Conformação Mecânica

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Processos de 
Conformação Mecânica.
IFF Campus Macaé
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De maneira geral, as principais operações no processo de 
fundição:
Fabricação do modelo
Construção do molde
Fusão do metal
Esfriamento e solidificação
Desmoldagem
Acabamento e limpeza
Fundição de elementos em moldes
Fundição - Ponto de partida
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-LingoteProcessos de Conformaçãopeças acabadas ou 
semi-acabadas.
Lingotes de Alumínio
Lingotes de Extrusão
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Processos de Conformação Mecânica
“É qualquer operação durante o qual aplicam-se esforços mecânicos 
em metais que resultam uma mudança permanente em suas 
dimensões.” CHIAVERINI, VICENTE
Podem ser divididos em:
 Processos Mecânicos – onde as modificações de 
forma são provocadas por aplicação de tensões 
externas.
 Processos Metalúrgicos – onde as modificações de 
forma estão relacionadas com altas temperaturas.
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Processos de Conformação Mecânica 
(Diferenciando os Processos)
 Processos Mecânicos 
São constituídos pelo processo de conformação 
plástica, onde as tensões aplicadas são inferiores ao 
limite de resistência de ruptura do material.
 Processos Metalúrgicos
Subdividem-se em: Conformação por Solidificação e 
Conformação por Sinterização.
*Processos de Usinagem: 
Nesse processo a forma da peça é dada pela 
retirada do material, onde as tensões aplicadas são 
sempre superiores a tensão de fratura do material.
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Processos de Conformação Mecânica
O objetivo deste processo é permitir a obtenção de 
produtos finais com:
 Características controladas;
 Dimensão e forma;
 Propriedades mecânicas;
 Condições superficiais;
Conciliando a qualidade com elevadas velocidades de 
produção e baixos custos de fabricação.
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Classificação dos Processos de 
Conformação Plástica
Podem ser classificados de acordo com vários 
critérios:
a) Tipo de esforço predominante
b) Temperatura de trabalho
c) Forma do material trabalhado e do produto final
d) Tamanho da região de deformação
e) Tipo de fluxo de material
f) Tipo de produto: acabado ou semi-acabado
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Classificação dos Processos de 
Conformação Plástica
a) Quanto ao tipo de esforço se classificam em:
 Conformação por Compressão Direta (solicitação externa 
por compressão – forjamento e laminação).
 Conformação por Compressão Indireta (reação da matriz 
sobre a peça - extrusão).
 Conformação por Tração (estiramento de chapas).
 Conformação por Cisalhamento (força cisalhante para 
romper o metal no seu plano de cisalhamento. Torção de 
barras e corte de chapas).
 Conformação por Flexão (modificações de forma são 
obtidas mediante a aplicação de um momento fletor. 
Dobramento livre, de matriz, calandragem).
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Classificação dos Processos de 
Conformação Plástica
b) Quanto à Temperatura de Trabalho:
 Trabalho Mecânico à Frio
 Trabalho Mecânico à Morno
 Trabalho Mecânico à Quente
REPRESENTAÇÃO DA TEMPERATURA HOMÓLOGA E DAS FAIXAS DE TEMPERATURA : trabalho a frio (TF), a morno (TM) e a quente (TQ). 
REPRESENTAÇÃO DA TEMPERATURA HOMÓLOGA E DAS FAIXAS DE TEMPERATURA : trabalho a frio 
(TF), a morno (TM) e a quente (TQ). 
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Efeito da Temperatura
Trabalho a quente (TQ) aquele que é executado em temperaturas 
acima de 0,5Tf.
Trabalho a morno (TM), executado na faixa compreendida 
(grosseiramente) entre 0,3 e 0,5 Tf .
Trabalho a frio (TF) aquele que é executado entre 0 e 0,3 Tf . 
É importante compreender que a distinção básica entre TQ e TF é 
portanto, função da temperatura em que se dá a recristalização 
efetiva do material. Embora para muitas ligas comerciais a 
temperatura do TQ seja realmente elevada em relação à ambiente, 
para metais como Pb e Sn, que se recristalizam rapidamente à 
temperatura ambiente após grandes deformações, a conformação 
à temperatura ambiente é TQ. Por outro lado, a conformação a 
1100 graus C é TF para o tungstênio, cuja temperatura de 
recristalização é superior a esta, embora seja TQ para o aço.
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Trabalho Mecânico à Frio
O trabalho a frio, é acompanhado do encruamento do metal, que é 
ocasionado pela interação das discordâncias e contornos de grão que 
impedem o seu movimento através da rede cristalina. A deformação 
plástica produz também um aumento no número de discordâncias, as 
quais, em virtude de sua interação, resultam num elevado estado de 
tensão interna na rede cristalina. 
A deformação
ocorre devido 
ao escorregamento 
dos planos cristalinos
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Trabalho Mecânico à Frio: Encruamento
Resultado de uma mudança na estrutura do metal, associada a 
uma deformação permanente dos grãos do metal, quando esse 
é submetido a uma deformação à frio. 
Resulta no aumento da dureza e resistência mecânica.
Alterações na resistência, ductilidade e microestrutura durante 
(a) trabalho a frio, (b) recuperação e (c) recristalização 
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Trabalho Mecânico à Frio
Estrutura celular em material deformado 10% (a) e 50% 
(b), (c) níquel com 5,5% de alumínio deformado 2,7% a 
293 K (d) níquel puro deformado 3,1% a 293 K.
Variação das propriedades mecânicas 
em função da deformação a frio.
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Vantagens:
 Maior resistência mecânica e dureza
 Maior precisão dimensional 
 Melhor acabamento superficial
Desvantagens:
 Maiores esforços aplicados (Elevada tensão de 
compressão)
 Encruamento
 Ductilidade menor em relação aos processos a 
quente
 Aplicados em metais de fácil deformação
Vantagens e Desvantagens do Trabalho à Frio
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Trabalho Mecânico à Morno e à Quente
 No trabalho a morno ocorre uma recuperação parcial da 
ductilidade do material e a tensão de conformação situa-se numa 
faixa intermediária entre o trabalho a frio e a quente. 
 No trabalho à quente ocorre:
- Recuperação
- Recristalização (recristalização primaria “nucleação de novos 
grãos”)
- Crescimento de grão (recristalização secundaria)
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Vantagens e Desvantagens do Trabalho à 
Quente
VANTAGENS: 
 Menor energia requerida para deformar o metal 
(a tensão de escoamento decresce com o 
aumento da temperatura); 
 Aumento da capacidade do material para escoar 
sem se romper (ductilidade); 
 Homogeneização química das estruturas brutas 
de fusão em virtude da rápida difusão atômica 
interna; 
 Aumento da tenacidade e ductilidade do material 
trabalhado em relação ao trabalho a frio.
Vantagens e Desvantagens do 
Trabalho à Quente
DESVANTAGENS: 
 Necessidade de equipamentos especiais (fornos, manipuladores, etc.) e 
gasto de energia para aquecimento das peças; 
 reações do metal com a atmosfera do forno, levando as perdas de 
material por oxidação e outros problemas relacionados (p.ex., no caso dos 
aços, ocorre também descarbonetação superficial; metais reativos como o 
titânio ficam severamente fragilizados pelo oxigênio e tem de ser 
trabalhados em atmosfera inerte ou protegidos do ar por uma barreira 
adequada); 
 Formação de óxidos, prejudiciais para o acabamento superficial; 
 Desgaste das ferramentas é maior e a lubrificação é difícil; 
 Necessidade de grandes tolerâncias dimensionais por causa de expansão e 
contração térmicas; 
 Propriedades do produto menos uniformes do que em caso de TF seguido 
de recozimento, pois a deformação sempre maior nas camadas 
superficiais produz nas mesmas uma granulação recristalizada mais fina, 
enquanto que as camadas centrais, menos deformadas e sujeitas a um 
resfriamento mais lento, apresentam crescimento de grãos.
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Classificação dos Processos de Conformação 
dos Metais
-Laminação
-Forjamento
-Estampagem
-Extrusão
-Trefilação ou Estiramento
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De Forma Resumida:
 Forjamento: conformação por esforços compressivos tendendo a 
fazer o material assumir o contorno da ferramenta conformadora, 
chamada matriz ou estampo. 
 Laminação: conjunto de processos em que se faz o material passar 
através da abertura entre cilindros que giram, modificando-lhe 
(em geral reduzindo) a seção transversal; os produtos podem ser 
placas, chapas, barras de diferentes seções, trilhos, perfis 
diversos, anéis e tubos. 
 Trefilação:redução da seção transversal de uma barra, fio ou tubo, 
“puxando-se” a peça através de uma ferramenta (fieira ou trefila) 
com forma de canal convergente. 
 Extrusão: processo em que a peça é “empurrada” contra a matriz 
conformadora, com redução da sua seção transversal. A parte 
ainda não extrudada fica contida num recipiente ou cilindro 
(container); o produto pode ser uma barra, perfil ou tubo. 
 Estampagem: o processo de transformação mecânica, onde 
através de ferramentas adequadas à prensa, submetemos os 
materiais ao processo de moldagem de formas geralmente 
propostas a chapas.
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Classificação dos Processos de 
Conformação
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Classificação dos Processos de Conformação
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Laminação
Visa reduzir a espessura de lingotes, obtendo o formato de 
placas.
 Equipamento: Laminador
 Matéria-prima: Lingote
 Produto: chapas e perfis.
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Laminador
Tipos de laminadores
DUO-retorno por cima e reversível TRIO Quádruo
Universal Sendzimir
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Laminador
• Tipos de laminadores
DUO-retorno por cima e reversível TRIO Quádruo
Universal Sendzimir
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Cilindros de Laminação
Peças inteiriças fundidas ou forjadas
 Lisasprodução de chapas
 Reentrâncias(canais) permite reduções diferentes na 
chapa com o mesmo cilindro.
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Aplicação dos produtos laminados:
Construção civil;
Indústria mecânicabrocas, parafusos, pinos, eixos, 
chapas(furadas,fresadas, retificadas, etc...), tanques,etc.
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Etapas da Laminação
 LingoteLaminadorreaquecimentolaminadorlava
gemlaminador laminador de acabamentobobina.
Quando é necessário melhorar as propriedades 
mecânicas da peça laminada é feito tratamento 
térmico.
Defeitos dos produtos laminados
 Vazios;
 Gotas frias;
 Trincas;
 Dobras;
 Inclusões;
 Empenamentos.
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Forjamento
 É o mais antigo processo de conformar metais.
 Tem suas origens no trabalho dos ferreiros de muitos 
séculos antes de Cristo.
 A substituição do braço do ferreiro ocorreu nas 
primeiras etapas da Revolução Industrial.
 Atualmente existe um variado maquinário de 
forjamento, capaz de produzir peças das mais 
variadas formas e tamanhos , desde alfinetes, 
pregos, parafusos e porcas até rotores de turbinas e 
asas de avião. 
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Forjamento
Processo de conformação mecânica em que o material é deformado por 
martelamento ou prensagem, obtendo produtos de alta resistência 
mecânica.
É o nome genérico de operações de conformação mecânica efetuadas com esforço 
de compressão sobre um material dúctil, de tal modo que ele tende a assumir o 
contorno ou perfil da ferramenta de trabalho.
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Forjamento - Características
Na maioria das operações de forjamento emprega-se 
um ferramental.
 Constituído por um par de ferramentas de superfície:
 Plana
 Côncava, 
 Com algum formato pré-definido
(denominadas matrizes ou estampos)
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Tipos de Forjamento
 À Quente : 
 A maioria das operações de forjamento é executada a quente. 
 À Frio: 
 São produzidas por forjamento a frio uma grande variedade de 
peças pequenas, tais como parafusos, pinos, porcas, 
engrenagens, pinhões, etc.
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Classificação do Forjamento
O forjamento pode ser dividido em dois grandes grupos 
de operações: Por Prensagem (prensa hidráulica e 
pneumática) ou por Martelamento (martelo de forja)
Forjamento em matriz aberta 
(ou Forjamento livre) 
Forjamento em matriz fechada.
2 - Martelamento
1 - Prensagem
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• Forjamento(martelamento);
• Prensagem.
 Simples ou Livre
 Em matriz fechada.
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Forjamento em Matriz Aberta
 O material é conformado entre matrizes planas ou de 
formato simples, que normalmente não se tocam.
 É usado geralmente para fabricar peças grandes com 
formas simples
 Eixos de navios e de turbinas
 Ganchos
 Correntes
 Âncoras
 Alavancas
 Ferramentas agrícolas, etc.) 
 Também usado para pré-conformar peças que serão 
submetidas posteriormente a operações de 
forjamento mais complexas. 
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Forjamento em Matriz Fechada
 O material é conformado entre duas metades de 
matriz que possuem, gravadas em baixo-relevo, 
impressões com o formato que se deseja fornecer à 
peça.
 A deformação ocorre sob alta pressão em uma 
cavidade fechada ou semi-fechada.
 Obtêm-se peças com tolerâncias dimensionais 
menores do que no forjamento livre.
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Forjamento em Matriz Fechada
 As matrizes são providas de uma zona oca especial 
para recolher o material excedente ao término do 
preenchimento da cavidade principal. O material 
excedente forma uma faixa estreita (rebarba) em 
torno da peça forjada.
 A rebarba exige uma operação posterior de corte 
(rebarbação) para remoção.
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Equipamentos do Forjamento
 Os equipamentos comumente empregados incluem 
duas classes principais:
 Martelos de forja
 deformam o metal através de rápidos golpes de 
impacto na superfície do mesmo
 Prensas
 deformam o metal submetendo-o a uma 
compressão contínua com velocidade 
relativamente baixa.
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Métodos de Forjamento
Os processos convencionais de forjamento são 
executados tipicamente em diversas etapas:
Corte do material
Aquecimento
Pré-conformação mediante operações de Forjamento livre
Forjamento em matriz (em uma ou mais etapas)
Rebarbação
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Aplicações do Forjamento
 Os materiais conformáveis podem ser forjados. Os 
mais utilizados para a produção de peças forjadas 
são:
 Aços (comuns e ligados, aços estruturais, aços 
para cementação e para beneficiamento, aços 
inoxidáveis ferríticos e austeníticos, aços 
ferramenta), 
 Ligas de alumínio, 
 Cobre (especialmente os latões),
 Magnésio
 Níquel (inclusive as chamadas superligas, como 
Waspaloy, Astraloy, Inconel, Udimet 700, etc., 
empregadas principalmente na indústria 
aeroespacial)
 Titânio
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Aplicações do Forjamento
 O material de partida geralmente é:
 Fundido
 Laminado - condição esta que é preferível, por 
apresentar uma microestrutura mais homogênea.
 Com peso até a 2 ou 3 kg
 São normalmente produzidas a partir de barras 
laminadas
 Maior peso 
 À partir de tarugos, quase sempre também 
laminados, e cortados previamente no tamanho 
adequado. 
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Aplicações de Forjamento
 Ferramentas:
 Chaves de boca
 Alicates
 Tesouras
 Facas
 instrumentos cirúrgicos, etc.
 Podem ser forjadas a partir de recortes de chapas 
laminadas. 
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Matrizes para Forjamento
-Aços ferramentas,teores elevados de C, elementos liga: 
Cr, Ni, Mo,W,Va;
-Tratamentos térmicos;
-Sobre-metal para usinagem;
-Contração do metal.
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Defeitos dos produtos forjados:
 Trincas superficiais
 Trincas nas rebarbas
 Trincas internas
 Incrustações de óxidos
 Descarbonetação
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Aplicações de produtos forjados
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Estampagem
Processo de conformação mecânica realizado geralmente à frio,
onde uma chapa plana é submetida à transformação de modo a
adquirir uma forma plana ou oca referente ao formato da
matriz.
A estampabilidade é a capacidade que a chapa metálica tem de
adquirir a forma de uma matriz , pelo processo de estampagem
sem se romper ou apresentar qualquer outro tipo de defeito de
superfície ou forma.
A estampagem pode compreender as operações:
-Corte
-Dobramento e curvamento
-Estampagem profunda
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Estampagem
• A estampabilidade de uma chapa metálica:
• Ensaios de tração
• Ensaios de dureza
• Metalografia, etc.
• A estampabilidade torna-se função não somente da
propriedades do material, mas também da condições de
deformação e dos estados de tensão e deformação presentes.
• Durante o processo de conformação de chapas, grãos
cristalinos são alongados na direção da maior deformação de
tração. O alongamento é consequência do escorregamento do
material durante o processo de deformação.
Estampagem
• Estampagem de chapas, fabricam-se peças de aço baixo carbono, 
aços inoxidáveis, alumínio, cobre e de diferentes ligas não 
ferrosas. 
• Devido às suas características este processo de fabricação é 
apropriado, preferencialmente, para asgrandes séries de peças, 
obtendo-se grandes vantagens, tais como: 
• • Alta produção; 
• • Reduzido custo por peças; 
• • Bom acabamento, não necessitando processamento 
posterior; 
• • Maior resistência das peças devido à conformação, que causa 
o encruamento no material 
• • Baixo custo de controle de qualidade devido à uniformidade 
da produção e a facilidade para a detecção de desvios.
Como desvantagem deste processo, podemos destacar o alto custo do 
ferramental, que só pode ser amortizado se a quantidade de peças a produzir 
for elevada.
Matriz
Importante considerar a folga na matriz
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Quanto maior a espessura da chapa e diâmetro do punção, 
maior tem que ser a folga.
D1 (matriz) - D (punção) = Folga
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Nas operações de Dobramento e Curvamento deve-se 
considerar características de deformação:
- Raio de curvatura do material
- Plasticidade do material
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Estampagem Profunda
. Nesse processo, o material é pressionado por um punção 
contra uma matriz, como acontece com os utensílios 
domésticos e latas de bebidas. Os materiais utilizados 
devem ter grande plasticidade, alta ductilidade e uma baixa 
taxa de encruamento. Os melhores resultados são obtidos 
quando o metal possui um tamanho de grão pequeno e 
uniforme. 
Chapas metálicas conformadas 
na forma de “copo” objeto oco.
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 Matrizsuperfície lisa e bem acabadamenor 
atritomenor desgaste ferramentas.
 Lubrificantereduz atrito.
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Prensas de Estampagem
-Mecânicas e Hidráulicas
Principais componentes de uma prensa hidráulica de dupla ação para estampagem.
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Extrusão
 Processo de conformação em que um bloco de metal (tarugo ou billet) 
é forçado a passar através de um orifício de uma matriz sob alta 
pressão e alta temperatura de trabalho, de modo a se obter suas seção 
reduzida (perfil extrudado).
-Barras cilíndricas ou tubos
-Realizado à quente
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Formas das Matrizes
 Em geral, a configuração das formas chamadas de matrizes
de extrusão, é transversal e vazada.
 Em função de sua construção sólida e resistente, a
geometria da matriz não se altera pelo uso contínuo, tendo
assim uma vida útil longa.
 Os produtos extrudados tem seção transversal constante,
com dimensões bastante precisas, podendo no caso de
peças compridas serem cortadas ou fatiadas de acordo com
a necessidade de uso.
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Tipos de Extrusão
 No processo básico,
denominado direto, um
tarugo cilíndrico é colocado
numa câmara e forçado
através de uma abertura de
matriz através de um pistão
hidráulico.
 A abertura da matriz pode
ser circular ou de outro
formato. A extrusão
também pode ser indireta,
hidrostática ou por impacto.
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Tipos de Extrusão
Destacam-se os métodos mais usuais:
 -Extrusão Indireta (reversa, invertida) : a matriz se desloca
na direção do tarugo
 -Extrusão Hidrostática: o diâmetro do tarugo é menor que o
diâmetro da câmara, que é preenchida por um fluido . A
pressão é transmitida ao tarugo através de um pistão. Não
há fricção nas paredes da câmara.
 -Extrusão Lateral : o material do tarugo é forçado através
de abertura lateral da câmara. Os eixos do punção e da
peça tem diferentes direções ( ângulo reto).
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Temperatura de Trabalho
 O processo de extrusão é executado de duas maneiras distintas
dependentes da temperatura e da ductilidade:
 Extrusão à Quente - A extrusão a quente, é semelhante ao
processo de injeção, onde o produto é injetado a alta pressão e
temperatura numa forma vazada ou passa através de um molde de
injeção contínua, tomando a forma de peça sólida semi acabada ou
também a forma de vergalhão, para ser cortado (fatiado) no
comprimento desejado.
 Extrusão à Frio - é semelhante ao processo de extrusão a quente e
é a ductilidade do material a ser trabalhado o principal parâmetro
na escolha do processo.
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Notas Gerais:
 Pode-se dizer que a extrusão é a produção semi-contínua
dos componentes fabricados, pois, as peças em geral são
bastante longas e seu comprimento é limitado pela
quantidade de material inserido na cavidade onde age o
pistão injetor.
 Em função da natureza da fabricação, as peças extrudadas
são semi-acabadas não necessitando assim posteriores
usinagens. Existe ainda um sistema chamado híbrido, que é
a combinação da extrusão por injeção combinada com
operações de forjamento, em geral executada a frio.
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Utilização
 Os produtos resultantes do
processo de extrusão:
 Perfis
 Trilhos
 Tubos
 Peças arquitetônicas
 Engrenagens.
 Em operação combinada com
forjamento pode gerar
componentes para automóveis,
bicicletas, motocicletas,
maquinário pesado e
equipamento de transporte.
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Materiais mais Utilizados:
Os materiais mais utilizados no processo de extrusão podem ser o
Alumínio, cobre, aço, magnésio, chumbo e polímeros em geral.
 Os produtos extrudados tem seção transversal constante com
dimensões bastante precisas, podendo no caso de peças
compridas serem cortadas ou fatiadas de acordo com a
necessidade de uso.
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Principais defeitos na Extrusão
 Trinca Interna: o centro do tarugo pode desenvolver fissuras que são
conhecidas como trincas centrais, fratura tipo ponta de flecha ou chevron.
O defeito é atribuído à tensão hidrostática de tração na linha central ,
similar à situação da região de estricção em um corpo em ensaio de
tração. A tendência à formação de fissuras centrais aumenta com o
crescimento da fricção e da relação de extrusão . Este tipo de defeito
também aparece na extrusão de tubos.
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Principais defeitos na Extrusão
 Trinca superficial : ocorre quando a temperatura ou a velocidade de 
extrusão é muito alta. Estas causam um aumento significativo da 
temperatura da superfície, causando tricas e rasgos. Os defeitos são 
intergranulares. Ocorrem especialmente em ligas de alumínio, 
magnésio e zinco, embora possam ocorrer em ligas de alta 
temperatura. Estes defeitos podem ser evitados reduzindo-se a 
velocidade de extrusão e diminuindo a temperatura do tarugo.
 Cachimbo: o tipo de padrão de fluxo tende a arrastar óxidos e 
impurezas superficiais para o centro do tarugo, como num funil. Este 
defeito é conhecido como defeito cachimbo ( ou rabo de peixe) . O 
defeito pode se estender até um terço do comprimento da parte 
extrudada e deve ser eliminado por corte. O defeito pode ser 
minimizado alterando-se o padrão de fluxo para um comportamento 
mais uniforme, controlando a fricção e minimizando os gradientes de 
temperatura. Alternativamente o tarugo pode ser usinado ou tratado 
quimicamente antes da extrusão, removendo-se as impurezas 
superficiais.
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Trefilação
 É uma operação em que a 
matéria-prima é estirada através 
de uma matriz em forma de 
canal convergente (fieira ou 
trefila) por meio de uma força 
trativa aplicada do lado de saída 
da matriz.
 A simetria circular é muito 
comum nas peças trefiladas, mas 
não obrigatória – depende da 
seção de saída da matriz.
 Parte-se do produto semi-
acabado chamado fio-máquina 
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Trefilação
Bancos de Tração
Produtos Trefilados
Tubo Galvanizado
Tubo Mecânico
Tubo Galvanizado
Vergalhão
Fios de Cobre e 
Bronze
Cabos Flexíveis
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Trefilação
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Equipamento
 A fieira é o dispositivo básico da trefilação e compõe 
todos os equipamentos trefiladores.
É dividida em quatro zonas:
 Zona de entrada
 Zona de redução (ângulo de abordagem)
 Zona cilíndrica (acabamento crítico)
 Zona de saída
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Materiais para Fabricação das Matrizes
Os materiais para fabricação de matrizes dependem 
das exigências do processo e do material a ser 
trefilado. Mais utilizados:
 Carbonetos sinterizados
 Metal duro
 Aços de alto C revestidos com Cr
 Aços especiais
 Ferro fundido 
 Cerâmicos
 Diamante
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Trefilação de Arames
 Um dos usos mais comuns da trefilação é a produção 
de arames de aço.
A trefilação, nesse caso, é precedida de algumas etapas 
preparatórias que eliminam as impurezas 
superficiais, por meios físicos e químicos.
 Matéria-prima – fio-máquina
 Descarepação – física e química
Lavagem
 Recobrimento
 Secagem
 Trefilação
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Alguns Defeitos
 Os defeitos nos produtos trefilados podem resultar 
de defeitos na matéria-prima ou do processo de 
deformação.
 Descascamento
 Rupturas centrais
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Referência Bibliográfica
 CHIAVERINI, Vicente, Tecnologia Mecânica, 2 edição, V.II.-1986.
 JR, Willian D. Callister, Ciência e Engenharia de Materiais: Uma 
Introdução, 5 edição-2002.
 Apostila do curso “ Entrega/Recebimento de Poço Submarino-
Operações Conjuntas entre UEP, Sondas e Barcos Especiais” -
PETROBRAS-Março de 2008.
 Apostila do Curso “Tubulações Industriais”- PETROBRAS-Abril-
2008.
 Apostila do curso de “Programa de qualificação de operadores de 
abastecimento”-PETROBRAS-2005.