Unidade de controle c5g Transporte e instalacao

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Comau Robotics
Manuale di istruzioni
Unità di controllo 
Versione standard
Trasporto ed installazione
Informazioni sui preparativi e predisposizioni necessarie all'installazione del C5G
Dimensioni e pesi, metodi di trasporto e sollevamento
Procedure per l'adeguamento dei componenti interni e opzioni alla rete di alimentazione
Procedura per la connessione verso il Robot e l'allacciamento all'energia elettrica
Procedure preliminari per la messa in servizio dell'Unità di Controllo
CR00757597_it-00/2012.05
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Copyright © 2008-2012 by COMAU - Pubblicato in data 11/2012
Sommario
SOMMARIO
PREFAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..7
Documentazione di riferimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Contenuto dei manuali dell’Unità di Controllo C5G . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Conservazione della documentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Limiti sui contenuti del manuale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Simbologia adottata nel manuale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1. PRESCRIZIONI DI SICUREZZA GENERALI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..10
Responsabilità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Prescrizioni di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Scopo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Definizioni. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Applicabilità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Modalità operative . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Prestazioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2. PRESCRIZIONI PER L’INSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..20
Personale addetto all’installazione. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Condizioni ambientali di immagazzinamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Requisiti dell’ambiente di installazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Attrezzatura necessaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3. MONTAGGIO: DIMENSIONI, SPAZI E MOVIMENTAZIONE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..22
Precauzioni prima di iniziare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Attrezzatura necessaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Verifica del packing list . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Pesi e dimensioni con imballo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Versione C5G Standard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Versione C5G con zoccolo alzatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Versione C5G con Application Box . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Versione C5G con zoccolo alzatore e Application Box . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
Dimensioni e spazi di installazione del C5G (senza condizionatore). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Dimensioni e spazi di installazione del C5G (con condizionatore) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Procedura per il sollevamento e la movimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Sollevamento C5G con imballo in cassa chiusa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Sollevamento C5G senza imballo, su pallet (europallet 1200 x 800 mm) . . . . . . . . . . . . . . . 32
Sollevamento C5G senza imballo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
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Sommario
Procedura per la rimozione della cassa, telo protettivo e pallet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Messa in posizione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4. ALIMENTAZIONE ELETTRICA DA RETE: CARATTERISTICHE E COLLEGAMENTO.
..37
Precauzioni prima di iniziare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Attrezzatura necessaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Caratteristiche della fornitura elettrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Piano di connessione del collegamento equipotenziale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Selezione della tensione di alimentazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Unità di Controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
C5G-ACO / C5G-ACBO: Condizionatore (se presente). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
C5G-SSK: Kit Presa di servizio (se presente) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Procedura per installazione e connessione del cavo di alimentazione (su interruttore generale) . 
42
Procedura per installazione e connessione del cavo di alimentazione (su connettore X120) . . 45
5. TERMINALE DI PROGRAMMAZIONE: CONNESSIONE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...47
Precauzioni prima di iniziare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Attrezzatura necessaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Tipologie di collegamento secondo il terminale di programmazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Procedura collegamento del terminale con cavo (C5G-iTP) collegato direttamente su C5G 48
6. CIRCUITI DI SICUREZZA: PRINCIPI MINIMI PER L’INTEGRAZIONE . . . . . . . . . . ...50
Precauzioni prima di iniziare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Attrezzatura necessaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Lista delle attività . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Arresto di sicurezza: verifica del timer del circuito di arresto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Circuiti di arresto: ingressidi programmazione
La procedura di collegamento del terminale di programmazione differisce secondo il tipo
di terminale e delle opzioni presenti:
– Procedura collegamento del terminale con cavo (C5G-iTP) collegato direttamente
su C5G
5.3.1 Procedura collegamento del terminale con cavo (C5G-iTP) 
collegato direttamente su C5G 
Stato: – Energia elettrica disinserita 
Materiale: – Terminale C5G-iTP
Attrezzatura: – Non necessaria
Procedure preliminari / note
Non necessarie.
Procedura operativa
a. La connessione del connettore X124 del terminale di programmazione è da
eseguirsi sul pannello inferiore dell’armadio, lato destro.
b. Il percorso del cavo prevede la
fuori uscita anteriore sotto la
porta del quadro elettrico. 
X124
X124
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Terminale di programmazione: connessione
c. Inserire il connettore volante (A)
e avvitare a fondo la ghiera. 
d. Appoggiare il terminale sul
supporto (B) presente sulla
porta.
e. Arrotolare in modo ordinato il
cavo sull’apposito sostegno. 
Nel chiudere la porta,
evitare di rovinare il
cavo: 
verificare che il cavo non si
blocchi tra i piedini e la porta
oppure tra lo zoccolo alzatore e la
porta.
Procedura conseguente
– Non richiesta.
Procedura operativa (Continua)
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Circuiti di sicurezza: principi minimi per l’integrazione
6. CIRCUITI DI SICUREZZA: PRINCIPI 
MINIMI PER L’INTEGRAZIONE
In questo capitolo sono riportati i seguenti argomenti:
– Precauzioni prima di iniziare
– Attrezzatura necessaria
– Lista delle attività
– Arresto di sicurezza: verifica del timer del circuito di arresto
– Circuiti di arresto: ingressi e gestione dei circuiti di arresto e del pulsante a fungo
sul terminale di programmazione
– Taglio sicuro dell’alimentazione 24 Vdc: impiego delle alimentazioni interne o
esterne
6.1 Precauzioni prima di iniziare
Il sistema robotico (composto da Robot e l’Unità di Controllo) deve essere utilizzato in
una realtà industriale da parte di persona istruita che conosca i principi di integrazione
di un Robot in una macchina completa, nel rispetto dei requisiti essenziali di sicurezza
riportati nella Direttiva macchine.
La persona istruita preposta alla realizzazione di quanto qui indicato è definita per
comodità “integratore”.
Questo capitolo illustra le attività minime che l’integratore deve realizzare per
implementare i dispositivi di comando e i circuiti di arresto di emergenza presenti
nell’Unità di Controllo nella macchina completa.
Si ricorda che, per le caratteristiche proprie dei circuiti di sicurezza dell’Unità di
Controllo, è possibile una riduzione delle garanzia di copertura in caso di guasti multipli
(vedi norma EN ISO 13849-1).
6.2 Attrezzatura necessaria
– Normale attrezzatura elettromeccanica
– Pinza per capocorda.
– Per connettore X30:
• pinza per contatti Harting codice 09 99 000 0001
• estrattore per contatti Harting codice 009 99 000 0012
• contatti Harting codice 09 15 000 6203.
L’integratore è responsabile della adeguata integrazione dei circuiti di sicurezza
del sistema robotico al fine di rispettare i requisiti normativi.
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Circuiti di sicurezza: principi minimi per l’integrazione
6.3 Lista delle attività 
Le attività minime richieste per l’integrazione sono:
– Arresto di sicurezza: verifica del timer del circuito di arresto
– Circuiti di arresto: ingressi e gestione dei circuiti di arresto e del pulsante a fungo
sul terminale di programmazione.
Se necessario, è possibile realizzare le seguenti attività 
– Taglio sicuro dell’alimentazione 24 Vdc: impiego delle alimentazioni interne o
esterne
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Circuiti di sicurezza: principi minimi per l’integrazione
6.4 Arresto di sicurezza: verifica del timer del 
circuito di arresto
Stato: – Energia elettrica disinserita 
Materiale: – Non necessario
Attrezzatura: – Cacciavite taglio piatto piccolo
Procedure preliminari / note
Il tempo sul timer è predeterminato dalla Comau Robotics al valore di 1,5 secondi e 
tipicamente non è richiesta la modifica.
Il tempo selezionato sul timer del circuito di arresto deve essere
coerente sia alla famiglia del Robot sia al file di caratterizzazione
caricato sull’Unità di Controllo. Eventuale disuguaglianza impedisce
l’avvio del Robot.
Valutare attentamente i tempi di arresto impostati sul modulo
C5G-SDM e adeguare conseguentemente l’installazione delle
protezioni fisse e mobili della macchina.
Nel caso sia necessario ridurre il tempo, consultare il par. 8.5 Arresto
di sicurezza: regolazione del timer del circuito di arresto a pag. 76.
Procedura operativa
a. Identificare il tempo previsto per
la propria configurazione
secondo quando indicato in
Tab. 6.1.
b. Verificare o eventualmente
adeguare entrambi i selettori
rotativi SW1 (A) e SW2 (B) sul
modulo SDM come indicato in
Tab. 6.2.
c. Eventuale incongruenza con il
file di caratterizzazione sarà
segnalato con un messaggio di
errore.
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Circuiti di sicurezza: principi minimi per l’integrazione
*¹ Valore di fabbrica.
Tab. 6.1 - Tempo da impostare secondo la famiglia del Robot
Famiglia Robot
Tempo da impostare su modulo SDM
(preferenziale per famiglia di Robot e applicazioni tipiche)
SMART5 Six / NS
1.5 secondi *¹SMART5 NM
SMART5 NJ / NJ4
SMART5 NX1-600 2 secondi
SMART5 NX1-800 6 secondi
Tab. 6.2 - Tempi e posizione dei selettori rotativi sul modulo 
SDM
Tempo (secondi) 
0 0,5 1 1,5 *¹ 2 2,5 3 4 5 6
Posizione selettore
SW1 / SW2 0 1 2 3 *¹ 4 5 6 7 8 9
Procedura conseguente
Non chiudere l’interruttore generale allo scopo di alimentare l’Unità di
Controllo fino a quando la procedura di installazione non è terminata.
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Circuiti di sicurezza: principi minimi per l’integrazione
6.5 Circuiti di arresto: ingressi e gestione dei 
circuiti di arresto e del pulsante a fungo sul 
terminale di programmazione
– Come cablare il connettore X30
– Approfondimenti sui segnali dei circuiti di arresto
– Connettore X30/CIP: piedinatura
– Segnali di sicurezza: schemi elettrici di principio
– Ricerca guasti per i segnali di sicurezza provenienti da inadeguate installazioni
meccaniche dei dispositivi di sicurezza.
6.5.1 Come cablare il connettore X30
Stato: – Energia elettrica disinserita 
Materiale: – Contatti maschio Harting 
q.tà 32 pin 09.15.000.6103 (0.5 mm² / 
20 AWG),
q.tà 9 pin 09.15.000.6101 (1.5 mm² / 
16 AWG),
q.tà 1 pin 09.15.000.6106 (2.5 mm² / 
14 AWG)
connettore e calotta (forniti a corredo 
con l’Unità di Controllo)
Attrezzatura: – Pinza per contatti Harting codice 
09.99.000.0001
– Estrattore per contatti Harting codice 
09.99.000.0012
Procedure preliminari / note
– I segnali di ingresso / uscita per i circuiti di arresto sono disponibili sul connettore 
X30/CIP posto alla base dell’Unità di Controllo (dettagli sui pin in Fig. 6.1 
- Connettore X30/CIP: piedinatura).
– Usare i pin maschio da 0.5 mm², 1.5 o 2.5 mm² per le alimentazioni, segnali e/o 
ponticelli secondo la sezione del conduttore utilizzato / corrente richiesta.
Il pulsante di arresto di emergenza presente sul terminale di
programmazione non è gestito dal circuito di arresto interno al C5G. 
L’integratore è responsabile della connessione dei suddetti contatti
al circuito di arresto di emergenza della macchina completa,
attraverso la connessione disponibile sul connettore X30.
Se questa connessione non è eseguita si genera un elevato rischio
per la persona addetta alla programmazione e per la persona addetta
alla conduzione della macchina.
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Circuiti di sicurezza: principi minimi per l’integrazione
Procedura operativa
a. Secondo le modalità di intervento e le esigenze della macchina, identificare i tipi
di ingresso da collegare (consultare anche il par. 6.5.2 Approfondimenti sui
segnali dei circuiti di arresto a pag. 56).
b. Collegare i segnali come riportato nel par. 6.5.4 Segnali di sicurezza: schemi
elettrici di principio a pag. 59.
c. In caso sia necessaria una analisi dei segnali,verificarne lo stato attraverso le
variabili di sistema $SDIN riportate nel par. 6.5.2 Approfondimenti sui segnali dei
circuiti di arresto a pag. 56 oppure quanto consigliato nel par. 6.5.5 Ricerca
guasti per i segnali di sicurezza provenienti da inadeguate installazioni
meccaniche dei dispositivi di sicurezza a pag. 61.
d. Crimpare i contatti maschio sui
conduttori ed assemblare il
connettore e la calotta.
e. Inserire il connettore (A). La
connessione tra i connettori
Harting (maschio e femmina)
deve avvenire senza forzature
per evitare il danneggiamento
dei pin.
f. Bloccare il connettore (A) con la
leva.
g. Tirare manualmente (senza
eccedere) il cavo in modo da
verificarne la corretta
connessione.
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Circuiti di sicurezza: principi minimi per l’integrazione
6.5.2 Approfondimenti sui segnali dei circuiti di arresto
I segnali di ingresso / uscita per i circuiti di arresto sono disponibili sul connettore
X30/CIP posto alla base dell’Unità di Controllo.
Tab. 6.3 - Connettore X30/CIP: definizione dei segnali di 
sicurezza
Sgnale Pin su X30 Definizione e impiego Diagnosi
Ingresso
E-Stop 
Linea
4, 6
5, 7
Stato: è sempre attivo e genera un tipo di arresto (norma 
EN60204-1) a secondo del modo di funzionamento selezionato:
• in categoria 1 in modo automatico 
• in categoria 0 in modo programmazione *¹
Segnale: ingresso utilizzato per la funzione di arresto di 
emergenza; collegare una coppia di contatti liberi da tensione di un 
dispositivo di sicurezza proveniente dalla linea.
$SDI[41]
Canale 1
$SDI[42]
Canale 2
Caratteristiche elettriche:
– fusibile autoripristinante 1 A
– corrente sui contatti da 20 a 50 mA ogni ingresso
– tensione 24 Vdc
Ingresso
Auto-Stop 
Linea
18, 20
19, 21
Stato: è attivo solo nel modo di funzionamento automatico e 
genera un arresto in categoria 1 (norma EN60204-1). La selezione 
del modo Programmazione pone il C5G sotto il controllo 
dell’Enabling Device (sul terminale di programmazione) ed esclude 
l’ingresso Auto-Stop.
Segnale: ingresso utilizzato per la funzione di arresto di sicurezza; 
collegare una coppia di contatti liberi da tensione di un dispositivo 
di sicurezza proveniente dalla linea.
$SDI[47]
Canale 1
$SDI[48]
Canale 2
Caratteristiche elettriche:
– fusibile autoripristinante 1 A
– corrente sui contatti da 20 a 50 mA ogni ingresso
– tensione 24 Vdc
*¹ Per ragioni di sicurezza, in modalità Programmazione è attivo solamente l’arresto in categoria 0 (secondo EN 
60204-1).
X30C5G
External
E-Stop
+24V INTP
X30C5G
Auto-Stop
(Fence)
+24V INTP
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Circuiti di sicurezza: principi minimi per l’integrazione
Ingresso
Gen-Stop 
Linea
25, 27
26, 28
Stato: è sempre attivo e genera un tipo di arresto (norma 
EN60204-1) a seconda del modo di funzionamento selezionato:
• in categoria 1 in modo automatico 
• in categoria 0 in modo programmazione *¹
Segnale: ingresso utilizzato per la funzione di arresto di sicurezza; 
collegare una coppia di contatti liberi da tensione di un dispositivo 
di sicurezza proveniente dalla linea. E’ fisicamente identico 
all’ingresso E-Stop e può essere usato per esigenze funzionali per 
attivare l’arresto di emergenza del Robot senza agire su E-Stop, 
che tipicamente è attivo per area geografica più estesa.
$SDI[43]
Canale 1
$SDI[44]
Canale 2
Caratteristiche elettriche:
– fusibile autoripristinante 1 A
– corrente sui contatti da 20 a 50 mA ogni ingresso
– tensione 24 Vdc
Uscita
E-Stop PB
11, 13
12, 14
Stato: è sempre attivo.
Segnale: uscita dei contatti (liberi da tensione) del pulsante di 
arresto di emergenza presente sul terminale di programmazione.
$SDI[120]
Entrambi i 
canali
Il pulsante di emergenza presente sul terminale di 
programmazione non è collegato direttamente al circuito di 
arresto di emergenza dell’Unità di Controllo. 
E’ compito dell’integratore:
– interbloccare correttamente i contatti del pulsante con il circuito di
arresto di emergenza della macchina (cella / impianto)
– ricordarsi di inserire nelle procedure di verifica periodica dei dispositivi
di emergenza della macchina anche il pulsante di E-Stop del terminale
di programmazione.
Caratteristiche elettriche contatti interni:
– corrente max 1 A
– tensione tipica 24 Vdc, max 50 V
Nota: installare fusibile 1 A rapido di protezione su ingresso alimentazione 24 
Vdc (a cura integratore)
Tab. 6.3 - Connettore X30/CIP: definizione dei segnali di 
sicurezza (Continua)
Sgnale Pin su X30 Definizione e impiego Diagnosi
X30C5G
General
Stop
+24V INTP
Internal
E-Stop
X30
C5G
iTP = Teach Pendant E-Stop
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Circuiti di sicurezza: principi minimi per l’integrazione
6.5.3 Connettore X30/CIP: piedinatura
Fig. 6.1 - Connettore X30/CIP: piedinatura
Legenda:
– Not Used / Not Available: non usato / non disponibile
– Gli 0V indicati sono collegati insieme. Le alimentazioni interne (0V INT, 0V EXT e
0V Field Bus) sono connessi tra loro, allo 0V interno dell’Unità di Controllo e riferiti
a terra.
*¹ Per ragioni di sicurezza, in modalità Programmazione è attivo solamente l’arresto in categoria 0 (secondo EN 
60204-1).
Le connessioni interne riferite al connettore X30 sono visibili nello schema
elettrico dell’Unità di Controllo.
Tab. 6.3 - Connettore X30/CIP: definizione dei segnali di 
sicurezza (Continua)
Sgnale Pin su X30 Definizione e impiego Diagnosi
External View
X30/CIP
General
Stop
Auto
Stop
(Fence)
E-stop
PB
E-stop
Line
Drive ON
(optional)
T1 mode
(optional)
with C5G-SLC1 option
default
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Circuiti di sicurezza: principi minimi per l’integrazione
6.5.4 Segnali di sicurezza: schemi elettrici di principio
– Schema di principio gestione Stand-alone
– Schema di principio gestione centralizata
.
Fig. 6.2 - Schema di principio gestione Stand-alone
Il pulsante a fungo presente nel C5G deve essere incluso nel circuito di arresto di
emergenza.
Gli schemi elettrici sotto riportati sono da impiegarsi al solo fine di comprendere
le connessioni. L’integratore dovrà analizzare le esigenze di sicurezza della
cella/linea e realizzare le connessioni secondo quanto necessario.
Le caratteristiche elettriche dei segnali sono riportati in Tab. 6.3 - Connettore
X30/CIP: definizione dei segnali di sicurezza.
Internal
E-Stop
External
E-Stop
Auto-Stop
(Fence)
General
Stop
C5G
X30
Stand Alone
Operations
iTP = Teach Pendant E-Stop
59
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Circuiti di sicurezza: principi minimi per l’integrazione
Fig. 6.3 - Schema di principio gestione centralizata
Le caratteristiche elettriche dei segnali sono riportati in Tab. 6.3 - Connettore
X30/CIP: definizione dei segnali di sicurezza.
Internal
E-Stop
External
E-Stop
Auto-Stop
(Fence)
General
Stop
C5G
X30
Line
Operations
iTP = Teach Pendant E-Stop
60
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Circuiti di sicurezza: principi minimi per l’integrazione
6.5.5 Ricerca guasti per i segnali di sicurezza provenienti da 
inadeguate installazioni meccaniche dei dispositivi di 
sicurezza
In rari casi dove i dispositivi di sicurezza (es. finecorsa di sicurezza) sono abbinati a
porte di struttura importante o precaria, è possibile che alla chiusura si generino dei
rimbalzi anomali sui contatti che si riflettono sul segnale elettrico. Tali disturbi sui segnali
possono indurre il modulo SDM ad una errata valutazione e all’attivazione del blocco
del sistema.
Gli ingressi interessati sono E-Stop, Auto-Stop e General-Stop (su Auto-Stop è
collegato tipicamente il finecorsa di sicurezza delle porte di accesso cella / linea).
La diagnosi è possibile controllando le variabili (bit) sotto riportate: lo stato di 0 (zero)
del bit con entrambi i canali degli ingressi corrispondenti chiusi, identifica quale segnale
ha generato il blocco.
Il ripristino del blocco di sistema è possibile con la riapertura di entrambi i contatti del
segnale corrispondente o con lo spegnimento dell’Unità di Controllo e la successiva
riaccensione.
Variabile Funzione
$SDI[1] Stato Ingressi E-Stop. 
Valori:1 ingresso chiuso, 0 ingresso aperto
$SDI[2] Stato Ingressi General-Stop
Valori: 1 ingresso chiuso, 0 ingresso aperto
$SDI[4] Stato Ingressi Auto-Stop (ignorato in modalità Programmazione)
Valori: 1 ingresso chiuso, 0 ingresso aperto
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Circuiti di sicurezza: principi minimi per l’integrazione
6.6 Taglio sicuro dell’alimentazione 24 Vdc: 
impiego delle alimentazioni interne o esterne
6.6.1 Soluzione con alimentazione prelevata da X106/SDM
La soluzione qui descitta è così strutturata:
– l’alimentazione 24 Vdc è fornita dall’alimentatore interno AMS-ASM32 o prelevata
da fonte esterna attraverso X30
– l’alimentazione 24 Vdc per i moduli utente di I/O (alimentazione diretta e tagliata)
è prelevabile dal connettore X106/SDM, a disposizione dell’utente.
Per maggiori informazioni consultare i Fondamenti sull’alimentazione 24 Vdc
nell’Unità di Controllo (vedi par. 6.1 a pag. 119).
Procedure preliminari / note
Gli schemi elettrici sotto riportati sono da impiegarsi al solo fine di
comprendere le connessioni. L’integratore dovrà analizzare le
esigenze di sicurezza della cella/linea e realizzare le connessioni
secondo quanto necessario.
Stato: – Energia elettrica disinserita 
Materiale: – C5G-UCK: kit connettori utente, per 
modulo SDM
Attrezzatura: – Serie cacciaviti 
Procedura operativa
a. Realizzare il circuito come illustrato nello schema elettrico di principio riportato in
Fig. 6.4 - Circuito taglio alimentazione 24 Vdc su X106/SDM: schema di
principio. 
b. Se necessario, secondo scelta circuitale dell’utente, fornire l’alimentazione 24
Vdc attraverso il connettore X30. In questo caso occorre adeguare la posizione
di JP200 (vedi par. 7.3 Selezione della sorgente di alimentazione 24 Vdc a
pag. 66).
c. Alimentare i moduli di I/O prelevando le alimentazioni sul connettore X106/SDM.
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Circuiti di sicurezza: principi minimi per l’integrazione
Fig. 6.4 - Circuito taglio alimentazione 24 Vdc su X106/SDM: 
schema di principio
Prevedere adeguate protezioni per sovraccarichi e cortocircuiti a valle del connettore X106/SDM
Consultare le caratteristiche tecniche nella Tab. 6.4 - X106/SDM: piedinatura e caratteristiche 
ASM
AUX.
SUPPLY
MODULE
24V
0V
X30
1A
X102
JP200
X100
INT./EXT.
8A
1
8
15
22
29
2
9
16
23
30
24V EXT.24V EXT.
24V INT.24V INT.
24V EXT.24V EXT.
24V INTP24V INTP
24V EXT.24V EXT.
X106
1
2
3
4
DRIVE ONDRIVE ON
FIELD BUSFIELD BUS
0V
0V
24V SAFE24V SAFE
24V I/O24V I/O
SDM MODULESDM MODULE
SL2 P8A PSF
PIO
24V INT.24V INT.
C5G
63
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Circuiti di sicurezza: principi minimi per l’integrazione
Tab. 6.4 - X106/SDM: piedinatura e caratteristiche 
X106/SDM
Caratteristiche:
– Tensione: 24 Vdc
– Corrente max: 8 A, condivisa tra (V24 I/O) e (V24 
SAFE)
– Segnali corrispondenti: V24 I/O, GND-V0, V24 SAFE
Piedinatura:
* internamente collegati insieme. Inoltre connessi allo 0V comune 
GND-V0
Gli approfondimenti sulle alimentazioni 24 Vdc e connettore X106/SDM sono
disponibili nel manuale “Specifiche tecniche” al par. 6.1 Fondamenti
sull’alimentazione 24 Vdc nell’Unità di Controllo a pag. 119 e successivi.
1
X 106
Pin Signal
1 +24 Vdc I/O
2 0 Vdc I/O *
1
3 0 Vdc SAFE *1
4 +24 Vdc SAFE
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Circuiti per piccole automazioni: principi minimi per l’integrazione
7. CIRCUITI PER PICCOLE AUTOMAZIONI: 
PRINCIPI MINIMI PER L’INTEGRAZIONE
In questo capitolo sono riportati i seguenti argomenti:
– Precauzioni prima di iniziare
– Attrezzatura necessaria
– Selezione della sorgente di alimentazione 24 Vdc
– I/O digitali sul Modulo SDM
– Comunicazione seriale RS232 / RS422
7.1 Precauzioni prima di iniziare
Il sistema robotico (composto da Robot e l’Unità di Controllo) deve essere utilizzato in
una realtà industriale da parte di persona istruita che conosca i principi di integrazione
di un Robot in una macchina completa, nel rispetto dei requisiti essenziali di sicurezza
riportati nella direttiva macchina.
La persona istruita qui indicata è definita per comodità descrittiva con il nome di
“integratore”.
Questo capitolo illustra le attività minime che l’integratore deve realizzare per
implementare piccole automazioni impiegando l’Unità di Controllo. 
7.2 Attrezzatura necessaria
– Normale attrezzatura elettromeccanica
– Nel caso di I/O digitali sul Modulo SDM, connettori volanti per il modulo SDM
(acquistare l’opzione C5G-UCK: kit connettori utente, per modulo SDM)
– Nel caso di Comunicazione seriale RS232 / RS422, connettore volante a vaschetta
9 pin femmina, comprensiva di calotta (da acquistare autonomamente) 
Per altre applicazioni (saldatura ad arco, saldatura a punti, manipolazione, ecc.)
si rimanda agli specifici manuali di istruzioni.
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Circuiti per piccole automazioni: principi minimi per l’integrazione
7.3 Selezione della sorgente di alimentazione 24 
Vdc
Prima di procedere, si consiglia di consultare la sezione specifica riportata nel manuale
“Specifiche tecniche”: Fondamenti sull’alimentazione 24 Vdc nell’Unità di Controllo (vedi
par. 6.1 a pag. 119).
Procedure preliminari / note
Il connettore JP200 è dotato di connessione di terra al morsetto 5 allo
scopo di collegare lo 0V al circuito equipotenziale. La rimozione di
questa connessione neutralizza la soluzione per i guasti verso terra
(EN 60204-1 § 9.4.3.1)
Procedura operativa
a. Selezionare la sorgente di alimentazione 24 Vdc rispettando quanto riportato
nello schema elettrico di principio riportato in Fig. 7.1 - Circuito per selezione
sorgente 24 Vdc: schema di principio selezione sorgente alimentazione a
pag. 67. 
b. Secondo la scelta della sorgente di alimentazione, considerare i seguenti aspetti:
• la sorgente di alimentazione interna non richiede dispositivi e la selezione 
sul connettore JP200/SDM è già corretta (posizione A in Fig. 7.1).
• la sorgente di alimentazione esterna richiede un alimentatore esterno (non 
fornito con l’Unità di Controllo) che deve essere collegato attraverso il 
Connettore X30/CIP: piedinatura (vedi par. 6.5.3 a pag. 58). E’ richiesta la 
selezione sul connettore JP200/SDM (posizione B in Fig. 7.1).
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Circuiti per piccole automazioni: principi minimi per l’integrazione
Fig. 7.1 - Circuito per selezione sorgente 24 Vdc: schema di 
principio selezione sorgente alimentazione
Posizione A: sorgente di alimentazione 24Vdc interna
Posizione B: sorgente di alimentazione 24 Vdc esterna, proveniente da X30
Per approfondimenti sulla sorgente di alimentazione 24 Vdc consultare il par. 6.1
Fondamenti sull’alimentazione 24 Vdc nell’Unità di Controllo a pag. 119 del
manuale “Specifiche tecniche”.
SUPPLY
24V
0V
24V
EXT.
SUPPLY
24V
0V
24V
EXT.
AB
JP200
24V EXT.24V EXT.
24V INT.24V INT.
ASM
AUX.
SUPPLY
MODULE
24V
0V
5A
X30
1A
X102
JP200
X100
INT./EXT.
8A
1
8
15
22
29
2
9
16
23
30
24V EXT.24V EXT.
24V INT.24V INT.
24V EXT.24V EXT.
24V INTP24V INTP
24V EXT.24V EXT.
DRIVE ONDRIVE ON
FIELD BUSFIELD BUS
X122
0V
5A
5A1A
SDM MODULESDM MODULE
SL1 P5A
SL2 P8A PSF
PIO
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Circuiti per piccole automazioni: principi minimi per l’integrazione
7.4 I/O digitali sul Modulo SDM
Prima di procedere, si consiglia di consultare la sezione specifica riportata nel manuale
“Specifiche tecniche”: Ingressi / Uscite digitali di serie, su modulo SDM (vedi par. 9.2 a
pag. 190).
Procedure preliminari / note
L’uso degli I/O digitali sul modulo SDM richiede l’opzione C5G-UCK: kit connettori 
utente, per modulo SDM.
Procedura operativa
a. Realizzare il circuito come illustrato nello schema elettrico di principio riportato in
Fig. 7.2 - Circuito per impiego degli I/O digitali su modulo SDM: schemi di
principio collegamenti elettrici a pag. 69. 
68
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Circuiti per piccole automazioni: principi minimi per l’integrazione
Fig. 7.2 - Circuito per impiego degli I/O digitali su modulo SDM: 
schemi di principio collegamentielettrici
Per approfondimenti sulle caratteristiche tecniche e connettori consultare il
par. 9.2 Ingressi / Uscite digitali di serie, su modulo SDM a pag. 190 del manuale
“Specifiche tecniche”.
SDMC5G
Output
Input
Input
*1
69
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Circuiti per piccole automazioni: principi minimi per l’integrazione
7.5 Comunicazione seriale RS232 / RS422
Procedure preliminari / note
– L’utente può impiegare la porta COM2 disponibile sul Modulo AMS-APC820. 
– La COM2 fornisce la connessione seriale RS232 / RS422. Le porte RS232 e RS422 non possono essere 
usate contemporaneamente.
– E’ necessario un connettore volante DSUB (a vaschetta) 9 pin femmina (lato Modulo AMS-APC820), 
comprensivo di calotta (non fornito in dotazione). 
– Nel caso di connessione RS232: 
• non usare cavo null-modem
• utilizzare cavi e connessioni con i soli segnali RX, TX e GND
• non sono disponibili segnali di controllo.
Caratteristiche:
– RS232/RS422, non modem-capable, isolata 
elettricamente
– UART 16550-compatible, 16-byte FIFO
– Velocità: Max. 115 kbaud *¹
– Lunghezza massima cavo di collegamento: 
RS232: 15 m (49 ft)
RS422: 1200 m (3937 ft)
Piedinatura:
Procedura operativa
a. Realizzare il cavo di
connessione.
b. Connettere il connettore su
COM2 sul Modulo
AMS-APC820.
c. Il cavo di connessione può
uscire dall’Untà di Controllo
impiegando il Connettore
passacavo X90 sul Connector
Interface Panel (CIP). 
d. Disporre il cavo di collegamento in modo ordinato all’interno dell’Unità di
Controllo, evitando di tansitare vicino ai cavi di potenza.
e. Se necessario, la comunicazione può essere collaudata con un semplice
programma e cavo di connessione, come riportato Fig. 7.3. L’unità ricevente può
essere un normale Personal Computer con il programma Hyper Terminal
configurato per ricevere caratteri da seriale a 9600 Baud/Rate. In alternativa vedi
anche Fig. 7.4.
Reserved
Reserved
COM2
1
9
70
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Circuiti per piccole automazioni: principi minimi per l’integrazione
Fig. 7.3 - Tipico cavo di connessione seriale RS232 tra COM2 su 
AMS-APC820 e Personal Computer
Fig. 7.4 - Esempio di cavo di connessione seriale RS422 tra 
COM2 su AMS-APC820 e dispositivo generico
Caratteristiche:
– RS232C
– Cavo diritto
– 2 connettori 
volanti DSUB 
(a vaschetta) 9 
pin femmina 
alle estremità.
– Nessun 
segnale di 
controllo.
Caratteristiche:
– RS422
– Conduttori 
twistati a 
coppie (TX e 
RX)
– 1 connettore 
volante DSUB 
(a vaschetta) 9 
pin femmina 
lato APC820.
– Schermo 
(Shield) 
connesso su 
entrambi i lati o 
un solo lato, 
secondo 
esigenza.
Pin 2: RX
Pin 3: TX
Pin 5: GND
Shield
Pin 2: RX
Pin 3: TX
Pin 5: GND
11
99
(female) (female)
Personal Computer
side
AMS-APC820
side
Pin 2: RX
Pin 3: TX
Pin 5: GND
Shield
Pin 2: RX
Pin 3: TX
Pin 5: GND
11
99
(female) (female)
Personal Computer
side
AMS-APC820
side
Pin 4: TXD
Pin 1:
Pin 9: RXD
Pin 6:
Pin 5: GND
Shield
TXD
RXD
Pin RX+
Pin RX-
Pin TX+
Pin TX-
Pin GND
Shield
1
9
(female)
Serial Device
side
AMS-APC820
side
71
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00/0512
Prima accensione
8. PRIMA ACCENSIONE
In questo capitolo sono riportati i seguenti argomenti:
– Precauzioni prima della prima accensione
– Accensione dell’Unità di Controllo
– Suggerimenti per la personalizzazione dei principali parametri di sistema
– Errori generati da errate connessioni nei circuiti di sicurezza e nei segnali /
alimentazioni del sistema
– Arresto di sicurezza: regolazione del timer del circuito di arresto.
8.1 Precauzioni prima della prima accensione
– Il sistema robotico (composto da Robot e l’Unità di Controllo) deve essere integrato
in un sistema complesso e correttamente interfacciato. Se i circuiti di
interfacciamento dei segnali di sicurezza non sono realizzati, l’Unità di
Controllo può essere accesa ma non sarà possibile attivare i motori del
Robot. Nei capitoli precedenti sono riportati gli schemi di principio per un corretto
interfacciamento.
– La batteria nel modulo UPS si deve caricare prima di garantire gli spegnimenti
controllati. La prima carica completa si ottiene in circa 3 ore. Durante tale periodo,
l’Unità di Controllo potrebbe non garantire spegnimenti controllati in assenza di
alimentazione elettrica.
8.2 Accensione dell’Unità di Controllo
– Per accendere l’Unità di Controllo, chiudere l’interruttore generale (posizione “I”
sulla manovra).
– Nei primi secondi dopo l’accensione, il sistema esegue i necessari autotest per
verificare la funzionalità dei moduli presenti. Questa attività è segnalata dalle
accensioni dei led presenti sui moduli.
– Al termine dei test e del successivo caricamento del sistema, il Terminale di
programmazione sarà l’interfaccia per qualunque tipo di attività necessaria sul
sistema robotico (movimentazione, programmazione, diagnostica, ...).
– Nel caso siano presenti errori derivati da circuiti di sicurezza e di controllo non
chiusi, consultare il par. 8.4 Errori generati da errate connessioni nei circuiti di
sicurezza e nei segnali / alimentazioni del sistema a pag. 74.
La vastità degli argomenti correlati all’accensione dell’Unità di Controllo, alla
movimentazione e programmazione e quanto altro necessario richiede la
consultazione di ulteriori manuali.
Secondo necessità, si consigliano i seguenti documenti:
– per accensione, uso del sistema robotico: Uso dell’Unità di Controllo
– per specifici applicazioni: (vari manuali degli applicativi).
Una lista più completa può essere consultata al par. Documentazione di
riferimento a pag. 7.
72
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Prima accensione
8.3 Suggerimenti per la personalizzazione dei 
principali parametri di sistema
Terminale di programmazione
– impostare il timeout di spegnimento della retro illuminazione del TP (screen
saver) attraverso la variabile di sistema $TUNE[19].
Nota: mantenere il display acceso per lunghi periodi di tempo può ridurre la durata
della lampada della retro illuminazione. Inoltre, nel caso di terminale wireless, il
display accesso riduce l’autonomia del terminale quando questo non è appoggiato
sulla docking station.
73
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Prima accensione
8.4 Errori generati da errate connessioni nei 
circuiti di sicurezza e nei segnali / 
alimentazioni del sistema
Per potersi avviare correttamente, l’Unità di Controllo richiede la richiusura di alcuni
circuiti di sicurezza e di ingressi di diagnostica di sistema.
Di seguito sono riportati i requisiti minimi richiesti.
Tab. 8.1 - Circuiti e segnali richiesti per l’avvio del C5G
Circuito Descrizione Richieste minime / Note
Segnali di sicurezza
E-Stop Arresto di emergenza da 
esterno
– Richiusura dei 2 canali di sicurezza
Note:
– Segnali disponibili su connettore X30
– Consultare il par. 6.5 Circuiti di arresto: ingressi e 
gestione dei circuiti di arresto e del pulsante a fungo 
sul terminale di programmazione a pag. 54
– Consultare il par. 6.3 C5G-ISAK5: kit alimentazioni per 
applicazioni a pag. 127 del manuale Specifiche 
tecniche
Auto-Stop 
(Fence)
Finecorsa di controllo porte di 
accesso della cella
– Richiusura dei 2 canali di sicurezza
Note:
– Segnali disponibili su connettore X30
– Consultare il par. 6.5 Circuiti di arresto: ingressi e 
gestione dei circuiti di arresto e del pulsante a fungo 
sul terminale di programmazione a pag. 54
General Stop Arresto di area
– Richiusura dei 2 canali di sicurezza
Note:
– Segnali disponibili su connettore X30
– Consultare il par. 6.5 Circuiti di arresto: ingressi e 
gestione dei circuiti di arresto e del pulsante a fungo 
sul terminale di programmazione a pag. 54
Robot alarm Allarme flangia su polso 
Robot
– Richiusura dell’ingresso Robot Allarm
Note:
– Segnali disponibili su connettore X2 del terzo modulo 
AMS-IAM (è presente un connettore con funzione di 
tappo per la richiusura dei circuiti)
– In alternativa, se è installata l’opzione C5G-SMK, i 
segnali sono disponibili su connettore a bordo Robot.
Air input Allarme aria a bordo robot
– Richiusura dell’ingresso Air Input
Note:
– Segnalidisponibili su connettore X2 del terzo modulo 
AMS-IAM (è presente un connettore con funzione di 
tappo per la richiusura dei circuiti)
– In alternativa, se è installata l’opzione C5G-SMK, i 
segnali sono disponibili su connettore a bordo Robot. 
In questo caso anche questi ultimi devono essere 
chiusi o connessi a contatto di segnalazione NC.
74
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Prima accensione
OVT POS +
OVT POS -
Allarme oltrecorsa assi (corsa 
positiva e negativa)
– Richiusura dei due ingressi OVT POS + e OVT POS -
– Oppure, con opzione C5G-OTK installata, richiusura 
dei 5 ingressi oltrecorsa su morsettiera X3
Note:
– Segnali disponibili su connettore X2 del secondo 
modulo AMS-IAM (è presente un connettore con 
funzione di tappo per la richiusura dei circuiti)
– In alternativa, se è installata l’opzione C5G-OTK, i 
segnali che devono essere richiusi sono in parte 
disponibili su connettore a bordo Robot e in parte 
disponibili a base armadio su morsettiera X3 vicino al 
connettore segnali X10.
Terminale di programmazione
Terminale di 
programmaz. 
con cavo 
installato
Segnale discriminante per 
individuare la presenza del 
terminale di programmazione 
con cavo o wireless
– Solo nel caso di terminale con cavo, richiusura del 
segnale su connettore X302/SDM. La richiusura è 
attuata dall’apposito connettore con funzione di tappo.
Alimentazione
Alimentazioni 
24 Vdc
Codice errore 28946-8: 
Allarme per incoerenza 
dell’alimentazione 24 V SAFE
– L’alimentazione 24 VSAFE non deve essere 
influenzata da carichi capacitivi connessi a valle, che 
possono alterare il controllo di effettiva disinserzione 
dell’uscita interna nel modulo SDM (consultare il 
manuale “Specifiche tecniche” alla Tab. 6.1 - Sigle e 
impieghi delle alimentazioni 24 Vdc).
Nota:
– Nel caso permanga l’errore anche con carichi 
disconnessi, la causa è da ricercarsi nel modulo SDM 
o nelle connessioni interne.
Tab. 8.1 - Circuiti e segnali richiesti per l’avvio del C5G
Circuito Descrizione Richieste minime / Note
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Prima accensione
8.5 Arresto di sicurezza: regolazione del timer 
del circuito di arresto
Stato: – Energia elettrica inserita 
Materiale: – Non necessario
Attrezzatura: – Cacciavite taglio piatto piccolo
– Chiave USB con file di configurazione 
del sistema Robotico
Procedure preliminari / note
Categoria del circuito di arresto del C5G
– L’arresto di sicurezza è realizzato secondo le categorie stabilite dalla norma EN 
60204-1 par. 9.2.2. Sono soggetti al tempo di arresto di sicurezza gli ingressi di 
emergenza (E-Stop), Cancello (Auto-Stop), e General Stop (Gen-Stop) (vedi 
anche par. 6.5.2 Approfondimenti sui segnali dei circuiti di arresto a pag. 56).
In particolare:
• categoria 1 (arresto controllato) nelle modalità LOCAL o REMOTE
• categoria 0 (rimozione immediata dell’alimentazione) nella modalità 
PROGRAMMAZIONE.
Il tempo selezionato sul timer del circuito di arresto deve essere
coerente sia alla famiglia del Robot sia al file di caratterizzazione
caricato sull’Unità di Controllo. Eventuale disuguaglianza impedisce
l’avvio del Robot (vedi dettaglio nel seguente paragrafo Controllo di
coerenza).
Valutare attentamente i tempi di arresto e adeguare
conseguentemente l’installazione delle protezioni fisse e mobili della
macchina.
Funzionalità
– Il tempo impostato sul timer del circuito di arresto non influisce sul tempo di 
arresto del Robot, che avviene nel minor tempo possibile compatibilmente con la 
famiglia del Robot.
– Il tempo impostato è attivo nelle modalità LOCAL o REMOTE; nel modo 
programmazione, l’arresto del Robot è sempre in categoria 0, secondo norma 
EN60204-1.
– Il tempo impostato è unico per tutti gli ARM / assi installati nell’Unità di Controllo; 
allo scadere del tempo, tutti gli assi sono disattivati in hardware, anche se la 
rampa di decelerazione non è stata completata causa tempo regolato ad un 
valore inferiore a quanto richiesto (vedi dettaglio nel successivo paragrafo Limiti 
di impiego).
76
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Prima accensione
Limiti di impiego
– Considerare che l’azzeramento o la riduzione del tempo dell’arresto 
controllato può causare:
• scivolamenti fuori della traiettoria prevista a causa dell’inserimento 
prematuro dei freni di stazionamento dei motori.
• rischio di probabile stress per il Robot, per il freno di stazionamento dei 
motori e urti per gli scivolamenti fuori traiettoria prevista.
Controllo di coerenza
– Il modulo SDM controlla e richiede che entrambi i selettori rotativi abbiano la 
stessa selezione.
– Il software di sistema controlla la coerenza tra il tempo impostato sui selettori 
rotativi e il tempo indicato nel file di caratterizzazione del Robot.
– In caso di esito negativo del controllo di coerenza, sul terminale compare il 
messaggio come ad esempio “9357.28964-10 : SDM tempo stop controllato 
$SDI[33-36] non coerente con caratterizzazione (1000 ms)”, 9360.28964-10 : 
SDM stop controlled time $SDI[33-36] in conflict with the configuration (1000 
ms).
Procedura operativa
Se è necessaria la regolazione del 
tempo:
a. Identificare il tempo richiesto
secondo quando indicato in
Tab. 8.2.
b. Impostare entrambi i selettori
rotativi SW1 (A) e SW2 (B) sul
modulo SDM come indicato in
Tab. 8.3.
c. Sul terminale compare l’errore come ad esempio “9357.28964-10 : SDM tempo
stop controllato $SDI[33-36] non coerente con caratterizzazione (1000 ms)”,
9360.28964-10 : SDM stop controlled time $SDI[33-36] in conflict with the
configuration (1000 ms). Non considerare tale errore e proseguire con la
procedura.
La procedura che segue riporta per comodità la sintesi dei passi
necessari; se desiderato, consultare la procedura di dettaglio nel
manuale “Uso dell’Unità di Controllo” al paragrafo “Reload SW”.
d. Preparare una chiave USB con la struttura delle cartelle e file di configurazione
del sistema Robotico, così come presenti nel CDRom fornito con l’Unità di
controllo.
e. Inserire la chiave USB così preparata nella porta USB del terminale di
programmazione o del Modulo APC820.
f. Sul terminale di programmazione selezionare il menù “Setup”, quindi il menù
“Reload-SW”.
g. Nella pagina “Caricamento software C5G”, scegliere il Device secondo la porta
USB usata e spuntare la terza voce “Completamento della configurazione del
sistema (.C5G)”. Quindi confermare con il softkey “Ok”. 
Procedure preliminari / note (Continua)
77
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00/0512
Prima accensione
*¹ Valore di fabbrica.
h. Nella pagina successiva, scegliere la lingua e confermare,
i. Quindi premere Avanti per le
successive 2 videate, fino alla
comparsa della pagina di
configurazione (vedi immagine
a lato). 
j. Spostarsi sul campo “Tempo
arresto di sicurezza” e scegliere
il valore coerente con la
selezione eseguita sui selettori
rotativi SW1 e SW2.
k. Premere il pulsante di Salva e attendere la conferma di salvataggio eseguito.
l. Premere il pulsante di “Riavvia” per eseguire il Restart cold.
m. Al termine del riavvio del sistema, il messaggio di errore di incongruenza non
deve più essere presente.
Tab. 8.2 - Tempo da impostare secondo la famiglia del Robot
Famiglia Robot
Tempo da impostare su modulo SDM
(preferenziale per famiglia di Robot e applicazioni tipiche)
SMART5 Six / NS
1.5 secondi *¹SMART5 NM
SMART5 NJ / NJ4
SMART5 NX1-600 2 secondi
SMART5 NX1-800 6 secondi
Tab. 8.3 - Tempi e posizione dei selettori rotativi sul modulo 
SDM
Tempo (secondi) 
0 0,5 1 1,5 *¹ 2 2,5 3 4 5 6
Posizione selettore
SW1 / SW2 0 1 2 3 *¹ 4 5 6 7 8 9
Procedura conseguente
Eseguire alcuni cicli di posizionamento e piccoli programmi di
movimento per verificare che il tempo impostato consenta
l’esecuzione corretta delle rampe di decellerazione senza generare
brusche frenate e slittamento degli assi.
Procedura operativa (Continua)
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COMAU Robotics servicess
Repair: repairs.robotics@comau.com
Training: training.robotics@comau.com
Spare parts: spares.robotics@comau.com
Technical service: service.robotics@comau.comcomau.com/robotics Istruzioni originali
	Trasporto ed installazione
	Sommario
	Prefazione
	1. Prescrizioni di Sicurezza Generali
	1.1 Responsabilità
	1.2 Prescrizioni di sicurezza
	1.2.1 Scopo
	1.2.2 Definizioni
	1.2.3 Applicabilità
	1.2.4 Modalità operative
	1.2.5 Prestazioni
	2. Prescrizioni per l’installazione
	2.1 Personale addetto all’installazione
	2.2 Condizioni ambientali di immagazzinamento
	2.3 Requisiti dell’ambiente di installazione
	2.4 Attrezzatura necessaria
	3. Montaggio: Dimensioni, Spazi e movimentazione
	3.1 Precauzioni prima di iniziare
	3.2 Attrezzatura necessaria
	3.3 Verifica del packing list
	3.4 Pesi e dimensioni con imballo
	3.4.1 Versione C5G Standard
	3.4.2 Versione C5G con zoccolo alzatore
	3.4.3 Versione C5G con Application Box
	3.4.4 Versione C5G con zoccolo alzatore e Application Box
	3.5 Dimensioni e spazi di installazione del C5G (senza condizionatore)
	3.6 Dimensioni e spazi di installazione del C5G (con condizionatore)
	3.7 Procedura per il sollevamento e la movimentazione
	3.7.1 Sollevamento C5G con imballo in cassa chiusa
	3.7.2 Sollevamento C5G senza imballo, su pallet (europallet 1200 x 800 mm)
	3.7.3 Sollevamento C5G senza imballo
	3.8 Procedura per la rimozione della cassa, telo protettivo e pallet
	3.9 Messa in posizione
	4. Alimentazione elettrica da rete: caratteristiche e collegamento
	4.1 Precauzioni prima di iniziare
	4.2 Attrezzatura necessaria
	4.3 Caratteristiche della fornitura elettrica
	4.4 Piano di connessione del collegamento equipotenziale
	4.5 Selezione della tensione di alimentazione
	4.5.1 Unità di Controllo
	4.5.2 C5G-ACO / C5G-ACBO: Condizionatore (se presente)
	4.5.3 C5G-SSK: Kit Presa di servizio (se presente)
	4.6 Procedura per installazione e connessione del cavo di alimentazione (su interruttore generale)
	4.7 Procedura per installazione e connessione del cavo di alimentazione (su connettore X120)
	5. Terminale di programmazione: connessione
	5.1 Precauzioni prima di iniziare
	5.2 Attrezzatura necessaria
	5.3 Tipologie di collegamento secondo il terminale di programmazione
	5.3.1 Procedura collegamento del terminale con cavo (C5G-iTP) collegato direttamente su C5G
	6. Circuiti di sicurezza: principi minimi per l’integrazione
	6.1 Precauzioni prima di iniziare
	6.2 Attrezzatura necessaria
	6.3 Lista delle attività
	6.4 Arresto di sicurezza: verifica del timer del circuito di arresto
	6.5 Circuiti di arresto: ingressi e gestione dei circuiti di arresto e del pulsante a fungo sul terminale di programmazione
	6.5.1 Come cablare il connettore X30
	6.5.2 Approfondimenti sui segnali dei circuiti di arresto
	6.5.3 Connettore X30/CIP: piedinatura
	6.5.4 Segnali di sicurezza: schemi elettrici di principio
	6.5.5 Ricerca guasti per i segnali di sicurezza provenienti da inadeguate installazioni meccaniche dei dispositivi di sicurezza
	6.6 Taglio sicuro dell’alimentazione 24 Vdc: impiego delle alimentazioni interne o esterne
	6.6.1 Soluzione con alimentazione prelevata da X106/SDM
	7. Circuiti per piccole automazioni: principi minimi per l’integrazione
	7.1 Precauzioni prima di iniziare
	7.2 Attrezzatura necessaria
	7.3 Selezione della sorgente di alimentazione 24 Vdc
	7.4 I/O digitali sul Modulo SDM
	7.5 Comunicazione seriale RS232 / RS422
	8. Prima accensione
	8.1 Precauzioni prima della prima accensione
	8.2 Accensione dell’Unità di Controllo
	8.3 Suggerimenti per la personalizzazione dei principali parametri di sistema
	8.4 Errori generati da errate connessioni nei circuiti di sicurezza e nei segnali / alimentazioni del sistema
	8.5 Arresto di sicurezza: regolazione del timer del circuito di arrestoe gestione dei circuiti di arresto e del pulsante a fungo sul terminale di 
programmazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Come cablare il connettore X30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Approfondimenti sui segnali dei circuiti di arresto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Connettore X30/CIP: piedinatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Segnali di sicurezza: schemi elettrici di principio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Ricerca guasti per i segnali di sicurezza provenienti da inadeguate installazioni meccaniche dei 
dispositivi di sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Taglio sicuro dell’alimentazione 24 Vdc: impiego delle alimentazioni interne o esterne . . . . . . 62
Soluzione con alimentazione prelevata da X106/SDM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
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Sommario
7. CIRCUITI PER PICCOLE AUTOMAZIONI: PRINCIPI MINIMI PER L’INTEGRAZIONE . 
..65
Precauzioni prima di iniziare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Attrezzatura necessaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Selezione della sorgente di alimentazione 24 Vdc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
I/O digitali sul Modulo SDM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Comunicazione seriale RS232 / RS422. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
8. PRIMA ACCENSIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..72
Precauzioni prima della prima accensione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Accensione dell’Unità di Controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Suggerimenti per la personalizzazione dei principali parametri di sistema . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Errori generati da errate connessioni nei circuiti di sicurezza e nei segnali / alimentazioni del 
sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Arresto di sicurezza: regolazione del timer del circuito di arresto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
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Prefazione
PREFAZIONE
In questo capitolo sono riportati i seguenti argomenti:
– Documentazione di riferimento
– Contenuto dei manuali dell’Unità di Controllo C5G
– Conservazione della documentazione
– Limiti sui contenuti del manuale
– Simbologia adottata nel manuale.
Documentazione di riferimento
Il presente documento si riferisce all’Unità di Controllo C5G. 
Il set completo dei manuali del C5G è composto da:
Questi manuali devono essere integrati con i seguenti documenti:
Comau Unità di Controllo 
C5G
– Specifiche tecniche
– Trasporto ed installazione
– Manutenzione
– Uso dell’Unità di Controllo.
Schema elettrico – Schema elettrico (ver. ACC1 e ACC3)
– Schema elettrico (ver. ACC5)
– Schema elettrico(ver. PAL)
Comau Robot SMART5 – Specifiche Tecniche *¹
– Trasporto e installazione *¹
– Manutenzione *¹
Programmazione – PDL2 Programming Language Manual 
– VP2 - Visual PDL2 
– Programmazione del movimento 
Applicativi – Secondo il tipo di applicativo necessario.
*¹ specifici secondo il tipo di Robot installato
I manuali sopra citati devono essere mantenuti integri per tutto il tempo in cui il
Sistema Robotico è installato e operativo e devono essere sempre a disposizione
delle persone che operano sul Sistema Robotico. 
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Prefazione
Contenuto dei manuali dell’Unità di Controllo 
C5G
Conservazione della documentazione
Tutta la documentazione fornita deve essere riposta nelle immediate vicinanze del
Sistema Robotico e mantenuto a disposizione di tutte le persone che vi operano e deve
essere conservato integro per tutta la vita operativa del Sistema Robotico.
Limiti sui contenuti del manuale
Le immagini inserite nel manuale di istruzioni hanno lo scopo di rappresentare il prodotto
e possono differire da quanto realmente visibile sul Sistema Robotico.
Dispositivo Manuale Contenuti
Unità di Controllo 
C5G
– Specifiche 
tecniche
– Descrizione e caratteristiche generali dell'Unità di Controllo
– Guida alla scelta del modello dell'Unità di Controllo
– Descrizione generali sull'espandibilità verso i segnali I/O, le 
reti di comunicazione, le sicurezze
– Descrizione e codici di acquisto dell’Unità di Controllo e delle 
opzioni.
– Trasporto ed 
installazione
– Informazioni sui preparativi e predisposizioni necessarie 
all'installazione del C5G
– Dimensioni e pesi, metodi di trasporto e sollevamento
– Procedure per l'adeguamento dei componenti interni e 
opzioni alla rete di alimentazione
– Procedura per la connessione e l'allacciamento all'energia 
elettrica
– Procedure preliminari per la messa in servizio dell'Unità di 
Controllo
– Manutenzione – Aiuti alla risoluzione dei problemi
– Piano di manutenzione preventiva per garantire la 
funzionalità del C5G nel tempo
– Procedure di manutenzione preventiva e straordinaria
– Elenco ricambi 
– Schema elettrico
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Prefazione
Simbologia adottata nel manuale
Di seguito vengono riportati i simboli che rappresentano: AVVERTENZE, ATTENZIONE
e NOTE ed il loro significato
Il simbolo indica procedure di funzionamento, informazioni tecniche e
precauzioni che se non vengono rispettate e/o correttamente eseguite possono
causare lesioni al personale.
Il simbolo indica procedure di funzionamento, informazioni tecniche e
precauzioni che se non vengono rispettate e/o correttamente eseguite possono
causare danni alle apparecchiature.
Il simbolo indica procedure di funzionamento, informazioni tecniche e
precauzioni che è essenziale mettere in evidenza.
Il simbolo richiama l’attenzione allo smaltimento dei materiali a cui si applica la
Direttiva RAEE.
Il simbolo richiama l’attenzione nell’evitare contaminazione ambientale e invita il
corretto conferimento dei materiali negli appositi siti di raccolta.
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Prescrizioni di Sicurezza Generali
1. PRESCRIZIONI DI SICUREZZA 
GENERALI
In questo capitolo sono riportati i seguenti argomenti:
– Responsabilità
– Prescrizioni di sicurezza.
1.1 Responsabilità
– L'integratore dell'impianto deve eseguire l'installazione e la movimentazione del
Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo) in accordo alle Norme di Sicurezza
vigenti nel paese dove viene realizzata l’installazione. L’applicazione e l’utilizzo dei
necessari dispositivi di protezione e sicurezza, l'emissione della dichiarazione di
conformità e l’eventuale marcatura CE dell'impianto, sono a carico dell'Integratore.
– COMAU Robotics & Service declina ogni responsabilità da incidenti causati
dall'uso scorretto o improprio del Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo), da
manomissioni di circuiti, di componenti, del software e dall'utilizzo di ricambi non
presenti nella lista ricambi.
– La responsabilità dell’applicazione delle presenti Prescrizioni di Sicurezza è a
carico dei preposti che dirigono / sovrintendono alle attività citate al paragrafo
Applicabilità, i quali devono accertarsi che il Personale Autorizzato sia a
conoscenza ed osservi scrupolosamente le prescrizioni contenute in questo
documento oltre alle Norme di Sicurezza di carattere generale applicabili al
Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo) vigenti nel Paese dove viene
realizzata l’installazione.
– La mancataosservanza delle Norme di Sicurezza può causare lesioni permanenti
o morte al personale e danneggiare il Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo).
Il presente capitolo ha carattere generale e si applica all’intero Sistema Robotico.
Considerando la sua importanza, tale capitolo è richiamato incondizionatamente
in ogni manuale di istruzioni del sistema.
L’ installazione deve essere eseguita da Personale qualificato all’installazione e
deve essere conforme alle norme Nazionali e Locali
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Prescrizioni di Sicurezza Generali
1.2 Prescrizioni di sicurezza
1.2.1 Scopo
Le presenti prescrizioni di sicurezza hanno lo scopo di definire una serie di
comportamenti ed obblighi ai quali attenersi nell’eseguire le attività elencate al
paragrafo Applicabilità.
1.2.2 Definizioni
Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo)
Si definisce Sistema robotico l’insieme funzionale costituito da: Robot, Unità di
Controllo, Terminale di Programmazione ed eventuali opzioni.
Spazio Protetto
Si definisce spazio protetto l’area delimitata dalle barriere di protezione e destinata
all’installazione e al funzionamento del robot 
Personale Autorizzato
Si definisce personale autorizzato l’insieme delle persone opportunamente istruite e
delegate ad eseguire le attività elencate al paragrafo Applicabilità.
Personale Preposto 
Si definisce preposto il personale che dirige o sovrintende alle attività alle quali siano
addetti lavoratori subordinati definiti al punto precedente
Installazione e Messa in Servizio
Si definisce installazione l'integrazione meccanica, elettrica, software del Sistema
Robot e Controllo in un qualsiasi ambiente che richieda la movimentazione controllata
degli assi Robot, in conformità con i requisiti di sicurezza previsti nella Nazione dove
viene installato il Sistema.
Funzionamento in Programmazione
Modo operativo sotto controllo dell’operatore, che esclude il funzionamento automatico
e che permette le seguenti attività: movimentazione manuale degli assi robot e
programmazione di cicli di lavoro a velocità ridotta, prova del ciclo programmato a
velocità ridotta e, quando ammesso, a velocità di lavoro.
Funzionamento in Auto / Remote
Modo operativo in cui il robot esegue autonomamente il ciclo programmato alla velocità
di lavoro, con personale all’esterno dello spazio protetto, con barriere di protezione
chiuse e inserite nel circuito di sicurezza, con avviamento/arresto locale (posto
all’esterno dello spazio protetto) o remoto.
Manutenzione e Riparazione
Si definisce intervento di manutenzione e riparazione l’attività di verifica periodica e/o di
sostituzione di parti (meccaniche, elettriche, software) o componenti del Sistema Robot
e Controllo e l’attività per identificare la causa di un guasto sopraggiunto, che si
conclude con il ripristino del Sistema Robot e Controllo nelle condizioni funzionali di
progetto.
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Prescrizioni di Sicurezza Generali
Messa Fuori Servizio e Smantellamento
Si definisce messa fuori servizio l’attività di rimozione meccanica ed elettrica del
Sistema Robot e Controllo da una realtà produttiva o ambiente di studio.
Lo smantellamento consiste nell’attività di demolizione e smaltimento dei componenti
che costituiscono il Sistema Robot e Controllo.
Integratore
Si definisce Integratore la figura professionale responsabile dell’installazione e messa
in servizio del Sistema Robot e Controllo.
Uso Scorretto
Si definisce uso scorretto l’utilizzo del sistema al di fuori dei limiti specificati nella
Documentazione Tecnica.
Campo d’Azione
Per campo d'azione del Robot si intende il volume di inviluppo dell'area occupata dal
Robot e dalle sue attrezzature durante il movimento nello spazio.
1.2.3 Applicabilità
Le presenti Prescrizioni devono essere applicate nell’esecuzione delle seguenti attività:
– Installazione e Messa in Servizio
– Funzionamento in Programmazione
– Funzionamento in Auto / Remote
– Sfrenatura degli assi robot
– Manutenzione e Riparazione
– Messa Fuori Servizio e Smantellamento.
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Prescrizioni di Sicurezza Generali
1.2.4 Modalità operative
Installazione e Messa in Servizio
– La messa in servizio è permessa solo quando il Sistema Robot e Controllo è
installato correttamente e in modo completo.
– L’installazione e messa in servizio del sistema è consentita unicamente al
personale autorizzato.
– L’installazione e la messa in servizio del sistema è ammessa esclusivamente
all’interno di uno spazio protetto con dimensioni adeguate ad ospitare il robot e
l’attrezzatura con la quale è allestito, senza fuori uscite dalle barriere. Occorre
verificare inoltre che nelle condizioni di normale movimento del robot si eviti la
collisione dello stesso con parti interne allo spazio protetto (es. colonne della
struttura, linee di alimentazione, ecc.) o con le barriere. Se necessario limitare
l’area di lavoro del robot per mezzo di tamponi meccanici di finecorsa (vedere
gruppi opzionali).
– Eventuali postazioni fisse di comando del robot devono essere posizionate fuori
dallo spazio protetto e in un punto tale da consentire la più completa visione dei
movimenti del robot.
– Per quanto possibile, l’area di installazione del robot deve essere sgombra da
materiali che possano impedire o limitare la visuale.
– Durante le fasi di installazione, il robot e l’Unità di Controllo devono essere
movimentati come indicato nella Documentazione Tecnica del prodotto; in caso di
sollevamento, verificare il corretto fissaggio dei golfari ed utilizzare unicamente
imbracature ed attrezzature adeguate.
– Fissare il robot al supporto di sostegno, con tutti i bulloni e le spine previsti, serrati
alle coppie di serraggio riportate sulla Documentazione Tecnica del prodotto.
– Se presenti, rimuovere le staffe di fissaggio degli assi e verificare il corretto
fissaggio dell’attrezzatura con cui il robot è allestito.
– Verificare che i ripari del robot siano correttamente fissati e che non vi siano
particolari mobili o allentati, controllare inoltre l’integrità dei componenti dell’Unità
di Controllo.
– Installare l’Unità di Controllo all’esterno dello spazio protetto: l’Unità di Controllo
non deve essere utilizzata come parte delle recinzioni. 
– Verificare la coerenza tra la tensione predisposta nell’Unità di Controllo indicata
sull’apposita targhetta ed il valore di tensione della rete di distribuzione energia.
– Prima di procedere all’allacciamento elettrico dell’Unità di Controllo, verificare che
il disgiuntore sulla rete di distribuzione sia bloccato in posizione d’apertura.
– Il collegamento tra l’Unità di Controllo e la rete di alimentazione trifase dello
stabilimento, deve essere realizzato tramite un cavo armato quadripolare (3 fasi +
terra) di dimensioni adeguate alla potenza installata sull’Unità di Controllo vedere
la Documentazione Tecnica del prodotto.
– Il cavo d’alimentazione deve entrare nell’Unità di Controllo attraverso l’apposito
passacavo ed essere correttamente bloccato.
– Collegare il conduttore di terra (PE) e di seguito collegare i conduttori di potenza
all’interruttore generale. 
– Collegare il cavo d’alimentazione, collegando per primo il conduttore di terra al
disgiuntore sulla rete di distribuzione energia dopo avere verificato con apposito
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Prescrizioni di Sicurezza Generali
strumento che i morsetti del disgiuntore siano fuori tensione. Si raccomanda di
connettere l’armatura del cavo alla terra.
– Collegare i cavi di segnali e potenza tra Unità di Controllo e robot.
– Collegare il robot a terra o all’Unità di Controllo o ad una vicina presa di terra.
– Verificare che la/le porta/e dell’Unità di Controllo siano chiuse con l’apposita
chiave.
– L’errato collegamento dei connettori può provocare danni permanenti ai
componenti dell’Unità di Controllo.
– L’Unità di Controllo C5G gestisce al suo interno i principali interblocchi di sicurezza
(cancelli, pulsante di abilitazione, ecc.). Collegare gli interblocchi di sicurezza
dell’Unità di Controllo C5Gcon i circuiti di sicurezza della linea avendo cura di
realizzarli come richiesto dalle Norme di Sicurezza. La sicurezza dei segnali di
interblocco provenienti da linea trasferta (arresto d’emergenza, sicurezza cancelli,
ecc.), ossia la realizzazione di circuiti corretti e sicuri è a carico dell’integratore del
Sistema Robot e Controllo.
– Non si garantisce la sicurezza del sistema in caso di realizzazione errata,
incompleta o mancante di tali interblocchi.
– Nel circuito di sicurezza è previsto l’arresto controllato (IEC 60204-1, arresto di
categoria 1) per gli ingressi di sicurezza Auto Stop/ General Stop ed Emergenza.
L’arresto controllato è attivo solo in stato Automatico; in Programmazione
l’esclusione della potenza (apertura dei contattori di potenza) avviene in modo
immediato. La modalità per la selezione del tempo dell’arresto controllato
(impostabile sulla scheda SDM) è riportato nel Manuale d’Installazione.
– Nella realizzazione delle barriere di protezione, specialmente per le barriere ottiche
e le porte d’ingresso, tenere presente i tempi e gli spazi di arresto del robot in
funzione della categoria di arresto (0 oppure 1) e della massa del robot.
– Verificare che le condizioni ambientali e operative di lavoro non eccedano i limiti
specificati nella Documentazione Tecnica del prodotto specifico.
– Le operazioni di calibrazione devono essere eseguite con la massima attenzione,
come riportato nella Documentazione Tecnica del prodotto specifico, e si devono
concludere con la verifica della corretta posizione della macchina.
Nel circuito di arresto di emergenza della cella/linea è necessario includere i
contatti dei pulsanti di arresto di emergenza dell'unità di controllo, disponibili su
X30. I pulsanti non sono interbloccati internamente al circuito di arresto
d'emergenza dell'Unità di Controllo.
Verificare che il tempo di arresto controllato sia coerente con il tipo di Robot
collegato all’Unità di Controllo. Il tempo di arresto si seleziona attraverso i
selettori SW1 e SW2 sulla scheda SDM.
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Prescrizioni di Sicurezza Generali
– Per le fasi di caricamento o aggiornamento del software di sistema (per esempio
dopo la sostituzione di schede), utilizzare unicamente il software originale
consegnato da COMAU Robotics & Service. Attenersi scrupolosamente alla
procedura di caricamento del software di sistema descritta nella Documentazione
Tecnica fornita con il prodotto specifico. Dopo il caricamento eseguire sempre
alcune prove di movimentazione del Robot, a velocità ridotta rimanendo al di fuori
dello spazio protetto.
– Verificare che le barriere dello spazio protetto siano correttamente posizionate.
Funzionamento in Programmazione
– La programmazione del robot è consentita unicamente al personale autorizzato.
– Prima di procedere alla programmazione, l’operatore deve controllare il Sistema
robotico (Robot e Unità di Controllo) per assicurarsi che non sussistano condizioni
anomale potenzialmente pericolose e che nello spazio protetto non siano presenti
persone.
– Per quanto possibile la programmazione deve essere comandata restando
all’esterno dello spazio protetto.
– Prima di operare all’interno dello Spazio Protetto, l’operatore deve accertarsi,
rimanendo all’esterno dello spazio protetto, che tutte le necessarie protezioni e i
dispositivi di sicurezza siano presenti e funzionanti e in particolare che il Terminale
di Programmazione funzioni correttamente (velocità ridotta, enabling device,
dispositivo di arresto d’emergenza, ecc.).
– Durante le fasi di programmazione, la presenza all’interno dello Spazio Protetto è
consentita al solo operatore in possesso del Terminale di Programmazione.
– Se è indispensabile la presenza di un secondo operatore nell'area di lavoro
durante la verifica del programma, questi dovrà disporre di un suo enabling device
(dispositivo di abilitazione) interbloccato con i dispositivi di sicurezza.
– L’attivazione dei motori (DRIVE ON) deve essere comandata sempre da posizione
esterna al campo d’azione del robot, dopo aver verificato che nell’area interessata
non vi sia la presenza di persone. L’operazione di attivazione motori si considera
conclusa alla comparsa della relativa indicazione di stato macchina.
– Durante la programmazione l’operatore deve mantenersi ad una distanza dal robot
tale da permettergli di scansare eventuali movimenti anomali della macchina, e
comunque in posizione tale da evitare possibili rischi di costrizione tra il robot e
parti della struttura (colonne, barriera, ecc.), o tra parti mobili del robot stesso.
– Durante la programmazione l’operatore deve evitare di trovarsi in corrispondenza
di parti del robot che possono, per effetto della gravità, compiere dei movimenti
verso il basso oppure verso l’alto o lateralmente (nel caso di montaggio su piano
inclinato).
– La prova del ciclo programmato alla velocità di lavoro, in alcune situazioni in cui si
renda necessario un controllo visivo a breve distanza, con la presenza
dell’operatore all’interno dello spazio protetto, deve essere attivato solo dopo aver
effettuato un ciclo completo di prova a velocità ridotta. La prova deve essere
comandata da una distanza di sicurezza.
– Occorre prestare particolare attenzione quando si programma mediante Terminale
di Programmazione: in tal caso, benché tutti i dispositivi di sicurezza hardware e
software siano in funzione, il movimento del robot dipende comunque
dall’operatore.
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Prescrizioni di Sicurezza Generali
– La prima esecuzione di un nuovo programma può comportare il movimento del
robot lungo una traiettoria diversa da quella attesa.
– La modifica di passi del programma (es. spostamento di un passo da un punto ad
un altro del flusso, registrazione errata di un passo, modifica della posizione del
robot fuori dalla traiettoria che raccorda due passi del programma), può dare
origine a movimenti non previsti dall’operatore in fase di prova del programma
stesso.
– In entrambi i casi operare con attenzione, mantenendosi comunque al di fuori del
campo d’azione del robot e provare il ciclo a velocità ridotta.
Funzionamento in Auto / Remote
– L’attivazione del funzionamento in automatico (stati AUTO e REMOTE) è
consentita unicamente con il Sistema robotico (Robot e Unità di Controllo)
integrato in un’area dotata di barriere di protezione correttamente interbloccate,
come prescritto dalle Norme di Sicurezza vigenti nel Paese dove viene realizzata
l’installazione.
– Prima di attivare il funzionamento in automatico l’operatore deve verificare il
Sistema Robot e Controllo e lo spazio protetto per accertarsi che non sussistano
condizioni anomale potenzialmente pericolose.
– L’operatore può attivare il funzionamento automatico solo dopo aver verificato:
• che il Sistema Robot e Controllo non si trovi in stato di manutenzione o
riparazione;
• che le barriere di protezione siano correttamente collocate;
• che non vi sia personale all’interno dello spazio protetto;
• che le porte dell’Unità di Controllo siano chiuse con l’apposita chiave;
• che i dispositivi di sicurezza (arresto d’emergenza, sicurezze delle barriere di
protezione) siano funzionanti;
– Particolare attenzione deve essere posta alla selezione dello stato remote, in cui il
PLC della linea può compiere operazioni automatiche di accensione motori e avvio
del programma.
Sfrenatura degli assi robot
– In assenza della forza motrice, lo spostamento degli assi del robot è possibile per
mezzo di dispositivi opzionali per sfrenatura e adeguati mezzi di sollevamento. Tali
dispositivi permettono unicamente la disattivazione del freno di ciascun asse. In
questo caso, tutte le sicurezze del sistema (compreso l’arresto d’emergenza e il
pulsante di abilitazione) sono escluse inoltre gli assi robot possono muoversi verso
l’alto oppure verso il basso a causa di forze generate dal sistema di bilanciamento
oppure per gravità. 
– L’impiego dello sfrenatore genera rischio di caduta assi soggetti a gravità e rischio
di urto determinato daun ripristino non corretto a seguito dell’uso del modulo
sfrenatore. La procedura per il corretto uso dello sfrenatore (sia lo sfrenatore
integrato sia il modulo sfrenatore) è riportata nei manuali di manutenzione. 
– Alla successiva ripresa del movimento dopo una interruzione di una MOVE non
completata, la funzione tipica del recupero di traiettoria può generare percorsi non
prevedibili con conseguete rischio di urto. La stessa condizione è presente alla
Prima di utilizzare i dispositivi per sfrenatura manuale si raccomanda
l’imbragatura del robot oppure l’aggancio ad un carroponte.
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Prescrizioni di Sicurezza Generali
successiva ripresa del ciclo automatico. Evitare di spostare il Robot in posizioni
distanti da quelle previste alla ripresa del movimento; in alternativa disattivare i
programmi e/o le istruzioni di MOVE pendenti.
Manutenzione e Riparazione
– Al montaggio in COMAU Robotics & Service, il robot viene rifornito con lubrificanti
che non contengono sostanze pericolose per la salute tuttavia in alcuni casi,
l’esposizione ripetuta e prolungata al prodotto può provocare manifestazioni
cutanee irritative oppure, in caso di ingestione, malessere.
Misure di Pronto Soccorso. In caso di contatto con gli occhi e con la pelle: lavare
con abbondante acqua le zone contaminate; in caso persistessero fenomeni
irritativi consultare un medico.
In caso di ingestione non indurre il vomito o somministrare prodotti per via orale;
consultare un medico al più presto.
– Le operazioni di manutenzione, ricerca guasti e riparazione sono consentite
unicamente al personale autorizzato.
– L’attività di manutenzione e riparazione in corso deve essere segnalata con
apposito cartello indicante lo stato di manutenzione, posto sul pannello comandi
dell’Unità di Controllo, fino ad operazione ultimata anche se temporaneamente
sospesa.
– Le operazioni di manutenzione e sostituzione di componenti o dell’Unità di
Controllo, devono essere eseguite con l’interruttore generale in posizione di aperto
e bloccato per mezzo di un lucchetto di sicurezza.
– Anche se l’Unità di Controllo non è alimentata (interruttore generale aperto),
possono essere presenti tensioni interconnesse, provenienti dal collegamento con
unità periferiche o con sorgenti di alimentazioni esterne (es. input/output a 24 Vcc).
Disattivare le sorgenti esterne quando si opera sulle parti del sistema interessate.
– La rimozione di pannelli, schermi protettivi, griglie ecc. è consentita solo con
interruttore generale aperto e bloccato con lucchetto di sicurezza.
– I componenti guasti devono essere sostituiti con altri dello stesso codice oppure
equivalenti definiti dalla COMAU Robotics & Service.
– Le attività di ricerca guasti e di manutenzione devono essere eseguite, per quanto
possibile, all’esterno dello spazio protetto.
– Le attività di ricerca guasti eseguite sul controllo devono, per quanto possibile,
essere eseguite in assenza di alimentazione.
– Qualora si renda necessario, nel corso dell’attività di ricerca guasti, eseguire
interventi con l’Unità di Controllo alimentata, devono essere prese tutte le
precauzioni richieste dalle Norme di Sicurezza quando si opera in presenza di
tensioni pericolose.
– L’attività di ricerca guasti sul robot deve essere eseguita con alimentazione di
potenza disattivata (DRIVE OFF).
– Al termine dell’intervento di manutenzione e ricerca guasti, devono essere
ripristinate le sicurezze disattivate (pannelli, schermi protettivi, interblocchi, ecc.).
Dopo la sostituzione del modulo SDM, sul nuovo modulo verificare che
l’impostazione del tempo di arresto sui selettore SW1 e SW2 sia coerente con il
tipo di Robot collegato all’Unità di Controllo.
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Prescrizioni di Sicurezza Generali
– L’intervento di manutenzione, riparazione e ricerca guasti deve essere concluso
con la verifica del corretto funzionamento del Sistema robotico (Robot e Unità di
Controllo) e di tutti i dispositivi di sicurezza, eseguita restando al di fuori dello
spazio protetto.
– Durante le fasi di caricamento del software (per esempio dopo la sostituzione di
schede elettroniche) è necessario utilizzare il software originale consegnato da
COMAU Robotics & Service. Attenersi scrupolosamente alla procedura di
caricamento del software di sistema descritta nella Documentazione Tecnica del
prodotto specifico; dopo il caricamento eseguire sempre un ciclo di prova per
sicurezza, restando al di fuori dello spazio protetto.
– Lo smontaggio di componenti del robot (es. motori, cilindri per bilanciamento, ecc.)
può provocare movimenti incontrollati degli assi in qualsiasi direzione: prima di
iniziare una procedura di smontaggio è quindi necessario fare riferimento alle
targhette di avvertenze applicate sul robot e alla Documentazione Tecnica fornita.
– E’ assolutamente vietato rimuovere la copertura di protezione delle molle del robot.
Messa Fuori Servizio e Smantellamento
– La messa fuori servizio e la rimozione del Sistema Robot e Controllo è consentita
unicamente al Personale Autorizzato.
– Portare il robot in posizione di trasporto e montare le staffe di bloccaggio assi
(quando previsto) facendo riferimento alla targhetta applicata sul robot e alla
Documentazione Tecnica del robot stesso.
– Prima di procedere alla messa fuori servizio è obbligatorio togliere la tensione di
rete all’ingresso dell’Unità di Controllo (disinserire il disgiuntore sulla rete di
distribuzione energia e bloccarlo in posizione aperta).
– Dopo aver verificato con apposito strumento che i morsetti siano fuori tensione,
scollegare il cavo di alimentazione dal disgiuntore sulla rete di distribuzione
energia, staccando prima i conduttori di potenza e successivamente quello di terra.
Scollegare il cavo di alimentazione dall’Unità di Controllo e rimuoverlo.
– Scollegare prima i cavi di collegamento fra il robot e l’Unità di Controllo e
successivamente il conduttore di terra.
– Se è presente, scollegare l’impianto pneumatico del robot dalla rete di
distribuzione dell’aria.
– Verificare che il robot sia correttamente bilanciato e se necessario imbracarlo
correttamente quindi smontare i bulloni di fissaggio del robot dal supporto di
sostegno.
– Rimuovere il robot e l’Unità di Controllo dall’area di lavoro, adottando tutte le
prescrizioni indicate nella Documentazione Tecnica dei prodotti; se si rende
necessario il sollevamento, verificare il corretto fissaggio dei golfari e utilizzare
unicamente imbracature ed attrezzature adeguate.
– Prima di effettuare operazioni di smantellamento (smontaggio, demolizione e
smaltimento) dei componenti che costituiscono il Sistema Robot e Controllo,
consultare la COMAU Robotics & Service, o una delle sue filiali, che indicherà, in
funzione del tipo di robot e di Unità di Controllo, le modalità operative nel rispetto
dei principi di sicurezza e di salvaguardia ambientale.
– Le operazioni di smaltimento rifiuti devono essere eseguite in accordo con la
legislazione della Nazione in cui è installato il Sistema Robot e Controllo.
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Prescrizioni di Sicurezza Generali
1.2.5 Prestazioni
Le presenti prestazioni devono essere considerate prima di installare il sistema robotico:
– Spazi di arresto
– Mission time (valore tipico).
Spazi di arresto
– Considerando il Robot in modalità programmazione (T1), a seguito pressione del
pulsante di stop (fungo rosso su WiTP) in categoria 0 (secondo norma
EN60204-1), si ottiene:
– Considerando il Robot in modalità automatico, nelle condizioni di massima
estensione, massimo carico e massima velocità, a seguito pressione del pulsante
di stop (fungo rosso su WiTP) in categoria 1 (secondo norma EN60204-1) si ottiene
la completa fermata del Robot con rampa di decelerazione controllata.
Esempio: per Robot NJ 370-2.7 si ottiene la completa fermata in circa 85 ° di
movimento, corrispondenti a circa 3000 mm di spostamento misurati sulla flangia
TCP. Nelle condizioni indicate, il tempo di fermata del Robot NJ 370-2.7 è di 1,5
secondi.
– Perogni tipo Robot possono essere richiesti alla COMAU Robotics & Service gli
spazi di arresto limite.
Mission time (valore tipico)
– Si segnala che il periodo di tempo nel quale si ha la copertura dell’efficienza del
sistema di sicurezza è di 20 anni (mission time of safety-related parts of control
systems (SRP/CS), secondo norma EN ISO 13849-1).
Tab. 1.1 - Spazi di arresto in programmazione (T1)
Modo Velocità 
aspettata Caso Tempo di 
arresto
Spazio di 
arresto
T1 250 mm/s
Nominale 120 ms 30 mm
Caso limite 500 ms 125 mm
Tab. 1.2 - Tempi di reazione dell’elettronica di sicurezza in 
programmazione (T1)
Modo Velocità 
aspettata Caso Tempo di 
reazione
T1 250 mm/s
Per gli input di sicurezza del modulo SDM (es. 
pulsante di stop del TP in versione wired)
150 msPer input di stop e di enabling device dal TP in 
versione wireless, quando la trasmissione del 
telegramma di sicurezza è attiva.
Per time-out dell’input di stop e di enabling 
device dal TP in versione wireless, quando 
viene persa o interrotta la trasmissione del 
telegramma di sicurezza.
350 ms
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Prescrizioni per l’installazione
2. PRESCRIZIONI PER L’INSTALLAZIONE
In questo capitolo sono riportati i seguenti argomenti:
– Personale addetto all’installazione
– Condizioni ambientali di immagazzinamento
– Requisiti dell’ambiente di installazione
– Attrezzatura necessaria.
2.1 Personale addetto all’installazione
Il personale addetto all’installazione deve essere istruito per poter operare
correttamente con i mezzi di sollevamento.
Inoltre il personale deve essere persona avvertita o istruita (in ambito elettrico) e quindi
a conoscenza dei pericoli derivati dall’energia elettrica e delle precauzioni per eseguire
i collegamenti elettrici sull’alimentazione e segnali di interconnessione (segnali di
sicurezza e segnali di controllo).
2.2 Condizioni ambientali di immagazzinamento
L’immagazzinamento dell’Unità di Controllo deve ottemperare le seguenti condizioni:
– non sovrapporre le casse
– immagazzinare solo in luoghi chiusi, asciutti e protetti dalle intemperie
– la temperatura ambiente di immagazzinamento tollerata è compresa tra -25 °C e
+60 °C (-13 to 140 °F). Per brevi periodi (inferiori all’ora) sono tollerate temperature
fino a 70° C (158 °F).
2.3 Requisiti dell’ambiente di installazione
L’ambiente di lavoro in cui sarà installato il C5G deve essere conforme ai seguenti punti:
– Le condizioni ambientali (clima, vibrazioni, ecc.) devono essere conformi come da
indicazione nel capitolo Specifiche tecniche. Inoltre è vietato installare il
controllo e il robot in ambienti:
• con rischio di deflagrazione
• ambienti con temperatura superiore alla massima ammessa
• ambienti soggetti a radiazioni nucleari.
– Il piano di appoggio sul quale sarà installato l’armadio deve sopportarne il peso,
garantirne l’appoggio stabile dei 4 piedi e non deve essere in pendenza.
– L’armadio non deve essere vincolato ad alcuna struttura o macchina.
– Lo spazio intorno all’armadio deve essere sufficiente per consentire la corretta
areazione e garantire un agevole intervento di manutenzione (vedi par. 3.5
Dimensioni e spazi di installazione del C5G (senza condizionatore) a pag. 27). Nel
caso di posizione di installazione angusta, si consiglia di scegliere l’opzione ruote
(non fornite si serie con la versione base).
– Accertarsi che il luogo di installazione non interferisca con l’accessibilità dei
dispositivi di comando presenti sull’armadio e sul terminale di programmazione.
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Prescrizioni per l’installazione
– Predisporre le canaline per il passaggio dei cavi in funzione di quanto indicato nel
par. 4.3 Caratteristiche della fornitura elettrica a pag. 38.
– Nel caso di posizionamento di più Unità di Controllo vicine non sono necessarie
precauzioni particolari di installazione, salvo il rispetto dello spazio libero richiesto
attorno all’Unità di Controllo. 
– Le Unità di Controllo non sono sovrapponibili. Eventuale installazione di elementi
sopra all’Unità di Controllo deve essere limitata alle opzioni previste.
– Ambienti con schermature metalliche e Terminale di programmazione wireless
C5G-WiTP. Considerare che:
• l’intensità del segnale e la distanza di funzionamento possono ridursi anche
sensibilmente
• eventuale disconnesssione della comunicazione genera l’arresto di
emergenza del sistema Robotico.
2.4 Attrezzatura necessaria
L’installazione del C5G richiede la seguente attrezzatura:
– Mezzo di sollevamento adeguato al luogo di installazione (gru o carrello elevatore)
– Normale attrezzatura quali cacciaviti, chiavi, altre. 
– Chiave a bussola da 8 mm e 13 mm.
– Nel caso di rimozione della cassa:
• Leva di ferro (piede di porco) 
– Guanti 
– Pinza per capocorda.
– Per connettore X30:
• Pinza per contatti Harting codice 09.99.000.0001
• Estrattore per contatti Harting codice 09.99.000.0012.
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Montaggio: Dimensioni, Spazi e movimentazione
3. MONTAGGIO: DIMENSIONI, SPAZI E 
MOVIMENTAZIONE
In questo capitolo sono riportati i seguenti argomenti:
– Precauzioni prima di iniziare
– Attrezzatura necessaria
– Verifica del packing list
– Pesi e dimensioni con imballo
– Dimensioni e spazi di installazione del C5G (senza condizionatore)
– Dimensioni e spazi di installazione del C5G (con condizionatore)
– Procedura per il sollevamento e la movimentazione
– Procedura per la rimozione della cassa, telo protettivo e pallet
– Messa in posizione.
3.1 Precauzioni prima di iniziare
Prima di eseguire la movimentazione leggere attentamente le note riportate al
Cap. Prescrizioni per l’installazione.
3.2 Attrezzatura necessaria
– Mezzo di sollevamento adeguato al luogo di installazione (gru o carrello elevatore)
– Golfari (forniti in dotazione con l’Unità di Controllo e già fissati sul coperchio, dotati
di marcatura CE).
– Chiave a bussola 13 mm
3.3 Verifica del packing list
All’interno dell’armadio è presente la scheda di DELIBERA PRODOTTO STANDARD. 
Verificare la presenza dei componenti indicati sulla scheda.
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Montaggio: Dimensioni, Spazi e movimentazione
3.4 Pesi e dimensioni con imballo
Secondo la configurazione, consultare i seguenti paragrafi:
– Versione C5G Standard
– Versione C5G con zoccolo alzatore
– Versione C5G con Application Box
– Versione C5G con zoccolo alzatore e Application Box
3.4.1 Versione C5G Standard
Modalità di 
fornitura 
Senza condizionatore (C) Con condizionatore (D)
Su pedana
(A)
In cassa chiusa
(B)
Su pedana
(A)
In cassa chiusa
(B)
Peso 145 kg
320 lb 
190 kg
419 lb 
180 kg
397 lb 
225 kg
496 lb 
Dimensioni *¹ 1200x800x1330 mm
47.2 x 31.5 x 52.4 in 
1000x800x1400 mm
39.4 x 31.5 x 55.1 in 
1200x800x1670 mm
47.2 x 31.5 x 65.7 in 
1000x800x1740 mm
39.4 x 31.5 x 68.5 in 
*¹ dimensioni approssimative (width x depth x height)
Senza imballo, senza condizionatore (C) Senza imballo, con condizionatore (D)
Peso 125 kg
275 lb 
160 kg
353 lb 
Dimensioni
vedi par. 3.5 vedi par. 3.6Spazio di 
installazione
A
C
B
D
wd
h
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Montaggio: Dimensioni, Spazi e movimentazione
3.4.2 Versione C5G con zoccolo alzatore
Modalità di 
fornitura
Senza condizionatore (C) Con condizionatore (D)
Su pedana
(A)
In cassa chiusa
(B)
Su pedana
(A)
In cassa chiusa
(B)
Peso 157 kg
346 lb 
205 kg
452 lb 
192 kg
423 lb 
240 kg
529 lb 
Dimensioni *¹ 1200x800x1430 mm
47.2 x 31.5 x 56.3 in 
1000x800x1500 mm
39.4 x 31.5 x 59.0 in 
1200x800x1770 mm
47.2 x 31.5 x 69.7 in 
1000x800x1840 mm
39.4 x 31.5 x 72.4 in 
*¹ dimensioni approssimative (width x depth x height)
Senza imballo, senza condizionatore (C) Senza imballo, con condizionatore (D)
Peso 137 kg
302 lb 
172 kg
379 lb 
Dimensioni
vedi par. 3.5 vedi par. 3.6Spazio di 
installazione
C
B
D
A
wd
h
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Montaggio: Dimensioni, Spazi e movimentazione
3.4.3 Versione C5G con Application Box
Modalità di 
fornitura
Senza condizionatore (C) Con condizionatore (D)
Supedana
(A)
In cassa chiusa
(B)
Su pedana
(A)
In cassa chiusa
(B)
Peso *¹ 180 kg
397 lb 
225 kg
496 lb 
215 kg
474lb 
260 kg
573 lb 
Dimensioni *² 1200x800x1870 mm
47.2 x 31.5 x 73.6 in 
1000x800x1900 mm
39.4 x 31.5 x 74.8 in 
1200x800x2210 mm
47.2 x 31.5 x 87.0 in 
1000x800x2240 mm
39.4 x 31.5 x 88.2 in 
*¹ peso tipico. Può differire secondo l’allestimento installato all’interno. Consultare la targa di identificazione apposta sull’Application Box.
*² dimensioni approssimative (width x depth x height)
Senza imballo, senza condizionatore (C) Senza imballo, con condizionatore (D)
Peso *¹ 160 kg
363 lb 
195 kg
430 lb 
Dimensioni
vedi par. 3.5 vedi par. 3.6Spazi di 
installazione
*¹ peso tipico. Può differire secondo l’allestimento installato all’interno. Consultare la targa di identificazione apposta sull’Application Box.
C
B
D
A
wd
h
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Montaggio: Dimensioni, Spazi e movimentazione
3.4.4 Versione C5G con zoccolo alzatore e Application Box
Modalità di 
fornitura
Senza condizionatore (C) Con condizionatore (D)
Su pedana
(A)
In cassa chiusa
(B)
Su pedana
(A)
In cassa chiusa
(B)
Peso *¹ 195 kg
430 lb 
240 kg 
529 lb 
230 kg
507lb 
275 kg 
606 lb 
Dimensioni *² 1200x800x1970 mm
47.2 x 31.5 x 77.5 in 
1000x800x2000 mm
39.4 x 31.5 x 78.7 in 
1200x800x2310 mm
47.2 x 31.5 x 90.9 in 
1000x800x2340 mm
39.4 x 31.5 x 92.1 in 
*¹ peso tipico. Può differire secondo l’allestimento installato all’interno. Consultare la targa di identificazione apposta sull’Application Box.
*² dimensioni approssimative (width x depth x height)
Senza imballo, senza condizionatore (C) Senza imballo, con condizionatore (D)
Peso *¹ 175 kg
386 lb 
210 kg
463 lb 
Dimensioni
vedi par. 3.5 vedi par. 3.6Spazi di 
installazione
*¹ peso tipico. Può differire secondo l’allestimento installato all’interno. Consultare la targa di identificazione apposta sull’Application Box.
C
B
D
A
wd
h
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Montaggio: Dimensioni, Spazi e movimentazione
3.5 Dimensioni e spazi di installazione del C5G 
(senza condizionatore)
Quota
Composizione dell’Unità di Controllo C5G (senza condizionatore)
Standard Con zoccolo alzatore Con Application Box Con zoccolo alzatore 
e Application Box
(1) (2) (3) (4)
A 800 mm (31.49 in)
B 1110 mm (43.70 in) -- -- --
B’ -- 1210 mm (47.63 in) -- --
B’’ -- -- 1650 mm (64.96 in) --
B’’’ -- -- -- 1750 mm (68.90 in)
C 510 mm (20.08 in)
C’ 560 mm (22.05 in)
C’’ 590 mm (23.23 in)
D 70 mm (2.75 in)
E 400 mm (15.75 in) *¹
F 200 mm (7.87 in) *¹
C
C’
C’’
E
F
E
43
A
BB’B’’B’’’
D
1 2
27
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Montaggio: Dimensioni, Spazi e movimentazione
Note:
*¹ Dimensione minima per garantire la ventilazione. Questi spazi non consentono
l’accesso alla parete posteriore a scopo manutenzione, per la quale è richiesta l’analisi
ergonomica per garantirne l’accesso.
Inoltre:
– Non ostacolare il ricircolo dell’aria calda espulsa e lasciare libero lo spazio sopra
all’Unità di Controllo. 
– Se necessario, è possibile l’installazione di ruote con l’opzione C5G-WHK: Kit
ruote. L’opzione Ruote non modifica l’altezza totale dell’armadio ma non può
essere installata in presenza di Application Box.
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Montaggio: Dimensioni, Spazi e movimentazione
3.6 Dimensioni e spazi di installazione del C5G 
(con condizionatore)
Quota
Composizione dell’Unità di Controllo C5G (con condizionatore)
Standard Con zoccolo alzatore Con Application Box Con zoccolo alzatore 
e Application Box
(1) (2) (3) (4)
A 800 mm (31.49 in)
B 1450 mm (57.09 in) -- -- --
B’ -- 1550 mm (61.02 in) -- --
B’’ -- -- 1990 mm (78.35 in) --
B’’’ -- -- -- 2090 mm (82.28 in)
C 510 mm (20.08 in)
C’ 560 mm (22.05 in)
C’’ 590 mm (23.23 in)
D 70 mm (2.75 in)
E 400 mm (15.75 in) *¹
F 200 mm (7.87 in) *¹
C
C’
C’’
E
F
E
A
BB’B’’
D
B’’’
431 2
29
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Montaggio: Dimensioni, Spazi e movimentazione
Note:
*¹ Dimensione minima per garantire la ventilazione. Questi spazi non consentono
l’accesso alla parete posteriore a scopo manutenzione, per la quale è richiesta l’analisi
ergonomica per garantirne l’accesso.
Inoltre:
– Non ostacolare il ricircolo dell’aria calda espulsa e lasciare libero lo spazio sopra
all’Unità di Controllo. 
– Se necessario, è possibile l’installazione di ruote con l’opzione C5G-WHK: Kit
ruote. L’opzione Ruote non modifica l’altezza totale dell’armadio ma non può
essere installata in presenza di Application Box.
3.7 Procedura per il sollevamento e la 
movimentazione
Impiegare la corretta procedura secondo la modalità di fornitura prevista:
– Sollevamento C5G con imballo in cassa chiusa
– Sollevamento C5G senza imballo, su pallet (europallet 1200 x 800 mm)
– Sollevamento C5G senza imballo.
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Montaggio: Dimensioni, Spazi e movimentazione
3.7.1 Sollevamento C5G con imballo in cassa chiusa
Dati per il sollevamento
Peso da sollevare *¹: 190 a 270 
kg
419 a 595 
lb 
*¹ Il peso indicato può differire secondo la 
configurazione, in particolare nella versione 
con Application Box. Consultare sempre la 
targa esposta sull’Unità di Controllo
Con gru o carroponte (A)
Quantità funi: 2
Lunghezza funi (circa): 6000 mm*²
*² Adeguare nel caso di versione con 
Application Box, mantenendo l’angolo di 
inclinazione a 60° come indicato in figura
Con carrello elevatore (B)
Lunghezza forcole: >1000 mm
Interasse forcole: 530 mm
Procedura operativa con gru o carroponte (A)
a. Inserire le 2 funi sotto la cassa come indicato nel disegno.
b. Unire le estremità al gancio di sollevamento.
c. Sollevare e movimentare vicino alla posizione di installazione.
d. Raggiunta la posizione di installazione, rimuovere le funi.
e. Continuare la procedura al par. 3.8 Procedura per la rimozione della cassa, telo
protettivo e pallet a pag. 34.
Procedura operativa con carrello elevatore (B)
a. Predisporre l’interasse delle forcole come richiesto.
b. Assicurarsi che le estremità delle forcole fuoriescano dalla parte opposta della
cassa.
c. Sollevare e movimentare vicino alla posizione di installazione.
d. Continuare la procedura al par. 3.8 Procedura per la rimozione della cassa, telo
protettivo e pallet a pag. 34.
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Montaggio: Dimensioni, Spazi e movimentazione
3.7.2 Sollevamento C5G senza imballo, su pallet (europallet 
1200 x 800 mm)
Dati per il sollevamento
Peso da sollevare*¹: 145 a 260 
kg
320 a 573 
lb 
*¹ Il peso indicato può differire secondo la 
configurazione, in particolare nella versione 
con Application Box. Consultare sempre la 
targa esposta sull’Unità di Controllo.
Con gru o carroponte (A)
Quantità funi: 4
Lunghezza funi: 1000 mm
Con carrello elevatore (B)
Lunghezza forcole: >1000 mm
Interasse forcole: 530 mm
Golfari
Su Unità di Controllo: 4 x M12 
femmina
Procedura operativa con gru o carroponte (A)
a. Controllare il serraggio dei 4 golfari, già installati sulla parte superiore
dell’armadio.
b. Fissare ganci e funi ai golfari presenti sull’armadio, come indicato nel disegno
(anche in presenza del condizionatore). 
c. Sollevare verificando l’equilibrio e movimentare vicino alla posizione di
installazione.
d. Raggiunta la posizione di installazione, non è necessario rimuovere le funi e i
ganci. Continuare la procedura al par. 3.8 Procedura per la rimozione della
cassa, telo protettivo e pallet a pag. 34.
Procedura operativa con carrello elevatore (B)
a. Predisporre l’interasse delle forcole come richiesto.
b. Assicurarsi che le estremità delle forcole fuoriescano dalla parte opposta.
c. Sollevare verificando l’equilibrio e movimentare vicino alla posizione di
installazione.
d. Continuare la procedura al par. 3.8 Procedura per la rimozione della cassa, telo
protettivo e pallet a pag. 34.
A
B
A >=60°
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Montaggio: Dimensioni, Spazi e movimentazione
3.7.3 Sollevamento C5G senza imballo
Dati per il sollevamento
Peso da sollevare *¹: 120 a 240 
kg
265 a 529 
lb 
*¹ Il peso indicato puòdifferire secondo la 
configurazione, in particolare nella versione 
con Application Box. Consultare sempre la 
targa esposta sull’Unità di Controllo
Con gru o carroponte (A)
Quantità funi: 4
Lunghezza funi: 1000 mm
Con carrello elevatore (B)
Lunghezza forcole: > 900 mm 
Interasse forcole: 620 mm
Foro ingresso forcole: 175 mm
Non usare il transpallet
perchè genera rischio
di ribaltamento e
danneggia l’armadio.
Golfari
Su Unità di Controllo: 4 x M12 
femmina
Procedura operativa con gru o carroponte (A)
a. Controllare il serraggio dei 4 golfari, già installati sulla parte superiore
dell’armadio.
b. Fissare ganci e funi ai 4 golfari presenti sull’armadio come indicato nel disegno.
c. Sollevare verificando l’equilibrio e movimentare vicino alla posizione di
installazione.
Procedura operativa con carrello elevatore (B)
a. Predisporre l’interasse delle forcole come richiesto.
b. Assicurarsi che le estremità delle forcole fuoriescano dalla parte opposta.
c. Sollevare verificando l’equilibrio e mantenere parallelo al pavimento. Quindi
movimentare vicino alla posizione di installazione.
Durante gli spostamenti:
•Non sollevare oltre i 50 cm. 
•Mantenere in piano e non inclinare ne ribaltare l’Unità di Controllo.
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Montaggio: Dimensioni, Spazi e movimentazione
3.8 Procedura per la rimozione della cassa, telo 
protettivo e pallet
La rimozione dell’imballo prevede:
– Procedura operativa rimozione della cassa (se presente)
– Procedura operativa rimozione del telo protettivo
– Procedura operativa rimozione del pallet.
Stato: – Non applicabile
Materiale: – Non necessario
Attrezzatura: – Nel caso di rimozione della cassa:
• Leva di ferro (piede di porco) 
– Guanti 
– Chiave a bussola 13 mm
Procedura operativa rimozione della cassa
a. Fare leva con il piede di porco
sui fianchi delle pareti della
cassa e rimuovere le pareti.
Proteggersi le mani con
i guanti perchè la
presenza di chiodi e
schegge di legno
possono causare
lacerazioni.
b. Continuare con la procedura Procedura operativa rimozione del telo protettivo
riportata qui sotto.
Procedura operativa rimozione del telo protettivo
a. Rimuovere il nastro adesivo e l’imballo protettivo.
b. Continuare con la procedura Procedura operativa rimozione del pallet riportata
qui sotto.
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Montaggio: Dimensioni, Spazi e movimentazione
Procedura operativa rimozione del pallet
a. Svitare le 4 viti con la chiave a
bussola da 13 mm.
b. Rimuovere le travi in legno che
attraversano lo zoccolo o i pezzi
di legno che bloccano le ruote
(quando presenti).
c. Sollevare il C5G dal pallet con
l’uso di una gru / carroponte o
carrello elevatore come indicato
al par. 3.7.3 Sollevamento C5G
senza imballo a pag. 33 e
movimentare vicino alla
posizione di installazione.
Raccogliere le parti in legno, il telo di protezione e viti e smaltire
entrambi nel rispetto dell’ambiente.
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Montaggio: Dimensioni, Spazi e movimentazione
3.9 Messa in posizione
a. Appoggiare l’armadio a pavimento
b. Se l’armadio non è dotato di ruote passare al passo d.
c. Se l’armadio è dotato di ruote (opzionali):
c.1 portare in posizione spingendolo con cautela.
c.2 bloccare le ruote mediante l’apposita leva presente sulle ruote stesse.
d. Verificare che gli spazi minimi necessari attorno al C5G siano conformi a quanto
indicato al par. 3.5 Dimensioni e spazi di installazione del C5G (senza
condizionatore) a pag. 27.
e. Non ostacolare il ricircolo dell’aria calda espulsa e lasciare libero lo spazio sopra
all’Unità di Controllo
f. Si sconsiglia di rimuovere i golfari. Se è necessario rimuoverli:
– conservare i golfari all’interno dell’armadio. In caso di nuovo sollevamento,
usare solo i golfari forniti in dotazione e comunque dotati di marcatura CE. 
– Non rimuovere la rondella in plastica.
– In sostituzione dei golfari, utilizzare 4 dadi da M12 (non forniti in dotazione)
per bloccare il coperchio dell’Unità di Controllo. Serrare i dati senza forzare.
La corretta installazione dei dadi consente di mantenere inalterato il grado di
protezione IP54.
g. Non sovrapporre nulla sull’Unità di Controllo.
La movimentazione dell’armadio mediante ruote, eseguita per tragitti
lunghi, deve essere fatta con la massima attenzione in quanto piccoli
ostacoli possono causarne il ribaltamento.
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Alimentazione elettrica da rete: caratteristiche e collegamento
4. ALIMENTAZIONE ELETTRICA DA RETE: 
CARATTERISTICHE E COLLEGAMENTO
In questo capitolo sono riportati i seguenti argomenti:
– Precauzioni prima di iniziare
– Attrezzatura necessaria
– Caratteristiche della fornitura elettrica
– Piano di connessione del collegamento equipotenziale
– Selezione della tensione di alimentazione
– Procedura per installazione e connessione del cavo di alimentazione (su
interruttore generale)
– Procedura per installazione e connessione del cavo di alimentazione (su
connettore X120).
4.1 Precauzioni prima di iniziare
Prima di eseguire l’allacciamento dell’alimentazione elettrica leggere attentamente le
note riportate al Cap. Prescrizioni per l’installazione.
Eseguire tutte le operazioni di allacciamento riportate nel presente capitolo con
interruttore generale in posizione 0 (OFF) e energia disinserita direttamente dalla
fornitura.
4.2 Attrezzatura necessaria
– Cacciavite taglio a lama 5.5 x 1
– Chiave a bussola 8 mm
– Pinza per capicorda / puntalini con capocorda e puntalini.
Procedura operativa
a. Posizionare la leva (A)
dell’interruttore generale Q100
in posizione 0 (OFF).
Prima di eseguire gli allacciamenti accertarsi dell’assenza di energia
elettrica sulla linea di alimentazione.
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Alimentazione elettrica da rete: caratteristiche e collegamento
4.3 Caratteristiche della fornitura elettrica
Prima di allacciare l’energia elettrica considerare attentamente le seguenti informazioni:
– Caratteristiche tecniche
– Dettagli tecnici
– Piano di connessione del collegamento equipotenziale.
*¹ con l’opzione trasformatore e cambio tensione su morsettiera
*² per lunghezza fino a 20 m / 66 ft
*³ al punto di allacciamento è installato un interruttore automatico magnetotermico 
*4 valore massimo, che può essere inferiore secondo la configurazione degli assi
controllati
Tab. 4.1 - Caratteristiche tecniche
Unità di 
Controllo C5G
Potenza 
installata
Sezione minima 
conduttori di 
alimentazione e di 
terra *²
Fusibile gG
a monte del 
C5G
Tensione di 
alimentazione 
richiesta
Caratteristiche 
nominali di 
cortocircuito 
del C5G *³
C5G-ACC0 12 kVA *4 6 mm² 
(10 AWG) 25 A *4
50 a 60 Hz (±2 Hz) 
400 Vac -10% 
a 500 Vac +10%
opzionale *¹
400 Vac -10% 
a 575 Vac +10%
6 kA @
500 Vac
C5G-ACC1
4 kVA 2,5 mm² 
(14 AWG) 10 A
12 kVA 6 mm² 
(10 AWG) 25 A
C5G-ACC1TW 8 kVA 6 mm² 
(10 AWG) 25 A
C5G-ACC3
8 kVA 6 mm² 
(10 AWG) 25 A
12 kVA 6 mm² 
(10 AWG) 25 A
C5G-ACC3P 12 kVA 6 mm² 
(10 AWG) 25 A
C5G-ACC3FA 12 kVA 6 mm² 
(10 AWG) 25 A
C5G-ACC5 12 kVA 6 mm² 
(10 AWG) 25 A
Tab. 4.2 - Dettagli tecnici
Componente / funzione Descrizione
Fusibile a monte del C5G Il fusibile deve esse del tipo gG, con caratteristiche analoghe a quelle della serie 
Siemens 3NAx-xxx
Interruttore differenziale a 
monte del C5G
Quando è necessario un interruttore differenziale tipo B (sensibile AC/DC in 
accordo alla norma IEC 60755), impiegare modello con valore di corrente di guasto 
>= 300 mA e tempo di intervento regolabile > 100 ms.
Non può essere installato un interruttore magnetotermico salvavita
(corrente di guasto = 30 mA).
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Alimentazione elettrica da rete: caratteristiche e collegamento
4.4 Piano di connessione del collegamento 
equipotenziale
Cavo di alimentazione
Il collegamento alla rete di alimentazione richiede un cavo a norme IEC 60332-1, 
oppure CEI 20/35 in funzione del capitolato di fornitura del Cliente, del tipo 
quadripolare armato (tre fasi più terra).
Su interruttore magnetotermico Su connettore X120
Sezione max: 10mm² / 8 AWG Sezione max: 6 mm² / 10 AWG 
Pressacavo Il pressacavo tipo M25 in dotazione consente l’impiego del cavo con diametro 
esterno da 13 a 18 mm (da 0.5 a 0.71 in)
Ulteriori suggerimenti Proteggere il cavo con involucri idonei (norma IEC 60204-1).
Tab. 4.2 - Dettagli tecnici (Continua)
Componente / funzione Descrizione
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Alimentazione elettrica da rete: caratteristiche e collegamento
4.5 Selezione della tensione di alimentazione
– Unità di Controllo
– C5G-ACO / C5G-ACBO: Condizionatore (se presente)
– C5G-SSK: Kit Presa di servizio (se presente).
4.5.1 Unità di Controllo
L’Unità di Controllo, alimentata con tensione da 400 Vac -10% a 500 Vac +10%, non
necessita di selezione della tensione.
4.5.2 C5G-ACO / C5G-ACBO: Condizionatore (se presente)
Stato: – Energia elettrica disinserita
Materiale: – Non necessario
Attrezzatura: – Cacciavite taglio a lama 
Procedura operativa
a. Eseguire la selezione della
tensione agendo direttamente
sulla morsettiera X13 (A)
installata sul pannello interno
armadio.
b. Se necessario, spostare il
conduttore connesso al
morsetto 400 sul morsetto 460
o 500, secondo il valore della
tensione di alimentazione. 
Considerare che ogni valore
indicato sul morsetto (400 / 460
/ 500) consente una tolleranza
di +/- 10%.
Il valore di default è 400 Vac.
c. Serrare le viti con una coppia di serraggio da 2 a 4 Nm (18 a 44 lb-in).
A
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Alimentazione elettrica da rete: caratteristiche e collegamento
4.5.3 C5G-SSK: Kit Presa di servizio (se presente)
Stato: – Energia elettrica disinserita
Materiale: – Non necessario
Attrezzatura: – Cacciavite taglio a lama 
Procedura operativa
a. Eseguire la selezione della
tensione agendo direttamente
sulla morsettiera (A) installata a
lato del Q120, sul pannello
interno armadio.
b. Se necessario, spostare il
conduttore 511 connesso al
morsetto 380 sul morsetto 440
o 500, secondo il valore della
tensione di alimentazione. 
Considerare che ogni valore
indicato sul morsetto (380 / 440
/ 500) consente una tolleranza
di +/- 10%.
Il valore di default è 380 Vac.
c. Serrare le viti con una coppia di serraggio da 2 a 4 Nm (18 a 44 lb-in).
A
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Alimentazione elettrica da rete: caratteristiche e collegamento
4.6 Procedura per installazione e connessione 
del cavo di alimentazione (su interruttore 
generale)
Stato: – Energia elettrica disinserita 
direttamente dalla fornitura
Materiale: – Cavo di alimentazione (non fornito)
– Piastra con passacavo (fornito)
Attrezzatura: – Cacciavite taglio a lama 5.5 x 1
– Chiave a bussola 8 mm
– Pinza per puntalini e puntalini
Procedure preliminari / note
– Aprire la porta dell’armadio per accedere alla morsettiera di connessione posta 
in alto, nella sezione frontale fissa.
– Il cavo di alimentazione può essere fatto passare all’interno dell’armadio 
agevolmente senza richiedere rimozioni di pareti o coperchi.
– Nel caso sia necessario serrare la ghiera del passacavo al fine di migliorare la 
tenuta sulla piastra, applicare la corretta forza in modo da non danneggiare il 
filetto (in particolar modo se il passacavo è del tipo plastico).
– Sezione max del conduttore: 10 mm² / 8 AWG
– Sezione max cavo: il pressacavo tipo M25 in dotazione consente l’impiego di 
cavo con diametro esterno da 13 a 18 mm (da 0.5 a 0.71 in)
– Si consiglia di intestare i conduttori con puntalini
Prima di eseguire l’allacciamento accertarsi dell’assenza di energia
elettrica sulla linea di alimentazione.
Se è necessario un diverso punto di ingresso del cavo consultare la
prescrizione nel riquadro Procedura conseguente al fondo di questa
procedura.
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Alimentazione elettrica da rete: caratteristiche e collegamento
Procedura operativa
a. Inserire l’estremità del cavo
proveniente dalla sorgente di
alimentazione nel passacavo
con piastra (A), fornita in
dotazione con l’Unità di
Controllo.
b. Il cavo deve entrare prima dal
lato viti ed uscire dalla parte
opposta.
c. Non serrare il passacavo.
Il modello del passacavo può differire da quanto presente 
sul’armadio.
d. Inserire quindi l’estremità del
cavo nel foro presente alla base
dell’armadio.
e. Spingere il cavo
nell’intercapedine e fino alla
fuoriuscita dal foro superiore.
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Alimentazione elettrica da rete: caratteristiche e collegamento
f. Collegare le fasi R-S-T
rispettivamente sui morsetti R,
S e T della morsettiera (B).
g. Collegare il conduttore di
terra sul morsetto GND della
morsettiera (B).
h. Serrare le viti con una coppia di
serraggio da 2 a 4 Nm (18 a 44
lb-in)
i. Spingere il passacavo e la relativa piastra (A) contro il punto di ingresso alla base
dell’armadio.
j. Bloccare il cavo nel passacavo serrando a fondo.
k. Avvitare le 4 viti per bloccare la piastra del passacavo.
Procedura conseguente
Non chiudere l’interruttore generale allo scopo di alimentare l’Unità di
Controllo fino a quando la procedura di installazione non è terminata.
Se è necessario un diverso punto di ingresso del cavo, non lasciare
aperto il foro di ingresso.
Allo scopo, installare in ogni caso la piastra con il passacavo. Inoltre,
installare un tappo (es. un plug Hummel codice 1.296.2101.11, non
fornito in dotazione) nel foro del passacavo.
Procedura operativa (Continua)
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Alimentazione elettrica da rete: caratteristiche e collegamento
4.7 Procedura per installazione e connessione 
del cavo di alimentazione (su connettore 
X120)
Stato: – Energia elettrica disinserita 
direttamente dalla fornitura
Materiale: – C5G-MCK kit connettore di 
alimentazione (opzionale)
Attrezzatura: – Cacciavite taglio a lama 5.5 x 1
Procedure preliminari / note
– Aprire la porta dell’armadio per accedere al connettore installato a base armadio, 
sul pannello CDP.
– Sezione max del conduttore: 6 mm² / 10 AWG
– Sezione max cavo: il pressacavo tipo M25 in dotazione consente l’impiego di 
cavo con diametro esterno da 13 a 18 mm (da 0.5 a 0.71 in)
Prima di eseguire l’allacciamento accertarsi dell’assenza di energia
elettrica sulla linea di alimentazione.
Procedura operativa
a. Il cavo di alimentazione deve
essere connesso al connettore
femmina volante fornito con
l’opzione; successivamente il
connettore dovrà essere
agganciato al connettore X120
(A).
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Alimentazione elettrica da rete: caratteristiche e collegamento
b. Inserire nel cavo prima il
pressacavo e calotta volante.
c. Collegare le fasi R-S-T
rispettivamente sui morsetti
del’inserto femmina size 16B
HAN6HsB 6+T:
– Pin 1: R
– Pin 2: S
– Pin 3: T
– Pin 4..6: non collegati.
d. Collegare il conduttore di
terra sul morsetto GND
dell’inserto femmina.
e. Serrare le viti con una coppia di
serraggio da 1,2 Nm.
Schema pin: vista pin lato collegamento cavi
Inserto femmina: vista lato connessione
f. Bloccare l’inserto femmina sulla calotta volante serrando le 4 viti.
g. Serrare il pressacavo avvitando a fondo.
Procedura conseguente
Non chiudere l’interruttore generale allo scopo di alimentare l’Unità di
Controllo fino a quando la procedura di installazione non è terminata.
Procedura operativa (Continua)
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Terminale di programmazione: connessione
5. TERMINALE DI PROGRAMMAZIONE: 
CONNESSIONE
In questo capitolo sono riportati i seguenti argomenti:
– Precauzioni prima di iniziare
– Attrezzatura necessaria
– Tipologie di collegamento secondo il terminale di programmazione
• Procedura collegamento del terminale con cavo (C5G-iTP) collegato
direttamente su C5G
5.1 Precauzioni prima di iniziare
Eseguire tutte le operazioni di allacciamento riportate nel presente capitolo con
interruttore generale in posizione 0 (OFF).
5.2 Attrezzatura necessaria
– Nessuna attrezzatura.
Procedura operativa
a. Posizionare la leva (A)
dell’interruttore generale Q100
in posizione 0 (OFF).
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00/0310
Terminale di programmazione: connessione
5.3 Tipologie di collegamento secondo il 
terminale