de energia de 
uma fonte de energia para um líquido, criando 
uma pressão diferencial que força o líquido a se 
mover através da bomba. As fórmulas da equação 
de Bernoulli podem ser usadas para calcular a 
energia necessária para mover o líquido, e os 
princípios físicos de força centrífuga edeslocamento positivo são aplicados em 
diferentes tipos de bombas para alcançar esse 
objetivo. 
Problemas Comuns em Bombas 
As bombas centrífugas e de deslocamento positivo 
são amplamente utilizadas em diversas aplicações 
na indústria, incluindo o setor de petróleo e gás. 
No entanto, elas podem apresentar alguns 
problemas que afetam seu desempenho e 
eficiência. 
Os principais problemas em bombas centrífugas 
incluem: 
Cavitação: ocorre quando a pressão do líquido na 
entrada da bomba é menor do que a pressão de 
vapor do líquido, o que causa a formação de 
bolhas de vapor que implosiona ao entrar em 
áreas de maior pressão, danificando o rotor e o 
corpo da bomba. 
 
Desgaste: o desgaste do rotor, vedações e outras 
partes móveis da bomba pode reduzir sua 
eficiência e causar falhas no sistema. 
Erosão: o líquido bombeado pode causar erosão 
das partes internas da bomba devido ao impacto 
das partículas em alta velocidade. Isso pode causar 
desgaste prematuro e danos ao rotor e à carcaça. 
Sobrecarga do motor: o excesso de pressão ou 
vazão pode sobrecarregar o motor, reduzindo sua 
vida útil e aumentando o consumo de energia. 
Já os principais problemas em bombas de 
deslocamento positivo incluem: 
Cavitação: similarmente às bombas centrífugas, a 
cavitação também pode ocorrer nas bombas de 
deslocamento positivo, causando danos no rotor e 
reduzindo a eficiência. 
 
 
 
10 Guia de Estudo Inicial – Ênfase 6 – Conhecimentos Específicos – BLOCO II – PSP PETROBRAS 2023 
PÚBLICA 
 
Vazamento: o vazamento nas vedações e partes 
móveis da bomba pode resultar em perda de 
pressão e redução da eficiência da bomba. 
Bloqueio: o bloqueio da bomba devido a detritos 
ou partículas no líquido pode causar o mau 
funcionamento da bomba e danificar o rotor. 
Desgaste: assim como nas bombas centrífugas, o 
desgaste de peças móveis, como vedações e 
rolamentos, pode causar perda de eficiência e 
falhas no sistema. 
Para evitar ou minimizar esses problemas, é 
importante realizar manutenção preventiva 
regularmente, monitorar a operação da bomba e 
suas condições de trabalho, e escolher o tipo de 
bomba adequado para cada aplicação. 
Contextualizando 
As bombas centrífugas e de deslocamento positivo 
são amplamente utilizadas na indústria de óleo e 
gás, tanto em aplicações onshore quanto offshore, 
bem como no refino de petróleo. 
Na indústria offshore, as bombas centrífugas são 
comumente usadas para transferir fluidos de um 
ponto para outro em plataformas de produção, 
como água de resfriamento, água do mar, óleo, 
gás, lama de perfuração, produtos químicos e 
outros fluidos. As bombas centrífugas também são 
utilizadas para injeção de produtos químicos em 
processos de tratamento de água e gás, bem como 
para processos de separação de óleo, gás e água. 
As bombas de deslocamento positivo também têm 
aplicações na indústria offshore, especialmente 
nas etapas de transferência e injeção de fluidos. 
Elas são particularmente úteis para lidar com 
fluidos viscosos, como óleo e lama de perfuração, 
bem como em sistemas que requerem alta pressão 
ou fluxo constante. As bombas de deslocamento 
positivo também são utilizadas para injeção de 
produtos químicos, como agentes de limpeza, 
agentes anti-incrustantes e agentes anti-espuma. 
Na indústria de refino de petróleo, as bombas 
centrífugas são utilizadas em diversas etapas do 
processo de refino, como para transferência de 
petróleo bruto, combustíveis e outros produtos 
refinados. Elas também são utilizadas para 
movimentar água de resfriamento, água tratada e 
produtos químicos usados em processos de 
tratamento. 
As bombas de deslocamento positivo também têm 
aplicações no refino de petróleo, especialmente 
para lidar com fluidos viscosos e em sistemas que 
requerem alta pressão. Elas são frequentemente 
utilizadas para transferir produtos de alta 
viscosidade, como asfalto e betume, bem como 
produtos químicos usados no processo de refino. 
Em resumo, tanto as bombas centrífugas quanto 
as bombas de deslocamento positivo são 
essenciais para o funcionamento eficiente e 
confiável da indústria de óleo e gás offshore e de 
refino. A escolha do tipo de bomba dependerá das 
necessidades de cada aplicação específica. 
2.2 COMPRESSORES 
Compressores são máquinas utilizadas para 
comprimir fluidos gasosos, aumentando sua 
pressão e reduzindo seu volume. Existem 
diferentes tipos de compressores, como os de 
pistão, de parafuso, centrífugos e axiais, cada um 
com suas próprias características e aplicabilidades. 
 
Os compressores de pistão são compostos por um 
ou mais pistões que se movem dentro de um 
cilindro. Quando o pistão se move para dentro do 
cilindro, ele reduz o volume do gás e aumenta sua 
 
 
11 Guia de Estudo Inicial – Ênfase 6 – Conhecimentos Específicos – BLOCO II – PSP PETROBRAS 2023 
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pressão. Já os compressores de parafuso 
consistem em dois parafusos que se encaixam e 
giram, comprimindo o gás entre eles. 
 
 
 
 
Os compressores centrífugos e axiais, por sua vez, 
utilizam rotores para comprimir o gás. No caso dos 
centrífugos, o gás é direcionado para o centro do 
rotor e é acelerado para fora pelas lâminas. Já nos 
compressores axiais, o gás passa através das 
lâminas do rotor em uma direção axial, sendo 
comprimido ao longo do caminho. 
Os compressores são amplamente utilizados em 
diversos setores da indústria, incluindo petróleo e 
gás, indústria química, refrigeração e ar 
condicionado. Eles podem ser utilizados em 
processos de armazenamento de gás natural, 
processos de produção de petróleo e gás, sistemas 
e ar condicionado em edifícios e refrigeração de 
alimentos e bebidas. 
É importante destacar que os compressores 
podem apresentar algumas falhas e problemas, 
como vazamentos de óleo, desgaste excessivo das 
peças, aumento da temperatura do gás e ruídos 
excessivos. Por isso, é fundamental realizar a 
manutenção preventiva e corretiva dos 
compressores para garantir sua operação segura e 
eficiente. 
Em resumo, os compressores são máquinas 
utilizadas para aumentar a pressão e reduzir o 
volume de fluidos gasosos, com diversas 
aplicações em diferentes setores da indústria. É 
importante conhecer os diferentes tipos de 
compressores e suas principais características, 
bem como realizar a manutenção adequada para 
garantir sua operação segura e eficiente. 
 
Como os compressores funcionam? 
Os compressores são máquinas projetadas para 
aumentar a pressão e reduzir o volume de gases. 
Eles funcionam através da transferência de 
energia do motor para o fluido, gerando uma 
diferença de pressão que impulsiona o fluxo do 
gás para dentro da máquina, onde é comprimido. 
O princípio físico que governa o funcionamento 
dos compressores é a Lei de Boyle-Mariotte, que 
estabelece que a pressão de um gás é 
inversamente proporcional ao seu volume, desde 
que a temperatura seja mantida constante. Isso 
significa que, ao reduzir o volume do gás, sua 
pressão aumenta. 
Existem diferentes tipos de compressores, cada 
um com suas próprias características e princípios 
de funcionamento. 
Por exemplo, os compressores de pistão utilizam a 
ação de um ou mais pistões dentro de um cilindro 
para comprimir o gás. Já os compressores de 
parafuso utilizam um parafuso rotativo para 
comprimir o gás entre duas superfícies. Os 
compressores centrífugos utilizam um rotor de 
alta velocidade para acelerar o gás, aumentando 
sua pressão. E os compressores axiais utilizam um 
conjunto de lâminas para comprimir o gás em uma 
direção axial. 
 
 
12 Guia de Estudo Inicial – Ênfase 6 – Conhecimentos Específicos – BLOCO II – PSP PETROBRAS 2023 
PÚBLICA 
O desempenho dos compressores é medido por 
meio de parâmetros como a taxa de fluxo, pressão 
e eficiência. A taxa de fluxo é a quantidade de gás 
que é comprimida em um determinado período de 
tempo, medidaem metros cúbicos por hora 
(m³/h). 
A pressão é a força exercida pelo gás, medida em 
pascal (Pa) ou em bar (1 bar = 100.000 Pa). A 
eficiência é a relação entre a energia consumida 
pelo compressor e a energia transferida para o gás 
comprimido. 
A eficiência do compressor pode ser calculada por 
meio da fórmula: 
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊ê𝒏𝒄𝒊𝒂 = 
𝑷𝒐𝒕𝒔𝒂𝒊
𝑷𝒐𝒕𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂
 
Onde a potência de saída é a energia transferida 
para o gás comprimido e a potência de entrada é a 
energia fornecida pelo motor. 
Em resumo, os compressores funcionam através 
da transferência de energia do motor para o fluido, 
gerando uma diferença de pressão que impulsiona 
o fluxo do gás para dentro da máquina, onde é 
comprimido. A Lei de Boyle-Mariotte governa o 
funcionamento dos compressores, estabelecendo 
a relação inversa entre pressão e volume do gás. 
Cada tipo de compressor tem suas próprias 
características e princípios de funcionamento, com 
desempenhos medidos por meio de parâmetros 
como taxa de fluxo, pressão e eficiência. A 
eficiência do compressor pode ser calculada pela 
relação entre a potência de saída e a potência de 
entrada. 
Problemas comuns em Compressores 
Os compressores podem apresentar vários 
problemas, que afetam a sua eficiência, segurança 
e vida útil. Algumas das principais falhas que 
podem ocorrer nos compressores são: 
Sobreaquecimento: o superaquecimento é um 
problema comum em compressores e pode ser 
causado por vários fatores, como alta temperatura 
ambiente, sobrecarga de trabalho, mau 
funcionamento do sistema de resfriamento, entre 
outros. 
Vazamentos: os vazamentos são uma das 
principais causas de perda de eficiência nos 
compressores. Eles podem ocorrer em várias 
partes do sistema, como nas conexões de 
tubulação, nas juntas dos componentes e nas 
válvulas. 
Desgaste mecânico: o desgaste mecânico é um 
problema comum em compressores, 
especialmente nos componentes móveis, como 
pistões, anéis de vedação e rolamentos. Isso pode 
levar à perda de eficiência, aumento do consumo 
de energia e possíveis falhas no sistema. 
Contaminação: a contaminação é uma das 
principais causas de falhas em compressores, pois 
pode causar danos aos componentes do sistema, 
como obstrução do fluxo, aumento da fricção e 
corrosão. 
Problemas elétricos: problemas elétricos, como 
falhas no motor, mau funcionamento do sistema 
de partida ou sobrecarga elétrica, podem levar a 
falhas nos compressores. 
Problemas de operação: problemas de operação 
podem ser causados por vários fatores, como 
pressão excessiva, baixo fluxo de ar, uso incorreto 
de componentes e problemas de manutenção. 
Para minimizar esses problemas, é importante 
realizar a manutenção regular do sistema, 
seguindo as instruções do fabricante e garantindo 
que todas as peças estejam em boas condições de 
funcionamento. 
Além disso, é importante monitorar regularmente 
o desempenho do compressor e estar atento a 
qualquer sinal de falha, como ruídos estranhos, 
vibrações ou temperaturas elevadas. 
Contextualizando 
Os compressores são amplamente utilizados na 
indústria de óleo e gás offshore e refino, onde 
desempenham um papel fundamental em diversas 
operações, como: 
 
 
13 Guia de Estudo Inicial – Ênfase 6 – Conhecimentos Específicos – BLOCO II – PSP PETROBRAS 2023 
PÚBLICA 
Compressão de gás natural: Os compressores são 
usados para comprimir gás natural e transportá-lo 
através de gasodutos para a refinaria ou para os 
pontos de distribuição. O gás natural é uma fonte 
importante de energia, e a compressão é 
necessária para garantir que ele possa ser 
transportado de forma eficiente e segura. 
Recuperação assistida de petróleo: A recuperação 
assistida de petróleo envolve a injeção de gases, 
como o dióxido de carbono (CO2), para aumentar 
a produção de petróleo em reservatórios. Os 
compressores são usados para comprimir o CO2 e 
transportá-lo para o reservatório de petróleo, 
onde ele é injetado. 
Refrigeração: Os compressores são usados para 
comprimir gases de refrigeração em sistemas de 
refrigeração em plataformas de petróleo e gás e 
em refinarias. 
Processos de separação: Os compressores são 
usados em processos de separação de líquidos e 
gases em refinarias. Por exemplo, eles podem ser 
usados para separar o hidrogênio do gás natural 
para produzir hidrogênio puro. 
Processos químicos: Os compressores são usados 
em muitos processos químicos em refinarias, 
como na produção de amônia, ureia e outros 
produtos químicos. 
Armazenamento de gás: Os compressores são 
usados para comprimir o gás antes de ser 
armazenado em reservatórios subterrâneos ou 
cavernas de sal. A compressão é necessária para 
aumentar a densidade do gás e permitir o 
armazenamento em grandes quantidades. 
Em resumo, os compressores são uma parte 
essencial da indústria de óleo e gás, e são usados 
em uma ampla gama de processos, desde a 
compressão e transporte de gás até a produção de 
produtos químicos. 
2.3 MOTORES DE COMBUSTÃO INTERNA 
Os motores de combustão interna são um dos 
tipos mais comuns de motores usados em veículos 
automotores, incluindo carros, motocicletas, 
caminhões, barcos e aviões. Eles funcionam 
convertendo a energia química do combustível em 
energia mecânica. 
 
Existem dois tipos de motores de combustão 
interna: motores a gasolina e motores a diesel. 
Vou dar uma explicação básica de cada um. 
Motores a gasolina: Os motores a gasolina usam 
uma mistura de ar e combustível para gerar 
energia. O combustível é vaporizado e misturado 
com ar na entrada do motor. Essa mistura é então 
comprimida no interior do cilindro do motor por 
um pistão que se move para cima e para baixo. 
Quando a mistura é comprimida, uma vela de 
ignição acende a mistura, causando uma explosão. 
Isso empurra o pistão para baixo e gera energia 
mecânica. Esse processo é repetido várias vezes 
por segundo para produzir a rotação do motor. 
Motores a diesel: Os motores a diesel são um 
pouco diferentes. Eles usam apenas ar 
comprimido para gerar calor e inflamar o 
combustível diesel. O combustível é injetado 
diretamente no cilindro do motor, onde é 
inflamado pelo calor do ar comprimido. Isso 
empurra o pistão para baixo e gera energia 
mecânica. Como resultado, os motores a diesel 
são geralmente mais eficientes em termos de 
combustível do que os motores a gasolina. 
Independentemente do tipo de motor de 
combustão interna, eles geralmente têm quatro 
etapas e são elas: admissão, compressão, 
combustão/expansão e exaustão. 
 
 
14 Guia de Estudo Inicial – Ênfase 6 – Conhecimentos Específicos – BLOCO II – PSP PETROBRAS 2023 
PÚBLICA 
Na etapa de admissão, a mistura ar-combustível 
(motores a gasolina) ou apenas ar (motores a 
diesel) é puxada para o cilindro do motor. 
Na etapa de compressão, o pistão comprime a 
mistura (motores a gasolina) ou o ar (motores a 
diesel) no interior do cilindro. 
Na etapa de combustão/expansão, a mistura é 
inflamada (motores a gasolina) ou o combustível 
diesel é injetado e inflamado (motores a diesel), 
empurrando o pistão para baixo e gerando energia 
mecânica. 
Na etapa de exaustão, os gases de escape são 
expelidos do motor. 
 
 
Diferenças entre motores Diesel e Gasolina 
Os motores a diesel e a gasolina diferem em vários 
aspectos importantes, desde o processo de 
combustão até o desempenho e eficiência do 
combustível. Algumas das principais diferenças 
incluem: 
Processo de combustão: O processo de 
combustão é diferente nos dois motores. Nos 
motores a gasolina, a mistura de ar e combustível 
é comprimida pelo pistão e, em seguida, a vela de 
ignição acende a mistura, criando uma explosão 
controlada. Nos motores a diesel, apenas o ar é 
comprimido e aquecido dentro do cilindro do 
motor, o que causa o combustível diesel injetado 
no cilindro a queimar e expandir. 
Eficiência de combustível: Os motores a dieselsão 
geralmente mais eficientes em termos de 
combustível do que os motores a gasolina. Isso se 
deve em parte à forma como o combustível é 
queimado nos dois motores. Nos motores a 
gasolina, uma parte do combustível não queima 
completamente, o que resulta em menos 
eficiência do combustível. Já nos motores a diesel, 
a combustão ocorre com maior eficiência, o que 
permite que os motores a diesel funcionem com 
maior economia. 
Torque e potência: Os motores a diesel 
geralmente produzem mais torque em baixas 
rotações, o que é útil em veículos que precisam de 
potência para acelerar ou puxar cargas pesadas. 
Os motores a gasolina, por outro lado, geralmente 
produzem mais potência em rotações mais altas, o 
que é útil para acelerar rapidamente e atingir altas 
velocidades. 
Emissões: Os motores a diesel tendem a emitir 
mais poluentes do que os motores a gasolina, 
especialmente quando se trata de emissões de 
óxidos de nitrogênio (NOx). No entanto, os 
motores a diesel modernos geralmente são 
equipados com sistemas de controle de emissões, 
como filtros de partículas e catalisadores, para 
reduzir as emissões de poluentes. 
Manutenção: Os motores a diesel tendem a ser 
mais duráveis e exigem menos manutenção do 
que os motores a gasolina, em parte porque o 
processo de combustão é menos agressivo. No 
entanto, os motores a diesel podem ser mais caros 
para reparar quando algo dá errado. 
Essas são apenas algumas das principais diferenças 
entre motores a diesel e a gasolina. Dependendo 
do tipo de veículo e do uso, um tipo de motor pode 
ser mais adequado do que o outro. 
Contextualizando 
Motores a combustão interna são amplamente 
utilizados na produção de petróleo e gás offshore 
em diversas aplicações, como por exemplo: 
Geradores de energia elétrica: Motores a 
combustão interna são comumente utilizados para 
gerar eletricidade a bordo de plataformas de 
petróleo e gás. Eles são frequentemente utilizados 
como fonte primária de energia elétrica para 
alimentar equipamentos e sistemas da 
plataforma. 
Motores de compressores: Motores a combustão 
interna também são usados para acionar 
compressores de gás. Com a ajuda dos 
compressores, o gás produzido é comprimido e 
transportado através de tubulações submarinas 
para o continente. 
 
 
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PÚBLICA 
Bombas de injeção de água: Em alguns campos 
petrolíferos, é necessário injetar água para manter 
a pressão do reservatório de petróleo e aumentar 
a produção. As bombas de injeção de água 
geralmente são acionadas por motores a 
combustão interna. 
Motores de elevação de carga: Os motores a 
combustão interna também são usados para 
acionar equipamentos de elevação de carga, como 
guindastes, que são utilizados para movimentar 
equipamentos e materiais na plataforma. 
Embarcações de apoio: As embarcações de apoio, 
que são usadas para transportar pessoal, 
equipamentos e suprimentos para e das 
plataformas de petróleo e gás, muitas vezes são 
equipadas com motores a combustão interna. 
Essas são apenas algumas das muitas aplicações de 
motores a combustão interna na indústria de 
petróleo e gás offshore. A escolha do tipo de 
motor a ser utilizado depende de vários fatores, 
como a potência necessária, a disponibilidade de 
combustível e as restrições ambientais. 
2.4 TURBINAS A VAPOR E A GÁS 
Turbinas a Vapor 
As turbinas a vapor são equipamentos muito 
utilizados em usinas termelétricas, onde são 
utilizadas para gerar eletricidade a partir da 
queima de combustíveis fósseis, como carvão, 
petróleo e gás natural. Elas também são utilizadas 
em processos industriais que requerem alta 
potência, como na produção de papel, siderurgia e 
refinarias. 
 
A turbina a vapor é composta por um rotor que 
gira em alta velocidade e é acoplado a um gerador 
elétrico. O rotor é movido pelo vapor que é 
expandido em suas pás, gerando um movimento 
rotativo que é transmitido ao gerador elétrico. O 
vapor é gerado em uma caldeira e alimenta a 
turbina através de uma tubulação. 
Existem vários tipos de turbinas a vapor, como as 
de ação, reação e mistas. As turbinas de ação 
possuem apenas um estágio de expansão, ou seja, 
o vapor é expandido apenas uma vez nas pás da 
turbina. Já as turbinas de reação possuem 
múltiplos estágios de expansão, permitindo um 
maior aproveitamento da energia do vapor. As 
turbinas mistas combinam características das 
turbinas de ação e reação. 
Turbinas a Gás 
Já as turbinas a gás são utilizadas em aeronaves, 
navios e em usinas termelétricas. Elas funcionam 
de maneira similar às turbinas a vapor, mas 
utilizam como fluido de trabalho gases como o ar 
ou o gás natural, em vez de vapor. O ar ou gás 
natural é comprimido em um compressor, 
aquecido em uma câmara de combustão e, em 
seguida, expandido nas pás da turbina. O 
movimento rotativo do rotor é transmitido a um 
gerador elétrico ou a um eixo de hélice. 
 
Assim como as turbinas a vapor, existem vários 
tipos de turbinas a gás. As turbinas de ciclo simples 
são compostas apenas por um compressor, uma 
câmara de combustão e uma turbina. As turbinas 
de ciclo combinado combinam uma turbina a gás 
com uma turbina a vapor, aproveitando o calor dos 
gases de escape da turbina a gás para gerar vapor 
e, em seguida, utilizar esse vapor em uma turbina 
a vapor. 
Como funcionam as Turbinas e onde/como são 
utilizadas? 
As turbinas a vapor e as turbinas a gás são dois 
tipos de máquinas térmicas que convertem a 
 
 
16 Guia de Estudo Inicial – Ênfase 6 – Conhecimentos Específicos – BLOCO II – PSP PETROBRAS 2023 
PÚBLICA 
energia térmica em energia mecânica. Ambos os 
tipos de turbinas utilizam um rotor que é acionado 
por um fluido em movimento, seja vapor ou gás. 
No entanto, existem diferenças significativas entre 
as duas turbinas, tanto em termos de 
funcionamento quanto em aplicação. 
 
As turbinas a vapor são comumente utilizadas em 
usinas termelétricas e em aplicações industriais 
que requerem alta potência. Elas funcionam a 
partir do aquecimento de água em uma caldeira 
para produzir vapor, que é então direcionado para 
a turbina através de uma tubulação. O vapor, ao 
passar pelas pás da turbina, faz com que o rotor 
gire em alta velocidade, transmitindo energia 
mecânica ao eixo de saída, que por sua vez, pode 
ser utilizado para acionar um gerador elétrico. 
 
Por outro lado, as turbinas a gás são 
frequentemente utilizadas em aeronaves, navios e 
em usinas termelétricas. Elas funcionam a partir da 
compressão do ar ou do gás em um compressor, 
que é aquecido em uma câmara de combustão e, 
em seguida, é direcionado para as pás da turbina, 
gerando um movimento rotativo que aciona o 
rotor da turbina, e assim, produzindo energia 
mecânica que pode ser usada para acionar um 
gerador elétrico ou o eixo de uma hélice, 
dependendo da aplicação. 
A principal diferença entre as turbinas a vapor e 
as turbinas a gás é o fluido de trabalho. As 
turbinas a vapor utilizam vapor de água como 
fluido, enquanto as turbinas a gás utilizam gases 
como ar ou gás natural. Além disso, as turbinas a 
vapor são geralmente maiores e mais pesadas do 
que as turbinas a gás, enquanto as turbinas a gás 
tendem a ser mais compactas e leves. Por causa 
dessas diferenças, as aplicações para as turbinas a 
vapor e as turbinas a gás são bastante diferentes. 
 
 
 
 
17 Guia de Estudo Inicial – Ênfase 6 – Conhecimentos Específicos – BLOCO II – PSP PETROBRAS 2023 
PÚBLICA 
3. LUBRIFICAÇÃO 
Introdução à Lubrificação 
A lubrificação é uma técnica essencial em 
máquinas e equipamentos, sendo responsável por 
reduzir o atrito e o desgaste entre as superfícies 
em movimento relativo. É um processo que 
envolve a aplicação de um lubrificante entre as 
superfícies, o qual pode ser um líquido, um sólido 
ou um gás. O objetivoé formar uma camada 
protetora entre as superfícies que reduz a fricção 
e o desgaste, diminuindo o consumo de energia e 
aumentando a vida útil dos componentes. 
 
A lubrificação é importante em diversos setores, 
como na indústria automotiva, na indústria 
aeronáutica, na indústria naval, na indústria 
petroquímica, entre outros. Em todos esses 
setores, a escolha do lubrificante adequado é 
fundamental para garantir o desempenho e a 
durabilidade dos equipamentos. 
Propriedades dos Lubrificantes 
Os lubrificantes apresentam diversas 
propriedades que influenciam o seu desempenho. 
Algumas das propriedades mais importantes 
incluem: 
• Viscosidade: a viscosidade é a medida da 
resistência do líquido ao movimento. Quanto 
maior a viscosidade, mais espesso é o líquido. A 
viscosidade é importante para garantir que o 
lubrificante não se escoe facilmente das 
superfícies de contato. 
• Ponto de fluidez: é a temperatura mínima na 
qual o lubrificante começa a fluir. É importante 
considerar o ponto de fluidez para garantir que o 
lubrificante não se torne muito espesso em 
temperaturas baixas. 
• Ponto de inflamação: é a temperatura mínima 
na qual o lubrificante começa a emitir vapores 
inflamáveis. É importante considerar o ponto de 
inflamação para evitar riscos de incêndio e 
explosão. 
• Ponto de gota: é a temperatura na qual o 
lubrificante começa a se decompor. É importante 
considerar o ponto de gota para garantir que o 
lubrificante não perca suas propriedades em 
temperaturas elevadas. 
• Estabilidade térmica: é a capacidade do 
lubrificante de resistir à degradação térmica. É 
importante considerar a estabilidade térmica 
para garantir que o lubrificante mantenha suas 
propriedades em temperaturas elevadas. 
• Estabilidade à oxidação: é a capacidade do 
lubrificante de resistir à oxidação. A oxidação 
pode ocorrer quando o lubrificante entra em 
contato com o ar, resultando na formação de 
ácidos e outros compostos que podem prejudicar 
o desempenho do lubrificante. 
Essas são apenas algumas das propriedades dos 
lubrificantes que devem ser consideradas ao 
escolher o lubrificante adequado para uma 
aplicação específica. Além disso, é importante 
considerar outros fatores, como a carga, a 
velocidade, a temperatura e a pressão de 
operação, para garantir que o lubrificante 
funcione corretamente 
Tipos de Lubrificação 
Existem vários tipos de lubrificação, que variam de 
acordo com a forma como o lubrificante é aplicado 
às superfícies de contato. Alguns dos tipos de 
lubrificação mais comuns incluem: 
• Lubrificação por filme: é o tipo mais comum de 
lubrificação, que envolve a formação de um filme 
lubrificante entre as superfícies em movimento. 
 
 
18 Guia de Estudo Inicial – Ênfase 6 – Conhecimentos Específicos – BLOCO II – PSP PETROBRAS 2023 
PÚBLICA 
Esse tipo de lubrificação pode ser feito com 
lubrificantes líquidos, como óleos. 
• Lubrificação por limite: é uma forma de 
lubrificação na qual o lubrificante é aplicado em 
pequenas quantidades, de forma que não há um 
filme contínuo entre as superfícies. Esse tipo de 
lubrificação é adequado para situações de alta 
carga e baixa velocidade, e pode ser feito com 
lubrificantes sólidos ou semi-sólidos, como 
graxas. 
• Lubrificação hidrodinâmica: é um tipo de 
lubrificação em que a pressão do fluido é usada 
para suportar as cargas nas superfícies de 
contato. Esse tipo de lubrificação é usado em 
situações de alta velocidade e baixa carga, e pode 
ser feito com lubrificantes líquidos. 
• Lubrificação mista: é um tipo de lubrificação que 
combina a lubrificação por filme e a lubrificação 
por limite. Esse tipo de lubrificação é adequado 
para situações de carga variável e velocidade 
média. 
 
 
 
 
 
 
 
 
Cada tipo de lubrificação tem suas próprias 
vantagens e desvantagens, e a escolha do tipo 
adequado dependerá das condições de operação 
e das características do equipamento. 
Seleção de Lubrificantes 
A seleção de lubrificantes é um processo 
importante que envolve a escolha do lubrificante 
adequado para uma aplicação específica. A 
escolha do lubrificante adequado pode influenciar 
o desempenho e a durabilidade do equipamento, 
além de reduzir o custo de manutenção. 
Para selecionar o lubrificante adequado, é 
importante considerar as seguintes informações: 
• Condições de operação: a carga, a velocidade, a 
temperatura e a pressão de operação do 
equipamento são fatores importantes a serem 
considerados na seleção do lubrificante 
adequado. 
• Tipo de lubrificação: o tipo de lubrificação 
adequado para o equipamento é um fator 
importante a ser considerado na seleção do 
lubrificante. 
• Características do lubrificante: as propriedades 
do lubrificante, como a viscosidade, o ponto de 
fluidez, o ponto de inflamação e a estabilidade 
térmica, são importantes a serem consideradas 
na seleção do lubrificante adequado. 
• Compatibilidade: a compatibilidade entre o 
lubrificante e os materiais do equipamento é 
importante a ser considerada na seleção do 
lubrificante adequado. 
Além dessas informações, é importante considerar 
as recomendações do fabricante do equipamento 
e as normas e regulamentações aplicáveis. A 
seleção do lubrificante adequado pode ser uma 
tarefa complexa, mas é fundamental para garantir 
o desempenho e a durabilidade do equipamento. 
 
Sistemas de Lubrificação 
Os sistemas de lubrificação são projetados para 
aplicar o lubrificante de forma adequada às 
superfícies de contato. Os sistemas de lubrificação 
podem ser divididos em dois tipos principais: 
sistemas de lubrificação por óleo e sistemas de 
lubrificação por graxa. 
• Sistemas de lubrificação por óleo: os sistemas de 
lubrificação por óleo são usados para aplicar óleo 
lubrificante às superfícies de contato. Existem 
vários tipos de sistemas de lubrificação por óleo, 
como sistemas de lubrificação por salpico, 
 
 
19 Guia de Estudo Inicial – Ênfase 6 – Conhecimentos Específicos – BLOCO II – PSP PETROBRAS 2023 
PÚBLICA 
sistemas de lubrificação por imersão e sistemas 
de lubrificação por circulação. 
• Sistemas de lubrificação por graxa: os sistemas 
de lubrificação por graxa são usados para aplicar 
graxa lubrificante às superfícies de contato. 
Existem vários tipos de sistemas de lubrificação 
por graxa, como sistemas de lubrificação por 
distribuidor, sistemas de lubrificação por bomba 
e sistemas de lubrificação por injeção. 
A escolha do sistema de lubrificação adequado 
dependerá das condições de operação e das 
características do equipamento. 
 
Contaminação e Manutenção 
A contaminação do lubrificante pode reduzir a 
eficácia da lubrificação e danificar as superfícies de 
contato. A contaminação pode ocorrer de várias 
formas, como a entrada de partículas sólidas, 
umidade e produtos químicos no sistema de 
lubrificação. A contaminação pode ser controlada 
através de medidas como a filtração do 
lubrificante e o uso de vedação adequada. 
A manutenção do sistema de lubrificação é 
importante para garantir a eficácia da lubrificação 
e a durabilidade do equipamento. A manutenção 
inclui a troca regular do lubrificante, a limpeza do 
sistema de lubrificação e a verificação da pressão, 
vazão e nível de lubrificante. 
Monitoramento e Análise do Lubrificante 
O monitoramento e análise do lubrificante é uma 
técnica usada para avaliar a condição do 
lubrificante e do equipamento. O monitoramento 
e análise do lubrificante podem detectar a 
presença de contaminação, desgaste e outros 
problemas no equipamento. 
Algumas das técnicas de monitoramento e análise 
do lubrificante incluem a medição da viscosidade, 
a análise química, a análise de partículas e a 
análise de desgaste. Com base nos resultados da 
análise, é possível tomar medidas preventivas, 
como a troca do lubrificante e a correção de 
problemas no equipamento. 
 
Figura 1 - Analisador paramonitoramento de Óleo usado 
O monitoramento e análise do lubrificante são 
importantes para garantir a eficácia da lubrificação 
e a durabilidade do equipamento, além de reduzir 
o custo de manutenção. 
 
 
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