aula08

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8ºAula
Prática de corrosão
Objetivos de aprendizagem
Ao término desta aula, vocês serão capazes de:
conhecer as principais técnicas de galvanização e a viabilidade de aplicação;
compreender experimentalmente os aspectos conceituais dos processos de galvanoplastia. 
Caros alunos(as)!
Nesta aula, iremos discorrer na seção 1 os principais aspectos 
relacionados a galvanização (também chamada de zincagem), as 
técnicas recorrentes e a viabilidade de aplicação destas. Porém, com 
a finalidade de proporcionar maior compreensão a esses tópicos, 
também abordaremos a corrosão galvânica, conhecendo assim 
a finalidade da realização da galvanização. Na seção 2, por meio 
de uma didática experimental, serão demonstradas as principais 
características da galvanoplastia com o emprego do aço inox como 
cátodo e o cobre como ânodo, sendo mencionadas as principais 
técnicas e aspectos relacionados à reação eletrolítica. 
Bons estudos!
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Química Geral e Experimental 66
1 – Galvanização
2 – Procedimento prático
1 - Galvanização
Os materiais metálicos podem facilmente sofrer 
processos corrosivos quando não são tratados ou é feito de 
modo inadequado, como visto na Aula 7 – Corrosão. Logo, a 
galvanização surge como um conjunto de técnicas viáveis para 
o tratamento de superfícies metálicas e consequentemente 
previne a corrosão por meio da alteração de suas propriedades. 
Além do aumento da resistência, materiais baratos também 
recebem uma melhoria em sua aparência, com isso o 
procedimento pode agregar valor a esses materiais. 
Embora o zinco seja mais aplicado, pode ser empregado 
o cromo, magnésio, estanho, níquel, cobre, prata, entre 
outros. As técnicas de galvanização mais recorrentes são por 
imersão a quente ou zincagem a fogo, eletrolítica (ou também 
chamada de zincagem a frio ou eletrodeposição), aspersão 
térmica (ou metalização), pintura eletrostática com tinta rica 
em zinco, e a cementação. 
Corrosão galvânica: 
Esse tipo de corrosão ocorre quando dois materiais 
metálicos com diferentes potenciais mantêm contato por 
meio de um eletrólito, os elétrons são transferidos de um 
material a outro devido à diferença de potencial. Então, trata-
se de materiais metálicos, com diferentes potenciais, imersos 
em um eletrólito o que causa a transferência de elétrons. 
Caracteriza-se por apresentar corrosão localizada e profunda, 
principalmente no material que perde elétrons.
Se não há contato entre diferentes materiais, mas a 
presença isolada de um material como ânodo, a corrosão 
demonstra-se menos acentuada, em um mesmo meio 
corrosivo. Entretanto, em um material funcionando como 
cátodo, com o contato entre diferentes materiais, a corrosão 
demonstra-se mais acentuada do que quando isolada. 
O eletrólito da corrosão galvânica é uma solução 
contendo íons. Tendo um material catódico, ocorre a redução, 
ou seja, o recebimento de elétrons livres na solução. Trata-se 
assim da capacidade redutiva dos materiais. Em tubulações 
de alumínio, por exemplo, em um ambiente com a presença 
de íons de cobre Cu2+e mercúrio Hg2+, o alumínio possui 
alta capacidade de redução desses íons para os respectivos 
metais formando a oxidação, enquanto que o alumínio sofre a 
corrosão localizada por pites (GENTIL, 1996). 
Neste caso da corrosão das tubulações de alumínio, 
o processo refere-se a apenas o ataque inicial, pois com a 
continuidade ocorre a deposição de metais sobre a superfície 
do alumínio e a formação de pilhas galvânicas distribuídas, 
onde o alumínio funciona como ânodo, e a corrosão se 
em trocadores de calor constituídos por feixes de tubos de 
alumínio, nos tubos de caldeira com a deposição de cobre 
Seções de estudo
ou óxido de cobre e nos tanques de aço carbono ou aço 
galvanizado.
Como o cobre é um material catódico, ele possui a 
tendência em receber elétrons. Logo, deve-se evitar que o 
em (a) da Figura 8.1, pois na presença deste material ou da 
corrosão ou erosão causada pela água sobre este material, 
provavelmente ocorrerá a corrosão galvânica. 
Figura 8.1 – Em (a) dispõe-se primeiro o material 
(b) dispõe-se o inverso.
Fonte: (GENTIL, 1996).
Assim, íons Cu2+ e partículas de cobre podem migrar 
para o tubo de aço, e com isso pode haver a deposição de 
partículas de cobre no aço ou a sua corrosão devido a presença 
dos íons, pois a reação entre o ferro e o cobre provoca a perda 
de elétrons pelo ferro, veja:
 O processo de corrosão galvânica tem continuidade 
com o aço e o cobre, o que nos tubos de aço frequentemente 
origina perfurações. 
 A razão entre a área anódica e a área catódica é um 
prejudicial quando a razão for maior que 1, isto é, com a área 
catódica menor que a área anódica. Porém, se a área anódica 
for menor que a catódica, a corrosão terá intensidade na 
mesma proporção, pois assim a relação entre a corrente e a 
área (densidade de corrente) será maior, o que pode ser visto 
na parte corroída.
O processo de corrosão entre materiais com diferentes 
potenciais pode ser controlado por meio de dados fornecidos 
pela literatura (GENTIL, 1996). Assim, pode-se por exemplo 
cátodo ou ânodo, ou ainda determinar um revestimento 
de potenciais e assim amenizar a corrosão. Apesar da 
disposição desses dados, a solução do meio é capaz de alterar 
os potenciais, e com isso torna mais complexa a análise do 
material que funcionará como o ânodo ou cátodo, devido 
à escassez de dados na literatura. Então, conhecendo o 
meio onde os materiais irão ser dispostos convém realizar 
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experiências para determinar o potencial e a área anódica.
De observações experimentais deduz-se algumas 
características invariáveis e que não necessitam da averiguação 
na literatura, refere-se a materiais como: o ferro, magnésio e 
suas ligas serem sempre anódicos e o cobre, carbono, prata 
e suas ligas funcionarem sempre como cátodos; em meios 
corrosivos comuns, o zinco na ligação com o ferro, funcionar 
como ânodo; e na ligação entre o estanho e o ferro, em 
meios corrosivos comuns, o estanho é catódico (SMITH; 
HASHEMI, 2015). 
O meio corrosivo e principalmente as substâncias que 
o compõe e as condições de temperatura são os fatores 
essenciais na inversão de polaridade da corrosão. Então, as 
inversões de polaridade podem ser resultantes de agentes 
complexantes, deposição de películas sobre a superfície 
metálica ou da temperatura do sistema (GENTIL, 1996). 
Os agentes complexantes são o cianeto, ácido etileno 
diaminotetracético e os sais de sódio do mesmo, por 
exemplo, tratam-se de substâncias com elétrons os pares 
de elétrons livres, orgânicas cíclicas ou acíclicas, conhecidas 
como transportadores de íons (LIN; NETO, 1998). Quando 
um material se torna catódico, pode ocorrer a deposição 
de partículas, como no caso da passividade do alumínio 
em relação ao ferro, devido a película de óxido de alumínio 
( 2O3). Assim, em meios oxidantes é comum a formação 
de películas. A temperatura do meio também pode alterar 
a polaridade, o zinco, por exemplo, normalmente é anodo 
quando ligado ao ferro, mas se imerso em água a temperatura 
superior a 60 °C torna-se cátodo em relação ao ferro. 
A inversão de polaridade é favorecida em água com 
elevadas concentrações de carbonatos e nitratos e com o 
aquecimento, o que não ocorre quando há elevados teores 
de cloretos e sulfatos. Esse fato pode ser explicado pela 
precipitação de carbonato de cálcio e hidróxido de magnésio 
presentes na água em uma densa película sobre o zinco, onde 
com o aquecimento são decompostos e os potenciais são 
alterados. Uma outra explicação para a inversão é no caso de 
zinco em relação ao ferro formar o hidróxido de zinco Zn 
(OH)2 e com a inversão gerar óxido de zinco (ZnO), onde 
pode funcionar com um cátodo em relação ao ferro ( ) e ao 
zinco (Zn) em águas aeradas, devido os seus polos de oxigênio 
(O2) e o potencial que possui.
 Conforme maior a diferença entre as nobrezas dos 
materiais, maior a diferença da tendência em serem oxidantes 
ou redutores, e dessa forma mais intensa éa corrosão. O que 
pode ser atenuado com a formação de película ou a realização 
de uma determinada polarização. Isso é aplicado em trocadores 
de calor, por exemplo, onde o aço é superdimensionado em 
relação às áreas catódicas dos tubos de ligas de cobre, assim 
o contato entre esses materiais não se torna prejudicial. Em 
equipamentos de poços de petróleo ou gases, a água salgada 
é praticamente neutra e não-aerada, o que altera a polaridade 
para não haver corrosão, mesmo com uma grande quantidade 
de materiais de diferentes potenciais e a água salgada sendo 
também pode ser diminuída com o desenvolvimento de uma 
película de óxido sobre o metal o tornando passivo (SMITH; 
HASHEMI, 2015). 
A formação de uma pilha ativa-passiva prejudica a vida-
útil de um material de recomposição de uma parte afetada 
em um equipamento. Nesse caso, na corrosão do material 
antigo foram formados produtos como óxidos e hidróxidos 
metálicos, funcionando como cátodos, e a interação destes 
com o novo material, o condiciona como ânodo. A ligação 
entre a estrutura antiga e nova forma a denominada pilha 
ativa-passiva (GENTIL, 1996).
Em geral, os conceitos dos processos de corrosão 
podem ser resumidos em uma pilha de concentração (Figura 
8.2) contendo um material como ânodo e um como cátodo 
(GENTIL, 1996; SMITH; HASHEMI, 2015). Os casos de 
corrosão mais complexos, como os citados anteriormente, 
complexa.
 
Figura 8.2 – Pilha de concentração
Fonte: (GENTIL, 1996).
Na solução de 1% de cloreto de sódio ( ) o alumínio 
tende a perder elétrons, e na solução saturada é o cobre que 
tende a perder elétrons, mesmo não havendo o contato 
direto entre os diferentes materiais em ambas as soluções. Na 
solução de 1% de tem-se:
 No alumínio ocorre a oxidação, ou a perda de elétrons, 
para a solução 1% de , neste caso trata-se do ânodo. Na 
solução saturada de o alumínio funciona como cátodo, 
ocorre a redução, ou o ganho de elétrons, em que na solução 
se desenvolve a reação:
E no cátodo da solução saturada de , tem-se:
Nessa mesma solução o cobre perde elétrons:
Portanto, os íons presentes no recipiente a esquerda 
são 3+ e 60H–, e no recipiente a direita são 3Cu2+ e 60H–. 
Repare que na Figura 8.2 os eletrodos metálicos são iguais, 
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Química Geral e Experimental 68
contudo, se fossem diferentes também se desenvolveria 
corrosão. 
Técnicas de galvanização:
Lembremos que a galvanização fornece um ânodo 
de sacrifício ao metal, pois na corrosão galvânica, sofre a 
oxidação, com isso a perda de seus elétrons e a corrosão. 
Dessa maneira, constitui uma proteção adicional ao metal 
que se deseja proteger. Trata-se de um método utilizado por 
mais de 150 anos. O aço revestido com uma liga de zinco. O 
zinco é o único que fornece dupla proteção ao aço, mecânica 
e corrosiva. 
A galvanização por imersão a quente ou zincagem a 
fogo é uma proteção pela imersão da peça em zinco fundido, 
criando uma barreira impermeável e contínua, que impede o 
contato da umidade com o aço. O próprio processo garante 
alto nível de aderência do revestimento ao metal, garantindo 
elevada resistência a abrasão e a corrosão (PANNONI, 
2015). A galvanização contínua possui espessura de 20 a 40 
mícrons, contudo, determinados processos, como a imersão 
por batelada, podem gerar entre 85 e 200 mícrons.
 O processo se inicia pelo desengraxamento da superfície 
a aplicação da camada de zinco, é realizada com soluções 
alcalinas concentradas como o hidróxido de sódio. Após 
a lavagem, é feita a remoção de impurezas e óxidos por 
imersão em ácido clorídrico, o procedimento é denominado 
decapagem ácida. Prosseguindo, é trabalhada a molhabilidade 
(capacidade do líquido em manter contato com uma superfície 
sólida) do zinco fundido e a proteção a oxidação das peças, 
etapa são realizados banhos de lavagens por imersão. Após 
a secagem (no caso do processo a “seco”) com o banho de 
zinco fundido a 450 °C, o revestimento adere-se a peça seca. 
Depois é feito o resfriamento e as peças são inspecionadas. 
em conjunto com o banho de zinco. Veja as etapas da 
galvanização por imersão na Figura 8.3.
Figura 8.3 – Etapas da galvanização por imersão
Fonte: (PANNONI, 2015).
Conforme demonstrado por Brepohl (2013), são três os 
tipos de revestimentos produzidos por imersão a quente:
1. Galvanizado comum (GI ou z): há até 0,2 % de 
alumínio na composição;
2. galvanizado (GA ou Z-F): sua produção 
ocorre da mesma forma que o galvanizado comum, 
porém, no momento da incorporação de alumínio, 
este é inserido em uma menor quantidade. Na 
saída do pote de zinco é feito o recozimento, 
controlando assim a difusão entre o zinco e o 
ferro. Comercialmente o nome do produto é 
Galvannealed®. 
3. galvanizado (AZ ou AS): também se 
diferencia do galvanizado comum pela porcentagem 
de incorporação de alumínio em sua composição, 
varia de 5% (Galfan®) a 55% (Galvalume®), são 
produtos empregados principalmente na construção 
civil (AMÉRICO, 2016).
Dentre as chapas acima, a mais utilizada na indústria 
automobilística é a galvanizada comum e a . Como 
pode ser demonstrada, as principais diferenças entre estes 
materiais são em relação à concentração de alumínio no pote e 
no processo de recozimento. A chapa galvanizada GA possui 
em torno de 0,1 % de alumínio e a GI possui aproximadamente 
a concentração de 0,2 %. Após esse processo, a chapa de 
revestimento GA passa pelo recozimento, realizando a difusão 
entre o ferro e o zinco, trata-se de um tratamento térmico. 
Com as adequadas concentrações de alumínio, temperatura 
de processamento, velocidade de produção e limpeza, pode-
se obter uma camada de metal intermediária com espessura e 
controlada de ferro e zinco.
a sua composição de ferro ( ), sendo que em condições 
normais a composição dessas fases forma o revestimento. 
Assim, há uma fase gama, com 21% a 28% de , duas fases 
delta consecutivas com maior espessura, contendo 7% a 12% 
de , uma fase zeta com 6% de 
contendo zinco puro. 
Os banhos de zinco ocorrem com temperaturas 
entre 440 °C e 480 °C. Não é aconselhável a elevação da 
temperatura, pois pode causar problemas como o ataque do 
zinco as paredes da cuba de galvanização, elevado consumo 
de energia para o aquecimento do zinco na etapa de banho, ou 
redução da aderência devido a formação de uma liga de zinco-
ferro. Outro inconveniente é a formação de uma camada com 
consistência pastosa (chamada de borra) composta por 96 % 
de zinco e 4 % de ferro, localiza-se na parte superior do zinco 
para a realização do banho. 
Apesar do aumento da espessura elevar a proteção, há 
um determinado limite, pois o aumento exagerado pode 
gerar simplesmente perda de material. A espessura pode ser 
controlada pelo tempo de imersão no zinco, por exemplo, para 
1 a 2 minutos de imersão, e com a correta retirada da peça, a 
massa por metro quadrado da espessura adquirida é de 600 g/
m2 a 700 g/m2 2
acordo com a sua utilização, as mais adotadas são as de 305 
g/m2 a 610 g/m2.
 A técnica de deposição de zinco na peça utilizando corrente 
elétrica é chamada de galvanização eletrolítica, conhecida 
como zincagem a frio ou eletrodeposição (TURETTA, 2016). 
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Um ânodo é diluído em uma solução eletrolítica, em conjunto 
com o zinco, e depois é feita a transferência para o cátodo (o 
material a ser protegido) o inserindo em uma cuba eletrolítica. 
Em determinados processos, o ânodo também pode ser o 
material a ser protegido. No caso do ânodo ser solúvel:
Este participa do cátodo: 
Onde M refere-se ao materiais que são geralmente 
aplicados como revestimentos, ouro, prata, níquel, ou zinco 
(no nosso caso).
Se o ânodo é insolúvel:
Processa-se no cátodo:
característica importante economicamente, pois dessa 
maneira evita-se o excesso de material. Para a galvanização 
emprega-se o zinco, mas o ouro, prata, cobre, estanho, cromo, 
depende das condições do processo de aplicação da técnica, 
como a densidade de corrente aplicada, concentração de sais, 
temperatura do banho, aditivos utilizadose as propriedades 
do metal a receber a proteção. 
Sua estrutura é microfacetada em superfície, formada 
por cristais hexagonais de zinco (ZEMPULSKI, L. N.; 
ZEMPULSKI, M. F. S., 2007). O zinco apresenta-se puro, 
isto é, não apresenta ligas entre os materiais. Esse tipo de 
tratamento proporciona bom aspecto ao produto, não 
necessitando de acabamento posterior, ideal para a necessidade 
de ser brilhante e decorativo, veja os possíveis acabamentos 
na Figura 8.4. A camada de zinco puro possui espessura entre 
8 e 20 mícrons. 
Figura 8.4 – Possíveis acabamentos com galvanização 
eletrolítica.
Fonte: (ZEMPULSKI, L. N.; ZEMPULSKI, M. F. S., 2007).
Na aspersão térmica ou metalização, as partículas de 
zinco são fundidas a uma superfície previamente preparada, 
utilizando o calor por chama a gás ou por arco elétrico de uma 
pistola de metalização. A técnica pode ser aplicada em peças 
que já passaram pelo processo de galvanização ou também 
o controle de temperatura, não fornecendo calor em excesso 
a peça, possui uma chama oxi-acetilênica alimentada por um 
Figura 8.5 – Aspersão térmica à chama
Fonte: (COUTO, 2006).
O termo aspersão térmica pode ser empregado de 
modo genérico a todo processo em que partículas para 
revestimentos metálicos ou não metálicos no estado fundido 
são depositadas sobre um substrato previamente preparado. 
Segundo Marques (2003), as partículas são aceleradas em um 
feixe por um gás comprimido, como pode ser visualizado na 
Figura 8.6, e com o impacto as partículas se achatam e forma 
uma camada que se acomoda as irregularidades do substrato. 
processos de aspersão térmica se diferem fundamentalmente 
pelo: material a ser aplicado, no nosso caso é o zinco; os 
métodos de aquecimento; e os métodos de aceleração das 
partículas para a criar a aderência necessária.
Figura 8.6 – Seção transversal de um revestimento 
galvânico por aspersão térmica.
Disponível em: . Acesso em: 05 jul. 2018.
umidade do ar comprimido, a temperatura e a preparando a 
superfície para o tratamento por meio de jateamento abrasivo, 
por exemplo. A aspersão térmica pode ser combinada com 
pintura, o que diminui a porosidade do metal de revestimento 
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Química Geral e Experimental 70
e aumenta a sua durabilidade. 
Também pode ser aplicada a técnica de pintura 
eletrostática rica em zinco, do tipo: epóxi, para atmosferas 
ácidas ou alcalinas em ambientes internos; poliéster, para 
ambientes externos expostos ao sol e outras intempéries; ou 
híbrida, com características mecânicas, aplicável a ambientes 
internos. A aplicação em pó precisa ser analisada para cada 
superfície metálica. Nessa técnica, como visto anteriormente, 
primeiro realiza-se a preparação da superfície com a 
decapagem e desengraxamento, por exemplo. 
A pintura eletrostática com tintas primárias ricas em zinco 
é aplicada principalmente em estruturas metálicas e produtos 
em aço-carbono. Nesses casos, possuem um desempenho 
superior aos mecanismos que conferem simplesmente uma 
barreira, pois se baseia nos princípios de proteção catódica, 
no estado em pó é bem aceita no mercado por apresentar 
impacto Ambiental/Sanitária. 
Embora a tinta primária em pó pigmentada com zinco 
apresente muitos pontos positivos, como citado, o estudo 
de Fragata e Ordine (2009) aponta que a proteção corrosiva 
oferecida pela mesma é inferior a oferecida pelas tintas líquidas 
convencionais ricas em zinco, pois entre outros aspectos, foi 
averiguado que a película seca apresenta menor teor de zinco 
metálico. Determinadas películas secas de tintas primárias 
em pó apresentaram maior teor de zinco metálico que esta 
última também em pó, relatada anteriormente, porém, sem 
lixamento, apresentou potenciais de eletrodo como uma 
tinta para proteção simplesmente por barreira mecânica. Em 
câmara de névoa salina, o desempenho inferior em relação 
a tintas líquidas tradicionais ricas em zinco foi novamente 
corrosão e a aderência a superfície metálica demonstrou 
qualidade inferior.
A cementação não é uma técnica que apenas pode ser 
empregada com o zinco, também é comumente aplicável com 
o alumínio e o silício, refere-se a um processo de revestimento 
por difusão. Tambores rotativos, contendo uma mistura de pó 
e em altas temperaturas ocorre à difusão do metal no material 
a ser protegido. No caso de zinco, o procedimento denomina-
se sherardização (DE OLIVEIRA, 2012; GENTIL, 1996). 
Nesse caso, a mistura é entre o zinco em pó e o óxido de zinco, 
em que esta é inserida em um tambor de aço sendo aquecida a 
temperaturas entre 350 °C e 400 °C, por um período de 3 a 10 
horas. O revestimento obtido possui uma liga de zinco-ferro 
com 6% a 8% de ferro. É geralmente utilizado em parafusos, 
porcas e niples, apresentando-se uniforme, duro e com boa 
resistência à abrasão. 
A escolha de uma técnica de proteção ou de galvanização 
envolve a análise de custos, composto pelo custo total 
necessário ao longo de toda a vida útil da peça, considerando 
o revestimento inicial e os custos relacionados à reposição 
de proteção no período planejado (DE OLIVEIRA, 2012). 
Com frequência, a galvanização por imersão a quente é a que 
apresenta maior vida útil livre de reparos, por isso essa técnica 
é considerada a que apresenta maior custo-benefício. 
a curto, médio e longo prazo, prestando dupla proteção, 
durabilidade, trata-se de um processo relativamente rápido, 
diminui o atrito das peças, facilita a soldagem, eleva a 
condutividade elétrica e a resistência, possui diversos tipos e 
aplicações e constitui o processo mais ecológico de proteção 
contra a corrosão, pois os resíduos gerados podem ser 
reutilizados. 
Galvanoplastia:
É uma técnica que consiste na utilização da eletrólise para 
cobrir um metal com outro metal. É amplamente utilizada em 
processos industriais. São diversas as vantagens alcançadas com 
a técnica, como proteger a peça contra a corrosão, oxidação, 
aumentar a durabilidade, espessura ou condutividade elétrica 
ou térmica, aumentar a resistência da peça a processos de 
soldagem, ou ainda também pode ser aplicada para melhorar o 
Em geral, nos processos de galvanoplastia sempre temos 
algumas características essenciais: primeiramente, a perda de 
elétrons sempre ocorre no ânodo; como o ânodo sofre o 
desgaste, se este não for inerte, será perceptível visualmente; 
os cátions presentes na solução são depositados no cátodo; 
quando presentes no metal a receber o revestimento, receberão 
elétrons, tornando-se sólidos e se aderindo ao substrato, trata-
se da redução.
Segundo Wolynec (2003), a galvanoplastia pode 
empregada de duas maneiras. Com a utilização de um metal 
como cátodo, onde haverá a deposição do revestimento, um 
material inerte (não participante da reação eletrolítica) como a 
por um sal com o metal de recobrimento, nesse caso apenas 
os cátions da solução sofrem a redução. Na segunda maneira, 
no ânodo, não é empregado um material inerte, neste ocorre 
à oxidação, contribuído para o aumento da quantidade de 
cátions na solução que também contém o sal com o metal 
de revestimento, logo mais cátions serão reduzidos e maior 
será a espessura do recobrimento. Esta última técnica é a que 
abordamos nos nossos dois experimentos, pois o cobre não é 
um material inerte e se comporta como descrito, aumentando 
o recobrimento do anel e da colher. 
Como demonstra Pacheco (2002), apesar de ser uma 
técnica altamente vantajosa para a proteção de estruturas e 
equipamentos em geral, onde utilizamos o anel e a colher 
como analogia ao procedimento, também podem ser 
constatas desvantagens, pois é altamente prejudicial ao meio 
uma grande quantidade de cátions dos metais empregados 
como revestimento. Assim, antes do lançamento em corpos 
hídricos é necessário que haja o tratamento dessas soluções.
 
2 - Procedimento prático
A seguir serão demonstrados os procedimentos 
experimentais didáticos da realização da galvanização de umanel e de uma colher (BIDETTI , 2012). Com base no 
estudo elaborado por Matos (2016) serão demonstrados 
os materiais e as etapas envolvidas. Onde os fundamentos 
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químicos destes experimentos se baseiam na eletroquímica, 
devido a passagem de corrente elétrica pelo sistema e também 
se relacionam com conceitos da subseção Corrosão galvânica 
da Seção 1 – Galvanização. 
Materiais empregados na galvanoplastia de um 
anel:
Além de listar os materiais e equipamentos que 
utilizaremos no procedimento de galvanoplastia de um anel, 
a seguir também serão expostas suas principais características 
físicas e químicas, de modo que a descrição propicie maior 
uma maior interatividade com o experimento durante a sua 
realização prática. Assim, pode-se mencionar:
1. Anel de aço inox (Figura 8.7): neste primeiro 
experimento, será utilizado um anel de aço inox. O 
aço inox é chamado dessa maneira por ser inoxidável 
(resistente à chamada ferrugem). É composto 
por ferro, cromo, carbono, níquel e dependendo 
da aplicação, também pode haver silício, titânio, 
nióbio, molibdênio, cobalto, boro e nitrogênio. Essa 
composição fornece além da resistência a corrosão, 
um melhor isolamento térmico. 
Figura 8.7 – Anel de aço inox.
Disponível em: . Acesso em: 09 jul. 2018.
O principal elemento que contribui para a sua elevada 
resistência a corrosão é o cromo, onde deve estar presente 
em no mínimo 10,50 %. Em contato com o oxigênio, 
origina uma película que recobre a superfície, conferindo 
impermeabilidade. O níquel, por sua vez, aumenta a 
ductilidade, soldabilidade e a resistência a altas temperaturas. 
Os aços inoxidáveis são aplicados em instalações hospitalares, 
talheres, sanitários, corrimões, peças para automóveis, entre 
outras locais. 
2. 
coloração vermelha, com tons amarelos, e brilho 
levemente opaco. Na natureza encontra-se como 
calcopirita ( 2). Possui elevada capacidade de 
conduzir energia elétrica e calor. É possível que 
sofram oxidação quando dispostos em contato com 
o ar atmosférico por um longo período, formando 
uma película de óxidos, hidróxidos e carbonatos.
Figura 8.8 – Fios de cobre
Como expresso, o cobre é utilizado principalmente 
na indústria. Também pode ser aplicado em utensílios de 
cozinha, aquecedores solares, tubulações e ligas metálicas 
como o latão (liga de cobre e zinco) ou o bronze, formado 
pelo cobre e estanho. 
3. Béquer: como vimos na Aula 3 – Aula Prática: 
Apresentação do Laboratório, trata-se de uma 
vidraria de laboratório, são recipientes de forma 
cilíndrica, fundo plano, e bico em sua parte superior 
para o despejo de líquidos, com isso não pode ser 
utilizado para o armazenamento hermeticamente 
fechado de soluções. Emprega-se recorrentemente 
para o preparo e reações entre soluções, reações 
de precipitação e dissolução de substâncias sólidas. 
Os béqueres são produzidos em vidro borosilicato, 
polipropileno, aço inoxidável ou alumínio, possuem 
em forma baixa e forma alta. Não apresenta precisão 
nas medições de volume, apesar de sua graduação 
na lateral. 
4. 25g de sulfato de cobre: é um composto químico 
amplamente empregado na indústria, com fórmula 
química CuSO4, contudo há diferentes graus de 
hidratação para a substância. O sal mais comum 
encontrado é o penta hidrato de sulfato de cobre 
(CuSO4.5H2O), este possui coloração azul brilhante, 
pois há água de cristalização (água em forma 
de cristais) em sua composição (Figura 8.10). É 
solúvel em água, metanol, glicerol e em etanol. 
Com o aquecimento em chama aberta, devido a 
desidratação, os cristais azuis tornam-se brancos 
com tons de cinza. 
Figura 8.10 – Sulfato de cobre.
Disponível em: . Acesso em: 09 jul. 2018.
O sulfato de cobre possui diversas aplicações, devido 
sua grande versatilidade, em áreas como na agricultura, 
indústria farmacêutica e química. Também pode ser aplicado 
e o sulfeto de hidrogênio, por exemplo. Ou ainda pode 
ser empregado para a coloração de materiais, entre outras 
aplicações. A forma penta hidratada pode ser utilizada como 
fungicida.
5. 300 ml de água destilada: como exposto na Aula 
6 – Aula Prática: Soluções, refere-se a água obtida 
por meio do processo de destilação desta contendo 
sais dissolvidos, entre outros compostos, a tornando 
pura, com pH próximo ou igual a 7. É utilizada em 
laboratório como solvente ou reagente. 
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Química Geral e Experimental 72
6. Condutores de diferentes cores (Figura 8.11): são 
cada condutor, o que no caso de instalações prediais, 
por exemplo, auxilia em futuras manutenções e no 
próprio manuseio. 
Figura 8.11 – Condutores de diferentes cores.
Disponível em: http://www.eletricadw.com.br/2017/10/24/entenda-melhor-o-
padrao-de-cores-para-cabos-eletricos/>. Acesso em: 09 jul. 2018.
As cores mais frequentemente empregadas como 
fase são as que não são utilizadas, como o verde e amarelo 
(condutor de proteção terra) e o azul (condutor neutro), no 
caso de instalações prediais. No nosso caso, não necessitamos 
assim pode-se distinguir para cada eletrodo a sua conexão, 
auxiliando na compreensão do experimento. 
7. fonte elétrica de tensão de 5V e corrente contínua 
de 3A (Figura 8.12): é encontrada com facilidade em um 
computador, pois é responsável por fornecer energia. 
Convertem a energia alternada em corrente contínua, na 
tensão desejada. Se a energia recebida pela fonte possuir a 
tensão de 110V, por exemplo, é transformada em 5V, neste 
caso. 
Figura 8.12 – Fonte de alimentação.
Disponível em: . Acesso em: 09 jul. 2018.
Essas fontes de alimentação são do tipo chaveada, em que 
utilizando-se de capacitores e indutores. Nos computadores, 
apresentando dimensões e peso elevado, além do maior 
consumo de energia para manter a tensão de saída. A fonte 
do tipo chaveada pode ser utilizada nos nossos experimentos 
e por ser comumente encontrada. 
Procedimentos para a galvanoplastia de um anel:
Dispostos os materiais, deve-se realizar os procedimentos 
listados na ordem expressa abaixo:
1. primeiro, conecta-se uma das extremidades de um 
condutor ao anel de aço inox e a outra extremidade 
em um dos terminais da bateria, depois é conectado 
a outra extremidade ao terminal restante da bateria;
2. com o béquer contendo água destilada, deve ser 
adicionado sulfato de cobre, em seguida a solução 
é agitada até a completa dissolução do soluto no 
solvente;
3. a extremidade de um dos condutores com o aço 
inox e a extremidade do outro condutor com o 
cobre devem ser inseridas no béquer contendo a 
solução de sulfato de cobre, e em seguida a fonte 
é ligada; 
4. decorridos 30 minutos, desligue a fonte, os 
condutores conectados aos respectivos materiais 
a reação;
5. 
Como vimos em tópicos anteriores, trata-se de uma 
reação química de redox, envolve a oxidação e a redução. A 
oxidação do conjunto de cobre, o ânodo, pois há a perda desse 
material para o aço inox, em que este é o cátodo, logo neste há 
a redução, onde o cobre é depositado (SCHNEIDER, 2015). 
Como ocorre a passagem de corrente elétrica na solução e 
os componentes imersos nesta são decompostos, trata-se 
também de uma eletrólise. 
Materiais empregados na galvanoplastia de uma 
colher:
Esta é a descrição de um outro experimento de 
galvanoplastia, semelhante ao anterior, entretanto, é aplicado 
em uma colher, sendo esta também de aço inox, o que 
confere resultados análogos aos apresentados anteriormente. 
Alteramos assim apenas o cátodo, e a magnitude da corrente 
aplicada, o que demonstra, variando apenas essas condições, 
uma curta variação de período de tempo de aplicação da 
corrente para alcançar a mesma espessura de recobrimento de 
cobre no substrato de aço inox. 
Assim como realizado no experimento anterior,serão 
listados os materiais que serão empregados no presente 
procedimento. E como o único material diferente em relação 
à galvanoplastia do anel é desta vez a utilização da colher, 
serão expostos alguns dos aspectos apenas deste material e 
os outros materiais e equipamentos serão somente listados, 
dessa maneira:
1. colher de aço inox (Figura 8.13): este experimento 
possui a mesma metodologia e procedimento do 
anterior, porém aplicando um outro objeto, uma 
colher, sendo também de aço inox;
Figura 8.13 – Colher de aço inox.
Disponível em: . Acesso em: 09 jul. 2018.
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O recobrimento da colher com cobre denota a aplicação 
do mesmo como revestimento de proteção contra a corrosão, 
agindo como um ânodo de sacrifício em equipamentos e 
estruturas que necessitem, por exemplo. Sendo que uma 
colher pode ser adquirida facilmente (assim como um anel de 
aço inox) para a demonstração didática desses princípios (DE 
OLIVEIRA , 2001).
2. 
3. Béquer;
4. 25 g de sulfato de cobre;
5. 300 ml de água;
6. condutores de diferentes cores para denotar fases 
distintas;
7. fonte elétrica com tensão de 5 V e 2 A de corrente 
contínua.
Procedimentos para a galvanoplastia de uma colher:
Dispostos os materiais, realiza-se as etapas:
1. Uma das extremidades de um condutor deve 
ser conectada a colher de aço inox e uma das 
extremidades de um outro condutor deve ser 
2. em um béquer contendo água, adiciona-se 25 g de 
sulfato de cobre, em seguida a solução é agitada até 
a completa dissolução do soluto no solvente;
3. vincula-se cada extremidade livre dos condutores 
conectados a colher de aço inox e ao cobre a um 
polo da fonte elétrica;
4. a extremidade de um dos condutores com o aço 
inox e a extremidade do outro condutor com o 
cobre devem ser inseridas no béquer contendo 
a solução de sulfato de cobre, em seguida a fonte 
elétrica é ligada; 
5. desligue a fonte depois de 30 minutos, retire da 
solução os condutores conectados aos respectivos 
6. limpe e lixe a colher para obter um melhor 
A colher de alumínio é o material revestido, portanto é 
o cátodo, em que por meio da eletrólise com o emprego de 
uma solução de sulfato de cobre, utilizou-se uma fonte de 
tensão de 5 V e corrente contínua de 2 A para auxiliar na 
oxidação do cobre, sendo que a solução contém o material de 
revestimento, o cobre, a partir do sulfato de cobre. 
 .
Retomando a aula
1 - Galvanização
Entendemos que a galvanização ou zincagem é o 
tratamento de superfícies metálicas prevenindo a corrosão e 
conservando as propriedades do metal em que foi aplicada. 
É comumente empregado o zinco como material de 
revestimento. Foram dispostos os principais aspectos de uma 
corrosão galvânica, podendo ser abrangidas por um sistema 
chamado pilha de concentração. As técnicas de galvanização 
citadas foram: a imersão a quente, apresentando elevada 
resistência à corrosão; eletrolítica; aspersão térmica, em que o 
revestimento é aplicado por meio de uma pistola de aspersão; 
abordada a cementação. 
2 –Procedimento prático
Nessa seção, realizamos dois experimentos: a galvanização 
de um anel e de uma colher. Nos dois experimentos foram 
béquer; sulfato de cobre; água destilada; fonte elétrica de 
corrente contínua, com tensão de 5 V. Os procedimentos 
foram conduzidos da seguinte forma: conectar os condutores 
aos eletrodos; no béquer, realizar a completa dissolução de 25 
g de sulfato de cobre com 300 ml de água destilada; associar 
os condutores conectados aos objetos imersos à fonte elétrica 
solução, e a fonte acionada; a desligue após 30 minutos e 
e lixados. 
GALVANIZAÇÃO: MÉTODOS DE 
GALVANIZAÇÃO 
Disponível em: .
pena acessar
Vale a pena
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Referências
 ADRIA LABORATORIOS. 
– ASFER. Disponível em: