Manual_Instruções

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<p>Centro de Usinagem Vertical</p><p>ROMI D 600 / D 800 / D 1000 / D 1250</p><p>www.romi.com</p><p>Manual de Instruções</p><p>PA01939C</p><p>ÍNDICE</p><p>1. INTRODUÇÃO ...........................................................................................................................5</p><p>Público Alvo ....................................................................................................................................... 5</p><p>2. SEGURANÇA .............................................................................................................................6</p><p>Perigos Potenciais da Máquina ....................................................................................................... 6</p><p>Desativação, Desmonte e Sucateamento ...................................................................................... 6</p><p>Utilização Apropriada ....................................................................................................................... 7</p><p>Responsabilidades do Operador .................................................................................................... 7</p><p>Responsabilidades do Pessoal ........................................................................................................ 7</p><p>Comando da Máquina ..................................................................................................................... 7</p><p>Perigo Causado pelos Acessórios ................................................................................................... 8</p><p>Detalhes sobre a Qualificação do Pessoal..................................................................................... 8</p><p>Procedimento em Caso de Emergência......................................................................................... 8</p><p>Precauções de Segurança no Local de Instalação ........................................................................ 9</p><p>Advertências para Ajustes da Máquina ......................................................................................... 9</p><p>Advertências de Segurança Geral ................................................................................................. 10</p><p>Advertências Antes de Ligar a Máquina ...................................................................................... 10</p><p>Procedimentos de segurança para Operadores Durante a Operação de Máquina .............. 11</p><p>Procedimentos para Parar a Máquina ......................................................................................... 11</p><p>Advertências Após Terminar um Trabalho ................................................................................. 11</p><p>Advertências Ambientais ............................................................................................................... 11</p><p>Advertência sobre Operação de Manutenção ............................................................................ 12</p><p>Procedimentos de Segurança Após Manutenção até a Operação de Máquina ..................... 12</p><p>Significado das Tabelas de Segurança Iconográficas ................................................................. 13</p><p>3. CONSIDERAÇÕES GERAIS ......................................................................................................14</p><p>Especificações Técnicas ................................................................................................................. 15</p><p>Condições de Instalação Recomendadas .................................................................................... 16</p><p>Posicionamento da Máquina sobre a Base da Fundação ......................................................... 17</p><p>Gráficos de Potência ...................................................................................................................... 18</p><p>Transporte ....................................................................................................................................... 19</p><p>4. MANUTENÇÃO .......................................................................................................................22</p><p>Plano de Manutenção Preventiva ................................................................................................. 23</p><p>Plano Hidráulico ............................................................................................................................. 25</p><p>Geometria ........................................................................................................................................ 26</p><p>Cabeçote .......................................................................................................................................... 30</p><p>Cilindro de extração da ferramenta ............................................................................................. 31</p><p>Substituição dos Sensores .............................................................................................................................. 31</p><p>Conjunto Tensor ............................................................................................................................................... 32</p><p>Trocador Automático de 20 Ferramentas (TAF) .......................................................................................... 33</p><p>Trocador Automático de 30 Ferramentas (ATC) ........................................................................................... 36</p><p>Protetores de Cavacos ..................................................................................................................................... 37</p><p>Visor da Porta ................................................................................................................................................... 38</p><p>Luminária .......................................................................................................................................................... 39</p><p>Porta do Operador - Trava Elétrica ............................................................................................................... 40</p><p>Sistema Pneumático ........................................................................................................................................ 41</p><p>Sistema de Lubrificação .................................................................................................................................. 44</p><p>Sistema de Refrigeração .................................................................................................................................. 48</p><p>Separador de oleo / skimmer ......................................................................................................................... 58</p><p>Painel Elétrico – Área de Ventilação .............................................................................................................. 60</p><p>Cooler de Refrigeração do Cabeçote ............................................................................................................. 61</p><p>Mesa Giratória MGR 230 / 400 ....................................................................................................................... 65</p><p>5</p><p>1. INTRODUÇÃO</p><p>A finalidade deste manual é proporcionar aos proprietários, operadores e manutentores as</p><p>informações de manutenção, ajuste e segurança essenciais para a utilização adequada do produto</p><p>Romi.</p><p>Devido à política de melhoria contínua dos seus produtos, a Indústrias Romi S/A, reserva-se o</p><p>direito de introduzir alterações de características sem aviso prévio. Para obtenção de informações</p><p>atualizadas é necessário contatar a Indústrias Romi S/A.</p><p>Este manual é destinado a técnicos de instalação, transporte, de manutenção, e inclui descrições</p><p>técnicas, exigências e desenhos.</p><p>Nenhuma parte deste manual pode ser reproduzida, nem transmitida ou explorada sem</p><p>autorização.</p><p>Os infratores estarão sujeitos a penalidades.</p><p>Todos os direitos são reservados, particularmente se uma patente ou outro registro está concedido.</p><p>Público Alvo</p><p>ATENÇÃO</p><p>A não observância das informações de utilização e segurança descritas</p><p>neste manual pode provocar danos à máquina e lesões corporais</p><p>desagradáveis que vão desde</p><p>problemas no processo de fabricação e ataques à saúde dos operadores até o descarte prematuro</p><p>deste produto, portanto exige cuidados especiais na sua manipulação, manutenção, transporte,</p><p>armazenagem e descarte, para tanto segue uma relação de problemas que devem ser superados:</p><p>Corrosão de peças e/ou da máquina:</p><p>A presença de água nas emulsões pode acelerar um processo de corrosão. (usar aditivos</p><p>anticorrosivos, melhorar o processo de homogeneização da emulsão e/ou controlar o pH dentro</p><p>da faixa admissível). Conforme Norma DIN 51360/2, pode-se de forma simples e rápida verificar</p><p>se a emulsão em uso tem as propriedades anticorrosivas que consiste em depositar uma pequena</p><p>quantidade de cavacos preferencialmente de aço ou ferro fundido em um papel de filtro e pulveriza-</p><p>los com um volume da emulsão em uso. Após 2 horas, retira-se o cavaco e verifica se apareceram</p><p>manchas no papel tipo ferrugem e dependendo da intensidade tipifica-se o grau de corrosividade,</p><p>neste caso é desejável que não apareça manchas no papel filtro. Este ensaio reflete a tendência</p><p>de corroer de uma emulsão nas partes mecanizadas, sendo assim, uma emulsão adequada para a</p><p>usinagem não deve produzir nenhuma mancha ou ferrugem. O ensaio é especialmente adequado</p><p>para avaliar a corrosividade da emulsão em uso na usinagem e em outras partes da maquina-</p><p>ferramenta.</p><p>52</p><p>Infectação por bactérias:</p><p>O crescimento de bactérias pode resultar em odores ofensivos, manchas nas peças e máquinas,</p><p>problemas com filtros e redução da vida do fluido de corte (usar bactericidas, fungicidas e controle</p><p>do pH dentro da faixa admissível).</p><p>Sujeiras e impurezas:</p><p>Partículas metálicas, óleos hidráulicos e de lubrificação da máquina e maus hábitos de higiene dos</p><p>operadores podem tanto prejudicar as peças, ferramentas e a máquina quanto reduzir a vida do</p><p>fluido de corte. (usar sistemas de filtragem e separadores de óleos)</p><p>Risco de incêndio:</p><p>Fluidos integrais podem entrar em combustão. É necessário atenção às condições de corte e à</p><p>formulação do óleo. Também metais como o Magnésio podem provocar ignição quando em contato</p><p>com a água. Assim, não se usam soluções ou emulsões com o magnésio.</p><p>Ataque à saúde:</p><p>Névoas de óleo podem irritar a pele e as vias respiratórias. O contato frequente da pele com fluidos</p><p>de corte (principalmente os que contêm óleo na composição) pode resultar numa variedade de</p><p>problemas de pele, havendo diferentes mecanismos de ataque e com diferentes manifestações.</p><p>(recomendam-se hábitos de higiene constantes e cremes protetores para a pele).</p><p>Poluição do Meio-Ambiente:</p><p>Um litro de óleo pode tornar impróprio para o uso um milhão de litros de água potável. Por esse e</p><p>muitos outros motivos é necessária total atenção ao tratamento e destino do fluido de corte usado.</p><p>Práticas incorretas no descarte de fluidos de corte decorrem: no manejo inadequado, na ausência</p><p>de tratamento, na armazenagem inadequada, no transporte improprio, na entrega a receptores</p><p>não autorizados e na disposição de resíduos em locais não autorizados.</p><p>Necessidade de Controle das Emulsões</p><p>Durante a usinagem dos metais, o óleo contido na emulsão é consumido. Isto ocorre porque o</p><p>óleo tem grande afinidade com os metais, combina-se com os cavacos e é lançado fora, também</p><p>sofre perda pela alta temperatura de usinagem, a água contida nas emulsões, tende a evaporar-se.</p><p>Portanto, torna-se necessário controlar a concentração e o nível das emulsões.</p><p>Outro ponto a ser controlado é o pH visto que a contaminação por bactérias, por resíduos de</p><p>produção ou vazamentos de lubrificante pode alterar o mesmo.</p><p>53</p><p>Controle da Concentração</p><p>Um método prático e rápido de medir o teor de óleo de uma emulsão é usar um refratômetro. O</p><p>refratômetro mede o índice de refração da luz, como o índice de refração relaciona-se com o teor</p><p>de óleo na emulsão, tem-se um aparelho para medir sua concentração.</p><p>Faz-se medição colocando a película de emulsão na superfície de um prisma e observando a luz</p><p>que passa através da emulsão e do prisma. A leitura é feita num visor dotado de escala óptica, o</p><p>visor mostra duas regiões: uma clara e outra escura. O valor da concentração é determinado pela</p><p>linha que separa as duas regiões.</p><p>Outro método, porém mais demorado, consiste em adicionar ácido clorídrico concentrado em</p><p>pequena amostra da emulsão.</p><p>Após algum tempo, o óleo separa-se da água.</p><p>Assim, o teor de óleo pode ser medido desde que seja usado um frasco graduado para o ensaio.</p><p>Controle do ph</p><p>Para manter, em serviço, as propriedades anticorrosivas e a estabilidade da emulsão, seu pH deve</p><p>ser mantido entre 8,5 – 9,5.</p><p>O método mais simples para controlar o pH é com o papel indicador e desde que use papel com</p><p>graduação precisa, os resultados são confiáveis.</p><p>Outro método para análise do pH é o uso de pHmetro de eletrodo.</p><p>Contaminação das Emulsões</p><p>Quando em uso, as emulsões estão sujeitas à ações de bactérias que causam odor insuportável</p><p>e alteração na cor.</p><p>As bactérias poder ser introduzidas na emulsão pelo ar, água, poeira, ou contaminantes. Entretanto,</p><p>há um fator que aumenta muito a proliferação bacteriana, que é a presença na emulsão de cascas</p><p>de laranja, pontas de cigarro, restos de café, alimentos, etc.</p><p>Quando a emulsão começa a cheirar mal ou mudar de cor é preciso substituí-la de imediato pois</p><p>as bactérias presentes podem causar dermatite industrial.</p><p>Limpeza Pessoal</p><p>A dermatite é uma inflamação da pele que pode ser eliminada simplesmente observando-se os</p><p>princípios de limpeza.</p><p>Todo o operador envolvido com o manuseio de emulsões deve lavar muito bem as mãos e braços,</p><p>pelo menos duas vezes por dia.</p><p>Os sabões abrasivos provocam micro ferimentos na pele por onde as bactérias, presentes na</p><p>emulsão, penetram provocando dermatite.</p><p>Os solventes removem toda a oleosidade natural da pele, deixando-a indefesa facilitando também</p><p>a penetração das bactérias.</p><p>São recomendados sabões neutros, uma escova macia também é útil.</p><p>O operador deve enxugar-se somente com toalha limpa de seu uso exclusivo ou com toalha</p><p>descartável.</p><p>54</p><p>PROCEDIMENTO DE LIMPEZA DO FILTRO DO TANQUE DE REFRIGERAÇÃO</p><p>O tanque de refrigeração possui dois filtros, um em formato de cesto, e outro em formato de</p><p>tela, ambos retém partículas com diâmetros superiores a 1,5mm. Esta filtragem é necessária para</p><p>proteger e garantir a eficiência das bombas e do sistema de limpeza da máquina.</p><p>Para executar esta limpeza, não é necessário desligar a máquina, mas todas as bombas devem</p><p>estar desligadas bem como o transportador de cavacos, após tudo desligado deve-se aguardar a</p><p>diminuição da agitação do fluído refrigerante até a estabilização e só então os filtros deverão ser</p><p>retirados e limpos, um de cada vez (com cuidado para que não caia cavacos no tanque e contamine</p><p>a área limpa do reservatório). Os cavacos devem ser corretamente descartados e todos os orifícios</p><p>da tela filtrante desobstruídos.</p><p>ADVERTÊNCIA</p><p>Esta limpeza deverá ser realizada diariamente, recomenda-se, que seja realizada no início</p><p>do turno de trabalho pois o fluído refrigerante já estará estabilizado.</p><p>filtro de tela filtro de cesto</p><p>55</p><p>PROCEDIMENTO DE LIMPEZA DO TANQUE DE REFRIGERAÇÃO</p><p>Antes de iniciar o procedimento de limpeza a máquina deve ser desligada, e todos os cabos e</p><p>mangueiras devem ser desconectados.</p><p>Feito isto, deve-se deslocar o tanque do transportador para fora do perímetro da máquina a fim</p><p>de permitir a retirada do transportador de cavacos tampas e bombas sendo que ao final deste</p><p>processo o tanque estará conforme ilustrado abaixo:</p><p>Finalizada a desmontagem do tanque o mesmo deve ser lavado e todos os resíduos ali dentro</p><p>contidos devem ser retirados.</p><p>Considerando um regime de trabalho de 44 horas semanais a limpeza do tanque do transportador</p><p>deve ser realizada a cada 6 meses. Caso o regime de trabalho seja superior ao informado a frequência</p><p>de limpeza deverá ser reduzida proporcionalmente.</p><p>56</p><p>TRANSPORTADOR DE CAVACOS - MOTOREDUTOR</p><p>(R) Verificar o nível de óleo</p><p>do motoredutor do transportador;</p><p>(P - 4000 horas de trabalho ou 2 anos) Trocar o óleo do motoredutor;</p><p>(P - 1000 horas de trabalho ou 6 meses) Limpar o transportador de cavacos.</p><p>( a limpeza do transportador deverá ocorrer junto com a limpeza do tanque de</p><p>refrigeração);</p><p>(P - 2000 horas ou 12 meses) Lubrificar a correia articulada ou corrente dos</p><p>arrastadores do transportador de cavacos;</p><p>Lubrificar esteira transportadora com óleo ou graxa a base de lítio M.P. (Mult Purpose),</p><p>exemplos:</p><p>GW 13 ................. Grease M.P. - 2</p><p>SHEEL ................ Refinac WB</p><p>TEXACO ............. Marfac MP - 2</p><p>ESSO .................. Mult H</p><p>Motoredutor</p><p>57</p><p>FILTRO DE PRESSÃO PARA BOMBA DE REFRIGERAÇÃO DE 7 BAR</p><p>O sistema de refrigeração pelo centro da ferramenta de 7 bar, possui um filtro HDA que é</p><p>monitorado eletrônicamente por um micro switch, quando acionado emite a seguinte mensagem</p><p>de alerta no CNC "Refrigeração Centro Ferramenta: Filtro Saturado". Além desse monitoramento,</p><p>o filtro possui também um indicador de troca visual do elemento filtrante, que é acionado pela</p><p>pressão decorrente da saturação do elemento, conforme ilustrado na figura abaixo. Quando</p><p>estas situações ocorrerem é necessária a troca imediata do elemento filtrante.</p><p>Indicador verde</p><p>Elemento limpo</p><p>Indicador vermelho</p><p>Elemento saturado</p><p>ADVERTÊNCIA</p><p>Durante partidas à frio poderá ocorrer acionamento do indicador de contaminação devido</p><p>ao aumento da viscosidade do fluído refrigerante.</p><p>Aguarde até que o fluído atinja a temperatura normal de trabalho. Se o elemento filtrante</p><p>não estiver contaminado o indicador de contaminação se rearmará automaticamente,</p><p>caso contrário o elemento filtrante deverá ser substituído.</p><p>Indicador de troca visual do elemento filtrante</p><p>Remover as chaparias</p><p>para ter acesso ao filtro</p><p>Filtro de pressão</p><p>Nota: Quando o indicador estiver na cor vermelha deve ser feita a substituição imediata do elemento</p><p>filtrante (nº. ROMI: U54508).</p><p>Nunca limpe o elemento filtrante! Limpá-lo diminui sua eficiência, podendo causar danos aos</p><p>componentes da máquina, como: junta rotativa e eixo árvore.</p><p>58</p><p>Separador de oleo / skimmer</p><p>O Skimmer tem a função de separar o óleo lubrificante do fluído refrigerante contido no tanque de</p><p>refrigeração. Esta localizado sobre o tanque de refrigeração e é ligado assim que a máquina é energizada.</p><p>A limpeza e manutenção do equipamento garante um bom funcionamento e uma vida mais longa.</p><p>Evite o uso de solventes que contenham dicloroetano, metileno clorídico ou acetona para limpeza.</p><p>Mantenha a área de trabalho limpa e organizada para evitar acidentes.</p><p>IDENTIFICAÇÃO DAS PEÇAS:</p><p>• Raspadores (1)</p><p>• Disco (2)</p><p>• Caixa do Motor (3)</p><p>• Alimentação - 110V (4)</p><p>• Canal de Descarga (5)</p><p>• Suporte (6)</p><p>• Caixa de decantação / descarte (7)</p><p>1</p><p>2</p><p>3</p><p>45</p><p>6</p><p>7</p><p>ADVERTÊNCIA</p><p>Certifique que o Skimmer esteja desligado ao efetuar qualquer intervenção.</p><p>59</p><p>• O separador de óleo / refrigerante (oil skimmer) possui uma caixa de decantação que</p><p>quando tomada por óleo deve ser limpa.</p><p>• Recomenda-se que a inspeção seja feita diariamente.</p><p>• Segue abaixo figuras exemplificando a condição normal de trabalho e a condição de limpeza.</p><p>Condição normal</p><p>de trabalho</p><p>Condição de limpeza</p><p>Caixa de</p><p>decantação</p><p>ADVERTÊNCIA</p><p>O óleo não deve ser descartado na rede de água pluvial e sim conforme regulamentação</p><p>local vigente.</p><p>O volume da caixa de decantação / descarte é de 1 galão ( 3,78 litros).</p><p>60</p><p>Painel Elétrico – Área de Ventilação</p><p>• Acesso ao painel elétrico.</p><p>Sempre desligue a Chave Geral antes de se ter acesso a esta área, observando os procedimentos</p><p>de segurança em instalações e serviços em eletricidade.</p><p>• Limpeza do filtro do ventilador.</p><p>É mandatário a limpeza / substituição periódica do filtro de ventilação (U49506). O período de</p><p>limpeza do filtro deve-se ser avaliado conforme o ambiente de trabalho onde a máquina está</p><p>instalada, sendo necessário que o cliente avalie em quanto tempo se faz necessária a limpeza do</p><p>filtro, e este valor seja alterado no parâmetro D1038 (valor padrão 192 horas), alertando o cliente</p><p>de maneira eficaz sempre da periodicidade de troca do filtro (manutenção preventiva), evitando</p><p>a ocorrência do alarme de “Filtro Sujo”.</p><p>Nunca deixe o painel ligado sem o filtro na captação de ar.</p><p>• Limpeza interna do Painel Elétrico.</p><p>Verificar se todas as partes referentes ao conjunto painel elétrico encontram-se devidamente</p><p>encaixadas e vedadas, o interior do painel elétrico deve ser um local limpo, portanto, se nas</p><p>verificações periódicas for encontrado sujeira no mesmo esta deve ser removida.</p><p>Filtro do Painel Elétrico</p><p>Painel Elétrico</p><p>61</p><p>PRECAUÇÕES GERAIS</p><p>• Manter a área de trabalho limpa, iluminada em ambiente seco e organizado;</p><p>• Evitar a exposição do cooler a raios ou materiais inflamáveis;</p><p>• Manter longe do alcance de crianças;</p><p>• Aplicar cabo de alimentação apropriado;</p><p>• Evitar o manuseio utilizando: roupas largas, anéis, pulseiras, gargantilhas, braceletes ou qualquer</p><p>outro acessório que possa se enroscar em partes móveis. Do mesmo modo é obrigatório o uso</p><p>de calçado anti-derrapante bem como proteção para o cabelo nas proximidades do cooler;</p><p>• Não colocar nada sobre o cooler pois isto pode causar danos quando estes itens caírem sobre</p><p>o cooler;</p><p>• Desconectar completamente o cooler de toda e qualquer fonte de alimentação em caso de</p><p>necessidade de se realizar qualquer reparo elétrico;</p><p>Cooler de Refrigeração do Cabeçote</p><p>O cartucho do eixo-árvore e a flange de fixação do motor,</p><p>são refrigerados por um sistema de recirculação de fluído,</p><p>específico para o cabeçote, assegurando a estabilidade térmica</p><p>e geométrica do conjunto.</p><p>A carcaça do cabeçote possui uma câmara que envolve</p><p>o alojamento do cartucho para circulação do líquido de</p><p>arrefecimento.</p><p>O sistema de refrigeração é composto por uma unidade de</p><p>refrigeração (trocador de calor ar-fluído), que promove a</p><p>circulação de líquido de arrefecimento na carcaça do cabeçote,</p><p>retirando todo o calor gerado pelos mancais de rolamento do</p><p>eixo-árvore.</p><p>O sistema efetua a redução da variação de temperatura</p><p>entre cabeçote e ambiente, onde a temperatura do cabeçote</p><p>permanece muito próxima da temperatura ambiente. Traz</p><p>como grande benefício a minimização de possíveis distorções</p><p>térmicas de carcaça, assegurando o perfeito alinhamento da linha de centro do eixo-árvore nas operações</p><p>de usinagem que requerem alta precisão de posicionamento do eixo Z.</p><p>62</p><p>Explicação sobre o painel:</p><p>Display de Temperatura</p><p>○ PVºC: Mostra a temperatura do óleo ou temperatura ambiente</p><p>○ SVºC: Mostra o Delta de funcionamento</p><p>Lâmpada de operação:</p><p>○ PUMP: Indica se a bomba está em operação</p><p>○ COOL: Indica se o processo de refrigeração teve início</p><p>Display de temperatura básica:</p><p>Mostra a temperatura ambiente</p><p>Alarme</p><p>Caso qualquer erro ocorra durante a operação, a unidade irá interromper o seu funcionamento</p><p>o alarme será indicado no painel</p><p>OPERAÇÃO</p><p>Display de temperatura</p><p>Lâmpada de operaçãoAlarme</p><p>Liquido \ Display de</p><p>temperatura básicaAjuste da temperatura</p><p>63</p><p>MANUTENÇÃO</p><p>A fim de garantir o melhor desempenho e durabilidade do seu equipamento a manutenção</p><p>regular é requerida. Além de tudo acima citado, para se obter o melhor desempenho do sistema</p><p>é importante que o produto seja colocado em uma área com boa ventilação.</p><p>Verificar constantemente a qualidade do fluído refrigerante e substitua o fluído de acordo com</p><p>o plano de manutenção conforme descrito no manual da máquina ou sempre que necessário</p><p>pois a qualidade do fluído prejudica diretamente a qualidade da refrigeração ou ainda pode</p><p>causar danos à bomba.</p><p>A cada 12 meses, deverá ser feita uma inspeção visual da passagem</p><p>de fluido refrigerante na mangueira (1) que liga o cartucho até a flange</p><p>do cabeçote. Caso seja constatado alguma falha no fluxo do fluido</p><p>refrigerante, a assistência técnica Romi deverá ser acionada.</p><p>Neste momento, é importante verificar as condições da mangueira: se</p><p>existem cortes, vazamentos</p><p>ou ressecamento. Havendo necessidade,</p><p>substitua.</p><p>LIMPEZA</p><p>Desligue o aparelho completamente antes de dar início ao procedimento de manutenção e/ou</p><p>limpeza. Remova todos os componentes para executar o procedimento caso contrário isto pode</p><p>causar danos ao operador ou ao dispositivo.</p><p>Lista de equipamentos que exigem limpeza regular:</p><p>• Toda a carcaça da unidade de refrigeração;</p><p>• Condensador;</p><p>• Filtro de ar;</p><p>Limpeza da carcaça da unidade:</p><p>• Limpe a superfície com detergente neutro. Não utilize água quente, esponja de aço,</p><p>cera de polimento ou qualquer tipo de solvente ácido.</p><p>• Limpeza da carcaça: Quando limpar a área interna do cooler, evite o uso de água devido</p><p>a existência de componentes elétricos.</p><p>• Limpe os componentes elétricos a seco.</p><p>Limpeza do condensador:</p><p>Verfique se o condensador esta entupido com impurezas. Use ar comprimido para remover a</p><p>sujeira.</p><p>1</p><p>64</p><p>Limpeza do filtro de ar:</p><p>• Remova o filtro conforme ilustrado na figura:</p><p>Use um aspirador, ar comprimido, água e escova para</p><p>limpar o filtro. Deixar o filtro secar após a limpeza</p><p>antes de instala-lo novamente no cooler. Limpar o</p><p>filtro regularmente pelo menos uma vez a cada 15</p><p>dias e é recomendada a limpeza do filtro sempre que</p><p>o mesmo estiver com uma coloração escura.</p><p>65</p><p>ATENÇÃO</p><p>Quando a máquina for equipada com o acessório MGR, e o mesmo estiver em inatividade por um</p><p>longo período, a Romi recomenda que, mensalmente, o MGR seja instalada na máquina e que algumas</p><p>funções, como rotação e travamento sejam executadas. Este procedimento é necessário para que</p><p>não ocorram falhas no sistema de travamento e lubrificação das engrenagens.</p><p>Programa para aquecimento da MGR</p><p>%</p><p>O0001</p><p>G17 G90 G21 G94</p><p>G53 G0 Z0 H0</p><p>T1</p><p>M6</p><p>#1=1</p><p>N1G53G0A90</p><p>G4X2</p><p>G53G0A180</p><p>G4X2</p><p>G53G0A270</p><p>G4X2</p><p>G53G0A0</p><p>#1=#1+1</p><p>IF [#1 NE 29] GOTO1</p><p>#2=1</p><p>N2M63</p><p>G91 G1 A1080 F6000</p><p>M64</p><p>G4 F2</p><p>M63</p><p>G91 G1 A-1080 F6000</p><p>M64</p><p>#2=#2+1</p><p>IF[#2NE23]GOTO2</p><p>G90</p><p>M30</p><p>%</p><p>Mesa Giratória MGR 230 / 400</p><p>1.	INTRODUÇÃO</p><p>Público Alvo</p><p>2.	Segurança</p><p>Perigos Potenciais da Máquina</p><p>Desativação, Desmonte e Sucateamento</p><p>Utilização Apropriada</p><p>Responsabilidades do Operador</p><p>Responsabilidades do Pessoal</p><p>Comando da Máquina</p><p>Perigo Causado pelos Acessórios</p><p>Detalhes sobre a Qualificação do Pessoal</p><p>Procedimento em Caso de Emergência</p><p>Precauções de Segurança no Local de Instalação</p><p>Advertências para Ajustes da Máquina</p><p>Advertências de Segurança Geral</p><p>Advertências Antes de Ligar a Máquina</p><p>Procedimentos de segurança para Operadores Durante a Operação de Máquina</p><p>Procedimentos para Parar a Máquina</p><p>Advertências Após Terminar um Trabalho</p><p>Advertências Ambientais</p><p>Advertência sobre Operação de Manutenção</p><p>Procedimentos de Segurança Após Manutenção até a Operação de Máquina</p><p>Significado das Tabelas de Segurança Iconográficas</p><p>3.	CONSIDERAÇÕES GERAIS</p><p>Especificações Técnicas</p><p>Condições de Instalação Recomendadas</p><p>Posicionamento da Máquina sobre a Base da Fundação</p><p>Gráficos de Potência</p><p>Transporte</p><p>4.	Manutenção</p><p>Plano de Manutenção Preventiva</p><p>Plano Hidráulico</p><p>Geometria</p><p>Cabeçote</p><p>Cilindro de extração da ferramenta</p><p>Substituição dos Sensores</p><p>Conjunto Tensor</p><p>Trocador Automático de 20 Ferramentas (TAF)</p><p>Trocador Automático de 30 Ferramentas (ATC)</p><p>Protetores de Cavacos</p><p>Visor da Porta</p><p>Luminária</p><p>Porta do Operador - Trava Elétrica</p><p>Sistema Pneumático</p><p>Sistema de Lubrificação</p><p>Sistema de Refrigeração</p><p>Separador de oleo / skimmer</p><p>Painel Elétrico – Área de Ventilação</p><p>Cooler de Refrigeração do Cabeçote</p><p>Quarto Eixo MGR 230 / 400</p><p>ou</p><p>morte.</p><p>As Indústrias Romi SA não autoriza ou se responsabiliza por quaisquer</p><p>modificações no produto, sem autorização prévia.</p><p>6</p><p>Perigos Potenciais da Máquina</p><p>Desativação, Desmonte e Sucateamento</p><p>ADVERTÊNCIA</p><p>2. SEGURANÇA</p><p>Este capítulo indica as necessárias recomendações para a operação e manutenção do equipamento</p><p>em condições de segurança. Para uma adequada utilização deste equipamento, é fundamental</p><p>que sejam implementados programas de verificação e manutenção baseado nas recomendações</p><p>deste manual. Tais programas devem ser estritamente observados.</p><p>O proprietário, operadores e manutentores não deverão operar a máquina sem a leitura prévia</p><p>deste manual, e obtenção de uma adequada formação sob a supervisão de um operador</p><p>qualificado e experiente.</p><p>Este produto foi desenvolvido, fabricado, testado e tem a documentação compilada de acordo</p><p>com as normas de segurança vigentes.</p><p>A máquina é provida com diversos dispositivos de segurança do operador. Nunca desabilite ou</p><p>adultere nenhum destes dispositivos. A não observação desta instrução poderá resultar em sérios</p><p>danos corporais e a vida humana.</p><p>Em condições normais de trabalho e atendendo a todas as observações de utilização, manutenção</p><p>e conservação contidas na Documentação Técnica do Produto, a vida útil da máquina será</p><p>considerada indeterminada.</p><p>Se a máquina ou equipamento estiver sem condições seguras de operação devido ao desgaste</p><p>excessivo ou natural, seu descarte deverá ser feito de acordo com as normas locais vigentes.</p><p>Conseqüências se a máquina for utilizada de forma inadequada:</p><p>• Acidentes pessoais com usuários e manutenção da máquina.</p><p>• Perigo de morte.</p><p>• Danos materiais à máquina e outros bens.</p><p>7</p><p>Utilização Apropriada</p><p>Responsabilidades do Operador</p><p>Responsabilidades do Pessoal</p><p>Comando da Máquina</p><p>ADVERTÊNCIA</p><p>A máquina serve exclusivamente para usinagem à CNC com a remoção de cavacos. A máquina</p><p>não deve ser utilizada para outros tipos de serviços e seu uso deve respeitar suas características</p><p>e capacidades.</p><p>Se a máquina for usada para outras aplicações diferentes daquelas mencionadas ou se mudanças</p><p>feitas na máquina influenciarem na sua segurança, ou ainda se a máquina for operada por pessoal</p><p>não treinado, o fabricante ou o representante não será responsável por danos físicos pessoais,</p><p>danos materiais ou outros danos conseqüentes.</p><p>O manuseio impróprio da máquina pode resultar em sérios danos</p><p>físicos ou consideráveis danos materiais.</p><p>A máquina somente deve ser utilizada:</p><p>• Para seu uso adequado.</p><p>• Em perfeitas condições com relação as leis de segurança.</p><p>O operador compromete-se a deixar trabalhar na máquina somente pessoal:</p><p>• familiarizado com as normas básicas sobre segurança industrial, prevenção de acidentes</p><p>e que esteja instruído para a operação da máquina.</p><p>• que tenha lido e entendido o capítulo sobre segurança e as notas de advertência deste</p><p>Manual e tenha confirmado isto com sua assinatura.</p><p>Todas as pessoas autorizadas a trabalhar com a máquina comprometem-se:</p><p>• observar as normas básicas sobre segurança industrial e prevenção de acidentes.</p><p>• ler o capítulo sobre segurança e advertências neste Manual, antes de iniciar o trabalho.</p><p>• Somente pessoal treinado tem permissão para operar o comando.</p><p>• Nunca efetue alterações no software.</p><p>• Nunca acione um comando se você não sabe seus resultados. Antes de acionar qualquer</p><p>comando manual, esteja seguro que é o comando correto.</p><p>8</p><p>Perigo Causado pelos Acessórios</p><p>Procedimento em Caso de Emergência</p><p>Detalhes sobre a Qualificação do Pessoal</p><p>ADVERTÊNCIA</p><p>Somente podem ser usadas peças, ferramentas e acessórios que tenham sido aprovados</p><p>pelo fabricante da máquina. O fabricante ou revendedor não é responsável por produtos não</p><p>aprovados, de outros fabricantes, ou por alterações efetuadas nos acessórios.</p><p>Em situações de risco ou ocorrência de danos for verificada, deve se acionar o botão de emergência</p><p>mais próximo. Estes botões estão dispostos no painel de operação, painel de controle remoto e</p><p>transportador de cavacos. Quando acionado interrompe todos os movimentos da máquina.</p><p>Em caso de ferimentos dos usuários, deverá ser observadas as medidas de primeiros socorros,</p><p>conforme procedimento de sua empresa.</p><p>O manuseio impróprio dos acessórios poderá provocar acidentes</p><p>corporais, bem como danos materiais à máquina.</p><p>Os valores máximos da máquina, bem como as advertências sobre o</p><p>manuseio, nos manuais e tabelas, devem ser observados.</p><p>• Esta máquina somente deve ser operada por pessoal treinado.</p><p>• O limite mínimo de idade (maioridade) deve ser observado.</p><p>• Pessoal participante de um treinamento geral (curso de treinamento, instruções, etc.) deve</p><p>ficar sob supervisão permanente de um profissional qualificado.</p><p>• As responsabilidades do grupo de treinandos deve ser claramente expressas (transporte,</p><p>inspeção, operação/manuseio e manutenção).</p><p>• Os operadores devem ser treinados adequadamente no uso seguro, ajustes e operação</p><p>da máquina.</p><p>9</p><p>Precauções de Segurança no Local de Instalação</p><p>• A área de trabalho em frente da máquina deve ser facilmente acessível.</p><p>• A área de trabalho deve possuir boas condições de iluminação.</p><p>• Todas as portas e proteções devem ser completamente acessíveis.</p><p>• A área de trabalho do operador na frente da máquina deve possuir um acabamento anti-</p><p>derrapante.</p><p>• Os pisos dos locais de trabalho onde se instalam máquinas e equipamentos e das áreas</p><p>de circulação devem:</p><p>a) ser mantidos limpos e livres de objetos, ferramentas e quaisquer materiais que</p><p>ofereçam riscos de acidentes;</p><p>b) ter características de modo a prevenir riscos provenientes de graxas, óleos e outras</p><p>substâncias e materiais que os tornem escorregadios; e</p><p>c) ser nivelados e resistentes às cargas a que estão sujeitos.</p><p>Um tapete ou algum tipo de material não deslizante pode ser usado na área de trabalho do</p><p>operador.</p><p>ADVERTÊNCIA</p><p>Para modelos de máquinas em que haja postos de trabalho acima do</p><p>nível do solo com acesso dos trabalhadores para operação ou qualquer</p><p>outro tipo de intervenção habitual (abastecimento, manutenção,</p><p>preparação e inspeção) deve-se providenciar plataformas móveis ou</p><p>elevatórias. Em caso de dúvidas, contate a Romi.</p><p>Quando aplicável, as passarelas, plataformas, rampas e escadas devem</p><p>proporcionar condições seguras de trabalho e circulação, e sobretudo</p><p>devem ser mantidas desobstruídas.</p><p>Quando o processo produtivo causar respingos para fora da área</p><p>usinagem, o cliente deverá providenciar meios de garantir que o piso</p><p>esteja adequado à segurança dos operadores e transeuntes, evitando o</p><p>acúmulo de liquido e a possibilidade de acidentes por escorregamento.</p><p>Advertências para Ajustes da Máquina</p><p>1. Todas as ferramentas da máquina e peças a serem usinadas devem ser compatíveis com</p><p>as especificações e capacidades da máquina.</p><p>2. Nunca use ferramentas gastas. Isto pode causar sérios danos para as peças e reduzirá a</p><p>eficiência da máquina.</p><p>3. Guarde todas as ferramentas, acessórios, dispositivos e qualquer outro equipamento em</p><p>lugar longe da máquina. Não coloque ferramentas ou outros dispositivos sob a máquina.</p><p>4. Após instalar uma ferramenta, é necessário testá-la.</p><p>10</p><p>Advertências de Segurança Geral</p><p>1. Nunca opere a máquina sem as proteções / portas laterais.</p><p>2. As proteções que envolvem a máquina são destinados a minimizar os riscos de ejeção,</p><p>porém não eliminá-los completamente. Para reduzir as possibilidades de perigo, todas</p><p>as manutenções e cuidados mencionados neste manual com relação as proteções e visor</p><p>devem ser executados rigorosamente.</p><p>3. O visor de proteção estando defeituoso ou envelhecido não oferece proteção suficiente em</p><p>caso de ejeção de peças ou de partes de peças de trabalho, ferramentas ou outros objetos</p><p>que possam ser projetados para fora da área de trabalho da máquina em caso de uma</p><p>falha de funcionamento. Estando o visor em uma dessas situações deverá ser substituído.</p><p>As consequências podem ser ferimentos graves,</p><p>morte ou danos materiais.</p><p>4. O acesso ao painel elétrico, painel de controle e compartimento de transformador só é</p><p>permitido para técnicos de manutenção qualificados. Alguns pontos dentro destas áreas</p><p>possuem terminais com alta voltagem. Estes pontos, quando tocados, podem ocasionar</p><p>choque elétrico que dependendo da sua intensidade pode levar a morte.</p><p>5. No caso de falta de energia elétrica, desconecte a CHAVE GERAL imediatamente.</p><p>6. Utilize somente óleos recomendados no plano hidráulico.</p><p>7. Os parâmetros e ajustes de eletrônica não devem ser alterados sem autorização e somente</p><p>podem ser manipulados por técnicos qualificados. Se os parâmetros ou os ajustes elétricos</p><p>precisarem ser mudados, registre o valor original, assim eles poderão ser recolocados se</p><p>necessário.</p><p>Advertências Antes de Ligar a Máquina</p><p>1. Use equipamentos proteção pessoal.</p><p>Use sapatos de segurança, óculos de segurança e luvas para manipular peças.</p><p>Devem ser utilizados ganchos para a remoção de cavacos.</p><p>2. Esteja seguro de que todas as proteções e portas de segurança estão fechadas e funcionais.</p><p>3. Não deixe cabos elétricos no chão.</p><p>4. Verificar o plano de manutenção preventiva e realizar todas as atividades necessárias</p><p>ADVERTÊNCIA</p><p>Para manusear peças pesadas ou peças com geometria especial, use</p><p>dispositivos de levantamento e transporte apropriados.</p><p>O não cumprimento desta observação pode resultar em danos físicos</p><p>severos, morte, ou sérios danos materiais.</p><p>Para ligar a máquina, primeiramente ligue o interruptor da fábrica e</p><p>então a chave geral da máquina, nesta ordem.</p><p>Depois de ligar a chave geral, ligue o CNC e espere pela imagem em tela.</p><p>11</p><p>Procedimentos de segurança para Operadores</p><p>Durante a Operação de Máquina</p><p>1. O operador deve ter conhecimento e atender todas as normas de seguraça locais vigentes</p><p>para aperação máquinas-ferramenta.</p><p>2. Sempre que uma peça pesada necessitar ser instalada ou removida da máquina, é necessário</p><p>usar dispositivos de levantamento e transporte adequados.</p><p>3. Não toque em peças, cavacos ou na ponta de ferramentas com as mãos desprotegidas.</p><p>Estes materiais podem estar com temperatura elevada.</p><p>4. Nunca toque numa peça ou em outro dispositivo do eixo árvore com as mãos enquanto</p><p>estiverem girando.</p><p>5. Nunca toque em partes móveis da máquina enquanto a mesma estiver em funcionamento.</p><p>6. Cuidado com determinadas substâncias utilizadas durante o processo, tais como alumínio ou</p><p>magnésio que podem causar perigos adicionais, como por exemplo, incêndios e explosões</p><p>ou emissão de particulados nocivos à saúde do operador.</p><p>7. Deve-se observar sempre as leis e determinações vigentes a fim de identificar e controlar</p><p>materiais que durante a usinagem possam causar risco à saúde do operador.</p><p>Procedimentos para Parar a Máquina</p><p>Advertências Após Terminar um Trabalho</p><p>1. Pressione a tecla CYCLE STOP (inibe o movimento dos eixos X, Y e Z ).</p><p>2. Pressione a tecla RESET.</p><p>3. Pressione o botão de EMERGÊNCIA somente em caso onde um condição de risco ou</p><p>ocorrência de danos for verificada..</p><p>1. Terminando um trabalho, os cavacos devem ser removidos da área de usinagem, e todas</p><p>as proteções devem ser limpas.</p><p>2. Se a máquina for permanecer inativa por um longo período, é necessário acionar o botão</p><p>de emergência, desligar a chave geral da máquina.</p><p>Advertências Ambientais</p><p>Não jogue cavacos, fluido refrigerante ou óleo hidráulico em lugares impróprios.</p><p>O descarte de cavacos, fluido refrigerante e óleo hidráulico deve ser executado por pessoal</p><p>treinado e de acordo com os procedimentos legais indicados pelas leis ambientais vigentes.</p><p>12</p><p>Procedimentos de Segurança Após Manutenção</p><p>até a Operação de Máquina</p><p>1. Nunca opere a máquina sem as proteções. Todas as proteções que foram removidas devem</p><p>ser instaladas novamente.</p><p>2. Todas as peças e outros componentes trocados durante o procedimento de manutenção</p><p>devem ser removidos da área de trabalho para a segurança de operador.</p><p>3. O equipamento deve ser testado para se ter certeza de uma operação segura.</p><p>4. É recomendável registrar todo procedimento de manutenção preventiva e corretiva,</p><p>mantendo-se registros de manutenção.</p><p>5. Deve-se observar sempre as leis e determinações vigentes a fim de identificar e controlar</p><p>materiais que durante a usinagem possam causar risco à saúde do operador.</p><p>Advertência sobre Operação de Manutenção</p><p>1. Qualquer procedimento de manutenção deve ser objeto de planejamento e gerenciamento</p><p>efetuado por profissional legalmente habilitado.</p><p>2. A substituição de componentes ou de software que afetem a segurança da máquina devem</p><p>ser realizada somente por pessoal qualificado, autorizado e com instruções dadas pelo</p><p>fabricante.</p><p>ATENÇÃO</p><p>Para realizar qualquer atividade de manutenção deve-se colocar o</p><p>cadeado na chave geral para garantir que a máquina não será energizada.</p><p>Máquina energizada</p><p>Máquina desligada para atividades</p><p>de manutenção</p><p>Colocar cadeado</p><p>para travar a chave</p><p>geral</p><p>ON</p><p>OFF</p><p>tripped</p><p>reset</p><p>Porta do Painel</p><p>Elétrico</p><p>Chave Geral</p><p>ON</p><p>OFF</p><p>tripped</p><p>reset</p><p>13</p><p>Significado das Tabelas de Segurança Iconográficas</p><p>Perigo Geral Consulte o</p><p>Manual de</p><p>Operação</p><p>Consulte o</p><p>Manual de</p><p>Manutenção</p><p>Trave a</p><p>chave geral</p><p>com cadeado</p><p>Acesso proibido</p><p>para pessoas</p><p>não autorizadas</p><p>Perigo</p><p>Alta Voltagem</p><p>Perigo Choque</p><p>Elétrico</p><p>Não opere sem</p><p>as proteções</p><p>Perigo de</p><p>esmagamento</p><p>Parte Móvel</p><p>Perigo de</p><p>esmagamento</p><p>Correias</p><p>Perigo</p><p>Queimadura</p><p>Superfície Quente</p><p>Ponto de</p><p>Empilhadeira</p><p>Ponto de</p><p>Empilhadeira</p><p>Conexão</p><p>Elétrica</p><p>Não toque com as</p><p>mãos molhadas</p><p>14</p><p>3. CONSIDERAÇÕES GERAIS</p><p>Neste capítulo estão identificados os principais componentes / conjuntos que compõe a máquina,</p><p>especificações técnicas e transporte.</p><p>Cabeçote</p><p>Kit PneumáticoPainel Elétrico</p><p>Chave Geral</p><p>Autotransformador</p><p>Trocador Automático de Ferramentas</p><p>Transportador de Cavacos</p><p>Tanque de Refrigeração Mesa Painel de Comando</p><p>Unidade de Lubrificação Centralizada</p><p>15</p><p>Especificações Técnicas</p><p>D 600 D 800 D 1000 D 1250</p><p>Cabeçote vertical</p><p>Cone do eixo-árvore ISO 40 40 40 40</p><p>Faixa de velocidades (versão 10.000 rpm) rpm 10 a 10.000 10 a 10.000 10 a 10.000 10 a 10.000</p><p>Faixa de velocidades (versão 15.000 rpm) rpm - 15 a 15.000 15 a 15.000 152</p><p>Avanços</p><p>Avanço rápido (eixos X / Y) m/min 30 40 40 40</p><p>Avanço rápido (eixo Z) m/min 30 40 40 40</p><p>Avanço de corte programável m/min 20 20 20 20</p><p>Cursos</p><p>Curso da mesa superior (eixo X) mm 600 800 1020 1270</p><p>Curso da mesa inferior (eixo Y) mm 610 610 610 610</p><p>Curso do cabeçote (eixo Z) mm 640 640 640 640</p><p>Distância entre nariz do eixo-árvore e mesa mm 110 / 750 110 / 750 110 / 750 110 / 750</p><p>Mesa</p><p>Superfície da mesa mm 914 X 560 914 X 560 1270 X 560 1320 X 560</p><p>Largura das ranhuras x distância mm 18 x 89 18 x 89 18 x 89 18 x 89</p><p>Número de ranhuras (rasgos “T”) um 5 5 5 5</p><p>Peso admissível (uniformemente distribuído) kg 800 900 1100 1400</p><p>Trocador de ferramentas</p><p>Tipo carrossel braço autom. braço autom. braço autom.</p><p>Capacidade de ferramentas um 20 30 30 30</p><p>Diâm. máx. da ferram. mm 105 75 75 75</p><p>Diâm. máx. da ferram. (com adjacentes vazios) mm 210 125 125 125</p><p>Comprimento máximo da ferramenta mm 254 250 250 250</p><p>Mandril da ferramenta tipo tipo BT/CAT/DIN BT/CAT/DIN BT/CAT/DIN BT/CAT/DIN</p><p>Peso máximo da ferramenta kg 6 7 7 7</p><p>Peso máximo admissível no magazine kg 68 150 150 150</p><p>Tempo de troca de ferramenta s 4,6 3,2 3,2 3,2</p><p>Potência instalada (10.000 rpm)</p><p>Motor principal (Regime S3 - 15%) cv/Kw 25 / 18,5 25 / 18,5 25 / 18,5 25 / 18,5</p><p>Potência total instalada Kva 30 35 35 35</p><p>Potência instalada (15.000 rpm)</p><p>Motor principal (Regime S3 - 15%) cv/Kw - 20 / 15 20 / 15 20 / 15</p><p>Potência total instalada Kva - 40 40 40</p><p>Dimensões e peso (aproximado)</p><p>Altura mm 3.140 3.140 3.140 3.140</p><p>Área ocupada (frente x lateral) mm 3.080x2.550 3.170x2.550 3.390x2.550 3.700x2.550</p><p>Peso líquido kgf 6.000 6.600 6,900 7.000</p><p>16</p><p>Condições de Instalação Recomendadas</p><p>Temperatura Ambiente Umidade Relativa Máxima</p><p>Mínima 10ºC (50ºF)</p><p>imediatamente seu encarregado (ou da manutenção), assim que notar</p><p>qualquer irregularidade de funcionamento ou que alguma parte da máquina mostre a tendência a soltar-se,</p><p>para que uma ação imediata seja tomada.</p><p>4. MANUTENÇÃO</p><p>23</p><p>4. MANUTENÇÃO</p><p>Descrição da Atividade Execução Classificação</p><p>da Atividade Periodicidade</p><p>Pré aquecer a máquina OP D</p><p>Ex</p><p>ec</p><p>uta</p><p>r t</p><p>ar</p><p>efa</p><p>s d</p><p>iar</p><p>iam</p><p>en</p><p>te</p><p>ou</p><p>a c</p><p>ad</p><p>a i</p><p>níc</p><p>io</p><p>de</p><p>tu</p><p>rn</p><p>o d</p><p>e t</p><p>ra</p><p>ba</p><p>lho</p><p>Retirar excessos de cavacos da área de usinagem OP D</p><p>Verificar proteções de cavacos OP D</p><p>Lubrificar as proteções de cavacos OP D</p><p>Verificar vazamentos de ar comprimido OP D</p><p>Verificar nível do óleo do lubrificador do sistema pneumático OP D</p><p>Verificar pressão principal (de entrada) do sistema pneumático OP D</p><p>Verificar condensadores (dreno) dos filtros do sistema pneumático OP D</p><p>Verificar vazamentos no sistema de lubrificação OP D</p><p>Verificar nível do óleo do reservatório do sistema de lubrificação OP D</p><p>Verificar vazamentos no sistema de refrigeração OP D</p><p>Verificar nível do fluído refrigerante do tanque de refrigeração OP D</p><p>Limpar telas perfuradas do tanque de refrigeração OP D</p><p>Verificar vazamentos no sistema do cooler de refrigeração do cabeçote OP D</p><p>Verificar nível do fluído refrigerante do reservatório do cooler de refrigeração do cabeçote OP D</p><p>Verificar nível do fluído refrigerante do reservatório do sistema de refrigeração centro eixo árvore OP D</p><p>Verificar caixa de decantação do separador de óleo refrigerante OP D</p><p>Verificar nível do óleo da caixa do trocador automático de ferramentas TQ R</p><p>Verificar qualidade do fluído refrigerante do tanque TQ R</p><p>Verificar nível do óleo do motoredutor do transportador TQ R</p><p>Limpeza do filtro do sistema de resfriamento do cabeçote TQ P 44h</p><p>Verificar e completar o nível do cilindro de extração de ferramentas OP P 44h</p><p>Inspecionar o lubrificador do sistema pneumático (limpeza e reabastecimento) TQ P 44h</p><p>Limpar o painel de operação externamente TQ P 200h</p><p>Limpar filtros e ventiladores do painel elétrico TQ P 200h</p><p>Verificar filtros do sistema pneumático TQ P 200h</p><p>Limpar lubrificador do sistema pneumático TQ P 200h</p><p>Verificar pressão do sistema de lubrificação TQ P 1.000h</p><p>Verificar pressões do sistema pneumático TQ P 1000h</p><p>Verificar pressões da Interface hidráulica TQ P 1.000h</p><p>Verificar nivelamento da máquina TQ P 1.000h ou 6 meses</p><p>Trocar elemento filtrante do filtro principal (de entrada) do sistema pneumático TQ P 1.000h ou 6 meses</p><p>Limpar por completo tanque de refrigeração TQ P 1.000h ou 6 meses</p><p>Limpar transportador de cavacos TQ P 1.000h ou 6 meses</p><p>Limpar carcaça, condensador e filtro de ar do cooler de refrigeração do cabeçote TQ P 1.000h ou 6 meses</p><p>Reabastecer os cartuchos de óleo das guias da porta do TAF ( D 600 ) TQ P 1.000h ou 6 meses</p><p>Reapertar fiação do painel elétrico TR P 2.000h ou 12 meses</p><p>Trocar elemento filtrante do filtro regulador da pressão positiva (cabeçote) TQ P 2.000h ou 12 meses</p><p>Verificar limpeza dos dissipadores dos acionamentos TR P 2.000h ou 12 meses</p><p>Verificar lubrificação e limpeza das guias lineares e fusos de esferas TR P 2.000h ou 12 meses</p><p>Executar limpeza interna do painel elétrico TR P 2.000h ou 12 meses</p><p>Plano de Manutenção Preventiva</p><p>Esta tabela tem por objetivo orientar o usuário da máquina sobre os principais componentes</p><p>que devem ser inspecionados periodicamente.</p><p>24</p><p>Descrição da Atividade Execução Classificação</p><p>da Atividade Periodicidade</p><p>Trocar elemento filtrante do pré-filtro, filtro fino e filtro de carvão ativo da régua óptica TQ P 2.000h ou 12 meses</p><p>Trocar filtro de sucção do sistema de lubrificação / Limpar reservatório TQ P 2.000h ou 12 meses</p><p>Lubrificar a correia articulada ou corrente dos arrastadores do transportador de cavacos TQ P 2.000h ou 12 meses</p><p>Trocar fluído refrigerante do reservatório do cooler de refrigeração do cabeçote TQ P 2.000h ou 12 meses</p><p>Trocar óleo da caixa do trocador automático de ferramentas TQ P 2.000h ou 12 meses</p><p>Substituição dos filtros dos ventiladores do painel elétrico TQ P 2.000h ou 12 meses</p><p>Substituir o óleo do came do trocador automático de ferramentas ( D 800 / D 1000 / D 1250) TQ P 2.000h ou 12 meses</p><p>Engraxar o pino do braço do ATC que trava a ferramenta ( D 800 / D 1000 / D 1250) TQ P 2.000h ou 12 meses</p><p>Verificar a força de travamento da ferramenta TQ P 2.000h ou 12 meses</p><p>Verificar o batimento do spindle TQ P 2.000h ou 12 meses</p><p>Substituir filtro de pressão do Sistema de Refrigeração pelo Centro TQ P 2.000h ou 12 meses</p><p>Trocar óleo do motoredutor do transportador TQ P 4.000h ou 24 meses</p><p>Trocar filtro de fumaça TQ P 4.000h ou 24 meses</p><p>Verificar garras do TAF do magazine TQ P</p><p>50.000 trocas de</p><p>ferramentas</p><p>Lubrificar magazine TQ P</p><p>100.000 indexações ou</p><p>3 meses</p><p>Trocar cartuchos de óleo das guias da porta do TAF ( D 600 ) TQ P</p><p>500.000 Ciclos Abertura</p><p>Porta TAF ou 24 meses</p><p>Verificações técnico Romi - Primeiras 2.000h ou 12 meses TR PR</p><p>Primeiras 2.000h ou</p><p>12 meses</p><p>Legenda</p><p>D = Executar tarefas diariamente ou a cada início de turno de trabalho OP = Operador</p><p>R = Executar tarefas regularmente TQ = Técnico qualificado</p><p>P = Executar tarefas programadas TR = Técnico Romi</p><p>Notas Gerais:</p><p>1 - Atividades a serem executadas pelo operador: D</p><p>2 - Atividades a serem executadas por técnicos qualificados: D, R e P</p><p>3 - Atividade “R” podem variar em função do uso, cuidados e local de instalação, devendo ser executada periodicamente</p><p>4 - Atividade “P” podem variar em função do uso, cuidados e local de instalação podendo assim, ter o seu período reduzido</p><p>5 - Atividade “PR” poderá ser realizada pela Romi quando solicitado pelo cliente. Não obrigatório porém recomendado</p><p>25</p><p>Plano Hidráulico</p><p>Na tabela do plano hidráulico a seguir estão todas as informações referentes ao abastecimento dos conjuntos,</p><p>como: volume, tipo do óleo, fequencia para verificação. Estas informações devem ser rigorosamente atendidas.</p><p>ADVERTÊNCIA</p><p>Danos causados a máquina e seus componentes devido a utilização de Óleos e Refrigerante de</p><p>Corte não recomendados, poderão causar a perda de garantia.</p><p>1 2 3 4 5 6 7</p><p>Tanque de</p><p>refrigeração</p><p>Sistema de Alta</p><p>Pressão 20, 50 e</p><p>70 bar (opcional)</p><p>Tipo de óleo</p><p>DIN 51502</p><p>CGLP 68</p><p>DIN 51502</p><p>HLP 32</p><p>DIN 51502</p><p>HLP 32</p><p>DIN 51502</p><p>CLP 220~280</p><p>ADITIVO DIVINOL</p><p>THERMOSURE</p><p>Verificação /</p><p>Abastecimento</p><p>Visor de nível Visor de nível</p><p>visor de nível</p><p>12 meses 12 meses</p><p>Volume do</p><p>reservatório</p><p>1,8 litros 30 ml 600 litros 200 litros 120 ml 7,8 litros 35 litros</p><p>NOTA: O tempo estimado no Plano Hidráulico é considerando um regime de trabalho de 44 horas semanais.</p><p>Trocador</p><p>automático de</p><p>ferramentas</p><p>(exceto para</p><p>modelo D 600)</p><p>Sistema de</p><p>resfriamento</p><p>do cabeçote</p><p>(Para máquina</p><p>versão 10.000rpm</p><p>o item é opcional)</p><p>Cilindro de</p><p>extração de</p><p>ferramenta</p><p>Sistema de refrigeração</p><p>Sistema de</p><p>lubrificação</p><p>automática</p><p>Consultar o manual de manutenção</p><p>Visor de nível</p><p>Sistema</p><p>pneumático</p><p>(lubrificador)</p><p>2</p><p>7</p><p>4</p><p>1</p><p>6</p><p>5</p><p>3</p><p>Semanalmente /</p><p>1 2 3 4 5 6 7</p><p>Sistema de</p><p>lubrificação</p><p>automática</p><p>Sistema</p><p>pneumático</p><p>(lubrificador)</p><p>Sistema de refrigeração</p><p>Cilindro de</p><p>extração de</p><p>ferramenta</p><p>Trocador</p><p>automático de</p><p>ferramentas</p><p>(exceto para</p><p>modelo D 600)</p><p>Sistema de</p><p>resfriamento</p><p>do cabeçote</p><p>(Para máquina</p><p>versão 10.000rpm</p><p>o item é opcional)</p><p>Tanque de</p><p>refrigeração</p><p>Sistema de Alta</p><p>Pressão 20, 50 e 70</p><p>bar (opcional)</p><p>Tipo de óleo DIN 51502</p><p>CGLP 68</p><p>DIN 51502</p><p>HLP 32</p><p>Consultar o capítulo Sistema de</p><p>Refrigeração</p><p>DIN 51502</p><p>HLP 32</p><p>DIN 51502</p><p>CLP 220~280</p><p>ADITIVO DIVINOL</p><p>THERMOSURE</p><p>Verificação /</p><p>Abastecimento Visor de nível Visor de nível Sensor de nível 6 meses /</p><p>visor de nível 12 meses 12 meses</p><p>Volume do</p><p>reservatório 1,8 litros 30 ml</p><p>400 litros</p><p>(D 600 com gaveta)</p><p>200 litros 120 ml 7,8 litros 35 litros</p><p>600 litros</p><p>NOTA: O tempo estimado no Plano Hidráulico é considerando um regime de trabalho de 44 horas semanais.</p><p>26</p><p>É muito importante para a precisão e estabilidade geométrica da máquina que ela seja corretamente</p><p>ancorada e precisamente nivelada.</p><p>Esse procedimento é executado</p><p>pela Romi durante a instalação da máquina, e recomenda-se a</p><p>verificação do nivelamento pelo cliente após um mês e a cada seis meses.</p><p>· Utilizar 2 níveis - Resolução máxima 0,020 / 1000mm</p><p>a) Posicionar a Mesa no centro do curso e colocar os níveis sobre a mesa (sentido transversal e</p><p>longitudinal), conforme indicado na figura.</p><p>b) Deslocar a mesa até uma das extremidades;</p><p>c) Marcar pontos de referência nas graduações dos níveis;</p><p>d) Deslocar a mesa até a outra extremidade;</p><p>e) Verificar o desvio total, lendo as escalas dos níveis;</p><p>f) O desvio total é igual a:</p><p>Longitudinal: Variação da bolha entre uma extremidade e outra, dividida por dois.</p><p>Transversal: Variação da bolha entre uma extremidade e outra.</p><p>O valor encontrado não deverá ultrapassar o desvio máximo de 0,040mm/total.</p><p>Este serviço poderá ser comprado da Romi já que não está incluso na garantia da máquina.</p><p>ATENÇÃO:</p><p>Indicadores de Nível</p><p>• Nivelamento</p><p>X</p><p>Y</p><p>Geometria</p><p>27</p><p>Para verificar a ortogonalidade entre a superficie da mesa e o eixo-árvore</p><p>(Bandeira)</p><p>• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore.</p><p>• Com a mesa no centro do curso (eixo X), Posicionar o relógio sobre a mesa, conforme</p><p>figura 6.</p><p>• Fazer leitura no giro do cabeçote no intervalo de 180º, observando que o valor não deverá</p><p>ultrapassar o especificado de 0,020/300mm conforme figura abaixo.</p><p>Plano ZX Plano YZ</p><p>• Alinhamento do Cabeçote e Mesa</p><p>Em caso de uma forte colisão entre o cabeçote e a mesa, pode ocorrer o desalinhamento</p><p>dos conjuntos.</p><p>Obs.: Para que as verificações a seguir possam ser realizadas será necessário esquadro</p><p>e relógio milesimal.</p><p>Para verificar paralelismo no movimento do eixo “Y”</p><p>• Posicionar a base magnética do</p><p>relógio na face do eixo árvore</p><p>• Com a mesa na posição zero</p><p>(eixo Y), posicionar o relógio na</p><p>extremidade da mesa conforme</p><p>figura 1.</p><p>• Fazer as leituras no movimento do</p><p>eixo “Y” observando que o desvio</p><p>encontrado não deverá ultrapassar</p><p>o especificado de 0,020/total</p><p>conforme figura 1.</p><p>figura 1</p><p>Para ajustar a “bandeira” da máquina, regular os chumbadores localizados na parte central da</p><p>base da máquina. Observando que o desvio encontrado não deverá ultrapassar o especificado</p><p>de 0,02/total</p><p>300 300</p><p>28</p><p>Para verificar paralelismo entre o rasgo-T e o movimento do eixo “X”</p><p>• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore.</p><p>• Com a mesa no centro do curso (eixo X), posicionar o relógio coincidente com a face</p><p>rasgo-T da mesa conforme figura 3.</p><p>• Fazer as leituras no movimento do eixo “X” observando que o desvio encontrado não</p><p>deverá ultrapassar o especificado de 0,015/300mm conforme figura 3.</p><p>figura 3</p><p>Para verificar paralelismo no movimento do eixo “X”</p><p>• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore</p><p>• Com a mesa no centro do curso (eixo X), posicionar o relógio sobre a mesa conforme</p><p>figura 2.</p><p>• Fazer as leituras no movimento do eixo “X” observando que o desvio encontrado não</p><p>deverá ultrapassar o especificado de 0,025/total conforme figura 2.</p><p>figura 2</p><p>Para ajustar a retitude entre a superfície da mesa e o movimento dos eixos Y ou X, será necessário</p><p>executar ajuste mecânico na superfície de contato da mesa com a sapata da guia linear.</p><p>Nota: Antes de verificar a retitude entre a superfície da mesa e o movimento dos eixos X e Y,</p><p>assegurar que a máquina esteja devidamente nivelada.</p><p>Para ajustar o paralelismo entre a ranhura de referência da mesa e o movimento do eixo X, é</p><p>necessário soltar os parafusos que prendem a mesa na sapata da guia linear do eixo X e ajustar</p><p>o paralelismo através da folga dos parafusos. O ajuste do paralelismo é feito através de ajuste</p><p>mecânico (rasquete).</p><p>300</p><p>300</p><p>29</p><p>Para verificação da ortogonalidade entre os planos “X” e “Y”</p><p>• Posicionar base magnética do relógio na face do eixo árvore.</p><p>• Posicionar o esquadro no centro da mesa conforme figura 5</p><p>• Alinhar esquadro na direção do eixo “Y” verificando um desvio máximo de 0,002mm.</p><p>• Fazer leitura no movimento do eixo “X” observando que o desvio encontrado não deverá</p><p>ultrapassar o especificado de 0,015/300mm.</p><p>figura 5</p><p>Para verificar a ortogonalidade entre a linha de centro do eixo árvore e</p><p>a superfície da mesa (plano “Y” e”Z”)</p><p>• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore</p><p>• Com a mesa no centro do curso, posicionar o esquadro sobre a mesa conforme figura 4</p><p>• Posicionar o relógio sobre o esquadro, conforme figura 4</p><p>• Fazer leitura no movimento do eixo “Z” observando que o desvio encontrado não deverá</p><p>ultrapassar o especificado de 0,015/300mm conforme figura 4</p><p>figura 4</p><p>Para ajustar o esquadro da máquina, é necessário soltar os parafusos de fixação da mesa inferior</p><p>e movê-la até que o esquadro fique dentro da tolerância especificada. O ajuste de esquadro da</p><p>máquina é feito através de ajuste mecânico (rasquete).</p><p>30</p><p>Motor Pincipal</p><p>Cartucho do Cabeçote</p><p>(Eixo árvore)</p><p>Corpo do Cabeçote</p><p>Drawbar</p><p>Cabeçote</p><p>O conjunto do Cabeçote é apoiado sobre sapatas de guias lineares, cujo movimento no sentido do</p><p>eixo Z é transmitido pelo fuso de esferas recirculantes, acionado pelo motor diretamente acoplado</p><p>ao fuso.</p><p>Na estrutura do cabeçote (corpo), encontra-se embutido o cartucho que é acionado diretamente</p><p>por um motor AC cuja velocidade e posicionamento é supervisionada por encoder interno.</p><p>Incorporado ao cartucho do eixo árvore encontra-se o cilindro hidráulico que é responsável pelo</p><p>acionamento do sistema de travamento e destravamento da ferramenta.</p><p>Obs.: Não é mostrado nenhuma informação sobre a montagem do cartucho de forma proposital</p><p>porque a ROMI não aconselha nenhuma manutenção ou troca de peças por técnicos não autorizados.</p><p>Recomendações para uso do Cabeçote:</p><p>• Lubrificar diariamente o cone do eixo árvore, para evitar ferrugem ou desvios.</p><p>• Antes de iniciar o trabalho, deverá ser realizado um procedimento de aquecimento do</p><p>cabeçote, conforme abaixo:</p><p>25% da velocidade máxima por 5 minutos</p><p>50% da velocidade máxima por 5 minutos</p><p>75% da velocidade máxima por 5 minutos</p><p>100% da velocidade máxima por 5 minutos</p><p>• Substituir o mandril quando estiver gasto para evitar que a ferramenta fique presa no</p><p>cabeçote.</p><p>• Utilizar conjunto mandril e ferramenta balanceado com G2.5 (2,5 mm/s) (*).</p><p>• É proibido o uso de lixa ou qualquer outro material abrasivo para limpar o cone do eixo</p><p>árvore.</p><p>• É proibido bater no eixo árvore.</p><p>(*) O não atendimento desta solicitação, poderá causar vibração durante o processo de usinagem,</p><p>compromenter o acabamento superficial, além de reduzir a vida util do cartucho do cabeçote.</p><p>31</p><p>Cilindro de extração da ferramenta</p><p>Substituição dos Sensores</p><p>Reservatório</p><p>120 ml / DIN 51502 HLP 68</p><p>Remover a tampa para</p><p>acessar o reservatório.</p><p>S152</p><p>S151</p><p>S153</p><p>A fim de evitar falhas/danos no sistema de extração da ferramenta, abasteça a cada 6 meses ou</p><p>250.000 trocas de ferramentas o reservatório do cilindro.</p><p>A fim de monitorar o ideal funcionamento de trava e destrava da ferramenta no cabeçote, existem</p><p>3 sensores, sendo:</p><p>• S151 - Sensor Ferramenta Destravada</p><p>• S152 - Sensor Ferramenta Travada</p><p>• S153 - Sensor Ferramenta Presente</p><p>Para substituir os sensores S151,S152 e S153, mova o carro vertical para baixo, proximo da mesa,</p><p>em seguida remova a tampa (1) e (2).</p><p>2</p><p>1</p><p>32</p><p>Conjunto Tensor</p><p>O conjunto tensor é responsável pelo travamento da ferramenta no cabeçote, esse travamento</p><p>ocorre quando o pacote de molas prato puxa a barra de tração fixa a um jogo de pinças que trava</p><p>a ferramenta.</p><p>Semestralmente ou a cada 200.000 trocas de ferramenta</p><p>Verificar força de fixação: 1100 kgf</p><p>Caso a força de fixação esteja abaixo do especificado, a Assistência Ténica da Romi deverá</p><p>ser acionada.</p><p>Recomendamos a utilização do equipamento Power-Check</p><p>Pacote de</p><p>molas prato</p><p>Barra de tração</p><p>Jogo de pinças</p><p>· Equipamento Power Check</p><p>Aparelho para verificar a força de fixação do conjunto tensor / molas.</p><p>Disponível para cones ISO (DIN, BT, ANSI).</p><p>Para adquirí-lo, consultar o catálogo do fornecedor OTT Spanntechnik.</p><p>33</p><p>Trocador Automático de 20 Ferramentas (TAF)</p><p>Braço Articulado</p><p>Conjunto do</p><p>atuador/localizador</p><p>Conjunto das Garras</p><p>Sensor</p><p>Sensor</p><p>O Trocador Automático de Ferramentas é</p><p>constituído basicamente por um sistema de</p><p>giro e um sistema de deslocamento linear,</p><p>os quais fazem toda a movimentação do</p><p>conjunto do disco porta ferramentas.</p><p>Um motoredutor acoplado a um braço</p><p>mecânico real iza o movimento de</p><p>deslocamento linear do conjunto do disco</p><p>porta ferramentas.</p><p>Existem dois sensores de proximidade para</p><p>indicar as posições de disco recuado e disco</p><p>avançado.</p><p>Motoredutor</p><p>34</p><p>Para o movimento de giro do disco porta ferramentas é utilizado um motoredutor e mais dois</p><p>sensores ajustados para a localização da posição referencial (ferramenta n.º 1) e outro para</p><p>localizar a posição programada.</p><p>O disco do magazine porta ferramentas consiste de um sistema modular, no qual cada segmento</p><p>é um elemento independente.</p><p>As garras são fixadas através de dois parafusos e dois pinos.</p><p>Este sistema apresenta uma grande vantagem quanto a facilidade para manutenção, a um baixo</p><p>custo, pois em caso de quebra, apenas a garra danificada será trocada, mantendo a integridade</p><p>do cabeçote (eixo árvore).</p><p>As garras devem ser inspecionadas mensalmente.</p><p>Proteção Móvel</p><p>das Garras</p><p>Proteção Fixa das</p><p>Garras</p><p>Sensor de Localização</p><p>da Posição Referência</p><p>(ferramenta nº.1)</p><p>Motoredutor</p><p>nº ROMI da garra - S35014</p><p>Sensor de Localização de</p><p>Posição Programada</p><p>35</p><p>1. Retire o plug de borracha</p><p>2. Preencha com óleo sintético de</p><p>característica estável</p><p>(volume 17 cc / óleo ISO VG680)</p><p>Guia Linear</p><p>Sapata</p><p>Manutenção Periódica</p><p>O deslocamento linear do magazine porta ferramentas é realizado através de um carro apoiado</p><p>sobre guias lineares e sapatas com sistema auto lubrificante.</p><p>Carro</p><p>Magazine Porta-Ferramentas</p><p>Reabastecimento do Sistema auto lubrificante:</p><p>o óleo deverá ser reabastecido</p><p>a cada 6 meses</p><p>36</p><p>Trocador Automático de 30 Ferramentas (ATC)</p><p>O braço do ATC possui um sistema de travamento da</p><p>ferramenta por pino e mola, que garante a fixação</p><p>da ferramenta no momento da troca.</p><p>É recomendado que a cada 3 meses sejam</p><p>lubrificados os pinos que travam as ferramentas, e</p><p>verificada as condições das molas. Caso necessário,</p><p>substitua.</p><p>Essa ação deve ser executada dos dois lados do</p><p>trocador. Segue exemplificado na figura ao lado a</p><p>desmontagem desse conjunto.</p><p>Utilizar Lubrificante: SHELL ALVANIA R2</p><p>O disco do ATC fica apoiado sobre rolamentos</p><p>que podem comprometer no tempo de troca da</p><p>ferramenta. É recomendado que a cada 3 meses,</p><p>sejam lubrificados os rolamentos e as superficies</p><p>de contato com o disco. A não execução dessa</p><p>atividade poderá gerar aumento no tempo de troca</p><p>da ferramenta, ruidos anormais além de danificar</p><p>peças do conjunto. Segue exenolificado na figura</p><p>ai lado os ponto de lubrificação.</p><p>Utilizar Lubrificante: SHELL ALVANIA RL-2</p><p>Lubrificação Disco do Trocador Automático de Ferramentas (ATC)</p><p>Lubrificação do Braço do Trocador Automático de Ferramentas (ATC)</p><p>O magazine se movimenta no sentido horário ou</p><p>no sentido anti-horário, monitorando possíveis</p><p>sobrecargas. Dois sensores de posicionamento</p><p>informam ao ladder (CNC), a posição do magazine,</p><p>que ao encontrar a posição desejada, avança o</p><p>corpo através de um cilindro pneumático. Neste</p><p>momento, o braço do trocador é acionado para</p><p>carregar a ferramenta do magazine no cabeçote.</p><p>Magazine</p><p>Braço do trocador</p><p>Pino</p><p>Molas</p><p>Atenção: No momento da desmontagem do pino para lubrificação,</p><p>atentar-se para que ele não seja arremessado. Para impedir que isso</p><p>ocorra, segure o pino durante o processo de desmontagem.</p><p>37</p><p>Proteção Fixa Traseira do Eixo "Y"</p><p>Proteção Telescópica Dianteira do Eixo "Y"</p><p>Proteção Telescópica do Eixo "X"</p><p>Proteção Telescópica do Eixo "X"</p><p>Protetores de Cavacos</p><p>As proteções de cavacos são elementos de grande importância no que se refere a limpeza e</p><p>conservação da máquina.</p><p>Estes elementos devem ser inspecionados regularmente e devem ser substituidos em caso de</p><p>desgaste ou possível quebra.</p><p>Para identificação dos itens caso seja necessario substituição, vide a lista de peças.</p><p>Proteção do Eixo "Z" (Tipo "Lâmina")</p><p>ADVERTÊNCIA</p><p>• Não utilizar as proteções como ponto de apoio.</p><p>• Não exercer peso sobre a superfície das proteções.</p><p>• Em caso de substituicão das proteções telescópicas dos eixos "X" e "Y" lubrificar a barra</p><p>de apoio sob as proteções.</p><p>• Não permitir o acumulo de cavacos na área de usinagem, principalmente nas proteções</p><p>do eixo Y.</p><p>• É recomendável que a verificação de limpeza seja feita diariamente.</p><p>• Quando a máquina permanecer inativa por um longo periodo, as proteções de cavacos</p><p>deverão ser lubrificadas manualmente..</p><p>(D) Retirar excessos de cavacos da área de usinagem e da porta do operador</p><p>(D) Lubrificar as proteções de cavacos com óleo (DIN 51502 / CLP 220)</p><p>(D) Verificar direcionamento dos pontos de limpeza da máquina</p><p>38</p><p>Visor da Porta</p><p>Visor da porta</p><p>Frontal</p><p>PROCEDIMENTOS DE LIMPEZA DO VISOR</p><p>• Enxaguar com água morna.</p><p>• Utilizando-se de um sabão suave e um pano macio ou uma esponja umedecida em água</p><p>morna, lavar a superfície do visor.</p><p>• A seguir, com um pano macio ou uma esponja limpa, retirar o restante da sujeira e fuligem.</p><p>• NÃO ESFREGAR ou utilizar escovas ou rodos.</p><p>• Repetir o enxaguamento e secar com pano macio para evitar manchas d'água.</p><p>Obs.: Durante a limpeza nunca utilizar produtos derivados de petróleo e produtos quimicos,</p><p>pois este procedimento também é considerado exposição direta do visor.</p><p>ADVERTÊNCIA</p><p>Exposição direta ou indireta a materiais derivados de petróleo e produtos químicos (ex.:</p><p>álcool, graxa, limpadores multi-uso, etc) pode danificar a superfície do policarbonato,</p><p>causando pequenas trincas e tornando-o opaco.</p><p>39</p><p>Luminária</p><p>Tipo LED</p><p>Voltagem 220V</p><p>Corrente 0,3A</p><p>Potência 18W</p><p>Modelo Com Flange 355mm.</p><p>N° Romi U17197</p><p>A máquina possui quatro luminárias que têm como finalidade a iluminação da área de trabalho.</p><p>Veja no desenho abaixo, a localização de cada uma delas.</p><p>Essa luminária é constituída por lâmpadas de LED, proporcionando maior qualidade de iluminação</p><p>e baixo consumo de energia.</p><p>O processo de substituição deve ser feito diretamente nas luminárias, que estão fixadas na chaparia</p><p>da maquina.</p><p>Luminárias LED Luminárias LED</p><p>ADVERTÊNCIA</p><p>Não tente acessar a luminária enquanto a máquina estiver energizada.</p><p>Certifique-se de que a energia esteja cortada antes de substituir as lâmpadas.</p><p>40</p><p>Porta do Operador - Trava Elétrica</p><p>A porta do operador é equipada com uma trava elétrica (1) de segurança. A trava elétrica está</p><p>localizada na parte superior da máquina. O destravamento elétrico da trava somente é realizado</p><p>quando a máquina está energizada, liberando a abertura da porta.</p><p>Na necessidade da abertura da porta com a máquina desenergizada e travada, deve-se seguir o</p><p>procedimento abaixo:</p><p>1. Soltar o parafuso de trava metálico (2) até destravar a chave de liberação mecânica (3).</p><p>Nota: O parafuso (2) possui um lacre que será rompido quando solto.</p><p>2. Girar a chave de liberação mecânica (3) no sentido horário até a posição do cadeado aberto</p><p>(180°) observando a indicação da seta. Nesta posição, a trava de segurança fica liberada,</p><p>permitindo a abertura da porta;</p><p>3. Após a abertura da porta, deve-se voltar a chave de liberação mecânica (3) para a posição</p><p>inicial, girando-a no sentido anti-horário até a posição do cadeado fechado</p><p>(-180°) observando a indicação da seta;</p><p>4. Apertar o parafuso de trava metálico (2) e lacrar novamente.</p><p>NOTA: Se houver a energização da máquina com o acionamento de trava na posição liberado</p><p>(cadeado aberto), não será possível eliminar o estado de emergência da máquina, devido</p><p>a trava elétrica de segurança gerar um sinal de falha mantendo assim o estado de</p><p>segurança.</p><p>2 3</p><p>Localização da trava elétrica</p><p>Consumo de Ar - Equipamento basico</p><p>Pressão Nominal (bar) Consumo de Ar (l/min)</p><p>5 a 8 29</p><p>41</p><p>Sistema Pneumático</p><p>É necessária uma linha de ar comprimido para posicionamento do TAF para</p><p>troca de</p><p>ferramentas, acionamento do draw bar para trava e destrava da ferramenta, freio da mesa</p><p>giratória (acessório), limpeza do cone do Eixo Árvore e pressurização do transdutor linear</p><p>(acessório).</p><p>O kit pneumático fica localizado no organizador de peças, esse kit possui uma unidade de</p><p>conservação de ar comprimido com um filtro regulador, onde é regulada e verificada a pressão</p><p>de trabalho e realizada a filtragem do ar.</p><p>A Norma Internacional ISO 8573.1:2010 estabelece padrões para avaliação da qualidade do ar comprimido. Essa</p><p>norma indica um sistema de classificação para os três principais contaminantes presentes em qualquer sistema de</p><p>ar comprimido: POEIRA, ÁGUA E ÓLEO.</p><p>ADVERTÊNCIA</p><p>Danos causados aos componentes da máquina devido ao ar comprimido contaminado,</p><p>alto teor de umidade ou temperatura elevada, poderão gerar perda de garantia.</p><p>Para evitar estes danos, recomenda-se a utilização de filtro (s) e secador (es) para garantir</p><p>a qualidade do ar fornecido pela rede pneumática.</p><p>O correto dimensionamento do (s) filtro (s) coalescente (s) e da unidade secadora</p><p>dependerá de condições como: potência do compressor, tipo de compressor, condições</p><p>ambientais, umidade do ar, etc. Por isso recomendamos consultar um fornecedor ou</p><p>especialista.</p><p>Filtro coalescente Unidade Secadora</p><p>Preparação do Ar (Cliente)</p><p>Compressor de ar</p><p>Kit Pneumático do</p><p>equipamento Romi</p><p>Kit Pneumático</p><p>Consumo de Ar - Equipamento basico</p><p>Pressão Nominal (bar) Consumo de Ar (l/min)</p><p>5 a 8 29</p><p>Consumo de Ar - Equipamento Acessório</p><p>Pressão Nominal (bar) Consumo de Ar (l/min)</p><p>5 a 8 152</p><p>42</p><p>O filtro regulador já sai ajustado de fábrica com 5</p><p>bar. Em caso de substituição, ajuste o regulador</p><p>verificando o valor exibido no manômetro de</p><p>entrada e saída. Girar o botão do regulador</p><p>excessivamente pode causar danos nas peças</p><p>internas.</p><p>Não use ferramentas no botão do regulador de</p><p>pressão, pois isso pode causar dano. Ele deve ser</p><p>operado manualmente.</p><p>ADVERTÊNCIA</p><p>Certifique-se de desbloquear o botão antes de regular a pressão e bloqueá-lo depois do</p><p>ajuste. Não seguir este procedimento poderá causar danos ao botão e a pressão de saída</p><p>pode flutuar.</p><p>• Puxe o botão do regulador de pressão para desbloquear. (Você pode verificá-lo</p><p>visualmente com a "marca de laranja" que aparece na lacuna.)</p><p>• Empurre o botão do regulador de pressão para bloquear. Quando o botão não é</p><p>facilmente travado, gire-o para a esquerda e para a direita um pouco e, em seguida,</p><p>empurre-o (quando o botão estiver bloqueado, a "marca de laranja", ou seja, o espaço</p><p>desaparecerá).</p><p>Botão regulador</p><p>Manômetro</p><p>Filtro</p><p>Manutenção do Filtro / Filtro Regulador</p><p>Drenar o condensador do filtro em dias alternados.</p><p>Verifique o estado dos elementos filtrantes do conjunto uma vez por semana, avalie se o mesmo</p><p>está em boas condições e em caso negativo efetue a troca conforme abaixo:</p><p>• Pressione o copo que enclausura o elemento filtrante para cima e após gire-o no sentido</p><p>anti-horário;</p><p>• Afrouxe a porca que segura o elemento e retire-o;</p><p>• Coloque o novo elemento filtrante (PA01791) e rosqueie a porca de apoio;</p><p>• Encaixe o copo pressionando-o para cima e após gire-o no sentido horário.</p><p>Obs.: Não é recomendado que se lave o elemento filtrante, sua troca é sugerida com no máximo 24</p><p>meses ou quando a pressão cair 1 bar, o que ocorrer primeiro.</p><p>Filtro regulador</p><p>43</p><p>LUBRIFICADOR</p><p>É recomendado que este produto não ultrapasse a temperatura de 50ºC</p><p>e 10 Bar.</p><p>Checar o nível do óleo e complete se necessário. Essas aferições</p><p>normalmente são feitas semanalmente, mas isso pode variar dependendo</p><p>da frequência de trabalho do lubrificador.</p><p>O óleo a ser usado deve ser HLP 32.</p><p>Recomenda-se a limpeza do lubrificador a cada 6 meses ou 1000 horas</p><p>de operação.</p><p>Realizar limpeza conforme abaixo:</p><p>• Pressione o copo do lubrificador filtrante para cima e após gire-o</p><p>no sentido anti-horário;</p><p>• Lave o copo e demais componentes com água e sabão neutro,</p><p>não use solventes químicos;</p><p>• Monte o copo certificando-se de que o anel de vedação e o tubo</p><p>plástico condutor não estão deslocados ou em mau estado.</p><p>44</p><p>Sistema de Lubrificação</p><p>O sistema contém uma bomba automática intermitente acionada por um motor elétrico com</p><p>ciclos de injeção de óleo regulados. Os distribuidores de fluxo enviam óleo aos pontos de atrito.</p><p>Nem todos os óleos lubrificantes são compatíveis com todos os líquidos refrigerante.</p><p>O óleo lubrificante deve apresentar, junto ao líquido refrigerante um bom comportamento de</p><p>desemulsificação. Os fornecedores de lubrificantes podem informar sobre a compatibilidade do</p><p>óleo lubrificante com o líquido refrigerante.</p><p>Volume de Descarga do Óleo e Tempo de Ciclo</p><p>O Lubrificante MMXL-III é uma bomba automática de pistão intermitente que envia:</p><p>• 1,5cc por curso a cada 5 minutos (frequência 60Hz).</p><p>Gama de Viscosidade do Óleo</p><p>Óleo usado: DIN 51502 CGLP 68 para guias.</p><p>Capacidade do Reservatório</p><p>0.5 gal (1,8 litros)</p><p>Kit de Lubrificação</p><p>45</p><p>Troca de óleo</p><p>• Para substituir o óleo no ínicio de um turno, drene o óleo remanescente no reservatório,</p><p>limpe o reservatório devidamente, verifique os filtros de sucção e abasteça o reservatório</p><p>com óleo limpo.</p><p>• Se a substituição do óleo ocorrer no final de um turno ou fora de horários normais de</p><p>trabalho, além do procedimento acima, drene completamente o óleo remanescente na</p><p>tubulação, através de lubrificação forçada, acionando a bomba de lubrificação manualmente.</p><p>• Para esta operação, o pistão injetor localizado na unidade de lubrificação deve estar em</p><p>sua posição de repouso, para evitar que uma nova pressurização ocorra a cada 6 minutos</p><p>e desligue a máquina.</p><p>LEMBRE-SE</p><p>Nunca pressione o</p><p>pistão injetor para</p><p>baixo</p><p>Após abastecer, puxe o pistão injetor, libere-o e aguarde o final da pressurização.</p><p>Repita este procedimento no mínimo 20 vezes.</p><p>ADVERTÊNCIA</p><p>Nunca use óleo de tipo ou marca diferente. Isto pode causar decomposição química</p><p>formando resíduo de viscosidade devido aos diferentes aditivos usados pelos fornecedores.</p><p>Esse resíduo de viscosidade pode obstruir as saídas dosadas para os pontos de lubrificação.</p><p>Use sempre óleo com viscosidade e qualidade recomendadas.</p><p>Se houver uma troca de marca ou fornecedor do óleo, substitua completamente o óleo do</p><p>sistema, incluindo o óleo remanescente na tubulação.</p><p>Não retire o filtro para</p><p>abastecer o reservatório</p><p>Local de abastecimento</p><p>46</p><p>24 S61676DCentur 30D</p><p>Porca</p><p>Regulagem do volume de descarga de óleo</p><p>Para regulagem do volume de descarga de óleo é necessário o seguinte procedimento:</p><p>• Regular bomba de lubrificação atuando sobre o regulador, girando-o no sentido horário</p><p>ou anti-horário.</p><p>• Aplicar adesivo vedante (para lacrar a regulagem) entre a porca e o regulador e entre</p><p>a porca e o parafuso.</p><p>• Apertar firmemente a porca contra o regulador.</p><p>NOTA: Somente proceda a regulagem com o pistão de acionamento completamente livre</p><p>da ação do motor.</p><p>Aplicar adesivo vedanteRegulador</p><p>Regular com 1.5cc</p><p>MANUTENÇÃO PERIÓDICA</p><p>IMPORTANTE</p><p>Se o lubrificador não estiver atuando as possíveis causas podem ser:</p><p>• Baixo nível de óleo</p><p>• Óleo contaminado</p><p>• Tubos obstruídos</p><p>• Tubos rompidos (linha aberta)</p><p>• Sujeira no filtro de sucção</p><p>• Danos na tubulação na bomba</p><p>• Viscosidade de óleo inadequada</p><p>• Ar no sistema de tubulação</p><p>• Pressostato</p><p>47</p><p>• Danos na tubulação na bomba</p><p>• Viscosidade de óleo inadequada</p><p>• Ar no sistema de tubulação</p><p>• Pressostato</p><p>Filtro de Sucção</p><p>É recomendável substituir o filtro de sucção a cada 12 meses de operação.</p><p>É necessário desmontar a bomba separando-a do reservatório, para se ter acesso ao filtro.</p><p>Código do filtro: R38059</p><p>Filtro de</p><p>Sucção</p><p>Trava</p><p>Unidades de Fluxo (dosadores)</p><p>É recomendável substituir as unidades de fluxo a cada 12 meses. Em caso de necessidade</p><p>de substituição das unidades de fluxo, consultar esquema de lubrificação.</p><p>Filtro de Linha</p><p>É recomendável substituir o filtro de linha a cada 12 meses de operação.</p><p>Códigos do filtro: ROMI R92135 / código da LUBE: 109311</p><p>Filtro</p><p>de Linha</p><p>Unidades de Fluxo</p><p>48</p><p>Sistema de Refrigeração</p><p>O sistema de refrigeração é composto basicamente por um reservatório e moto-bombas, o qual fica</p><p>localizado na parte frontal da máquina. Este sistema promove a circulação de fluído refrigerante</p><p>tendo este, a função de resfriar ferramentas e peças quando em operações de usinagem, e também</p><p>executa a limpeza de cavacos de usinagem.</p><p>O tanque de refrigeração deve sempre estar encostado junto a base da máquina, pois na parte</p><p>interna da chaparia existem janelas para o escoamento de fluído refrigerante e cavacos. O fluído</p><p>deve passar por dois filtros, os quais tem a função de reter cavacos e outras impurezas do sistema.</p><p>O tanque de refrigeração possui um sensor para monitoramento de nível mínimo que, quando</p><p>atingido, gera o alarme: REFRIGERAÇÃO NÍVEL MÍNIMO ATINGIDO, provocando a parada da máquina.</p><p>Para evitar que essa parada ocorra, o nível de fluído refrigerante deve ser controlado através do</p><p>visor de nível, e abastecido sempre que necessário.</p><p>A capacidade citada abaixo, representa o volume total do reservatório.</p><p>Sistema de Refrigeração</p><p>TIPO DE ÓLEO CAPACIDADE DO RESERVATÓRIO</p><p>(*) Fluído de corte solúvel</p><p>400 L</p><p>(D 600 com gaveta)</p><p>600 L</p><p>Visor de nível Sensor de nível</p><p>49</p><p>Sensor de nível</p><p>A busca por valores maiores de velocidade de corte sempre foi almejado em virtude de uma maior</p><p>produção de peças, e isso foi possível devido ao surgimento de novos materiais de corte (metal</p><p>duro, cerâmicas, etc.) capazes de usinar os materiais com altíssimas velocidades de corte, em</p><p>contrapartida grandes valores de temperaturas foram geradas na região de corte devido a um</p><p>grande atrito entre a peça e a ferramenta. Assim os fluidos de corte cumprem, nas suas aplicações,</p><p>uma ou mais das seguintes funções principais:</p><p>• Refrigerar a região de corte</p><p>• Lubrificar as superfícies em atrito</p><p>• Arrastar o cavaco da área de corte e demais partes da máquina</p><p>• Proteger a ferramenta, a peça e a máquina contra oxidação e corrosão.</p><p>• Reduzir a força e potência necessárias ao corte</p><p>• Reduzir o consumo de energia</p><p>• Diminuir a temperatura da peça, da ferramenta e partes da máquina.</p><p>• Aumentar a vida da ferramenta</p><p>• Eliminar o gume postiço na ferramenta</p><p>• Melhorar o acabamento da superfície usinada.</p><p>Para atender as funções principais, os fluidos de corte devem conter em suas formulações aditivos</p><p>capazes de: garantir propriedades anticorrosivas, antiespumantes e antioxidantes; ter estabilidade</p><p>durante a estocagem, o uso e compatibilidade com o meio ambiente; não apresentar odor forte e/</p><p>ou desagradável bem como aceitar tratamento com produtos auxiliares: bactericidas, fungicidas,</p><p>etc. A não observância destas propriedades pode comprometer a vida da máquina, da ferramenta,</p><p>a qualidade da peça e a saúde do operador.</p><p>Escolha do fluido de corte</p><p>A variedade de produtos e o volume de produção devem ser considerados na escolha dos fluidos</p><p>de corte. Uma produção variada tende a exigir variados tipos de fluidos de corte. Neste caso, para</p><p>reduzir custos de estocagem e outros relativos ao fluido de corte, busca-se um fluido que atenda</p><p>satisfatoriamente às várias exigências da fábrica simultaneamente. O fluido de corte geralmente</p><p>empregado nas máquinas ferramenta é a emulsão entre, agua e óleo solúvel, sendo que a</p><p>concentração de óleo solúvel pode variar de 5% a 15%, dependendo do processo de usinagem,</p><p>podendo em algumas situações usar óleos integrais no caso de usinagem com baixa velocidade de</p><p>corte e alta pressão de corte. Para a formulação da emulsão é recomendado usar somente produto</p><p>de base mineral com no mínimo 60% de óleo mineral na sua composição, que tenha capacidade de</p><p>emulsionar óleos estranhos sobrenadantes para minimizar os efeitos da contaminação pelos óleos</p><p>lubrificantes de guias e barramentos, cuja formulação aceite tratamento com produtos auxiliares:</p><p>ativadores de emulsão, bactericidas, fungicidas, etc.</p><p>FLUÍDO DE CORTE</p><p>50</p><p>Preparação da emulsão</p><p>Toda emulsão deve ser preparada misturando-se lentamente o óleo na água com agitação contínua.</p><p>Esse é o modo adequando de fazer uma emulsão óleo em água. Caso a água seja adicionada ao</p><p>óleo tem-se uma emulsão água em óleo e, mesmo com agitação prolongada, será muito difícil</p><p>transformá-la numa emulsão óleo em água.</p><p>A emulsão água em óleo é instável e provoca formação de ferrugem nas peças, partes da máquina e</p><p>desgaste prematuro da ferramenta de corte. No entanto este processo deve ser feito fora do tanque</p><p>de refrigeração da máquina, em um reservatório separado, de modo que se torne homogênea</p><p>antes do abastecimento da máquina.</p><p>Nota: Não é recomendado a preparação direta no tanque da máquina que não oferece disposição</p><p>adequada para a homogeneização da emulsão sob pena de parte do óleo não emulsionado fluir</p><p>para as demais partes da máquina, causando entupimento de filtros, geração de alarmes e falhas</p><p>de refrigeração no corte.</p><p>Os pontos mais importantes no preparo das emulsões são:</p><p>a) dureza da água</p><p>b) pH da água</p><p>c) proporção de óleo e água</p><p>d) Aditivos</p><p>Dureza da Agua</p><p>A dureza da agua provê dos sais de cálcio e magnésio nela contidos e podem reagir com os</p><p>emulsificantes e formar compostos insolúveis. Estes compostos formam espuma ou borra na</p><p>superfície da emulsão. Contudo, não se podem retirar todos os sais da agua, pois agua muito</p><p>branda também facilita a formação de espuma.</p><p>A agua canalizada das cidades geralmente tem a sua dureza dentro da faixa admissível, porem, caso</p><p>seja necessário corrigir, usa-se nitrato de cálcio para endurecer e carbonato de sódio ou fosfato</p><p>trissódico para abrandar.</p><p>Para melhorar o desempenho da emulsão a dureza da agua deverá estar na faixa de 70 à 200 ppm</p><p>de CaCo3 para evitar espuma e quebra da emulsão.</p><p>pH da Agua</p><p>O valor do pH indica se o liquido é ácido, neutro ou alcalino, no caso da emulsão recém-preparada</p><p>deve ficar entre 8,5 e 9,5, ou seja, alcalino. Se o PH da emulsão for muito baixo haverá fácil formação</p><p>de oxidação generalizada (ferrugem), se for muito acima do valor recomendado, haverá problemas</p><p>com a saúde do operador da máquina que no contato direto remove a gordura natural da pele</p><p>facilitando a penetração de bactérias além da desidratação da própria pele.</p><p>51</p><p>Proporção de Óleo Solúvel e Agua</p><p>Na emulsão, a parte predominante é a água, ela varia entre 85% e 95% da emulsão. A outra parte</p><p>é constituída por óleo emulsionavel que tem duas funções principais: lubrificar e resfriar. Quando</p><p>são usinados materiais duros, a necessidade predominante é a lubrificação, tendência do uso da</p><p>velocidade corte baixa e alta pressão de corte, neste caso usa-se concentração do óleo mais alta,</p><p>geralmente 10%. Para os materiais facilmente usináveis, a refrigeração é a necessidade predominante,</p><p>onde a velocidade de corte é alta e baixa pressão de corte, neste caso usa-se concentração do óleo</p><p>mais baixa em torno de 5%.</p><p>Aditivos</p><p>Os aditivos melhoram as propriedades inerentes aos fluidos ou lhes atribuem novas características.</p><p>Em geral, se enquadram em duas classes: uma é aquela que afeta uma propriedade física como</p><p>a viscosidade e a outra é puramente química promovendo barreira contra a corrosão / oxidação</p><p>das partes envolvidas, peças, ferramentas e a maquinas além outras funções a seguir:</p><p>Antioxidante – Proteger a emulsão de usinagem frente à ação agressiva da atmosfera.</p><p>Emulsionantes – Estabilizar a emulsão</p><p>Inibidor da Corrosão – Proteger a peça, a ferramenta e a máquina.</p><p>Biocidas – Impedir o desenvolvimento de microrganismos na emulsão.</p><p>Aditivos de Extrema Pressão – Formar uma capa intermediaria entre a superfície de corte da</p><p>ferramenta e a peça, melhorando a lubrificação e evitando o desgaste prematuro da ferramenta.</p><p>Umectantes ou Estabilizantes – Estabilizar a emulsão</p><p>Antiespumantes – Evitar a formação de espuma</p><p>Complexantes – Eliminar e prevenir a formação de incrustações.</p><p>Cuidados com o manuseio da emulsão</p><p>O manuseio incorreto da emulsão de corte pode gerar resultados</p>ou ressecamento. Havendo necessidade, 
substitua. 
LIMPEZA 
Desligue o aparelho completamente antes de dar início ao procedimento de manutenção e/ou 
limpeza. Remova todos os componentes para executar o procedimento caso contrário isto pode 
causar danos ao operador ou ao dispositivo.
Lista de equipamentos que exigem limpeza regular:
• Toda a carcaça da unidade de refrigeração;
• Condensador;
• Filtro de ar;
Limpeza da carcaça da unidade:
• Limpe a superfície com detergente neutro. Não utilize água quente, esponja de aço, 
cera de polimento ou qualquer tipo de solvente ácido.
• Limpeza da carcaça: Quando limpar a área interna do cooler, evite o uso de água devido 
a existência de componentes elétricos.
• Limpe os componentes elétricos a seco.
Limpeza do condensador:
Verfique se o condensador esta entupido com impurezas. Use ar comprimido para remover a 
sujeira. 
1
64
Limpeza do filtro de ar:
• Remova o filtro conforme ilustrado na figura:
Use um aspirador, ar comprimido, água e escova para 
limpar o filtro. Deixar o filtro secar após a limpeza 
antes de instala-lo novamente no cooler. Limpar o 
filtro regularmente pelo menos uma vez a cada 15 
dias e é recomendada a limpeza do filtro sempre que 
o mesmo estiver com uma coloração escura.
65
ATENÇÃO
Quando a máquina for equipada com o acessório MGR, e o mesmo estiver em inatividade por um 
longo período, a Romi recomenda que, mensalmente, o MGR seja instalada na máquina e que algumas 
funções, como rotação e travamento sejam executadas. Este procedimento é necessário para que 
não ocorram falhas no sistema de travamento e lubrificação das engrenagens. 
Programa para aquecimento da MGR
%
O0001
G17 G90 G21 G94
G53 G0 Z0 H0
T1 
M6
#1=1 
N1G53G0A90
G4X2
G53G0A180
G4X2
G53G0A270
G4X2
G53G0A0
#1=#1+1
IF [#1 NE 29] GOTO1
#2=1
N2M63
G91 G1 A1080 F6000
M64
G4 F2
M63
G91 G1 A-1080 F6000
M64
#2=#2+1
IF[#2NE23]GOTO2
G90
M30
%
Mesa Giratória MGR 230 / 400
	1.	INTRODUÇÃO
	Público Alvo
	2.	Segurança
	Perigos Potenciais da Máquina
	Desativação, Desmonte e Sucateamento
	Utilização Apropriada
	Responsabilidades do Operador
	Responsabilidades do Pessoal
	Comando da Máquina
	Perigo Causado pelos Acessórios
	Detalhes sobre a Qualificação do Pessoal
	Procedimento em Caso de Emergência
	Precauções de Segurança no Local de Instalação
	Advertências para Ajustes da Máquina
	Advertências de Segurança Geral
	Advertências Antes de Ligar a Máquina
	Procedimentos de segurança para Operadores Durante a Operação de Máquina
	Procedimentos para Parar a Máquina
	Advertências Após Terminar um Trabalho
	Advertências Ambientais
	Advertência sobre Operação de Manutenção
	Procedimentos de Segurança Após Manutenção até a Operação de Máquina
	Significado das Tabelas de Segurança Iconográficas
	3.	CONSIDERAÇÕES GERAIS
	Especificações Técnicas
	Condições de Instalação Recomendadas
	Posicionamento da Máquina sobre a Base da Fundação
	Gráficos de Potência
	Transporte
	4.	Manutenção
	Plano de Manutenção Preventiva
	Plano Hidráulico
	Geometria
	 Cabeçote
	Cilindro de extração da ferramenta
	Substituição dos Sensores
	Conjunto Tensor
	Trocador Automático de 20 Ferramentas (TAF) 
	Trocador Automático de 30 Ferramentas (ATC)
	Protetores de Cavacos
	Visor da Porta
	Luminária
	Porta do Operador - Trava Elétrica 
	Sistema Pneumático
	Sistema de Lubrificação
	Sistema de Refrigeração
	Separador de oleo / skimmer
	Painel Elétrico – Área de Ventilação
	Cooler de Refrigeração do Cabeçote
	Quarto Eixo MGR 230 / 400