Problemas de campo em compressores

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Problemas de campo em compressores 
 
Compressores normalmente falham devido a problemas no sistema relacionados a 
erros de instalação e utilização. Isto não significa porém que defeitos de fabricação 
não possam ocorrer, afinal uma parte do processo de fabricação de um compressor 
é realizado por seres humanos que cometem erros. O foco desta série de artigos 
dividida em 7 temas tem como objetivo identificar quais são as falhas mais comuns 
que ocorrem em campo e registradas através das aberturas de compressores e; 
maneiras de se evitar em campo que elas ocorram novamente. 
Quando um compressor apresenta uma falha, ele é enviado para análise e laudo. E 
isso consiste na abertura do compressor para identificação das causas que puderam 
levar a falha dos componentes internos e quebra do compressor para eventual 
garantia ou não dada pelo fabricante. Nesta série de artigos iremos avaliar somente 
o que de fato foi constatado como defeitos na abertura e análise de 
compressores que retornaram de campo. Porém é essencial aqui dizer que existe 
um concenso entre fabricantes de compressores que mais de 30% de todas as 
trocas de compressores, independente do fabricante do compressor trocado, são 
indevidas! Ou seja, o compressor não tinha defeito! 
 
É comum, nas aberturas de compressor, existir e identificar mais de um problema 
ao realizar a análise de um compressor que apresentou falha. É essencial para o 
técnico entender as causas, efeitos e razões que podem levar a cada uma destas 
falhas, pois quase todas estão relacionadas entre si. Além disso, é necessário 
compreender, entre todas as falhas identificadas na abertura, qual foi a falha que 
efetivamente levou o compressor a parar de funcionar. 
Por exemplo, vamos analisar um estudo de caso: Um compressor semi-hermético 
quebrado cujo o motor não está funcionando. Numa primeira análise leva a crer que 
ocorreu uma falha mecânica no motor, visto que a medição das bobinas não 
apresentaram problemas. Porém, vamos considerar uma teoria possível: Se este 
compressor tivesse fluído refrigerante retornando em estado líquido durante a 
operação, para onde ele iria? Tanto o cárter do compressor quanto a bomba de óleo 
captam esta mistura e a medida que o óleo é enviado para o sistema e continua se 
misturando com fluído refrigerante em estado líquido, perde suas propriedades 
lubrificantes nesta diluição. O fluído refrigerante então, em estado líquido, irá 
remover então a película de lubrificação das peças móveis e fixas internas do 
compressor, causando danos por atrito principalmente aos mancais do compressor 
e; havendo umidade interna, com o tempo a oxidação das peças fixas internas. Com 
o tempo o próprio material do mancal aumentará a folga (por desgaste) entre o 
mancal e o eixo, e com o peso do motor não sendo mais suportado pelos mancais 
ele irá sair do eixo diminuindo sua eficiência na compressão até parar de funcionar. 
Qual foi a causa do problema então? Resposta: Retorno de fluído refrigerante no 
estado líquido para o compressor. Logo, o importante é determinar não o resultado 
final, que no caso era uma falha mecânica no motor, mas sim a causa raíz que levou 
a este problema: Retorno de líquido no compressor. 
Nesta série de 7 artigos iremos abordar as falhas mais comuns registradas que são 
: 1.Superaquecimento, 2.Falhas Elétricas, 3.Retorno de Líquido, 4.Partida Inundada, 
5.Golpe de Líquido, 6.Falta de Lubrificação e 7.Contaminação. Explicando a falha, 
mostrando as principais causas, apresentando as consequências desta falha no 
sistema e por fim orientando como prevenir que este tipo de falha não ocorrá 
novamente. Vamos começar então! 
Superaquecimento 
 
Gerado por conta da alta temperatura na descarga do compressor. Ocorre 
principalmente quando se trabalha com um valor elevado do superaquecimento do 
fluído refrigerante na saída do evaporador e entrada da sucção do compressor. As 
temperaturas elevadas de descarga irão afetar a viscosidade do óleo, podendo 
inclusive carbonizá-lo. O efeito da carbonização do óleo lubrificante pode ser 
evidenciado pela coloração escura do mesmo. 
A diminuição na viscosidade do óleo ocasionará uma diminuição gradual da 
resistência da película lubrificante, que causará atrito entre as partes mecânicas 
móveis do compressor, gerando assim desgaste e posteriores quebras. Além disso, 
o superaquecimento pode ocasionar carbonização das peças internas do 
compressor com esta falta de lubrificação. 
Um aspecto interessante registrado nas análises é a tentativa de se encobrir este 
defeito trocando o óleo lubrificante escuro por um óleo lubrificante novo, antes deste 
compressor ser aberto pelo fabricante para análise. Tal ação só demonstra ainda 
mais o desconhecimento da pessoa que manuseio o compressor e que não sabe 
que: Não é somente o óleo lubrificante que é carbonizado por este 
superaquecimento elevado mas também as peças metálicas dentro do compressor 
como veremos nas fotos a seguir. 
Dentre as principais causas de falha por superaquecimento estão: 
• Altas temperaturas de descarga; 
• Falta de ajuste do superaquecimento útil, total e do subresfriamento do 
equipamento; 
• Ambientes fechados com alta temperatura ambiente sem ventilação; 
• Alta temperatura de retorno de gás, proveniente de isolamento térmico 
incorreto (instalação, tipo de material e espessura do isolamento são 
pontos que devem ser observados pelos técnicos principalmente nas 
linhas de sucção); 
• Perda de fluído refrigerante no sistema (vazamentos ou uso de varetas 
de solda com alta porosidade em suas características); 
• Baixa carga de fluído refrigerante (imprecisão da balança ou mesmo o 
não uso de balança); 
• Controle de capacidade do motor abaixo do limite projetado; 
• Restrições ou obstrução da linha de fluído refrigerante; 
• Contaminação por umidade ou compostos químicos que prometem 
soluções mágicas contra vazamentos mas que dentro da tubulação e em 
contato com os demais componentes podem gerar problemas mais sérios 
a todo o sistema (falaremos mais a fundo nisso no último artigo desta 
série); 
• Falhas dos ventiladores do condensador, devido não ocorrer suficiente 
transferência de calor do fluído refrigerante para o ar; 
• Falhas no condensador, por incrustações que podem impedir uma 
transferência correta de calor, gerando aquecimento excessivo; 
• Falhas na válvula de expansão, um dispositivo de expansão 
subdimensionado pode gerar uma elevada restrição ao fluxo de fluído 
refrigerante, alterando assim a troca de calor no evaporador; 
• Problemas de lubrificação que geram calor e aquecem o fluído 
refrigerante e o compressor; 
• Alta razão de compressão, que pode ser causado por altas pressões, 
baixas pressões ou ambos. No caso de altas pressões, pode ser 
causadas pelo condensador estar bloqueado ou sujo, recirculação do ar 
do condensador, operação irregular do ventilador do condensador, 
sobrecarga de fluído refrigerante, presença de fluídos condensáveis no 
sistema ou condensador com baixa densidade. No caso de baixas 
pressões, pode ser proveniente de uma seleção incorreta do produto, 
dispositivo de expansão desajustado, perda de carga do fluído 
refrigerante ou queda de pressão da linha de sucção; 
• Por fim cada uma destas causas acima citada podem ou geram um baixo 
fluxo de massa do fluído refrigerante, causando assim um aquecimento 
adicional do compressor. 
Dentre os principais efeitos ao sistema, causados pelo superaquecimento, podemos 
citar: 
• Perda da viscosidade do óleo que acarreta na perda ou falta de 
lubrificação das partes móveis do compressor, gerando um desgaste 
intenso e carbonização do óleo; 
• Carbonização de peças mecânicas devido ao calor; 
• Quebra de peças mecânicas por mudanças de propriedades devido ao 
calor; 
• Desgaste de peças mecânicas devido a expansão térmica; 
• Superaquecimento do compressor; 
• Queima do motor elétrico. 
Os problemas decorrentes por fim são evidenciados com a queima das peçasdo 
compressor, a perda de lubrificação e a evidência de peças ou óleo lubrificante com 
coloração enegrecidas (queimadas). 
Dentre as medidas que podem evitar este problema estão: 
• Ajustar corretamente o superaquecimento útil, total e do subresfriamento 
do equipamento; 
• Realizar a carga correta de fluído refrigerante no sistema; 
• Realizar um vácuo adequado no sistema (falaremos um pouco mais 
sobre o vácuo no artigo sobre Contaminantes – aguardem!); 
• Utilizar sempre o óleo lubrificante indicado e recomendado pelo 
fabricante; 
• Verificar o estado adequado dos tubos capilares, temperatura do óleo no 
cárter e da temperatura de descarga; 
• Verificar se o controle de capacidade do compressor está regulado 
corretamente. 
 
 
 
 
 
Falhas Elétricas 
Como as falhas nos compressores basicamente estão divididas em 2 tipos: falhas 
elétricas e falhas mecânicas. Dentre as falhas elétricas estão a sobrecarga do 
motor, rompimento ou queima do enrolamento do motor. Dentre como falhas 
mecânicas, como principais são o retorno de líquido, golpe de líquido, 
superaquecimento e falta de lubrificação. Ainda é possível destacar também como 
falhas por contaminação. (Todas estas serão abordadas em futuros, não perca!) 
Através da abertura e análise de compressores vindos de campos, os fabricantes 
de compressores de um modo geral, conseguiram classificar e medir o quanto uma 
falha prevalece sobre outra e, qual o percentual medido desta falha. Os números 
números a seguir variam de fabricante para fabricante mas em média mais de 50% 
das falhas elétricas são causadas por problemas mecânicos. E, mais de 60% dos 
problemas mecânicos ocorrem devido a falhas no sistema. 
 
Os problemas elétricos nos compressores estão relacionados com o motor e / ou 
com como conexões elétricas. As falhas elétricas podem ser de diversos tipos, 
porém todas elas, de acordo com seu nível de gravidade danificar e queimar o motor 
e seus enrolamentos. Estão relacionadas com a sobrecarga do motor, o rompimento 
dos enrolamentos, a tensão de operação muito elevada ou muito baixa. Cada 
modelo de compressor tem uma faixa de tensão, corrente e quantidade de fases 
que o mesmo está projetado para trabalhar. Uma vez que essas faixas são 
excedidas, ou quando se trabalha com um valor muito inferior, ou até mesmo quando 
há um curto, um problema elétrico será gerado no motor do compressor. Pode 
ocorrer uma queima geral e uniforme dos enrolamentos do motor, ou uma queima 
localizada, geralmente resultante de um sistema sujo ou de outros danos; 
Neste artigo abordaremos 3 falhas elétricas: Sobrecarga do motor, rompimento do 
enrolamento do motor elétrico e desequílibrio de fases. Não levaremos em conta, 
mas vale a pena comentar, sobre um 4 tipo de falha elétrica que esta associada a 
erros de dimensionamento de componentes elétricos. 
• Sobrecarga do motor 
A sobrecarga no motor pode resultar na queima completa do motor elétrico, e na 
maioria das vezes ocorre quando o compressor está no estágio de dissolução para 
ser energizado. No momento em que o motor é energizado, como demandas 
elétricas e mecânicas sobre os enrolamentos são mais fortes para fazer com que os 
pistões se movam e comecem a comprimir o fluido refrigerante (pode-se verificar 
isso verificando os picos de corrente). Se nesta ocasião, a tensão para baixa ou o 
compressor estiver mecanicamente travado ou excessivamente quente, o motor se 
queimará se os componentes de proteção não forem acionados a tempo ou 
desengatados porpassados ou descalibrados. 
Principais causas: 
• Temperatura de descarga do fluído refrigerante muito elevada; 
• Falta de fase elétrica: A falta de uma das fases de um motor trifásico faz 
com que ele atue como se fosse um motor monofásico. Isto faz com que 
as fases restantes trabalhem com corrente excessiva tentando 
compensar uma corrente da fase faltante. Se os relés de sobrecarga não 
desligarem o motor rapidamente, estas fases se queimarão (leia 
desequilíbrio de fases, mais adiante); 
• Sub-tensão; 
• Sobre-tensão; 
• Travamento por falha mecânica; 
• Ciclagem curta, que gera um superaquecimento excessivo do motor 
elétrico; 
Principais efeitos: 
• Queima do enrolamento e posteriormente do motor elétrico como um 
todo, interrompendo a parada total do compressor; 
• Derretimento do verniz e contaminação sobre todo o motor. 
Como evitar: 
• Utilizar o compressor nas faixas combinadas de tensão; 
• Verifique se a rede elétrica é adequada ou não. Se não, recomende um 
eletricista ou alguém habilitado; 
• Verificar o funcionamento correto dos protetores do motor; 
• Estar atento aos diagnósticos gerais nos protetores (drivers ou 
componentes eltromecânicos como bimetálicos etc); 
• Rompimento do enrolamento do motor elétrico 
Sabemos que o retorno de fluído refrigerante em estado líquido, causa a mistura do 
fluído refrigerante com o óleo lubrificante, remova uma película de lubrificação 
causando danos nas peças e eventual falha no motor elétrico por desgate ou 
gerando contaminação que pode danificar uma camada de verniz do enrolamento 
causando o curto e queima. Neste caso, a lubrificação entre peças metálicas 
também fica comprometida, o atrito entre peças de metal podem gerar fragmentos 
metálicos que podem ficar alojadas nos enrolamentos do motor. Estes fragmentos 
metálicos podem funcionar como ferramentas de corte, causando danos aos 
isolamentos do enrolamento causando por fim um curto. Este defeito pode surgir 
apenas meses após a ocorrência da falha mecânica que originou o fragmento. 
Outro meio de danificar de forma pontual ou enrolamento do motor é com falta ou 
má correção do fator de potência (correção feita pela utilização dos capacitores no 
quadro elétrico) que irá ocasionar um pico de tensão. 
Principais causas: 
• Curto circuito interno disparo por um fragmento metálico interno do 
compressor por falha de lubrificação; 
• Baixa tensão de linha; 
• Perda de fluído refrigerante; 
• Pressão de descarga elevada; 
• Umidade no sistema; 
• Dimensionamento errado de disjuntores, contatoras e até mesmo do 
diâmetro da fiação elétrica de ligação do compressor ou do sistema todo; 
• Ruptura do isolamento do motor resultado de um esforço normal 
(variações de temperatura causam expansão maior do cobre do 
isolamento); 
• Picos de tensão resultante da sobrecorreção do fator de potência (estes 
equipamentos trabalham sobre potência no motor elétrico, quando uma 
correção feita com o uso de capacitores ultrapassa o valor estabelecido 
pelo fabricante do compressor, causa o aquecimento localizado do 
enrolamento e gera a queima sempre o fabricante); 
• Desequilíbrio de fase (veremos à seguir). 
Principais efeitos: 
• Queima do motor elétrico que acarreta total parada do compressor. 
Como evitar: 
• Utilizar o compressor nas faixas combinadas de tensão; 
• Verificar o funcionamento correto dos protetores do motor; 
• Dimensionamento correto de disjuntores, contatoras e do diâmetro da 
fiação elétrica; 
• Estar atento aos diagnósticos gerais nos protetores (drivers ou 
componentes eltromecânicos como bimetálicos etc); 
• Se atentar ao aterramento. Se não houver, recomende um eletricista ou 
alguém habilitado; 
• Seguir as recomendações dos fabricantes e normas em relação ao fator 
de potência. 
Ainda falando sobre o enrolamento dos compressores segue uma orientação de 
medida dos terminais do enrolamento de um compressor: Abaixo temos 2 exemplos, 
um compressor monofásico e um compressor trifásico. Nas imagens vemos que as 
medidas especiais nos terminais dos enrolamentos do compressor trifásico serão 
sempre iguais. Já no compressor monofásico uma será a somatória das outras duas 
categorias. Esta é a diferença, quando se mede o enrolamento, entre estes tipos de 
compressores (monofásico e trifásico). 
 
ATENÇÃO AO DESEQUILÍBRIO DE FASE !!! 
As redes de energia elétrica de nosso país não são as melhores no quesito 
necessário fornecer energiaelétrica. Porém uma parte dos erros elétricos em campo 
esta ligada ao desequilíbrio de fase. 
Sabemos que a maioria dos fabricantes fala de uma tolerância elétrica na ordem de 
10%. Ou seja, se você possui um compressor que opera em 380V nominal, este na 
verdade pode trabalhar adotando uma recomendação de 10%, entre 342V a 418V 
de acordo com variação de energia elétrica existente na rede elétrica. Conforme 
cálculo abaixo: 
-10% = 380-380 * 10/100 = 342 V 
+ 10% = 380 + 380 * 10/100 = 418 V 
Pois bem, estes 10% é uma tolerância de funcionamento baseado nas variações da 
rede elétrica. Já o desequilíbrio de fase é uma condição na qual as três fases (em 
sistemas trifásicos) apresentam diferentes valores de tensão em módulo ou 
defasagem angular entre fases diferentes de 120 ° elétricos ou, ainda, como duas 
condições simultaneamente. Isso pode ocorrer em sistemas mistos trifásicos e 
monofásicos (ex .: Rede de supermercados) ou, somente em sistemas monofásicos 
mais específicos (ex .: Rede única). 
Para se calcular o desequilibrio de fase, você deve medir as 3 fases com um 
multímetro, neste exemplo temos um motor de 380V nominal: 
• Entre A e B = 365V; 
• Entre A e C = 380 V; 
• Entre B e C = 370V. 
 
Aqui já percebemos a influência da tolerância dos 10% que os fabricantes costumam 
usar. Uma rede perfeita 380V em todas as fases das fases. 
 
Após isso você deve fazer: 
• a média destes valores medidos (item 1 abaixo); 
• cálculo o desvio máximo que é a tensão nominal do motor (sem exemplo 
380V) menos o desvio máximo (item 2 abaixo) e; 
• por fim multiplicar o resultado do desvio máximo por 100 e dividir pela 
média das tensões medidas (item 3 abaixo). 
 
Encontramos por fim o valor do% de desiquilíbrio que é igual a 2,23% que nada tem 
com os 10% de tolerância dos fabricantes, mas sim a norma NEMA MG1. A norma 
NEMA (National Electrical Manufacturers Association) é uma associação dedicada 
a temas elétricos (não abordaremos esta associação aqui). Nesta norma esta 
definido que o% de desiquilíbrio completo multiplicado por 2 e elevado ao quadrado 
(item 4 abaixo), não pode ser superior ou igual a 2%. Se assim for, ou seja, o valor 
final for maior ou igual a 2%, existe um desiquilibrio de fase a ser corrigido. 
 
No nosso exemplo existe um desiquilibrio de fase de aproximadamente 10%, ou 
seja, sendo simplista, uma das fases esta puxando mais corrente que as outras duas 
fases comprometendo a vida útil do motor como já vimos. 
Principais causas: 
• A combinação de cargas monofásicas e trifásicas desequilibradas, 
principalmente cargas especiais, no mesmo sistema de distribuição, 
sendo as cargas monofásicas desigualmente distribuídas ao longo das 
três fases do sistema (Ex .: aproveitamento de fases para instalação de 
componentes adicionais, como um transformador e outros ); 
• Deficiências na rede principal (empresa fornecedora de energia); 
• As configurações de demanda do transformador desigual; 
• Fase aberta no primário de um transformador trifásico no sistema de 
distribuição; 
• Problemas de conexão no banco de transformadores; 
• Um fusível queimado ou capacitores com defeito em um banco de 
capacitores; 
• Distribuição desigual de cargas monofásicas, como iluminação. 
Principais efeitos: 
• Queima do motor elétrico que acarreta total parada do compressor. 
Como evitar: 
• Ao identificar uma falha de desequilíbrio de fase, é recomendado se 
chamar um eletricista habilitado . Muitos técnicos de HVAC-R se 
aventuram a correção de problemas elétricos porém existem casos, é 
este é um deles, onde para este trabalho se exige de fato habilitação, 
conhecimento técnico e experiência para solucionar este tipo de 
problema; 
Existem, porém, algumas dicas básicas que talvez solucionem o problema: A 
primeira e mais básica solução consiste em reorganizar ou redistribuir como cargas 
para que o sistema fique mais equilibrado (se você não sabe, não mexa! O problema 
pode piorar e acidentes podem acontecer !). Para certas aplicações, também existe 
a possibilidade de reduzir o desequilíbrio se os parâmetros principais alterados (Se 
você não tem os parâmetros do fabricante, não mexa!). 
 
 
 
Retorno de Líquido 
É o problema mais comum encontrado nos compressores que sofrem quebra 
mecânica. Ocorre quando há retorno de fluído refrigerante em estado líquido ao 
compressor, sendo pela sucção (compressor ligado) ou pela descarga 
(compressor desligado). Este problema ocorre principalmente quando o 
superaquecimento do gás na entrada de sucção do compressor está baixo, 
permitindo que o fluído refrigerante que sai do evaporador apresente líquido, 
sendo que este deveria estar totalmente evaporado. 
A presença do fluído refrigerante em estado líquido no compressor faz com que 
este se misture ao óleo lubrificante alterando sua capacidade de lubrificação. O 
efeito desta mistura líquida (óleo lubrificante com fluído refrigerante) é capaz de 
remover toda a película de lubrificação de óleo nas partes móveis do compressor. 
Logo, esta perda de lubrificação entre as partes móveis provocará o contato de 
metal contra metal, gerando o desgaste e a quebra mecânica das peças, que 
caracteristicamente se manifestará de forma progressiva ao passar do tempo. 
 
Principais Causas: 
• Dimensionamento incorreto da válvula de expansão: Quando a válvula 
de expansão é dimensionada de maneira incorreta, a mesma permitirá 
uma passagem maior de fluído refrigerante líquido do que o necessário, 
principalmente durante o funcionamento em carga parcial; 
• Não utilização de um aquecedor de cárter, ou utilização incorreta 
(temperatura da resistência menor do que o necessário); 
• Perda de eficiência do evaporador do lado do ar, devido a formação de 
gelo e incrustações no mesmo. Havendo um fluxo reduzido de ar 
através de uma serpentina de expansão direta, ocorrerá o 
congelamento das serpentinas. A presença do gelo isolará a superfície 
de transferência de calor, impedindo que ocorra a evaporação correta e 
completa do fluído refrigerante; 
• Superaquecimento calculado incorretamente: Conforme já evidenciado, 
um cálculo incorreto do superaquecimento na linha do evaporador pode 
fazer com que o fluído refrigerante não seja evaporado completamente, 
retornando no estado líquido para o compressor; 
• Incorreta distribuição de ar na face da serpentina do evaporador 
(queima do ventilador do evaporador, por exemplo). Havendo 
distribuição incorreta de ar ao longo da serpentina, causando uma 
temperatura inadequada de sucção, que gera uma flutuação do ponto 
ideal de operação da válvula de expansão causando o retorno de fluído 
refrigerante em estado líquido no compressor; 
• Excesso de fluído refrigerante no sistema! 
Principais efeitos: 
• Remoção da película de lubrificação das partes móveis do compressor, 
gerando desgaste progressivo e consequentemente quebra mecânica, 
além de um ruído excessivo e vibrações anormais. A remoção da 
película irá gerar os riscos nas peças devido ao atrito. 
Problemas decorrentes: 
O retorno de líquido no compressor pode gerar os seguintes problemas: 
• Partida Inundada (Próximo artigo); 
• Golpe de Líquido (Parte 5 deste artigo). 
Como evitar: 
• Realizar uma limpeza e vácuo no sistema para eliminar os ácidos e 
resíduos provenientes da contaminação por umidade. Deve-se substitui 
os filtros secadores por filtros EK com alta capacidade de absorção de 
ácidos, umidade ou limalhas metálicas dentro do sistema; 
• Nunca reaproveitrar filtros secadores; 
• Instalar um filtro secador na linha de sucção do compressor; 
• Verificar limpeza e fluxo de ar no condensador; 
• Analisar o funcionamento do sistema, no dispositivo de expansão, no 
evaporador e na carga do fluído refrigerante (o superaquecimento deve 
ser seguir o que o fabricante da máquina recomendar); 
• Verificar o superaquecimento do fluído refrigerante na linha de sucção. 
Havendo golpe de líquido, o superaquecimento tenderá a0K (Zero k) e 
o efeito desta mistura removerá todo o filme de lubrificação das partes 
móveis do compressor; 
• Verificar se há longas paradas do compressor. Se houver poderá estar 
ocorrendo partidas inundadas (veremos isso mais a fundo no próximo 
artigo sobre Partida Inundada); 
• Após a instalação do compressor no sistema, pressurizar com 
nitrogênio e realizar testes de vazamento. Evacuar o sistema com 
mínimo de 500 microns (0,0005 = ou seja, utilizar vacuômetro digital 
para conseguir verificar essa medida!); 
• Instalação de válvulas de retenção ou até de válvulas solenóides (se a 
automação do sistema favorecer isso) nas tubulações de sucção e 
descarga do compressor impedindo a reversão do fluxo de fluído 
refrigerante por estas linhas. 
 
 
 
Partida Inundada 
Em um sistema de refrigeração, o compressor é o último componente a esfriar 
durante uma parada, e o último a se aquecer, devido a suas peças em sua maioria 
serem construídas de ferro fundido. Logo, uma vez que a temperatura ambiente 
esteja elevada, o compressor será, após várias horas de parada do sistema, o 
componente com a maior temperatura. 
A partida inundada ocorre quando há migração do fluído refrigerante geralmente 
durante as paradas do compressor (Ver também o artigo anterior sobre Retorno de 
Líquido), sendo resultado da condensação de fluído refrigerante nas partes do 
sistema em temperaturas de menor valor. 
Quando o fluído refrigerante se condensa nos locais com temperaturas mais baixas 
(o que pode ocorrer também no compressor, se ele estiver em uma área aberta num 
dia frio) o fluído refrigerante irá circular como líquido para o cárter. 
Com isso, o fluído refrigerante condensado se aloja no compressor e tende a se 
misturar com o óleo lubrificante, tendendo a diluí-lo. Novamente, esta mistura fará 
com que o óleo perca suas propriedades lubrificantes, ocasionando, como já 
descrito, problema posteriores no compressor. 
Quando o compressor por fim parte, ocorre uma mistura espumante (fluido 
refrigerante + óleo lubrificante diluido) que começa a limpar a película de lubrificante 
nos pontos onde esta mistura espumante for mais intensa. Ou seja, ao contrário do 
Retorno de Líquido que causará riscos em todas as peças internas móveis do 
compressor de forma igual a Partida Inundada mostrará riscos em algumas partes 
das peças mais afetadas de maneira desigual. 
Para piorar, o fluído refrigerante e o óleo lubrificante diluído começam a evaporar a 
medida que as demandas sobre o compressor são exigidas fazendo com que haja 
atrito entre metal com metal nestas superfícies agora sem a pelicula lubrificante 
protetora. 
Outra consideração a se fazer é sobre um grande acúmulo de fluído refrigerante no 
cárter. Se este de fato existir, ocorrerá um possível consumo extra de energia 
elétrica para comprimir líquido e não vapor; podendo em consequência disso um 
golpe de líquido na hora ou pouco tempo depois da partida com o compressor em 
funcionamento. (Falaremos de golpe de líquido no próximo artigo). 
Principais causas: 
• Migração do fluído refrigerante para o compressor, que irá irá se 
condensar quando o compressor estiver como o componente de menor 
temperatura do sistema; 
• Falhas dos ventiladores do evaporador e condensador; 
• Falhas na válvula de expansão; 
• Excesso de fluído refrigerante no sistema; 
• Retorno de fluído refrigerante em estado líquido no sistema: O retorno de 
fluído refrigerante em estado líquido causa o resfriamento excessivo do 
bloco do compressor, que gera migração do fluído refrigerante causando 
a partida inundada quando o sistema é ligado novamente; 
Principais efeitos: 
• Ocorrerá a diluição do óleo lubrificante, que gera a perda da capacidade 
de lubrificação do mesmo, principalmente durante a partida do 
compressor, causando o contato de metal com metal gerando o desgaste 
e entre as peças móveis do compressor e possíveis travamentos. Este 
contato entre as peças móveis do compressor pode, além disto, gerar um 
ruído excessivo, possíveis quebras das peças e vibrações anormais; 
• Espumação, se houver fluído refrigerante em estado líquido dentro do 
compressor durante sua partida, o óleo pode ser carregado em grande 
quantidade para fora do compressor na forma de espuma, o que irá 
causar uma perda temporária de lubrificação; 
• Empenamento das palhetas das placas de válvulas; 
• Aumento do consumo de energia elétrica (ocasionado principalmente nos 
períodos de partida). 
Problemas decorrentes: 
A partida inundada no compressor pode gerar os seguintes problemas: 
• Golpe de Líquido (próximo artigo a ser publicado); 
• Problemas de Lubrificação (artigo 6 desta série); 
Como evitar: 
• Utilizar um aquecedor de cárter e verificar sua eficiência em caso de 
temperaturas ambientes muito frias; 
• Realizar a limpeza do sistema para eliminar os ácidos e resíduos 
provenientes da contaminação por umidade. Deve-se substituir os filtros 
secadores por filtros EK com alta capacidade de absorção de ácidos, 
umidade ou limalhas metálicas dentro do sistema; 
• Instalar um filtro secador na linha de sucção do compressor; 
• Verificar limpeza e fluxo de ar no condensador; 
• Analisar o funcionamento do sistema, no dispositivo de expansão, no 
evaporador e na carga do fluído refrigerante (o superaquecimento deve 
ser seguir o que o fabricante da máquina recomendar); 
• Verificar o superaquecimento do fluído refrigerante na linha de sucção. 
Havendo golpe de líquido, o superaquecimento tenderá a 0K (Zero k) e o 
efeito desta mistura removerá todo o filme de lubrificação das partes 
móveis do compressor; 
• Verificar se há longas paradas do compressor. Se houver poderá estar 
ocorrendo partidas inundadas (A diluição do óleo lubrificante com o fluido 
refrigerante ocorre durante as paradas prolongadas do compressor, 
fazendo com que ele perca grande parte das suas qualidades de 
lubrificação); 
• Após a instalação do compressor no sistema, pressurizar com nitrogênio 
e realizar testes de vazamento. Evacuar o sistema com mínimo de 500 
microns (0,0005 = ou seja, utilizar vacuômetro digital para conseguir 
verificar essa medida!); 
 
 
 
Golpe de Líquido 
Uma vez que exista a presença de grande quantidade fluído refrigerante em estado 
líquido no , óleo lubrificante ou uma mistura dos dois dentro dos cilindros, o pistão 
não conseguirá comprimí-lo naturalmente, durante um curto período de tempo, pela 
válvula de descarga durante a compressão. Logo, este efeito causará uma pressão 
excessiva no interior do cilindro. 
Esta pressão hidrostática criará excessivas cargas no dispositivo de compressão, 
seja ele pistões, scrolls ou palhetas. Esta pressão no pistão, por exemplo, será 
retransmitida através da biela e virabrequim e mancal principal, até que um dos 
componentes não aguente e falhe mecanicamente. 
Além disso, esta mistura de fluído refrigerante em excesso com o óleo lubrificante 
causará uma mistura espumante que faz com que as bombas de óleo, sejam 
mecânicas ou eletrônicas, passem a não bombear corretamente, causando assim 
alarmes desnecessários ou até mesmo uma espécie de bypass nestes 
componentes não alertando o perigo que o compressor esta correndo. 
Outro ponto a observar é que contínuo retorno de fluído refrigerante (veja o artigo 
sobre Retorno de Líquido) no estado líquido no compressor causado por um 
superaquecimento inadequado (veja também o artigo de ajuste de 
superaquecimento e o primeiro artigo desta série) também gera uma refrigeração do 
bloco do compressor, quando este esta desligado. 
Este fluído refrigerante em estado líquido que fica retido no bloco do compressor 
causará um golpe de líquido quando o compressor é ligado novamente (ver artigo 
anterior sobre partida inundada). Com este ciclo de liga e desliga, que geralmente 
ocorrem diversas vezes em sistemas de climatização, inúmeros golpes de líquido 
(de maior e menor proporção) ocorrerão durante um dia inteiro de funcionamentodo 
compressor. 
Principais causas: 
• Retorno de fluído refrigerante em estado líquido no compressor; 
• Partida Inundada; 
• Falta de lubrificação; 
• Excesso de fluído refrigerante no sistema; 
• Excesso de óleo lubrificante no sistema. 
Principais efeitos: 
• Quebra mecânica das partes do compressor, devido ao mesmo tentar 
comprimir líquido 
Como evitar: 
• Realizar a limpeza do sistema para eliminar os ácidos e resíduos 
provenientes da contaminação por umidade. Deve-se substituir os filtros 
secadores por filtros EK com alta capacidade de absorção de ácidos, 
umidade ou limalhas metálicas dentro do sistema; 
• Instalar um filtro secador na linha de sucção do compressor; 
• Verificar limpeza e fluxo de ar no condensador; 
• Analisar o funcionamento do sistema, no dispositivo de expansão, no 
evaporador e na carga do fluído refrigerante (o superaquecimento deve 
ser seguir o que o fabricante da máquina recomendar); 
• Verificar o superaquecimento do fluído refrigerante na linha de sucção. 
Havendo golpe de líquido, o superaquecimento tenderá a 0K (Zero k) e o 
efeito desta mistura removerá todo o filme de lubrificação das partes 
móveis do compressor; 
• Verificar se há longas paradas do compressor. Se houver poderá estar 
ocorrendo partidas inundadas (A diluição do óleo lubrificante com o fluido 
refrigerante ocorre durante as paradas prolongadas do compressor, 
fazendo com que ele perca grande parte das suas qualidades de 
lubrificação); 
• Após a instalação do compressor no sistema, pressurizar com nitrogênio 
e realizar testes de vazamento. Evacuar o sistema com mínimo de 500 
microns (0,0005 = ou seja, utilizar vacuômetro digital para conseguir 
verificar essa medida!); 
 
 
 
Falta de Lubrificação 
Os problemas de lubrificação, descritos neste artigo diferem das falhas de 
lubrificação causadas pelo retorno de líquido ou partida inundada no compressor (já 
visto em artigos anteriores), consistindo do não retorno do óleo lubrificante ao cárter 
do compressor e, impedindo assim a lubrificação correta e o arrefecimento 
adequado das peças do compressor. 
Se grandes quantidades de óleo forem retidas quando em carga mínima, o óleo 
poderá voltar gerando um golpe de líquido quando o compressor for acionado em 
capacidade elevada. Ou em pequenas quantidades que gerarão um calor excessivo 
e consequente desgaste das peças mecânicas internas do compressor. 
 
 
 
Principais causas: 
• Ciclagem curta (muitas partidas do compressor durante um curto espaço 
de tempo), dificultando a circulação do fluído refrigerante ao longo do 
sistema e impedindo o retorno suficiente de óleo lubrificante ao 
compressor, podendo gerar até espumação; 
• Esta espumação pode causar problemas nas bombas de óleo, sejam 
mecânicas ou eletrônicas, gerando alertas desnecessários ou até 
causando uma espécie de bypass na bomba que passa a não alertar 
problemas com a falta de óleo lubrificante; 
• Longos períodos de funcionamento com carga mínima, não permitindo a 
circulação adequada de óleo lubrificante (o óleo retorna ao cárter diluído 
no fluído refrigerante); 
• Projeto inadequado de tubulações (consulte sempre as recomendações 
de instalação do fabricante do equipamento): 
o Falta da instalação de um sifão na saida do evaporador, 
fazendo com que o óleo lubrificante fique retido nas últimas 
serpentinas do evaporador; 
o má disposição de sifões de óleo na saída dos evaporadores 
ou no início de tubulações ascendentes da linha de sucção 
(tubulações na vertical); 
o falta de inclinação favorável da linha de sucção para que o 
óleo lubrificante vá em direção ao compressor; 
o desenhos ou seleções inadequadas dos diâmetros da linha de 
sucção; 
o excesso de curvas; 
o instalação de redução antes da entrada de um sifão, isso não 
permite o retorno de óleo lubrificante junto com fluído 
refrigerante ao sistema. 
• Velocidade de arraste inferior ao estabelecido em norma; 
• Partida Inundada, conforme descrito, se houver fluído refrigerante em 
estado líquido dentro do compressor durante a partida, o óleo pode ser 
carregado em grande quantidade para fora do compressor na forma de 
espuma, resultando em problemas de lubrificação; 
• Superaquecimento excessivo, no qual a falta de gás impede a circulação 
correta de óleo lubrificante no sistema; 
• Entupimento do filtro de óleo devido a impurezas; 
• Separadores de óleo ineficientes; 
Principais efeitos: 
• Falta de óleo no cárter do compressor, que irá impedir a correta 
lubrificação dos mancais e dos componentes móveis internos do 
compressor. 
Problemas decorrentes: 
A falta de lubrificação no compressor pode gerar os seguintes problemas: 
• Golpe de Líquido, devido ao retorno do óleo retido ou excesso de óleo; 
• Superaquecimento excessivo, gerado pelo aquecimento do compressor; 
Como evitar: 
• Verificar o nível de óleo do compressor; 
• Verificar limpeza e fluxo de ar no condensador; 
• Verificar se é necessário modificar o diâmetro da tubulação para aumento 
da velocidade de arraste (Verifique isso sempre em conjunto com o 
fabricante da máquina); 
• Analisar o funcionamento do sistema, no dispositivo de expansão, no 
evaporador e na carga do fluído refrigerante (o superaquecimento deve 
ser seguir o que o fabricante da máquina recomendar); 
• Verificar o superaquecimento do fluído refrigerante na linha de sucção. 
Havendo golpe de líquido, o superaquecimento tenderá a 0K (Zero k) e o 
efeito desta mistura removerá todo o filme de lubrificação das partes 
móveis do compressor; 
• Verificar se há longas paradas do compressor. Se houver poderá estar 
ocorrendo partidas inundadas (A diluição do óleo lubrificante com o fluido 
refrigerante ocorre durante as paradas prolongadas do compressor, 
fazendo com que ele perca grande parte das suas qualidades de 
lubrificação) nesse caso adicionar resistência de cárter no compressor; 
• Após a instalação do compressor no sistema, pressurizar com nitrogênio 
e realizar testes de vazamento. Evacuar o sistema com mínimo de 500 
microns (0,0005 = ou seja, utilizar vacuômetro digital para conseguir 
verificar essa medida!); 
 
 
 
 
 
Contaminação 
A contaminação é outro problema que pode causar a quebra do compressor, e 
pode ser gerada por 4 diferentes razões que serão abordadas a seguir. 
1. Contaminação por umidade: 
A contaminação está diretamente relacionada com a presença de umidade no 
sistema, proveniente de práticas inadequadas de instalação e manutenção (falta 
de cuidado, falta de ferramentas/equipamentos corretos e principalmente falta da 
realização de um vácuo adequado no sistema). 
Uma vez que há umidade no sistema, ocorre o fenômeno que chamamos de 
“Copper Plating”, ou cobreamento, que é o resultado da mistura de umidade, fluído 
refrigerante e óleo lubrificante que reagem quimicamente entre si e acabam 
atacando as peças internas do compressor. A cor avermelhada dentro do sistema 
é o indício deste problema e da falta de realização do vácuo no sistema. Além 
disso, uma vez que isto ocorre, o óleo perde suas propriedades lubrificantes, o que 
acaba gerando um desgaste entre as peças metálicas. 
O cobreamento surge em 2 fases. Primeiramente o cobre existente dentro do 
compressor é dissolvido numa reação entre óleo lubrificante e fluído refrigerante. A 
quantidade de cobre dissolvido é determinada pela natureza do óleo, pela 
temperatura e pela presença de impurezas. Na segunda fase, o cobre dissolvido é 
depositado nas partes metálicas, por uma reação eletroquímica (hidrólise), 
marcando a peça e expondo o problema. Os sistemas que utilizam óleo POE, 
poliolester, são mais propensos a este tipo de situação. 
Principais causas: 
• Vácuo incorreto ou inexistente no sistema durante a instalação, que 
pode gerar a presença de ar e umidade no sistema; 
• Manuseio incorreto de óleos lubrificantes do compressor durante a 
manutenção: óleo fora da especificação, com data de validade vencidaou exposto a umidade ambiente, permitindo contato com esta. 
Principais efeitos: 
• Cobreamento dos componentes metálicos resultando em desgaste, 
emperramento e consequente quebra mecânica dos componentes; 
• Oxidação, corrosão e decomposição do fluído refrigerante; 
• Calor excessivo devido a fricção; 
• Desgaste das superfícies de contato. 
Como evitar: 
• A primeira instalação da máquina é o momento mais importante, pois a 
contaminação só será visível tempos depois; 
• Certificar-se da realização de um vácuo correto no sistema! Após a 
instalação do compressor no sistema, pressurizar com nitrogênio e 
realizar testes de vazamento. Evacuar o sistema com mínimo de 500 
microns (0,0005 = ou seja, utilizar vacuômetro digital para conseguir 
verificar essa medida!); 
• Selecionar uma bomba de vácuo adequada; 
• Certificar-se que não existe vazamento no sistema. O nível de vácuo 
deve ser mantido sem qualquer aumento significativo durante um 
intervalo de 30 minutos com a bomba de vácuo desligada; 
• Realizar a limpeza do sistema para eliminar os ácidos e resíduos 
provenientes da contaminação por umidade. Deve-se substituir os filtros 
secadores por filtros EK com alta capacidade de absorção de ácidos, 
umidade ou limalhas metálicas dentro do sistema; 
• Instalar um filtro secador na linha de sucção do compressor; 
• Analisar o funcionamento do sistema, no dispositivo de expansão, no 
evaporador e na carga do fluído refrigerante (o superaquecimento deve 
ser seguir o que o fabricante da máquina recomendar); 
• Verificar o superaquecimento do fluído refrigerante na linha de sucção. 
Havendo golpe de líquido, o superaquecimento tenderá a 0K (Zero k) e 
o efeito desta mistura removerá todo o filme de lubrificação das partes 
móveis do compressor; 
 
1. Contaminação por impurezas do ar: 
Contaminação causada pela presença de materiais estranhos, tais como sujeira, 
fluxo de solda, ou produtos químicos que se juntam com o ar, resultando em 
desequilíbrios químicos que provocam ruptura das moléculas do óleo lubrificante. 
Este efeito, aliado ao calor proveniente das altas temperaturas de descarga do 
sistema e de temperaturas devido ao aumento de fricção, pode resultar na 
formação de ácidos, incrustações ou ambos. 
Principais causas: 
• Ar com impurezas introduzido no sistema durante a instalação ou 
manutenção da tubulação aliada a altas temperaturas; 
• Manuseio incorreto de óleos lubrificantes do compressor durante a 
manutenção aliada a altas temperaturas. 
Principais efeitos: 
• Formação de ácidos e incrustações (lodo) que aumentam a fricção e 
geram desgaste. 
Como evitar: 
• Realizar a limpeza do sistema para eliminar os ácidos e resíduos 
provenientes da contaminação por umidade. Deve-se substituir os filtros 
secadores por filtros EK com alta capacidade de absorção de ácidos, 
umidade ou limalhas metálicas dentro do sistema; 
• Instalar um filtro secador na linha de sucção do compressor; 
• Verificar limpeza e fluxo de ar no condensador; 
 
1. Contaminação por óxidos: 
Contaminação que ocorre quando o calor aplicado pelo maçarico é realizado na 
presença de ar. Estes óxidos se acumulam no filtro de óleo, causando um 
entupimento do filtro, que poderá gerar perda de lubrificação. 
Principais causas: 
• Calor aplicado pelo maçarico na presença de ar; 
Principais efeitos: 
• Oxidação nas peças; 
• Entupimento do filtro de óleo causando perda de lubrificação; 
Como evitar: 
• Realizar a limpeza do sistema para eliminar os ácidos e resíduos 
provenientes da contaminação por umidade. Deve-se substituir os filtros 
secadores por filtros EK com alta capacidade de absorção de ácidos, 
umidade ou limalhas metálicas dentro do sistema; 
 
1. Contaminação por uso de aditivos/produtos não recomendados pelo 
fabricante: 
Contaminação que ocorre quando por desconhecimento técnico, a pessoa que faz 
a manutenção usa: 
1. aditivos/produtos que prometem milagres porém não são 
recomendados por nenhum fabricante de compressor (não há boletim, 
estudo técnico oficial ou documentação técnica dos fabricantes de 
compressores autorizando o uso do aditivo/produto) OU 
2. óleos lubrificantes não homologados para uso em sistemas de ar 
condicionado e refrigeração. Estes são os casos onde a pessoa utiliza, 
por exemplo, óleos lubrificantes automotivos no sistema esperando 
obter uma vantagem que de certo não virá. 
Recomendação do vácuo: 
• Use um filtro secador EK com alta capacidade de absorção e realize o 
vácuo do sistema abaixo de 500 mícrons, lembrando de quebrar o 
vácuo com nitrogênio extra seco; 
• Observe se o sistema mantém o vácuo por volta de 10 a 15 minutos. Se 
não subir mais de 500 mícrons, isso é aceitável. Se subir acima de 500 
mícrons, você precisará fazer novamente o processo de vácuo.