MAZATROL MATRIX NEXUS ISO

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PROGRAMAÇÃO 
MANUAL 
do 
MAZATROL MATRIX NEXUS 
(para Centros de Usinagem 
Programação EIA/ISO 
MANUAL Nr. : H740PB0060E 
 
 
 Série Nr. : 
 
Antes de usar esta máquina e equipamentos, entenda totalmente o conteúdo deste manual para 
assegurar a operação correta. Se você tiver alguma dúvida, solicite esclarecimento no Centro 
Técnico ou Centro Tecnológico mais próximo. 
 
1. Certifique-se de observar as precauções de segurança descritas neste manual e o conteúdo das plaquetas 
de segurança na máquina e equipamentos. A falha pode causar sérias lesões pessoais ou danos materiais. 
Substitua qualquer plaqueta de segurança faltante o mais rápido possível. 
2. Nenhuma modificação que afete a segurança da operação deve ser executada. Se tais modificações forem 
necessárias, contate o Centro Técnico ou Centro Tecnológico mais próximo. 
3. Com a finalidade de explicar a operação da máquina e dos equipamentos, algumas ilustrações podem não 
incluir as características de segurança, tais como tampas, portas, etc. Antes de iniciar a operação, 
certifique-se que todos os itens estejam no lugar. 
4. Este manual foi considerado completo e preciso na época da publicação, entretanto, devido ao nosso 
desejo de melhorar constantemente a qualidade e especificações de todos os nossos produtos, ele está 
sujeito à alteração ou modificação. Se você tiver alguma dúvida, contate o Centro Técnico ou Centro 
Tecnológico mais próximo. 
5. Sempre conserve este manual próximo ao maquinário, para uso imediato. 
6. Se um novo manual for necessário, solicite o mesmo no Centro Técnico ou Centro Tecnológico mais 
próximo, informando o número do manual ou o nome da máquina, número de série e nome do manual. 
Emitido pela Seção de Publicações de Manuais, Yamazaki Mazak Corporation, Japão 
05. 2006 
AVISO IMPORTANTE 
 
 C-1 
ÍNDICE 
Página 
1 EIXOS CONTROLADOS........................................................................1-1 
1-1 Palavras Coordenadas e Eixos Controlados ..................................................... 1-1 
2 UNIDADES DE ENTRADA DE DADOS DO PROGRAMA ....................2-1 
2-1 Unidades de Entrada de Dados do Programa ................................................... 2-1 
2-2 Unidades de Configuração de Dados ................................................................ 2-1 
2-3 Dados Décuplos do Programa........................................................................... 2-1 
3 FORMATOS DE DADOS .......................................................................3-1 
3-1 Códigos da Fita.................................................................................................. 3-1 
3-2 Formatos de Programa...................................................................................... 3-5 
3-3 Formato de Armazenamento de Dados da Fita ................................................. 3-6 
3-4 Salta Bloco Opcional.......................................................................................... 3-6 
3-5 Número de Programa, Número de Seqüência e Número de Bloco: O, N.......... 3-7 
3-6 Paridade H/V ..................................................................................................... 3-8 
3-7 Lista de Códigos G .......................................................................................... 3-10 
4 REGISTROS DE BUFFER.....................................................................4-1 
4-1 Buffer de Entrada............................................................................................... 4-1 
4-2 Buffer de Pré-Leitura.......................................................................................... 4-2 
5 PROGRAMAÇÃO DE POSIÇÃO ...........................................................5-1 
5-1 Método de Entrada de Dados Dimensionais...................................................... 5-1 
5-1-1 Entrada de dados absolutos/incrementais: G90/G91 ............................................ 5-1 
 
 C-2 
5-2 Seleção do Sistema em Polegadas/Milímetros: G20/G21 ................................. 5-3 
5-3 Entrada do Ponto Decimal ................................................................................. 5-4 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO...........................................................6-1 
6-1 Comando de Posicionamento (Avanço Rápido): G00........................................ 6-1 
6-2 Posicionamento em Sentido Único: G60 ........................................................... 6-4 
6-3 Comando de Interpolação Linear: G01.............................................................. 6-5 
6-4 Comandos de Interpolação Circular: G02, G03 ................................................. 6-6 
6-5 Comandos de Interpolação Circular com Raio Designado: G02, G03............... 6-9 
6-6 Interpolação Espiral: G2.1, G3.1 (Opcional) .................................................... 6-11 
6-7 Seleção de Plano: G17, G18, G19 .................................................................. 6-19 
6-7-1 Vista geral........................................................................................................... 6-19 
6-7-2 Métodos de seleção de planos............................................................................ 6-19 
6-8 ATIVA/CANCELA Interpolação de Coordenadas Polares: G12.1/G13.1......... 6-21 
6-9 Interpolação de Eixo Virtual: G07 .................................................................... 6-24 
6-10 Interpolação Spline: G06.1 (Opcional) ............................................................. 6-25 
6-11 Interpolação NURBS: G06.2 (Opcional) .......................................................... 6-36 
6-12 Interpolação Cilíndrica: G07.1 ......................................................................... 6-43 
6-13 Interpolação Helicoidal: G17 a G19, G02, G03................................................ 6-52 
7 FUNÇÕES DE AVANÇO........................................................................7-1 
7-1 Velocidades de Avanço Transversal Rápido ..................................................... 7-1 
7-2 Velocidades de Avanço de Corte....................................................................... 7-1 
7-3 Avanço Assíncrono/Síncrono: G95/G94 ............................................................ 7-1 
 
 C-3 
7-4 Selecionando uma Veloc. de Avanço e Efeitos em Cada Eixo de Controle....... 7-3 
7-5 Aceleração/Desaceleração Automática ............................................................. 7-6 
7-6 Fixação da Velocidade....................................................................................... 7-7 
7-7 Comando de Checagem de Parada Exata: G09................................................ 7-7 
7-8 Comando do Modo Checagem de Parada Exata: G61.................................... 7-10 
7-9 Comando de Redução Automática nos Cantos: G62 ...................................... 7-10 
7-10 Comando Modo Rosqueamento: G63 ............................................................. 7-15 
7-11 Comando Modo Usinagem de Corte: G64....................................................... 7-15 
7-12 Compensação da Geometria / Coeficiente de Precisão: G61.1/,K .................. 7-16 
7-12-1 Função compensação da geometria: G61.1........................................................ 7-16 
7-12-2 Coeficiente de precisão (,K) ................................................................................ 7-17 
8 FUNÇÕES TEMPO DE PARADA 
8-1 Comando de Tempo de Parada: (G94) G04...................................................... 8-1 
8-2 Comando de Tempo de Parada em Número de Revoluções: (G95) G04.......... 8-2 
9 FUNÇÕES MISCELÂNEAS ...................................................................9-1 
9-1 Funções Miscelâneas (Código M com 3 Dígitos)............................................... 9-1 
9-2 Funções Miscelâneas Número 2 (Dígito A8/B8/C8)........................................... 9-2 
10 FUNÇÕES SPINDLE............................................................................10-110-1 Função Spindle (Analógica, Dígito S5) ............................................................ 10-1 
10-2 Configuração da Fixação da Velocidade do Spindle: G92............................... 10-1 
11 FUNÇÕES DA FERRAMENTA ............................................................11-1 
11-1 Função da Ferramenta (Dígito T3)................................................................... 11-1 
 
 C-4 
11-2 Função da Ferramenta (Dígito T8)................................................................... 11-1 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA ........................12-1 
12-1 Compensação da Ferramenta ......................................................................... 12-1 
12-2 Compensação/Cancelamento do Compr. da Ferram.: G43, G44 ou Cód. 
T/G49............................................................................................................... 12-4 
12-3 Compensação da Posição da Ferramenta: G45 a G48 ................................... 12-7 
12-4 Função de Compensação do Diâmetro da Ferramenta: G40, G41, G42....... 12-13 
12-4-1 Visão geral........................................................................................................ 12-13 
12-4-2 Compensação do diâmetro da ferramenta ........................................................ 12-13 
12-4-3 Operação de compensação do diâmetro da ferr. usando outros comandos...... 12-22 
12-4-4 Movimento de canto.......................................................................................... 12-29 
12-4-5 Interrupções durante a compensação do diâmetro da ferramenta..................... 12-29 
12-4-6 Precauções gerais com relação à compensação do diâmetro da ferramenta.... 12-31 
12-4-7 Atualização do número de compensação durante o modo compensação......... 12-32 
12-4-8 Corte excessivo devido à compensação do diâmetro da ferramenta................. 12-34 
12-4-9 Verificação de interferência............................................................................... 12-36 
12-5 Compensação Tridimensional do Diâmetro da Ferramenta (Opcional) ......... 12-43 
12-5-1 Descrição da função ......................................................................................... 12-43 
12-5-2 Métodos de programação ................................................................................. 12-44 
12-5-3 Correlações com outras funções....................................................................... 12-48 
12-5-4 Notas miscelâneas sobre a compensação tridimensional do diâm. da ferr........ 12-48 
12-6 Configuração de Dados Programados: G10.................................................. 12-49 
12-7 Compensação da Ferramenta Baseada nos Dados da Ferr. MAZATROL .... 12-57 
12-7-1 Parâmetros de seleção ..................................................................................... 12-57 
 
 C-5 
12-7-2 Compensação do comprimento da ferramenta.................................................. 12-58 
12-7-3 Compensação do diâmetro da ferramenta ........................................................ 12-59 
12-7-4 Atualização dos dados da ferramenta (durante a operação automática) ........... 12-60 
12-8 Função Perfilamento (Opcional) .................................................................... 12-61 
12-8-1 Vista geral......................................................................................................... 12-61 
12-8-2 Formato de programação.................................................................................. 12-62 
12-8-3 Descrição detalhada ......................................................................................... 12-62 
12-8-4 Observações..................................................................................................... 12-69 
12-8-5 Compatibilidade com outras funções ................................................................ 12-70 
12-8-6 Programa de amostra ....................................................................................... 12-71 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA .......................................13-1 
13-1 Ciclos de Modelos de Usinagem de Furo: G34.1/G35/G36/G37.1 .................. 13-1 
13-1-1 Vista geral........................................................................................................... 13-1 
13-1-2 Furos em um círculo: G34.1................................................................................ 13-2 
13-1-3 Furos em uma linha: G35.................................................................................... 13-3 
13-1-4 Furos em um arco: G36 ...................................................................................... 13-4 
13-1-5 Furos em um gradeamento (grelha): G37.1 ........................................................ 13-5 
13-2 Ciclos Fixos ..................................................................................................... 13-7 
13-2-1 Pontos principais................................................................................................. 13-7 
13-2-2 Formato de dados da usinagem de ciclo fixo ...................................................... 13-8 
13-2-3 G71.1 (Chanframento com fresa 1, sentido horário).......................................... 13-11 
13-2-4 G72.1 (Chanframento com fresa 2, sentido anti-horário)................................... 13-12 
13-2-5 G73 (Furação profunda a alta velocidade) ........................................................ 13-13 
13-2-6 G74 (Rosqueamento reverso)........................................................................... 13-14 
 
 C-6 
13-2-7 G75 (Mandrilamento 1) ..................................................................................... 13-15 
13-2-8 G76 (Mandrilamento 2) ..................................................................................... 13-16 
13-2-9 G77 (Faceamento traseiro de furo de centro).................................................... 13-17 
13-2-10 G78 (Mandrilamento 3) ..................................................................................... 13-18 
13-2-11 G79 (Mandrilamento 4) ..................................................................................... 13-19 
13-2-12 G81 (Execução de furo de centro) .................................................................... 13-19 
13-2-13 G82 (Furação)................................................................................................... 13-20 
13-2-14 G83 (Furação profunda).................................................................................... 13-21 
13-2-15 G84 (Rosqueamento)........................................................................................ 13-22 
13-2-16 G85 (Alargamento) ........................................................................................... 13-23 
13-2-17 G86 (Mandrilamento 5) ..................................................................................... 13-23 
13-2-18 G87 (Mandrilamento oposto)............................................................................. 13-24 
13-2-19 G88 (Mandrilamento 6) ..................................................................................... 13-25 
13-2-20 G89 (Mandrilamento 7) ..................................................................................... 13-25 
13-2-21 Rosqueamento síncrono (opcional)................................................................... 13-26 
13-3 Retorno ao Nível do Ponto Inicial e ao Nível do Ponto R: G98 and G99 ....... 13-30 
13-4 LIGA/DESLIGA Escala: G51/G50.................................................................. 13-31 
13-5 LIGA/DESLIGA Imagem Espelho: G51.1/G50.1............................................ 13-44 
13-6 Controle do Subprograma: M98, M99............................................................ 13-45 
13-7 Fim do Programa: M02, M30, M998, M999 ................................................... 13-52 
13-8 Comandos de Ângulo Linear .........................................................................13-53 
13-9 Função de Chamada de Macro: G65, G66, G66.1, G67................................ 13-54 
13-9-1 Macros do usuário ............................................................................................ 13-54 
13-9-2 Instruções de chamada de macro ..................................................................... 13-55 
 
 C-7 
13-9-3 Variáveis........................................................................................................... 13-64 
13-9-4 Tipos de variáveis ............................................................................................. 13-66 
13-9-5 Comandos de operação aritmética.................................................................... 13-84 
13-9-6 Comandos de controle ...................................................................................... 13-88 
13-9-7 Comandos de saída externa (saída via RS-232C) ............................................ 13-92 
13-9-8 Comando de saída externa (saída para o disco rígido) ..................................... 13-94 
13-9-9 Precauções....................................................................................................... 13-96 
13-9-10 Exemplos específicos de programação usando macros do usuário .................. 13-98 
13-10 Comandos Geométricos (Opcional)............................................................. 13-102 
13-11 Comandos de Chanframento e Arredondamento de Canto......................... 13-103 
13-11-1 Chanframento de canto ( , C_)........................................................................ 13-103 
13-11-2 Arredondamento de canto ( ,R_)..................................................................... 13-105 
14 FUNÇÕES DE CONFIGURAÇÃO DO SIST. DE COORDENADAS ...14-1 
14-1 Sistema Fundamental de Coordenadas da Máquina, Sistemas de 
Coordenadas da Peça de Trabalho e Sistemas Locais de Coordenadas........ 14-1 
14-2 Ponto Zero da Máq. e Segundo, Terceiro e Quarto Pontos de Referência...... 14-2 
14-3 Seleção do Sistema Fundamental de Coordenadas da Máquina: G53 ........... 14-3 
14-4 Configuração do Sistema de Coordenadas: G92 ............................................ 14-4 
14-5 Configuração Automática do Sistema de Coordenadas .................................. 14-5 
14-6 Retorno ao Ponto de Referência: G28, G29.................................................... 14-6 
14-7 Retorno ao Segundo, Terceiro ou Quarto Ponto de Referência: G30.............. 14-8 
14-8 Comando de Checagem do Retorno ao Ponto de Referência: G27 .............. 14-10 
14-9 Configuração e Seleção de Sist. de Coords. da Peça de Trab.: (G92) 
G54 a G59 ..................................................................................................... 14-11 
 
 C-8 
14-10 Configuração e Seleção de Sistema Adicional de Coordenadas da Peça 
de Trabalho: G54.1 (Opcional) ...................................................................... 14-16 
14-11 Configuração de Sistema Local de Coordenadas: G52................................. 14-22 
14-12 Leitura/Escrita de Coordenadas Básicas do Programa MAZATROL............. 14-27 
14-12-1 Chamando um programa de macro (para a escrita de dados) .......................... 14-27 
14-12-2 Leitura de dados ............................................................................................... 14-27 
14-12-3 Reescrita........................................................................................................... 14-28 
14-13 Rotação do Sistema de Coordenadas da Peça de Trabalho ......................... 14-29 
15 FUNÇÕES DE SUPORTE DE MEDIÇÃO ...........................................15-1 
15-1 Função Salta Bloco: G31................................................................................. 15-1 
15-1-1 Descrição da função ........................................................................................... 15-1 
15-2 Leitura das Coordenadas de Salta Bloco......................................................... 15-2 
15-3 Valor do Movimento por Inércia na Execução de um Bloco G31..................... 15-3 
15-4 Erro de Leitura das Coordenadas de Salta Bloco............................................ 15-4 
15-5 Pulo Escalonado: G31.1, G31.2, G31.3, G04.................................................. 15-5 
16 FUNÇÕES PROTETORAS ..................................................................16-1 
16-1 LIGA/DESLIGA Checagem Prévia de Movimentos: G22/G23......................... 16-1 
17 ROSQUEAMENTO: G33 (OPCIONAL)................................................17-1 
17-1 Rosqueamento de Passo Constante ............................................................... 17-1 
17-2 Rosqueamento Contínuo................................................................................. 17-4 
17-3 Rosqueamento em Polegadas......................................................................... 17-4 
18 OFFSET DINÂMICO: M173, M174 (OPCIONAL) ................................18-1 
 
 C-9 
19 FUNÇÃO DE CONTROLE DO ALISAMENTO A ALTA 
VELOCIDADE (OPCIONAL) ................................................................19-1 
19-1 Formato da Programação................................................................................ 19-2 
19-2 Comandos Disponíveis no Modo Controle do Alisamento a alta velocid. ........ 19-2 
19-3 Funções Adicionais no Modo de Controle do Alisamento a Alta Velocid......... 19-3 
19-4 Parâmetros Relacionados................................................................................ 19-4 
19-5 Observações.................................................................................................... 19-4 
19-6 Alarmes Relacionados..................................................................................... 19-4 
20 FUNÇÃO PARA SELECIONAR AS CONDIÇÕES DE USINAGEM....20-1 
21 CICLO DE ROSQUEAMENTO TORNADO (G130) .............................21-1 
22 MODO USINAGEM A ALTA VELOCIDADE (OPCIONAL) ..................22-1 
23 MEDIÇÃO AUTOM. DO COMPR. DA FERRAM.: G37 (OPCION.).....23-1 
24 OFFSET DINÂMICO II: G54.2P0, G54.2P1 - G54.2P8 
(OPCIONAL).........................................................................................24-1 
25 TELA DE PROGRAMA EIA/ISO ..........................................................25-1 
25-1 Procedimentos para Construir um Programa EIA/ISO..................................... 25-1 
25-2 Editando a Função Tela de PROGRAMA EIA/ISO .......................................... 25-2 
25-2-1 Geral................................................................................................................... 25-2 
25-2-2 Procedimento da operação ................................................................................. 25-2 
25-3 Entrada de Macroinstrução.............................................................................. 25-8 
25-4 Divisão de Tela (Compartilhamento de Dados) ............................................... 25-9 
25-5 Editando Programas Armazenados em Áreas de Memória Externa.............. 25-12 
 
 
 C-10 
- NOTE - 
 
 
 
 
 
 
E 
 
Erro! Estilo não definido. 
 S-1 
PRECAUÇÕES DE SEGURANÇA 
Prefácio 
As precauções de segurança relacionadas à unidade CNC (que, no restante deste manual, será chamada 
simplesmente de unidade NC) fornecidas nesta máquina são explicadas abaixo. Não apenas as pessoas 
que criam programas, mas também as que operam a máquina devem entender totalmente o conteúdo deste 
manual para garantir a operação segura da máquina. 
Leia todas estas precauções de segurança mesmo se seu modelo NC não possuir as funções 
correspondentes ou unidades opcionais, e se parte das precauções não se aplicarem. 
Regra 
1. Esta seção contém as precauções a serem observadas com métodos e condições de trabalho 
normalmente esperados. Entretanto, operações e/ou condições de trabalho inesperadas podem 
ocorrer no local do usuário. 
Portanto, durante a operação diária da máquina,o usuário deve prestar atenção redobrada em sua 
própria segurança de trabalho, bem como observar as precauções descritas abaixo. 
2. Apesar de este manual conter a maior quantidade de informações possível, como não é raro que o 
usuário execute operações que ultrapassem as presumidas pelo fabricante, nem tudo “o que o 
usuário não pode executar” ou “o que o usuário não deve executar” pode ser totalmente incluído 
neste manual, considerando todas as operações antecipadamente. 
Portanto, deve ser entendido que as funções que não estão escritas claramente como “executáveis” 
são funções “não executáveis”. 
3. Os significados de nossas precauções de segurança para PERIGO, AVISO e CUIDADO são como a 
seguir: 
 
PERIGO 
: A falha em seguir estas instruções pode resultar em perda de vida. 
 
 
AVISO 
: A falha em observar estas instruções pode resultar em sérios danos à vida humana ou 
ao corpo humano. 
 
 
CUIDADO 
: A falha em observar estas instruções pode resultar em lesões menores ou em sérios 
danos à máquina. 
 
HGENPA0043E 
 
Erro! Estilo não definido. 
 S-2 
Fundamento 
 
 
AVISO 
? Após ligar a energia, mantenha as mãos longe das teclas, dos botões ou dos interruptores do painel 
de operação até que uma exibição inicial tenha ocorrido. 
? Antes de prosseguir para as próximas operações, cheque totalmente que os dados corretos foram 
introduzidos e/ou configurados. Se o operador executar operações sem estar consciente sobre erros 
de dados, operações inesperadas da máquina ocorrerão. 
? Antes de usinar peças de trabalho, execute testes operacionais e certifique-se que a máquina opera 
corretamente. Nenhuma peça de trabalho deve ser usinada sem a confirmação de operação normal. 
Cheque rigorosamente a precisão dos programas, executando as funções de variação, bloco único e 
outras, ou operando a máquina sem carga. Além disso, utilize totalmente a função checagem do 
percurso da ferramenta, a função usinagem virtual e outras funções, se fornecidas. 
? Certifique-se que as velocidades de avanço e de rotação apropriadas sejam designadas para os 
requisitos particulares de usinagem. Sempre compreenda que como as velocidades de avanço e de 
rotação máximas que podem ser usadas são determinadas pelas especificações da ferramenta a ser 
empregada, pelas especificações da peça de trabalho a ser usinada e por diversos outros fatores, as 
capabilidades reais diferem das especificações da máquina listadas neste manual. Se velocidades de 
avanço ou de rotação inadequadas forem designadas, a peça de trabalho ou a ferramenta poderá 
escapar abruptamente da máquina. 
? Antes de executar funções de correção, cheque totalmente se o sentido e a quantidade de correção 
estão corretos. Uma operação inesperada da máquina ocorrerá se uma função de correção for 
executada sem ser totalmente entendida. 
? Os parâmetros são configurados, em nossa fábrica, para condições ótimas de usinagem padrão antes 
da expedição da máquina. Em princípio, estas configurações não devem ser modificadas. Se for 
absolutamente necessário modificar as configurações, execute modificações apenas após ter 
entendido totalmente as funções dos parâmetros correspondentes. Normalmente, as modificações 
afetam qualquer programa. Uma operação inesperada da máquina ocorrerá se as configurações 
forem modificadas sem serem totalmente entendidas. 
 
Observações sobre as condições de corte recomendadas para o NC 
 
 
AVISO 
? Antes de usar as seguintes condições de corte: 
- Condições de corte que resultam da Função Automática MAZATROL de Determinação das 
Condições de Corte 
- Condições de corte sugeridas pela Função de Navegação da Usinagem 
- Condições de corte para ferramentas que foram sugeridas para serem usadas pela Função de 
Navegação da Usinagem 
Confirme que todas as precauções necessárias com relação à segurança de preparação da máquina 
foram tomadas – especialmente quanto à fixação da peça de trabalho e à preparação da ferramenta. 
? Confirme que a porta da máquina esteja seguramente fechada antes de começar a usinagem. 
A falha em confirmar a segurança de preparação da máquina pode resultar em lesões sérias ou em 
morte. 
 
 
Erro! Estilo não definido. 
 S-3 
Programação 
 
 
AVISO 
? Cheque totalmente se as configurações dos sistemas de coordenadas estão corretas. Mesmo que os 
dados do programa designado estejam corretos, erros nas configurações do sistema podem fazer com 
que a máquina opere em locais inesperados e que a peça de trabalho escape abruptamente da máquina 
em caso de contacto com a ferramenta. 
? Durante o controle de manutenção da velocidade superficial, à medida que as coordenadas atuais da 
peça de trabalho se aproximam do centro (velocidade de corte constante), a velocidade do spindle 
aumenta significativamente. No caso de um torno, a peça de trabalho pode até ser projetada para fora 
se a força de fixação diminuir. Portanto, os limites de velocidade de segurança devem ser observados 
ao designar as velocidades do spindle. 
? Mesmo após a seleção do sistema em polegadas/métrico, as unidades de programas, de informações 
sobre a ferramenta ou de parâmetros que foram registrados até este momento não são convertidas. 
Cheque totalmente estas unidades de dados antes de operar a máquina. Se a máquina for operada sem 
que as checagens tenham sido feitas, mesmo os programas corretos já existentes podem fazer com que 
a máquina opere diferentemente de como operava anteriormente. 
? Se um programa que contém comandos de dados absolutos e comandos de dados incrementais for 
executado ao contrário do seu significado original, uma operação totalmente inesperada da máquina 
ocorrerá. Cheque novamente o esquema de comandos antes de executar os programas. 
? Se um comando incorreto de seleção de plano for designado para uma ação da máquina, como, por 
exemplo, usinagem de interpolação circular ou usinagem de ciclo fixo, a ferramenta pode colidir com 
a peça de trabalho ou com uma peça da máquina, uma vez que os movimentos presumidos dos eixos 
de controle e os movimentos reais serão sobrepostos. (Esta precaução aplica-se somente às unidades 
NC que possuem funções EIA (Eletronic Industries Association)). 
? A imagem de espelho, se validada, muda significativamente as ações subseqüentes da máquina. Use a 
função imagem de espelho somente após entender totalmente o descrito acima. (Esta precaução 
aplica-se somente às unidades NC que possuem funções EIA.) 
? Se os comandos do sistema de coordenadas da máquina ou os comandos de retorno à posição de 
referência forem designados com uma função de correção que permanece válida, a correção pode 
tornar-se temporariamente inválida. Se isto não for completamente entendido, a máquina pode parecer 
operar de forma contrária às expectativas do operador. Execute os comandos acima somente após 
tornar inválida a correspondente função de correção. (Esta precaução aplica-se somente às unidades 
NC que possuem funções EIA.) 
? A função de barreira executa checagens de interferências baseadas nos dados da ferramenta designada. 
Introduza as informações de ferramentas que se equiparam às ferramentas efetivamente usadas. Caso 
contrário, a função de barreira não funcionará corretamente. 
? Os sistemas de comando de código G e de código M diferem, especialmente para torneamento, entre 
as máquinas INTEGREX e-Series e as outras máquinas de torneamento. 
A designação de um comando incorreto de código G ou de código M resulta em uma operação da 
máquina totalmente não pretendida. Entenda completamente o sistema de comandos de código G e de 
código M antes de usar este sistema. 
 
 
Programa de 
amostra Máquinas INTEGREX e-Series Máquinas de torneamento 
 S1000M3 O spindle de fresamento gira a 1000 min–1. O spindle de torneamento gira a 1000 min–1. 
 S1000M203 O spindle de torneamento gira a 1000 min–1. O spindle de fresamento gira a 1000 min–1. 
 
 
Erro! Estilo não definido. 
 S-4 
 
 ? Nas máquinas INTEGREX e-Series, as coordenadas programadaspodem ser giradas usando uma 
unidade de indexação do programa MAZATROL e um comando G68 (comando de rotação de 
coordenadas) do programa EIA. Entretanto, por exemplo, quando o eixo B é girado 180 graus ao 
redor do eixo Y para executar uma usinagem com o spindle de torneamento número 2, o lado 
positivo do eixo X no sistema de coordenadas programado tem sentido descendente e, se o 
programa for criado ignorando este fato, o movimento resultante da ferramenta para posições 
inesperadas pode causar colisões. 
Para criar o programa com o lado positivo do eixo X orientado no sentido ascendente, use a função 
espelho na unidade do WPC ou a função imagem de espelho através do código G (G50.1, G51.1). 
? Após modificar os dados da ferramenta especificados no programa, certifique-se de executar a 
função checagem do percurso da ferramenta, a função Usinagem Virtual e outras funções, e 
confirme que o programa está operando adequadamente. A modificação dos dados da ferramenta 
pode fazer com que até mesmo um programa de usinagem comprovado na prática mude seu status 
operacional. 
Se o usuário operar a máquina sem ter consciência de qualquer alteração no status do programa, 
podem ocorrer interferências com a peça de trabalho devido a uma operação inesperada. 
Por exemplo, se durante o início da operação automática a aresta de corte da ferramenta estiver 
presente dentro do blanque (peça não usinada) incluindo a folga especificada na unidade comum do 
programa MAZATROL, é necessário ter cuidado, uma vez que a ferramenta se moverá desta 
posição diretamente para o ponto de aproximação, pois não há obstrução sendo considerada 
presente neste percurso. 
Por esta razão, antes de iniciar a operação automática, certifique-se que durante o início da 
operação automática a aresta de corte da ferramenta está presente fora da peça de trabalho, 
incluindo a folga especificada na unidade comum do programa MAZATROL. 
 
 
CUIDADO 
? Se o posicionamento independente eixo-a-eixo for selecionado e se, simultaneamente, o avanço 
rápido for selecionado para cada eixo, os movimentos para o ponto final geralmente não se tornarão 
lineares. Portanto, antes de usar estas funções, certifique-se que nenhuma obstrução esteja presente 
no percurso. 
? Antes de iniciar a operação de usinagem, certifique-se de confirmar todo o conteúdo do programa 
obtido por conversão. Imperfeições no programa podem causar danos à máquina e lesões ao 
operador. 
 
 
Erro! Estilo não definido. 
 S-5 
Operações 
 
 
AVISO 
? As funções de bloco único, manutenção do avanço e variação podem ser invalidadas usando as 
variáveis de sistema #3003 e #3004. A execução deste procedimento significa uma importante 
mudança que invalida as operações correspondentes. Portanto, antes de usar estas variáveis, 
notifique devidamente as pessoas relacionadas. Além disso, o operador deve checar as 
configurações das variáveis do sistema antes de começar as operações acima. 
? Se intervenção manual durante a operação automática, travamento da máquina, a função imagem de 
espelho ou outras funções forem executadas, os sistemas de coordenadas da peça de trabalho serão 
deslocados. Ao reiniciar a máquina após intervenção manual, travamento da máquina, a função 
imagem de espelho ou outras funções, considere as quantidades resultantes do deslocamento e tome 
as medidas adequadas. Se a operação for reiniciada sem que as medidas adequadas sejam tomadas, 
podem ocorrer colisões com a ferramenta ou com a peça de trabalho. 
? Use a função de operação a seco para checar a operação normal da máquina sem carga. Uma vez 
que, neste momento, a velocidade de avanço torna-se uma velocidade de operação a seco diferente 
da velocidade de avanço designada para o programa, os eixos podem mover-se a uma velocidade de 
avanço maior que o valor programado. 
? Após a operação ter sido temporariamente parada e após comandos de inserção, exclusão, 
atualização e de outros comandos terem sido executados no programa ativo, uma operação 
inesperada da máquina pode ocorrer caso aquele programa seja reiniciado. Nenhum destes 
comandos deve, a princípio, ser designado para o programa ativo. 
 
 
CUIDADO 
? Durante a operação manual, cheque totalmente os sentidos e as velocidades do movimento axial. 
? Para uma máquina que requer retorno manual à posição inicial (home), execute as operações de 
retorno manual à posição inicial após ligar a energia. Como os limites de curso controlados pelo 
“software” permanecerão inoperantes até que o retorno manual à posição inicial seja completado, a 
máquina não parará mesmo se ultrapassar a área limite. Conseqüentemente, sérios danos à máquina 
ocorrerão. 
? Não designe um multiplicador de pulso incorreto ao executar operações manuais do pulso de 
avanço por manivela. Se o multiplicador for configurado para 1000 vezes e a manivela for operada 
inadvertidamente, o movimento axial se tornará mais rápido do que o esperado. 
 
Erro! Estilo não definido. 
 S-6 
ANTES DE USAR A UNIDADE NC 
Garantia limitada 
A garantia do fabricante não cobre nenhum problema que ocorrer se a unidade NC for usada para 
qualquer propósito ao qual não se destina. Tenha consciência disso ao operar a unidade. 
Exemplos de problemas que ocorrem se a unidade NC for usada para qualquer propósito ao qual não se 
destina estão listados abaixo. 
1. Problemas associados com o, e causados pelo, uso de qualquer produto de software comercialmente 
disponível (incluindo aqueles criados pelo usuário) 
2. Problemas associados com o, e causados pelo, uso de qualquer sistema operacional Windows 
3. Problemas associados com o, e causados pelo, uso de qualquer equipamento de computador 
comercialmente disponível 
 
Ambiente de operação 
1. Temperatura ambiente 
Durante a operação da máquina: 0° a 50°C (32° a 122°F) 
2. Umidade relativa 
Durante a operação da máquina: 10 a 75% (sem formação de orvalho) 
Nota: À medida que a umidade aumenta, o isolamento deteriora, fazendo com que peças de 
componentes elétricos deteriorem rapidamente. 
 
Guardando os dados de cópia de segurança 
Nota: Não tente excluir ou modificar os dados armazenados na seguinte pasta. 
Pasta de Armazenamento de Dados para Recuperação: D:\MazakBackUp 
Apesar desta pasta não ser usada quando a unidade NC está operando normalmente, ela contém dados 
importantes que permitem a rápida recuperação da máquina se ela falhar. 
Se estes dados forem excluídos ou modificados, a unidade NC pode requerer um longo tempo de 
recuperação. Certifique-se de não modificar ou excluir estes dados. 
 
E 
EIXOS CONTROLADOS 1 
 1-1 
1 EIXOS CONTROLADOS 
1-1 Palavras de Coordenadas e Eixos Controlados 
Sob especificações standards, há três eixos dimensionais controlados. Com uma característica 
adicionada e uma opção especial, a máquina pode controlar um máximo de até seis eixos, 
incluindo os três eixos fundamentais. A direção de usinagem pode ser designada usando uma 
palavra de coordenada predeterminada que consiste em um caractere alfabético. 
 
MEP001
+Y 
+X 
+X 
+Y 
+Z 
+Z 
Base 
Peça de 
trabalho 
Mesa X-Y 
Direções de movimento da mesa 
Coordenadas do programa 
Para a mesa X-Y 
 
 
 
Para a mesa X-Y e mesa rotativa 
Direção de rotação 
da mesa 
Direções de movimento 
 da mesa 
Coordenadas do programa 
Workpiec
+C 
+Y 
+X 
+C 
+X 
+Y 
MEP002
+Z 
 
 
Peça de 
trabalho 
 
1 EIXOS CONTROLADOS 
 1-2 
- NOTA - 
 
 
E 
UNIDADES DE ENTRADA DE DADOS DO PROGRAMA 2 
 2-1 
2 UNIDADES DE ENTRADA DE DADOS DO PROGRAMA 
2-1 Unidades de Entrada de Dados do Programa 
Os movimentos nos eixos de coordenadas devem ser comandados no modo MDI (Manual Data 
Input = Entrada Manual de Dados) ou no programa de usinagem. Os dados de movimento são 
expressos em milímetros, polegadas ou graus. 
2-2 Unidades de Configuração de Dados 
Vários dados normalmente usados para eixos de controle, como, por exemplo, dados de 
compensação, devem ser configurados para a máquina executar umaoperação desejada. 
As unidades de configuração de dados e as unidades de entrada de dados do programa estão 
listadas abaixo. 
Eixo linear 
 
Sistema em mm Sistema em polegadas 
Eixo de rotação 
Unidades de entrada de dados do programa 0.0001 mm 0.00001” 0.0001 graus 
Unidades de configuração de dados 0.0001 mm 0.00001” 0.0001 graus 
 
Nota 1: A seleção do sistema em polegadas/milímetros pode ser feita livremente, usando o bit 
4 do parâmetro F91 (“0” para milímetros, “1” para polegadas; o qual é validado pela 
ação de ativar ou desativar o bit) ou os comandos de códigos G (G20, G21). 
A seleção, usando os comandos de códigos G, é válida apenas para a entrada de 
dados do programa. 
Portanto, as variáveis e os dados de compensação (tais como, dados de 
compensação da ferramenta) devem ser configurados antecipadamente, usando a 
unidade apropriada (polegada ou mm) p/ as exigências peculiares de usinagem. 
Nota 2: Dados em unidades em mm e polegadas não podem ser usados ao mesmo tempo. 
2-3 Dados Décuplos do Programa 
Usando um parâmetro predeterminado, os dados do programa de usinagem podem ser 
processados como foram configurados em unidades de um mícron. Pode haver casos em que 
um programa de usinagem que foi configurado em unidades de um mícron deva ser usado com 
uma unidade de controle numérico baseada em incrementos de 0.1 mícron. Em tais casos, o 
uso deste parâmetro permite que a máquina execute as operações de usinagem requeridas 
sem reescrever o programa. 
Use o bit 0 do parâmetro de usuário F91 para este propósito. 
Todos os tipos de dados de coordenadas (dados de movimento do eixo) que não apresentam 
ponto decimal serão multiplicados por um fator de 10. Isto não se aplica, de fato, a dados de 
compensação da ferramenta pré-configurados, designados com os endereços H e D. 
Distância de movimento quando os comandos 
do programa são executados 
MAZATROL (B) 
Eixo de 
controle 
Comando do 
programa NC (A) para o qual o 
programa foi preparado Bit 0 de F91 = 0 Bit 0 de F91 = 1 
Aplicabilidade 
do programa 
(A) ? (B) 
Eixo linear X1 (Y1 / Z1) 1 mícron 0.1 mícron 1 mícron Aplicável 
Eixo de 
rotação 
B1 0.001° 0.0001° 0.001° Aplicável 
2 UNIDADES DE ENTRADA DE DADOS DO PROGRAMA 
 2-2 
- NOTA - 
 
 
E 
FORMATOS DE DADOS 3 
 3-1 
3 FORMATOS DE DADOS 
3-1 Códigos da Fita 
Esta unidade de controle numérico (a qual no restante deste manual será chamada 
simplesmente de unidade NC) usa informações de comando que consistem em letras do 
alfabeto (A, B, C .... Z), números (0, 1, 2 .... 9), e sinais (+, –, /, e assim por diante). Esses 
símbolos alfanuméricos e sinais são chamados coletivamente de caracteres. Em fita de papel, 
estes caracteres são representados como uma combinação de um máximo de oito furos 
perfurados. 
Esta representação é chamada de código. 
A unidade NC usa códigos EIA (RS-244-A) ou códigos ISO (R-840). 
Nota 1: Os códigos não incluídos nos códigos da fita mostrados na figura 3-1 resultarão em 
erro quando eles forem lidos. 
Nota 2: De todos os códigos especificados como códigos ISO, mas não especificados como 
códigos EIA, somente os seguintes códigos podem ser designados usando os 
parâmetros de entrada/saída de dados (Fita) TAP9 a TAP14: 
[ Abrir Colchete 
] Fechar Colchete 
# Sustenido 
? Asterisco 
= Sinal de igual 
: Dois pontos 
Entretanto, você não pode designar códigos que coincidam com códigos existentes 
ou que resultem em erro de paridade. 
Nota 3: A identificação dos códigos EIA/ISO é feita automaticamente de acordo com o 
primeiro código EOB/LF que aparece depois que a unidade NC tenha sido 
reconfigurada. (EOB: Fim de Bloco, LF: Avanço de Linha) 
1. Área de informações significativas (função SALTA BLOCO) 
Durante a operação automática baseada em fita, o armazenamento de dados na memória ou a 
procura de dados, a unidade NC ignorará todas as informações até o primeiro código EOB (;) 
na fita, quando a unidade for ligada ou reconfigurada. Ou seja, as informações significativas em 
uma fita referem-se às informações contidas no intervalo a partir do qual um caractere ou um 
código numérico aparece, em seguida ao primeiro código EOB (;) depois que a unidade NC 
tenha sido reconfigurada, até que um comando de reconfiguração seja dado. 
2. Fim de Controle, Início de Controle 
Todas as informações na área a partir do Fim de Controle “(”até o Início de Controle“)” serão 
ignoradas no que se refere ao controle da máquina, sendo certamente exibidas na unidade de 
exibição de dados. Assim, esta área pode ser usada para conter informações, tais como, o 
nome e o número da fita de comandos que não sejam diretamente relacionadas ao controle. 
Entretanto, durante o armazenamento da fita, as informações nesta área também serão 
armazenadas. A unidade NC entrará no status de Entrada do Controle quando a energia for 
ligada. 
3 FORMATOS DE DADOS 
 3-2 
 
 
MEP003 
E 
O 
B 
C 
 
O 
N 
U 
L 
 
1 
 
1 
 
1 
 
1 
N 
U 
L 
D 
E 
L 
D 
E 
L 
 
R 
 
R 
 
R 
 
O 
N 
U 
L 
 
R 
N 
U 
L 
 
1 
 
1 
D 
E 
L 
 
1 
 
1 
N 
U 
L 
 
2 
D 
E 
L 
N 
U 
L 
N 
U 
L 
C 
 
I 
E 
O 
B 
O nome da fita é perfurado em letras maiúsculas. 
 
/ 
 
R 
E 
O 
B 
C 
 
O 
N 
U 
L 
N 
U 
L 
 
P 
 
R 
 
1 
 
1 
 
0 
C 
 
I 
 
. 
 
O 
 
N 
 
M 
 
A 
 
R 
 
G 
 
O 
E 
O 
B 
Início de Controle Fim de Controle 
O nome da fita é impresso 
Exemplo de código EIA 
 
 
 
 
( 
MEP004
Fim de Controle
 
0 
 
0 
 
0 
E 
O 
B 
 
G 
 
0 
 
X 
 
– 
 
8 
 
5 
 
0 
 
0 
 
0 
 
6 
 
4 
 
0 
 
C 
 
U 
 
T 
 
T 
 
E 
 
R 
S 
 
P 
 
E 
 
T 
 
U 
 
R 
 
N 
 
) 
 
 
 
 
– 
As informações do operador são impressas. 
As informações nesta porção são 
ignoradas e nada é executado. 
 
Y 
 
R 
E 
O 
B 
C 
 
R 
Exemplo de código ISO 
 
0 
 
0 
 
0 
 
G 
 
0 
 
X 
 
5 
 
0 
 
0 
 
0 
 
4 
 
0 
 
C 
 
U 
 
T 
 
T 
 
E 
 
R 
S 
 
P 
 
E 
 
T 
 
U 
 
R 
 
N 
 
 
 
 
R 
C 
 
R 
Início de Controle 
 
3. Código EOR (%) 
Em geral, o código EOR (Fim de Registro) é perfurado nas duas extremidades de uma fita e 
tem as seguintes funções: 
- Parar de rebobinar (apenas quando um dispositivo de rebobinamento for fornecido) 
- Começar a rebobinar durante a procura de dados da fita (apenas quando um dispositivo de 
rebobinamento for fornecido) 
- Eliminar o armazenamento de dados da fita. 
FORMATOS DE DADOS 3 
 3-3 
4. Método de criação da fita para operação da fita (apenas quando um dispositivo de 
rebobinamento for usado) 
 
TEP005
????????? 10 cm ; ????????? ; ; ????????? ; 10 cm % % 
2m Primeiro bloco Último bloco 2m 
 
Os dois metros de espaço da fita não usados nas duas extremidades e a (%) de EOR na 
cabeça não são requeridos quando um dispositivo de rebobinamento não é usado. 
3 FORMATOS DE DADOS 
 3-4 
A identificação EIA/ISO é feita automaticamente ao detectar se EOB ou LF aparece 
inicialmente após a unidade NC ter sido reconfigurada. 
 
MEP006
1 
2 
3 
4 
5 
6 
7 
8 
9 
0 
A 
B 
C 
D 
E 
F 
G 
H 
I 
J 
K 
L 
M 
N 
O 
P 
Q 
R 
S 
T 
U 
V 
W 
X 
Y 
Z 
+ 
– 
. 
, 
/ 
EOR (Fim de Registro) 
EOB (Fim de Bloco) ou CR 
CO (2+4+5) 
CI (2+4+7) 
 
 
 
 
BS (Retrocesso) 
TAB 
SP (Espaço) 
& 
 
 
 
 
 
 
 
 
DEL (Deletar) 
AS (Todo Espaço = Avanço)* 
AM (Todas Marcas = EOB+DEL)* 
8 7 6 5 4 3 2 1 
1 
2 
3 
4 
5 
6 
7 
8 
9 
0 
A 
B 
C 
D 
E 
F 
G 
H 
I 
J 
K 
L 
M 
N 
O 
P 
Q 
R 
S 
T 
U 
V 
W 
X 
Y 
Z 
+ 
– 
. 
, 
/ 
% 
LF (Avanço de Linha) ou NL 
( (Fim de Controle) 
) (Início de Controle) 
: 
# 
? 
= 
[ 
] 
BS (Retrocesso) 
HT (Tabulação Horizontal) 
SP (Espaço) 
& 
CR (Retorno do Carro) 
$ 
' (Apóstrofe) 
; 
< 
> 
? 
@ 
" 
DEL (Deletar) 
NULO 
DEL (Deletar) 
LF ou NL agem como EOB 
e % age como EOR. 
* Os códigos acima com asterísco não são códigos EIA, 
mas podem ser usados por questão de conveniência. 
[1] 
[2] 
Código EIA (RS-244-A) 
Furos de arraste 
Número do canal 
Código ISO (R-840) 
Furos de arraste 
Número do canal 8 7 6 5 43 2 1 
Definível em parâmetros 
 
Fig. 3-1 Códigos da fita 
FORMATOS DE DADOS 3 
 3-5 
Os códigos da seção [1] só serão armazenados como dados da fita quando estiverem 
presentes em uma seção de anotações e ignorados em qualquer outro lugar na área de 
informações significativas. 
Os códigos na seção [2] são não operativos e serão sempre ignorados (mas passam pela 
checagem de paridade V). 
Uma área pontilhada indica que a norma EIA não fornece códigos correspondentes. 
3-2 Formatos de Programa 
Um formato predeterminado para designar informações de controle para a unidade NC é 
chamado de formato de programa. O formato de programa usado para nossa unidade NC é o 
formato de endereço de palavra. 
1. Palavras e endereços 
Uma palavra é um conjunto de caracteres dispostos como mostrado abaixo e as informações 
são processadas em palavras. 
 Palavra 
Numeral 
Letra do alfabeto (endereço) 
Configuração da palavra 
 
A letra do alfabeto no início da palavra é chamada de endereço, o qual define o significado de 
suas informações numéricas seguintes. 
Tabela 3-1 Tipo e formato de palavras 
Item Comando métrico Comando em polegadas 
Número de programa O8 
Número de seqüência N5 
Função preparatória G3 ou G21 
Eixo de 
movimento 
0.0001 mm (grau), 
0.00001 pol. 
X+54 Y+54 Z+54 ? +54 X+45 Y+45 Z+45 ? +45 
Eixo auxiliar 
0.0001 mm (grau), 
0.00001 pol. 
I+54 J+54 K+54 I+45 J+45 K+45 
Tempo de 
parada 
0.001 mm (rev), 
0.0001 pol. 
X54 P8 U54 
Avanço 
0.0001 mm (grau)/min, 
0.00001 pol./min 
F54 (por minuto) 
F33 (por revolução) 
F45 (por minuto) 
F24 (por revolução) 
Ciclo fixo 
Unidade 
de 
entrada 
0.0001 mm (grau), 
0.00001 pol. 
R+54 Q54 P8 L4 R+45 Q45 P8 L4 
Compensação da ferramenta H3 ou D3 
Função miscelânea M3 × 4 
Função spindle S5 
Função da ferramenta T4 ou T8 
Função miscelânea número 2 B8, A8 ou C8 
Subprograma P8 H5 L4 
Número de variáveis #5 
 
3 FORMATOS DE DADOS 
 3-6 
1. O código O8 aqui indica que o número de programa pode ser configurado como um 
número inteiro sem sinal de 8 dígitos após o O e para X+54, “+” indica que o valor pode ter 
sinal (negativo) e o número de dois dígitos (54) indica que pontos decimais podem ser 
usados, e que 5 dígitos antes e 4 dígitos depois do ponto decimal são efetivos (5 + 4 = 9 
dígitos são efetivos para uma designação sem ponto decimal). 
2. O sinal alfa (? ) indica um endereço de eixo adicional. +44 será usado quando ? for 
especificado para o eixo de rotação. 
3. O número de dígitos nas palavras é checado pelo número máx. de dígitos nos endereços. 
4. Quando dados com ponto decimal forem usados para endereços para os quais entradas 
decimais não são disponíveis, os números decimais serão ignorados. 
5. Se o número de dígitos inteiros exceder o formato especificado, um alarme será emitido. 
6. Se o número de dígitos decimais exceder o formato especificado, o excesso será 
arredondado. 
2. Blocos 
Um bloco, unidade de instruções, contém um número de palavras que constituem as 
informações necessárias para que a máquina NC execute uma operação. O fim de cada bloco 
deve ser indicado por um código EOB (Fim De Bloco). 
3. Programas 
Um número de blocos forma um programa. 
4. Fim de programa 
M02, M30, M99, M998, M999 ou % é usado como código de fim de programa. 
3-3 Formato de Armazenamento de Dados da Fita 
Da mesma forma que na operação com fita, os dados da fita a serem armazenados na 
memória podem ser dados de códigos ISO ou de códigos EIA. O primeiro código EOB lido após 
a reconfiguração é usado pela unidade NC para a identificação automática do sistema de 
códigos ISO ou EIA. 
A área de dados da fita a serem armazenados na memória é, se a unidade NC foi 
reconfigurada, a partir do caractere imediatamente posterior ao primeiro código EOB até o 
código EOR e, em todos os outros casos, a partir da posição corrente da fita até o código EOR. 
Portanto, geralmente, comece a operação de armazenamento de dados da fita após a 
reconfiguração da unidade NC. 
3-4 Salta Bloco Opcional 
1. Função e propósito 
Salta bloco opcional é uma função que seletivamente ignora um bloco específico dentro de um 
programa de usinagem que comece com o código de barra “/”. 
Qualquer bloco que comece com “/” será ignorado se a função de menu [SALTO BLOCO] 
estiver configurada para ATIVADA, ou será executado se esta função de menu estiver 
configurada para DESATIVADA. 
Por ex., se todos os blocos devem ser executados p/ um tipo de peça, mas blocos específicos 
não devem ser executados para outro tipo de peça, então, peças diferentes podem ser 
usinadas usando o mesmo programa que contém o código “/” no início dos blocos específicos. 
FORMATOS DE DADOS 3 
 3-7 
2. Notas de operação 
1. Blocos que já tiverem sido lidos no buffer de pré-leitura não podem ser saltados. 
2. Esta função é válida mesmo durante a procura do número de seqüência. 
3. Durante o armazenamento de dados da fita (entrada) ou saída, todos os blocos, incluindo 
aqueles que possuam um código “/”, são entrados ou saídos, independentemente do 
status da função de menu [SALTO BLOCO]. 
3-5 Número de Programa, Número de Seqüência e Número de Bloco: O, N 
Números de programa, números de seqüência e números de bloco são usados para monitorar 
o status da execução de um programa de usinagem ou para chamar um programa de 
usinagem, ou um processo específico dentro de um programa de usinagem. 
Números de programa são designados para comandar blocos sempre que necessário. Um 
número de programa deve ser configurado usando a letra O (endereço) e um número com um 
máximo de 8 dígitos posteriores ao O. 
Os números de seqüência identificam blocos de comando que formam um programa de 
usinagem. Um número de seqüência deve ser configurado usando a letra N (endereço) e um 
número com um máximo de 5 dígitos posteriores ao N. 
Os números de bloco são contados automaticamente dentro da unidade NC, sendo 
reconfigurados para 0 toda vez que um número de programa ou um número de seqüência é 
lido. Estes números serão contados crescentemente com incremento unitário se o bloco a ser 
lido não possuir um número de programa designado ou um número de seqüência designado. 
Portanto, todos os blocos de um programa de usinagem podem ser definidos de maneira única, 
através da combinação do número de programa, do número de seqüência e do número de 
bloco, como mostrado na tabela abaixo. 
 
Exibição no MONITOR do NC Programa de usinagem de entrada 
no NC No. de Programa No. de Seqüência No. de Bloco 
O1234 (DEMO. PROG) 1234 0 0 
G92X0Y0 1234 0 1 
G90G51X–150. P0.75 1234 0 2 
N100G00X–50. Y–25. 1234 100 0 
N110G01X250. F300 1234 110 0 
Y–225. 1234 110 1 
X–50. 1234 110 2 
Y–25. 1234 110 3 
N120G51Y–125. P0.5 1234 120 0 
N130G00X–100. Y–75. 1234 130 0 
N140G01X–200. 1234 140 0 
Y–175. 1234 140 1 
X–100. 1234 140 2 
Y–75. 1234 140 3 
N150G00G50X0Y0 1234 150 0 
N160M02 1234 160 0 
% 
3 FORMATOS DE DADOS 
 3-8 
3-6 Paridade H/V 
Um método de checar se a fita é corretamente criada é através da checagem da paridade. As 
checagens de paridade são executadas para checar uma fita quanto a erros de códigos 
perfurados, ou seja, quanto a erros de perfuração. Existem dois tipos de checagens de 
paridade: paridade H e paridade V. 
1. Checagem de paridade H 
As checagens de paridade H têm o propósito de checar a quantidade de furos perfurados que 
formam um caractere, sendo executadas durante a operação da fita, durante o carregamento 
da fita e durante a procura do número de seqüência. 
Um erro de paridade H ocorre nos seguintes casos: 
- Códigos ISO 
Se um código com um número ímpar de furos perfurados esteja presente na área de 
informações significativas. 
- Códigos EIA 
Se um código com um número par de furos perfurados esteja presente na área de 
informações significativas, ou se furos não perfurados (somente no caso de rodas dentadas) 
estejam presentes após um código significativo em um bloco. 
Exemplo 1: Erro de paridadeH (para códigos EIA) 
 
MEP007 
Um bloco 
Este caractere leva a um erro de Paridade H. 
Este caractere não perfurado resultará em um 
erro de Paridade H. 
Estes caracteres não perfurados não 
resultarão em um erro de Paridade H. 
 
Se um erro de paridade H ocorrer, a fita parará na posição ao lado do código do erro. 
FORMATOS DE DADOS 3 
 3-9 
2. Checagem de paridade V 
As checagens de paridade V serão executadas durante a operação da fita, o carregamento da 
fita ou a procura do número de seqüência, se o item de checagem de paridade V na tela de 
PARAMETRO estiver configurado para LIGADO. Entretanto, durante a operação da memória, 
a paridade V não será checada. 
Um erro de paridade V ocorre no seguinte caso: 
Se um número ímpar de códigos estiver presente na área de informações significativas a partir 
do primeiro código significativo na direção vertical até o código EOB (;), ou seja, se um número 
ímpar de caracteres estiverem presentes em um bloco. 
No evento de um erro de paridade V, a fita pára em um código ao lado do EOB (;). 
Exemplo 2: Exemplo de erro de paridade V 
 
MEP009
1 2 3 4 5 6 7 
Este bloco leva a um erro de Paridade V. 
 
Nota 1: Durante uma checagem de paridade V, alguns tipos de códigos não são contados 
como caracteres. Veja a Fig. 3-1, “Códigos da fita” para maiores detalhes. 
Nota 2: Os códigos de espaço na área a partir do primeiro código EOB até o primeiro código 
de endereço ou até o primeiro código de barra “/” não estão sujeitos à contagem para 
a checagem de paridade V. 
3 FORMATOS DE DADOS 
 3-10 
3-7 Lista de Códigos G 
As funções G são descritas na lista abaixo. 
Função Código G Grupo 
Posicionamento em avanço rápido ¦ G00 01 
Interpolação linear ¦ G01 01 
Interpolação circular (SENTIDO HORÁRIO) G02 01 
Interpolação circular (SENTIDO ANTI-HORÁRIO) G03 01 
Interpolação espiral (SENTIDO HORÁRIO) G02.1 01 
Interpolação espiral (SENTIDO ANTI-HORÁRIO) G03.1 01 
Tempo de parada G04 00 
Modo usinagem a alta velocidade G05 00 
Interpolação spline fina G06.1 01 
Interpolação NURBS G06.2 01 
Interpolação de eixo virtual G07 00 
Interpolação cilíndrica G07.1 00 
Checagem de parada exata G09 00 
Ativa modo ajuste de dados G10 00 
Cancela endereço de comando G10.1 00 
Cancela modo ajuste de dados G11 00 
Seleção de plano X-Y ¦ G17 02 
Seleção de plano Z-X ¦ G18 02 
Seleção de plano Y-Z ¦ G19 02 
Programação em polegadas ¦ G20 06 
Programação em milímetros ¦ G21 06 
Liga checagem prévia de movimentos G22 04 
Desliga checagem prévia de movimentos ? G23 04 
Checagem do retorno ao ponto de referência G27 00 
Retorno ao primeiro ponto de referência (zero máquina) G28 00 
Retorno ao ponto inicial G29 00 
Retorno aos pontos de referência 2 a 4 G30 00 
Função pulo G31 00 
Pulo escalonado 1 G31.1 00 
Pulo escalonado 2 G31.2 00 
Pulo escalonado 3 G31.3 00 
Usinagem de rosca (reta, cônica) G33 01 
Usinagem de rosca com passo variável G34 01 
Ciclo modelo de usinagem de furos (em um círculo) G34.1 00 
Ciclo modelo de usinagem de furos (em uma linha) G35 00 
Ciclo modelo de usinagem de furos (em um arco) G36 00 
Ciclo modelo de usinagem de furos (em um gradeamento) G37.1 00 
Medição automática do comprimento da ferramenta G37 00 
Seleção do vetor para compensação do raio da ferramenta G38 00 
Compensação do raio das ferramentas nos cantos G39 00 
Cancela compensação do raio da ferramenta ? G40 07 
Compensação do raio da ferramenta para esquerda G41 07 
Compensação tridimensional do raio da ferramenta (esquerda) G41.2 07 
Compensação do raio da ferramenta para direita G42 07 
Compensação tridimensional do raio da ferramenta (direita) G42.2 07 
Compensação do comprimento da ferramenta (para+) G43 08 
FORMATOS DE DADOS 3 
 3-11 
Função Código G Grupo 
Ativa controle do ponto da ponta da ferramenta (Tipo 1) G43.4 08 
Ativa controle do ponto da ponta da ferramenta (Tipo 2) G43.5 08 
Compensação do comprimento da ferramenta (para? ) G44 08 
Compensação da posição da ferramenta (extensão) G45 00 
Compensação da posição da ferramenta (redução) G46 00 
Compensação da posição da ferramenta (extensão dupla) G47 00 
Compensação da posição da ferramenta (redução dupla) G48 00 
Cancela compensação do comprimento da ferramenta ? G49 08 
Cancela escala ? G50 11 
Liga escala G51 11 
Cancela imagem de espelho ? G50.1 19 
Ativa imagem de espelho G51.1 19 
Ajuste do sistema local de coordenadas G52 00 
Seleção do sistema de coordenadas da máquina G53 00 
Seleção do sistema de coordenadas 1 da peça de trabalho 
(zero peça) 
? G54 12 
Seleção do sistema de coordenadas 2 da peça de trabalho 
(zero peça) 
G55 12 
Seleção do sistema de coordenadas 3 da peça de trabalho 
(zero peça) 
G56 12 
Seleção do sistema de coordenadas 4 da peça de trabalho 
(zero peça) 
G57 12 
Seleção do sistema de coordenadas 5 da peça de trabalho 
(zero peça) 
G58 12 
Seleção do sistema de coordenadas 6 da peça de trabalho 
(zero peça) 
G59 12 
Sistemas adicionais de coordenadas da peça de trabalho G54.1 12 
Seleção da compensação do dispositivo de fixação G54.2 23 
Posicionamento em sentido único (elimina folga no eixo) G60 00 
Parada exata modal G61 13 
Modo alta precisão (Compensação da geometria) G61.1 13 
Redução de avanço nos cantos G62 13 
Modo rosqueamento G63 13 
Modo usinagem de corte ? G64 13 
Chamada única de macro do usuário G65 00 
Chamada A modal de macro do usuário G66 14 
Chamada B modal de macro do usuário G66.1 14 
Cancela chamada modal de macro do usuário ? G67 14 
Ativa rotação de coordenadas programadas G68 16 
Cancela rotação de coordenadas programadas G69 16 
Ativa conversão de coordenadas tridimensionais G68 16 
Cancela conversão de coordenadas tridimensionais ? G69 16 
Ciclo fixo (Chanframento com fresa 1, sentido horário) G71.1 09 
Ciclo fixo (Chanframento com fresa 2, sentido anti-horário) G72.1 09 
Ciclo fixo (Furação profunda a alta velocidade) G73 09 
Ciclo fixo (Rosqueamento reverso) G74 09 
Ciclo fixo (Mandrilamento 1) G75 09 
Ciclo fixo (Mandrilamento 2) G76 09 
Ciclo fixo (Faceamento traseiro de furo de centro) G77 09 
Ciclo fixo (Mandrilamento 3) G78 09 
3 FORMATOS DE DADOS 
 3-12 
Função Código G Grupo 
Ciclo fixo (Mandrilamento 4) G79 09 
Cancela ciclo fixo ? G80 09 
Ciclo fixo (Execução de furo de centro) G81 09 
Ciclo fixo (Furação) G82 09 
Ciclo fixo (Furação profunda) G83 09 
Ciclo fixo (Rosqueamento) G84 09 
Ciclo fixo (Rosqueamento síncrono) G84.2 09 
Ciclo fixo (Rosqueamento reverso síncrono) G84.3 09 
Ciclo fixo (Alargamento) G85 09 
Ciclo fixo (Mandrilamento 5) G86 09 
Ciclo fixo (Mandrilamento oposto) G87 09 
Ciclo fixo (Mandrilamento 6) G88 09 
Ciclo fixo (Mandrilamento 7) G89 09 
Coordenadas em valores absolutos (em relação ao zero peça) ¦ G90 03 
Coordenadas em valores incrementais (em relação à última 
posição) 
¦ G91 03 
Ajuste do sistema de coordenadas / Ajuste de fixação da 
velocidade do eixo-árvore 
G92 00 
Rotação do sistema de coordenadas da peça de trabalho G92.5 00 
Avanço com tempo inverso G93 05 
Avanço por minuto (assíncrono) ¦ G94 05 
Avanço por revolução (síncrono) ¦ G95 05 
Retorno ao nível do ponto inicial em ciclos fixos ? G98 10 
Retorno ao nível do ponto R em ciclos fixos G99 10 
Macro de medição, medição das coordenadas da peça de 
trabalho 
G136 
Macro de compensação G137 
 
Notas: 
1. Os códigos marcados com ? são selecionados em cada grupo quando a energia for 
LIGADA ou ao executar uma reconfiguração de inicialização modal. 
2. Os códigos marcados com ? podem ser selecionados por um parâmetro como um modal 
inicial, o que deve se tornar válido quando a energia for LIGADA ou ao executar uma 
reconfiguração de inicialização modal. Entretanto, a mudança do sistema em 
polegadas/mm somente pode se tornar válida LIGANDO-SE a energia. 
3. Os códigos G do grupo 00 são aqueles que não são modais, e são válidos somente para 
blocos comandados. 
4. Se um código G não apresentado na lista de códigos Gfor comandado, um alarme será 
exibido. E, se um código G sem a opção correspondente for comandado, um alarme será 
exibido (808 ERRO INTRODUÇÃO DO CODIGO G). 
5. Se os códigos G pertencem a grupos diferentes entre si, qualquer código G pode ser 
comandado no mesmo bloco. Então, os códigos G são processados por ordem crescente 
de número de grupo. Se dois ou mais códigos G pertencentes ao mesmo grupo são 
comandados no mesmo bloco, o código G comandado por último é o válido. 
 
E 
REGISTROS DE BUFFER 4 
 4-1 
4 REGISTROS DE BUFFER 
4-1 Buffer de Entrada 
1. Vista geral 
Durante a operação da fita ou da operação do RS-232C, quando o buffer de pré-leitura torna-se 
vazio, o conteúdo do buffer de entrada será imediatamente transferido para o buffer de 
pré-leitura e, após isto, se a capacidade de memória do buffer de entrada diminuir para 248 x 4 
caracteres ou menos, os próximos dados (até 248 caracteres) serão pré-lidos a partir da fita e, 
então, armazenados no buffer de entrada. 
O buffer de entrada torna suave as conexões bloco-a-bloco, eliminando qualquer atraso 
operacional devido ao tempo de leitura da fita da leitora de fita. 
Entretanto, estes resultados favoráveis de pré-leitura serão obtidos apenas se o tempo de 
execução do bloco for maior do que o tempo de leitura da fita do próximo bloco. 
 
TEP010
Buffer de 
entrada 
Memória 
Buffer 1 
Buffer 2 
Buffer 4 
Buffer 3 
Buffer 5 de 
pré-leitura 
Processo de 
operação 
aritmético 
Fita 
Teclado 
Seleção de 
modo 
Nota: 
Um bloco de dados é armazenado em um buffer. 
 
2. Descrição detalhada 
- A capacidade de memória do buffer de entrada é de 248 x 5 caracteres (incluindo o código 
EOB). 
- O conteúdo do registro do buffer de entrada é atualizado em unidades de 248 caracteres. 
- Apenas os códigos significativos na área de informações significativas são lidos dentro do 
buffer. 
- Códigos, incluindo “(” and “)”, que existam entre Fim de Controle e Início de Controle, são 
lidos dentro do buffer de entrada. Mesmo se o Salta bloco opcional estiver ativado, códigos a 
partir de / até EOB também serão lidos dentro do buffer de entrada. 
- O conteúdo do buffer é apagado com um comando de reconfiguração. 
4 REGISTROS DE BUFFER 
 4-2 
4-2 Buffer de Pré-Leitura 
1. Vista geral 
Durante a operação automática, um bloco de dados é geralmente pré-lido para garantir uma 
análise suave do programa. Entretanto, durante a compensação do raio da ponta da ferramenta, 
um máximo de 5 blocos de dados são pré-lidos para calcular o ponto de interseção ou para 
checar a interferência. 
Além disso, no modo usinagem a alta velocidade (G05P2), até 8 blocos de dados são pré-lidos 
e, no modo controle suave a alta velocidade até 24 blocos de dados são armazenados com o 
bloco correntemente executado no meio (ou seja, 12 blocos sendo pré-lidos). 
2. Descrição detalhada 
- Um bloco de dados é armazenado no buffer de pré-leitura. 
- Apenas os códigos significativos na área de informações significativas são lidos dentro do 
buffer de pré-leitura. 
- Códigos existentes entre Fim de Controle e Início de Controle não são lidos dentro do buffer 
de pré-leitura. Se o salta bloco opcional estiver ativado, os códigos a partir de / até EOB 
também não serão lidos dentro do buffer de pré-leitura. 
- O conteúdo do buffer é limpo com um comando de reconfiguração. 
- Se o modo operação de bloco único for selecionado durante a operação contínua, o 
processamento parará após a pré-leitura dos dados do bloco seguinte. 
 
 
 
E 
PROGRAMAÇÃO DE POSIÇÃO 5 
 5-1 
5 PROGRAMAÇÃO DE POSIÇÃO 
5-1 Método de Entrada de Dados Dimensionais 
5-1-1 Entrada de dados absolutos/incrementais: G90/G91 
1. Função e propósito 
A configuração de G90 ou de G91 permite que dados dimensionais sucessivos sejam 
processados como dados absolutos ou como dados incrementais. 
Entretanto, a configuração do raio de um arco (com o endereço R) ou da posição do centro de 
um arco (com os endereços I, J, K) para uma interpolação circular, deve sempre se referir à 
entrada de dados incrementais, independentemente de um comando G90 precedente. 
2. Formato de programação 
G90 (ou G91) Xx1 Yy1 Zz1 ? ? 1 (? : Eixo adicional) 
onde G90: Entrada de dados absolutos 
 G91: Entrada de dados incrementais 
3. Descrição detalhada 
1. No modo dados absolutos, o movimento do eixo será executado para a posição designada 
do programa dentro do sistema de coordenadas da peça de trabalho, independentemente 
da posição corrente. 
 
N1 G90G00X0 Y0 
 
No modo dados incrementais, o movimento do eixo será executado através da distância 
designada do programa como dados relativos em relação à posição corrente. 
 
N2 G91G01X200. Y50. F100 
 
N2 G90G01X200. Y50. F100 
 
 
200. 
100. 
Y 
X 
MEP011
W 100. 200. 300. 
 
N1 
N2 
Ferramenta 
 
Os comandos para um movimento a partir da origem do sistema de coordenadas da peça 
de trabalho são dados com os mesmos valores, independentemente se o modo dados 
absolutos ou o modo dados incrementais for usado. 
5 PROGRAMAÇÃO DE POSIÇÃO 
 5-2 
2. O último comando G90 ou G91 funciona como um comando modal para os blocos 
seguintes. 
 
(G90) N3 X100. Y100. 
 
Este bloco executará um movimento para a posição de X = 100 e Y = 100 no sistema de 
coordenadas da peça de trabalho. 
 
(G91) N3 X-100. Y50. 
Este bloco executará um movimento de –100 no eixo X e de +50 no eixo Y e, assim, 
resultará em um movimento para a posição de X = 100 e Y = 100. 
 
MEP012
200.
100.
Y
X
100. 200. 300.
N3
W
 
3. Comandos múltiplos G90 ou G91 podem ser configurados em um bloco e, assim, apenas 
um endereço específico pode ser configurado como dados absolutos ou dados 
incrementais. 
 
N4 G90X300. G91Y100. 
 
Neste exemplo, o dado dimensional X300 precedido por G90 será processado como uma 
entrada de dados absolutos e o dado dimensional Y100 precedido por G91 como uma 
entrada de dados incrementais. Portanto, este bloco resultará em um movimento para a 
posição de X = 300 e Y = 200 (100 + 100) no sistema de coords. da peça de trabalho. 
200.
100.
Y
X
W
100. 200. 300.
N4
MEP013
 
Além disso, G91 (modo entrada de dados incrementais) funcionará para os blocos 
subseqüentes. 
4. Tanto o modo dados absolutos como o modo dados incrementais pode ser livremente 
selecionado como modo inicial, configurando o bit 2 do parâmetro do usuário F93. 
5. Mesmo no modo MDI (Manual Data Input = Entrada Manual de Dados), G90 e G91 
também serão tratados como comandos modais. 
PROGRAMAÇÃO DE POSIÇÃO 5 
 5-3 
5-2 Seleção do Sistema em Polegadas/Milímetros: G20/G21 
1. Função e propósito 
A seleção de comando em polegadas/milímetros é possível com comandos de códigos G. 
2. Formato de programação 
G20: Seleção de programação em polegadas 
G21: Seleção de programação em milímetros 
3. Descrição detalhada 
1. A mudança entre G20 e G21 é efetiva apenas para eixos lineares; ela não tem sentido para 
eixos de rotação. 
Exemplo: Unidade pré-configurada de entrada de dados e G20/G21 (para entrada de 
ponto decimal tipo ?) 
(Parâmetro) inicial cancela polegadas (Parâmetro) inicial ativa polegadas 
Eixo Exemplo 
G21 G20 G21 G20 
X X100 0.0100 mm 0.0254 mm 0.00039 pol. 0.00100 pol. 
Y Y100 0.0100 mm 0.0254 mm 0.00039 pol. 0.00100 pol. 
Z Z100 0.0100 mm 0.0254 mm 0.00039 pol. 0.00100 pol. 
B B100 0.0100 grau 0.0100 grau 0.0100 grau 0.0100 grau 
 
2. Para executar a mudança G20/G21 em um programa, deve-se primeiro converter as 
variáveis, os parâmetros e os dados de compensação (tais como dados de compensação 
do comprimento da ferramenta/da posição da ferramenta/do diâmetro da ferramenta) de 
acordo com a unidade de entrada de dados para o sistema desejado (em polegadas ou 
milímetros) e, então, configurar todos estes tipos de dados em cada tela de configuração 
de dados ou usando a função de entrada de parâmetro programado. 
Exemplo: Se a seleção inicial em polegadas estiver CANCELADA e o dado de 
compensação for 0.05 mm, o dadode compensação deverá ser convertido p/ 
0.002 (0.05 ÷ 25.4 ? 0.002) antes de mudar o modo G21 para o modo G20. 
3. Em princípio, a seleção G20/G21 deve ser feita antes da usinagem. Se você quiser que 
esta mudança seja executada no meio do programa, pare temporariamente o programa 
pelo comando M00 após G20 ou G21 e converta os dados de compensação c/o requerido. 
Exemplo: G21 G92 Xx1 Yy1 Zz1 
 
 
 
G20 G92 Xx2 Yy2 Zz2 
M00 ? Converta os dados de compensação aqui. 
 
F10 ? Configure um novo comando F (Velocidade de avanço). 
Nota: Não falhe em designar um comando F apropriado ao novo sistema de unidades 
após a mudança entre G20 e G21. Caso contrário, os movimentos dos eixos 
serão executados usando o último valor de F antes da mudança, sem qualquer 
conversão, tendo como base o novo sistema de unidades. 
4. Se G20 ou G21 deve ser selecionado através de uma mudança, pode-se especificar tal 
operação através do bit 4 do parâmetro do usuário F91 (parâmetro inicial em polegadas). 
5 PROGRAMAÇÃO DE POSIÇÃO 
 5-4 
5-3 Entrada do Ponto Decimal 
1. Função e propósito 
O ponto decimal pode ser usado para determinar os dígitos das unidades (mm ou polegada) 
dos dados dimensionais ou da velocidade de avanço. 
2. Formato de programação 
????? .???? Sistema em milímetros 
???? .????? Sistema em polegadas 
3. Descrição detalhada 
1. Os comandos de ponto decimal são válidos apenas para distâncias, ângulos, tempos, 
velocidades e fatores de escala (somente após G51) que tenham sido configurados no 
programa de usinagem. 
2. Como listado na tabela abaixo, o significado de dados de comando sem ponto decimal 
difere entre os tipos ? e ?? de entrada de ponto decimal, de acordo com o tipo de sistema da 
unidade do comando. 
Comando Unidade do comando × 10 Tipo ? Tipo ?? 
CANCELA 0.0001 (mm, pol., grau) 1.0000 (mm, pol., grau) 
X1 
ATIVA 0.0010 (mm, pol., grau) 1.0000 (mm, pol., grau) 
 
3. Os comandos de ponto decimal são válidos apenas para os endereços X, Y, Z, U, V, W, A, 
B, C, I, J, K, E, F, P, Q e R, em que o endereço P se refere somente a um fator de escala. 
4. O número de dígitos efetivos para cada tipo de comando de ponto decimal é como 
mostrado a seguir: 
Comando de movimento 
(Linear) 
Comando de movimento 
(Rotação) 
Velocidade de avanço Tempo de parada 
 
Parte inteira Parte decimal Parte inteira 
Parte 
decimal 
Parte inteira Parte decimal Parte inteira 
Parte 
decimal 
mm 0. – 99999. .0000 - .9999 0. - 99999. .0000 - .9999 0. - 200000. .0000 - .9999 0. - 99999. .000 - .999 
pol. 0. - 9999. 
.00000 - 
 .99999 
0. - 99999. 
 (359.) .0000 - .9999 0. - 20000. 
.00000 - 
 .99999 
0. - 99999. .000 - .999 
 
5. Os comandos de ponto decimal também são válidos para a definição de dados de 
variáveis usados em subprogramas. 
6. Para os dados que podem ser, mas não são especificados com ponto decimal, a unidade 
mínima de entrada de dados do programa ou a unidade em mm (ou pol.) pode ser 
selecionada usando o bit 5 do parâmetro F91. 
7. Um comando de ponto decimal designado para um endereço que não aceita ponto 
decimal será processado como dados que consistem somente em uma parte inteira. Ou 
seja, todos os dígitos decimais serão ignorados. Os endereços que não aceitam ponto 
decimal são D, H, L, M, N, O, S e T. Todos os tipos de dados de comando de variáveis 
são tratados como dados que possuem ponto decimal. 
PROGRAMAÇÃO DE POSIÇÃO 5 
 5-5 
4. Programas de amostra 
A. Programas de amostra para endereços que aceitam ponto decimal 
Categoria de comando 
Exemplo de programa 
Para 1 = 1 ? Para 1 = 0.1 ? 1 = 1 mm 
G0X123.45 
(Com o ponto decimal sempre dado 
como o ponto do milímetro) 
X123.450 mm X123.450 mm X123.450 mm 
G0X12345 X12.345 mm* X1.2345 mm** X12345.000 mm*** 
#111=123 #112=5.55 
X#111 Y#112 
X123.000 mm 
Y5.550 mm 
#113=#111+#112 (SOMAR) #113 = 128.550 
#114=#111–#112 (SUBTRAIR) #114 = 117.450 
#115=#111?#112 (MULTIPLICAR) #115 = 682.650 
#116=#111/#112 
#117=#112/#111 (DIVIDIR) 
#116 = 22.162 
#117 = 0.045 
 
* O dígito menos significativo é dado em 1 mícron. 
** O dígito menos significativo é dado em 0.1 mícron. 
*** O dígito menos significativo é dado em 1 mm. 
5 PROGRAMAÇÃO DE POSIÇÃO 
 5-6 
B. Validade do ponto decimal para cada endereço 
Endereço 
Comando 
de ponto 
decimal 
Aplicação Observações Endereço 
Comando 
de ponto 
decimal 
Aplicação Observações 
Válido Dados de posição das 
coordenadas Inválido Tempo de parada 
Inválido 
Mesa rotativa 
Código de função 
miscelânea 
 Válido Número de chamada de 
subprograma A 
Válido Dados lineares de 
ângulo Inválido Número de passos 
helicoidais 
Válido Dados de posição das 
coordenadas Inválido Valor de compensação 
(em G10) 
Válido Fator de escala B 
Inválido 
Mesa rotativa 
Código de função 
miscelânea 
 
P 
Inválido Graduação da curva 
NURBS 
Válido Dados de posição das 
coordenadas Válido Prof. de corte para ciclo 
de furação profunda 
Inválido Mesa rotativa 
Cód. função miscel. Válido Valor do deslocamento 
p/ mandrilamento oposto C 
Válido Dimensões de 
chanframento de canto 
Q 
Válido Valor do deslocamento 
p/ mandrilamento fino 
D Inválido 
Valor de compensação 
(posição, comprimento 
e diâm. da ferramenta) 
 Válido Ponto R em ciclo fixo 
E Válido Válido Raio de um arco com R 
selecionado 
F Válido Velocidade de avanço Válido Raio de um arco para 
arredond. de canto 
Válido Valor de compensação 
(em G10) 
G Válido Código de função 
preparatória 
R 
Válido Ponderação para curva 
NURBS 
Inválido 
Valor de compensação 
(posição, comprimento 
e diâm. da ferramenta) 
 S Inválido Código de função do 
spindle 
H 
Inválido Número de seqüência 
intra-subprograma T Inválido Código de função da 
ferramenta 
Válido Coords. centro de arco U Válido Dados de posição das 
coordenadas 
I 
Válido 
Componente de vetor 
para compensação do 
diâmetro da ferramenta 
 V Válido Dados de posição das 
coordenadas 
Válido Coords. centro de arco W Válido Dados de posição das 
coordenadas 
J 
Válido 
Componente de vetor 
para compensação do 
diâmetro da ferramenta 
 Válido Dados de posição das 
coordenadas 
Válido Coords. centro de arco 
X 
Válido Tempo de parada 
Válido 
Componente de vetor 
para compensação do 
diâmetro da ferramenta 
 Y Válido Dados de posição das 
coordenadas K 
Válido Nó de curva NURBS Z Válido Dados de posição das 
coordenadas 
L Inválido Ciclo fixo/Repetição de 
subprograma 
M Inválido Código de função 
miscelânea 
N Inválido Número de seqüência 
O Inválido Número de programa 
 
 
Nota: O ponto decimal é válido em todos os argumentos p/ um macroprograma de usuário. 
E 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-1 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
6-1 Comando de Posicionamento (Avanço Rápido): G00 
1. Função e propósito 
O comando de posicionamento em avanço rápido G00 envolve o uso de uma palavra de 
coordenada. Este comando posiciona uma ferramenta, movendo-a linearmente para o ponto 
final especificado por uma palavra de coordenada. 
2. Formato da programação 
G00 Xx Yy Zz ? ? ; (? : Eixo adicional) 
Os endereços de comando são válidos para todos os eixos adicionais. A entrada de dados 
absolutos ou e incrementais é usada de acordo com o status de G90/G91 existente no 
momento particular. 
3. Descrição detalhada 
1. Assim que este comando for dado, o modo G00 será mantido até que qualquer outro 
comando de código G que sobreponha este modo, ou seja, G01, G02, G03 ou G32, do 
grupo de comando 01, seja dado. Assim, só será necessário dar uma palavra de 
coordenada se o próximo comando também for G00. Esta função é referida como função 
de comando modal. 
2. No modo G00, a aceleração/desaceleração sempre ocorre no ponto inicial/final de um 
bloco, e o programa prossegue para o próximo bloco após a confirmação que o comando 
de pulso no bloco presente é 0, e que o erro de rastreamento do ciclo de 
aceleração/desaceleração é 0. A largura da posição de entradapode ser alterada usando 
um parâmetro (S13). 
3. As funções de códigos G (G71.1 a G89) do grupo de comando 09 são canceladas pelo 
comando G00 (G80). 
4. O percurso da ferramenta pode ser designado como linear ou não linear usando um 
parâmetro (F91 bit 6), mas o tempo de posicionamento permanece inalterado. 
- Percurso linear (F91 bit 6 = 0) 
Da mesma maneira que com a interpolação linear (G01), a velocidade da ferramenta é 
limitada de acordo com a velocidade de avanço rápido de cada eixo. 
- Percurso não-linear (F91 bit 6 = 1) 
A ferramenta é posicionada de acordo com a velocidade de avanço rápido separada de 
cada eixo. 
5. Quando nenhum número segue o endereço G, este é tratado como G00. 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
 6-2 
4. Programas de amostra 
 
–100 
Ponto final 
(–120, +200, +300) 
MEP014 
Z 
Y X 
+200 
+300 (Ferramenta) 
Ponto inicial 
(+150, –100, +150) –120 
+150 
+150 
Unidade: mm 
 
O diagrama acima é para: 
G90 G00 X-120.000 Y200.000 Z300.000; Comando de dados absolutos 
G91 G00 X-270.000 Y300.000 Z150.000; Comando de dados incrementais 
5. Observações 
1. Se o bit 6 do parâmetro de usuário F91 for 0, a ferramenta seguirá o percurso mais curto 
conectando o ponto inicial ao ponto final. A velocidade de posicionamento será calculada 
automaticamente para gerar o menor tempo de posicionamento dentro dos limites da 
velocidade de avanço rápido de cada eixo. 
Por exemplo, se uma velocidade de avanço rápido de 9600 mm/min for configurada para 
ambos os eixos X e Y, então, o comando 
G91 G00 X–300.000 Y200.000 
moverá a ferramenta como mostrado na figura abaixo. 
 
MEP015-1
X 
Y 
Unidade: mm 
200 
300 
fy 
Ponto final 
Ponto inicial 
fx 
Velocidade de avanço efetiva 
do eixo Y: 6400 mm/min 
Velocidade de avanço efetiva 
do eixo X: 9600 mm/min
F91 bit 6 = 0 
 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-3 
 
2. Se o bit 6 do parâmetro de usuário F91 for 1, a ferramenta se moverá do ponto inicial ao 
final de acordo com a velocidade de avanço rápido de cada eixo. 
Por exemplo, se uma velocidade de avanço rápido de 9600 mm/min for configurada para 
ambos os eixos X e Y, então, o comando 
G91 G00 X–300.000 Y200.000 
moverá a ferramenta como mostrado na figura abaixo. 
 
MEP015-2
X 
Y 
Unidade: mm 
200 
300 
fy 
Ponto final 
Ponto inicial 
fx 
Velocidade de avanço 
efetiva do eixo Y: 9600 
mm/min 
Velocidade de avanço efetiva
 do eixo X: 9600 mm/min
F91 bit 6 = 1 
 
3. A velocidade de avanço rápido que você pode configurar para cada eixo, usando o 
comando G00, varia de máquina para máquina. Refira-se às especificações pertinentes da 
máquina para maiores detalhes. 
4. Checagem da desaceleração do avanço rápido (G00) 
Quando o processamento do avanço rápido (G00) for completado, o próximo bloco será 
executado após o tempo de checagem da desaceleração (Td) ter esgotado. 
O tempo de checagem da desaceleração (Td) é calculado pelas expressões a seguir, 
dependendo do tipo de aceleração/desaceleração. 
Aceleração linear/desaceleração linear ............................Td = Ts + a 
Aceleração exponencial/desaceleração linear ..................Td = 2 × Ts + a 
Aceleração exponencial/desaceleração exponencial ........Td = 2 × Ts + a 
(Onde Ts é a constante do tempo de aceleração, a = 0 a 14 ms) 
O tempo requerido para a checagem da desaceleração durante o avanço rápido é o maior 
entre os tempos de checagem da desaceleração do avanço rápido de cada eixo, 
determinado pelas constantes do tempo de aceleração/desaceleração do avanço rápido e 
pelo modo aceleração/desaceleração do avanço rápido dos eixos comandados 
simultaneamente. 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
 6-4 
6-2 Posicionamento em Sentido Único: G60 
1. Função e propósito 
Um posicionamento com grande precisão, livre de qualquer erro de folga, pode ser executado 
quando o movimento do eixo for controlado pelo comando G60, de tal forma que o acesso final 
sempre ocorra em um determinado sentido. 
2. Formato da programação 
G60 Xx Yy Zz ? ? ; (? : Eixo adicional) 
3. Descrição detalhada 
1. O sentido do acesso final e a distância de deslocamento devem ser config. no parâm. I1. 
2. Após a aproximação rápida para uma posição separada do ponto final pela distância de 
deslocamento, o acesso final é executado no sentido predeterminado a uma velocidade 
correspondente ao avanço rápido. 
 
MEP018
Ponto final 
Sentido do acesso final 
Ponto inicial 
Ponto de posicionamento G60 a 
G60 –a G60 distância de deslocamento 
Ponto inicial 
Parada temporária 
(+) (–)
 
3. O modelo de posicionamento descrito acima também se aplica durante o travamento da 
máquina ou para um comando do eixo Z com o cancelamento do eixo Z ativado. 
4. No modo operação em vazio (modo G00), o posicionamento por completo é executado à 
velocidade de operação em vazio. 
5. O deslocamento para o ponto final pode ser detido com Reconfigurar, Parada de 
emergência, Intertravamento ou Manutenção do avanço, ou mesmo, configurando a 
variação do avanço rápido para 0 (zero). 
O deslocamento é executado de acordo com a configuração do avanço rápido, e a função 
variação do avanço rápido também é efetiva para o deslocamento. 
6. O posicionamento em sentido único é automaticamente invalidado para o eixo de furação 
nas operações de ciclo fixo de furação. 
7. O posicionamento em sentido único é automaticamente invalidado para mudanças nas 
operações de ciclo fixo de mandrilamento fino ou de mandrilamento oposto. 
8. O posicionamento comum é executado para um eixo que não possui uma distância de 
deslocamento configurada por um parâmetro. 
9. O posicionamento em sentido único é sempre do tipo sem interpolação. 
10. Um comando de movimento de eixo para a mesma posição que o ponto final do bloco 
precedente (distância de movimento = 0) causará reciprocação ao longo da distância de 
deslocamento, de modo que o acesso final poderá ser realizado no sentido 
predeterminado para um posicionamento preciso no ponto desejado. 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-5 
6-3 Comando de Interpolação Linear: G01 
1. Função e propósito 
Este comando move (interpola) uma ferramenta a partir da posição corrente até o ponto final 
especificado por uma palavra de coordenada, na velocidade de avanço especificada pelo 
endereço F. A velocidade de avanço especificada atua aqui como uma velocidade linear 
relativa para a direção de movimento do centro da ferramenta. 
2. Formato da programação 
G01 Xx Yy Zz ? ? Ff; (? :Eixo adicional) 
onde x, y, z, e ? indicam cada um uma coordenada. A entrada de dados absolutos ou 
incrementais é usada de acordo com o status de G90/G91 existente no momento particular. 
3. Descrição detalhada 
Assim que este comando for dado, o modo G01 será mantido até que qualquer outro comando 
de cód. G que sobreponha este modo, ou seja, G00, G02, G03 ou G33, do grupo de comando 
01, seja dado. Assim, é simplesmente requerido entrar palavras de coord. p/ as interpolações 
lineares nos blocos que sucedem a não ser que a velocidade de avanço deva ser alterada. 
Um erro de programação ocorrerá se um comando de código F não for dado para o primeiro 
comando G01. 
As velocidades de avanço para os eixos de rotação devem ser configuradas em grau/min. 
(Exemplo : F300 = 300 grau/min) 
As funções de códigos G (G71.1 a G89), do grupo de comando 09, são canceladas por G01 
(configurado para G80). 
4. Programa de amostra 
A seguir é mostrado um programa para mover a ferramenta na velocidade de avanço de corte 
de 300 mm/min na rota de P1 ? P2 ? P3 ? P4 ? P1 (onde a seção de P0 ? P1 forma uma 
rota de posicionamento para a ferramenta): 
 
MEP019
30 
30 
20 20 20 
P2 
P1 
P4 
P3 
Y 
X 
P0 
Unidade: mm 
 
G91 G00 X20. Y20. P0 ? P1 
 G01 X20. Y30. F300 P1 ? P2 
 X30. P2 ? P3 
 X–20. Y–30. P3 ? P4 
 X–30. P4 ? P1 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
 6-6 
6-4 Comandos de Interpolação Circular: G02, G03 
1. Função e propósito 
Os comandos G02 e G03 avançam a ferramenta ao longo de umarco. 
2. Formato da programação 
G02 (G03) Xx Yy (Zz) Ii Jj (Kk) Ff ; 
 
 
 
X : Coordenada do ponto final do arco, eixo X 
Y : Coordenada do ponto final do arco, eixo Y 
Z : Coordenada do ponto final do arco, eixo Z 
I : Centro do arco, eixo X 
J : Centro do arco, eixo Y 
K : Centro do arco, eixo Z 
F : Velocidade de avanço 
Use os endereços X, Y e Z (ou seus eixos paralelos) para especificar as coordenadas do ponto 
final do arco, e endereços I, J e K para as coordenadas do centro do arco. 
O uso combinado da entrada de dados absolutos e incrementais é disponível para configurar 
as coordenadas do ponto final do arco. Para as coordenadas do centro do arco, entretanto, os 
dados incrementais relativos ao ponto inicial devem sempre ser configurados. 
3. Descrição detalhada 
1. Assim que o comando G02 (ou G03) for dado, este modo de comando será mantido até 
que qualquer outro comando de código G usado para variar o modo comando G02 (ou 
G03), ou seja, G00 ou G01 do grupo de comando 01 for dado. 
Sentido anti-horário (CCW) 
Sentido horário (CW) 
Velocidade 
de avanço 
Coords do 
centro do arco 
Coords do 
ponto final 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-7 
 
2. A direção do movimento circular é determinada por G02/G03. 
 G02: CW (Sentido horário) 
G03: CCW (Sentido anti-horário) 
 
MEP020
Z 
G02 
G03 
Y 
X 
G02 
G03 
X 
Z 
G02 
G03 
Z 
Y 
G17 plano (X-Y) G18 plano (Z-X) G19 plano (Y-Z) 
G02 G03 
G03 
G03 
G02 
G02 Y 
X 
 
3. A interpolação de um arco que se estende sobre múltiplos quadrantes pode ser definida 
com um bloco. 
4. Para executar uma interpolação circular, as seguintes informações são requeridas: 
- Sentido de rotação....................... HORÁRIO (G02) ou ANTI-HORÁRIO (G03) 
- Coords. do ponto final do arco..... Dadas com endereço X, Y, Z. 
- Coords. do centro do arco............Dadas com endereço I, J, K. (Dimensão incremental) 
- ·Velocidade de avanço.................. Dada com endereço F. 
5. Se nenhum dos endereços I, J, K e R for especificado, um erro de programa ocorrerá. 
6. Os endereços I, J e K são usados para especificar as coordenadas do centro do arco nas 
direções X, Y e Z respectivamente, vistas a partir do ponto inicial e, assim, deve-se tomar 
cuidado quanto aos sinais. 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
 6-8 
4. Programas de amostra 
Exemplo 1: Comando de círculo completo 
 
MEP021
Eixo Y +Y 
+X 
Velocidade de avanço 
F = 500 mm/min 
Centro do 
círculo 
J = 50 mm 
Ponto inicial / Final 
Eixo X 
 
G02 J50. F500 
Exemplo 2: Comando três-quartos do círculo 
 
MEP022 
+Y 
+X 
Ponto inicial 
Centro do 
círculo 
J = 50 mm 
Ponto final 
(x+50, y+50) 
Velocidade de avanço
F = 500 mm/min
Eixo Y 
Eixo X 
 
G91 G02 X50. Y50. J50. F500 
5. Notas sobre interpolação circular 
1. O sentido horário (G02) ou anti-horário (G03), durante a interpolação circular, refere-se ao 
sentido de rotação no sistema de coordenadas da mão direita quando visto a partir do lado 
positivo em direção ao lado negativo do eixo das coordenadas, perpendicular ao plano a 
ser interpolado. 
2. Se as coordenadas do ponto final não forem configuradas ou se o ponto inicial e o ponto 
final forem configurados na mesma posição, a designação do centro usando o endereço I, 
K ou J resultará em um arco de 360 graus (círculo completo). 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-9 
 
3. Se o raio do ponto inicial e o raio do ponto final não forem iguais, resultará o seguinte: 
- Se o erro ? R for maior que o parâmetro F19 (tolerância para a diferença do valor radial 
no ponto final), um erro de programa (817 - DADOS DE ARCO INCORRETOS) ocorrerá 
no ponto inicial do arco. 
 G02 X80. I50. 
Ponto 
inicial
Raio no 
ponto inicial 
Raio no 
ponto final 
Parada de alarme 
Centro Ponto final 
? R 
MEP023 
- Se o erro ? R for igual ou menor que os dados do parâmetro, a interpolação terá uma 
forma espiral indo em direção ao ponto final programado do arco. 
 
MEP024
G02 X90. I50. Interpolação 
em espiral 
? R 
Ponto 
inicial
point
Raio no ponto 
inicial 
Raio no 
ponto final 
Centro Ponto final 
 
Os exemplos mostrados acima assumem que dados de parâmetro excessivamente 
grandes foram adotados para facilitar seu entendimento. 
6-5 Comandos de Interpolação Circular com Raio Designado: G02, G03 
1. Função e propósito 
A interpolação circular pode ser realizada designando diretamente o raio do arco R, bem como 
especificando as coordenadas convencionais do centro do arco (I, J, K). 
2. Formato da programação 
G02 (G03) Xx Yy Zz Rr Ff ; 
onde x : Coordenada no eixo X do ponto final 
y : Coordenada no eixo Y do ponto final 
z : Coordenada no eixo Z do ponto final 
r : Raio do arco 
f : Velocidade de avanço 
 
 
 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
 6-10 
3. Descrição detalhada 
O centro do arco está localizado na perpendicular média ao segmento que conecta o ponto 
inicial ao ponto final. O ponto de interseção da perpendicular média e o círculo de raio r 
designado que tem o centro configurado no ponto inicial dá as coordenadas do centro do arco 
designado. 
Um semicírculo ou um arco menor será gerado se R tiver um valor positivo. 
Um arco maior que o semicírculo será gerado se R tiver um valor negativo. 
 
 
 
 
 
Percurso de um arco com raio negativo 
Ponto final 
Ponto inicial 
Percurso de um arco com raio positivo 
O2 
O1 
L 
r 
 
TEP023
O1, O2 : Pontos de 
centro 
 
Para usar os comandos de interpolação de arco com raio designado, o seguinte requisito deve 
ser satisfeito: 
? 1
L
2 ? r 
onde L indica o comprimento da linha a partir do ponto inicial até o ponto final. 
Se os dados do raio e os dados do centro do arco (I, J, K) forem configurados no mesmo bloco, 
a interpolação circular com raio designado geralmente terá prioridade. 
Entretanto, para a interpolação de círculo completo (ponto final = ponto inicial), use o método 
de designação do centro com os endereços I, J e K, uma vez que o comando de especificação 
de raio neste caso será imediatamente completado sem qualquer operação da máquina. 
4. Programas de amostra 
- G02 Xx1 Yy1 Rr1 Ff1 Plano X-Y, arco com raio designado 
- G03 Zz1 Xx1 Rr1 Ff1 Plano Z-X, arco com raio designado 
- G02 Xx1 Yy1 Jj1 Rr1 Ff1 Plano X-Y, arco com raio designado 
(Se os dados do raio e dados do centro (I, J, K) forem 
configurados no mesmo bloco, a interpolação circular com a 
designação do raio terá prioridade.) 
- G17 G02 Ii1 Ji1 Rr1 Ff1 Plano X-Y, arco com centro designado 
(A especificação do raio é inválida para círculo completo) 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-11 
6-6 Interpolação Espiral: G2.1, G3.1 (Opcional) 
1. Função e propósito 
Os comandos G2.1 e G3.1 fornecem uma interpolação em que os pontos inicial e final são 
conectados suavemente por meio de um comando de arco, onde os raios de ambos os pontos 
diferem entre si. 
 
rs 
(Interpolação circular normal) 
(Interpolação espiral) 
Ponto inicial 
Ponto final 
Ponto final 
Centro
re ? ?rs 
re = rs 
MEP031
 
2. Formato da programação 
G17 G2.1 (ou G3.1) Xp_ Yp_ I_ J_ (? _) F_ P_ 
 
 
G18 G2.1 (ou G3.1) Zp_ Xp_ K_ I_ (? _) F_ P_ 
 
G19 G2.1 (ou G3.1) Yp_ Zp_ J_ K_ (? _) F_ P_ 
 
P : Número de passos (revoluções) (P pode ser omitido se for igual a 0.) 
? : Qualquer eixo, diferente de eixos de interpolação circular (Somente p/ corte helicoidal) 
F : Velocidade de avanço ao longo do percurso da ferramenta 
3. Descrição detalhada 
1. Os sentidos do movimento circular de G2.1 e G3.1 correspondem àqueles de G02 e G03, 
respectivamente. 
2. A designação do raio não é disponível para a interpolação espiral. (O ponto inicial e o 
ponto final devem estar no mesmo arco para uma designação de raio.) 
Nota: Quando um raio for designado, este comando será considerado como uma 
interpolação circular com raio designado. 
3. O corte cônico ou o rosqueamento cônico pode ser executado alterando os raios do arco 
em seus pontos inicial e final e, ao mesmo tempo, designando um eixo deinterpolação 
linear. 
4. Mesmo para um comando circular normal G2 ou G3, a interpolação espiral será executada 
se a diferença entre os raios do ponto inicial e do ponto final for menor que a configuração 
do parâmetro F19. 
Coordenadas do centro do arco 
Coordenadas do ponto final do arco 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
 6-12 
Exemplo: Quando o programa a seguir for executado, a velocidade de avanço para cada 
um dos pontos será como mostrado no diagrama abaixo. 
A 3000 mm/min
B 2500
C 2000
D 1500
E 1000
Y
X
ACEDB
MEP032 
G28 X0 Y0 
G91 G00 Y–200. 
G17 G3.1 X–100. Y0 I–150. J0 F3000 P2 
M30 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-13 
4. Programas de amostra 
Exemplo 1: Corte espiral 
Um exemplo de programação para perfilamento espiral com entrada de dados incrementais do 
centro do arco (X = 0, Y = 45.0) e com entrada de dados absolutos do ponto final do arco (X = 0, 
Y = –15.0) é mostrado abaixo. 
D735PB001
1545
Y
X
 
 
G91 G28 Z0 
G80 G40 
T15 T00 M06 
G54.1 P40 
G94 G00 X0 Y-45.0 
G43 Z30.0 H01 
Z3.0 
S1500 M03 
M50 
G01 Z-1.0 F150 
G2.1 X0 Y-15.0 I0 J45.0 F450 P2 
 
 
G00 Z3.0 
M05 M09 
Z30.0 
M30 
Retorno ao ponto zero no eixo Z 
Cancelamento do ciclo fixo 
Troca de ferramenta 
Configuração do sistema de coordenadas 
Aproximação no plano XY para o ponto inicial (0, –45.0) 
Posicionamento no eixo Z para o ponto inicial 
 
Rotação normal do spindle 
Sopro de ar LIGADO 
Avanço de entrada no eixo Z 
Comando p/ interpolação espiral c/ o ponto final do arco 
= (0, –15.0), centro do arco = (0, 0)* e passo = 2. 
*Valores de I e J são os incrementos p/ o ponto inicial. 
Retorno no eixo Z 
Parada do spindle e sopro de ar DESLIGADO 
 
Fim da usinagem 
A velocidade de avanço no ponto inicial é 450 mm/min, como especificado no bloco de G2.1, e 
a velocidade de avanço no ponto final pode ser calculada como a seguir: 
(Raio no ponto final/Raio no ponto inicial) × Valor do comando da velocidade de avanço. 
Com o raio no ponto inicial = 45.0, o raio no ponto final = 15.0 e o comando da velocidade de 
avanço (F) = 450, a velocidade de avanço resulta em 
(15.0/45.0) × 450 = 150 mm/min 
no ponto final. 
Nota 1: Cuidado p/ não usar a designação de raio (argumento R) p/ a interpolação espiral; 
caso contrário uma interpolação circular normal (por G02 ou G03) será executada. 
Nota 2: Não é possível dar este comando para uma interpolação espiral, uma vez que o 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
 6-14 
ponto inicial e o ponto final de uma interpolação espiral devem ter centros diferentes 
especificados. 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-15 
Exemplo 2: Came em forma de coração (com entrada de dados absolutos) 
D735PB002
1
70
Y
X
 
 
G91 G28 Z0 
G80 G40 
T15 T00 M06 
G54.1 P40 
G94 G00 X0 Y-70.0 
G43 Z30.0 H01 
S1500 M03 
Z3.0 
M50 
G01 Z-1.0 F150 
G2.1 X0 Y1.0 I0 J70.0 F450 
X0 Y-70.0 I 0 J-1.0 
G00 Z3.0 
M05 M09 
Z30.0 
M30 
Retorno ao ponto zero no eixo Z 
Cancelamento do ciclo fixo 
Troca de ferramenta 
Configuração do sistema de coordenadas 
Aproximação no plano XY para o ponto inicial (0, –70.0) 
Posicionamento no eixo Z para o ponto inicial 
Rotação normal do spindle 
 
Sopro de ar LIGADO 
Avanço de entrada no eixo Z 
Comando para a meia curva à esquerda 
Comando para a meia curva à direita 
Retorno no eixo Z 
Parada do spindle e sopro de ar DESLIGADO 
 
Fim da usinagem 
 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
 6-16 
Exemplo 3: Came em forma de coração (com entrada de dados incrementais) 
 
MEP033 
Y 
X 
b 
(100.) 
a 
(30.) 
0 
Ponto inicial e 
Ponto final 
 
A diferença (b–a) entre os raios do ponto inicial e do ponto final indica um deslocamento da 
forma do coração. 
Use dois blocos para programar separadamente o perfil da metade direita e da metade 
esquerda. 
Um programa de amostra com entrada de dados incrementais: 
G3.1 Y130. J100. F1000...............(Metade direita) 
 a+b b 
G3.1 Y–130. J–30........................(Metade esquerda) 
 –a–b –a 
 a = 30. (Raio mínimo do arco) 
 b = 100. (Raio máximo do arco) 
 a + b = 130. (Coordenada do ponto final do meio-círculo direito) 
 –a – b = –130. (Coordenada do ponto final do meio-círculo esquerdo) 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-17 
Exemplo 4: Rosqueamento 
Para abrir uma rosca, use três blocos de interpolação helicoidal para programar 
separadamente a seção de avanço de entrada, a seção de rosqueamento e a 
seção de corte ascendente. Uma interpolação espiral é requerida para designar o 
valor da folga no diâmetro para o bloco de avanço de entrada e para o bloco de 
corte ascendente. (Os pontos inicial e final são deslocados pelo valor da folga 
designada a partir da circunferência da seção de rosqueamento.) 
MEP034
X 
Y 
Z 0 
i3 
i1 
i2 
z1 z3 z2 
 
Avanço de 
entrada 
Abertura de 
rosca 
Corte ascendente 
Folga 
 
G3.1 X–i1–i2 Y0 Zz1 I–i1 J0 Ff1 (Bloco de avanço de entrada, meio-círculo) 
G03 X0 Y0 Zz2 Ii2 J0 Pp2 (Bloco de rosqueamento, círculo completo) 
G3.1 Xi2+i3 Y0 Zz3 Ii2 J0 (Bloco de corte ascendente, meio-círculo) 
* O número de passos, p2, no bloco de rosqueamento é determinado dividindo o curso, z2, 
pelo passo . Note que o valor p2 deve ser um número inteiro. 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
 6-18 
Exemplo 5: Rosqueamento cônico 
Como mostrado na figura abaixo, um corte helicoidal cônico que comece com 
qualquer ângulo pode ser executado. 
MEP035
x1
i1
y1
j1
z1
p1
e
s
X
0 Z
Y
 
Os dados com endereços X, Y e Z precisam ser os incrementos x1, y1 e z1 respectivamente, a 
partir do ponto inicial s até o ponto final e; os dados de I e J precisam ser os incrementos i1 e j1 
respectivamente, a partir do ponto inicial s até o centro circular, e os dados de P devem ser 
iguais ao número de passos p1. 
G3.1 Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Pp1 Ff1 
O valor da conicidade t e o passo são calculados como mostrado a seguir: 
2(re – rs) 
t = 
x1 
 
onde, rs = i12 + j12 , re = (x1 – i1)2 + (y1 – j1)2 ; 
z1 = 
(2? ? ? 1 + ? ) / 2? 
j1 – y1 –j1 onde, ? = ? e – ? s = tan–1 
i1 – x1 
– tan–1 
–i1 
onde, rs e re indicam os raios no ponto inicial e no ponto final, respectivamente, e qs e qe 
indicam o ângulo no ponto inicial e o ângulo no ponto final, respectivamente. 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-19 
Exemplo 6: Corte cônico 
O corte cônico é uma aplicação do rosqueamento cônico e tem seu ponto inicial 
ou ponto final na linha de centro. A conicidade resulta do aumento ou da 
diminuição gradual do diâmetro do arco. O passo é determinado por z1/p1. 
MEP036
X
0
Y
x1
Z
p1
z1
 
G2.1 X–x1 Y0 Zz1 I–x1 Pp1 Ff1 
x1 : Raio da base 
z1 : Altura 
p1 : Número de passos 
f1 : Velocidade de avanço 
Nota: Use a tela de TRACE para checar o percurso da ferramenta durante a interpolação 
espiral. 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
 6-20 
6-7 Seleção de Plano: G17, G18, G19 
6-7-1 Vista geral 
1. Função e propósito 
Os comandos G17, G18 e G19 são usados para selecionar um plano no qual a interpolação 
circular, a compensação do raio da ferramenta, etc. devem ser executadas. 
O registro dos três eixos fundamentais como parâmetros permite que você selecione um plano 
gerado por quaisquer dois eixos não paralelos. 
Estes comandos também são usados para selecionar um plano onde figuras ou coordenadas 
do programa devem ser giradas. 
2. Formato da programação 
G17; (Seleção de plano XY) 
G18; (Seleção de plano ZX) 
G19; (Seleção de plano YZ) 
X, Y e Z indicam os respectivos eixos de coordenadas ou seus 
eixos paralelos correspondentes. 
 
 
 
G03 G03 
G02 G02 
X Y 
Y X Z 
G03 
G02 
Z 
TEP024’ 
G17 plano (XY) G18 plano (ZX) G19 plano (YZ) 
 
6-7-2 Métodos de seleção de planos 
A seleção de planos através da configuração de parâmetros é explicada nesta seção. 
1. A determinação de que eixos fundamentais ou de que eixos paralelos aos eixos 
fundamentais devem formar o plano que você deseja selecionar é feita pelo tipo de 
comando de seleção de plano (G17, G18 ou G19) e pelo endereço do eixo especificado no 
mesmo bloco. 
G03 G03
G02 G02
XY
Y X Z
G03
G02
Z
G17X Y; G18X Z; G19Y Z;
TEP025’ 
2. A seleção automática de planos não ocorre para blocos que não possuem um comando de 
seleção de plano designado (G17, G18 ou G19) 
G18 X_ Z_; plano ZX 
 Y_ Z_; plano ZX (Nenhuma mudança de plano) 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-21 
3. Se os endereços de eixo não forem configurados para blocos que possuam um comando 
de seleção de plano designado (G17, G18 ou G19), os três eixos fundamentais serão 
considerados como configurados. 
G18_; (plano ZX = G18 XZ ;) 
Nota 1: Use os bits 0 e 1 do parâmetro F92 para configurar o plano inicial que deve ser 
selecionado após ligar a energia ou reconfigurar. 
Nota 2: Os códigos G para a seleção de planos (G17, G18 ou G19) devem ser comandados 
em um bloco independentemente. Se um código G deste tipo for comandado em um 
bloco que contenha o comando de movimento do eixo, um movimento independente 
do plano selecionado pode ser ocasionado. 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
 6-22 
6-8 ATIVA/CANCELA Interpolação de Coordenadas Polares: G12.1/G13.1 
1. Função e propósito 
A interpolação de coordenadas polares é uma função para converter um comando programado 
pelo sistema de coordenadas retangulares em movimento do eixo linear (movimento da 
ferramenta) e em movimento do eixo de rotação (rotação da peça de trabalho) para dar 
controle ao perfilamento. 
2. Formato da programação 
A interpolação de coordenadas polares é comandada pelos seguintes códigos G (grupo 19). 
G12.1: Modo ativa interpolação de coordenadas polares (Modo pelo qual a coordenada polar 
é interpolada) 
G13.1: Modo cancela interpolação de coordenadas polares (Modo pelo qual a coordenada 
polar não é interpolada) 
Estes códigos G devem ser comandados em um bloco independente. 
3. Descrição detalhada 
1. Ao ligar a energia e ao executar a reconfiguração, o modo cancela interpolação de 
coordenadas polares (G13.1) é fornecido. Comandando G12.1 fornece um plano 
selecionado por G17. 
2. A interpolação de coordenadas polares usa o ponto zero do sistema de coordenadas da 
peça de trabalho como o ponto zero do sistema de coordenadas. Um plano (daqui por 
diante chamado de “plano de interpolação de coordenadas polares”) é selecionado usando 
o eixo linear como o primeiro eixo do plano e o eixo virtual perpendicular ao eixo linear 
como segundo eixo do plano. A interpolação de coordenadas polares ocorre neste plano. 
3. O programa, durante o modo interpolação de coordenadas polares, é comandado pelo 
valor da coordenada retangular no plano de interpolação de coordenadas polares. O 
endereço do eixo de rotação (C) é usado como endereço do eixo de comando do segundo 
eixo do plano (eixo virtual). 
Um comando é dado em mm ou em polegada (e não em graus), da mesma maneira que 
para o primeiro eixo do plano (comando pelo endereço do eixo linear). 
4. Comandos absolutos e comandos incrementais para a interpolação linear (G01) e para a 
interpolação circular (G02, G03) podem ser comandados durante o modo interpolação de 
coordenadas polares. 
A compensação do raio da ferramenta também pode ser feita para o comando do 
programa, e a interpolação de coordenadas polares é dada para o percurso após a 
compensação do raio da ferramenta. Entretanto, o modo interpolação de coordenadas 
polares (G12.1, G13.1) não pode ser mudado durante o modo compensação do raio da 
ferramenta (G41, G42). G12.1 e G13.1 devem ser comandados no modo G40 (Modo 
cancela compensação do raio da ferramenta). 
5. A velocidade de avanço é comandada usando a velocidade tangencial (velocidade relativa 
entre a peça de trabalho e a ferramenta) no plano de interpolação de coordenadas polares 
(sistema de coords. retangulares) como F (mm/min ou pol/min é usado como unid. de F). 
6. O valor da coordenada do eixo virtual quando G12.1 é comandado fornece “0”. Ou seja, a 
interpolação de coordenadas polares foi começada tomando a posição onde G12.1 é 
comandado como ângulo = 0. 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-23 
 
 
D732S0008
G17: Plano XC (Eixo virtual) 
C 
(Eixo virtual) 
X 
C 
Z 
 
4. Programas de amostra 
 
D732S0009 
Percurso do centro 
da ferramenta
N070 
N060 
N100 
N080 
N090 
N050 
C (Eixo virtual) 
C 
X 
Percurso programado
 
N001 G00 G97 G98; 
N004 G28 U0 W0; 
N008 M200; 
N010 T01T00M06; 
N020 G00 X100.0 Z10.0 C0.0; 
N030 G12.1; 
N040 G42; 
N050 G01 X50.0 F500; 
N060 C10.0; 
N070 G03 X-50.0 C10.0 I-25.0; 
N080 G01 C-10.0; 
N090 G03 X50.0 C-10.0 R25.0; 
N100 G01 C0.0; 
N110 G00 X100.0; 
N120 G40; 
N130 G13.1; 
N140 M202; 
 
 
 
 
Posicionamento para o ponto inicial 
Início da interpolação das coords. polares 
 
 
Programa do perfil 
(Programa com valores de coordenadas 
retangulares no plano XC) 
 
 
 
Cancela a interpol. das coordenadas polares 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
 6-24 
5. Notas 
1. Antes de G12.1 ser comandado, o sistema de coordenadas da peça de trabalho deve ser 
configurado usando o centro do eixo de rotação como ponto zero do sistema de 
coordenadas. O sistema de coordenadas não deve ser alterado durante o modo G12.1. 
2. O plano antes de G12.1 ser comandado (plano selecionado por G17, G18 ou G19) é 
temporariamente cancelado, e é restaurado quando G13.1 (cancela interpolação de 
coordenadas polares) é comandado. O modo interpolação de coordenadas polares é 
cancelado em reconfiguração, e o plano G17 é fornecido. 
3. O método para comandar raios circulares (cujos endereços I, J e K são usados), quando a 
interpolação circular (G02, G03) é dada no plano de interpolação de coordenadas polares, 
depende de qual eixo do sistema básico de coordenadas corresponde ao primeiro eixo do 
plano (eixo linear). 
- Comando dado por I e J, tomando-se o eixo linear como o eixo X do plano XpYp. 
- Comando dado por J e K, tomando-se o eixo linear como o eixo Y do plano YpZp. 
- Comando dado por K e I, tomando-se o eixo linear como o eixo Z do plano ZpXp. 
O raio circular também pode ser designado por um comando R. 
4. Os códigos G disponíveis para dar comandos durante o modo G12.1 são G04, G65, G66, 
G67, G00, G01, G02, G03, G98, G99, G40, G41 e G42. 
5. O comando de movimento de um eixo diferente daqueles no plano selecionado durante o 
modo G12.1 é executado independentemente da interpolação de coordenadas polares. 
6. A compensação da ferramenta deve ser comandada no modo cancelamento da 
interpolação de coordenadas polares antes que G12.1 seja comandado. Ela não pode ser 
comandada durante o modo interpolação de coordenadas polares. O valor da 
compensação não deve ser alterado durante o modo interpolação de coordenadas 
polares. 
7. Exibição da posição corrente durante o modo G12.1 
Cada posição corrente durante o modo interpolação de coordenadas polares é exibida 
com um valor real de coordenada. Entretanto, apenas “resíduo da distância de movimento” 
(REMAIN) é exibido com o resíduo da distância de movimento no plano do comando de 
coordenadas polares. 
8. O reinício do programa não pode ser executado para um bloco durante o modo G12.1. 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-25 
6-9 Interpolação de Eixo Virtual: G07 
1. Função e propósito 
Especifique com o código G07 um dos dois eixos de interpolação circular para a interpolação 
helicoidal ou espiral, com a interpolação linear síncrona como um eixo virtual (um eixo com 
pulso distribuído sem movimento real) e, assim, uma interpolação no plano definido pelo eixo 
circular remanescente e pelo eixo linear pode ser obtida ao longo da curva senoidal 
correspondente à vista lateral da interpolação circular com a interpolação linear síncrona. 
2. Formato da programação 
G07 ? 0 Para configurar um eixo virtual 
 Para interpolar com o eixo virtual 
G07 ? 1 Para cancelar o eixo virtual 
3. Descrição detalhada 
1. Somente interpolação helicoidal ou espiral pode ser usada p/ a interpolação de eixo virtual. 
2. Na seção do programa desde G07? 0 até G07? 1, o eixo “alfa” é processado como um eixo 
virtual. Portanto, se o eixo alfa for incluído independentementenesta seção, a máquina 
permanecerá no status de parada até que a distribuição do pulso para o eixo virtual seja 
completada. 
3. O eixo virtual é válido somente p/ operação automática; é inválido p/ operação manual. 
4. Funções de proteção, tais como intertravamento, limite de curso armazenado, etc., são 
válidas mesmo para o eixo virtual. 
5. A interrupção por manivela também é válida para o eixo virtual. Ou seja, o eixo virtual 
pode ser alterado pela quantidade da interrupção por manivela. 
4. Programa de amostra 
G07 Y0 Configura o eixo Y como um eixo virtual. 
G17G2.1X0Y–5.I0J–10.Z40.P2F50 Interpolação senoidal no plano XZ 
G07 Y1 Reconfigura o eixo Y para um eixo real. 
MEP037
–10.
–5.
5. 
10. 
20. 
40. 
–10. –5. Eixo Z 
Eixo X Eixo X 
Eixo Y 
 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
 6-26 
6-10 Interpolação Spline: G06.1 (Opcional) 
1. Função e propósito 
A interpolação spline cria automaticamente uma curva que determina suavemente pontos 
específicos e, assim, possibilita a usinagem a alta velocidade e com grande precisão de perfis 
livres ao longo de percursos de ferramenta curvados suavemente. 
2. Formato da programação 
G06.1 Xx1 Yy1 
3. Descrição detalhada 
A. Configuração e cancelamento do modo interpolação spline 
O modo interpolação spline é configurado pela função preparatória G06.1 e cancelado por 
outro comando do grupo 01 (G00, G01, G02 ou G03). 
Exemplo 1: 
P1
P2
P3
P4
P5
Pn
Pn+1
N100 G00 X_Y_ P1
N200 G06.1 X_Y_ P2
N201 X_Y_ P3
N202 X_Y_ P4
N203 X_Y_ P5
 
N290 X_Y_ Pn
N300 G01 X_Y_ Pn+1
 
Fig. 6-1 Linha interpolada pela interpolação spline 
No exemplo acima, a interpolação spline é ativada em N200 (bloco de movimento de P1 a P2) e 
é cancelada em N300. Portanto, uma curva spline é criada para um grupo de pontos finais de 
P1 a Pn, e a interpolação aplicada ao longo da curva criada. 
Para criar uma curva de interpolação spline, geralmente é necessário especificar dois ou mais 
blocos (pelo menos três pontos a serem ligados) no modo. Se o modo interpolação spline for 
configurado apenas p/ 1 bloco, o percurso até o ponto final do bloco será interp. em linha reta. 
Exemplo 2: 
P1 P2 
P3 
Interpolação linear para o bloco 
único de interpolação spline 
N100 G01 X_Y_ P1 
N200 G06.1 X_Y_ P2 
N300 G01 X_Y_ P3 
 
 
Fig. 6-2 Interpolação spline aplicada a um bloco único 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-27 
 
B. Divisão da curva spline no modo interpolação spline 
Geralmente, o modo interpolação spline cria uma curva contínua que liga suavemente todos os 
pontos especificados desde o início do modo até o seu final. Entretanto, a curva spline será 
dividida em duas curvas descontínuas sempre que uma das seguintes condições for satisfeita: 
- Quando o ângulo entre as linhas de movimento linear de dois blocos vizinhos for maior que o 
ângulo de cancelar spline, 
- Quando a distância de movimento de um bloco exceder a distância de cancelar spline, ou 
- Quando houver um bloco sem qualquer comando de movimento no modo interpolação spline. 
1. Quando o ângulo relativo de dois blocos vizinhos for maior que o ângulo de cancelar 
spline. 
 
Ângulo de cancelar spline Parâmetro F101 
Como para a seqüência de pontos P1, P2, P3, Pn em modo interpolação spline, quando 
o ângulo ? i formado por dois vetores contínuos Pi–1 Pi e PiPi+1 é maior que F101, o 
ponto Pi é considerado como um canto. Neste caso, o grupo de pontos Pi é dividido em 
duas seções (de P1 a Pi e de Pi a Pn) e uma curva spline é individualmente criada para 
cada seção. 
Quando o ângulo de cancelar spline não é configurado (F101 = 0), esta função de divisão 
não é disponível. 
Exemplo 1: F101 = 80 graus 
 
Forma um canto 
F101 não configurado 
? 4 > F101 
P4 
? 4 
? 6 
? 5 
? 3 
? 2 
P2 
P1 P7 
P6 
P5 
P1 
P2 
P3 
P4 
P5 
P6 
P7 
P1 
P2 
P3 
P4 
P5 
P6 
P7 
P3 
 
Fig. 6-3 Cancelamento de spline na dependência do ângulo 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
 6-28 
Quando houver mais de um ponto em que ? i > F101, tais pontos serão tratados como 
cantos para dividir o grupo de pontos, e múltiplas curvas spline serão criadas para as 
respectivas seções. 
? i > F101 ? i > F101
 
Fig. 6-4 Curva spline com múltiplos cantos na dependência do ângulo 
Quando há quaisquer dois pontos de canto sucessivos (onde ? i > F101), o bloco para o 
segundo ponto é automaticamente configurado sob controle de uma interpolação linear. 
Portanto, pode ser omitido especificar o código G01 em cada bloco intermediário de 
avanço de entrada, por exemplo, durante a usinagem dimensional 2.5, o que simplifica 
consideravelmente a programação. 
Exemplo 2: F101 < 90 (graus) 
No programa a seguir, mostrado na Fig. 6-5, o ângulo do avanço de entrada na 
direção Y em relação ao plano XZ (de interpolação spline) é sempre 90°. Se 
F101 for configurado para pouco menos de 90°, a interpolação spline será 
automaticamente cancelada nos blocos de avanço de entrada (N310, N410, ???), 
os quais, então, são linearmente interpolados cada vez. Se nenhum valor é 
configurado para F101, é necessário especificar os códigos G entre parênteses 
no programa abaixo para mudar o modo interpolação. 
N100 G00 X_Y_Z_ P1
N200 G06.1 X_Z_ P2
N210 X_Z_ P3
 
N300 X_Z_ Pi
N310 (G01) Y_ Pi+1
N320 (G06.1) X_Z_ Pi+2
 
N400 X_Z_ Pj
N410 (G01) Y_ Pj+1
N420 (G06.1) X_Z_ Pj+2
 
N700 X_Z_ Pn
N710 G01 
Z
Y
X
Pi
Pi+1
Pn
Pj+1
Pj
P1
 
Fig. 6-5 Interpolação linear para o avanço de entrada no modo interpolação spline 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-29 
 
2. Quando a distância de movimento de um bloco excede a distância de cancelar spline 
 
Distância de cancelar spline Parâmetro F100 
Como p/ a seqüência de pontos P1, P2, P3, ??? Pn em modal interpolação spline, quando o 
compr. PiPi+1 do vetor PiPi+1 é maior que F100, o bloco p/ o ponto Pi+1 é configurado 
automaticamente sob controle de interpolação linear, enquanto a seção precedente (P1 a 
Pi) e a seção seguinte (Pi+1 a Pn) são individualmente interpoladas em curvas spline. 
Neste caso, em geral, a inclinação do vetor tangente em Pi (no final da spline P1 a Pi) e a 
inclinação do vetor tangente em Pi+1 (no início da spline Pi+1 a Pn) não correspondem à 
inclinação do segmento de linha PiPi+1 . 
Quando a distância de cancelar spline não é configurada (F100 = 0), esta função de 
divisão não é disponível. 
 
P1 
P2 
P3 
P4 P5 
P6 
P7 
P8 
(a) P4P5 > F100, 
PiPi+1 ? F100 para outros blocos 
P1 
P2 
P3 
P4 P5 
P6 
P7 
P8 
P4P5 > F100 
Interpolado como a seguir: 
 P1 a P4: Curva spline, 
 P4 a P5: Linha reta, 
 P5 a P8: Curva spline. 
O percurso todo de P1 a P8 é 
interpolado em uma curva 
spline. 
(b) F100 não está especificado 
 
Fig. 6-6 Cancelamento de spline depende da distância de movimento de um bloco 
Quando há mais de um bloco em que PiPi+1 > F100, todos estes blocos são submetidos 
individualmente a uma interpolação linear. 
3. Quando há um bloco sem qualquer comando de movimento no modo interpolação spline 
Qualquer bloco sem comando de movimento cancela temporariamente a interpolação 
spline, e as seções anterior e posterior a este bloco são independentemente submetidas a 
uma interpolação spline. 
 
N100 G01 X_Y_ 
N110 G06.1 X_Y_ P1 
N120 X_Y_ P2 
 
N300 X_Y_ P5 
N310 X0 P5 (Sem movimento) 
N320 X_Y_ P6 
 
N500 X_Y_ P8 
N510 G01 X_Y_ 
P1 
P2 
P3 
P4 
P5 
P6 
P7 P8 
Spline de 
 P5 a P8 
Forma um canto 
Spline de 
 P1 a P5 
 
Fig. 6-7 Cancelamento de spline por um bloco sem comando de movimento 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
 6-30 
C. Função spline fina (correção de perfil curvado) 
A função spline fina trabalha com a interpolação spline e corrige automaticamente o perfil da 
curva spline, como requerido, para tornar mais suave o percurso da curva. 
Mais especificamente, a função spline fina é empregada nos dois seguintes casos: 
- Caso em que os erros da curva em blocos são significativos 
- Caso de existir um bloco curtonão usual (a correção automática neste caso é chamada de 
ajustamento.) 
A correção automática nos casos descritos acima é explicada abaixo. 
1. Correção automática para erros significativos da curva em blocos 
Quando os dados da curva em CAD são submetidos à microssegmentação com CAM, a 
aproximação usando uma linha poligonal é geralmente executada com uma tolerância de 
curva (erro de corda) ao redor de 10 mícrons. Neste momento, se qualquer ponto de 
inflexão fizer parte da curva, o bloco do microssegmento que inclui os pontos de inflexão 
pode aumentar de comprimento (veja P3 P4 na figura abaixo). Além disso, se o 
comprimento deste bloco tornar-se desbalanceado em relação ao comprimento dos blocos 
imediatamente anterior e posterior, a curva spline nesta zona pode ter um erro significativo 
em relação à curva original. 
 
 
P7 
P6 
P4 
P5 
P3 
P2 
P0 
P1 
Tolerância (lado negativo) 
Tolerância 
Ponto de inflexão 
na curva original 
Curva CAD 
Curva spline 
(o desvio em relação à curva CAD é
significativo) 
Tolerância (lado positivo) 
 
Fig. 6-8 Curva spline que possui um erro significativo de corda (pontos de inflexão presentes) 
Esta função detecta as seções cujos erros de corda na curva, devido à presença de 
pontos de inflexão, tornam-se significativos e corrige automaticamente o perfil da curva 
spline naquela zona, de modo que os erros de corda na curva caiam dentro da faixa de 
dados do parâmetro especificado. 
 
Erro 1 da curva Parâmetro F102 
 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-31 
Se um bloco no modo interpolação spline for avaliado ter pontos de inflexão na curva 
spline, e o erro máximo de corda da curva spline a partir do segmento for maior que o 
valor de F102, o perfil de tal curva spline será corrigido para um erro máximo de corda que 
não exceda o valor de F102. 
B A 
F102 ou menos 
Curva spline corrigida 
Curva spline não corrigida 
 
Fig. 6-9 Correção 1 do perfil para a curva spline 
O perfil da curva também pode ser corrigido se o erro de corda na curva spline aumentar 
devido à ocorrência de um desbalanceamento nos comprimentos de blocos adjacentes por 
algumas razões diferentes da presença de pontos de inflexão ou por outras razões. 
 
Erro 2 da curva Parâmetro F104 
 
Se considerarmos que um bloco no modo interpolação spline não tem nenhum ponto de 
inflexão na curva spline e que o erro máximo de corda na curva spline e no bloco é maior 
que o valor de F104, o perfil de tal curva spline será corrigido para um erro máximo de 
corda que não excede o valor de F104. 
Curva spline 
corrigida 
F104 ou menos 
Correção 
Curva spline 
não corrigida 
 
Fig. 6-10 Curva spline que tem um erro significativo de corda (sem pontos de inflexão) 
Obs. 1: Em todos os tipos de correção de curva spline, a função correção de curva trabalha 
somente para o bloco correspondente. Assim, os vetores tangentes na fronteira com 
os blocos imediatamente anterior e posterior tornam-se descontínuos. 
Obs. 2: Se o parâmetro F102 for configurado para 0, todos os blocos considerados como 
incluindo pontos de inflexão se tornarão lineares. Se o parâmetro F104 for 
configurado para 0, todos os blocos considerados como não incluindo pontos de 
inflexão se tornarão lineares. 
Obs. 3: A correção de perfil curvo baseada nos parâmetros F102 ou F104 geralmente é 
necessária quando blocos adjacentes são desbalanceados no comprimento. 
Entretanto, se a razão dos comprimentos dos blocos adjacentes for muito grande, a 
interpolação spline pode ser temporariamente cancelada entre tais blocos, antes da 
avaliação do erro de corda. 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
 6-32 
2. Correção automática da curva spline em um bloco curto não usual (Ajustamento) 
Quando os dados CAD são desenvolvidos em microssegmentos por CAM, um bloco muito 
pequeno pode ser criado no meio do programa devido a erros internos de cálculo. Tal 
bloco é freqüentemente criado durante a criação de um programa para compensação do 
diâmetro da ferramenta, o qual requer, em particular, cálculos de convergência. Como 
geralmente este pequeno bloco não usual ocorre em ângulos quase retos em relação à 
direção da curva spline, esta curva tende a não se tornar suave. 
 
 
Bloco muito pequeno 
Curva spline distorcida 
 
Fig. 6-11 Distorção de uma curva spline devido aos efeitos de um bloco muito pequeno 
Se tal bloco extremamente pequeno for detectado durante a interpolação spline, a função 
correção de perfil removerá este bloco e, então, conectará diretamente os blocos anterior 
e posterior (isto é referido como ajustamento) para criar uma curva spline suave e isenta 
de distorção. 
 
Comprimento de ajustamento do bloco Parâmetro F103 
 
Assuma que o comprimento do bloco (i) no modo interpolação spline seja li e que as 
seguintes expressões sejam válidas: 
li – 1 > F103 × 2 
li ? F103 
li + 1 > F103 × 2 
No caso acima, o ponto final do bloco (i–1) e o ponto inicial do bloco (i+1) são movidos 
para o ponto médio do bloco (i) e, como resultado disso, o bloco (i) é deletado. A 
interpolação spline é executada para a seqüência de pontos que, portanto, foi corrigida. 
 
 
Curva spline criada 
li+1 ? F103 × 2 
li–1 ? F103 × 2 
Correção do ponto de passagem
li ? F103 
 
Fig. 6-12 Correção dos pontos de passagem da curva spline por ajustamento 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-33 
Assuma que o primeiro bloco no modo interpolação spline é muito pequeno e que as 
seguintes expressões são válidas: 
l1 ? F103 
l2 > F103 × 2 
No caso acima, o ponto inicial do segundo bloco é mudado para aquele do primeiro bloco 
e, como resultado disso, o primeiro bloco é deletado. 
 
 
Curva spline criada 
Ponto de passagem deletado 
Bloco sem spline 
l2 ? F103 × 2 
l1 ? F103 
 
Fig. 6-13 Ajustamento no ponto inicial de uma curva spline 
Assuma que o último bloco no modo interpolação spline é muito pequeno e que as 
seguintes expressões são válidas: 
ln–1 ? F103 × 2 
ln ? F103 
No caso acima, o ponto final do bloco (n–1) é mudado para aquele do bloco (n) e, como 
resultado disso, o bloco (n) é deletado. 
 
 
Ponto de passagem deletado 
Curva spline criada 
Bloco sem spline ln–1 ? F103 × 2 
ln ? F103 
 
Fig. 6-14 Ajustamento no ponto final de uma curva spline 
Esta função é executada preferencialmente sobrepondo a função de descontinuidade da 
curva, tendo como base o ângulo de cancelamento de spline. 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
 6-34 
D. Limitação da velocidade de avanço no modo interpolação spline 
Em geral, a modal F velocidade de avanço de corte permanece válida para a interpolação 
spline. Entretanto, se a velocidade de avanço deve ser mantida constante, ela gerará 
aceleração excessivamente alta em porções onde a curvatura for grande (o raio de curvatura é 
pequeno) como mostrado na Fig. 6-15. 
 
F 
Aceleração: Baixa 
Aceleração: Alta 
Curvatura: Grande 
Curvatura: 
 Pequena 
 
Fig. 6-15 Mudança da aceleração em função da curvatura 
No modo interpolação spline do nosso NC, a velocidade de avanço pode ser controlada de tal 
modo a não exceder o limite permitido, calculada a partir dos parâmetros relacionados para a 
aceleração de pré-interpolação. 
Para obter uma velocidade de avanço apropriada para cada bloco de interpolação spline, a 
velocidade de avanço limite F' é calculada pela equação [1] mostrada abaixo, onde o menor 
dos dois raios Rs (raio de curvatura no ponto inicial do bloco) e Re (raio de curvatura no ponto 
final do bloco) será considerado como raio de referência R para o bloco. A modal F velocidade 
de avanço será, então, temporariamente substituída por F' para o respectivo bloco, caso F>F', 
de tal modo que a totalidade da curva spline possa ser interpolada bloco a bloco na velocidade 
de avanço apropriada, de acordo com o raio de curvatura. 
 
Pi Pj+1 
Rs 
Re 
F’ 
F : Velovidade de avanço modal (mm/min) 
Rs : Raio de curvatura no ponto inicial do 
bloco (mm) 
Re : Raio de curvatura no ponto final do 
bloco (mm) 
R : Raio de curvaturade referência para o 
bloco (mm) 
R = mín {Rs, Re} 
? V : Máximo da aceleração de 
pré-interpolação 
F’ : Velocidade de avanço limite (mm/min) 
 
Fig. 6-16 Limitação da velocidade de avanço para a interpolação spline 
 
F' = R × ? V × 60 × 1000 ......... [1] 
G1bF (mm/min) 
? V = 
G1btL (ms) 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-35 
E. Interpolação spline durante a compensação do diâmetro da ferramenta 
A interpolação spline pode ser executada durante a compensação do diâmetro da ferramenta 
como a seguir. 
1. Compensação do diâmetro da ferramenta (bidimensional) 
A Fig. 6-17 mostra um exemplo em que a rota de comando é uma reta na seção P0P1, 
uma linha poligonal na seção P1P2 . . . Pn , a qual é objeto da interpolação spline, e uma 
reta na seção PnPn+1. A rota de interpolação com compensação do diâmetro da ferramenta 
é criada pelo procedimento a seguir. 
1) No primeiro passo, cria-se a linha poligonal P0'P1'P2' . . . Pn'Pn+1' que é compensada 
pelo valor r de compensação do diâmetro da ferramenta comparado com a linha 
poligonal original P0P1P2 . . . PnPn+1. 
2) Em seguida, um ponto Pi'', onde PiPi'' = r no vetor PiPi' , é determinado para 
todos os pontos de passagem Pi (i = 2, 3, . . . n–1), outros que o ponto inicial P1 e o 
ponto final Pn da curva spline. 
3) Agora, a interpolação spline é executada para a linha poligonal P1'P2''P3'' . . . Pn–1''Pn' 
e, assim, a curva criada atuará como um percurso de compensação para o centro da 
ferramenta na curva spline comandada. 
 
Pn-1' 
r 
P3' 
P2' 
P1' r r 
1) 
Pn+1' 
Pn+1 
P0' 
P0 P1 
P2 
P3 
Pn-1 
Pn 
Pn' 
P2'' P2' 
Pn 
P1' Pn' 
r 
r 
r 2) 
P3'' P3
Pn+1' 
Pn+1 
P0' 
P P
P2 
P3 
Pn-1'' 
Pn-1' 
Pn-1 
Curva spline para 
compensação dos pontos 
comandados 
P2 
P2'' 
P3 
3) 
Pn+1' 
Pn+1 
P0' 
P0 
P1' 
P 
P3'' 
Pn-1'' 
Pn-1 
Pn 
Pn' 
Curva spline para 
os pontos 
comandados 
 
Fig. 6-17 Interpolação spline durante a compensação do diâmetro da ferramenta 
De fato, a curva spline criada no procedimento acima mencionado não é a compensação 
fiel da curva spline comandada, mas sim uma aproximação da mesma. 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
 6-36 
2. Compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta 
Na compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta, cada ponto definido com as 
coordenadas programadas é primeiramente compensado pelo raio da ferramenta “r” no 
sentido do vetor normal especificado (i, j, k), e, então, os pontos em série assim 
compensados na seção de interpolação spline são conectados segundo uma curva suave, 
a qual atua como o percurso do centro do raio da ferramenta para a interpolação spline 
tridimensional. 
F. Outros 
1. A interpolação spline tem como alvo os eixos básicos de coordenadas X, Y e Z. Entretanto, 
não é necessário especificar sempre os eixos alvo ao dar comandos para a interpolação 
spline. 
Além disso, o código de comando da interpolação spline (G06.1) pode ser dado em um 
bloco sem qualquer comando de movimento. 
Exemplo: N100 G06.1 X_Y_Z0 ? N100 G06.1 X_Y_ 
N200 X_Y_Z_ N200 X_Y_Z_ 
N300 X_Y_Z_ N300 X_Y_Z_ 
 
 
N100 G06.1 F_ ( ? sem comandos de movimento) 
N200 X_Y_Z_ 
N300 X_Y_Z_ 
 
2. O comando de interpolação spline (G06.1) pertence ao grupo de comando 01 de códigos 
G. 
3. No modo operação de bloco único, a interpolação spline é cancelada e todos os 
respectivos blocos serão individualmente submetidos à interpolação linear. 
4. Na checagem do percurso da ferramenta, os blocos de interpolação spline não são 
realmente exibidos em uma curva spline, mas sim em uma linha poligonal que conecta 
linearmente os respectivos pontos, os quais, no caso da compensação do diâmetro da 
ferramenta, foram compensados da mesma maneira como descrito no item E anterior. 
5. Durante a interpolação spline, quando a manutenção do avanço é executada, o bloco para 
o qual a função manutenção do avanço foi executada será interpolado no começo da 
operação de reinício ao longo da curva spline existente antes que função de manutenção 
de avanço seja executada, e, então, a curva spline será recriada no próximo bloco adiante 
e a interpolação executada. 
6. Apesar de que a interpolação spline também pode ser executada no modo usinagem a 
alta velocidade (modo G05P2), a correção do perfil da curva por ajustamento torna-se 
inválida no modo G05P2. 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-37 
6-11 Interpolação NURBS: G06.2 (Opcional) 
1. Função 
A função interpolação NURBS gera a interpolação realizando computações internas no CNC 
definidas por NURBS no comando emitido a partir do sistema CAD/CAM no formato NURBS. 
Com esta função opcional, um percurso de interpolação muito suave pode ser obtido, pois o 
processo de interpolação é diretamente realizado sem dividir uma curva de forma livre 
formatada em NURBS em segmentos de linha minúsculos. 
2. Definição da curva NURBS 
NURBS (Non-Uniform Rational B Spline), abreviação de Spline B racional não-uniforme, 
proporciona a racionalização da função spline B. 
A curva NURBS é definida como a seguir: 
P1
P2
P0
P(t)
Pn–1
Pn
MEP300
+Ni,k(t) =
Ni,1(t) =
(xm–1 ? t ? xn+1)P(t) =
Ni,m(t)wi
n
?
i=0
Ni,m(t)wiPi
n
?
i=0
1 (xi ? t ? x i+1)
0 (t ? x i, xi+1 ? t)
(t – xi) Ni,k–1(t)
x i+k–1 – x i
(xi+k – t) Ni+1,k–1(t)
x i+k – x i+1
 
Fig. 6-18 Curva NURBS 
- “Pi” e “wi” indicam um ponto de controle e a ponderação no ponto de controle. 
- “m” indica a classe, e a curva NURBS de classe “m” é uma curva da ordem (m–1). 
- “x i” indica um nó (xi ? x i+1), e um conj. de nós [x0 x1 x2 ... xn+m] é chamado de vetor de nó. 
- Uma variação no parâmetro “t” de xm–1 até xn+1 produz a curva NURBS P(t). 
- Ni, k(t) é a função base do spline B expressa pela equação de recorrência acima. 
Assim, a curva NURBS está definida de modo único, a partir dos pontos de controle 
ponderados e do vetor de nó. 
3. Formato da programação 
G6.2[P] K_X_Y_Z_[R_][F_] ? ATIVA interpolação NURBS 
K_X_Y_Z_[R_] 
K_X_Y_Z_[R_] 
K_X_Y_Z_[R_] 
 
K_X_Y_Z_[R_] 
K_ 
K_ 
K_ 
K_ ? CANCELA interpolação NURBS 
P : Classe (pode ser omitida) 
X, Y, Z : Coordenadas do ponto de 
controle 
R : Ponderação no ponto de 
controle (pode ser omitida) 
K : Nó 
F : Velocidade de interpolação 
(pode ser omitida) 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
 6-38 
4. Descrição detalhada 
Configure o código G6.2 para selecionar o modo interpolação NURBS. Subseqüentemente, 
designe a classe, as coordenadas e a ponderação dos pontos de controle, bem como os nós 
para determinar o perfil da curva NURBS. 
O código modal G6.2, pertencente ao grupo 1 de códigos G, tem validade temporária, e a 
função modal substituída por um código G6.2 será automaticamente recuperada por meio do 
cancelamento (eliminação) da interpolação NURBS. O código G6.2 somente pode ser omitido 
para uma configuração imediatamente subseqüente da próxima curva NURBS. 
O endereço P é usado para configurar a classe, e uma curva NURBS de classe “m” é da ordem 
(m–1), ou seja, é configurada como a classe. 
- P2 para uma linha reta (curva de primeira ordem), 
- P3 para uma curva quadrática (de segunda ordem) ou 
- P4 para uma curva cúbica (de terceira ordem). 
A configuração de um valor diferente de 2, 3 ou 4 causará um alarme, sendo P4 usado como 
default para o argumento P. Além disso, a classe deve ser especificada no primeiro bloco 
(contendo o código G6.2). 
Designe os pontos de controle em tantos blocos seqüenciais quanto necessário, especificando 
suas respectivas coordenadas e ponderações nos endereços X, Y, Z e R. O argumento R 
indica a ponderação adequada para cada ponto de controle (R1.0 será usado como default), e 
quanto maior a ponderação aplicada, tanto mais próxima aos pontos de controle será 
desenhada a curva NURBS. 
O endereço K é designado para nós, e a curva NURBS de classe “m” para um número “n” de 
pontos de controle requer um número (n+m) de nós. O conjunto de nós requerido, chamado de 
vetor de nó, deve ser designado em blocos seqüenciais,ou seja: o primeiro nó no mesmo bloco 
do primeiro ponto de controle, o segundo nó no mesmo bloco do segundo ponto de controle e 
assim por diante. Após a introdução de “n” blocos, designe os “m” nós restantes em blocos de 
comando único. O primeiro bloco de comando único de argumento K também notifica o NC do 
término da introdução de pontos de controle, e a própria função interpolação NURBS será 
concluída com o último bloco para os nós “m”. 
5. Observações 
1. Apenas os eixos fundamentais X, Y e Z podem ser submetidos à interpolação NURBS. 
2. Não falhe em explicitamente designar todos os eixos requeridos X, Y e/ou Z no primeiro 
bloco (contendo G6.2). Designando um novo eixo no segundo bloco causará um alarme. 
3. Uma vez que o primeiro ponto de controle serve como ponto inicial da curva NURBS, 
configure no primeiro bloco (com G6.2) as mesmas coordenadas que o ponto final do 
bloco anterior. Caso contrário, um alarme soará. 
4. A faixa de configuração para ponderação (R) é de 0.0001 a 99.9999. Para uma 
configuração sem pontos decimais, o dígito menos significativo será tratado como dígito 
das unidades (por exemplo, 1 = 1.0). 
5. O nó (K) precisa ser designado para cada bloco. Sua omissão resultará em um alarme. 
6. Os nós, como com os pesos, podem ser configurados com até 4 dígitos decimais, e o 
dígito menos significativo de uma configuração sem ponto decimal será considerado como 
dígito das unidades. 
7. Os nós precisam crescer uniformemente. Configurando um nó menor que o nó do bloco 
precedente resultará em um alarme. 
8. A ordem dos endereços em um bloco pode ser arbitrária. 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-39 
9. Teoricamente, o perfil da curva NURBS pode ser modificado com bastante flexibilidade, 
alterando-se a classe, as posições e a ponderação dos pontos de controle, e o vetor de nó 
(os intervalos relativos dos nós). 
Entretanto, na prática, a edição manual é quase impossível, sendo que um sistema 
CAD/CAM especial deve ser usado para editar a curva NURBS e para criar o programa 
para a interpolação. Geralmente falando, não edite manualmente o programa criado por 
um sistema CAD/CAM para a interpolação NURBS. 
6. Variação da curva de acordo com o vetor de nó 
A curva NURBS, que em geral passa pelos pontos de controle, pode ser feita para passar por 
um ponto de controle específico, configurando sucessivamente um determinado número de nós 
com o mesmo valor. Em particular, configurar tantos nós do início e nós do fim quanto a classe 
(valor de P) com os respectivos valores idênticos, fará com que a curva NURBS comece no 
primeiro ponto de controle (P0) e termine no último ponto de controle (P5). 
Os exemplos abaixo mostram uma variação da curva NURBS de acordo com o vetor de nó, 
mantendo-se idênticos os pontos de controle. 
Exemplo 1: Classe : 4 
Número de pontos de controle : 6 
Vetor de nó : [ 0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 ] 
 
MEP301 
O ponto final da 
curva é diferente do 
último ponto de 
controle 
O ponto inicial da curva é 
diferente do primeiro 
ponto de controle. P5 
P4 P3 P0 
P2 P1 
 
Fig. 6-19 Curva NURBS para nós crescentes continuamente 
Exemplo 2: Classe : 4 
Número de pontos de controle : 6 
Vetor de nó : [ 0.0 0.0 0.0 0.0 1.0 2.0 3.0 3.0 3.0 3.0 ] 
 [1] [2] 
Ponto [1]: Os primeiros quatro nós (=classe) apresentam o mesmo valor designado. 
Ponto [2]: Os últimos quatro nós (=classe) apresentam o mesmo valor designado. 
 
 
MEP302 
A curva termina no 
último ponto de 
controle 
A curva começa a partir 
do primeiro ponto de 
controle 
P5 
P4 P3 P0 
P2 P1 
 
Fig. 6-20 Curva NURBS para alguns nós idênticos 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
 6-40 
Nota 1: A interpolação NURBS pode ser realizada apenas para uma curva NURBS que 
comece a partir do primeiro ponto de controle e que termine no último ponto de 
controle. Portanto, não falhe em configurar tantos nós no início e tantos nós no fim 
quanto a classe com os respectivos valores idênticos. 
Nota 2: A interpolação NURBS é executada na velocidade de avanço designada (código F). 
Entretanto, durante o modo correção do perfil, a velocidade de interpolação é 
controlada para que a aceleração máxima disponível não possa ser excedida na 
seção que possua uma curvatura considerável. 
7. Compatibilidade com outras funções 
As tabelas desta seção especificam a compatibilidade da interpolação NURBS com outras 
funções. Preste atenção nas funções incompatíveis, especialmente nos códigos G. 
A. Funções preparatórias, de avanço e auxiliares 
A tabela abaixo enumera os códigos G e os códigos F, M, S, T e A com respeito a sua 
disponibilidade antes de, com e após G6.2. 
? : disponível ×: não disponível 
Função Código antes de G6.2 com G6.2 após G6.2 
Códigos G do grupo 00 todos ? × × 
Códigos G do grupo 01 todos ? ? (*) × 
G17 
G18 Códigos G do grupo 02 
G19 
? ? × 
G22 × × × 
Códigos G do grupo 04 
G23 ? × × 
G93 
G98 Códigos G do grupo 05 
G99 
? ? × 
G20 
Códigos G do grupo 06 
G21 
? ? × 
G40 ? × × 
G41 × × × Códigos G do grupo 07 
G42 × × × 
G80 ? × × 
Códigos G do grupo 09 
os outros × × × 
Códigos G do grupo 12 G54 - G59 ? ? × 
G61.1 ? × × 
G61.2 ? × × 
G61 × × × 
G62 × × × 
G63 × × × 
Códigos G do grupo 13 
G64 ? × × 
G66 × × × 
G66.1 × × × 
G66.2 × × × 
Códigos G do grupo 14 
G67 ? × × 
G68.5 × × × 
Códigos G do grupo 16 
G69.5 ? × × 
G5P0 ? × × Modo usinagem a alta 
velocidade G5P2 × × × 
Função avanço F ? ? × 
Função auxiliar MSTA ? × × 
(*) O código G dado por último no bloco tem prioridade no grupo 01. 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-41 
B. Instruções de pulo (omissão de bloco) 
A tabela abaixo enumera as instruções de pulo com respeito a sua disponibilidade antes de, 
com e após G6.2. 
? : disponível ×: não disponível 
Instrução antes de G6.2 com G6.2 após G6.2 
Pulo (omissão) opcional de bloco ? ? × 
Fim/início de controle ? ? × 
Nota: Designar um endereço diferente de X, Y, Z, R e K no modo (ou seja, após) G6.2 
causará um alarme. 
C. Interrupção e reinício 
A tabela abaixo enumera as funções para interrupção e reinício do fluxo de programa com 
respeito a sua disponibilidade antes de, com e após G6.2. 
? : disponível ×: não disponível 
Função antes de G6.2 com G6.2 após G6.2 
Operação de bloco único ? × ? (Nota) 
Manutenção do avanço ? × ? 
Reinicializar ? ? ? 
Parada de programa ? × × 
Parada opcional ? × × 
Interrupção manual 
(Avanço por pulso e MDI) 
? × × 
Reinício ? × × 
Parada para comparação ? × × 
Nota: A parada de bloco único somente ocorre entre blocos com nós diferentes. 
D. Checagem do percurso da ferramenta 
O percurso da ferramenta em uma seção da interpolação NURBS somente pode ser exibido se 
os pontos de controle foram interpolados linearmente (no modo G01). 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
 6-42 
8. Programa de amostra 
A seção de programa abaixo se refere à interpolação NURBS de classe 4 (curva cúbica) para 
sete pontos de controle. 
Pontos de controle: P0 P1 P2 P3 P4 P5 P6 
Vetor de nó: [ 0.0 0.0 0.0 0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 4.0 4.0 4.0 ] 
 
 
G90 G01 X0 Y120.F3000 
Y100. ............. P0 
G6.2 P4 X0 Y100.R1.K0 ... P0 
X10.Y100.R1.K0.......... P1 
X10.Y60.R1.K0........... P2 
X60.Y50.R1.K0........... P3 
X80.Y60.R1.K1........... P4 
X100.Y40.R1.K2.......... P5 
X100.Y0 R1.K3........... P6 
K4. 
K4. 
K4. 
K4. 
G01 X120................ P7 
 
 
 
MEP303 
 
Interpolação linear 
para os pontos de 
controle 
Interpolação NURBS 
para os pontos de 
controle 
X 
Y 
P7 P6 
P5 
P4 
P3 
P2 
P1 P0 
 
Fig. 6-21 Interpolação NURBS e interpolação linear 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-43 
9. Alarmes relacionados 
A tabela abaixo enumera os alarmes relacionados com a interpolação NURBS. 
Lista de alarmes 
Núm. 
do 
alarme 
Mensagem do alarme Causa Solução 
806 ENDEREÇO ILEGAL Um endereço diferente daqueles para os 
eixos nominados (X, Y e/ou Z), para a 
ponderação (R) e para o nó (K) é 
configurado no modo G6.2. 
Apague o endereçoinadequado. 
1. A condição modal não é apropriada 
para configurar G6.2. 
1. Satisfaça a condição modal com 
referência ao item 7-A. 
2 Um bloco no modo G6.2 é configurado 
sem nó (K). 
2. Não falhe em configurar um nó em 
cada bloco no modo G6.2. 
807 FORMATO ILEGAL 
3. O número de blocos com o mesmo nó 
em sucessão não alcança a classe. 
3. Configure um vetor de nó apropriado 
com referência ao exemplo 2 dado no 
item 6. 
1. O número de dígitos excede a 
especificação dos comandos de eixo 
(X, Y ou Z). 
1. Especifique o comando de eixo até 8 
dígitos. 
2. A classe (P) não é admissível. 2. Configure 2, 3 ou 4 no endereço P. 
3. O valor de um nó não é admissível. 3. Configure o valor na faixa de 0.0001 a 
99.9999. 
809 NUMERO 
INTRODUZIDO ILEGAL 
4. O vetor de nó não é crescente 
monotônico. 
4. Cheque os blocos quanto a nó 
decrescente. 
816 AVANÇO NULO A velocidade de avanço (código F) ainda 
não foi designada. 
Configure um código F antes ou no 
mesmo bloco que o código G6.2. 
936 OPÇÃO NÃO 
ENCONTRADA 
O sistema não está equipado com a 
função opcional de interpolação NURBS. 
Compre e instale a função opcional. 
955 PONTO INICIAL/FINAL 
INCORRETO 
As coordenadas do eixo designadas no 
bloco de G6.2 não correspondem ao 
ponto final do bloco anterior. 
Designe no primeiro bloco de interpolação 
NURBS a mesma posição como a do 
ponto final do bloco anterior. 
956 OPERAÇÃO REINICIO 
NÃO PERMITIDA. 
O bloco de reinício designado cai dentro 
do modo G6.2. 
A operação de reinício não é permitida no 
meio da interpolação NURBS. 
957 INTERRUPÇÃO 
MANUAL NÃO 
PERMITIDA 
Uma interrupção através de operação de 
pulso por manivela ou MDI é comandada 
no meio do modo G6.2. 
A interrupção manual não é permitida no 
meio da interpolação NURBS. 
 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
 6-44 
6-12 Interpolação Cilíndrica: G07.1 
1. Função e propósito 
A interpolação cilíndrica refere-se a uma função pela qual a superfície cilíndrica de uma peça 
de trabalho pode ser usinada de acordo com um programa preparado em seu plano de 
desenvolvimento. Esta função está entre outras muito eficientes na criação de um programa de 
canais de cames. 
2. Formato da programação 
A. Seleção e cancelamento do modo interpolação cilíndrica 
- Quando o eixo A funciona como eixo de rotação: 
G07.1 Ar; Modo ATIVA interpolação cilíndrica (r = raio do fundo do canal do came) 
G07.1 A0; Modo CANCELA interpolação cilíndrica 
- Quando o eixo B funciona como eixo de rotação: 
G07.1 Br; Modo ATIVA interpolação cilíndrica (r = raio do fundo do canal do came) 
G07.1 B0; Modo CANCELA interpolação cilíndrica 
Nota 1: A função preparatória acima (cód. G) deve ser dada em um bloco de comando único. 
Nota 2: Introduza um valor preciso para o raio do fundo do canal do came (r), que é usado 
para o cálculo interno das dimensões e da velocidade de avanço no plano 
desenvolvido. 
Nota 3: Introduza um valor positivo para o raio do fundo do canal do came (r). 
Nota 4: No modo interpolação cilíndrica, o raio do fundo do canal do came (r) não pode ser 
diferentemente modificado. Isto é, a modificação deve ser feita após o cancelamento 
do modo temporário. 
Nota 5: A interpolação cilíndrica não é disponível para máquinas com um eixo de rotação tipo 
linear (F85 bit 2 = 1; máquinas HV ou máquinas com mesa basculante). 
Nota 6: A figura abaixo se refere a um centro de usinagem vertical. Para realizar a usinagem 
na superfície do cilindro, posicione a ferramenta no eixo Y para o eixo do primeiro 
cilindro, realize um avanço de entrada no eixo Z até o fundo do canal, e, então, 
selecione o modo interpolação cilíndrica com controle simultâneo dos eixos X e A. 
Z
Y
X
A
r
 
Fig. 6-22 Vista esquemática de interpolação cilíndrica (1/2) 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-45 
Nota 7: A próxima figura mostra um centro de usinagem com o dispositivo montado 
perpendicular ao eixo Y. Para usar a interpolação cilíndrica nesta máquina, posicione 
a ferramenta no eixo X para o eixo do primeiro cilindro, realize um avanço de entrada 
no eixo Z até o fundo do canal, e, então, selecione o modo interpolação cilíndrica com 
controle simultâneo dos eixos Y e B. 
Z
Y
X
B
r
Z
Y
X
B
r
 
Fig. 6-23 Vista esquemática de interpolação cilíndrica (2/2) 
B. Comandos no modo interpolação cilíndrica 
GgXxAaRrIiJjDdPpFf; 
GgYyBbRrIiJjDdPpFf; 
Gg: Refira-se à Tabela 6-2 (no parágrafo 1 sob 3-B) para os códigos G disponíveis. 
Xx/Aa: A interpolação cilíndrica ocorre no plano X-A ou plano Y-B. 
Yy/Bb: Os valores de X (ou Y) e a A (ou B) são de dimensões lineares e angulares, 
respectivamente. 
Rr: Raio para uma interpolação circular 
Ii: Abscissa (incremental) do centro para uma interpolação circular 
Jj: Ordenada (incremental) do centro para uma interpolação circular 
Dd: Número de compensação para a compensação do diâmetro da ferramenta 
Pp/Xx: Tempo de parada 
Ff: Velocidade de avanço (Refira-se à descrição detalhada no parágrafo 2 sob 3-B.) 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
 6-46 
3. Descrição detalhada 
A. Condições necessárias para a seleção do modo interpolação cilíndrica 
Os estados modais de código G requeridos para a seleção do modo interpolação cilíndrica são 
como segue: 
Tabela 6-1 Condições necessárias para a seleção do modo 
Grupo de código G Condição 
Grupo 1 de código G G0/G1 (Posicionamento ou somente Interpolação linear) 
Grupo 2 de código G G17 (Plano X-Y somente) 
Grupo 3 de código G G90/G91 (Programação absoluta/incremental) [incondicional] 
Grupo 4 de código G G22/G23 (LIGA/DESLIGA checagem de movimento) [incondicional] 
Grupo 5 de código G G94/G95 (Avanço assíncrono/síncrono) [incondicional] 
Grupo 6 de código G G20/G21 (Entrada de dados em polegada/mm) [incondicional] 
Grupo 7 de código G G40 (CANCELA compensação do raio da ferramenta) (Nota 1) 
Grupo 8 de código G G43/G49 (ATIVA/CANCELA compensação do comprimento da ferramenta) [incondicional] 
Grupo 9 de código G G80 (CANCELA ciclo fixo) 
Grupo 10 de código G Inválido (Sel. de nível de retorno [entre pto inicial e pto R] é válido somente p/ ciclos fixos.) 
Grupo 11 de código G G50 (CANCELA escala) 
Grupo 12 de código G G54 a G59,G54.1 (Sist. de coords. da peça de trabalho standard/adicional) [incondicional] 
Grupo 13 de código G G64 (Modo usinagem de corte) 
Grupo 14 de código G G67 (CANCELA chamada modal de macro do usuário) 
Grupo 15 de código G G40.1 (CANCELA perfilamento) 
Grupo 16 de código G G69 (CANCELA rotação de coordenadas programadas) (Nota 2) 
Grupo 19 de código G G50.1/G51.1 (ATIVA/CANCELA imagem espelho) [incondicional] (Nota 3) 
Grupo 19 de código G Não há seleção de um plano para a usinagem de cinco superfícies 
Outros G5P0 (CANCELA usinagem a alta velocidade) 
Outros G7.1B0 (CANCELA interpolação cilíndrica) 
 
Caso contrário, a seleção conduzirá somente para um alarme. 
Nota 1: Selecione e cancele a compensação do diâmetro da ferramenta como requerido no 
modo interpolação cilíndrica. Um alarme será causado se a interpolação cilíndrica é 
selecionada no modo compensação do diâmetro da ferramenta. 
Nota 2: A interpolação cilíndrica não pode ser selecionada no modo G68 (conversão de 
coordenadas tridimensionais). 
Nota 3: Para usar a interpolação cilíndrica com a função imagem espelho sendo selecionada, 
tome as seguintes precauções para prevenir erros a partir da ocorrência no 
desenvolvimento da superfície cilíndrica: 
[1] Configure o centro do espelhamento para 0° para o eixo de rotação da 
interpolação cilíndrica. 
[2] Selecione a interpolação cilíndrica com o eixo de rotação sendo posicionado na 
origem (0°) da peça de trabalho. 
[3] Também cancele a interpolação cilíndrica com o eixo de rotação sendo 
posicionado na origem (0°) da peça de trabalho. 
Um exemplo de programação é dado mais adiante no programa de amostra sob 5-B. 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-47 
B. Comandos no modo interpolação cilíndrica 
1. A tabela abaixo enumera os códigos G disponíveis no modo interpolação cilíndrica. 
Qualqueroutro código G causará um alarme. 
 
Tabela 6-2 Códigos G disponíveis 
Código G Função 
G0 Posicionamento em avanço rápido 
G1,G2,G3 Interpolação linear e circular 
G4 Tempo de parada 
G9 Checagem de parada exata 
G17 Seleção de plano (Nota 1) 
G40,G41,G42 Compensação de diâmetro da ferramenta (Nota 2) 
 
Nota 1: Após a seleção do modo por um bloco de G7.1, não falhe em dar um comando de 
seleção de plano do seguinte formato para especificar o plano da interpolação 
cilíndrica determinado pelos correspondentes eixos linear e de rotação: 
G17X_ A_ quando o eixo A funciona como o eixo de rotação. 
G17Y_ B_ quando o eixo B funciona como o eixo de rotação. 
Nota 2: Selecione e cancele a compensação do diâmetro da ferramenta como requerido no 
modo interpolação cilíndrica. Um alarme será causado se a interpolação cilíndrica for 
selecionada no modo compensação do diâmetro da ferramenta. 
2. No modo interpolação cilíndrica a velocidade de avanço refere-se à velocidade resultante 
(de Fx e Fa, ou Fy e Fb) no plano em que a superfície do cilindro é desenvolvida. 
A veloc. em cada eixo componente é calculada p/ um bloco de G1XxAaFf; como segue: 
f•
)r2
360
a(+x
x
=Fx
22 ?
 
 
f•
)r2
360
a(+x
r2
360
a
=Fa
22 ?
?
 x: métrico (0.001 mm) 
a: grau (0.001°) 
r: raio do fundo do canal do came 
f: valor do comando de velocidade 
A veloc. em cada eixo componente é calculada p/ um bloco de G1YyBbFf; como segue: 
f•
)r2
360
b(+y
y
=Fy
22 ?
 
 
f•
)r2
360
b(+y
r2
360
b
=Fb
22 ?
?
 y: métrico (0.001 mm) 
b: grau (0.001°) 
r: raio do fundo do canal do came 
f: valor do comando de velocidade 
A velocidade de avanço transversal rápido e o limite superior do avanço de corte, ambos 
especificados em um parâmetro, são expressos em velocidade angular (°/min) para um 
eixo de rotação. A velocidade linear real do eixo de rotação da interpolação cilíndrica é, 
portanto, permitida aumentar no plano desenvolvido em proporção ao raio do fundo do 
canal. 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
 6-48 
4. Observações 
A. Precisão do posicionamento (no eixo de rotação) 
Cada dimensão angular introduzida é convertida internamente em dimensão linear na 
circunferência, que deve ser usada no cálculo da interpolação com o outro eixo linear. O 
movimento angular real é, então, determinado pelos resultados do cálculo. Como resultado, 
dependendo do raio do cilindro, os erros de posicionamento no eixo de rotação podem ocorrer 
no nível do dígito significativo mínimo, mas eles não são cumulativos. 
 
0.002 mm 
0.001 mm 
0.001° 
57.296 85.944 114.432 114.592 
Raio do 
cilindro 
Erro: 0.0009
Erro: 0.0005
0.001 
Unidade: mm 
 
Fig. 6-24 Erro de posicionamento de acordo com o ângulo e o raio 
B. Alterando o raio do fundo do canal 
No modo interpolação cilíndrica, como mencionado anteriormente, o raio do fundo do canal do 
came não pode ser diferentemente modificado. Isto é, a modificação deve ser feita após o 
cancelamento do modo temporário. 
C. Eixo de rotação da interpolação cilíndrica 
Somente um eixo de rotação pode ser usado para a interpolação cilíndrica. Não é possível 
designar eixos de rotação múltiplos em um comando G7.1. 
D. Interrupção manual 
1. Com ATIVA “manual absoluto” 
A função “manual absoluto” é suspensa durante a interpolação cilíndrica, e o primeiro 
bloco de movimento após o cancelamento da interpolação cilíndrica é executado para a 
posição alvo verdadeira como programado ao cancelar o valor da interrupção manual. 
Refira-se ao último exemplo dado sob 5-D. 
2. Com CANCELA “manual absoluto” 
O valor da interrupção manual permanece intacto, independente da seleção e 
cancelamento da interpolação cilíndrica. Veja o exemplo dado sob 5-D. 
E. Reinício da operação 
Para reiniciar no meio da interpolação cilíndrica, siga o procedimento de reinício normal para 
assegurar a operação normal por recuperação da informação modal necessária (no raio do 
fundo do canal, etc.). Nunca use a função de menu [RESTART N/MODAL2] que pula os blocos 
precedentes. 
F. Reconfiguração 
Reconfigurando (pela tecla RESET no painel de operação) cancela o modo interpolação 
cilíndrica. 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-49 
5. Programas da amostra 
Nota: Os exemplos nesta seção são todos dados para uma interpolação cilíndrica no plano 
Y-B (com respeito a um centro de usinagem como mostrado na Fig. 6-23). 
Substitua os nomes dos eixos X, Y e B por Y, X e A, respectivamente, para uma 
interpolação cilíndrica no plano X-A (em um centro de usinagem vertical como 
mostrado na Fig. 6-22). 
A. Programa do canal do came 
 
0
Y 
B 
50.
0° 45° 135° 180° 270° 315° 360° 
N19 
N11 
N10 
N18 
N17 
N09 
N08 
N16 
N15 
N07 
N06 
N14 
Largura do canal 
Contorno programado 
Raio da ferramenta
[Quantidade de compensação] = [Largura do canal] – [Raio da ferramenta] 
 
Fig. 6-25 Programa do canal do came 
 
N01 G54G0G90X0Y0B0; ...Posicionamento p/ o eixo do cilindro 
N02 Z0S800M3; 
N03 G1Z-5.F2000; ........Entr. do avanço p/ o fundo do canal 
N04 G7.1B63.662; ........ATIVA interpolação cilíndrica 
N05 G17G1G41Y0B0D1; 
N06 G2B45.R30.; 
N07 G3B135.R60.; 
N08 G1Y50.B180.; 
N09 G2B270.R60.; 
N10 G1Y0B315.; 
N11 G3B360.R30.; 
N12 G1G40; 
 
N13 G1G42Y0B360.; 
N14 G2B45.R30.; 
N15 G3B135.R60.; 
N16 G1Y50.B180.; 
N17 G2B270.R60.; 
N18 G1Y0B315.; 
N19 G3B360.R30.; 
N20 G1G40; 
N21 G7.1B0; ......... CANCELA interpolação cilíndrica 
 
 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
 6-50 
B. Uso da função imagem espelho 
50.
N104
Y
Y
0
–50.
M 0°
N103
45.
270° 300° G55
B
135° 225°
Y
G54
N103
N104
B
60° 90°
B
45.
 
Fig. 6-26 Uso da função imagem espelho 
 
Programa principal 
N01 G54G0G17G90X0Y0B0; 
N02 Z0S800M3; 
N03 M98P2000; 
N04 G55G0G17G90X0Y0B0; 
N05 Z0S800M3; 
N06 G51.1B0; ................. ATIVA imagem espelho 
N07 M98P2000; 
N08 G50.1B0; ................. CANCELA imagem espelho 
Subprograma 
N100 G7.1 B47.746 ; 
N101 G17 G0 Y45.B0 ; 
N102 G1 Z-5.F1000 ; 
N103 G2 B60.R25.; 
N104 G3 B90.R12.5 ; 
N105 G0 Z0 ; 
N106 G0 B0 ; 
N107 G7.1 B0 ; 
N108 M99 ; 
 
Tabela 6-3 Dados da origem da peça de trabalho 
 G54 G55 
X 0. 0. 
Y 0. –50. 
Z 0. 0. 
B 225. 135. 
 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-51 
C. Uso de comandos de interpolação circular 
 
85. 
Y 
r 
N03 
45° 
50 
(mm)
47.5 
10. 
N04 
N05 
N06 
r 
50. 50. 
90° 
100 
135° 
 
180° 
200 
225° 
250 
360° 
400 (mm) 
270° 
300 
r = (47.5 – 10)2 + 502 
= 62.5 mm 
Raio do fundo do canal = 63.662 mm 
 
Fig. 6-27 Uso de comandos de interpolação circular 
 
N01 G90 G1 Y47.5 F1000 ; 
N02 G7.1 B63.662 ; 
N03 G17 G1 Y47.5 B45.; 
N04 G2 B90.R62.5 ; 
N05 G1 B180.; 
N06 G3 B270.I50.J37.5 ; 
 
D. Exemplos de operação com interrupção manual 
1. Com ATIVA “manual absoluto” 
 
Contorno 
programado 
Y 
B 
ATIVA 
interpolação cilíndrica 
Interrupção manual
N1 
N2 
N3 
N3’ 
N4 
N4’ 
N5’ 
N6 
N5 CANCELA
 interpolação cilíndrica
N1 - N6: Contorno programado 
N2 - N4: No modo de interpolação cilíndrica 
N3: Interrupção manual 
N3 - N4: Função “manual absoluto” ignorada (N3’ e N4’) 
N5: Função “manual absoluto” recuperada (N5’) 
 
Fig. 6-28 Com ATIVA “manual absoluto” 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
 6-52 
2. Com CANCELA “manual absoluto” 
 
Contorno 
programado 
Y 
B 
ATIVA 
interpolação cilíndrica 
Interrupção manual
N1 
N2 
N3 
N3’ 
N4 
N4’ 
N5’ 
N6 
N5 
CANCELA 
Interpolação cilíndrica
N1 - N6: Contorno programado 
N2 - N4: No modo de interpolação cilíndrica 
N3: Interrupção manual 
N3 - N6: CANCELA função “manual absoluto” (N3’ a N6’) 
N6’ 
 
Fig. 6-29 Com CANCELA “manual absoluto” 
6. Parâmetros relacionados 
1. Configure o tipo do eixo de rotação (A ou B) como “de rotação” (com aproximação de corte 
curto) para que o movimento angular inicial não ocorra na rota indireta para um comando 
de compensação do diâmetro da ferramenta dado na vizinhança da posição de 0°. 
N21 bit 0 = 0: Configurando o tipo do eixo de rotação como de rotaçãobit 1 = 1: Aproximação de corte curto válida 
2. Configure os eixos B e A como os eixos paralelos primários para o eixo de abscissas e de 
ordenadas, respectivamente. 
SU2 = 66: Configurando o eixo B como eixo paralelo 1 para o eixo de abscissas 
SU5 = 65: Configurando o eixo A como eixo paralelo 1 para o eixo de ordenadas 
3. A seguinte configuração do parâmetro é requerida para uma interpolação cilíndrica no 
plano X-A em centros de usinagem vertical: 
F85 bit 7 = 1 
4. A seguinte configuração do parâmetro é requerida para a entrada de dados em polegada 
para que a velocidade do movimento angular possa ser calculada apropriadamente: 
F85 bit 4 = 1 
7. Alarmes relacionados 
Tabela 6-4 Alarmes relacionados 
No. do 
Alarme 
Mensagem de 
alarme Descrição Solução 
806 ENDEREÇO ILEGAL O endereço do argumento no bloco de seleção da 
interpolação cilíndrica não se refere a nenhum eixo de rot.. 
Use o endereço correto. 
2110 FORMATO ILEGAL As condições necessárias para a seleção da interpolação 
cilíndrica não são, contudo, todas satisfeitas. 
Refira-se à Tabela 6-1. 
808 ERRO INTRODUÇÃO 
DO CODIGO G 
Um código G não disponível é dado no modo interpolação 
cilíndrica. 
Refira-se à Tabela 6-2. 
936 OPÇÃO NÃO EN- 
CONTRADA (7, 0, 0) 
A função opcional para a interpolação cilíndrica não é 
fornecida. 
Equipe a máquina com a 
opção como requerida. 
 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-53 
6-13 Interpolação Helicoidal: G17 a G19, G02 e G03 
1. Função e propósito 
O comando G02 ou G03, com designação para o terceiro eixo, permite uma interpolação 
circular síncrona no plano especificado pelo comando de seleção de plano G17, G18 ou G19 
com uma interpolação linear no terceiro eixo. 
2. Formato da programação 
G17 G02 Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Pp1 Ff1 ; 
 (G03) 
 
 
ou 
 
G17 G02 Xx2 Yy2 Zz2 Rr2 Pp2 Ff2 ; 
 (G03) 
 
 
3. Descrição detalhada 
 
? 
?s ?e 
Z 
X 
X 
Y 
Y 
 
1? 
H734P0001
2? p1(jésimo)
z1 
 
1. No que se refere à interpolação helicoidal, uma designação de movimento é 
adicionalmente requerida para um dos dois eixos lineares que não forma o plano de 
interpolação circular. 
2. A velocidade na direção tangencial deve ser designada como velocidade de avanço F. 
3. O passo é calculado como a seguir: 
 =
z1
(2? ? p1 + ? )/2? 
? = ? e – ? s = tan–1 
ye
xe – tan–1 ys
xs (0 ? ? < 2? ) 
onde (xs, ys): Coordenadas relativas do ponto inicial em relação ao centro do arco 
 (xe, ye): Coordenadas relativas do ponto final em relação ao centro do arco 
4. O endereço P pode ser omitido se o número de passos for igual a 1. 
Velocidade de avanço 
Número de passos 
Coordenadas do centro do arco 
Coordenada do ponto final do eixo linear 
Coordenadas do ponto final do arco 
Velocidade de avanço 
Número de passos 
Raio do arco 
Ponto final do eixo linear 
Coordenadas do ponto final do arco 
6 FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 
 6-54 
5. Seleção de plano 
Da mesma forma que com a interpolação circular, o plano de interpolação circular para a 
interpolação helicoidal é determinado pelo código de seleção de plano e pelos endereços 
de eixo. O procedimento de programação básico para a interpolação helicoi dal é: 
selecionar um plano de interpolação circular usando um comando de seleção de plano 
(G17, G18 ou G19) e, então, designar os endereços dos dois eixos para a interpolação 
circular e o endereço de um eixo (perpendicular ao plano de interpolação circular ) para a 
interpolação linear. 
- Plano XY circular, eixo Z linear 
Depois de configurar G02 (ou G03) e G17 (comando de seleção de plano), configure os 
endereços de eixo X, Y e Z. 
- Plano ZX circular, eixo Y linear 
Depois de configurar G02 (ou G03) e G18 (comando de seleção de plano), configure os 
endereços de eixo Z, X e Y. 
- Plano YZ circular, eixo X linear 
Depois de configurar G02 (ou G03) e G19 (comando de seleção de plano), configure os 
endereços de eixo Y, Z e X. 
4. Programas de amostra 
Exemplo 1: 
G91 G28 X0 Y0 Z0; 
G92 X0 Z0 Y0; 
G17 G03 X100. Y50. Z-50. R50. F1000; 
 
H734P0002
Ponto 
inicial 
Ponto 
final
100. 
–50.
50. 
Y 
Z 
X 
 
Exemplo 2: 
G91 G28 X0 Y0 Z0; 
G92 X0 Z0 Y0; 
G17 G03 X100. Y50. Z-50. R50. P2 F1000; 
 
 H734P0003
–50.
100. 
50. 
Y 
Z 
X 
Ponto 
inicial 
Ponto 
final
 
 
FUNÇÕES DE INTERPOLAÇÃO 6 
 6-55 
- NOTA - 
 
E 
FUNÇÕES DE AVANÇO 7 
 7-1 
7 FUNÇÕES DE AVANÇO 
7-1 Velocidades de Avanço Transversal Rápido 
Uma velocidade de avanço transversal rápido separada pode ser configurada para cada eixo. 
Entretanto, a velocidade máxima de avanço transversal rápido é limitada de acordo com as 
especificações particulares de cada máquina. 
Refira-se ao manual de operação da máquina para obter as velocidades de avanço transversal 
rápido. 
Dois tipos de percurso de ferramenta são disponíveis para o posicionamento: um tipo 
interpolável, que usa uma linha para executar a interpolação a partir do ponto inicial até o ponto 
final, e um tipo não-interpolável, que move a ferramenta na velocidade máxima de cada eixo. 
Use um parâmetro para selecionar o tipo interpolável ou não-interpolável. O tempo de 
posicionamento é o mesmo para os dois tipos. 
7-2 Velocidades de Avanço de Corte 
Uma velocidade de avanço de corte deve ser designada usando o endereço F e um número 
com 8 dígitos (designação direta dos dígitos do F8). 
Os dígitos do F8 devem consistir em cinco dígitos inteiros e três dígitos decimais, com o ponto 
decimal. As velocidades de avanço de corte tornam-se válidas para os comandos G01, G02, 
G03, G33 e G34. 
Exemplo: Velocidade de avanço 
G01 X100. Y100. F200* 200.0 mm/min 
G01 X100. Y100. F123.4 123.4 mm/min 
G01 X100. Y100. F56.789 56.789 mm/min 
* Configurar F200. ou F200.000 ao invés de F200 significa o mesmo. 
Nota: Um alarme (Número 713) resultará se um comando de velocidade de avanço não for 
configurado para o primeiro comando de corte (G01, G02, G03, G33 ou G34) que 
será lido em primeiro lugar, após a energia ter sido ligada. 
7-3 Avanço Assíncrono/Síncrono: G95/G94 
1. Função e propósito 
O comando G95 permite que uma velocidade de avanço por revolução seja configurada 
usando um código F. 
Para usar este comando, um codificador rotativo deve ser montado no spindle. 
2. Formato de programação 
G94: Avanço por minuto (/min) [Avanço assíncrono] 
G95: Avanço por revolução (/rev) [Avanço síncrono] 
Como o comando G95 é modal, ele permanece ativo até que o comando G94 seja emitido. 
7 FUNÇÕES DE AVANÇO 
 7-2 
3. Descrição detalhada 
1. As velocidades de avanço que podem ser configuradas usando os códigos F estão 
listadas na tabela abaixo. 
A tabela abaixo também lista as velocidades de avanço síncrono, que devem ser 
configuradas em milímetros (ou polegadas) por revolução do spindle usando códigos F. 
 G94F_ (Avanço por minuto) G95F_ (Avanço por revolução) 
Entrada em 
mm 
1 a 240000 mm/min (F1 a F240000) 0.0001 a 500.0000 mm/rev (F1 a F5000000) 
Entrada em 
polegada 
0.01 a 9600.00 pol./min (F1 a F960000) 0.000001 a 9.999999 pol./rev (F1 a F9999999) 
2. A velocidade de avanço efetiva por revolução, ou seja, a velocidade real de movimento da 
máquina pode ser calculada como segue: 
FC = F × N × OVR (Expressão 1) 
onde FC: Velocidade de avanço efetiva (mm/min ou polegada/min) 
F: Velocidade de avanço designada (mm/rev ou polegada/rev) 
N: Velocidade do spindle (rpm) 
OVR: Variação do avanço de corte 
Se múltiplos eixos forem selecionados ao mesmo tempo, a velocidade de avanço efetiva 
FC, dada pela expressão 1 acima, se tornará válida para a direção vetorial 
correspondente. 
4. Observações 
1. Na tela POSIÇÃO, AVANÇO indica uma velocidade de avanço efetiva que é expressa em 
velocidade de avanço por minuto (mm/min ou polegadas/min), com base na velocidade de 
avanço selecionada, na velocidade do spindle e na variação do avanço de corte. 
2. Se a velocidade de avanço efetiva tiver que se tornar mais alta que a velocidade limite de 
avanço de corte, esta velocidade limite governará.3. No modo operação em vazio, o avanço se tornará assíncrono e a máquina operará em 
uma velocidade de avanço pré-configurada externamente (mm/min ou polegada/min). 
4. De acordo com a configuração do bit 1 do parâmetro F93, o modo avanço síncrono ou 
assíncrono (G95 ou G94) é validado automaticamente quando a energia é ligada, ou pela 
execução de M02 ou M30. 
FUNÇÕES DE AVANÇO 7 
 7-3 
7-4 Selecionando uma Veloc. de Avanço e Efeitos em Cada Eixo de Controle 
Como mencionado anteriormente, a máquina possui vários eixos de controle. Estes eixos 
podem ser amplamente divididos em eixos lineares, que controlam os movimentos lineares, e 
em eixos de rotação, que controlam os movimentos de rotação. As velocidades de avanço dos 
eixos de controle têm efeitos diferentes sobre a velocidade da ferramenta, a qual é de grande 
importância para a qualidade da usinagem, de acordo com o tipo particular de eixo controlado. 
A quantidade de deslocamento deve ser designada para cada eixo, enquanto que a velocidade 
de avanço deve ser designada como um valor único para o movimento pretendido da 
ferramenta. Portanto, antes de deixar a máquina controlar dois ou mais eixos ao mesmo tempo, 
você deve entender como a velocidade de avanço designada atuará em cada eixo. Neste 
sentido, a seleção de uma velocidade de avanço é descrita abaixo. 
1. Controlando eixos lineares 
A velocidade de avanço, que foi selecionada usando um código F, atua como uma velocidade 
linear no sentido do movimento da ferramenta, independentemente se somente um ou múltiplos 
eixos devem ser controlados simultaneamente. 
Exemplo: Se os eixos lineares (eixos X e Y) devem ser controlados usando uma velocidade 
de avanço f: 
 
 
MEP038
“f” indica a 
velocidade 
neste sentido. 
Y 
X 
y 
x 
P2 (Ponto final da ferramenta
 P1 
(Ponto inicial 
da ferramenta) 
Quando somente eixos lineares devem ser controlados, apenas a configuração de uma 
velocidade de avanço de corte é requerida. A velocidade de avanço para cada eixo refere-se à 
componente da velocidade de avanço especificada, correspondente à razão entre o curso de 
movimento no respectivo eixo e a distância real de movimento. 
No exemplo mostrado acima: 
Velocidade de avanço do eixo X = f × 
x2 + y2
x 
 
Velocidade de avanço do eixo Y = f × 
x2 + y2
y 
 
2. Controlando um eixo de rotação 
Quando um eixo de rotação deve ser controlado, a velocidade de avanço selecionada atua 
como a velocidade de rotação do eixo de rotação, ou seja, como uma velocidade angular. 
Assim, a velocidade de corte na direção de movimento da ferramenta, ou seja, uma velocidade 
linear, varia de acordo com a distância a partir do centro de rotação até a ferramenta. Esta 
distância deve ser considerada ao se configurar uma velocidade de avanço no programa. 
7 FUNÇÕES DE AVANÇO 
 7-4 
Exemplo 1: Se um eixo de rotação (eixo C) deve ser controlado usando uma velocidade de 
avanço f (graus/min): 
 
A velocidade linear é obtida de ??r?f 
180 
“f” indica a velocidade angular 
P2 (Ponto final da ferramenta) 
Centro de
rotação
P1 (Ponto inicial da ferramenta) 
 
MEP034
c 
r 
 
Neste caso, a velocidade de corte na direção de movimento da ferramenta (velocidade linear) 
“fc” é calculada por: 
fc = f × ? ? r
180
 
Portanto, a velocidade de avanço a ser programada para o valor requerido fc é: 
f = fc × 
180
? ? r
 
Nota: Se a ferramenta deve ser movida ao controlar eixos lineares ao longo da 
circunferência usando a função interpolação circular, a velocidade de avanço 
programada é a velocidade que atua na direção de movimento da ferramenta, ou seja, 
na direção tangencial. 
Exemplo 2: Se eixos lineares (eixos X e Y) devem ser controlados a uma velocidade de 
avanço f, usando a função interpolação circular: 
 Y 
X 
i 
MEP040 
“f” indica esta 
velocidade linear 
x 
P1 
P2 
y
 
Neste caso, as velocidades de avanço dos eixos X e Y mudarão com o movimento da 
ferramenta. Entretanto, a velocidade resultante será mantida em valor constante f. 
FUNÇÕES DE AVANÇO 7 
 7-5 
3. Controlando um eixo linear e um eixo de rotação ao mesmo tempo 
A unidade NC controla eixos lineares e eixos de rotação exatamente da mesma maneira. 
Para o controle de eixos de rotação, os dados atribuídos como uma palavra de coordenada 
(com A, B ou C) são tratados como um ângulo e os dados atribuídos como uma velocidade de 
avanço (F) são tratados como uma velocidade linear. Em outras palavras, um ângulo de 1 grau 
para um eixo de rotação é tratado como equivalente a uma distância de movimento de 1 mm 
para um eixo linear. Assim, para o controle simultâneo de um eixo linear e de um eixo de 
rotação, as magnitudes das componentes de cada eixo individual dos dados que foram 
atribuídos para F são as mesmas que aquelas existentes durante o controle de eixos lineares 
(descrito anteriormente no subparágrafo 1. acima). Entretanto, neste caso, as componentes da 
velocidade, durante o controle do eixo linear, permanecem constantes tanto em magnitude 
como em sentido, enquanto que as componentes da velocidade durante o controle do eixo de 
rotação mudam de direção de acordo com o movimento da ferramenta. Portanto, a vel. de 
avanço resultante no sentido do mov. da ferramenta muda à medida que a ferramenta se move. 
Exemplo: Se um eixo linear (eixo X) e um eixo de rotação (eixo C) devem ser controlados ao 
mesmo tempo em uma velocidade de avanço f: 
 
MEP036
c 
fc 
ft 
fx 
P1 
? 
? x 
fc ft 
P2 fx 
r 
Centro de rotação 
- “fx” é constante tanto em 
tamanho como em sentido. 
- “fc” é constante em tamanho, 
mas varia em sentido. 
- “ft” varia tanto em tamanho 
como em sentido. 
 
Os dados do comando incremental do eixo X são expressos aqui como x, e aqueles do eixo C 
como c. 
A velocidade de avanço do eixo X (velocidade linear), fx, e a velocidade de avanço do eixo C 
(velocidade angular), ? , podem ser calculadas como segue: 
fx = f ×
x2 + c2
x
 ??????? [1] ? = f × 
x2 + c2
c
 ??????? [2] 
A velocidade linear “fc” referente ao controle do eixo C é expressa como: 
fc = ? ? 
? ? r
180
 ??????? [3] 
Se a velocidade na direção de movimento da ferramenta no ponto inicial P1 é tomada como “ft”, 
e suas componentes no eixo X e no eixo Y como “ftx” e “fty”, respectivamente, então, pode-se 
expressar “ftx” e “fty” como a seguir: 
ftx = –r sin ( ?
180
 ? ) × ?
180
 ? + fx ??????? [4] 
fty = –r cos ( ?
180
 ? ) × ?
180
 ? ??????? [5] 
onde r indica a distância (em milímetros) a partir do centro de rotação até a ferramenta, e q 
indica o ângulo (em graus) do ponto inicial P1 ao eixo X no centro de rotação. 
7 FUNÇÕES DE AVANÇO 
 7-6 
Das expressões [1] a [5] acima, a velocidade resultante “ft” é: 
ft = ftx2 + fty2 
 = f × 
?
180
?
90
? ? r ? c
180
x2 – x ? c ? r sin ( ? ) + ( )2
x2 + c2 ??????? [6] 
Portanto, a velocidade de avanço f que deve ser configurada no programa deve ser: 
f = ft × 
?
180
?
90
? ? r ? c
180
x2 – x ? c ? r sin ( ? ) + ( )2
x2 + c2
 ??????? [7] 
Na expressão [6], “ft” é a velocidade no ponto inicial P1, e, assim, o valor de ft muda com o 
valor de ? , que por sua vez muda de acordo com o ângulo de rotação do eixo C. A fim de 
manter a velocidade de corte “ft” o mais constante possível, o ângulo de rotação do eixo C em 
um bloco deve ser minimizado para garantir uma velocidade mínima de mudança de ? . 
7-5 Aceleração/Desaceleração Automática 
O modelo de aceleração/desaceleração do avanço transversal rápido e manual é de 
aceleração linear e desaceleração linear. A constante de tempo TR pode ser configurada de 
maneira independente para cada eixo, usando parâmetros em incrementos de 1 ms (dentro da 
faixa de 1 a 500 ms). O modelo de aceleração/desaceleração do avanço de corte (e não do 
avanço manual) é aceleração/desaceleração exponencial. A constante de tempo TC pode ser 
configurada de maneira independente para cada eixo, usando parâmetros em incrementos de 1 
ms (dentro da faixa de 1 a 500 ms). (Normalmente, amesma constante de tempo é configurada 
para cada eixo.) 
 
TEP037
Modelo de aceleração/desaceleração do avanço 
rápido 
(TR = Constante de tempo do avanço rápido) 
(Td = Tempo de checagem de desaceleração) 
Modelo de aceleração/desaceleração do 
avanço de corte 
(Tc = Constante de tempo do avanço de 
corte) 
TR TR 
Td 
t 
f 
Comando 
contínuo 
Comando 
contínuo 
Tc Tc 
t 
f 
 
Durante o avanço transversal rápido e avanço manual, o bloco seguinte é executado após o 
pulso de comando do bloco corrente ter se tornado “0” e o erro de rastreamento do circuito de 
aceleração/desaceleração ter se tornado “0”. Durante o avanço de corte, o bloco seguinte é 
executado assim que o pulso de comando do bloco corrente se torne “0” e também o bloco 
seguinte pode ser executado quando um sinal externo (detecção de erro) possa detectar que o 
erro de rastreamento do circuito de aceleração/desaceleração tenha chegado a “0”. Quando a 
checagem da posição de entrada (selecionada por parâmetro da máquina) se torna válida 
durante a checagem de desaceleração, primeiro é confirmado que o erro de rastreamento do 
circuito de aceleração/desaceleração tenha chegado a “0” e, então, é checado que o desvio de 
posição é menor que a configuração do parâmetro, e, finalmente, o bloco seguinte é executado. 
FUNÇÕES DE AVANÇO 7 
 7-7 
7-6 Fixação da Velocidade 
Esta função controla a velocidade real de avanço de corte sobre a qual uma variação tenha 
sido aplicada para o comando de velocidade de avanço de corte, de tal modo que o valor de 
fixação da velocidade, pré-configurado de maneira independente para cada eixo, não seja 
excedido. 
Nota: A fixação da velocidade não é aplicada para avanço síncrono. 
7-7 Comando de Checagem de Parada Exata: G09 
1. Função e propósito 
Somente após o status da posição de entrada ter sido checado em seguida à desaceleração e 
à parada da máquina ou após o tempo de checagem da desaceleração ter sido esgotado, você 
pode querer começar o próximo comando de bloco para reduzir possíveis choques da máquina 
(devido a mudanças abruptas na velocidade de avanço da ferramenta) e para minimizar 
qualquer arredondamento de peças de trabalho durante a usinagem de cantos. Uma função de 
checagem de parada exata é fornecida para estes propósitos. 
2. Formato da programação 
G09 G01 (G02, G03) ; 
O comando de checagem de parada exata G09 é válido somente para o código de comando de 
corte (G01, G02 ou G03) que tiver sido configurado naquele bloco. 
3. Programa de amostra 
N001 G09 G01 X100.000 F150; O próximo bloco é executado após a checagem do 
status da posição de entrada, em seguida à 
desaceleração e à parada da máquina. 
N002 Y100.000 ; 
 
TEP038
N002 
A linha cheia indica um padrão de velocidade de avanço com 
G09 disponível. 
A linha pontilhada indica um padrão de velocidade de avanço 
sem G09. 
N001 
(Velocidade de avanço selecionada) f 
Eixo Y 
Eixo X 
Ferramenta 
Com G09 
disponível 
Sem G09 
 
N001 
N002 Tempo 
 
Fig. 7-1 Validade da checagem de parada exata 
7 FUNÇÕES DE AVANÇO 
 7-8 
4. Descrição detalhada 
A. Comandos de avanço de corte contínuo 
 
TEP039
Ts 
Bloco precedente Próximo bloco 
 
Fig. 7-2 Comandos de avanço de corte contínuo 
B. Comandos de avanço de corte com checagem do status de posição de entrada 
 
TEP040
Ts Ts 
Lc 
 
Bloco precedente Próximo bloco 
 
Fig. 7-3 Conexão bloco a bloco no modo checagem do status da posição de entrada do avanço de corte 
Na Fig. 7-2 e na Fig. 7-3 acima, 
Ts: Constante de tempo de aceleração/desaceleração do avanço de corte 
Lc: Largura da posição de entrada 
Como mostrado na Fig. 7-3, a largura da posição de entrada Lc representa a distância restante 
dentro do bloco imediatamente precedente ao próximo bloco a ser executado. 
A largura da posição de entrada ajuda a 
manter qualquer arredondamento de 
peças de trabalho durante a usinagem de 
cantos dentro de um nível fixado. 
Se o arredondamento nos cantos de 
peças de trabalho deve ser 
completamente suprimido, inclua o 
comando tempo de parada G04 entre os 
blocos de corte. 
 
TEP041
Bloco precedente 
Próximo bloco Lc 
 
FUNÇÕES DE AVANÇO 7 
 7-9 
C. Com checagem da desaceleração 
- Com aceleração/desaceleração linear 
 
TEP042
Ts : Constante de tempo de 
aceleração/desaceleração 
Td : Tempo de checagem da desaceleração 
Td = Ts + (0 a 14 ms) 
Bloco precedente Próximo bloco 
Ts 
Td 
 
- Com aceleração/desaceleração exponencial 
 
TEP043
Ts : Constante de tempo de 
aceleração/desaceleração 
Td : Tempo de checagem da 
desaceleração 
Td = 2 × Ts + (0 a 14 ms) 
Ts 
Td 
Bloco precedente Próximo bloco 
 
- Com aceleração exponencial/desaceleração linear 
 
TEP044
Ts : Constante de tempo de 
aceleração/desaceleração 
Td : Tempo de checagem da 
desaceleração 
Td = 2 × Ts + (0 a 14 ms) 
Bloco precedente Próximo bloco 
2×Ts 
Td Ts 
 
O tempo requerido para a checagem da desaceleração durante o avanço de corte é o maior 
entre os tempos de checagem da desaceleração do avanço de corte de cada eixo, determinado 
pelas constantes de tempo de aceleração/desaceleração do avanço de corte e pelo modo 
aceleração/desaceleração do avanço de corte dos eixos comandados simultaneamente. 
7 FUNÇÕES DE AVANÇO 
 7-10 
7-8 Comando do Modo Checagem de Parada Exata: G61 
1. Função e propósito 
Diferentemente do comando de checagem de parada exata G09 que realiza somente uma 
checagem do status da posição de entrada neste bloco, o comando G61 funciona como um 
comando modal. Isto significa que este comando atua em todos os outros comandos de corte 
posteriores (G01, G02 e G03), de tal modo que a desaceleração ocorre no final de cada bloco, 
seguida por uma checagem do status da posição de entrada. Este comando é liberado pelos 
comandos de redução automática nos cantos G62 ou de modo usinagem de corte G64. 
2. Formato da programação 
G61; 
7-9 Comando de Redução Automática nos Cantos: G62 
1. Função e propósito 
O comando G62 varia automaticamente no modo compensação do diâmetro da ferramenta, na 
velocidade de avanço selecionada para reduzir a carga sobre a ferramenta durante a usinagem 
de cantos internos ou durante o arredondamento automático de cantos internos. 
Quando o comando G62 tiver sido emitido, a função redução automática nos cantos 
permanecerá ativa até que seja cancelada pelos comandos cancelamento da compensação do 
diâmetro da ferramenta G40, modo checagem de parada exata G61 ou modo usinagem de 
corte G64. 
2. Formato da programação 
G62 ; 
3. Descrição detalhada 
A. Usinagem de cantos internos 
Quando o canto interno de uma peça de trabalho é usinado como mostrado na figura abaixo, a 
carga na ferramenta aumenta devido à grande quantidade de corte. Usando G62 possibilita que 
a velocidade de avanço de corte seja automaticamente variada dentro da zona pré-configurada 
e, assim, com a redução da carga na ferramenta, obter-se uma usinagem apropriada. 
Porém, esta função é válida somente p/ programar o perfil como acabado da peça de trabalho. 
 
MEP046
? 
Ci 
[1] [2] 
[3] 
 
? ? : Ângulo máximo do canto interno 
Ci : Zona de desaceleração 
(INTERNA) 
Percurso do centro 
da ferramenta 
Quantidade de corte 
Peça de trabalho
Perfil da superfície da peça 
de trabalho 
Percurso programado 
(Perfil acabado) 
Ferramenta 
Quant. 
de corte 
amount 
S 
 
Fig. 7-4 Usinagem de canto interno 
FUNÇÕES DE AVANÇO 7 
 7-11 
<Operação da máquina> 
- Quando a função redução automática nos cantos não é usada: 
Na figura acima, à medida que a ferramenta se move ordenadamente para as posições 
[1]? [2]? [3], a carga na ferramenta aumenta, pois a quantidade de corte na posição [3] é 
maior que a quantidade de corte na posição [2]. (A diferença de quantidade de corte está 
representada pela área da seção hachurada S). 
- Quando a função redução automática nos cantos é usada: 
Na figura acima, se o ângulo máximo do canto interno ? ? é menor que o ângulo 
pré-configurado no parâmetroapropriado, a velocidade de avanço é automaticamente variada 
com o valor pré-configurado para o movimento através da zona de desaceleração Ci. 
<Parâmetros de configuração> 
Configure os seguintes parâmetros como parâmetros do usuário: 
- F29: Variação.............................................. 0 a 100 (%) 
- F21: Ângulo máximo do canto interno ? ??????? 0 a 180 (graus) 
- F22: Dados da zona de desaceleração Ci... 0 a 99999.999 (mm) ou a 3937.000 (polegadas) 
Para maiores detalhes sobre a configuração dos parâmetros, refira-se à descrição no Manual 
de Operação e na Lista de Parâmetros. 
B. Arredondamento automático de cantos 
TEP046 
Peça de trabalho 
Percurso programado Percurso do centro da ferramenta 
Centro do arredondamento de canto 
Quantidade de corte 
Ci 
Seção do arredondamento de canto 
Perfil da superfície da peça 
de trabalho 
 
<Operação> 
Para a usinagem de cantos internos com arredondamento automático de cantos, a variação 
será executada, como configurado no parâmetro, através da zona de desaceleração Ci e da 
seção de arredondamento de canto (sem executar a checagem do ângulo). 
7 FUNÇÕES DE AVANÇO 
 7-12 
4. Exemplos de operação 
- Canto formado por duas retas 
MEP047
? 
Ci 
Percurso programado 
Percurso do centro da ferramenta 
Ferramenta 
 
A velocidade de avanço é automaticamente variada com o valor pré-configurado pelo 
parâmetro F29 através da zona de desaceleração Ci. 
- Canto formado por uma reta e por um círculo (compensação externa) 
MEP048
 
 
? 
Ci 
Percurso do 
centro da ferramenta 
Percurso 
programado 
Ferramenta 
 
A velocidade de avanço é automaticamente variada com o valor pré-configurado pelo 
parâmetro F29 através da zona de desaceleração Ci. 
- Canto formado por um arco e por uma reta (compensação interna) 
MEP049
? 
Ci 
Percurso programado 
Percurso do centro 
da ferramenta 
Ferramenta 
Ferramenta 
 
A velocidade de avanço é automaticamente variada com o valor pré-configurado pelo 
parâmetro F29 através da zona de desaceleração Ci. 
Nota: Os dados da zona de desaceleração Ci, em que a variação automática ocorre, 
representam o comprimento do arco para um comando de interpolação circular. 
FUNÇÕES DE AVANÇO 7 
 7-13 
- Canto formado por um arco (compensação interna) e por outro arco (compensação externa) 
N1 
N2 
? 
Ci 
Percurso programado 
Percurso do centro da 
ferramenta 
MEP050 
A velocidade de avanço é automaticamente variada com o valor pré-configurado pelo 
parâmetro F29 através da zona de desaceleração Ci. 
5. Correlações com outras funções de comando 
 
Função Redução nos cantos 
Variação da velocidade de 
avanço de corte 
A redução automática nos cantos é aplicada após a variação do avanço 
de corte. 
Cancelamento da variação 
A redução automática nos cantos não é cancelada pelo cancelamento 
da variação. 
Fixação da velocidade de 
avanço 
Válida (para a velocidade de avanço após a redução automática nos 
cantos) 
Operação em vazio A redução automática nos cantos é inválida. 
Avanço síncrono 
Uma velocidade de avanço síncrono é automaticamente variada em um 
canto. 
Pulo (G31) 
Durante a compensação do diâmetro da ferramenta, G31 resultará em 
um erro de programa. 
Travamento da máquina Válido 
G00 Inválido 
G01 Válido 
G02, G03 Válido 
6. Precauções 
1. A redução automática nos cantos é válida somente durante os modos G01, G02 ou G03; 
ela é inválida durante o modo G00. Além disso, quando o modo comando é mudado de 
G00 para G01, G02 ou G03 (ou vice-versa) em um canto, a redução automática nos 
cantos não é executada no bloco que contém G00 no referido canto. 
2. Mesmo no modo redução automática nos cantos, a redução automática nos cantos não é 
executada até que o modo compensação do diâmetro da ferramenta tenha sido 
configurado. 
3. A redução automática nos cantos não ocorre nos cantos onde a compensação do 
diâmetro da ferramenta deve começar ou ser cancelada. 
7 FUNÇÕES DE AVANÇO 
 7-14 
 
TEP051
Bloco de início 
Percurso do centro da ferramenta 
Bloco de 
cancelamento 
A redução automática nos cantos permanece 
inválida. 
Percurso programado 
 
4. A redução automática nos cantos não ocorre nos cantos onde os comandos de vetor I, J e 
K de compensação do diâmetro da ferramenta devem ser executados. 
 
TEP052
(G41X_Y_I_J_;) 
Percurso programado 
Percurso do centro da ferramenta 
A variação automática em cantos permanece inválida. 
Bloco que inclui os 
comandos de vetor I e J 
 
5. A redução automática nos cantos ocorre somente quando pontos de interseção podem ser 
calculados. Os pontos de interseção não podem ser calculados no seguinte caso: 
- Quatro ou mais blocos que não incluem comando de movimento aparecem em 
sucessão. 
6. Para a interpolação circular, a zona de desaceleração é representada como o 
comprimento do arco. 
7. O ângulo, configurado por parâmetro, de um canto interno é aplicado ao ângulo existente 
no percurso programado. 
8. Configurando o ângulo máximo para 0 ou 180 graus no parâmetro do ângulo resulta em 
uma falha na redução automática nos cantos. 
9. Configurando a variação para 0 ou 100 no parâmetro da variação resulta em uma falha na 
redução automática nos cantos. 
FUNÇÕES DE AVANÇO 7 
 7-15 
7-10 Comando Modo Rosqueamento: G63 
1. Função e propósito 
O comando G63 introduz a unidade NC em um modo controle adequado para rosqueamento. 
Este modo possui as seguintes características: 
- A variação do avanço de corte é fixada em 100%. 
- Os comandos para desaceleração nas conexões bloco a bloco são invalidados. 
- A função manutenção do avanço é invalidada. 
- A função de bloco único é invalidada. 
- O sinal do modo rosqueamento é o sinal de saída. 
O modo comando G63 é liberado pelos comandos checagem de parada exata modal G61, 
redução de avanço nos cantos G62 ou modo usinagem de corte G64. 
2. Formato da programação 
G63 ; 
7-11 Comando Modo Usinagem de Corte: G64 
1. Função e propósito 
O comando G64 introduz a unidade NC em um modo controle adequado para obter superfícies 
usinadas suavemente. Diferentemente da checagem de parada exata modal (modo comando 
G61), o modo usinagem de corte permite que o próximo bloco seja executado sem 
desacelerar/parar a máquina entre blocos de avanço de corte. 
O modo comando G64 é liberado pelos comandos checagem de parada exata modal G61 ou 
redução de avanço nos cantos G62. 
No estado inicial da unidade NC, o modo usinagem de corte é selecionado. 
2. Formato da programação 
G64 ; 
7 FUNÇÕES DE AVANÇO 
 7-16 
7-12 Compensação da Geometria/Coeficiente de Precisão: G61.1/,K 
7-12-1 Função compensação da geometria: G61.1 
1. Função e propósito 
A função compensação da geometria (G61.1) é fornecida para reduzir erros convencionais de 
geometria causados por acompanhamento atrasado de circuitos de suavização e de 
servossistemas. 
A função compensação da geometria é cancelada ou substituída pelas funções parada exata 
modal (G61), redução de avanço nos cantos (G62) e modo usinagem de corte (G64). 
A função compensação da geometria é composta pelas quatro funções a seguir: 
1. Aceleração/desaceleração da pré-interpolação 
2. Controle do próximo avanço 
3. Desaceleração ótima em cantos 
4. Compensação precisa de vetor 
Refira-se à seção 11-2 “Função Compensação da Geometria” do capítulo 3 do Manual de 
Operação para a descrição das funções acima. 
2. Formato da programação 
G61.1; 
3. Programa de amostra 
N001 G61.1 
G01X100.F1000 
X100.Y–100. 
X–100.Y–100. 
X–100.Y100. 
X100.Y100. 
G64 
Seleção da função compensação da geometria 
 
 
 
 
 
Cancelamento da função compensação da geometria 
4. Observações 
1. A função compensação da geometria não pode ser selecionada ou cancelada para 
programas EIA/ISO através da configuração do parâmetro F72 (que é efetiva somente nos 
programas MAZATROL). 
2. A compensação da geometria é uma função opcional. Em máquinas que não possuem a 
opção correspondente, o código G61.1 pode levar somente a umalarme (808 ERRO 
INTRODUÇÃO DO CODIGO G). 
3. A função compensação da geometria é suspensa durante a execução das seguintes 
operações: 
Avanço transversal rápido do tipo não-interpolação (de acordo com o bit 6 do parâmetro 
F91), rosqueamento síncrono, medição (pulo) e abertura de rosca. 
4. A aceleração/desaceleração da pré-interpolação é efetiva a partir do bloco de G61.1 em 
diante. 
FUNÇÕES DE AVANÇO 7 
 7-17 
7-12-2 Coeficiente de precisão (,K) 
1. Função e propósito 
No modo compensação da geometria (G61.1), o avanço da ferramenta é automaticamente 
desacelerado em cantos relevantes e para movimentos circulares, através da desaceleração 
ótima em cantos e da limitação do avanço circular, respectivamente, a fim de melhorar a 
precisão da usinagem. Especificando um coeficiente de precisão no programa de usinagem 
pode melhorar ainda mais a precisão, pela desaceleração adicional do avanço para as seções 
pertinentes. 
2. Formato da programação 
,K_; Especifique a velocidade de redução da velocidade de desaceleração em cantos e a 
limitação da velocidade de avanço circular em termos percentuais. 
O coeficiente de precisão é cancelado nos seguintes casos: 
- Uma reconfiguração é executada, 
- A função compensação da geometria é cancelada (por G64), 
- Um comando “,K0” é dado. 
3. Programa de amostra 
<Exemplo 1> 
N001 G61.1 
N200 G1X_Y_,K30 
N300 X_Y_ 
N400 … 
 
A velocidade de avanço para a desaceleração em cantos ou para o movimento 
circular na seção, a partir deste bloco em diante, será reduzida para 70% do 
valor aplicado no default do comando do coeficiente de precisão. 
<Exemplo 2> 
N001 G61.1 
N200 G2I-10.,K30 
N300 G1X10.,K0 
N400 … 
 
A desaceleração para 70% ocorre somente para este bloco. 
O coeficiente de precisão é cancelado a partir deste bloco em diante. 
4. Observações 
1. O coeficiente de precisão não pode ser especificado em um programa MAZATROL. 
2. Especificar um coeficiente de precisão de 1 a 99 nos endereços “,K” aumenta o tempo de 
usinagem, de acordo com a desaceleração adicional em cantos relevantes e para 
movimentos circulares. 
7 FUNÇÕES DE AVANÇO 
 7-18 
- NOTA - 
 
E 
FUNÇÕES TEMPO DE PARADA 8 
 8-1 
8 FUNÇÕES TEMPO DE PARADA 
O início da execução do próximo bloco pode ser retardado usando um comando G04. 
8-1 Comando de Tempo de Parada: (G94) G04 
1. Função e propósito 
Configurar o comando G04 no modo avanço por segundo (comando G94) retarda o início da 
execução do próximo bloco pelo tempo especificado. 
2. Formato da programação 
G94 G04 X_; 
ou 
G94 G04 P_; 
Os dados devem ser configurados em 0.001 segundos. 
Para o endereço P, o ponto decimal não é disponível. Configurar um ponto decimal causará um 
alarme. 
3. Descrição detalhada 
1. A faixa de configuração para o tempo de parada é mostrada a seguir: 
 
Unidade de configuração de dados Faixa para o endereço X Faixa para o endereço P 
0.001 mm, 0.0001 polegadas 0.001 a 99999.999 (seg.) 1 a 99999999 (× 0.001 seg.) 
2. A contagem para o comando de tempo de parada, que é precedido por um bloco com 
comando de avanço de corte, não começa até que o movimento do bloco precedente 
tenha parado totalmente. 
 
TEP053
Comando de corte 
no bloco precedente 
Comando de 
tempo de parada 
Tempo de 
parada 
Próximo bloco 
 
Se o comando de tempo de parada for dado em um bloco conjuntamente com um código 
M, S, T ou A, a contagem do tempo de parada e a execução do respectivo código 
começarão ao mesmo tempo. 
3. Se o bit 2 do parâmetro F92 for configurado para 1, o valor do comando de tempo de 
parada será sempre processado em especificação de tempo. 
8 FUNÇÕES TEMPO DE PARADA 
 8-2 
4. Programas de amostra 
- Quando os dados devem ser configurados em 0.01 mm, 0.001 mm ou 0.0001 polegadas: 
G04 X 500 ; ....................................... Tempo de parada = 0.5 seg. 
G04 X 5000 ;...................................... Tempo de parada = 5.0 seg. 
G04 X 5. ; .......................................... Tempo de parada = 5.0 seg. 
G04 P 5000 ;...................................... Tempo de parada = 5.0 seg. 
G04 P 12.345 ;................................... Alarme 
- Se os dados devem ser config. em 0.0001” e o tempo de parada está incluído antes de G04: 
X5. G04 ; ........................................... Tempo de parada = 50 seg. (Equiv. a X50000G04.) 
8-2 Comando de Tempo de Parada em Número de Revoluções: (G95) G04 
1. Função e propósito 
Configurando o comando G04 no modo avanço por revolução (comando G95), suspende o 
início da execução do próximo bloco até o spindle ter girado o nr. de revoluções especificado. 
2. Formato da programação 
G95 G04 X_ ; 
ou 
G95 G04 P_ ; 
Os dados devem ser configurados em 0.001 revoluções. 
Para o endereço P, o ponto decimal não é disponível. Configurando o ponto decimal causará 
um alarme. 
3. Descrição detalhada 
1. A faixa de configuração p/ o nr. de revoluções do tempo de parada é mostrada a seguir: 
Unidade de configuração de dados Faixa para o endereço X Faixa para o endereço P 
0.001 mm, 0.0001 polegadas 0.001 a 99999.999 (rev) 1 a 99999999 (× 0.001 rev) 
2. A contagem para o comando de tempo de parada, que é precedido por um bloco com 
comando de avanço de corte, não começa até que o movimento do bloco precedente 
tenha parado totalmente. 
 
TEP053
Comando de 
tempo de parada 
Comando de corte 
no bloco precedente 
Revoluções por 
tempo de parada 
(12.345 rev) 
Próximo bloco 
 
Se o comando de tempo de parada for dado em um bloco em conjunto c/ um código M, S, 
T ou A, a contagem do tempo de parada e a execução do respectivo código começarão ao 
mesmo tempo. 
FUNÇÕES TEMPO DE PARADA 8 
 8-3 
3. A função tempo de parada também é válida durante o modo travamento da máquina. 
4. Durante o descanso do spindle, a contagem do tempo de parada também é interrompida. 
Quando o spindle recomeçar a girar, a contagem do tempo de parada também 
recomeçará. 
5. Se o bit 2 do parâmetro F92 for configurado para 1, o valor do comando de tempo de 
parada será sempre processado em especificação de tempo. 
6. Esta função não pode ser usada a não ser que um codificador de detecção de posição 
seja fornecido ao spindle. 
 
8 FUNÇÕES TEMPO DE PARADA 
 8-4 
- NOTA - 
 
 
 
E 
FUNÇÕES MISCELÂNEAS 9 
 9-1 
9 FUNÇÕES MISCELÂNEAS 
9-1 Funções Miscelâneas (Código M com 3 Dígitos) 
As funções miscelâneas, também conhecidas como funções de código M, transmitem 
comandos de rotação para frente/para trás e comandos de parada do spindle, comandos de 
ligar/desligar refrigeração e outros comandos auxiliares para a máquina NC. 
Para a unidade NC, estas funções devem ser selecionadas usando dados de códigos M com 3 
dígitos (dados com três dígitos precedidos pelo endereço M). Até quatro grupos de dados de 
códigos M com 3 dígitos podem ser incluídos em um bloco. 
Exemplo: G00 Xx1 Mm1 Mm2 Mm3 Mm4; 
Se cinco ou mais grupos de dados de códigos M com três dígitos forem configurados, somente 
os últimos quatro grupos se tornarão válidos. 
Refira-se às especificações da máquina para relações mais específicas entre dados e funções 
disponíveis. 
Para os códigos M, tais como M00, M01, M02, M30, M98, M99, M998 e M999, o próximo bloco 
de dados não é lido no buffer de entrada, pois a pré-leitura é desativada automaticamente. 
Os códigos M podem ser incluídos em qualquer bloco que contenha outros códigos de 
comando. Entretanto, se os códigos M forem incluídos em um bloco que tiver comandos de 
movimento, a prioridade de execução será uma das duas opções a seguir: 
- As funções de códigos M são executadas após a finalização do movimento, ou 
- As funções de códigos M são executadas simultaneamente ao movimento. 
O tipo de processamento a ser aplicado depende das especificações da máquina. 
As seqüências de processamento e de finalização são requeridas em cada caso para todos os 
comandos M, com exceção de M98 e M99. 
A seguir, 6 tipos de funções de códigos M especiais são listados: 
1. Parada de Programa:M00 
Quando este código M for lido, o leitor de fita parará de ler o bloco subseqüente. A parada 
ou não de uma função da máquina, como, por exemplo, a rotação ou a refrigeração do 
spindle, também depende das especificações da máquina. A operação da máquina é 
reiniciada pressionando-se o botão de início de ciclo no painel de operação. Se a 
reconfiguração pode ou não ser iniciada por M00, também depende das especifs. da máq.. 
2. Parada Opcional: M01 
Quando o código M01 for lido com a função de menu [PARADA OPCIONAL] configurada 
em LIGADA, o leitor de fita parará de operar para executar a mesma função que M00. 
O comando M01 será ignorado se a função de menu [PARADA OPCIONAL] for 
configurada para DESLIGADA. 
Exemplo: 
N10 G00 X1000; 
N11 M01; 
N12 G01 X2000 Z3000 F600; 
 
<Status e operação da função de menu [PARADA OPCIONAL]> 
Se a função de menu está ligada, a operação pára em N11. 
Se a função de menu está deslig., a oper. não pára em N11, e N12 é executado. 
3. Fim de Programa: M02 ou M30 
Geralmente, o comando de fim de progr. é dado no bloco final do progr. de usinagem. Use 
este comando principalmente para ler novamente os dados do cabeçalho do programa 
durante a operação da memória ou para rebobinar a fita no modo operação da fita (use um 
comando M30 para rebobinar a fita). A unidade NC é automaticamente reconfigurada após 
o rebobinamento, e a execução dos outros códs. de comando são incluídos naquele bloco. 
9 FUNÇÕES MISCELÂNEAS 
 9-2 
A reconfiguração automática por este comando cancela tanto comandos modais como 
dados de compensação, mas o contador de exibição da posição designada não é zerado. 
A unidade NC parará de operar quando o rebobinamento da fita for completado (a 
lâmpada do modo operação automática se apagará). Para reiniciar a unidade NC, o botão 
de início de ciclo deve ser pressionado. 
Esteja ciente que, se durante o reinício da unidade NC, em seguida à finalização da 
execução de M02 ou de M30, o primeiro comando de movimento for configurado somente 
em uma palavra de coordenada, o modo válido será o modo de interpolação existente ao 
terminar o programa. Portanto, recomenda-se que o primeiro comando de movimento seja 
dado com um código G apropriado. 
4. Chamada/Fim de Subprograma: M98, M99 
Use M98 ou M99 para dividir o controle para um subprograma ou para recuperar 
novamente o controle para o programa a ser chamado. 
Como M98 e M99 são internamente processados pelo NC e os sinais não têm saída. 
<Processamento interno pela unidade NC quando M00, M01, M02 ou M30 for usado> 
Após M00, M01, M02 ou M30 ter sido lido, a pré-leitura dos dados é automaticamente abortada. 
Outras operações de rebobinamento de fita e a inicialização de modais por reconfiguração 
diferem de acordo com as especificações da máquina. 
Nota 1: M00, M01, M02 e M30 têm sinais de saída independentes, que serão cancelados 
pressionando a tecla RESET. 
Nota 2: O rebobinamento da fita é executado somente quando o leitor de fita tem uma função 
de rebobinamento. 
9-2 Funções Miscelâneas Número 2 (Dígito A8/B8/C8) 
As funções miscelâneas número 2 são usadas para posicionar uma tabela de indexação. Para 
a unidade NC, estas funções devem ser designadas usando um valor com 8 dígitos (de 0 a 
99999999) precedido pelo endereço A, B ou C. 
Os sinais de saída são sinais BCD de dados de comando e sinais de início. 
Os códigos A, B ou C poderão ser incluídos em qualquer bloco que contenha outros códigos de 
comando. Entretanto, se os códigos A, B ou C puderem ser incluídos em um bloco que 
contenha comandos de movimento, a prioridade de execução será uma das duas opções a 
seguir: 
- As funções de códigos A, B ou C são executadas após a finalização do movimento, ou 
- As funções de códigos A, B ou C são executadas simultaneamente ao movimento. 
O tipo de processamento a ser aplicado depende das especificações da máquina. 
Seqüências de processamento e de finalização são requeridas em cada caso para todas as 
funções miscelâneas número 2. 
As combinações de endereço são mostradas abaixo. Um mesmo endereço para o eixo 
adicional e para as funções miscelâneas número 2 não pode ser usado. 
Eixo adicional 
Funções miscelâneas núm. 2 
A B C 
A × ? ? 
B ? × ? 
C ? ? × 
Nota: Quando A é designado como endereço de função miscelânea número 2, os 
comandos de ângulo linear não podem ser usados. 
 
FUNÇÕES SPINDLE 10 
 10-1 
10 FUNÇÕES SPINDLE 
10-1 Função Spindle (Analógica, Dígito S5) 
Quando a função dígito S5 é adicionada, ela deve ser configurada usando o comando numérico 
de cinco dígitos precedido por um código S (0 a 99999) e, em outro caso, usando o comando 
numérico de dois dígitos precedido por um código S. 
As saídas binárias de comando S devem ser selecionadas neste momento. 
Ao designar um número de 5 dígitos precedido pelo código S, esta função possibilita que sinais 
da engrenagem, voltagens correspondentes à velocidade do spindle comandado (rpm) e sinais 
de início apropriados gerem saídas. 
As seqüências de processamento e de finalização são necessárias para todos os comandos S. 
As especificações do sinal analógico são dadas abaixo. 
- Voltagem da saída .................................................0 a 10 V ou –8 a +8 V 
- Resolução..............................................................1/4096 (2 para a potência de –12) 
- Condições de carga ...............................................10 kiloohms 
- Impedância de saída..............................................220 ohms 
Se parâmetros para até 4 passos de faixa de engrenagens forem antecipadamente 
configurados, a faixa de engrenagem correspondente ao comando S será selecionada pela 
unidade NC e o sinal da engrenagem gerará saída. A voltagem analógica é calculada de 
acordo com o sinal da engrenagem de entrada. 
- Parâmetros correspondentes às engrenagens individuais ....Vel. limite, vel. máx, vel. de 
mudança de engrenagem e vel. 
máx. durante o rosqueamento. 
- Parâmetros correspondentes a todas as engrenagens Vel. de orientação, vel. mínima 
10-2 Configuração da Fixação da Velocidade do Spindle: G92 
1. Função e propósito 
O código G92 pode ser usado para configurar as velocidades máxima e mínima do spindle nos 
endereços S e Q, respectivamente. 
2. Formato da programação 
G92 Ss Qq; 
s: Velocidade máxima do spindle 
q: Velocidade mínima do spindle 
3. Descrição detalhada 
Para a troca de engrenagem entre o spindle e o motor do spindle, quatro passos de faixa de 
engrenagem podem ser configurados pelos parâmetros relacionados em passos de 1 min–1 
(rpm). Na faixa definida segundo dois caminhos, configuração de parâmetro e configuração de 
G92 SsQq, os dados menores serão usados para o limite superior e os dados maiores para o 
limite inferior. 
10 FUNÇÕES SPINDLE 
 10-2 
- NOTA - 
 
E 
FUNÇÕES DA FERRAMENTA 11 
 11-1 
11 FUNÇÕES DA FERRAMENTA 
11-1 Função da Ferramenta (Dígito T3) 
A função da ferramenta também é referida como função código T. Esta função é usada para 
selecionar os números das ferramentas. Para a nossa unidade NC, a função T permite que 
você selecione um máximo de 1000 números (0 a 999) usando dados de comando de três 
dígitos precedidos pelo endereço T. O número máximo de números de ferramentas que você 
pode selecionar para sua máquina, entretanto, difere de acordo com as especificações da 
máquina. Refira-se à especificação relevante da máquina para mais detalhes. 
A seleção de um código T ilegal resulta em um alarme 294 SELEC. FERR. (No. FERR. 
EXCESS). A função código T pode ser usada com quaisquer outros comandos. Se, entretanto, 
o código T estiver incluído em um bloco que contenha um comando de movimento, a prioridade 
da execução será uma dos seguintes dois tipos, dependendo das especificações da máquina: 
- A função código T é executada depois que o comando de movimento tenha sido executado. 
- A função código T é executada junto com o comando de movimento. 
11-2 Função da Ferramenta (Dígito T8) 
Esta função permite quevocê selecione um máximo de 100.000.000 números (0 a 99999999) 
usando dados de comando com 8 dígitos precedidos pelo endereço T. Somente um número 
pode ser incluído no mesmo bloco. 
Configure o bit 4 do parâmetro F94 em 0 para selecionar a designação do número do grupo 
para o comando de código T ou configure este bit em 1 para selecionar a designação do 
número da ferramenta. 
11 FUNÇÕES DA FERRAMENTA 
 11-2 
- NOTA - 
 
 
 
E 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-1 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
12-1 Compensação da Ferramenta 
1. Visão geral 
Como mostrado no diagrama abaixo, três tipos básicos de funções de compensação da 
ferramenta são disponíveis: compensação da posição da ferramenta, compensação do 
comprimento da ferramenta e compensação do diâmetro da ferramenta. 
Estes três tipos de funções de compensação usam números de compensação para a 
designação da medida de compensação. Configure diretamente a medida de compensação 
usando o painel de operação ou aplicando a função de entrada de parâmetro programado. Os 
dados da ferramenta MAZATROL também podem ser usados para as operações de 
compensação do comprimento da ferramenta ou de compensação do diâmetro da ferramenta, 
de acordo com a configuração dos parâmetros. 
 
MEP055
L1 
r r 
L2 
L2+2r (Extensão dupla) L1–r 
Compensação do comprimento da ferramenta 
Ponto de referência 
Comprimento da 
ferramenta 
Planta 
Vista lateral 
Compensação do 
diâmetro da ferramenta 
Compensação da posição da ferramenta 
Compensação 
para a direita 
Compensação para a esquerda 
Planta 
(Contração) 
 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-2 
 
2. Selecionando as medidas de compensação da ferramenta 
As medidas de compensação da ferramenta correspondentes aos números de compensação 
devem ser pré-armazenadas na tela de OFFSET FERRAMEN pelo método de entrada manual 
de dados ou pela função modo ajuste de dados (G10). 
As medidas de compensação da ferramenta podem ser selecionadas usando um dos três 
seguintes tipos: 
A. Tipo A 
A mesma medida de compensação será configurada caso números de compensação idênticos 
forem selecionados usando os comandos D e H. 
 
MEP056
a2 
a1 
 
Ponto de 
referência 
 
 
(Dn) = an 
(Hn) = an 
B. Tipo B 
Configure um código H e um código D, respectivamente, para usar a soma total da medida de 
compensação da geometria e da medida de compensação do desgaste para a compensação 
do comprimento da ferramenta e para a compensação do diâmetro da ferramenta. 
 
MEP057
d1 
b1 
c1 e1 
Ponto de 
referência 
 
(Hn) = bn + cn 
(Dn) = dn + en 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-3 
3. Tipos de tela de OFFSET FERRAMEN 
Como uma área de armazenamento de dados para funções de compensação da ferramenta, 
dois tipos de tela de OFFSET FERRAMEN são disponíveis: Tipo A e Tipo B. 
Tipo Comp./Diâmetro caracterizados Geometria/Desgaste caracterizados 
A Não Não 
B Sim Sim 
 
A. Tipo A 
Como listado na tabela abaixo, um dado de compensação é estabelecido para um número de 
compensação. Nenhuma distinção é feita entre as medidas de compensação de comprimento, 
diâmetro, geométrica ou de desgaste. Ou seja, um conjunto de dados de compensação inclui 
todos estes quatro fatores. 
Número de 
compensação 
Medida de 
compensação 
1 a1 
2 a2 
3 a3 
 
 
n an 
B. Tipo B 
Como listado na tabela abaixo, dois tipos de dados de compensação podem ser configurados 
para um número de compensação. Ou seja, medidas diferentes de compensação geométrica e 
de compensação do desgaste podem ser configuradas para cada um dos comprimentos de 
ferramenta selecionados e para cada um dos diâmetros de ferramenta selecionados. 
Use o comando H para selecionar os dados de compensação relativos ao comprimento da 
ferramenta e use o comando D para selecionar os dados de compensação relativos ao 
diâmetro da ferramenta. 
(H1) = b1 + c1, (D1) = d1 + e1 
(H2) = b2 + c2, (D2) = d2 + e2 
 
(Hn) = bn + cn, (Dn) = dn + en 
Comprimento da ferramenta (H) 
Diâmetro da ferramenta (D) / (Compensação 
da posição) Número de 
compensação Compensação 
geométrica 
Compensação do 
desgaste 
Compensação 
geométrica 
Compensação do 
desgaste 
1 b1 c1 d1 e1 
2 b2 c2 d2 e2 
3 b3 c3 d3 e3 
n bn cn dn en 
 
 
(D1) = a1, (H1) = a1 
(D2) = a2, (H2) = a2 
 
(Dn) = an, (Hn) = an 
 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-4 
4. Números de compensação da ferramenta (H/D) 
Os números de compensação da ferram. podem ser selecionados usando o endereço H ou D. 
- Use o endereço H para compensar o comprimento da ferramenta selecionada. Use o 
endereço D para compensar a posição da ferramenta selecionada ou o diâmetro da 
ferramenta selecionada. 
- Logo que um número de compensação da ferramenta for selecionado, ele permanecerá 
inalterado até um novo H ou D ser usado. 
- Os números de compensação podem ser configurados somente uma vez para um bloco. Se 
números de compensação forem configurados mais de uma vez para um bloco, somente o 
último número de compensação será usado. 
- O número máximo de grupos de números de compensação disponíveis é: 
Padrão: 128 grupos: H01 a H128 (D01 a D128) 
Opcional: 512 grupos: H01 a H512 (D01 a D512) 
- O alarme 839 No. OFFSET ILEGAL ocorrerá se estes limites forem excedidos. 
- A faixa de dados de compensação é listada na tabela abaixo. 
Os dados de compensação para cada número de compensação devem ser configurados 
antecipadamente na tela de OFFSET FERRAMEN. 
 Métrico Polegadas 
COMPENS. FERR. Tipo A ±1999.9999 mm ±84.50000" 
COMPENS. FERR. Tipo B 
Comprim. Geom. ±1999.9999 mm ±84.50000" 
COMPENS. FERR. Tipo B 
Comprim. Desg. ±99.9999 mm ±9.99999" 
COMPENS. FERR. Tipo B 
Diâmetro Geom. ±999.9999 mm ±84.50000" 
COMPENS. FERR. Tipo B 
Diâmetro Desg. ±9.9999 mm ±0.99999" 
 
Nota: O número de compensação da ferramenta (código H ou D) não se torna efetivo se ele 
não é designado no modo compensação correspondente. 
5. Número de grupos de números de compensação da ferramenta 
O número máximo disponível de grupos de números de compensação da ferramenta depende 
das especificações particulares da máquina. 
 
 
Número de combinações de compensação 
da ferramenta (máx.) 
Especificações padronizadas 128 
Especificações opcionais 512 
Nota: O número máximo disponível de grupos de números de compensação da ferramenta 
de acordo com as especificações opcionais da máquina refere-se ao número total de 
grupos de números de compensação da ferramenta, incluindo aqueles disponíveis de 
acordo com as especificações padronizadas da máquina. 
12-2 Compensação/Cancelamento do Compr. da Ferram.: G43, G44 ou cód. T/G49 
1. Função e propósito 
Os comandos G43 e G44 permitem que o ponto final de execução de comandos de movimento 
seja alterado pela medida de compensação previamente configurada para cada eixo. Qualquer 
desvio entre os comprimentos/diâmetros programados da ferramenta e os 
comprimentos/diâmetros reais pode ser configurado como dados de compensação usando 
estes comandos para tornar o programa mais flexível. 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-5 
2. Formato da programação 
G43 Zz Hh ..........Compensação positiva (+) do comprimento da ferramenta 
G44 Zz Hh ..........Compensação negativa (-) do comprimento da ferramenta 
G49 Zz ...............Cancelamento da compensação do comprimento da ferramenta 
3. Descrição detalhada 
O número máximo disponível de grupos de números de compensação é: 
Padrão: 128 grupos: H1 a H128 
Opcional: 512 grupos: H1 a H512 
onde o número máximo disponível de grupos de números de compensação refere-se ao 
número total de grupos de números de compensação, incluindo aqueles referentes ao 
comprimento da ferramenta, à posição da ferramenta e ao diâmetro da ferramenta. 
A seguir, mostra-se a relação entre o formato da program. e o curso do mov. após a compens. 
1. Distância do movimento do eixo Z 
G43Z±zHh1 ±z + {± h1 – (± h0)} Compens. na direção positivapela medida de compensação do compr. 
G44Z±zHh1 ±z - {± h1 – (± h0)} Compensação na direção (-) pela medida de compensação do compr. 
G49Z±z ±z - (± h1) Cancelamento da medida de compensação 
h1: BA62 + Valor do número de compensação h1 
h0: Medida de compensação existente antes do bloco de G43 ou de G44 
Independentemente se o método de programação absoluta ou incremental é usado, as 
coordenadas reais do ponto final são calculadas compensando-se as coordenadas 
programadas do ponto final pela medida de compensação. 
O estado inicial (ao ligar a máquina ou após M02) é de G49 (cancelamento da 
compensação do comprimento da ferramenta). 
2. Programas de amostra 
 
+5.00. 
Ponto zero da máquina 
Coordenada Z 
da peça de 
trabalho (G54) 
Compens. do 
compr. da 
ferramenta 
HD1 = 100 
Ponto zero da 
peça de trabalho 
 
 
1. P/ entrada de dados absol.; H01 = 100. 
 N001 G90 G94 G00 G40 G80 
 N002 G91 G28 Z0 
 N003 T01 T00 M06 
 N004 G90 G54 X–100. Y0 
 N005 G43 Z5. H01 
 N006 G01 Z–50. F100 
 
2. P/ entrada de dados increm; H01 = 100. 
 N001 G90 G94 G00 G40 G80 
 N002 G91 G28 Z0 
 N003 T01 T00 M06 
 N004 G90 G54 X–100. Y0 
 N005 G91 G43 Z5. H01 
 N006 G01 Z–55. F100 
 MEP059 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-6 
3. Suplemento 
1) Os dados de compensação do comprimento da ferramenta podem ser configurados p/ 
o eixo X, p/ o eixo Y e p/ os eixos adicionais, bem como p/ o eixo Z. Pode-se 
selecionar, através do dígito binário 3 do parâmetro F92, se os dados de 
compensação devem ser usados somente p/ o eixo Z ou p/ o eixo especificado no 
bloco de G43 ou de G44. 
2) Mesmo se múltiplos endereços de eixo forem programados em um bloco, a 
compensação será executada em apenas um dos eixos, com a seguinte prioridade: 
C > Z > B > Y > X > A 
Exemplo: 
G43 Xx1 Hh1 
 Compensação na direção positiva do eixo X e cancelamento 
G49 Xx2 
G44 Yy3 Hh3 
 Compensação na direção negativa do eixo Y e cancelamento 
G49 Yy4 
G43 ? ? 5 Hh5 
 Compensação na direção positiva do eixo adicional e cancel. 
G49 ? ? 6 
G43 Xx7 Yy7 Zz7 Hh7...............Compensação na direção positiva do eixo Z 
3) A compensação sempre será executada no eixo Z caso nenhum endereço de eixo 
seja programado no bloco de G43 ou de G44. 
Exemplo: 
G43 Hh1 
 Compensação no eixo Z e cancelamento 
G49 
4) Se o retorno ao ponto de referência (ponto zero) é executado no modo compensação, 
o modo é cancelado após o término da operação de retorno. 
Exemplo: 
G43 Hh1 
 
G28 Zz2 
G43 Hh1 
G49 G28 Zz2 
5) Se o comando G49 ou H00 for executado, a compensação do comprimento será 
imediatamente cancelada (o eixo correspondente se moverá para liberar a medida de 
compensação para zero). 
Ao usar os dados da ferramenta MAZATROL, não use G49 como código de comando 
de cancelamento; caso contrário, uma interferência com a peça de trabalho poderá 
ocorrer, uma vez que o cancelamento automático move a ferramenta na direção 
negativa do eixo Z de uma distância equivalente ao comprimento da ferramenta. 
Use um comando H00 ao invés de um comando G49, se o modo G43/G44 deve ser 
temporariamente cancelado. 
6) O alarme 839 No. OFFSET ILEGAL ocorrerá se um número de compensação que 
exceda as especificações da máquina for configurado. 
7) Quando os dados de compensação da ferramenta e os dados da ferramenta 
MAZATROL forem ambos validados, a compensação será executada através da 
soma dos dois itens de dados em questão. 
Ao término do retorno ao ponto de referência (ponto zero), o 
curso de compensação é liberado. 
Retorno ao ponto de referência após um movimento no eixo Z 
na posição corrente para liberar a medida de compensação 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-7 
12-3 Compensação da Posição da Ferramenta: G45 a G48 
1. Função e propósito 
O comando G45 ou G46 permite que a distância de movimento no eixo, configurada 
previamente naquele bloco, seja aumentada ou diminuída, respectivamente, de acordo com os 
dados de compensação. Da mesma forma, o comando G47 ou G48 estende ou contrai a 
distância previamente configurada em duas vezes o curso de compensação, respectivamente. 
O número máximo disponível de grupos de números de compensação é: 
Padrão: 128 grupos: D1 a D128 
Opcional: 512 grupos: D1 a D512 
onde o número máximo disponível de grupos de números de compensação refere-se ao 
número total de grupos de números de compensação incluindo aqueles relativos ao 
comprimento da ferramenta, à posição da ferramenta e ao diâmetro da ferramenta. 
 
Comando G45 Comando G46 
Estendido por apenas uma vez o curso de 
compensação 
Contraído por apenas uma vez o curso de 
compensação 
 Cálculo 
interno 
Curso de 
movim. 
Ponto 
inicial 
Ponto 
final 
 
Ponto 
inicial 
Cálculo 
interno 
Curso de 
movim. 
Ponto 
final 
Comando G47 Comando G48 
Estendido por duas vezes o curso de 
compensação 
Contraído por duas vezes o curso de 
compensação 
 Cálculo 
interno 
calculation
Curso de 
movim. 
Ponto 
final 
Ponto 
inicial 
 
Ponto 
inicial 
Cálculo 
interno 
Curso de 
movim. 
Ponto 
final 
 
 ± = 
 
2. Formato da programação 
 
Formato da 
programação 
Função 
G45 Xx Dd 
Para estender um curso de movimento por uma vez o curso de compensação que 
foi configurado na memória da compensação. 
G46 Xx Dd 
Para contrair um curso de movimento por uma vez o curso de compensação que 
foi configurado na memória da compensação. 
G47 Xx Dd 
Para estender um curso de movimento por duas vezes o curso de compensação 
que foi configurado na memória da compensação. 
G48 Xx Dd 
Para contrair um curso de movimento por duas vezes o curso de compensação 
que foi configurado na memória da compensação. 
(Valor do comando programado) (Curso de 
compensação) 
(Curso de movimento após a compensação) 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-8 
 
3. Descrição detalhada 
- Uma programação baseada em dados incrementais é mostrada abaixo. 
 
Comando de fita 
Curso de movimento através de um 
comando de fita equivalente 
(curso de compensação selecionado = ) 
Exemplo 
(com x = 1000) 
G45 Xx Dd X {x + } 
 = 10 X = 1010 
 = –10 X = 990 
G45 X–x Dd X – {x + } 
 = 10 X = –1010 
 = –10 X = –990 
G46 Xx Dd X {x – } 
 = 10 X = 990 
 = –10 X = 1010 
G46 X–x Dd X – {x – } 
 = 10 X = –990 
 = –10 X = –1010 
G47 Xx Dd X {x + 2?} 
 = 10 X = 1020 
 = –10 X = 980 
G47 X–x Dd X – {x + 2?} 
 = 10 X = –1020 
 = –10 X = –980 
G48 Xx Dd X {x – 2?} 
 = 10 X = 980 
 = –10 X = 1020 
G48 X–x Dd X – {x – 2?} 
 = 10 X = –980 
 = –10 X = –1020 
 
- Mesmo se nenhum número de compensação for configurado no mesmo bloco que aquele que 
contiver comandos G45 a G48, a compensação será executada, baseada em números de 
compensação da posição da ferramenta previamente armazenados. 
- Um alarme 839 No. OFFSET ILEGAL ocorrerá se o número de compensação designado for 
um número de compensação não disponível. 
- Estes comandos de códigos G não são modais e, assim, eles são válidos somente para o 
bloco designado. 
- Estes comandos devem ser usados em modos diferentes do modo ciclo fixo. Eles serão 
ignorados se usados no modo ciclo fixo. 
- O eixo se moverá em reverso se o cálculo interno para alterar a distância de movimento 
resultar na inversão do sentido de movimento. 
 
Comando programado: G48 X20.000 
Curso de compensação: + 15.000 
Movimento real: X–10.000 
 
 
MEP060 
Ponto inicial 
Ponto final
 
 
- A seguir está apresentado como a máquina opera se uma distância de movimento de 0, 
usando o modo comando de dados incrementais (G91), for programada: 
 
Comando NC G45 X0 D01 G45 X–0 D01 G46 X0 D01 G46 X–0 D01 
Comando equivalente X1234 X–1234 X–1234 X1234 
D01: Número de compensação 
1234: Medida de compensação para D01 
Para comandos de dados absolutos, se a distância de movimento for configurada para 0, o 
bloco será imediatamente completado e nenhum movimento através da distância de 
compensação ocorrerá. 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-9- Quando comandos de dados absolutos forem usados, cada eixo também se moverá a partir 
do ponto final pré-configurado no bloco precedente até a posição configurada no bloco que 
contenha comandos G45 a G48. 
Ou seja, quando comandos de dados absolutos forem usados, a compensação será 
executada de acordo com a distância de movimento (incrementos em distância) configurada 
naquele bloco. 
4. Programas de amostra 
1. Durante a interpolação circular, a compensação do diâmetro da ferramenta usando os 
comandos G45 a G48 pode ser executada apenas para 1/4, 1/2, ou 3/4 de círculo cujo 
ponto inicial e o ponto final estão presentes em um eixo de coordenada que passe pelo 
centro do arco. 
 
MEP061
(D01 = 200) 
G91 G45 G03 X–1000 Y1000 I–1000 F1000 D01
1000 
Y 
X 
200 
1000 
Ponto final 
Ferramenta 
Percurso do centro da ferramenta 
Percurso 
programado 
Ponto inicial Centro do arco 
programado
Compensação da posição da ferramenta, com 
1/4 de comando de arco dado 
2. Se “n” eixos forem designados ao mesmo tempo, a mesma medida de compensação será 
executada em todos eixos designados. Isto também se aplica a eixos adicionais, mas 
dentro dos limites da medida de eixos simultaneamente controláveis. 
 
X 
Y 
220. 270. 
110. 
60. 
50. 
50. 
G01 G45 X220. Y60. D20 
(D20 = +50.000) 
Ponto inicial 
Ponto final no programa 
Ponto final após a compensação 
MEP062 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-10 
Nota: Use os comandos de compensação do diâmetro da ferramenta G40, G41 ou G42 se 
a compensação simultânea de dois eixos for provável de resultar em corte excessivo 
ou insuficiente como mostrado abaixo. 
 
MEP063
 
X 
Y 
Perfil desejado 
Perfil de usinagem 
Corte insuficiente 
Ferramenta 
Percurso do centro da ferramenta Percuso do programa 
G01 G45 Xx1 Dd1 
 Xx2 Yy2 
 G45 Yy3 
: Valor configurado do curso de offset 
Peça de 
trabalho 
 
 
 
MEP064 
 
X 
Y 
Perfil de usinagem 
Perfil desejado 
Corte excessivo 
Ferramenta 
Percurso do centro da ferramenta Percurso do programa 
G01 Xx1 
G45 Xx2 Yy2 Dd2 
 Yy3 
: Valor configurado do curso de compensação 
Peça de 
trabalho 
 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-11 
3. Operação de um canto em ¼ de círculo 
 
MEP065
X
Y
N4 
N3
N2 
N1
Percurso do centro da ferramenta 
Percurso programado N1 G46 G00 Xx1 Yy1 Dd1 
N2 G45 G01 Yy2 Ff2 
N3 G45 G03 Xx3 Yy3 Ii3 
N4 G01 Xx4 
 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-12 
4. Quando os comandos G45 a G48 forem configurados, cada uma das correspondentes 
medidas de compensação se tornará àquela designada pelos números de compensação; 
diferentemente do comando de compensação do comprimento da ferramenta (G43), estes 
comandos não moverão os eixos de uma distância correspondente à diferença da medida 
de compensação anterior. 
 
 
MEP066
Percurso do centro da ferramenta 
R10 
40 
40 
30 
N112 
N113 
N114 
N115 
N116 
N100 
30 30 10 30 40 10 
N101 
N102 
N103 
N104 
R20 
N105 
N106 
N107 
N108 
N109 
N110 
N111 
R10 
Percurso programado
Ponto inicial 
 
Curso de compensação: D01 = 10.000 mm (Curso de compensação do diâmetro da 
ferramenta) 
N100 G91 G46 G00 X40. Y40. D01 
N101 G45 G01 X100. F200 
N102 G45 G03 X10. Y10. J10. 
N103 G45 G01 Y40. 
N104 G46 X0 
N105 G46 G02 X–20. Y20. J20. 
N106 G45 G01 Y0 
N107 G47 X–30. 
N108 Y–30. 
N109 G48 X–30. 
N110 Y30. 
N111 G45 X–30. 
N112 G45 G03 X–10. Y–10. J–10. 
N113 G45 G01 Y–20. 
N114 X10. 
N115 Y–40. 
N116 G46 X–40. Y–40. 
N117 M02 
% 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-13 
12-4 Função de Compensação do Diâmetro da Ferramenta: G40, G41, G42 
12-4-1 Visão geral 
1. Função e propósito 
A compensação em qualquer direção vetorial pode ser executada de acordo com o raio da 
ferramenta pré-selecionado, usando os códigos G (G38 a G42) e os códigos D. Esta função é 
conhecida como compensação do diâmetro da ferramenta. 
2. Formato da programação 
 
Formato do comando Função Observações 
G40X_Y_ Para cancelar uma compensação do diâm. da ferram. 
G41X_Y_ Para compensar um diâm. de ferramenta (Esquerda) 
G42X_Y_ Para compensar um diâmetro de ferramenta (Direita) 
 
G38 I_J_ Para alterar e manter um vetor de compensação 
G39 Para interpolar um arco em canto 
Estes comandos podem ser 
dados durante o modo 
compensação do diâmetro. 
3. Descrição detalhada 
O número máximo de grupos disponíveis de números de compensação é: 
Padrão: 128 grupos : D1 a D128 
Opcional: 512 grupos : D1 a D512 
onde o número máximo disponível de grupos de números de compensação refere-se aos 
números totais, incluindo aqueles referentes ao comprimento da ferramenta, à posição da 
ferramenta e ao diâmetro da ferramenta. 
Para a compensação do diâmetro da ferramenta, todos os comandos de código H são 
ignorados e somente comandos de códigos D tornam-se válidos. 
Além disso, a compensação do diâmetro da ferramenta é realizada para o plano que é 
especificado pelo comando de código G de seleção de plano ou pelo comando de código de 
endereço de dois eixos apropriado para a compensação do diâmetro da ferramenta. Nenhuma 
compensação é executada para eixos diferentes daqueles correspondentes ou paralelos ao 
plano selecionado. Veja a seção 6-7, Comandos de Seleção de Planos, para selecionar um 
plano usando um comando de código G. 
12-4-2 Compensação do diâmetro da ferramenta 
1. Cancelamento da compensação do diâmetro da ferramenta 
A compensação do diâmetro da ferramenta é automaticamente cancelada nos seguintes casos: 
- Após a energia ter sido ligada 
- Após a tecla reinicializar do painel de operação do NC ter sido pressionada 
- Após M02 ou M30 ter sido executado (estes dois códigos possuem uma função reconfigurar) 
- Após G40 (comando de cancelamento da compensação) ter sido executado 
No modo cancelamento da compensação, o vetor de compensação torna-se zero e o percurso 
do centro da ferramenta concorda com o percurso programado. 
Programas que contenham a função compensação do diâmetro da ferramenta devem ser 
encerrados durante o modo cancelamento da compensação. Dê o comando G40 em um bloco 
de comando único (sem qualquer outro código G). Caso contrário, ele poderá ser ignorado. 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-14 
2. Início de funcionamento da compensação do diâmetro da ferramenta 
A compensação do diâmetro da ferramenta começará durante o modo compensação quando 
todas as três condições a seguir forem satisfeitas: 
- O comando G41 ou G42 tiver sido executado. 
- O número de compensação para a compensação do diâmetro da ferramenta for maior que 
zero, mas igual ou menor que o número de compensação máximo disponível. 
- O comando usado com o comando de compensação for um comando de movimento diferente 
daqueles usados para interpolação circular. 
A compensação será executada somente quando a leitura de cinco blocos em sucessão for 
completada, independentemente se o modo operação de bloco único for usado ou não. 
Durante a compensação, cinco blocos são pré-lidos e, então, o cálculo para compensação é 
realizado. 
MEP067 
 S_ 
 S_ 
G00_ 
 G01_ 
G02_ G41_ 
G00_ G41_ 
G01_ 
G01_ G02_ 
 T_ 
T_ S_ G00_ G41_ G01_ G02_ 
 G02_ 
Programa de 
trabalho 
 Buffer de compensação 
Buffer de 
pré-leitura 
Blocos 
executados 
Início da pré-leitura 
de 5 blocos 
Status de Controle 
 T_ 
 
Existem dois tipos de operação de início de compensação: Tipo A e Tipo B. 
A seleção automática do Tipo A ou do Tipo B depende da configuração do bit 4 do parâmetro 
F92. 
Estes dois tipos de operação de início são similares àqueles de cancelamento da compensação. 
Nos diagramas descritivos abaixo, “s” representa o ponto final de uma operação de bloco único. 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-15 
3. Operação de início de compensação do diâmetro da ferramenta 
A. Para o interior do canto 
 
? 
s
G42 
? 
r 
s
G42 
r (Curso de compensação) 
Ponto inicial 
Reta ? Reta 
Percurso programadoPercurso do 
centro da 
ferramenta 
Ponto inicial
Reta ? Arco 
Percurso 
programado 
Percurso do 
centro da 
ferramenta 
Centro do arco
MEP068 
B. Para o exterior do canto (ângulo obtuso) [90° ? ? < 180°] 
(A seleção do Tipo A/B é possível com um parâmetro pré-determinado.) 
 
? 
s
G41 
r 
s
G41 
? 
r (Curso de compensação) 
Ponto inicial 
Reta ? Reta (Tipo A) 
Percurso 
programado 
Percurso do centro da 
ferramenta 
Ponto inicial 
Reta ? Arco (Tipo A) 
Percurso 
programado 
Centro do arco 
Percurso 
do centro 
da 
ferramenta 
MEP070
? 
s
G41 
r 
r 
r 
r 
s
G41 
? 
Ponto inicial 
Reta ? Reta (Tipo B) 
Percurso programado 
Percurso do centro da ferramenta 
Ponto inicial 
Reta ? Arco (Tipo B) 
Percurso 
programado 
Centro do 
arco 
Percurso 
do centro 
da 
ferramenta 
Ponto de interseção Ponto de interseção 
MEP069
 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-16 
C. Para o exterior do canto (ângulo agudo) [? < 90°] 
(A seleção do Tipo A/B é possível com um parâmetro pré-determinado.) 
 
MEP071
r 
s
? 
G41 
r 
s
? 
G41 
r 
s 
? r 
G41 
r 
s
? r 
G41 
Ponto inicial 
Percurso do centro da ferramenta 
Reta ? Reta (Tipo A) 
Ponto inicial 
Reta ? Arco (Tipo A) 
Centro do 
arco 
Percurso programado 
Percurso do centro da ferramenta 
Reta ? Reta (Tipo B) 
Ponto inicial 
Ponto inicial 
Reta ? Arco (Tipo B) 
Percurso programado 
Centro do 
arco 
 
4. Operação durante o modo compensação 
A compensação é executada para os comandos de interpolação linear ou circular e para os 
comandos de posicionamento. 
Os comandos de compensação G41 ou G42 idênticos serão ignorados se forem utilizados 
durante o modo compensação. 
A configuração sucessiva de 4 ou mais blocos que não envolva movimento de eixos durante o 
modo compensação poderá resultar em corte excessivo ou insuficiente. 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-17 
A. Para o exterior do canto 
 
Percurso do 
centro da 
ferramenta 
? 
Centro do arco 
r 
r 
s
Percurso 
programado 
Centro do arco 
Arco ? Arco (90° ? ? < 180°) 
Centro do arco 
Arco ? Arco (0° < ? < 90°) 
Percurso do 
centro da 
ferramenta 
Centro do arco 
Percurso programado 
? 
r r 
MEP072 
s
? 
s 
Reta ? Reta (90° ? ? < 180°) 
Percurso programado 
Percurso do centro da ferramenta 
Reta ? Reta (0° < ? ?< 90°) 
Percurso programado 
Percurso do centro da ferramenta 
r 
s
? 
r 
r 
s 
? 
r 
Percurso 
programado 
Percurso do centro da 
ferramenta 
Centro do arco 
Reta ? Arco (0° < ? ?< 90°) 
r 
? 
r 
Centro do arco 
Percurso programado 
Percurso do 
centro da 
ferramenta
Arco ? Reta ( 0° < ? < 90° ) 
s 
r 
r 
s
? 
Arco ? Reta (90° ? ? < 180°) 
Percurso 
programado 
Percurso do 
centro da 
ferramenta
Centro do arco 
Percurso programado 
Percurso do centro 
da ferramenta 
Reta ? Arco (90° ? ? < 180°) 
Centro do arco 
? 
r 
r 
s
 
 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-18 
B. Para o interior do canto 
r 
? Centro do arco 
Percurso programado 
Centro do arco 
Percurso do 
centro da 
ferramenta 
s
 
? 
r 
r 
s
Reta ? Arco (Ângulo obtuso) 
Percurso programado
Percurso do centro 
 da ferramenta 
Centro do 
arco 
 
? 
r 
s
Centro do arco 
Arco ? Reta (Ângulo obtuso) 
Percurso programado 
Percurso do centro da ferramenta 
 
 
 
 
? 
r 
r 
s
Reta ? Reta (Ângulo obtuso) 
Percurso programado 
Percurso do 
centro da 
ferramenta 
 
 
 
Reta ? Arco (Ângulo obtuso) 
? 
r 
Percurso 
programado
Percurso do 
centro da 
ferramenta 
Centro do arco 
 
s
Reta ? Reta (Ângulo obtuso) 
s 
Percurso programado 
Percurso do centro da ferramenta 
? 
 r r 
r 
? 
s
Percurso programado 
Centro do arco 
Percurso do centro da 
ferramenta 
Arco ? Reta (Ângulo obtuso) 
 
Arco ? Arco (Ângulo agudo) 
MEP073 
Arco ? Arco (Ângulo obtuso) 
Centro do arco 
r 
s
? 
 
Percurso 
programado Centro do arco 
Percurso do centro da ferramenta 
 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-19 
 
C. Para um arco que não possui o ponto final 
A área a partir do ponto inicial do arco até o ponto final é interpolada como um arco em espiral. 
 
MEP074
Percurso do centro da 
ferramenta 
Ponto final do arco 
Círculo virtual 
Percurso programado 
Centro do arco 
r 
r 
R 
s
 
D. Para arcos que não possuem ponto de interseção interno 
Em casos como este, conforme mostra o diagrama abaixo, pode ou não haver um ponto de 
interseção dos arcos A e B, dependendo dos dados de compensação particulares. Nestes 
casos, o programa encerra-se no ponto final do bloco precedente após um alarme 836 SEM 
INTERSECÇÃO ter sido exibido. 
 
r 
A B 
r 
Centro do arco A 
Parada com erro de programa 
MEP075
Percurso do centro da ferramenta 
Percurso programado 
Linha dos pontos de interseção 
entre os 
arcos A e B 
 
5. Cancelamento da compensação do diâmetro da ferramenta 
Durante o modo compensação do diâmetro da ferramenta, a compensação do diâmetro da 
ferramenta será cancelada em qualquer um dos dois casos listados abaixo. 
- O comando G40 foi executado. 
- O código do número de compensação D00 foi executado. 
Entretanto, neste momento, o comando de movimento executado deve ser um comando 
diferente daqueles usados para interpolação circular. Um alarme 835 ERRO NO FORMATO 
G41, G42 ocorrerá se uma tentativa for feita para cancelar a compensação usando um 
comando de arco. 
Após o comando de cancelamento da compensação ter sido lido no buffer de compensação, o 
modo cancelamento é automaticamente configurado e os blocos subseqüentes de dados são 
lidos no buffer de pré-leitura e não no buffer de compensação. 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-20 
6. Operação de cancelamento da compensação do diâmetro da ferramenta 
A. Para o interior do canto 
 
MEP076 
 r (Curso de compensação) 
Ponto final 
Reta ? Reta 
Percurso programado 
Percurso do centro da ferramenta 
Ponto final 
Arco ? Reta 
Percurso 
programado 
Percurso do 
centro da 
ferramenta 
Centro do arco 
? 
s 
G40 
? 
r 
s
G40 
 
B. Para o exterior do canto (ângulo obtuso) 
(A seleção do Tipo A/B é possível com um parâmetro pré-determinado) 
 
? ? 
s
G40 
r 
r 
 r (Curso de compensação) 
Ponto final 
Reta ? Reta (Tipo A) 
Percurso programado 
Percurso do centro da ferramenta 
Ponto final 
Arco ? Reta (Tipo A) 
Percurso 
programado 
Centro do 
arco 
Ponto final 
Reta ? Reta (Tipo B) 
Percurso programado 
Percurso do centro da ferramenta 
Ponto final 
Arco ? Reta (Tipo B) 
Percurso 
programado 
Ponto de interseção 
Centro do 
arco 
Ponto de interseção 
r 
r 
s 
G40 
s
G40 
r 
s
G40 
? ? 
MEP077
Percurso do centro 
da ferramenta 
Percurso do centro 
da ferramenta 
 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-21 
 
C. Para o exterior do canto (ângulo agudo) 
(A seleção do Tipo A/B é possível com um parâmetro pré-determinado) 
 
r 
s
? r 
G40 
r 
s 
? r 
G40 
Percurso programado 
Percurso do centro da ferramenta 
Reta ? Reta (Tipo A) 
Ponto final 
Arco ? Reta (Tipo A) 
Percurso programado 
Percurso do centro da ferramenta 
Reta ? Reta (Tipo B) 
Ponto final 
Ponto final 
Centro do 
arco 
Arco ? Reta (Tipo B) 
Centro do 
arco 
Ponto final 
r 
s 
? 
G40 
r 
s 
? 
G40 
MEP079 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-22 
12-4-3 Operação de compensação do diâmetro da ferr. usando outros comandos 
1. Interpolação de um arco de canto 
Quando o comando G39 (interpolação de um arco de canto) for usado, as coordenadas dos 
pontos de interseção nos cantos da peça de trabalho não serão calculadas e um arco com 
dados de compensação, como seu raio, será interpolado. 
r 
Percurso 
programado 
Percurso do centro da 
ferramenta 
Arco interpolado 
(Comando G39 dado) (Sem o comando G39) 
Ponto de 
interseção
Percurso programado 
Percursodo 
centro da 
ferramenta 
Arco interpolado 
Compensação externa Compensação interna 
(Comando G39 dado) 
(Sem o comando G39) 
r 
Ponto de interseção 
MEP080 
2. Alterando/Mantendo vetores de compensação 
Usando o comando G38, você pode alterar ou manter os vetores de compensação durante a 
compensação do diâmetro da ferramenta. 
- Mantendo vetores 
A configuração de G38 em um bloco que contenha comandos de mov. permite que o cálculo 
do ponto de interseção no ponto final daquele bloco seja cancelado e que os vetores do bloco 
precedente sejam mantidos. Isto pode ser usado para operações de entrada e de avanço. 
G38 Xx Yy 
- Alterando vetores 
As direções dos novos vetores de compensação podem ser designadas usando I, J e K (I, J, 
e K dependem do tipo de plano selecionado), sendo que os dados de compensação podem 
ser designados usando D. (Estes comandos podem ser incluídos no mesmo bloco que aquele 
que contém comandos de movimento.) 
G38 Ii Jj Dd 
 
N13 r1 
N12 
N11 
N14 
N15 
r1 
N16 
i j 
i2 + j2 
j 
r2 = × r1 
N11G1Xx11 N12G38Yy12 N13G38Xx13 N14G38Xx14Yy14 N15G38Xx15IiJjDd2 N16G40Xx16Yy16 
Percurso programado 
Percurso do centro da ferramenta 
Vetor mantido Vetor trocado NEP081 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-23 
 
3. Alterando a direção da compensação durante a compensação do diâmetro da ferramenta 
A direção da compensação é determinada pelo tipo de comando de compensação do diâmetro 
da ferramenta (G41 ou G42) e pelo sinal (mais ou menos) dos dados de compensação. 
 
Sinal do curso de compens. 
Código G 
+ – 
G41 Compensação do lado esquerdo Compensação do lado direito 
G42 Compensação do lado direito Compensação do lado esquerdo 
 
A direção da compensação pode ser alterada, atualizando-se o comando de compensação sem 
selecionar a função cancelamento da compensação durante o modo compensação. Entretanto, 
isto pode ser feito somente para blocos que não sejam o bloco de início de compensação e o 
próximo bloco. Veja a subseção 12-4-6, precauções gerais sobre compensação do diâmetro da 
ferramenta, para a operação do NC que resultará se o sinal for alterado. 
 
MEP082
r 
r 
r 
r 
G41 G41 G42 
Ponto de interseção 
Percurso programado
Percurso do centro da ferramenta 
Esta figura mostra um 
exemplo no qual nenhum 
ponto de interseção está 
presente durante a 
mudança do sentido da 
compensação. 
Reta ? Reta 
G41 G42 G41 G41 G42 
r 
r 
r 
r 
r 
r 
Percurso programado 
Percurso do centro da ferramenta 
Reta ? Arco 
Arco ? Arco 
 
 
 
G41 
G41 
Percurso programado
Percurso do centro 
da ferramenta G42 
G42 
G41 
G41 G42 
r 
r 
Centro do arco 
Centro do arco 
 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-24 
 
MEP083
r 
G41 
G42 
Percurso do centro da ferramenta 
Percurso programado
Meia-volta linear 
 
 
Um arco com mais de 360 graus pode ocorrer nos seguintes casos: 
- A direção de compensação foi alterada pela seleção G41/G42. 
- Os comandos I, J e K foram configurados para G40. 
 
Percurso 
programado 
Percurso do centro da ferramenta 
Arco de 360° ou maior (dependendo do método de compensação usado) 
G42 
G41 
G42 
MEP084 
4. Casos onde os vetores de compensação são temporariamente perdidos 
Se o comando listado abaixo for usado durante o modo compensação, os vetores de 
compensação correntes serão temporariamente perdidos e, então, a unidade NC reentrará no 
modo compensação. 
Neste caso, os movimentos para cancelamento da compensação não ocorrerão e o controle do 
programa será diretamente transferido do vetor de ponto de intersecção para o ponto sem vetor, 
ou seja, para o ponto programado. O controle também será diretamente transferido para o 
próximo ponto de interseção quando o modo compensação for reintroduzido. 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-25 
A. Comando de retorno ao ponto de referência 
MEP085
(G41) 
N5 G91 G01 X–60. Y–30. 
N6 G28 X–50. Y+40. 
N7 X–30. Y+60. 
N8 X–70. Y–40. 
 
Ponto intermediário 
? Vetor temporariamente 0 na compensação do 
ponto intermediário (ponto de referência quando o 
ponto intermediário não for disponível) 
s s
s
N5 N6 N7 N8 
 
5. Blocos que não incluem movimento 
Os blocos listados abaixo são conhecidos como aqueles que não incluem movimento: 
 
M03 ....................................... Comando M 
S12 ....................................... Comando S 
T45 ....................................... Comando T 
G04 X500 ............................. Parada 
G22 X200. Y150. Z100... P/ configurar uma área de usinagem proibida 
G10 P01 R50....................... P/ configurar um curso de compensação 
G92 X600. Y400. Z500. .. P/ configurar um sistema de coordenadas 
(G17) Z40. ........................... P/ mov. fora do plano de compensação 
G90 ....................................... Somente códigos G 
G91 X0 ................................. Curso de movimento 0 .................O curso do mov. é 0. 
A. Quando um bloco que não inclui movimento for configurado durante o início da 
compensação 
A compensação vertical será realizada no próximo bloco de movimento. 
 
N2 
N1 
N3 
N4 
N1 X30. Y60. 
N2 G41 D10 
N3 X20. Y–50. 
N4 X50. Y–20. 
MEP086
? Bloco com movimento livre 
 
Movimento livre 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-26 
Entretanto, vetores de compensação, não serão gerados se quatro ou mais blocos que não 
incluam comandos de movimento aparecerem em sucessão. 
 
N1 
N7 
N8 
N2 a N6 
N1 X30. Y60. 
N2 G41 D10 
N3 G4 X1000 
N4 F100 
N5 S500 
N6 M3 
N7 X20. Y–50. 
N8 X50. Y–20. 
(Ponto de interseção) 
Blocos com 
movimento livre 
MEP087 
 
 
N1 G41 X30. Y60. D10 
N2 G4 X1000 
N3 F100 
N4 S500 
N5 M3 
N6 X20. Y–50. 
N7 X50. Y–20. 
N1 
N6 
N7 
N2 a N5 
(Ponto de interseção) 
Blocos com 
movimento livre 
MEP088 
B. Quando um bloco que não inclui movimento for configurado durante o modo 
compensação 
Vetores usuais no ponto de interseção serão gerados a não ser que quatro ou mais blocos que 
não incluam movimento apareçam em sucessão. 
 
N6 
N7 N8 
N8 
N6 
O bloco N7 é executado aqui. 
N6 G91 X100. Y200. 
N7 G04 P1000 
N8 X200. 
? Bloco com 
movimento livre 
MEP089 
Vetores de compensação vertical serão gerados no ponto final do bloco precedente se quatro 
ou mais blocos que não incluam movimento aparecerem em sucessão. 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-27 
 
 
MEP090
N7 a N10 
N6 
N11 
N11 
N6 
N6 X100. Y200. 
N7 G4 X1000 
N8 F100 
N9 S500 
N10 M4 
N11 X100. 
Blocos com movimento livre 
Neste caso pode ocorrer corte excessivo. 
 
C. Quando um bloco que não inclui movimento for configurado junto com o cancelamento 
da compensação 
Apenas vetores de compens. serão cancelados se o bloco que não inclua mov. contiver G40. 
N6 X100. Y200.
N7 G40 G04P1000
N8 X100. Y50.
N6
N7
N8
MEP091 
6. Se I, J e K forem configurados com G40 
Quando o último dos quatro blocos de comando de mov. que preceda imediatamente o bloco 
do comando G40 contiver G41 ou G42, o mov. será tratado como se tivesse sido programado 
p/ ocorrer na direção vetorial de I, J, e K a partir do ponto final daquele último comando de mov.. 
Ou seja, a área até o ponto de interseção com o percurso virtual do centro da ferramenta será 
interpolada e, então, a compens. será cancelada. A dir. de compen. permanecerá inalterada. 
 
r r 
N1 
N2 
G41 
A 
(i, j) 
(a, b) Percurso virtual do centro da ferramenta 
Percurso do centro da 
ferramenta 
Percurso programado 
N1 (G41) G1 X_ 
N2 G40XaYbIiJj 
MEP092 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-28 
 
Neste caso, esteja ciente que independentemente da direção de compensação, as 
coordenadas do ponto de interseção serão calculadas mesmo se vetores errados forem 
configurados como mostrado no diagrama abaixo. 
 
r 
(a, b) 
A 
N1 
G41 
N2 
r 
(i, j) 
Percurso do centro 
da ferramenta 
Percurso virtual do centro da ferramenta 
Percurso programado 
Onde I e J no programa de amostramostrado acima possuem sinais errados 
MEP093 
Também esteja ciente que um vetor vertical será gerado no bloco anterior àquele de G40 se o 
cálculo do ponto de interseção resultar em um vetor de compensação que se torne muito 
grande. 
 
MEP094
r 
(a, b) 
A 
G41 
G40 
(i, j) r 
Percurso do centro da ferramenta 
Percurso programado 
Percurso virtual do centro da ferramenta 
 
Nota: Parte da peça de trabalho será duplamente usinada se os dados do comando I/J/K 
em G40, precedidos por um comando de arco, gerarem um arco maior que 360 
graus. 
 
MEP095
G42 
N2 
r 
N1 
(i, j) 
G40 
r 
r 
N3 
Percurso programado
Percurso do centro da ferramenta
N1 (G42, G91) G01X200. 
N2 G02 J150. 
N3 G40 G1X150. Y–150.I–100. J100. 
 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-29 
12-4-4 Movimento de canto 
Se múltiplos vetores de compensação forem gerados em conexões entre blocos de comandos 
de movimento, a ferramenta se moverá linearmente entre estes vetores. Esta ação é conhecida 
como movimento de canto. 
Se os múltiplos vetores não concordarem, a ferramenta se moverá ao redor dos cantos 
correspondentes (mas este movimento pertence ao próximo bloco). Durante a operação de 
bloco único, a seção do (Bloco precedente + Movimento de canto) é executada como um bloco 
e a seção restante do (Movimento de conexões + Próximo bloco) é executada durante o 
próximo movimento como outro bloco. 
 
MEP096
r 
r 
N1 
N2 
Ponto de parada no 
modo bloco único 
Centro do arco 
Percurso 
programado 
Percurso do centro da 
ferramenta
Este movimento e sua 
velocidade de avanço 
pertencem ao bloco de N2. 
 
12-4-5 Interrupções durante a compensação do diâmetro da ferramenta 
1. Interrupção por MDI (Entrada Manual de Dados) 
A compensação do diâmetro da ferramenta é válida durante a operação automática, 
independentemente se ela for baseada em fita, memória ou no modo operação MDI. 
Os diagramas a seguir mostram o que ocorrerá se a operação baseada em fita ou na memória 
for interrompida usando a função MDI em seguida ao encerramento do programa em um bloco: 
A. Interrupção sem movimento 
Nenhuma mudança no percurso da ferramenta 
 
N1 G41D1 
N2 X–20. Y–50. 
N3 G3 X–40. Y40. R70. S1000 M3 
Interrupção MDI 
N2 
N3 
s (Posição de parada no 
modo bloco único) 
MEP097 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-30 
B. Interrupção com movimento 
Os vetores de compensação são automaticamente recalculados no primeiro bloco de 
movimento efetivo após a interrupção. 
 
MEP098
N2 
N3 
s 
s 
N1 G41D1 
N2 X–20. Y–50. 
N3 G3 X–40. Y40. R70. X–50. Y30. 
X–30. Y–50. 
Interrupção MDI 
Interrupção linear 
 
 
N2 N3 
s
s
MEP099
N1 G41D1 
N2 X–20. Y–50. 
N3 G3 X–40. Y40. R70. G2 X–40. Y–40. R70. 
G1 X–40. 
Interrupção MDI 
Interrupção de arco 
 
2. Interrupção manual 
- Para o modo comando de dados incrementais, o percurso da ferramenta muda de acordo 
com a medida da interrupção. 
- Para o modo comando de dados absolutos, o percurso da ferramenta pretendido é 
reestabelecido no ponto final do bloco imediatamente seguinte àquele em que a interrupção 
foi executada. Este estado é mostrado no diagrama a seguir. 
 
Interrupção Interrupção 
MEP100 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-31 
12-4-6 Precauções gerais com relação à compensação do diâmetro da ferramenta 
1. Selecionando as medidas de compensação 
As medidas de compensação são selecionadas especificando-se um nr. de compensação 
usando um código D. Quando um código D tiver sido usado, ele permanecerá válido até que 
um segundo código D seja usado. Nenhum código H pode ser usado p/ fazer estas seleções. 
Códs. D também são usados p/ selecionar dados de compensação da posição da ferramenta. 
2. Atualizando as medidas de compensação selecionadas 
A atualização das medidas de compensação selecionadas deve sempre ser feita depois que 
uma ferr. diferente tiver sido selecionada durante o modo cancelamento da compensação do 
diâmetro. Caso tal atualização seja feita durante o modo compens., os vetores no ponto final de 
um bloco serão calculados usando os dados de compens. selecionados para aquele bloco. 
3. O sinal dos dados de compensação e o percurso do centro da ferramenta 
Dados de compensação com sinal negativo (–) geram a mesma figura que aquela obtida 
quando G41 e G42 são trocados mutuamente. Portanto, o centro da ferramenta se moverá ao 
redor da parte interna da peça de trabalho se ele estiver se movendo ao redor da parte externa 
da mesma. Inversamente, o centro da ferramenta se moverá ao redor da parte externa da peça 
de trabalho se ele estiver se movendo ao redor da parte interna da mesma. 
Programas de amostra são mostrados abaixo. Normalmente, os dados de compensação 
devem ser programados como dados positivos (+). Se o centro da ferramenta tiver sido 
programado para se mover como mostrado no diagrama (a) abaixo, o movimento pode ser 
mudado como mostrado no diagrama (b) abaixo, alterando-se o sinal dos dados de 
compensação para menos (–). Inversamente, se o centro da ferramenta tiver sido programado 
para se mover como mostrado no diagrama (b) abaixo, o movimento pode ser mudado como 
mostrado no diagrama (a) abaixo, alterando-se o sinal dos dados de compensação para mais 
(+). Neste sentido, uma fita para usinagem do formato interno e do formato externo pode ser 
criada. Além disso, uma tolerância dimensional entre ambos formatos pode ser livremente 
configurada através da seleção de dados de compensação apropriados (entretanto, o tipo A 
deve ser usado durante o início da compensação ou durante seu cancelamento). 
 
Percurso do centro da ferramenta 
Percurso do centro da 
ferramenta 
Peça de 
trabalho 
Peça de 
trabalho 
G41 Curso de compensação positivo ou 
G42 Curso de compensação negativo 
(a) 
G41 Curso de compensação negativo ou 
G42 Curso de compensação positivo 
(b) 
MEP101 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-32 
12-4-7 Atualização do número de compensação durante o modo compensação 
A princípio, os números de compensação não devem ser atualizados durante o modo 
compensação. Se a compensação for feita, o centro da ferramenta se moverá como mostrado 
abaixo. 
Se um número de compensação (dados de compensação) for atualizado 
G41 G01 Dr1 
 
 
 ? = 0, 1, 2, 3 
N101 G0? Xx1 Yy1 
N102 G0? Xx2 Yy2 Dr2 Para mudar um número de compensação 
N103 Xx3 Yy3 
1. Movimento reta-reta 
 
r1 
r1 
r2 
r2 
N102 
N103 
N101 
r1 
r1 
r1 
r1 
r2 
r2 
N102 
N101 
N103 
Percurso programado 
Percurso do centro da 
ferramenta 
O curso de compensação 
selecionado em N101 
será utilizado. 
O curso de compensação 
selecionado em N102 
será utilizado. 
Percurso programado 
Percurso do centro da ferramenta 
MEP102 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-33 
2. Movimento reta-arco 
 
r1 
r1 
r2 
N102 
G02 
N101 
N101 
G03 
N102 
r2 
r1 
r1 
r1 
r1 
Centro do arco 
Percurso do centro da ferramenta 
Percurso 
programado 
Percurso do centro 
da ferramenta 
Percurso programado 
Centro do arco 
MEP103 
3. Movimento arco-arco 
 
Percurso do centro da ferramenta 
Percurso do centro da 
ferramenta 
Percurso programado 
Percurso programado 
Centro do arco
Centro do arco 
Centro do arco 
Centro do arco
r2 
r1 
r1 
N101 
N102 
r1 
r1 
r1 
r2 
r1 N101 
N102 
MEP104 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-34 
 
12-4-8 Corte excessivo devido à compensação do diâmetro da ferramenta 
Se a função verificação de interferência não for estabelecida, um corte excessivo pode ocorrer 
nos três casos a seguir: 
1. Usinagem do interior de um arco menor que o raio da ferramenta 
Se o raio do arco programado for menor que o raio da ferramenta, um corte excessivo pode 
ocorrer a partir da compensação do interior do arco. 
MEP105
R 
Percurso programado
Arco programado 
Corte excessivo 
Centro da ferramenta 
 
2. Usinagem de uma ranhura menor que o raio da ferramenta 
Um corteexcessivo pode ocorrer se a compensação do diâmetro da ferramenta tornar a 
direção do movimento do centro da ferramenta oposta à direção programada. 
MEP106
Direção 
oposta 
Percurso do centro da ferramenta 
 
Percurso programado 
Corte excessivo 
3. Usinagem de uma seção escalonada menor que o raio da ferramenta 
MEP107
Percurso do centro da ferramenta 
Percurso programado 
Corte excessivo 
 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-35 
4. Relação entre o início da compensação do diâmetro da ferramenta e a operação de corte 
na direção do eixo Z 
Normalmente, faz-se com que a compensação do diâmetro (geralmente, no plano X-Y) seja 
feita a uma distância adequada da peça de trabalho durante o início do corte e, então, a peça 
de trabalho é cortada ao longo do eixo Z. Neste instante, incorpore as considerações de 
programação a seguir, se você deseja separar a ação do eixo Z em avanço rápido e avanço de 
corte, que deve seguir somente após o eixo Z ter-se movido para perto da peça de trabalho: 
Se você faz um programa como este mostrado abaixo: 
 N1 G91 G00 G41 X500. Y500. D1 
N2 S1000 
N3 M3 
N4 G01 Z–300. F1 
N6 Y100. F2 
 . 
 . 
 . 
 . 
N6 
N1 
Y 
X 
N6 
N1 
N4 
Y 
Z 
Percurso do 
centro da 
ferramenta 
N4:O eixo Z 
move-se p/ 
baixo 
(1 bloco) 
MEP108 
Com este programa, todos os blocos até N6 podem ser lidos durante o início da compensação 
baseada em N1. Assim, a unidade NC julgará a relação entre N1 e N6, executando 
corretamente a operação de compensação como mostrado no diagrama acima. 
Um programa de amostra, no qual o bloco N4 no programa mostrado acima foi separado em 
duas partes, é exibido abaixo. 
 N1 G91 G00 G41 X500. Y500. D1 
N2 S1000 
N3 M3 
N4 Z–250. 
N5 G01 Z–50. F1 
N6 Y100. F2 
X X 
N1 
Y 
N6 
Z 
N1 
N4 
N5 N6 
Corte 
excessivo 
MEP109 
Neste caso, os blocos de N2 a N5 não possuem nenhum comando correspondente ao plano 
X-Y, e o bloco N6 relevante não pode ser lido durante o início da compensação baseada em N1. 
Como resultado disso, a compensação será baseada apenas nas informações contidas no 
bloco N1, e, assim, a unidade NC não será capaz de criar vetores de compensação durante o 
início da compensação. Isto causará um corte excessivo como mostrado no diagrama acima. 
Entretanto, mesmo em um caso como este, o corte excessivo pode ser evitado se um código 
de comando, que move a ferramenta exatamente na mesma direção àquela existente após o 
eixo Z ter se movido descendentemente, for incluído imediatamente antes do bloco de corte na 
direção Z. 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-36 
 
N1 G91 G00 G41 X500. Y400. D1
N2 Y100. S1000
N3 M3
N4 Z–250.
N5 G01 Z–50. F1
N6 Y100. F2
N1
Y
X
N6
N1
Y
Z
N6
N2
N6
N5
N2
N4
MEP110
 
Para o programa de amostra mostrado acima, a compensação correta é garantida uma vez que 
a direção de movimento do centro da ferramenta em N2 é a mesma que em N6. 
12-4-9 Verificação de interferência 
1. Visão geral 
Mesmo uma ferramenta cujo diâmetro tenha sido compensado pela compensação usual do 
diâmetro da ferramenta baseada na pré-leitura de dois blocos pode mover-se em direção à 
peça de trabalho para cortá-la. Este status é referido como interferência e uma função para a 
prevenção de tal interferência é referida como checagem de interferência. 
Os dois tipos de checagem de interferência a seguir são fornecidos e sua seleção deve ser 
feita usando o bit 5 do parâmetro F92. 
Função Parâmetro Operação 
Checagem de 
interferência e 
alarme 
Checagem de interferência 
e prevenção desligada 
O sistema parará, com um erro de programa 
ocorrendo antes da execução do bloco de corte. 
Checagem de 
interferência e 
prevenção 
Checagem de interferência 
e prevenção ligada 
O percurso é mudado para evitar que o corte 
ocorra. 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-37 
Exemplo: 
(G41) 
N1 G90 G1 X–50. Y–100. 
N2 X–70. Y–100. 
N3 X–120. Y0 
 N1 N3 
N2 
Percurso de prevenção de interferência 
Diâmetro externo da ferramenta 
Corte por N2 
Corte por N2 
MEP111 
- Para a função de alarme 
Um alarme ocorre antes que N1 seja executado. Portanto, a usinagem pode ser processada, 
atualizando-se o programa como, por exemplo, 
N1 G90 G1 X–20. Y–40. 
empregando a função de correção de buffer. 
- Para a função de prevenção 
Vetores de prevenção de interferência são gerados pelo cálculo do pto. de interseção N1/N3. 
MEP112
[1]
[2]
+
[3]’ [4]’
[1]’
[4]
N3
N2
N1
[3]
[2]’
 
Checagem do vetor [1] [4]' ? Sem interferência 
 ? 
Checagem do vetor [2] [3]' ? Sem interferência 
 ? 
Checagem do vetor [3] [2]' ? Interferência ? Exclusão do vetor [3] [2]' ? Exclusão do 
vetor [4] [1]' 
O processo acima é realizado para deixar os vetores [1] [2] [3]' e [4]' como efetivos. 
Conseqüentemente, a rota que conecta os vetores [1] [2] [3]' e [4] é tomada como um percurso 
alternativo para a prevenção de interferência. 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-38 
2. Descrição detalhada 
A. Caso onde a interferência é considerada como ocorrendo 
Quando comandos de mov. estiverem presentes em três dos cinco blocos de comandos a 
serem pré-lidos, a interferência será considerada como ocorrendo, se os vetores de cálculo da 
compensação nas conexões de bloco dos comandos de movimento individual 
interceptarem-se. 
 
MEP113N2 
N3 N1 
r 
Percurso do centro 
da ferramenta 
Percurso 
programado 
Interseção dos 
vetores 
 
B. Casos onde a checagem de interferência não pode ser executada 
- Quando a pré-leitura de três blocos de comandos de movimento dos cinco blocos a serem 
pré-lidos não é possível (uma vez que os três blocos não contêm comandos de movimento). 
- Quando o quarto bloco e o bloco subseqüente de comandos de mov. interferem entre si. 
 
N1 
N2 
N3 N4 
N5 
N6 
A interferência não pode ser 
checada. 
Percurso programado 
Percurso do centro da 
ferramenta 
MEP114 
C. Movimentos durante a prevenção da interferência 
A seguir, são mostrados movs. que ocorrem quando a prevenção da interferência é fornecida: 
 
MEP115 
N2 
N3 N1 
Percurso 
programado 
Percurso do centro da ferramenta 
 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-39 
 
 
MEP116
N3 
N2 
N1 
N3 
N2 
N1 r 
r 
Percurso do centro da ferramenta com interferência previnida 
Percurso do centro da ferramenta sem checagem de 
interferência 
Percurso programado 
Vetor indicado por linha sólida: Válido 
Vetor indicado por linha pontilhada: Inválido 
Percurso programado 
Movimento linear
Centro do arco 
Percurso do centro da ferramenta 
com interferência previnida 
Percurso do centro da ferramenta 
sem checagem de interferência 
 
 
 
 
 
 
 
N3 
N2 
N2 
N4 
r2 
r1 
r1 
r2 
N1 
N1 
N3 
 Vetor de prevenção 
 Vetor de 
prevenção 
 Percurso do centro da ferramenta 
Percurso programado
Percurso programado 
Vetor de 
prevenção 1 
Vetor de 
prevenção 2 Percurso do centro da ferramenta 2
 Percurso do centro da ferramenta 1 
Quando todos os vetores 
lineares de prevenção de 
interferência tiverem sido 
apagados, um novo vetor de 
prevenção é feito, como 
mostrado à direita. Assim, a 
interferência é prevenida. 
MEP117 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-40 
No diagrama mostrado abaixo, parte da ranhura não é usinada: 
 
Percurso programado
Percurso do centro 
da ferramenta 
Percurso de prevenção de 
interferência 
MEP118 
3. Alarme de interferência 
Os casos em que um alarme de interferência 837 ERRO NA INTERFER. EM G41/G42 ocorre 
são listados abaixo. 
Quando a checagem da interferência e alarme são selecionados 
1) Se todos os vetores no ponto final do bloco corrente forem apagados: 
Antes da execução de N1, um erro de programa ocorrerá se todos os vetores de 1 a 4 no 
ponto final do bloco N1 forem apagados como mostrado no diagrama abaixo. 
N3
4
2, 3
1
N1
N2
MEP119
 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-41 
Quando a checagem da interferência e prevenção foremselecionadas 
2) Se todos os vetores no ponto final do bloco corrente forem apagados, mas um(nenhum 
dos) vetor(es) efetivo(s) permanecer(em) no ponto final do próximo bloco: 
- Para o diagrama mostrado abaixo, a verificação de interferência em N2 apagará todos os 
vetores existentes no ponto final de N2, mas deixará efetivos os vetores no ponto final de 
N3. 
Neste momento, um erro de programa ocorrerá no ponto final de N1. 
 
N1 
2 1 
4 3 
N4 
N3 
N2 
Parada de alarme
MEP120 
- Para o diagrama mostrado abaixo, a direção de movimento torna-se oposta em N2. 
Neste momento, um erro de programa ocorrerá antes da execução de N1. 
N1
N2 N3
N4
1, 2, 3, 4
MEP121
 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-42 
3) Quando vetores de prevenção não podem ser gerados: 
Vetores de prevenção podem não ser gerados mesmo quando as condições para gerá-los 
forem satisfeitas. Ou mesmo após a geração, os vetores de prevenção podem interferir 
com N3. 
Portanto, um erro de programa ocorrerá no ponto final de N1 se a interseção destes 
vetores forem em ângulos de 90 graus ou maiores. 
 
MEP122
? 
N1 N1 
N2 N2 
N3 
N3 
N4 
N4 
Parada de 
alarme 
Parada de 
alarme 
? : Ângulo de interseção 
 
4) Quando a direção de movimento após a compensação da ferramenta for oposta à direção 
do programa: 
Para um programa de usinagem de ranhuras mais estreitas que o diâmetro da ferramenta, 
que se estendem em paralelo ou em declive, uma interferência pode ser considerada 
como estar ocorrendo, mesmo se ela não estiver realmente ocorrendo. 
 
Parada 
Percurso programado 
Percurso do centro da ferramenta 
MEP123 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-43 
12-5 Compensação Tridimensional do Diâmetro da Ferramenta (Opcional) 
A compensação tridimensional do diâmetro da ferr. é executada para compensar uma ferr. no 
espaço tridimensional, de acordo com os vetores tridimensionais previamente designados. 
12-5-1 Descrição da função 
 
MEP124 
Raio da ferramenta r Z (K) 
Y (J) 
X (I) 
Ferramenta
Coordenadas do centro 
da ferramenta 
(x’, y’, z’) (I, J, K) Vetor do plano normal 
Vetor de compensação 
tridimensional 
Peça de 
trabalho 
Coordenadas do 
programa 
(x, y, z) 
 
Como mostrado no diagrama acima, a ferramenta é movida através do raio da ferramenta r na 
direção vetorial (I, J, K) do plano normal a partir das coordenadas do programa (x, y, z) até as 
coordenadas compensadas do centro da ferramenta (x’, y’, z’). Além disso, diferentemente da 
compensação bidimensional do diâmetro da ferramenta que gera vetores perpendiculares à 
direção de (I, J, K), a compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta gera vetores na 
direção de (I, J, K). (Os vetores são gerados no ponto final daquele bloco.) As componentes 
dos eixos dos vetores de compensação tridimensional tornam-se: 
I2 + J2 + K2
I
Hx = ? r
I2 + J2 + K2
J
Hy = ? r
I2 + J2 + K2
K
Hz = ? r
 
Assim, as coordenadas do centro da ferramenta (x’, y’, z’) são expressas como 
x’ = x + Hx 
y’ = y + Hy 
z’ = z + Hz 
onde (x, y, z) denotam as coordenadas do programa. 
Nota 1: Os vetores tridimensionais (Hx, Hy, Hz) referem-se aos vetores do plano normal, que 
são idênticos em direção aos vetores (I, J, K) do plano normal e que têm uma 
dimensão de r (raio da ferramenta). 
Nota 2: Se o parâmetro F11 for configurado para um valor diferente de 0, o valor de F11 será 
usado como I2 + J2 + K2
. 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-44 
 
12-5-2 Métodos de programação 
1. Códigos G e suas funções 
 
Parâmetro e característica 
Código G 
Curso positivo de compensação Curso negativo de compensação Nr. de compens. D00 
G40 
Para cancelar a compensação 
tridimensional do diâm. da ferram. 
Para cancelar Para cancelar 
G41 Para compensar na direção (I, J, K) P/ compensar na direção oposta a (I, J, K) Para cancelar 
G42 
Para compensar na direção oposta 
a (I, J, K) 
Para compensar na direção (I, J, K) Para cancelar 
2. Dados de compensação 
- Para o raio da ferramenta r que deve ser compensado, o número de compensação sob o qual 
aquela medida de compensação foi registrada deve ser selecionado usando D. 
O número máximo disponível de grupos de números de compensação é: 
Padrão: 128 grupos: D1 a D128 
Opcional: 512 grupos: D1 a D512 (máximo) 
3. Espaço no qual a compensação deve ser realizada 
O espaço no qual a compensação deve ser realizada é determinado pelos comandos de 
endereço de eixo (X, Y, Z, U, V, W) que estão contidos no bloco inicial da compensação 
tridimensional do diâmetro da ferramenta. Quando os eixos U, V e W são tomados como eixos 
adicionais aos eixos X, Y e Z, respectivamente, a prioridade será dada ao eixo X, Y, ou Z se o 
eixo X e o eixo U (ou Y e V, ou Z e W) forem selecionados ao mesmo tempo. Os eixos de 
coordenadas que não foram endereçados serão interpretados como o eixo X, o eixo Y e o eixo 
Z, respectivamente. 
Exemplo: G41 Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Kk1 espaço XYZ 
G41 Yy2 Ii2 Jj2 Kk2 espaço XYZ 
G41 Xx3 Vv3 Zz3 Ii3 Kk3 espaço XVZ 
G41 Ww4 Ii4 Jj4 Kk4 espaço XYW 
4. Iniciando uma operação de compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta 
O número de compensação D e os vetores (I, J, K) do plano normal devem ser configurados no 
mesmo bloco que contém o código de comando de compensação tridimensional do diâmetro 
da ferramenta G41 (ou G42). Neste caso, (I, J, K) devem ser configurados para cada um dos 
eixos X, Y e Z. Se a configuração deste vetor não estiver completa (configuração de zero para I, 
J ou K estiver efetiva), o modo compensação do diâmetro da ferramenta usual será configurado. 
Entretanto, se a máquina não possuir a função compensação tridimensional do diâmetro da 
ferramenta, um alarme 838 OPÇÃO OFFSET 3D NÃO ENCONTRADA ocorrerá. 
G41 (G42) Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Kk1 Dd1 
G41 (G42) : Comando de compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta 
X, Y, Z : Comando p/ mover cada eixo e determinar um espaço de compensação 
I, J, K : Para indicar a direção de compensação em vetores do plano normal 
D : Número de compensação 
Use o modo G00 ou G01 para iniciar a operação de compensação tridimensional do diâmetro 
da ferramenta. O uso do modo G02 ou G03 resulta em um alarme 835 ERRO NO FORMATO 
G41, G42. 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-45 
Exemplo 1: Se comandos de movimento estão presentes: 
 
MEP125
G41 Xx1 Yy1 Zz1 Ii1 Jj1 Kk1 Dd1 
Percurso programado 
Percurso do centro da ferramenta
Ponto inicial 
Vetor de compensação 
tridimensional 
 
Exemplo 2: Se comandos de movimento não estão presentes: 
 
MEP126
G41 Ii2 Jj2 Kk2 Dd2 
Percurso do centro da 
ferramenta
Vetor de 
compensação 
tridimensional 
Ponto inicial 
 
5. Durante a compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta 
Configure os comandos de movimento e os comandos dos novos vetores do plano normal 
como a seguir: 
Xx3 Yy3 Zz3 Ii3 Jj3 Kk3 
Exemplo 1: Se comandos de movimento e comandos de vetor do plano normal estiverem 
presentes: 
 
Xx3 Yy3 Zz3 Ii3 Jj3 Kk3 
Ponto inicial 
Percurso programado 
Novo vetor 
Percurso do centro da ferramenta
Vetor antigo 
MEP127 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-46 
 
Exemplo 2: Se comandos de vetor do plano normal não estão presentes: 
O novo vetor é o mesmo que o vetor antigo. 
 
Xx4 Yy4 Zz4 
Ponto inicial 
Percurso programado 
Vetor novo 
Percurso do centro da ferramenta 
Vetor antigo 
MEP128 
Exemplo 3: Para usinagem de arco ou helicoidal: 
O novo vetor é o mesmo que o vetor antigo. 
 
ou 
G02 Xx5 Yy5 (Zz5) Rr0 (arco com raio selecionado). 
G02 Xx5 Yy5 (Zz5) Ii0 Jj0 I e J(K) representam o centro de um arco. 
MEP129
Percurso do centro da ferramenta 
Percurso programado 
Ponto inicial 
Vetor antigo 
Vetor novo 
 
O arco desloca-se através da dimensão do vetor. 
Exemplo 4: Para mudar os dados de compensação: 
Configure o número de compensação D no mesmo bloco como aquele do 
comando de compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta G41ou 
G42. Use o modo G00 ou G01 para alterar os dados de compensação. O uso do 
modo arco resulta em 835 ERRO NO FORMATO G41, G42. 
 
Ponto inicial Percurso programado 
Vetor novo 
Percurso do centro da ferramenta 
Vetor antigo 
G41 Xx0 Yy0 Zz0 Ii0 Jj0 Kk0 Dd1 
 
G41 Xx6 Yy6 Zz6 Ii6 Jj6 Kk6 Dd2 
MEP130 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-47 
 
Exemplo 5: Para alterar a direção de compensação: 
 
G41 Xx0 Yy0 Zz0 Ii0 Jj0 Kk0 Dd1 
 
G42 Xx0 Yy0 Zz0 Ii0 Jj0 Kk0 
Percurso do centro da ferramenta 
Percurso programado 
Vetor novo Ponto inicial 
Vetor antigo
MEP131 
Use o modo G00 ou G01 para alterar a direção de compensação. O uso do modo arco resulta 
em um alarme 835 ERRO NO FORMATO G41, G42. 
6. Cancelando a operação de compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta 
Faça o programa a seguir: 
G40 Xx7 Yy7 Zz7 
Use o modo G00 ou G01 para cancelar a compensação tridimensional do diâmetro da 
ferramenta. O uso do modo G02 ou G03 resulta no alarme 835 ERRO NO FORMATO G41, 
G42 
Exemplo 1: Se comandos de movimento estão presentes: 
 
G40 Xx7 Yy7 Zz7 
Ponto inicial 
Percurso do centro da ferramenta 
Vetor antigo 
Percurso 
programado 
Ponto final 
MEP132 
Exemplo 2: Se comandos de movimento não estão presentes: 
 G40 (ou D00) 
Percurso programado 
Vetor antigo Percurso do centro da 
ferramenta 
MEP133 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-48 
 
12-5-3 Correlações com outras funções 
1. Compensação do diâmetro da ferramenta 
O modo compensação do diâmetro da ferramenta usual será selecionado se a 
configuração dos vetores (I, J, K) do plano normal no bloco inicial da compensação 
tridimensional do diâmetro da ferramenta não for feita para cada um dos eixos X, Y e Z. 
2. Compensação do comprimento da ferramenta 
A compensação do comprimento da ferramenta é realizada de acordo com as coords. 
existentes após a execução da compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta. 
3. Compensação da posição da ferramenta 
A compensação da posição da ferramenta é realizada de acordo com as coordenadas 
existentes após a execução da compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta. 
4. A seleção de operação de ciclo fixo resulta em um alarme 901 COMANDO CICLO FIXO 
INCORRETO. 
5. Ajuste de escala 
A compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta é realizada de acordo com as 
coordenadas existentes após a execução do ajuste de escala. 
6. Checagem da posição home (Home position) (G27) 
Os dados de compensação correntes não são cancelados. 
12-5-4 Notas miscelâneas sobre a compensação tridimensional do diâm. da ferr. 
1. Apesar de poderem ser usados para selecionar números de compensação, os comandos 
de códigos D serão válidos somente após o comando G41 ou G42 ter sido configurado. Se 
um comando de cód. D não está presente, o comando de cód. D anterior torna-se válido. 
2. Use o modo G00 ou G01 para alterar o modo compensação, a direção de compensação 
ou os dados de compensação. Um alarme 835 ERRO NO FORMATO G41, G42 ocorrerá 
se uma tentativa for feita para executar estas mudanças em um modo arco. 
3. Durante o modo compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta usando um 
espaço, a compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta não pode ser feita 
usando qualquer outro espaço. O código de comando de cancelamento (G40 ou D00) 
deve ser executado para selecionar qualquer outro espaço de compensação. 
Exemplo: 
G41 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ P/ iniciar a compensação em espaços de X, Y e Z 
 
G41 U_ Y_ Z_ I_ J_ K_ Para compensar em espaços de X, Y e Z 
enquanto o eixo U move-se segundo o valor do 
comando 
4. A seleção de um número de compensação que caia fora da faixa de 1 a 128 (para 
especificações de máquinas padrão) ou de 1 a 512 (para especificações de máquinas 
opcionais) resulta em um alarme 839 No. OFFSET ILEGAL 
5. Apenas os códigos de comando G40 ou D00 podem ser usados para cancelar a 
compensação tridimensional do diâmetro da ferramenta. O cancelamento não é possível 
usando a tecla reset (reconfigurar) do NC ou as funções externas de reconfiguração. 
6. Um erro de programa resultará se a dimensão vetorial especificada por (I, J, K), ou seja 
I2 + J2 + K2, for extrapolada. 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-49 
12-6 Configuração de Dados Programados: G10 
1. Função e propósito 
O comando G10 permite que os dados de compens. da ferram., os dados de compensação do 
programa e os dados de parâmetros sejam configurados ou modificados no curso do programa. 
2. Formatos da programação 
A. Programando compensações da peça de trabalho 
- Formato de programação para os dados da origem da peça de trabalho 
G10 L2 P_ X_ Y_ Z_? _ (? : Eixo adicional) 
P: 0.....Mudança de coordenada (Característica adicionada) 
1.....G54 
2.....G55 
3.....G56 
4.....G57 
5.....G58 
6.....G59 
Dados de comandos P diferentes daqueles listados acima são tratados como P = 1. 
Se a configuração de um comando P for omitida, as compensações da peça de trabalho 
serão tratadas como as efetivamente correntes. 
- Formato de programação para os dados adicionais da origem da peça de trabalho (opcional) 
G10 L20 P_ X_ Y_ Z_? _ (? : Eixo adicional) 
P1: G54.1 P1 
P2: G54.1 P2 
 
P299: G54.1 P299 
P300: G54.1 P300 
As faixas de configuração dos dados nos endereços de eixo são como segue: 
 Métrico Polegada 
Eixo linear ±99999.9999 mm ±9999.99999 in. 
Eixo de rotação ±99999.9999° ±99999.9999° 
 
B. Programando compensações da ferramenta 
- Formato de programação para os dados de compensação da ferramenta do Tipo A 
G10 L10 P_R_ 
P: Número de compensação 
R: Medida de compensação 
- Formato de programação para os dados de compensação da ferramenta do Tipo B 
G10 L10 P_R_ Compensação da geometria relativa ao comprimento 
G10 L11 P_R_ Compensação do desgaste relativa ao comprimento 
G10 L12 P_R_ Compensação da geometria relativa ao diâmetro 
G10 L13 P_R_ Compensação do desgaste relativa ao diâmetro 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-50 
As faixas de configuração p/ programar dados de compensação da ferramenta são c/o segue: 
Número da compensação (P): 
1 a 128 ou 512 (de acordo com o número de grupos de dados disponíveis) 
Medida da compensação (R): 
 Métrico Polegada 
COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA Tipo A ±1999.9999 mm ±84.50000 in. 
COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA Tipo B 
Comprimento Geometria 
±1999.9999 mm ±84.50000 in. 
COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA Tipo B 
Comprimento Desgaste 
±99.9999 mm ±9.99999 in. 
COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA Tipo B 
Diâmetro Geometria 
±999.9999 mm ±84.50000 in. 
COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA Tipo B 
Diâmetro Desgaste 
±9.9999 mm ±0.99999 in. 
C. Programando os dados de parâmetro 
G10 L50 ............... ATIVA modo ajuste de dados 
N_P_R_ 
N_R_ 
G11 .................... CANCELA modo ajuste de dados 
N: Número do parâmetro 
P: Número do eixo (para parâmetro tipo eixo) 
R: Dados do parâmetro 
Especifique os parâmetros com o endereço N, como indicado abaixo: 
Parâmetro N: Número P: Número do eixo 
A 1 a 200 1001 a 1200 — 
B 1 a 200 2001 a 2200 — 
C 1 a 200 3001 a 3200 — 
D 1 a 144 4001 a 4144 — 
E 1 a 144 5001 a 5144 — 
F 1 a 168 (47 a 66 excluídos) 6001 a 6168 — 
I 1 a 24 9001 a 9024 1 a 16 
J 1 a 144 10001 a 10144 — 
K 1 a 144 11001 a 11144 — 
L 1 a 144 12001 a 12144 — 
M 1 a 48 13001 a 13048 1 a 16 
N 1 a 48 14001 a 14048 1 a 16 
P 1 a 5 150001 a 150005 1 a 16 
# 0 a 4095 150100 a 154195 1 a 16 
S 1 a 48 16001 a 16048 1 a 16 
SV 1 a 384 17001 a 17384 1 a 16 
SP 1 a 256 18001 a 18256 1 a 8 
SA 1 a 144 19001 a 19144 1 a 8 
BA 1 a 132 20001 a 20132 — 
TC 1 a 154 21001 a 21154 — 
SU 1 a 168 22001 a 22168 — 
SD 1 a 168 23001 a 23168 — 
 
Nota: Para as faixas de configuração dos dados do parâm., refira-se à Lista de Parâmetros. 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-51 
3. Descrição detalhada 
A. Entrada de dados da origem da peça de trabalho 
1. O comando G10 não está associadocom mov.. Entretanto, não use este comando no 
mesmo bloco c/ um comando de códs. G diferente de: G21, G22, G54 a G59, G90 e G91. 
2. Não use o comando G10 no mesmo bloco c/ um comando de ciclo fixo ou c/ um comando 
de chamada de subprogr.. Isto causará funcionamento incorreto ou erro de programa. 
3. Independentemente do tipo de compens. da peça de trab. (G54 - G59 e G54.1), os dados 
dos endereços de eixo têm que se referir à origem do sist. fundam. de coords da máquina. 
4. Dependendo do modo entrada de dados — absoluto (G90) ou incremental (G91) — os 
dados designados serão sobrepostos ou adicionados aos dados existentes. 
5. De fato, comandos de códigos L e comandos de códigos P podem ser omitidos, mas, ao 
omiti-los, tenha em mente o seguinte: 
1) Omita os comandos de códigos L e os comandos de códigos P somente quando 
Os dados de eixo devem referir-se ao sist. de coords. que foi selecionado por último. 
2) O comando de códigos L somente pode ser omitido quando os dados do eixo em 
questão referem-se a um sistema de coordenadas do mesmo tipo (em termos de 
código L: L2 ou L20) que o último sistema de coordenadas selecionado; dê um 
comando P em um caso como este, como a seguir: 
- Configure um número inteiro de 0 a 6 com o endereço P para especificar os dados 
de mudança de coordenadas ou um dos sistemas de coordenadas de G54 a G59. 
- Configure um número inteiro de 1 a 48 com o endereço P para especificar um dos 
sistemas adicionais de coordenadas da peça de trabalho de G54.1. 
3) Se somente o comando de códigos P for omitido: 
Um alarme ocorrerá caso o valor de L não for compatível com o último sistema de 
coordenadas selecionado. 
6. Dados de eixo sem ponto decimal podem ser introduzidos na faixa de –99999999 a 
+99999999. A config. de dados neste momento depende da unidade de entrada de dados. 
Exemplo: G10 L2 P1 X–100. Y–1000 Z–100 B–1000 
O comando acima configura os seguintes dados: 
Sistema métrico X –100. Y –1. Z –0.1 B –1. 
Sistema métrico (até 4 casas decimais) X –100. Y –0.1 Z –0.01 B –0.1 
Sistema em pol. X –100. Y –0.1 Z –0.01 B –1. 
Sistema em pol. (até 5 casas decimais) X –100. Y –0.01 Z –0.001 B –0.1 
7. Os dados da origem atualizados por um comando G10 não são indicados da mesma 
maneira que são indicados na tela de DESLOCA PEÇA até que esta tela tenha sido 
selecionada novamente. 
8. Configurando um valor ilegal de código L causará um alarme. 
9. Configurando um valor ilegal de código P causará um alarme. 
10. Configurando um valor ilegal de eixo causará um alarme. 
11. O comando G10 é inválido (ou é pulado) durante a verificação do percurso da ferramenta. 
B. Entrada de dados de compensação da ferramenta 
1. O comando G10 não está associado com mov.. Entretanto, não use este comando no 
mesmo bloco c/ um comando de cód. G diferente de: G21, G22, G54 a G59, G90 e G91. 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-52 
2. Não use o comando G10 no mesmo bloco com um comando de ciclo fixo ou com um 
comando de chamada de subprograma. Isto causará um mau funcionamento ou um erro 
de programa. 
3. Dependendo do modo entrada de dados — absoluto (G90) ou incremental (G91) — os 
dados designados serão sobrepostos ou adicionados aos dados existentes. 
4. Dados de compensação (R) sem ponto decimal podem ser entrados na faixa de –999999 
a +999999 para compensação de geometria, ou na faixa de –99999 a +99999 para 
compensação do desgaste. As configurações de dados neste momento dependem da 
unidade de entrada de dados. 
Exemplo: G10 L10 P1 R1000 
O comando acima configura os seguintes dados: 
Sistema métrico 1. 
Sistema métrico (até 4 casas decimais) 0.1 
Sistema em pol. 0.1 
Sistema em pol. (até 5 casas decimais.) 0.01 
5. Os dados da compensação atualizados por um comando G10 não são indicados da 
mesma maneira que são indicados na tela OFFSET FERRAMEN até que esta tela seja 
selecionada novamente. 
6. Configurar um valor ilegal de código L causará um alarme. 
7. Um comando de “G10 P_ R_” sem um código L também está disponível para a entrada de 
dados de compensação da ferramenta. 
8. Configurar um valor ilegal de código P causará um alarme. 
9. Configurar um valor ilegal de compensação (R) causará um alarme. 
10. O comando G10 é inválido (ou é pulado) durante a checagem do percurso da ferramenta. 
C. Entrada de dados de parâmetro 
1. O comando G10 não está associado com movimento. Entretanto, não use este comando 
no mesmo bloco com um comando de códigos G diferente de: G21, G22, G54 a G59, G90 
e G91. 
2. Não use o comando G10 no mesmo bloco com um comando de ciclo fixo ou com um 
comando de chamada de subprograma. Isto causará um mau funcionamento ou um erro 
de programa. 
3. Outras instruções ao NC não devem ser dadas no modo entrada de parâmetro. 
4. Nenhum número de seqüência deve ser designado com o endereço N no modo entrada de 
parâmetro. 
5. Independentemente do modo entrada de dados — absoluto (G90) ou incremental (G91) — 
os dados designados serão sobrepostos ao parâmetro existente. Além disso, descreva 
todos os dados em números decimais (portanto, dados do tipo hexadecimal ou do tipo 
dígito binário devem ser convertidos). 
Exemplo: Para transformar um dado do tipo dígito binário de 00110110 para 00110111: 
Como (00110111)2 = (55)10 [um número binário de 00110111 corresponde a 
“55” em notação decimal], configure 55 com o endereço R. 
6. Todas as casas decimais, mesmo se entradas, são ignoradas. 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-53 
7. Alguns parâmetros específicos do tipo dígito binário (bit) requerem a seleção de um 
parâmetro de múltiplos dígitos binários. Para o parâmetro mostrado como exemplo abaixo, 
configure os dados que transformam em somente um dos bits de 2 a 5. 
Exemplo: Parâmetro K107 
bit 7 6 5 4 3 2 1 0 
 
Filtro de vel. em forma de S 7.1 ms 
Filtro de vel. em forma de S 14.2 ms 
Filtro de vel. em forma de S 28.4 ms 
Filtro de vel. em forma de S 56.8 ms 
Configurando “1” para os bits 2 e 3, por exemplo, pode não tornar válido um filtro de vel. de 21.3 ms (= 7.1 + 14.2). 
8. Os dados de parâmetro atualizados por um comando G10 L50 não são tornados válidos 
até a execução de um comando G11. 
9. Os dados de parâmetro atualizados por um comando G10 L50 não são indicados como 
eles são na tela de PARAMETR até que esta tela seja selecionada novamente. 
10. Configurando um valor ilegal de código L causará um alarme. 
11. Configurando um valor ilegal de código N (Número do parâmetro) causará um alarme. 
12. A omissão do código P para um parâmetro tipo eixo causará um alarme. 
13. Configurando um valor ilegal de parâmetro com o endereço R causará um alarme. 
14. O comando G10 é inválido (ou é pulado) durante a verificação do percurso da ferramenta. 
4. Programas de amostra 
A. Entrando com dados de compensação da ferramenta a partir de fita 
 G10L10P10R–12345 G10L10P05R98765 G10L10P40R2468 
H10 = –12345 H05 = 98765 H40 = 2468 
B. Atualizando os dados de compensação da ferramenta 
Exemplo 1: Assuma que H10 já tenha sido configurado igual a -1000. 
N1 G01 G90 G43 Z–100000 H10 (Z = –101000) 
N2 G28 Z0 
N3 G91 G10 L10 P10 R–500 (–500 é adicionado no modo G91.) 
N4 G01 G90 G43 Z–100000 H10 (Z = –101500) 
Exemplo 2: Assuma que H10 já tenha sido configurado igual a –1000. 
Programa principal 
N1 G00 X100000....................................... a 
N2 #1=–1000 
N3 M98 P1111L4....................................... b1, b2, b3, b4 
Subprograma O1111 
N1 G01 G91 G43 Z0 H10 F100 ........ c1, c2, c3, c4 
N2 G01 X1000 ........................................... d1, d2, d3, d4 
N3 #1=#1–1000 
N4 G90 G10 L10 P10 R#1 
N5 M99 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-54 
 
1000 
1000 
1000 
1000 
1000 1000 1000 1000 
c1 
d1 
c2 
d2 
c3 
d3 
c4 
d4 
(a) (b1) (b2) (b3) (b4) 
Nota: 
Curso de compensação final: H10 = –5000 
MEP134 
Exemplo 3: Os programas no Exemplo 2 acima podem ser reescritos como a seguir:Programa principal 
N1 G00 X100000 
N2 M98 P1111 L4 
Subprograma O1111 
N1 G01 G91 G43 Z0 H10 F100 
N2 G01 X1000 
N3 G10 L10 P10 R–1000 
N4 M99 
Nota: Mesmo quando o código de comando é exibido em <Próximo comando>, o número 
de compensação corrente e as variáveis não permanecerão atualizados até que 
aquele comando seja executado. 
N1 G10 L10 P10 R–100 
N2 G43 Z–10000 H10 
N3 G0 X–10000 Y–10000 
N4 G10 L10 P10 R–200 Executando o bloco N4 faz com que um curso 
de compensação em H10 seja atualizado. 
C. Atualizando os dados de compensação do sistema de coordenadas da peça de 
trabalho 
Assuma que os dados anteriores de compensação do sistema de coordenadas da peça de 
trabalho são: 
X = –10.000 Y = –10.000 
 
N100 G00 G90 G54 X0 Y0 
N101 G10 L2 P1 X–15.000 Y–15.000 
N102 X0 Y0 
 
M02 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-55 
 
–10. –20. –X 
M 
N100 
N101 
–10. 
–Y 
–20. 
–Y 
–Y 
–X 
–X 
(W1) 
N102 
W1 
Sistema de 
coordenadas de G54 
após a mudança 
Ponto zero do sistema 
fundamental de coordenadas 
da máquina 
Sistema de coordenadas 
de G54 antes da 
mudança 
MEP135 
Nota 1: Mudanças na exibição da posição da peça de trabalho em N101 
Em N101, a exibição da posição da ferramenta no sistema de coordenadas de G54 
muda antes e após a atualização do sistema de coords. da peça de trabalho c/ G10. 
X = 0
Y = 0
X = +5.000
Y = +5.000
 
Nota 2: Prepare o seguinte programa para configurar os dados de compensação do sistema 
de coordenadas da peça de trabalho em G54 a G59: 
G10L2P1X–10.000 Y–10.000 
G10L2P2X–20.000 Y–20.000 
G10L2P3X–30.000 Y–30.000 
G10L2P4X–40.000 Y–40.000 
G10L2P5X–50.000 Y–50.000 
G10L2P6X–60.000 Y–60.000 
D. Programando para usar um sistema de coordenadas da peça de trabalho como 
múltiplos sistemas de coordenadas da peça de trabalho 
Programa 
principal 
 
 
#1=–50. #2=10. 
M98 P200 L5 
 
M02 
% 
Subprograma 
(O200) 
N1 G90 G54 G10 L2 P1 X#1 Y#1 
N2 G00 X0 Y0 
N3 X–5. F100 
N4 X0 Y–5. 
N5 Y0 
N6 #1=#1+#2 
N7 M99 
% 
 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-56 
 
–Y 
–10. –20. –30. –40. –50. –60. –X 
M 
–10. 
–20. 
–30. 
–40. 
–50. 
1? ciclo 
2? ciclo 
3? ciclo 
4? ciclo 
5? ciclo 
W G54'''' 
W G54''' 
W G54'' 
W G54' 
W G54 
Ponto zero do sistema 
fundamental de 
coordenadas da máquina 
MEP136 
E. Programando para entrada de dados de parâmetro 
G10L50 ATIVA Modo entrada de parâmetro 
N4017R10 D17 é configurado para “10”. 
N6088R96 F88 é configurado para “01100000”. [ (01100000)2 = (96)10 ] 
N12067R–1000 L67 é configurado para “–1000”. 
N12072R67 L72 é configurado para “0x43”. [ (43)16 = (67)10 ] 
N150004P1R50 Dados P4 para o 1? eixo (eixo X) são ajustados para “50”. 
G11 CANCELA modo entrada de parâmetro 
5. Alarmes correlatos 
Nr. do alarme Mensagem do alarme Causa Solução 
807 FORMATO ILEGAL 
Entrada zero peça: 
Um comando P é omitido em um bloco de G10 L20 
(ou L2), apesar do último sistema de coordenadas 
selecionado ser um dos sistemas de G54 a G59 (ou 
um dos sistemas de G54.1). 
Entrada de parâmetro: 
Um número ilegal de parâmetro é configurado. 
Reveja os dados do 
programa. 
809 
NUMERO 
INTRODUZIDO 
ILEGAL 
Entrada zero peça: 
A faixa de configuração do nr. do sistema de 
coords. ou dos dados de compensação é excedida. 
Entrada de compensação da ferramenta: 
A faixa de configuração dos dados de compensação 
é excedida. 
Entrada de parâmetro: 
O nr. do eixo não é especif. p/ parâm. tipo eixo. 
A faixa de configuração do número do eixo ou dos 
dados do parâmetro é excedida. 
Reveja os dados do 
programa. 
839 No. OFFSET ILEGAL 
Entrada de compensação da ferramenta: 
O número de compensação especificado é maior 
que o número de grupos de dados disponíveis. 
Corrija o nr. de compens. 
conforme o nr. de grupos 
de dados disponíveis. 
903 
NÚMERO L G10 
ILEGAL 
Entrada zero peça: 
Um comando de G10 L20 é configurado, apesar da 
função correspondente para os sistemas de 
Dê um comando de 
código L disponível. 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-57 
coordenadas de G54.1 não ser fornecida. 
 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-58 
12-7 Compensação da Ferramenta Baseada nos Dados da Ferr. MAZATROL 
A seleção de parâmetro permite compensar tanto o compr. da ferramenta como o diâmetro da 
ferramenta usando os dados da ferr. MAZATROL (dados do diâmetro e do compr. da ferram.). 
12-7-1 Parâmetros de seleção 
Com os parâms. a seguir, escolha se os dados da ferr. MAZATROL devem ou não ser usados: 
Bit 7 de F92 = 1: A compensação do diâmetro da ferramenta usa os dados ACT-? da 
ferramenta MAZATROL (dados do diâmetro da ferramenta). 
Bit 3 de F93 = 1: A compensação do comprimento da ferramenta usa os dados COMPR. da 
ferramenta MAZATROL (dados do comprimento da ferramenta). 
Bit 2 de F94 = 1: A compensação do comprimento da ferramenta usando os dados da 
ferramenta MAZATROL é impedida de ser cancelada através de um 
comando de retorno ao ponto de referência. 
Bit 7 de F94 = 1: A compensação da ferramenta usa os dados ACT-? CO NO. e No. COMP. 
COMPRI. da ferramenta MAZATROL. 
(Configure o bit 7 de F94 para 0, para usar os dados armazenados na tela 
OFFSET FERRAMEN.) 
1. Compensação do comprimento da ferramenta 
Parâmetro 
Itens de dados usados Bit 3 
F93 
Bit 
7 
F94 
Formato de 
programação 
Observações 
OFFSET FERRAMEN Nr. de compens da ferr. 0 0 G43/G44 H_ 
COMPR. T_ 
COMPR. + No. OFFSET 
ou 
COMPR. + COMP. COMPRI. 
1 1 
T_ + H_ 
- Cancelar a compensação do 
comprimento não é necessário p a 
troca de ferramenta. 
- G43 não é necessário. 
DADOS DE 
FERRAMEN 
(MAZATROL) 
No. OFFSET ou 
COMP. COMPRI 
0 1 G43/G44 H_ 
Cancelar a compens. do compr. é 
necessário p/ a troca de ferram.[*] 
OFFSET FERRAMEN + 
DADOS DE 
FERRAMEN 
Número de compensação da 
ferramenta + COMPR. 1 0 
(G43/G44 H_) 
 + (T_) 
Cancelar a compens. do compr. é 
necessário p/ a troca de ferram. [*] 
[*] Método de cancelamento - Configure G49 antes do comando de troca de ferramenta. 
- Configure G28/G30 antes do comando de troca de ferramenta. (quando o bit 2 de F94 = 0). 
2. Compensação do diâmetro da ferramenta 
Parâmetro 
Itens de dados usados F92 
bit 7 
F94 
bit 7 
Formato de programação 
OFFSET FERRAMEN Nr. de compensação da 
ferramenta 
0 0 G41/G42 D_ 
ACT-? + ACT-? CO. ou 
ACT-? + No. OFFSET 
1 1 G41/G42 T_ DADOS DE FERRAMEN 
(MAZATROL) 
ACT-? CO. ou No. OFFSET. 0 1 G41/G42 T_ 
OFFSET FERRAMEN + 
DADOS DE FERRAMEN 
Número de compensação da 
ferramenta + ACT-? 
1 0 G41/G42 D_ + T_ 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-59 
12-7-2 Compensação do comprimento da ferramenta 
1. Função e propósito 
Mesmo quando os dados de compensação não são programados, a compensação do 
comprimento da ferramenta será realizada de acordo com os dados COMPR. da ferramenta 
MAZATROL que correspondem ao número da ferramenta designada. 
2. Configuração de parâmetro 
Configure tanto o bit 3 do parâmetro F93 como o bit 2 do parâmetro F94 para 1. 
3. Descrição detalhada 
1. A compensação do comprimento da ferramenta é automaticamente realizada, mas seu 
momento e método diferem como segue: 
- Após um comando de troca de ferramenta ter sido designado, a compensação é 
realizada de acordo com os dados COMPR. da ferramenta montada no spindle. (Um 
código de comando de troca de ferramenta deve ser configurado no programa antes que 
a compensação do comprimento da ferramenta possa ser feita.) 
- Após o comando G43 ter sido configurado, a compensação é executada de acordo com 
os dados COMPR. da ferramenta montada no spindle. 
2. A compensação do comprimento da ferramenta é cancelada nos seguintes casos: 
- Quando um comando p/ troca de ferramenta com alguma outra ferramenta for executado 
- Quando M02 ou M30 for executado 
- Quando a tecla reset for pressionada 
- Quando o comando G49 for designado 
- Quando um comando de retorno ao pt. de ref. for executado c/ o bit 2= 0 do parâm. F94 
3. A compensação do comprimento da ferramenta torna-se válida para o bloco adiante que 
primeiro envolve o movimento do eixo Z após a troca da ferramenta. 
4. Se esta função de compensação for usada com um comando G43 H, a compensação 
usará como seus dados de compens. a soma total dos dados COMPR. da ferr. 
MAZATROL e a medida de compensação especificada pelo comando G43 H (ou G44 H). 
Nota 1: Configure G43 H0 se a compensação do compr. da ferr. deve ser feita usando um 
comando G43 H e apenas a medida de compensação especificada por H deve ser 
cancelada. 
Nota 2: Com um comando G44, a compensação do comprimento da ferramenta baseada nos 
dados da ferramenta MAZATROL não é realizada. 
Nota 3: A operação de reinício deve começar a partir de uma posição anterior a um código de 
comando G43 ou a partir de uma posição anterior a um código de comando de troca 
de ferramenta. Mesmo quando o spindle tem uma ferramenta montada, G43 ou o 
comando de troca de ferramenta deve ser executado antes que a compensação 
baseada nos dados da ferramenta MAZATROL possa ocorrer. 
Nota 4: A compensação falhará se os dados de COMPR. registrados da ferramenta 
MAZATROL não estiverem presentes. 
Nota 5: Em um programa EIA/ISO, para executar operações de compensação do 
comprimento da ferramenta usando os dados do comprimento da ferramenta 
incluídos nos dados da ferramenta MAZATROL, torna-se necessário configurar os 
dados no parâmetro de validação para os dados do comprimento da ferramenta dos 
dados da ferramenta MAZATROL e inserir um bloco de comando de códigos T e M 
de troca de ferramenta. Deve ser observado que o bloco de comando de troca de 
ferramenta não pode ser omitido, particularmente, nos seguintes casos: 
- Durante a operação automática, se a primeira ferramenta a ser usada já tiver sido 
montada no spindle. 
- Durante a chamada de um programa EIA/ISO como um subprograma do programa 
principal MAZATROL, se a ferramenta a ser usada imediatamente antes da 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-60 
chamada do subprograma é a mesma que aquela que deve ser designada naquele 
subprograma como a primeira ferramenta a ser usada. 
4. Programas de amostra 
 
 Valores de compensação: 
 (COMPR. = 95.) 
N001 G90 G94 G00 G40 G80 
N002 G91 G28 Z0 
N003 T01 T00 M06 
N004 G90 G54 X-100. Y0 
N005 G0 Z5. 
N006 G01 Z-50. F100 
 
Ponto zero da máquina 
Coordenada Z da 
peça de trabalho
(G54)
Ponto zero da peça 
de trabalho 
T01: COMPR. 
=95. 
+5.00
Medida de compens. do 
comprimento =100.
BA62 
 
 
12-7-3 Compensação do diâmetro da ferramenta 
1. Função e propósito 
A compensação do diâmetro da ferramenta através de um comando G41 ou G42 usa os dados 
ACT-? da ferramenta MAZATROL como as medidas de compensação. 
2. Configuração do parâmetro 
Configure o bit 7 do parâmetro F92 para 1. 
3. Descrição detalhada 
- A compensação do diâm. da ferramenta usa como suas medidas de compensação os dados 
do diâm. da ferr. que estiver montada no spindle no momento da designação de G41/G42. 
- A compensação do diâmetro da ferramenta é cancelada através de G40. 
- Se a função compensação do diâmetro da ferramenta for usada com um comando D, o total 
da soma dos dados indicado pelos número de compensação (D) e o raio da ferramenta 
correspondente serão usados como dados de compensação. 
Nota 1: A ferramenta usada deve ser montada no spindle antes de se reiniciar o programa. 
Nota 2: A compensação baseada nos dados do diâmetro da ferramenta não ocorrerá caso os 
dados registrados do diâmetro da ferramenta MAZATROL não estiverem presentes 
ou se uma ferramenta, para a qual os dados do diâmetro da ferramenta não puderem 
ser introduzidos, deva ser usada. 
Nota 3: Para executar as operações de compensação do diâmetro da ferramenta em um 
programa EIA/ISO usando os dados do diâmetro da ferramenta incluídos nos dados 
da ferramenta MAZATROL, é preciso inserir blocos de comando de troca de 
ferramenta, da mesma maneira que para a compensação do comprimento da 
ferramenta (refira-se à Nota 5 na subseção 12-7-2). 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-61 
12-7-4 Atualização dos dados da ferramenta (durante a operação automática) 
1. Função e propósito 
A atualização dos dados da ferramenta permite que os dados da ferramenta MAZATROL sejam 
atualizados durante a operação automática baseada em um programa EIA/ISO. 
2. Configuração do parâmetro 
Configure o parâmetro L57 para 1. 
3. Descrição detalhada 
Esta função permite que todos os dados da ferramenta, com exceção das ferramentas do 
spindle, sejam atualizados durante a operação automática baseada em um programa EIA/ISO. 
 
Parâmetro FERRAM. ? - NOM ACT-? COMPR. COMP. THP/HP VIDA TEMPO MAT. VER. 
L57 = 0 Não Não Não Não Não Não Sim Sim Não Sim 
L57 = 1 Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim Sim 
 
Nota 1: Na tabela acima, “Sim” indica que você pode atualizar os dados e “Não” indica que 
você não pode atualizar os dados. 
A identificação entre os programas MAZATROL e os programas EIA/ISO é feita 
automaticamente, independentemente se o programa em execução é um programa 
MAZATROL ou um programa EIA/ISO, bem como se ele é um programa principal ou 
um subprograma. 
Entretanto, se o programa principal é MAZATROL e seus subprogramas são EIA/ISO, 
então, o conjunto de programas correntemente ativos é considerado como um 
programa MAZATROL. 
Nota 2: Um alarme 428 PROTEÇÃO DA MEMÓRIA ocorrerá se os dados da ferramenta do 
spindle forem modificados durante a operação automática baseada em um programa 
EIA/ISO. 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-62 
12-8 Função Perfilamento (Opcional) 
12-8-1 Vista geral 
A função perfilamento é fornecida para controlar o eixo de rotação (eixo C) de maneira a 
manter a ferramenta em uma posição normal (perpendicular) à direção do movimento no plano 
XY. 
Esta função opcional permite que perfis de forma-livre, como, por exemplo, a superfície de 
borracha do vedador de óleo seja cortada, a fim de se obter um melhor acabamento do que 
com uma fresa de topo. 
- O controle do eixo C é automaticamente realizado nas conexões de blocos, para manter a 
ferramenta orientada normalmente. 
 
MEP304 
Rotação no 
eixo C 
Eixo de rotação (Eixo C) 
Ponta da ferramenta 
Ferramenta
 
- Durante a interpolação circular, o eixo C é continuamente controlado em sincronia com o 
movimento da ferramenta. 
 
 MEP305 
Ferramenta 
Centro do 
arco 
Ponta da ferramenta
Rotação no eixo C 
Rotação no eixo C 
 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-63 
12-8-2 Formato de programação 
G40.1 
G41.1 Xx Yy Ff 
G42.1 
G40.1: Cancelamento do perfilamento 
G41.1: Seleção do perfilamento à esquerda (orientação normal do lado esquerdo) 
G42.1: Seleção do perfilamento à direita (orientação normal do lado direito) 
x: Posição no eixo X do ponto final 
y: Posição no eixo Y do ponto final 
f : Velocidade de avanço 
Nota 1: Os códigos G40.1, G41.1 e G42.1 pertencem ao grupo 15 de códigos G. 
Nota 2: O controle do perfilamento (orientação da ferramenta) somente pode ser realizado no 
plano XY, independentemente do plano correntemente selecionado. 
 
MEP306
 
G41.1: Perfilamento à esquerda 
Eixo de rotação Eixo de rotação
Contorno 
programado 
Contorno 
programado
Percurso da ponta da 
ferramenta 
G42.1: Perfilamento à direita 
Percurso da ponta 
da ferramenta 
 
12-8-3 Descrição detalhada 
1. Definição do ângulo do eixo C 
O ângulo do eixo C com a ferramenta orientada na direção +X é definido como 0° e a rotação 
no sentido anti-horário é definida como positiva (+). 
 
 MEP307
Orientação 
da ferramenta Ângulo do eixo C 
Direção +X 0° 
Direção +Y 90° 
Direção –X 180° 
Direção –Y 270° (–90°) 
X 
Direção negativa (-) 
Eixo de rotação
Definição do ângulo do eixo C 
Y
90° 
0° 180° 
270° (–90°)
Z 
Ferramenta 
Direção positiva (+) 
Ferramenta 
 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-64 
2. Movimento 
A. Programação 
A rotação do eixo C é realizadano ponto inicial do primeiro bloco de perfilamento e, então, o 
movimento do eixo X e do eixo Y é executado com a ferramenta orientada normalmente. O 
sentido da rotação programada é automaticamente selecionado para o menor ângulo (? 180°). 
- Seleção em um bloco de comando único 
 
MEP308 
Contorno programado
Execução de 
G41.1
(x2, y2) 
Ausência de movimento para N2 
(x1, y1) 
N3 
N3 
N1 
Percurso da 
ponta da 
ferramenta 
N1 G01 Xx1 Yy1 Ff1 
N2 G41.1 
N3 Xx2 Yy2 
 
 
- Seleção em um bloco que contém comando de movimento 
 
MEP309
Contorno programado
Execução de 
G41.1
(x1, y1) 
N2 
N2 
N1 
Percurso da 
ponta da 
ferramenta 
 
N1 G01 Xx1 Yy1 Ff1 
N2 G41.1 Xx2 Yy2 
 
(x2, y2) 
 
B. Cancelamento 
Após o cancelamento do perfilamento, o movimento do eixo X e do eixo Y é executado sem a 
rotação do eixo C. 
- Cancelamento em um bloco de comando único 
 
 
MEP310 
Contorno programado
Execução de G40.1 
Ausência de movimento para N2 
(x2, y2) 
(x1, y1) 
N3 N1 
Percurso da 
ponta da 
ferramenta 
N1 Xx1 Yy1 
N2 G40.1 
N3 Xx2 Yy2 
 
 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-65 
- Cancelamento em um bloco que contém comando de movimento 
 
 
MEP311 
Contorno programado
Execução de G40.1 
N2 
 
(x2, y2) 
(x1, y1) 
N1 
Percurso da 
ponta da 
ferramenta
 
N1 Xx1 Yy1 
N2 G40.1 Xx2 Yy2 
 
 
C. Movimento no modo perfilamento 
Execução de um bloco 
- Bloco de interpolação linear 
A ferramenta move-se linearmente sem rotação do eixo C. 
- Bloco de interpolação circular 
A posição angular no eixo C é continuamente controlada em sincronia com o movimento 
circular da ferramenta. 
 
MEP312 
Contorno 
programado
Percurso da ponta da ferramenta 
N2 
(x1, y1) 
Centro do 
arco
(i, j)
 
N1 G41.1 
N2 G02 Xx1 Yy1 Ii Jj 
 
 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-66 
Conexão entre blocos 
Sem compensação do diâmetro da ferramenta 
Uma rotação independente do eixo C é realizada no fim do bloco precedente para orientar a 
ferramenta na direção normal em relação ao movimento inicial do próximo bloco. 
 
 
<Reta— Arco> <Arco— arco> 
Contorno programado 
<Reta— reta> 
Percurso da ponta da ferramenta 
MEP313 
- Com compensação do diâmetro da ferramenta 
A compensação do diâmetro da ferramenta automaticamente insere segmentos de reta para 
a conexão entre blocos cujos percursos se intersecionam formando um ângulo agudo. 
A função perfilamento controla o eixo C, de maneira a orientar a ferramenta de acordo com o 
percurso da ferramenta compensado. 
 
 
<Arco— arco> 
Percurso da ponta da ferramenta 
MEP314
<Reta— reta> 
Contorno programado 
Percurso radialmente compensado 
<Reta— arco> 
 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-67 
Sentido de rotação do eixo C nas conexões de bloco 
A rotação no eixo C ocorre no sentido negativo (sentido horário) no modo G41.1 ou no sentido 
positivo (anti-horário) no modo G42.1 nas conexões de bloco. 
O parâmetro K2 (? : ângulo mínimo permitido de rotação do eixo C) é fornecido para suprimir a 
rotação, conforme descrito abaixo. 
- Sentido de rotação do eixo C nas conexões de bloco 
Para G41.1: negativo (HORÁRIO) (CW) 
Para G42.1: positivo (ANTI-HORÁRIO) (CCW) 
- Supressão ou proibição da rotação do eixo C nas conexões de bloco 
? : Ângulo de rotação requerido 
? : Parâmetro K2 (ângulo mínimo permitido de rotação do eixo C) 
? ? ? < ? 
A rotação do eixo C é suprimida. 
No modo de G41.1: 
? ? ? < 180° – ? 
O alarme número 147 ÂNGULO TORNEAMENTO EIXO C ocorrerá. 
No modo G42.1: 
180° + ? ? ? < 360° – ? 
O alarme número 147 ÂNGULO TORNEAMENTO EIXO C ocorrerá. 
 
MEP315
Alarme 147 ÂNGULO 
TORNEAMENTO EIXO C 
Rotação suprimida 
90° 
270° 
0° 
–? 
+? 
180°
180°+? 
Rotação do eixo C 
 
Nota: A rotação do eixo C é suprimida se o ângulo de rotação requerido é menor que o 
parâmetro K2 ( ? ? ? < ? ). 
O ângulo de rotação assim ignorado será certamente adicionado ao ângulo requerido 
da próxima rotação, que, então, será realmente executada ou posteriormente 
suprimida, de acordo com o resultado do acúmulo. 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-68 
 
Ângulo em uma conexão de bloco: ? G41.1 G42.1 
1. – ? < ? < + ? 
270°
90°
–?
+?
0°
180°
 
 
Rotação do eixo C suprimida 
 
Rotação do eixo C suprimida 
2. + ? < ? < (180° – ? ) 
+?
0°
270°
90°
180° – ?
180°
 
 
Alarme 147 ÂNGULO TORNEAMENTO 
EIXO C 
3. (180° – ? ) ? ? ? (180° + ? ) 
0°
270°
90°
180° – ?
180°
180° + ?
 
 
 
 
 
4. (180° + ? ) ? ? ? (360° – ? ) 
0°
270°
90°
360° – ?
180°
180° + ?
 
 
Alarme 147 ÂNGULO TORNEAMENTO 
EIXO C 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-69 
3. Velocidade de rotação do eixo C para perfilamento 
- Na conexão de blocos 
A rotação do eixo C é executada em uma velocidade tal que a ponta da ferramenta se move à 
velocidade especificada pelo código F. 
A velocidade de rotação do eixo C, Fc, é calculada como segue: 
MEP316
Fc
FF
R
R
F
 
Se o parâmetro K1 (raio de rotação do eixo C) ? 0 
Fc = F
R × 180
? (grau/min) 
Se o parâmetro K1 (raio de rotação do eixo C) = 0 
Fc = F × 180
? (grau/min) 
F: Velocidade de avanço (mm/min) 
R: Parâmetro K1 (mm) [raio de rotação do eixo C (dist. entre o eixo C e a ponta da ferram.)] 
Entretanto, a rotação do eixo C é controlada de modo que a máxima velocidade de corte 
permitida pré-configurada do eixo C não deve ser excedida, independentemente do resultado 
de Fc no cálculo acima. 
Fórmulas similares aplicam-se para o avanço transversal rápido. 
- Durante a interpolação circular 
A interpolação circular é realizada a uma velocidade tal que a ponta da ferramenta se move 
na velocidade especificada pelo código F. 
A velocidade de avanço de corte da interpolação circular (Fr) é calculada como segue: 
MEP317
Fr
R
F
r
 
 
Fr = F × 
r
R + r (mm/min) 
F: Velocidade de avanço (mm/min) 
r : Raio de interpolação circular (mm) 
R: Parâmetro K1 (mm) [raio de rotação do eixo C (dist. entre o eixo C e a ponta da ferram.)] 
Entretanto, a velocidade da interpolação circular (F) é controlada automaticamente de modo 
que a máxima veloc. de corte permitida pré-configurada do eixo C não deve ser excedida. 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-70 
12-8-4 Observações 
1. Se o eixo do spindle de trabalho deve ser usado para o controle do perfilamento, o eixo do 
spindle deve ser trocado por um servoeixo (eixo C). Os seguintes códigos M são 
fornecidos para selecionar o modo controle do spindle de trabalho. 
M193: Seleção do spindle como o eixo C (ATIVA servo) 
M194: Seleção do spindle como spindle de fresamento (CANCELA Servo) 
2. No modo operação de bloco único, a execução de um intertravamento no início do bloco 
de corte ou no início de cada bloco parará a operação antes da rotação preparatória no 
eixo C. 
 
MEP318
 
Posição de parada de bloco
 
3. O comando de movimento do eixo C é ignorado no modo perfilamento. 
4. A compensação da origem da peça de trabalho para o eixo C (G92 Cc) não pode ser 
configurada no modo perfilamento (G41.1 ou G42.1). Configurar tal comando resultará 
apenas no alarme 807 FORMATO ILEGAL. 
5. Com a imagem de espelho selecionada para o eixo X ou para o eixo Y, o sentido de 
rotação do eixo C é invertido. 
 
MEP319 
CANCELA imagem de 
espelho 
ATIVA imagem de 
espelho no eixo X 
X 
Y 
ATIVA imagem de 
espelho no eixo Y 
ATIVA imagem de espelho no 
eixo X e no eixo Y 
6. A indicação para o eixo C sob BUFFER na tela de POSIÇÃO refere-se a um valor 
absoluto. 
7. Para a conexão entre blocos, a área de BUFFER na tela de POSIÇÃO indica o ângulo de 
rotação do eixo C, além da distância de movimento dos eixos X e Y. 
8. A configuração no bit 4 do parâmetro F85 (velocidade de avanço do eixo de rotação × 
1/10) é ignorada no modo perfilamento para o sistema em polegada. 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-71 
12-8-5 Compatibilidade com outras funções 
Função Descrição 
Posicionamentoem sentido único O controle do perfilamento é suprimido. (Nota 1) 
Interpolação helicoidal O perfilamento é adequadamente realizado. 
Interpolação em espiral O perfilamento não pode ser corretamente realizado, uma vez que o ponto inicial e o ponto final 
não caem em uma única e mesma circunferência. (Note 2) 
Avanço síncrono A velocidade de avanço designada não pode ser obtida, uma vez que o spindle de trabalho é 
controlado como o eixo C. 
Correção do perfil O perfilamento não pode ser corretamente realizado, uma vez que o controle para aceleração 
constante e para desaceleração constante não é aplicável para a rotação no eixo C. 
Usinagem a alta velocidade O alarme 807 FORMATO ILEGAL ocorrerá. 
Checagem de parada exata A desaceleração e a parada não ocorrem para a rotação no eixo C. 
Detecção de erro A desaceleração e a parada não ocorrem para a rotação no eixo C. 
Variação A variação é adequadamente aplicada para a rotação no eixo C. 
Rotação de figura O controle do perfilamento é executado para a figura girada. 
Rotação do sistema de coords. O controle do perfilamento é executado para a figura girada. 
Ajuste de escala O controle do perfilamento é executado para a figura com ajuste de escala. 
Imagem de espelho O controle do perfilamento é executado para a figura sob ação da função imagem de espelho. 
Comando de ângulo linear O controle do perfilamento é executado para a conexão calculada entre segmentos lineares. 
Retorno ao ponto de referência O controle do perfilamento é suprimido. (Nota 3) 
Retorno ao ponto inicial De fato, o controle do perfilamento é suprimido para o movimento até o ponto intermediário, mas é 
executado para o movimento do ponto intermediário até a posição programada se o avanço 
transversal rápido com interpolação tipo (G00) for selecionado [Bit 6 de F91 = 0]. (Nota 4) 
Configuração do sistema de 
coordenadas da peça de trabalho 
A rotação no eixo C é executada com referência ao sistema de coordenadas estabelecido no modo 
perfilamento. 
Configuração do sistema local de 
coordenadas 
A rotação no eixo C é executada com referência ao sistema de coordenadas estabelecido no modo 
perfilamento. 
Operação a seco A velocidade de rotação do eixo C também é modificada pelo sinal externo. 
Reinício modal O reinício de um bloco no modo perfilamento pode ser executado c/ controle adequado do eixo C. 
Reinício não-modal O reinício a partir do meio do modo perfilamento somente é executado sem o controle do eixo C, 
uma vez que as informações modais anteriores ao bloco de reinício são ignoradas. 
Checagem do percurso da 
ferramenta (plano) 
A rotação no eixo C não pode ser exibida. 
Checagem do percurso da 
ferramenta (sólido) 
A rotação no eixo C não pode ser exibida. 
 
 
 MEP320 
Rotação 
Interm. 
Sem rotação 
Sem rotação 
Sem rotação 
Sem rotação 
(Nota 3) (Nota 2) (Nota 1) 
G29 
Interm. 
Fim 
Início 
Bit. 6 de F91 = 1 (Sem interpolação tipo G00) (Nota 4) Bit. 6 de F91 = 0 (Interpolação tipo G00) 
G29 
Interm. 
Fim Início 
Interm. 
G28 
Fim 
Início 
Centro da espiral
Normal real 
Normal ideal 
Fim Início
G60 
Fim 
Início 
 
12 FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 
 12-72 
12-8-6 Programa de amostra 
 
Programa principal Subprograma 
Nr. 1000 Nr. 1001 
O1000 O1001 
G91G28 X0 Y0 Z0 G17 G91 G01 Y20.,R10.Z-0.01 
M193 X-70.,R10. 
G28 C0 Y-40.,R10. 
G90 G92 G53 X0 Y0 Z0 X70. ,R10. 
G00 G54 G43 X35.Y0.Z100.H1 Y20. 
G00 Z3. M99 
G01 Z0.1 F3000 % 
G42.1 
M98 P1001 L510 
M98 P1002 L2 WNo. 1002 
G91 G01 Y10.Z0.05 O1002 
G40.1 G17 G91 G01 Y20.,R10. 
G90 G00 Z100. X-70.,R10. 
G28 X0 Y0 Z0 Y-40.,R10. 
G00 C0 X70.,R10. 
M194 Y20. 
M30 M99 
% % 
 
 
MEP321
 W: Origem da peça de 
trabalho de G54 
Spindle 
(Eixo C) 
W 
Ferram. 
10
5
0.1
20 
20 
35 35 
R10 
R10 
R10 R10 
 
 
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO DA FERRAMENTA 12 
 12-73 
- NOTA - 
 
 
E E 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-1 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
13-1 Ciclos de Modelos de Usinagem de Furo: G34.1/G35/G36/G37.1 
13-1-1 Vista geral 
1. Função e propósito 
Os modelos de usinagem de furo são usados para arranjar, em um modelo predeterminado, as 
posições de furos em que deve ser executado um ciclo de usinagem de furo. 
- Dê previamente um comando do ciclo de usinagem de furo desejado sem qualquer dado de 
posicionamento do eixo (que causa somente armazenamento dos dados da usinagem do furo 
a ser executado nas posições de furo arranjadas). 
- A execução deste comando começa com o posicionamento para o primeiro dos furos 
arranjados. O tipo de usinagem de furo depende do último ciclo correspondente designado. 
- O modo corrente de ciclo de usinagem de furo permanecerá ativo durante a execução deste 
comando até ele ser cancelado explicitamente. 
- Este comando somente ativará o posicionamento quando ele for dado em qualquer outro 
modo diferente dos de ciclo de usinagem de furo. 
- Estes comandos somente causam posicionamento na velocidade da condição modal corrente 
(de código G grupo 01) no default de qualquer ciclo de usinagem de furo precedente. 
2. Lista de ciclos de modelo de usinagem de furo 
Código G Descrição Endereços de argumento Observações 
G34.1 Furos em um círculo X, Y, I, J, K 
G35 Furos em uma linha X, Y, I, J, K 
G36 Furos em um arco X, Y, I, J, P, K 
G37.1 Furos em uma grelha X, Y, I, P, J, K 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-2 
13-1-2 Furos em um círculo: G34.1 
Como mostrado no formato abaixo, um comando de G34.1 determina um círculo de raio “r” ao 
redor do centro designado por X e Y. Então, a circunferência é dividida, começando do ponto 
do ângulo central “? ”, regularmente por “n”, e a usinagem de furo designada previamente por 
um ciclo fixo (G81, etc.) será feita ao redor de todos os vértices do polígono regular de n lados. 
O movimento no plano XY de furo-a-furo ocorre rapidamente (sob G00). Os dados do 
argumento do comando G34.1 serão apagados no término desta execução. 
1. Formato da programação 
G34.1 Xx Yy Ir J? Kn; 
X, Y : Coordenadas do centro do círculo. 
I : Raio (r) do círculo. Sempre dado em um valor positivo. 
J : Ângulo central (? ) do primeiro furo. Ângulos centrais positivos referem-se à 
medição no sentido contrário aos ponteiros do relógio. 
K : Número (n) de furos a serem usinados (de 1 a 9999). O sinal algébrico do 
argumento K refere-se ao sentido de rotação da usinagem seqüencial de “n” furos. 
Configure um número positivo e um negativo respectivamente para a rotação no 
sentido e no sentido contrário à rotação dos ponteiros de relógio. 
2. Programas de amostra 
Abaixo é dado um exemplo de usinagem de furo G81 com uma figura representando as 
posições dos furos. 
N001 G91; 
N002 G81 Z-10. R5. L0. F200; 
N003 G90 G34.1 X200. Y100. I100. J20. K6; 
N004 G80; 
N005 G90 G0 X500. Y100.; 
D740PB0007
? = 20° 
n = 6 
x = 200 
y = 100 
r = 100 
(500, 100) 
 
Última posição antes
da execução G34.1
 
3. Notas 
- Dê um comando G90 ou G91 como requerido para designar a posição do eixo em valores 
absolutos ou incrementais. 
- Como mostrado no exemplo acima, a última posição do comando G34.1 é a última dos furos 
arranjados. Use o método de entrada de dados absolutos para especificar o movimento para 
a posição da próxima operação desejada. (Um comando incremental requer um cálculo mais 
ou menos complicado com respeito a este último furo.) 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-3 
13-1-3 Furos em uma linha: G35 
Como mostrado no formato abaixo, um comando de G35 determina uma linha reta iniciando no 
ponto designado por X e Y no ângulo “? ” com o eixo X. Nesta linha, “n” furos serão usinados 
em intervalos de “d”, de acordo com o modo corrente de usinagem de furo. 
O movimento no plano XY de furo-a-furo ocorre rapidamente (sob G00). Os dados do 
argumento do comando G35 serão apagados no término desta execução. 
1. Formato da programação 
G35 Xx Yy Id J? Kn; 
X, Y : Coordenadas do ponto inicial. 
I : Intervalo (d) entrefuros. A alteração do sinal para o argumento I causa um arranjo 
de furo centralmente simétrico com o ponto inicial como centro. 
J : Ângulo (? ) da linha. Ângulos positivos referem-se à medição no sentido contrário 
aos ponteiros do relógio. 
K : Número (n) de furos a serem usinados (de 1 a 9999), inclusive do ponto inicial. 
2. Programas de amostra 
Abaixo é dado um exemplo de usinagem de furo G81 com a figura representando as posições 
dos furos. 
N001 G91; 
N002 G81 Z-10. R5. L0. F100; 
N003 G35 X200. Y100. I100. J30. K5; 
N004 G80; 
 
D740PB0008
? = 30° 
n = 5 
x = 200 
d = 100 
y = 100 
Última posição antes 
da execução G35 
 
3. Notas 
- Dê um comando G90 ou G91 como requerido para designar a posição do eixo em valores 
absolutos ou incrementais. 
- Omitindo o argumento K ou configurando “K0” resultará em um erro de programação. Uma 
configuração de K com 5 ou mais dígitos conduzirá para o mínimo de 4 dígitos sendo usados. 
- Em um bloco com G35, todas as palavras com endereços diferentes de G, L, N, X, Y, I, J, K, 
F, M, S, T e A simplesmente serão ignoradas. 
- Dando um código G do grupo 00 no mesmo bloco com G35 causará uma execução exclusiva 
de qualquer código que tiver sido dado por último. 
- Em um bloco com G35, um comando G22 ou G23 simplesmente será ignorado sem afetar a 
execução do comando G35. 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-4 
13-1-4 Furos em um arco: G36 
Como mostrado no formato abaixo, um comando de G36 determina um círculo de raio “r” ao 
redor do centro designado por X e Y. Na circunferência, “n” furos serão usinados, iniciando a 
partir do ponto do ângulo central “? ”, em intervalos angulares de “? ? ”, de acordo com o modo 
corrente de usinagem de furo. 
O movimento no plano XY de furo-a-furo ocorre rapidamente (sob G00). Os dados do 
argumento do comando G36 serão apagados no término desta execução. 
1. Formato da programação 
G36 Xx Yy Ir J? P? ? Kn; 
X, Y : Coordenadas do centro do arco. 
I : Raio (r) do arco. Sempre dado em um valor positivo. 
J : Ângulo central (? ) do primeiro furo. Ângulos centrais positivos referem-se à 
medição no sentido contrário aos ponteiros do relógio. 
P : Intervalo angular (? ? ) entre furos. O sinal algébrico do argumento P refere-se ao 
sentido de rotação da usinagem seqüencial de “n” furos. Configure um número 
positivo e um negativo para a rotação no sentido contrário à rotação e no sentido 
da rotação dos ponteiros de relógio, respectivamente. 
K : Número (n) de furos a serem usinados (de 1 a 9999). 
2. Programas de amostra 
Abaixo é dado um exemplo de usinagem de furo G81 com uma figura representando as 
posições dos furos. 
N001 G91; 
N002 G81 Z–10. R5. F100; 
N003 G36 X300. Y100. I300. J10. P15. K6; 
N004 G80; 
 
D740PB0009
Última posição antes 
da execução G36
? = 10° 
n = 6 
? ? = 15° 
x = 300 
y = 100
 
3. Notas 
- Dê um comando G90 ou G91 como requerido para designar a posição do eixo em valores 
absolutos ou incrementais. 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-5 
13-1-5 Furos em um gradeamento (grelha): G37.1 
Como mostrado no formato abaixo, um comando de G37.1 determina um modelo de grelha de 
[? x]? [nx] por [? y]? [ny] com o ponto designado por X e Y como ponto inicial. Nos pontos da 
grelha, a usinagem de furo designada previamente por um ciclo fixo será feita “nx” em número 
ao longo do eixo X em intervalos de “? x”, e “ny” em número ao longo do eixo Y em intervalos 
de “? y”. A progressão principal da usinagem ocorre na direção do eixo X. 
O movimento no plano XY de furo-a-furo ocorre rapidamente (sob G00). Os dados do 
argumento do comando G37.1 serão apagados no término desta execução. 
1. Formato da programação 
G37.1 Xx Yy I? x Pnx J? y Kny; 
X, Y : Coordenadas do ponto inicial. 
I : Intervalo de furo (? x) no eixo X. Configure um valor positivo e um valor negativo 
para arranjar os furos nas respectivas direções a partir do ponto inicial no eixo X. 
P : Número (nx) de furos a serem arranjados no eixo X (de 1 a 9999). 
J : Intervalo de furo (? y) no eixo Y. Configure um valor positivo e um negativo para 
arranjar furos nas respectivas direções a partir do ponto inicial no eixo Y. 
K : Número (ny) de furos a serem arranjados no eixo Y (de 1 a 9999). 
2. Programas de amostra 
Abaixo é dado um exemplo de usinagem de furo G81 com uma figura representando as 
posições dos furos. 
N001 G91; 
N002 G81 Z–10. R5. F20; 
N003 G37.1 X300. Y-100. I50. P10 J100. K8; 
N004 G80; 
 
D740PB0010
ny = 8 
? y = 100
x = 300 
y = 100
Última posição antes 
da execução G37.1
? x = 50 
nx = 10 
 
3. Notas 
- Dê um comando G90 ou G91 como requerido para designar a posição do eixo em valores 
absolutos ou incrementais. 
- Omitindo o argumento P ou K, ou configurando "P0" ou “K0” resultará em um erro de 
programação. Uma configuração de K ou P com 5 ou mais dígitos conduzirá para o mínimo 
de 4 dígitos sendo usados. 
- Em um bloco com G37.1 quaisquer palavras com endereço diferente de G, L, N, X, Y, I, J, K, 
F, M, S, T e A serão simplesmente ignoradas. 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-6 
- Dando um código G do grupo 00 no mesmo bloco com G37.1 causará uma execução 
exclusiva de qualquer código que for dado por último. 
- Em um bloco com G37.1, um comando G22 ou G23 simplesmente será ignorado sem afetar a 
execução do comando G37.1. 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-7 
13-2 Ciclos Fixos 
13-2-1 Pontos principais 
1. Função e propósito 
As funções de ciclo fixo permitem o posicionamento, usinagem de furo, mandrilamento, 
rosqueamento ou outros programas de usinagem a serem executados de acordo com a 
seqüência de trabalho predeterminada pelos comandos de um bloco simples. As seqüências de 
trabalho disponíveis para a usinagem estão listadas abaixo. 
O modo função de ciclo fixo é cancelado na recepção de G80 ou um comando G (G00, G01, 
G02, G03, G2.1, ou G3.1) do grupo G01. Todos os tipos de dados relacionados também são 
simultaneamente apagados e zerados. 
2. Lista de ciclos fixos 
 
Código G Descrição Argumentos Notas 
G71.1 Chanfram. c/ fresa 1, (sent. horário) [X, Y] Z, Q, R, F [P, D] 
G72.1 Chanfram. c/ fresa 2, (sent. anti-h.) [X, Y] Z, Q, R, F [P, D] 
G73 Furação profunda a alta velocidade [X, Y] Z, Q, R, F [P, D, K, I, J(B)] 
G74 Rosqueamento reverso [X, Y] Z, R, F [P, D, J(B), H] Parada em segundos 
G75 Mandrilamento 1 [X, Y] Z, R, F [Q, P, D, K, I, J(B)] 
G76 Mandrilamento 2 [X, Y] Z, R, F [Q, P, D, J(B)] 
G77 
Faceamento traseiro de furo de 
centro 
[X, Y] Z, R, F [Q, P, E, J(B)] 
Retorno ao ponto inicial 
somente. 
G78 Mandrilamento 3 [X, Y] Z, R, F [Q, P, D, K] 
G79 Mandrilamento 4 [X, Y] Z, R, F [Q, P, D, K, E] 
G81 Execução de furo de centro [X, Y] Z, R, F 
G82 Furação [X, Y] Z, R, F [P, D, I, J(B)] 
G83 Furação profunda [X, Y] Z, Q, R, F [P, D, K, I, J(B)] 
G84 Rosqueamento [X, Y] Z, R, F [P, D, J(B), H] Parada em segundos 
G85 Alargamento [X, Y] Z, R, F [P, D, E] 
G86 Mandrilamento 5 [X, Y] Z, R, F [P] 
G87 Mandrilamento oposto [X, Y] Z, R, F [Q, P, D, J(B)] 
Retorno ao ponto inicial 
somente. 
G88 Mandrilamento 6 [X, Y] Z, R, F [P] 
G89 Mandrilamento 7 [X, Y] Z, R, F [P] 
 
Nota 1: Os argumentos em colchetes ([ ]) podem ser omitidos. 
Nota 2: Qual argumento de J ou B deve ser usado depende do valor que foi configurado no 
bit 1 do parâmetro F84. 
Parâmetro F84, bit 1 = 1: Argumento do comando J 
 = 0: Argumento do comando B 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-8 
13-2-2 Formato de dados da usinagem de ciclo fixo 
1. Configurando dados da usinagem de ciclo fixo 
Configure os dados da usinagem de ciclo fixo como segue: 
 G? ? X_Y_Z_Q_R_P_D_K_I_J(B)_E_H_F_L_ 
 
Dados da posição. 
do furo 
 
Vezes de repetição 
Dados de usin. do furo Modo usinagem do furo 
 
- Modo usinagem de furo (Código G) 
Veja a lista de ciclos fixos. 
- Dados da posição de furo (X, Y) 
Configure as posições de furo usando dados incrementais ou absolutos. 
- Dados da usinagemde furo 
Z......... Configure a distância a partir do ponto R para o fundo do furo usando dados 
incrementais ou configure a posição do fundo do furo usando dados absolutos. 
Q ........ Configure este código de endereço usando dados incrementais. (Este código de 
endereço tem diferentes usos de acordo com o tipo de modo usinagem de furo 
selecionado.) 
R ........ Configure a distância a partir do ponto inicial de usinagem para o ponto R usando 
dados incrementais ou configure a posição do ponto R usando dados absolutos. 
P......... Configure o tempo desejado ou o número de revoluções do spindle para a parada no 
fundo do furo. 
(Configure o comprimento de sobreposição para os ciclos de chanframento G71.1 e 
G72.1.) 
D ........ Configure este código de endereço usando dados incrementais. (Este código de 
endereço tem usos diferentes de acordo com o tipo de modo usinagem de furo 
selecionado.) 
K......... Configure este código de endereço usando dados incrementais. (Este código de 
endereço tem usos diferentes de acordo com o tipo de modo usinagem de furo 
selecionado.) 
I .......... Configure a distância de variação do avanço p/ a ferramenta ser desacelerada 
durante a última operação de corte de furação c/ cód. de comando G73, G82 ou G83. 
J(B)..... Para G74 ou G84, configure a sincronização da saída de dados da parada; para G75, 
G76 ou G87, configure a sincronização da saída de M3 e M4, ou para G73, G82 ou 
G83, configure a razão de variação do avanço para a desaceleração durante a última 
operação de corte. 
E......... Configure uma velocidade de avanço de corte (para G77, G79 e G85). 
H ........ Selecione o ciclo de rosqueamento síncrono/assíncrono e configure a variação da 
velocidade de retorno durante um ciclo de rosqueamento síncrono. 
F......... Configure uma velocidade de avanço de corte. 
- Vezes de repetição (L) 
Se nenhum dado for configurado para L, ele será considerado como igual a 1. 
Se L é configurado igual a 0, a usinagem de furo não ocorrerá; os dados da usinagem de furo 
somente serão armazenados na memória. 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-9 
- As diferenças entre o método de configuração de dados no modo G90 e o método de 
configuração de dados no modo G91 são mostradas no diagrama abaixo. 
G90 G91 
 
Z = 0 
R 
D 
Z 
Ponto inicial 
Ponto R 
Ponto D 
Ponto Z 
 
R 
D 
Z 
Ponto inicial 
Ponto R 
Ponto D 
Ponto Z 
 MEP138 
 
 : Significa dados dist. sinalizada que começa em ?. 
: Significa dados de distância não-sinalizada. 
 
Nota 1: O ponto inicial refere-se à posição do eixo Z existente no momento da seleção do 
modo ciclo fixo. 
Nota 2: O ponto D é aquele em que o posicionamento a partir do ponto R pode ser feito ainda 
em uma velocidade de avanço rápida. 
2. Formato da programação 
Como mostrado abaixo, o comando de ciclo fixo consiste em uma seção de modo usinagem de 
furo, uma seção de dados de posição de furo, uma seção de dados de usinagem de furo e uma 
seção de instrução de repetição. 
 G? ? X_Y_Z_Q_R_P_D_K_I_J(B)_E_H_F_L_ 
 
Dados da 
posição do furo 
 
Vezes de repetição 
Dados usinagem do furo Modo usinagem do furo 
 
3. Descrição detalhada 
1. O modo usinagem de furo refere-se ao modo ciclo fixo usado para furação, rosca com 
rebaixo, rosqueamento, mandrilamento ou outras operações de usinagem. Os dados de 
posição do furo indicam os dados de posicionamento dos eixos X e Y. Os dados de 
usinagem do furo indicam os dados de usinagem reais. Os dados de pos. do furo e do nr. 
de repetições são não modais, enquanto que os dados de usinagem de furo são modais. 
2. Se M00 ou M01 é configurado no mesmo bloco como um comando de ciclo fixo ou durante 
o modo ciclo fixo, então, o comando de ciclo fixo será ignorado e após o posicionamento, 
M00 ou M01 será gerado. O comando de ciclo fixo será executado se X, Y, Z ou R for 
configurado. 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-10 
3. Durante a operação de ciclo fixo, a máquina atua de uma das seguintes 7 maneiras: 
- Ação 1 Para o posicionamento nos eixos X e Y, a máquina atua de acordo com o 
código G corrente do grupo 01 (G02 e G03 serão considerados como G01). 
- Ação 2 M19 é enviado a partir da unidade NC para a máquina no ponto de 
posicionamento completo (ponto inicial) no modo G87. Após a execução deste 
comando M, a próxima ação começará. No modo operação de bloco único, o 
posicionamento é seguido por parada do bloco. 
 
3 7 
6 
1 
Ponto R 
Ponto inicial 2 
4 
5 
MEP139 
- Ação 3 Posicionamento para o ponto R por movimento rápido. para 
- Ação 4 Usinagem do furo por avanço de corte. 
- Ação 5 Dependendo do tipo de ciclo fixo selecionado, parada do spindle (M05), 
rotação reversa do spindle (M04), rotação normal do spindle (M03), parada ou 
deslocamento da ferramenta é executado no fundo do furo. 
- Ação 6 Alívio da ferramenta para o ponto R é executado por avanço de corte ou 
movimento rápido (de acordo com o tipo de ciclo fixo selecionado). 
- Ação 7 Retorno ao ponto inicial é executado por movimento rápido. 
Se a operação de modo ciclo fixo deve ser terminada na ação 6 ou 7, ela pode ser 
selecionada com os seguintes códigos G: 
G98: Retorno ao nível do ponto inicial 
G99: Retorno ao nível do ponto R 
Ambos os comandos são modais. Uma vez que G98 foi dado, por exemplo, o modo G98 
permanece válido até que G99 seja dado. O modo G98 é o estado inicial do NC. 
Para um bloco sem os dados de posicionamento, os dados de usinagem de furo são 
somente armazenados na memória e a operação de ciclo fixo não é executada. 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-11 
13-2-3 G71.1 (Chanframento com fresa 1, sentido horário) 
G71.1 [Xx Yy] Rr Zz Qq0 [Pp0 Dd0] Ff0 
 
d0 G99 
f0 
G98 
Ponto inicial 
 
Ponto R 
Ponto D 
Ponto Z 
MEP140
5 
q0 
p0 
3 2 
1 
4 
 
 
 
q0 : Raio 
p0 : Compr. de sobreposição (em arco) 
d0 : Distância a partir do ponto R 
f0 : Velocidade de avanço 
- X, Y, P, e/ou D podem ser omitidos. 
- Omissão de Q ou configuração de “Q0” resulta em um erro do programa. 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-12 
13-2-4 G72.1 (Chanframento com fresa 2, sentido anti-horário) 
G72.1 [Xx Yy] Rr Zz Qq0 [Pp0 Dd0] Ff0 
 
d0 G99 
f0 
G98 
Ponto inicial 
Ponto R 
Ponto D 
Ponto Z 
MEP141 
q0 
p0 
3 2 
5 1 
4 
 
 
 
q0 : Raio 
p0 : Compr. de sobreposição (em arco) 
d0 : Distância a partir do ponto R 
f0 : Velocidade de avanço 
- X, Y, P, e/ou D podem ser omitidos. 
- Omissão de Q ou configuração de “Q0” resulta em um erro do programa. 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-13 
13-2-5 G73 (Furação profunda a alta velocidade) 
G73 [Xx Yy] Rr Zz Qtz [Ptc] Ff0 [Dd0 Kk0 Ii0 Jj0(Bb0)] 
 
 
 
 
 
tz 
tz + d0
f0 
f0 d0 
f1 
[2] 
[1] 
i0 
k0 
G98 
G99 f2 
f2 
Ponto Z 
Ponto D 
Ponto R 
Parada 
 (tc) 
Ponto inicial 
Parada 
 (tc) 
MEP142
 
 
 
tz : Profundidade de corte por passe 
tc : Parada (em tempo ou nr. de revoluções.) 
d0 : Distância de retorno 
k0 : Distância a partir do ponto R para o 
ponto inicial de avanço de corte 
i0 : Distância de variação de avanço 
j0 : Razão de variação do avanço (%) 
(b0) 
f0 : Velocidade de avanço 
f1 : Avanço variado f1 = f0× j0(b0)/100 
f2 : Velocidade de avanço (fixada) 
 Velocidade máx.: 9999 mm/min (especificação em mm) 
999.9 pol./min (especificação em pol..) 
- A velocidade de avanço permanecerá inalterada se I ou J(B) forem omitidos. 
- X, Y, P, D, K, I e/ou J(B) podem ser omitidos. 
Se D for omitido ou configurado p/ 0, a máquina operará de acordo com o valor do parâmetro 
F12. 
- O alarme 809 NUMERO INTRODUZIDO ILEGAL ocorrerá se Q for configurado para 0. 
- Qual argumento J ou B deve ser usado depende do valor que foi configurado no bit 1 do 
parâmetro F84. 
Parâmetro F84, bit 1 = 1: Argumento do comando J 
= 0: Argumento do comando B 
Nota: Para um centro de usinagem horizontal, se o valor do bit 1 do parâmetro F84 for 1 
(o argumento do comando J), configurando um comando B causará a rotação da 
mesa.Neste caso, tenha cuidado para assegurar que não haja interferência entre a 
peça de trabalho e a ferramenta. 
- A velocidade de avanço será f1 somente se o ponto inicial de um passe de corte estiver 
dentro da faixa de i0. 
Exemplo: No diagrama mostrado acima, durante a segunda operação de corte, como o 
ponto de retorno ao pica-pau [1] cai fora da faixa da distância de variação de 
avanço i0, o avanço não desacelera, e o corte é executado na velocidade de 
avanço f0; durante a terceira operação de corte, pois o ponto de retorno ao 
pica-pau [2] cai dentro da faixa de i0, o avanço desacelera, e o corte é executado 
na velocidade de avanço f1. 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-14 
13-2-6 G74 (Rosqueamento reverso) 
G74 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 [Jj0(Bb0) Dd0 Hh0 Kk0] 
 
G98 
G99 
M04 
f1 f1 f0 
d0 
Parada 
M03 
k0 
Ponto inicial 
Ponto R’ 
Ponto R 
Ponto Z 
Ponto D 
MEP143’
 
 
 
 
tc : Parada (sempre em tempo) 
f0 : Velocidade de avanço 
j0 : 1...M03 após parada no fundo do furo 
(b0) 2...M03 antes da parada no fundo do furo 
4 M04 após parada no ponto R 
d0 : Distância a partir do ponto R 
(Distância de aproximação do macho) 
h0 : Marcação para o rosqueamento síncrono/assíncrono e a 
variação da velocidade de retorno (%) ao rosqueamento 
síncrono 
h0 = 0 Rosqueamento assíncrono 
h0 > 0 Rosqueamento síncrono 
k0 : Distância a partir do ponto R 
- X, Y, P, J(B), D, H e/ou K podem ser omitidos. 
Se, entretanto, J(B) for omitido ou configurado para 0, a configuração de J(B) será 
considerada como 2. 
Se H é omitido, a seleção entre o rosqueamento síncrono/assíncrono é executado pelo bit 6 
do parâmetro F94. 
- Para o rosqueamento síncrono, veja a Subseção 13-2-21. 
- Qual argumento J ou B deve ser usado depende do valor que foi configurado no bit 1 do 
parâmetro F84. 
Parâmetro F84, bit 1 = 1: Argumento do comando J 
= 0: Argumento do comando B 
Nota: Para um centro de usinagem horizontal, se o valor do bit 1 do parâmetro F84 for 1 (o 
argumento do comando J), configurando um comando B causará a rotação da mesa. 
Neste caso, tenha cuidado para assegurar que não haja interferência entre a peça de 
trabalho e a ferramenta. 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-15 
13-2-7 G75 (Mandrilamento 1) 
G75 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc Qq0] Ff0 [Dd0 Jj0(Bb0) Kk0 Ii0] 
 
Parada 
MEP144 
d0 
k0 
G98 
G99 
q0 
f0 
i0 
q0 M03 
M19 
q0 
Ponto inicial 
Ponto R 
Ponto D 
Ponto Z 
Avanço e velocidade do spindle de 70% 
 
 
M03 
 
 
tc : Parada (em tempo ou nr. de revoluções) 
q0 : Valor do alívio no plano XY 
(Direção determinada pelos bits 3 e 4 de I14) 
f0 : Velocidade de avanço 
d0 : Distância a partir do ponto R 
j0 : 0 ou omitido ···············M03 após usinagem 
(b0) Valor exceto 0·············M04 após usinagem 
k0 : Distância a partir do ponto Z 
i0 : Distância a partir do ponto Z 
- X, Y, P, Q, D, J(B), K e/ou I podem ser omitidos. 
- Qual argumento J ou B deve ser usado depende do valor que foi configurado no bit 1 do 
parâmetro F84. 
Parâmetro F84, bit 1 = 1: Argumento do comando J 
= 0: Argumento do comando B 
Nota: Para um centro de usinagem horizontal, se o valor do bit 1 do parâmetro F84 for 1 (o 
argumento do comando J), configurando um comando B causará a rotação da mesa. 
Neste caso, tenha cuidado para assegurar que não haja interferência entre a peça de 
trabalho e a ferramenta. 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-16 
13-2-8 G76 (Mandrilamento 2) 
G76 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc Qq0] Ff1 [Dd0 Jj0(Bb0)] 
 
MEP145
d0 
G98 
G99 
q0 
q0 
f1 
M03 
M03 
q0 
Ponto inicial 
Ponto R 
Ponto D 
Ponto Z 
M19 
Parada 
 
 
 
 
tc : Parada (em tempo ou nr. de revoluções) 
q0 : Valor do alívio no plano XY 
(Direção determinada pelos bits 3 e 4 de I14) 
f1 : Velocidade de avanço 
j0 : 0 ou omitido··············· M03 após usinagem 
(b0) Valor exceto 0············ M04 após usinagem 
- X, Y, P, Q, D, e/ou J(B) podem ser omitidos. 
- Qual argumento J ou B deve ser usado depende do valor que foi configurado no bit 1 do 
parâmetro F84. 
Parâmetro F84, bit 1 = 1: Argumento do comando J 
= 0: Argumento do comando B 
Nota: Para um centro de usinagem horizontal, se o valor do bit 1 do parâmetro F84 for 1 
(o argumento do comando J), configurando um comando B causará a rotação da 
mesa. Neste caso, tenha cuidado para assegurar que não haja interferência entre a 
peça de trabalho e a ferramenta. 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-17 
13-2-9 G77 (Faceamento traseiro de furo de centro) 
G77 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc Qtz] Ff0 [Ef1 Jj0(Bb0) Dd0] 
 
Parada 
MEP146’ 
f1 
f1 
f0 f0 
M04 M03 
tz 
d0 
Ponto inicial 
Ponto R’ 
Ponto Z (z) 
Ponto R (r) 
(? ) 
Ponto D 
 
 
 
tc : Parada (em tempo ou nr. de revols.) 
tz : Distância a partir do ponto inicial 
f0 : Velocidade de avanço 0 
f1 : Velocidade de avanço 1 
j0(b0) : Ordem de saída de M03 e M04 no fundo do furo. 
0: M03, então, M04 (para a rotação normal do spindle) 
1: M04, então, M03 (para a rotação reversa do spindle) 
d0 : Distância a partir do ponto R’ 
 
- Normalmente, o avanço assíncrono (G94) é usado p/ o passe marcado com (? ). Se f1 = 0, ou 
se f1 é omitido, entretanto, o avanço síncrono (G95) é usado (veloc. de avanço = 0.5 mm/rev). 
- X, Y, P, Q, E, J (B) e/ou D podem ser omitidos. 
- Qual argumento J ou B deve ser usado depende do valor que foi configurado no bit 1 do 
parâmetro F84. 
Parâmetro F84, bit 1 = 1: Argumento do comando J 
= 0: Argumento do comando B 
Nota: Para um centro de usinagem horizontal, se o valor do bit 1 do parâmetro F84 for 1 
(o argumento do comando J), configurando um comando B causará a rotação da 
mesa. Neste caso, tenha cuidado para assegurar que não haja interferência entre a 
peça de trabalho e a ferramenta. 
- No modo G91 (entrada de dados incrementais), o sentido da usinagem do furo é determinado 
automaticamente de acordo com o sinal dos dados Z (os sinais dos dados no endereço R 
serão ignorados). 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-18 
13-2-10 G78 (Mandrilamento 3) 
G78 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 [Dd0 Kk0 Qi0] 
 
MEP147 
i0 
k0 
G98 
G99 
f0 
d0 
Ponto inicial 
Ponto R 
Ponto D 
Ponto Z 
Parada 
M19 
 
 
 
tc : Parada (em tempo ou nr. de revoluções.) 
d0 : Distância a partir do ponto R 
k0 : Distância a partir do ponto Z 
i0 : Distância a partir do ponto Z 
 
- X, Y, P, D, K e/ou Q podem ser omitidos. 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-19 
13-2-11 G79 (Mandrilamento 4) 
G79 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 [Dd0 Kk0 Qi0 Ef1] 
 
d0 
i0 
k0 
f1 
G98 
G99 
f0 
Ponto inicial 
Ponto R 
Ponto Z 
Parada 
Ponto D 
MEP148 
 
 
 
tc : Parada (em tempo ou nr. de revoluções.) 
f0 : Velocidade de avanço 0 
d0 : Distância a partir do ponto R 
k0 : Distância a partir do ponto Z 
i0 : Distância a partir do ponto Z 
f1 : Velocidade de avanço 1 
 
- Avanço assíncrono é usado para f1. 
Se, entretanto, f1 é configurado igual a 0 ou não é configurado, então, a ferramenta é 
avançada na configuração de f0. 
- X, Y, P, D, K, Q e/ou E podem ser omitidos. 
13-2-12 G81 (Execução de furo de centro) 
G81 [Xx Yy] Rr Zz 
 
G98 
G99 
Ponto inicial 
Ponto R 
Ponto Z 
MEP149
 
 
 
- X e/ou Y podem ser omitidos. 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-20 
13-2-13 G82 (Furação) 
G82 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 [Dd0 Ii0 Jj0(Bb0)] 
 
G98 
G99 
d0 
i0 
f0 
f1 
Ponto inicial 
Ponto R 
Ponto D 
Ponto Z 
Parada (tc) MEP150
 
 
 
tc : Parada (em tempo ou nr. de revoluções.) 
d0 : Distância do ponto R até o ponto inicial 
do avanço de corte 
i0 : Distância de variação do avanço 
j0 : Razão de variação do avanço (%) 
(b0) 
f0 : Velocidade de avanço 
f1 : Avanço variado f1 = f0× j0(b0)/100 
 
- A velocidade de avanço permanecerá inalterada se I ou J(B) forem omitidos. 
- X, Y, P, D, I e/ou J(B) podem ser omitidos. 
- Qual argumento J ou B deve ser usado depende do valor que foi configurado no bit 1 do 
parâmetro F84. 
Parâmetro F84, bit 1 = 1: Argumentodo comando J 
= 0: Argumento do comando B 
Nota: Para um centro de usinagem horizontal, se o valor do bit 1 do parâmetro F84 for 1 (o 
argumento do comando J), configurando um comando B causará a rotação da mesa. 
Neste caso, tenha cuidado para assegurar que não haja interferência entre a peça 
de trabalho e a ferramenta. 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-21 
13-2-14 G83 (Furação profunda) 
G83 [Xx Yy] Rr Zz Qtz Ff0 [Dd0 Kk0 Ii0 Jj0(Bb0)] 
 
MEP151
k0 
i0 
G98 G99 
d0 
f0 
f0 
f1 
tz + d0
tz 
[2] 
[1]
Ponto inicial 
Ponto R 
Ponto D 
Ponto Z 
 
 
 
tz : Profundidade de corte por passe 
d0 : Sobremetal de parada de movim. rápido 
k0 : Distância a partir do ponto R para o 
ponto inicial de avanço de corte 
i0 : Distância de variação de avanço 
j0 : Razão de variação do avanço (%) 
(b0) 
f0 : Velocidade de avanço 
f1 : Avanço variado f1 = f0× j0(b0)/100 
 
- A velocidade de avanço permanecerá inalterada se I ou J(B) forem omitidos. 
- X, Y, P, D, K, I e/ou J(B) podem ser omitidos. 
Se D for omitido ou configurado para 0, a máquina operará de acordo com o valor do 
parâmetro F13. 
- O alarme 809 NUMERO INTRODUZIDO ILEGAL ocorrerá se Q for configurado para 0. 
- Qual argumento J ou B deve ser usado depende do valor que foi configurado no bit 1 do 
parâmetro F84. 
Parâmetro F84, bit 1 = 1: Argumento do comando J 
= 0: Argumento do comando B 
Nota: Para um centro de usinagem horizontal, se o valor do bit 1 do parâmetro F84 for 1 
(o argumento do comando J), configurando um comando B causará a rotação da 
mesa. Neste caso, tenha cuidado para assegurar que não haja interferência entre a 
peça de trabalho e a ferramenta. 
- A velocidade de avanço será f1 somente se o ponto inicial de um passe de corte estiver 
dentro da faixa de i0. 
Exemplo: No diagrama mostrado acima, durante a segunda operação de corte, como o 
ponto de posicionamento de avanço rápido [1] cai fora da faixa da distância de 
variação de avanço i0, o avanço não desacelera, e o corte é executado na 
velocidade de avanço f0; durante a terceira operação de corte, como o ponto de 
posicionamento de avanço rápido [2] cai dentro da faixa de i0, o avanço 
desacelera, e o corte é executado na velocidade de avanço f1. 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-22 
13-2-15 G84 (Rosqueamento) 
G84 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 [Jj0(Bb0) Dd0 Hh0 Kk0] 
 
MEP152’
G99 G98 
d0 
k0 
Ponto inicial 
Ponto R’ 
Ponto R 
Ponto D 
Ponto Z 
Parada 
M03 
Parada 
M04 
 
 
 
tc : Parada (sempre em tempo) 
f0 : Velocidade de avanço 
j0 : 1...M04 após parada no fundo do furo 
(b0) 2...M04 antes da parada no fundo do furo 
4...M03 após parada no ponto R 
d0 : Distância a partir do ponto R 
(Distância de aproximação do macho) 
h0 : Marcação para o rosqueamento síncrono/assíncrono e a 
variação da velocidade de retorno (%) ao rosqueamento 
síncrono 
h0 = 0 Rosqueamento assíncrono 
h0 > 0 Rosqueamento síncrono 
k0 : Distância a partir do ponto R 
 
- X, Y, P, J(B), D, H e/ou K podem ser omitidos. 
Se, entretanto, J(B) for omitido ou configurado para 0, a configuração de J(B) será 
considerada como 2. 
Se H é omitido, a seleção entre o rosqueamento síncrono/assíncrono é executada pelo bit 6 
do parâmetro F94. 
- Para o rosqueamento síncrono, veja a Subseção 13-2-21. 
- Qual argumento J ou B deve ser usado depende do valor que foi configurado no bit 1 do 
parâmetro F84. 
Parâmetro F84, bit 1 = 1: Argumento do comando J 
= 0: Argumento do comando B 
Nota: Para um centro de usinagem horizontal, se o valor do bit 1 do parâmetro F84 for 1 (o 
argumento do comando J), configurando um comando B causará a rotação da mesa. 
Neste caso, tenha cuidado para assegurar que não haja interferência entre a peça de 
trabalho e a ferramenta. 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-23 
13-2-16 G85 (Alargamento) 
G85 [Xx Yy] Rr Zz [Ptz] Ff0 [Ef1 Dd0] 
 
Parada MEP153
G99 
f1 
f0 
d0 
G98 
Ponto inicial 
Ponto R 
Ponto Z 
 
 
 
tz : Parada (em tempo ou nr. de revols.) 
f0 : Velocidade de avanço 0 
f1 : Velocidade de avanço 1 
d0 : Distância a partir do ponto R 
 
- Avanço assíncrono é usado para f1. 
Se, entretanto, f1 é configurado igual a 0 ou não é configurado, então, a ferramenta é 
avançada na configuração de f0. 
- X, Y, P, E, e/ou D podem ser be omitidos. 
13-2-17 G86 (Mandrilamento 5) 
G86 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] 
 
Ponto inicial 
Ponto R 
Ponto Z 
Parada 
G99 
G98 
M03 
M05 MEP154
 
 
 
tc : Parada (em tempo ou nr. de revs.) 
 
 
- X, Y, e/ou P podem ser omitidos. 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-24 
13-2-18 G87 (Mandrilamento oposto) 
G87 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc Qq0] Ff0 [Dd0 Jj0(Bb0)] 
 
M19 
M03
q0 
M19 
M03 
d0 
Ponto inicial 
Ponto Z 
Ponto R 
MEP155
Parada 
 
 
 
tc : Parada (em tempo ou nr. de revoluções) 
q0 : Valor do alívio no plano XY 
(Direção determinada pelos bits 3 e 4 de I14) 
f0 : Velocidade de avanço 
d0 : Distância a partir do ponto Z 
j0 : 0 ou omitido ···············M03 no ponto R 
(b0) Valor exceto 0·············M04 no ponto R 
 
- X, Y, P, Q, D e/ou J(B) podem ser omitidos. 
- O retorno ao ponto inicial é sempre usado para G87 (mesmo que o modal corrente seja o de 
G99). 
- Qual argumento J ou B deve ser usado depende do valor que foi configurado no bit 1 do 
parâmetro F84. 
Parâmetro F84, bit 1 = 1: Argumento do comando J 
= 0: Argumento do comando B 
Nota: Para um centro de usinagem horizontal, se o valor do bit 1 do parâmetro F84 for 1 
(o argumento do comando J), configurando um comando B causará a rotação da 
mesa. Neste caso, tenha cuidado para assegurar que não haja interferência entre a 
peça de trabalho e a ferramenta. 
- No modo G91 (entrada de dados incrementais), o sentido da usinagem do furo é determinado 
automaticamente de acordo com o sinal dos dados Z (os sinais dos dados no endereço R 
serão ignorados). 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-25 
13-2-19 G88 (Mandrilamento 6) 
G88 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] 
 
MEP156
G99 
G98 
Ponto inicial 
Ponto R 
Ponto Z 
Parada, M05, M00 
 
 
 
tc : Parada (em tempo ou nr. de revoluções) 
 
 
- X, Y e/ou P podem ser omitidos. 
- No fundo do furo, M05 e M00 são gerados. 
13-2-20 G89 (Mandrilamento 7) 
G89 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] 
 
G98 
G99 
Ponto inicial 
Parada 
Ponto R 
Ponto Z 
MEP157
 
 
 
tc : Parada (em tempo ou nr. de revoluções.) 
 
 
- X, Y e/ou P podem ser omitidos. 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-26 
13-2-21 Rosqueamento síncrono (opcional) 
Em um programa EIA/ISO, o rosqueamento síncrono pode ser selecionado adicionalmente por 
configuração de dados no endereço H no bloco de ciclo de rosqueamento de G74 ou G84. O 
endereço H é usado para selecionar um rosqueamento síncrono/assíncrono e designar a 
variação de velocidade de retorno. Funções especiais preparatórias G84.2 e G84.3 também 
são fornecidas para ambos os tipos de rosqueamento síncrono. 
1. G74 [Rosqueamento reverso] 
G74 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 [Jj0(Bb0) Dd0 Hh0 Kk0] 
 
G98 
G99 
M04 
f1 f1 f0 
d0 
k0 
Ponto inicial 
Ponto R’ 
Ponto R 
Ponto Z 
Ponto D 
Parada do spindle 
Parada 
M03 
MEP143’
 
 
 
tc : Parada (sempre em tempo) 
f0 : Velocidade de avanço 
(Config. o passo p/ rosqueamento síncrono) 
j0 : 1… M03 após parada no fundo do furo 
(b0) 2… M03 antes da parada no fundo do furo 
4… M04 após parada no ponto R 
d0 : Distância a partir do ponto R (Distância de 
aproximação do macho) 
h0 : Variação da velocidade de retorno (%) 
h0 = 0 ....... Rosqueamento assíncrono 
h0 ? 1 ....... Rosqueamento síncrono 
k0 : Distância a partir do ponto R 
 
- X, Y, P, J(B), D, H e/ou K podem ser omitidos. 
Se, entretanto, J(B) for omitido ou configurado para 0, a configuração de J(B) será 
considerada como 2. 
Se H é omitido, a seleção entre o rosqueamento síncrono/assíncrono é executada pelo bit 6 
do parâmetro F94. 
- H é usado para selecionar se a operação de ciclo de rosqueamento síncrono ou assíncrono 
deve ser executada usandouma máquina capaz de rosqueamento síncrono. Este código 
também é usado para variar a velocidade de retorno para a operação de ciclo de 
rosqueamento síncrono. H torna-se inválido para uma máquina incapaz de rosqueamento 
síncrono ou se sua máquina tem a função de rosqueamento síncrono, mas o bit 6 do 
parâmetro F94 não está configurado para 1. 
- Qual arg. J ou B deve ser usado depende do valor que foi configurado no bit 1 do parâm. F84. 
Parâmetro F84, bit 1 = 1: Argumento do comando J 
= 0: Argumento do comando B 
Nota: Para um centro de usinagem horizontal, se o valor do bit 1 do parâmetro F84 for 1 
(o argumento do comando J), configurando um comando B causará a rotação da 
mesa. Neste caso, tenha cuidado para assegurar que não haja interferência entre a 
peça de trabalho e a ferramenta. 
- Durante a seleção da engrenagem para o rosqueamento, a devida consideração deve ser 
dada para assegurar o tempo mínimo de aceleração/desaceleração do spindle. Refira-se ao 
manual de operação da máquina. 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-27 
2. G84 (Rosqueamento normal) 
G84 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 [Jj0(Bb0) Dd0 Hh0 Kk0] 
 
tc : Parada (sempre em tempo) 
f0 : Velocidade de avanço 
(Config. o passo p/ rosqueamento síncrono) 
j0 : 1… M04 após parada no fundo do furo 
(b0) 2… M04 antes da parada no fundo do furo 
4… M03 após parada no ponto R 
d0 : Distância a partir do ponto R (Distância de 
aproximação do macho) 
h0 : Variação da velocidade de retorno (%) 
h0 = 0 ....... Rosqueamento assíncrono 
h0 ? 1 ....... Rosqueamento síncrono 
k0 : Distância a partir do ponto R 
 
- X, Y, P, J(B), D, H e/ou K podem ser omitidos. 
Se, entretanto, J(B) for omitido ou configurado para 0, a configuração de J(B) será 
considerada como 2. 
Se H é omitido, a seleção entre o rosqueamento síncrono/assíncrono é executada pelo bit 6 
do parâmetro F94. 
- H é usado para selecionar qual operação de ciclo de rosqueamento, síncrono ou assíncrono, 
deve ser executada usando uma máquina capaz de rosqueamento síncrono. Este código 
também é usado para variar a velocidade de retorno para a operação de ciclo de 
rosqueamento síncrono. H torna-se inválido para uma máquina incapaz de rosqueamento 
síncrono ou se sua máquina tem a função de rosqueamento síncrono, mas o bit 6 do 
parâmetro F94 não está configurado para 1. 
- Qual argumento J ou B deve ser usado depende do valor que foi configurado no bit 1 do 
parâmetro F84. 
Parâmetro F84, bit 1 = 1: Argumento do comando J 
= 0: Argumento do comando B 
Nota: Para um centro de usinagem horizontal, se o valor do bit 1 do parâmetro F84 for 1 
(o argumento do comando J), configurando um comando B causará a rotação da 
mesa. Neste caso, tenha cuidado para assegurar que não haja interferência entre a 
peça de trabalho e a ferramenta. 
- Durante a seleção da engrenagem para o rosqueamento, a devida consideração deve ser 
dada para assegurar o tempo mínimo de aceleração/desaceleração do spindle. Refira-se ao 
manual de operação da máquina. 
 
G99 G98 
d0 
k0 
Ponto inicial 
Ponto R’ 
Ponto R 
Ponto Z 
Ponto D 
Parada 
M03 
Parada do spindle 
Parada 
M04 MEP152’
 
 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-28 
3. G84.2 (Rosqueamento síncrono) 
G84.2 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 
 
f0 f0 f0 
G98 
G99 
Ponto inicial 
Ponto R 
Ponto Z 
Parada 
M04 
Parada do spindle 
 
 
 
tc : Parada (em tempo) no ponto Z e no retorno ao ponto R 
f0 : Velocidade de avanço (em passo) 
 
 
- X, Y e/ou P podem ser omitidos. 
- G84.2 e G84.3 sempre executam um rosqueamento síncrono, independente da configuração 
no bit 6 do parâmetro F94. 
- A designação de G84.2 ou G84.3 sem a correspondente opção causa o alarme 952 SEM 
OPÇÃO DE ROSCA SINCRONIZADA. 
- Durante a seleção da engrenagem para o rosqueamento, a devida consideração deve ser 
dada para assegurar o tempo mínimo de aceleração/desaceleração do spindle. Refira-se ao 
manual de operação da máquina. 
- O valor do parâmetro K90 é sempre referido como a variação da velocidade de retorno (%). 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-29 
4. G84.3 (Rosqueamento reverso síncrono) 
G84.3 [Xx Yy] Rr Zz [Ptc] Ff0 
 
f0 f0 f0 
G98 
G99 
Ponto inicial 
Ponto R 
Ponto Z 
Parada 
M03 
Parada do spindle 
 
 
 
tc : Parada (em tempo) no ponto Z e no retorno ao ponto R 
f0 : Velocidade de avanço (em passo) 
 
 
- X, Y e/ou P podem ser omitidos. 
- G84.2 e G84.3 sempre executam um rosqueamento síncrono, independente da configuração 
no bit 6 do parâmetro F94. 
- A designação de G84.2 ou G84.3 sem a correspondente opção causa o alarme 952 SEM 
OPÇÃO DE ROSCA SINCRONIZADA. 
- Durante a seleção da engrenagem para o rosqueamento, a devida consideração deve ser 
dada para assegurar o tempo mínimo de aceleração/desaceleração do spindle. Refira-se ao 
manual de operação da máquina. 
- O valor do parâmetro K90 é sempre referido como a variação da velocidade de retorno (%). 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-30 
13-3 Retorno ao Nível do Ponto Inicial e ao Nível do Ponto R: G98 e G99 
1. Função e propósito 
O comando G98 ou G99 pode ser usado para selecionar qual nível de retorno da seqüência 
final durante a operação de ciclo fixo deve ser configurado para o ponto R ou para o ponto 
inicial de usinagem. 
2. Formato da programação 
G98: Retorno ao nível do ponto inicial 
G99: Retorno ao nível do ponto R 
3. Descrição detalhada 
A seguir está representada a relação entre o modo G98/G99 e o método de retorno: 
Número 
de furos 
Programa de amostra 
G98 
(Em energia ligada ou após o 
cancelamento usando M02, M30, ou a 
tecla RESET) 
G99 
Somen- 
te um 
G81 X100. Y100. 
Z–50. R25. F1000 
 
 
Ponto inicial 
Ponto R 
 
Retorno ao nível do ponto inicial. 
 
Ponto inicial 
Ponto R 
 
Retorno ao nível do ponto R. 
Dois ou 
mais 
G81 X100. Y100. 
Z–50. R25. L5 F1000 
 
 
Último furo 2° furo 1° furo 
? 
 
Sempre retorno ao ponto inicial. 
 
 
Último furo 2° furo 1° furo 
? 
 
MEP158 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-31 
13-4 LIGA/CANCELA Escala: G51/G50 
1. Função e propósito 
O perfil especificado em um programa de usinagem pode ser ampliado ou reduzido no tamanho 
usando o comando de ajuste de escala G51. A faixa de fatores de ajuste de escala 
(ampliação/redução) é de 0.000001 a 99.999999. 
Use o comando G51 para especificar um eixo de ajuste de escala, o centro de ajuste de escala 
e um fator de ajuste de escala. 
Use o comando G50 para especificar o cancelamento do ajuste de escala. 
2. Formato da programação 
G51 Xx Yy Zz Pp Aciona o ajuste de escala (especifique um eixo de ajuste de escala, o centro 
de ajuste de escala (incremental/absoluto) e um fator de ajuste de escala) 
G50 Cancela o ajuste de escala 
3. Descrição detalhada 
A. Especificando um eixo de ajuste de escala 
O modo ajuste de escala é configurado automaticamente ao configurar G51. O comando G51 
não move qualquer eixo; ele somente especifica um eixo de ajuste de escala, o centro de 
ajuste de escala e o fator de ajuste de escala. 
O ajuste de escala torna-se válido somente para o eixo em que o centro de ajuste de escala 
está especificado. 
Centro de ajuste de escala 
O centro de ajuste de escala deve ser especificado com o endereço do eixo de acordo com o 
modo comando de dados absolutos ou incrementais (G90 ou G91). Isto também se aplica 
mesmo ao especificar a posição corrente como o centro. 
Fator de ajuste de escala 
Use o endereço de P para especificar um fator de ajuste de escala. 
Unidade mínima de especificação: 0.000001 
Faixa de fatores especificáveis: 1 a 99999999 ou 0.000001 a 99.999999 (fator) 
(Apesar de ambas serem válidas, a última com um ponto 
decimal deve ser precedida por G51.) 
Centro de ajuste de escala 
Perfil programado 
Perfil de usinagem 
b 
a 
Fator de ajuste de escala: b/a 
MEP177 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-32 
 
O fator de ajuste de escala configurado no parâmetro F20 será usado se você não especificar 
qualquerfator de ajuste de escala no mesmo bloco como aquele do G51. A configuração 
corrente deste parâmetro será usada se ela for atualizada durante o modo ajuste de escala. 
Isto é, a configuração do parâmetro existente, quando G51 está configurado, é válida. 
Os dados serão calculados em um fator de ajuste de escala de 1 se nem o programa ou 
parâmetro tiver um fator de ajuste de escala especificado. 
Erros de programa ocorrem nos seguintes casos: 
- Se o ajuste de escala é especificado para uma máquina incapaz de ajuste de escala (Alarme 
872 OPÇÃO G51 NÃO ENCONTRADA) 
- Se um fator de ajuste de escala que excede seu valor disponível máximo é especificado no 
mesmo bloco como aquele do G51 (Alarme 809 NUMERO INTRODUZIDO ILEGAL) (Todos 
os fatores de ajuste de escala menores que 0.000001 são processados como 1.) 
B. Cancelamento de ajuste de escala 
O modo cancelar ajuste de escala é configurado automaticamente ao configurar G50. 
Configurando este código de comando compensa qualquer desvio entre as coordenadas do 
programa e as coordenadas da posição real da máquina. Mesmo para eixos que não foram 
designados no mesmo bloco como àquele do G50, a máquina move-se através do valor de 
deslocamento especificado pelo ajuste de escala. 
4. Precauções 
1. O ajuste de escala não se torna válido para a compensação do diâmetro da ferramenta, 
compensação do comprimento da ferramenta ou compensação da posição da ferramenta. 
As compensações e outras correções são calculadas somente para o perfil existente após 
o ajuste de escala. 
2. O ajuste de escala é válido somente para os comandos de movimento associados com a 
operação automática (fita, memória ou MDI); não é válido para movimento manual. 
3. As coordenadas após o ajuste de escala são exibidas como dados de posição. 
4. O ajuste de escala é executado no eixo que o centro de ajuste de escala está especificado 
por G51. Neste caso, o ajuste de escala torna-se válido para todos os comandos de 
movimento associados com a operação automática, assim como para os cursos de retorno 
do parâmetro configurado de G73 e G83, e p/ os cursos de deslocamento de G76 e G87. 
5. Se somente um eixo do plano relacionado é selecionado para o ajuste de escala, a 
interpolação circular é executada com o simples ajuste de escala neste eixo. 
6. O ajuste de escala será cancelado se M02, M30 ou M00 (somente quando M0 contém 
reconfiguração) for emitido durante o modo ajuste de escala. O ajuste de escala também 
será cancelado por um comando de reconfigurar externo ou qualquer outra função de 
reconfigurar durante o status de reconfigurado/inicial. 
7. Os dados P, que especificam um fator de ajuste de escala, podem usar um ponto decimal. 
O ponto decimal, entretanto, torna-se válido somente se o código do comando de ajuste 
de escala G51 precede os dados P. 
G51P0.5 0.5 
P0.5G51 1 (considerado como P = 0) 
P500000G51 0.5 
G51P500000 0.5 
8. O centro de ajuste de escala é deslocado adequadamente se o sistema de coordenadas é 
deslocado usando os comandos G92 ou G52 durante o ajuste de escala. 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-33 
5. Programas de amostra 
1. Operação básica I 
N01 G92X0Y0Z0 
N02 G90G51X–100.Y–100.P0.5 
N03 G00G43Z–200.H02 
N04 G41X–50.Y-50.D01 
N05 G01Z–250.F1000 
N06 Y–150.F200 
N07 X–150. 
N08 G02Y–50.J50. 
N09 G01X–50. 
N10 G00Z0 
N11 G40G50X0Y0 
N12 M02 
 
–200. –150. –100. –50. 
–50. 
–100.
–150. 
Perc. ferram. após 1/2 aj. escala 
Perc. progr. após 1/2 aj. escala 
Perc. ferram. sem aj. escala 
Perc. progr. sem aj. escala 
D01 = 25.000 
M: Centro de ajuste de escala 
X 
W 
Y 
N09 N11 
N04 
N06 
N07 
M N08 
MEP178 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-34 
2. Operação básica II 
N01 G92X0Y0 
N02 G90G51P0.5 .................. Veja de [1] a [4] abaixo. 
N03 G00X–50.Y–50. 
N04 G01X–150.F1000 
N05 Y–150. 
N06 X–50. 
N07 Y–50. 
N08 G00G50 
N09 M02 
[1] Sem ajuste de escala N02 G90G51P0.5 
[2] Se ajuste de escala é p/ ser feito p/ X, Y N02 G90G51X–100.Y–100.P0.5 
[3] Se ajuste de escala é p/ ser feito somente p/ X N02 G90G51X–100.P0.5 
[4] Se ajuste de escala é p/ ser feito somente p/ Y N02 G90G51Y–100.P0.5 
[3]
[4]
[2]
[1]
–150. –100. –50.
Y
M
X
–50.
–100.
–150.
W
MEP179 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-35 
3. Operação básica III 
N01 G92X0Y0 
N02 G90G51P0.5 .................. Veja de [1] a [4] abaixo. 
N03 G00X–50.Y–50. 
N04 G01Y–150.F1000 
N05 G02X–100.I–25. 
N06 G01X–150. 
N07 G02X–200.I–25. 
N08 G01X–250.Y–100. 
N09 Y–50. 
N10 X–50. 
N11 G00G50 
N12 M02 
[1] Sem ajuste de escala N02 G90G51P0.5 
[2] Se ajuste de escala é p/ ser feito p/ X, Y N02 G90G51X–125.Y–100.P0.5 
[3] Se ajuste de escala é p/ ser feito somente p/ X N02 G90G51X–125.P0.5 
[4] Se ajuste de escala é p/ ser feito somente p/ Y N02 G90G51Y–100.P0.5 
–250. –200. –150. –100. –50.
–50.
–100.
–150.
–125.
Y
X
M
W
[1]
[4]
[3]
[2]
MEP180 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-36 
4. Checagem do ponto de referência (ponto zero) (G27) durante o ajuste de escala 
Configurando G27 durante o ajuste de escala cancela o modo ajuste de escala após G27 
ter sido executado. 
N01 G28X0Y0 
N02 G92X0Y0 
N03 G90G51X–100.Y–100.P0.5 
N04 G00X–50.Y–50. 
N05 G01X–150.F1000 
N06 G27X0Y0 
 
Se um programa é construído de maneira que o ponto de referência seja alcançado sob 
modo normal, ele também será alcançado mesmo sob modo ajuste de escala. 
 
–150. –100. –50. 
–50. 
–100. 
 X 
Y 
N06* 
N06** 
N04 
N05 
W 
M 
N06**. Durante ajuste de escala 
N06* .. Sem ajuste de escala 
MEP181 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-37 
5. Retorno ao ponto de referência (ponto zero) (G28, G29 ou G30) durante o ajuste de 
 escala 
Configurando G28 ou G30 durante o ajuste de escala cancela o modo ajuste de escala no 
ponto médio e, então, executa o comando de retorno ao ponto de referência (ponto zero). 
Se o ponto médio não foi configurado, o comando de retorno ao ponto de referência (ponto 
zero) é executado com o ponto onde o ajuste de escala foi cancelado como ponto médio. 
Se G29 for configurado durante o modo ajuste de escala, o ajuste de escala será 
executado para o movimento inteiro após o ponto médio. 
N01 G28X0Y0 
N02 G92X0Y0 
N03 G90G51X–100.Y–150.P500000 
N04 G00X–50.Y–100. 0.5 
N05 G01X–150.F1000 
N06 G28X–100.Y–50. 
N07 G29X–50.Y–100. 
 
MEP182
–150. –100. –50. 
–50. 
–100. 
 X 
Y 
N06* 
N06** 
M 
N04 
N05 
–150. 
N06* 
N07* 
Sem ajuste de escala 
Durante o ajuste de escala 
Ponto intermediário 
N06** 
N07** 
N07** 
N07* 
N07 
N06 
W 
 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-38 
 
6. Posicionamento em sentido único (G60) durante o ajuste de escala 
Configurando G60 durante o modo ajuste de escala executa o ajuste de escala no ponto 
final de posicionamento e, assim, nenhum ajuste de escala é executado para o parâmetro 
l1 de deslocamento. Isto é, a distância de deslocamento permanece constante, 
independentemente se o ajuste de escala é válido. 
N01 G92X0Y0 
N02 G91G51X–100.Y–150.P0.5 
N03 G60X–50.Y–50. 
N04 G60X–150.Y–100. 
 
–150. –100. –50. 
–50. 
–100. 
 
X 
Y 
N04 
N03 
–150. 
W 
Sem ajuste de escala
Durante o ajuste de escala 
M 
MEP183 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-39 
 
7. Atualização do sistema de coordenadas da peça de trabalho durante o ajuste de escala 
A atualização do sistema de coordenadas da peça de trabalho durante o ajuste de escala 
faz com que o centro de ajuste de escala seja deslocado de acordo com a diferença no 
valor do offset entre o novo e o antigo sistema de coordenadas da peça de trabalho. 
 
N01 G90G54G00X0Y0 
N02 G51X–100.Y–100.P0.5 
N03 G65P100 
N04 G90G55G00X0Y0 
N05 G65P100 
Subprograma 
O100 
G00X–50.Y–50. 
G01X–150.F1000 
 Y–150. 
 X–50. 
 Y–50. 
M99 
% 
 
W1
M
M’
W2
G55
G54
MEP184 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-40 
8. Rotação da figura durante o ajuste de escala 
Configurando o comando de rotação da figura durante o ajuste de escala, o ajuste de 
escalaé executado para o centro e o raio de rotação da figura. 
 
N01 G92X0Y0 
N02 G90G51X0Y0P0.5 
N03 G00X–100.Y–100. 
N04 M98P200I–50.L8 
Subprograma 
O200 
G91G01X–14.645Y35.355F1000 
M99 
% 
 
 
MEP185 
X 
–150. –100. –50. 
–50. 
–100. 
Y 
–150. 
W 
–200. 
Após ajuste de escala 
Programa de usinagem 
Centro de ajuste de escala 
 
 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-41 
9. Ajuste de escala usando um subprograma de rotação da figura 
Configurando o comando ajuste de escala em um subprograma de rotação da figura, o 
ajuste de escala é executado somente para o perfil predefinido no subprograma. O ajuste 
de escala não é executado para o raio de rotação da figura. 
 
G92X0Y0 
G90G00X100. 
M98P300I–100.L4 
G90G00X0Y0 
M02 
Subprograma 
O300 
G91G51X0Y0P0.5 
G00X–40. 
G01Y–40.F1000 
 X40. 
G03Y80.J40. 
G01X–40. 
 Y–40. 
G00G50X40. 
 X–100.Y100. 
M99 
% 
 
 
W 
Programa de usinagem 
Após o ajuste de escala 
MEP186 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-42 
10. Ajuste de escala durante a rotação das coordenadas 
Se o ajuste de escala durante a rotação das coordenadas for programado, o centro de 
ajuste de escala girará, e o ajuste de escala será executado neste centro de ajuste de 
escala girado. 
N01 G92X0Y0 
N02 M00 (Configuração dos dados de rotação das coordenadas) 
N03 G90G51X–150.Y–75.P0.5 
N04 G00X–100.Y–50, 
N05 G01X–200.F1000 
N06 Y–100. 
N07 X–100. 
N08 Y–50. 
N09 G00G50X0Y0 
 
–150. –100. –50. 
–50. 
–100. 
X 
Y 
–150. 
W 
–200. 
Deslocamento do centro 
de ajuste de escala por 
rotação das coordenadas 
rotation 
Programa de usinagem 
N04 
N08 N05 
N06 
N07 
Somente ajuste de escala 
Somente rotação das 
coordenadas 
Rotação das coordenadas 
e ajuste de escala 
MEP187 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-43 
 
11. Configurando G51 durante o ajuste de escala 
Se o comando G51 é configurado durante o modo ajuste de escala, o eixo para o qual o 
centro de ajuste de escala é novamente especificado também sofrerá o ajuste de escala. 
O fator de ajuste de escala especificado pelo último comando G51 torna-se válido. 
N01 G92X0Y0 
N02 G90G51X–150.P0.75 Eixo X de ajuste de escala; P = 0.75 
N03 G00X–50.Y–25. 
N04 G01X–250.F1000 
N05 Y–225. 
N06 X–50. 
N07 Y–25. 
N08 G51Y–125.P0.5 Eixos X e Y de ajuste de escala; P = 0.5 
N09 G00X–100.Y–75. 
N10 G01X–200. 
N11 Y–175. 
N12 X–100. 
N13 Y–75. 
N14 G00G50X0Y0 Cancelamento 
 
–150. –100. –50. 
–50. 
X 
Y 
W 
–200. 
–100. 
–150. 
–250. 
–200. 
N03 
N14 
N09 
N04 
N05 
N11 
N12 
N06 
N07 
N13 
N10 
Programa de 
usinagem 
MEP188 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-44 
13-5 ATIVA/CANCELA Imagem Espelho: G51.1/G50.1 
1. Função e propósito 
O modo imagem espelho pode ser ativado e cancelado para cada eixo usando os códigos G. 
Uma prioridade mais alta é dada à configuração de imagem espelho com os códigos G em 
comparação com a configuração por quaisquer outros métodos. 
2. Formato da programação 
G51.1 Xx1 Yy1 Zz1 Ativa imagem espelho 
G50.1 Xx2 Yy2 Zz2 Cancela imagem espelho 
3. Descrição detalhada 
- Use o endereço e coordenadas em um bloco G51.1 para especificar o eixo de espelhamento 
e o centro de espelhamento (usando dados absolutos ou incrementais), respectivamente. 
- Se a palavra coordenada é designada em G50.1, então, isto indica o eixo para o qual a 
imagem espelho deve ser cancelada. Os dados das coordenadas, mesmo se especificados, 
são ignorados neste caso. 
- Após o processamento da imagem espelho ter sido executado somente p/ um dos eixos 
formando um plano, o sentido da rotação e o sentido do deslocamento tornam-se reversos 
durante a interpolação de arco, compens. do diâm. da ferramenta ou rot. das coordenadas. 
- Como a função de processamento da imagem espelho é válida somente para os sistemas 
locais de coordenadas, o centro de processamento da imagem espelho move-se conforme os 
dados pré-configurados do contador particular ou os dados de deslocamento das 
coordenadas da peça de trabalho. 
4. Programas de amostra 
MEP189
Y
X
[1]
[4][3]
[2]
 
( Programa principal) 
G00G90G40G49G80 
M98P100 
G51.1X0 
M98P100 
G51.1Y0 
M98P100 
G50.1X0 
M98P100 
G50.1Y0 
M30 
X Y 
 
[1] OFF OFF 
[2] ON OFF 
 
[3] ON ON 
 
[4] OFF OFF 
 OFF OFF 
(Subprograma O100) 
G91G28X0Y0 
G90G00X20.Y20. 
G42G01X40.D01F120 
Y40. 
X20. 
Y20. 
G40X0Y0 
M99 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-45 
13-6 Controle do Subprograma: M98, M99 
1. Função e propósito 
As seqüências fixas ou programas usados repetidamente podem ser armazenados na memória 
como subprogramas que podem ser chamados a partir do programa principal quando requerido. 
M98 serve para chamar subprogramas e M99 serve para retornar a partir do subprograma. 
Além disso, é possível chamar outros subprogramas a partir de subprogramas particulares e a 
quantidade de repetição pode ser incluída em até 8 níveis. 
 
TEP161
Subprograma Subprograma Subprograma Subprograma Progr. principal 
O5000; 
 
 
 
 
 
 
M99; 
(Nível 8) (Nível 3) (Nível 2) (Nível 1) 
Quantidade de repetição 
O0010; 
 
 
M98P1000; 
 
 
 
M02; 
O1000; 
 
 
M98P1200 
 Q20; 
 
 
M99; 
O1200; 
 
N20; 
M98P2000; 
 
 
N60; 
 M99; 
O2000; 
 
 
M98P2500; 
 
 
 
M99P60; 
 
A tabela abaixo mostra as funções que podem ser executadas para adicionar e combinar as 
funções de armazenamento de fitas e de edição, funções de controle de subprogramas e 
funções de ciclo fixo. 
 
 Caso 1 Caso 2 Caso 3 Caso 4 
1. Armazenamento de fita e edição 
2. Controle de subprograma 
3. Ciclos fixos 
Sim 
Não 
Não 
Sim 
Sim 
Não 
Sim 
Sim 
Sim 
Sim 
Não 
Sim 
Função 
1. Operação de memória ? ? ? ? 
2. Edição de fita (memória principal) ? ? ? ? 
3. Chamar subprograma × ? ? × 
4. Chamar nível de repetir subprogr. (Nota 2) × ? ? × 
5. Ciclos fixos × × ? ? 
6. Edição de subprograma de ciclo fixo × × ? ? 
Notas: 
1. “?” indica uma função que pode ser usada e “×” uma função que não pode ser usada. 
2. A quantidade de repetição pode ser incluída em até 8 níveis. 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-46 
2. Formato da programação 
Chamada de subprograma 
M98 P Q L ; 
Número de repetições do subprograma (L1, se omitido) 
Número de seqüência no subprograma a ser chamado (bloco do cabeçalho, se omitido) 
 
Número do programa do subprograma a ser chamado (próprio programa, se omitido). 
P somente pode ser omitido durante a operação de memória. 
Retorno ao programa principal a partir do subprograma 
M99 P_ L_; 
Número de vezes após o número de repetições ter sido alterado 
Número de seqüência de destino do retorno (retornado ao bloco seguinte ao bloco de 
chamada, se omitido) 
3. Criando e introduzindo subprogramas 
Os subprogramas têm o mesmo formato que os programas de usinagem para a operação de 
memória normal, exceto que a instrução de término do subprograma M99 (P_ L_) é introduzida 
como um bloco independente no último bloco. 
O? ? ? ? ; Número do programa como subprograma 
.............. ; 
.............. ; 
 Corpo principal do subprograma 
.............. ; 
 M99; Comando de retorno de subprograma 
%(EOR) Fim do código de registro (% com código ISO e EOR com código EIA) 
O programa acima é registrado por operações de edição. Para outros detalhes, refira-se à 
seção sobre a edição de programas. 
Somente estes números de subprogramas na faixa de 1 a 9999 designados por especificações 
opcionais podem ser usados. Quando não há números de programas na fita, o número da 
configuração para a “entrada do programa” é usado. 
Até 8 níveis de repetição podem ser usados para chamar os programas a partir de 
subprogramas, e um erro de programa ocorre se este número é excedido. 
Os programas principais e os subprogramas são registrados na ordem em que eles foram lidos 
porque não é feita distinção entre eles. Isto significa que não devem ser atribuídos os mesmos 
números para os programas principais e subprogramas. (Se os mesmos números são dados, 
ocorre erro durante a entrada.)FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-47 
Exemplo: 
 ; 
O???? ; 
................ ; Subprograma A 
 
M99; 
 % 
 
 ; 
O? ? ? ? ; 
................ ; Subprograma B 
 
M99; 
 % 
 
 ; 
O???? ; 
................ ; Subprograma C 
 
M99; 
 % 
 
Nota 1: Os programas principais podem ser usados durante a operação da memória e da fita, 
mas os subprogramas devem ter sido introduzidos na memória. 
Nota 2: Os seguintes comandos não são o objeto da repetição do subprograma e podem ser 
chamados mesmo além do oitavo nível de repetição. 
- Ciclos fixos 
- Ciclos de modelo 
4. Execução do subprograma 
M98: Comando de chamar subprograma 
M99: Comando de retornar subprograma 
Formato da programação 
M98 P_ Q_ L_; 
Onde P: Número do subprograma a ser chamado (até 8 dígitos) 
Q: Qualquer número de seq. dentro do subprograma a ser chamado (até 5 dígitos) 
L: Número de repetições de 1 a 9999 com valores numéricos de 4 algarismos; se 
L é omitido, o subprograma é executado uma vez; com L0, não há execução. 
Por exemplo, 
M98 P1 L3; é equivalente ao seguinte: 
M98 P1; 
M98 P1; 
M98 P1; 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-48 
Exemplo 1: Quando há 3 chamadas de subprogramas (conhecido como 3 níveis de 
repetição) 
 
TEP162
Progr. principal 
 
 
 
M98P1; 
 
 
M02; 
Subprograma 1 
O1; 
 
 
M98P10; 
 
 
M99; 
Subprograma 2 
O10; 
 
 
M98P20; 
 
 
M99; 
Subprograma 3 
O20; 
 
 
 
 
 
M99; 
[1] 
[1]’ 
[2] 
[2]’ 
[3]
[3]’ 
Seqüência de execução: [1]? [2]? [3]? [3]’? [2]’? [1]’ 
 
Para repetição, os comandos M98 e M99 devem sempre formar pares na base de 1 : 1, [1]' 
para [1], [2]' para [2], etc. 
A informação modal é reescrita de acordo com a seqüência de execução sem distinção entre 
os programas principais e os subprogramas. Isto significa que após chamar um subprograma, 
deve-se prestar atenção ao status dos dados de modal ao programar. 
Exemplo 2: Os comandos M98 Q_ ; e M99 P_ ; designam os números de seqüência em 
um programa com uma instrução de chamada. 
 
TEP163
 
M98Q3; 
 
 
N3__; 
 
 
M99; 
M98Q_; 
 
N100__; 
M98P123; 
N200__; 
N300__; 
N400__; 
 
 
M99P_; 
 
O123; 
 
 
 
 
 
 
M99P100; 
Procura 
 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-49 
Exemplo 3: Programa principal M98 P2 ; 
O1; 
 Subprograma 1 
M99; 
% 
O2; 
 
N200 Subprograma 2 
 
M99; 
% 
O3; 
 
N200 Subprograma 3 
 
M99; 
% 
- Quando o bloco O2 N200 é procurado com a função de procurar memória, os dados modais 
são atualizados de acordo com os dados relacionados de O2 a N200. 
- O mesmo número de seqüência pode ser usado em diferentes subprogramas. 
- Quando o subprograma (No. p1) deve ser repetidamente usado, ele será repetidamente 
executado por I1 vezes desde que M98 Pp1 Ll1; estiver programado. 
5. Outras precauções 
- Um erro de programação ocorre quando o número do programa designado (P) não é 
encontrado. 
- A parada de bloco único não ocorre no bloco M98P _ ; e M99 ;. Se qualquer endereço, exceto 
O, N, P, Q ou L for usado, a parada de bloco único pode ser executada. (Com X100. M98 
P100; a operação desvia para O100 após X100. ser executada.) 
- Quando M99 é comandado no programa principal, a operação retorna para o cabeçalho. 
- A operação pode desviar a partir da operação da fita ou PTR para um subprograma por 
M98P_ , mas o número de seqüência do destino de retorno não pode ser designado com 
M99P_ ;. (P_ é ignorado.) 
- Cuidado deverá ser tomado no consumo de tempo da operação de procura quando o número 
de seqüência for designado por M99P_ ; 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-50 
6. Chamada do programa MAZATROL a partir do programa EIA/ISO 
A. Vista geral 
O programa de usinagem MAZATROL pode ser chamado como um subprograma a partir do 
programa de usinagem descrito com os códigos EIA/ISO. 
EIA/ISO ? MAZATROL (Chamada de programa) 
 
 
M98P1000; 
 
 
 
 
 
 
 
EIA/ISO 
MAZATROL (Nr. 1000) 
 
 
O programa de usinagem MAZATROL é 
chamado a partir do programa EIA/ISO, e 
o programa de usinagem inteiro pode ser 
usado. 
Nota: Quando a execução do programa de usinagem MAZATROL é completada, a 
execução é retornada novamente ao programa EIA/ISO. 
Deve ser notado que a ferramenta usada, a posição corrente e outras características 
são alteradas embora a informação do modal do EIA/ISO não seja alterada. 
B. Formato da programação 
M98 P_ L_; 
P: Número do programa de usinagem MAZATROL a ser chamado. 
Quando não for especificado, o alarme SEM PROGRAMA DESIGNADO será 
exibido. Além disso, quando o programa especificado não for armazenado, o alarme 
SEM PROGRAMA DESIGNADO será exibido. 
L: Número de repetições de execução do programa (1 a 9999). 
Quando omitido ou L=0, o progr. chamado será executado uma vez (como se L=1). 
C. Descrição detalhada 
1. A unidade de FIM do programa MAZATROL 
A unid. de FIM não tem de ser especificada no fim do programa de usinagem MAZATROL. 
Quando a unidade de fim é especificada: Mesmo se NR. PROGR. e CONTI. são 
especificados, eles são ignorados. Isto significa que a cadeia do programa não pode ser 
feita com o programa MAZATROL chamado a partir do programa EIA/ISO. 
 
 
M98 
 
UNID CONTI. NR. PROGR.
FIM 1 ? ?? ?? 
 
 
 
Ignorado 
MAZATROL 
MAZATROL EIA/ISO 
Impossível
 
 
 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-51 
2. Execução de programa MAZATROL 
Quando o programa MAZATROL é chamado a partir do programa EIA/ISO, o programa 
MAZATROL é executado como operação automática do MAZATROL. 
O programa MAZATROL será executado independentemente da chamada ter sido feita 
pelo programa EIA/ISO. Em outras palavras, ele executa a mesma usinagem como se 
fosse um programa MAZATROL exclusivo. Ao chamar o programa MAZATROL, sempre 
coloque, previamente, uma ferramenta externamente à área de segurança. A falha em 
fazer isto pode causar interferência entre a peça de trabalho e a ferramenta. 
3. Repetição 
Dentro do programa MAZATROL chamado a partir do programa EIA/ISO, a unidade de 
subprograma (SUB-PROG) não pode ser usada. 
 
 
M98; 
 
SUB-PROG 
 
FIM 
MAZATROL EIA/ISO 
 Chamada 
Impossível 
EIA/ISO 
 
Refira-se ao Manual de Programação MAZATROL para a unidade SUB-PROG. 
Nota: Como no caso com a unidade SUB-PROG, o alarme EXCESSO DE 
SUBPROGRAMA ocorrerá se a unidade de usinagem de ponto estiver presente 
no programa MAZATROL que foi chamado como um subprograma a partir do 
programa EIA. 
D. Observações 
1. Sinais de interrupção de MDI e de interrupção de macro durante a execução do programa 
MAZATROL são ignorados. 
2. O programa MAZATROL não pode ser reiniciado pelo meio. 
3. A chamada do programa MAZATROL no modo ciclo fixo resulta em um alarme. 
4. A chamada do programa MAZATROL no modo compensação do raio da ferramenta 
resulta em um alarme. 
5. A chamada do programa MAZATROL não é disponível no modo operação MDI (resulta em 
um alarme). 
6. Um programa MAZATROL chamado por M98 não pode ser executado, exceto em sua 
totalidade (do cabeçalho ao fim). 
7. Os comandos para os endereços diferentes de O, N, P, Q, L e H em um bloco de M98 
para a chamada do programa MAZATROL não serão processados até o término do 
programa chamado. 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
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13-7 Fim do Programa: M02, M30, M998, M999 
Se o programa contiver M02, M30, M 998, M999 ou EOR (%), o bloco contendo um desses 
códigos será executado como o fim do pr ograma na unidade NC. O processame nto do fim do 
programa não será comandado por M98 ou M99. No processamento de fim do programa, o 
processamento da vida da ferramenta, contagem de peças e procura do NR. PROGR. serão 
executados. 
1. M02, M30 
Somente processa mento da vida da ferramenta será executado. 
2. M998, M999 
Processamento da vida da ferramenta, contagem de peças e procura do NR. PROGR. 
serão executados. 
M998(999) P111 Q1; 
 
 Especificação de execução ou não -execução de contagem de peças 
(contagem atualizada na tela de POSIÇÃO) 
0: Não-execução decontagem de peças 
1: Execução de contagem de peças 
Número do program a a ser execut ado a seguir 
Código M para a cadeia do program a 
M998: Execução contínua após contagem pçs e procura do NR. PROGR. 
M999: Fim após contagem de peças e procura do NR. PROGR. 
- M998P???? 
?
?
?
?
? 
?
?
?
?
? 
Programa EIA/ISO 
 
 
 
 
M998P???? 
 
Programa MAZATROL 
 ou 
Programa EIA/ISO 
 
 
Programa MAZ ATROL ou EIA/ISO é chamado a partir do programa EIA/ISO e executado 
como o próximo programa. 
- M999P???? 
Programa EIA/ISO 
 
 
 
 
M999P???? 
 
Programa MAZATROL 
 ou 
Programa EIA/ISO 
 
?
?
?
?
? 
 
O programa MAZATROL ou EIA/ISO somente é chamado a partir do programa EIA/ISO 
e quando a operação está terminada. 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-53 
13-8 Comandos de Ângulo Linear 
1. Função e propósito 
A programação do ângulo linear e uma das coordenadas do ponto final faz a unidade NC 
calcular automaticamente as coordenadas do ponto final. 
2. Formato da programação 
N1 G01 Aa1 Zz1 (Xx1) Designa o ângulo e as coordenadas d o eixo X ou do eixo Z. 
N1 G01 A–a2 Zz1 Xx1 
TEP180
(x1, z1)
a2
a1
N1
Z
X
 
3. Descrição detalhada 
1. O ângulo é indicado em relação ao sen tido positivo (+) do primeiro eixo (eixo horizontal) no 
plano selecionado. 
Designe o sinal + para o sentido contrário ao do po nteiro do relógio (ANTI -HORAR) ou o 
sinal – para o sentido do ponteiro do relógio (HORAR). 
2. Configure o ponto final em um dos dois eixos do plano selecionado. 
3. Os dados do ângulo serão ignorados se as coordenadas de ambos os eixos são 
configuradas junto com os ângulos. 
4. Se somente os ângulos forem configurados, o comando será tratado como um comando 
geométrico. 
5. Para o segundo bloco, o ângulo no ponto inicial ou no ponto final pode ser especificado. 
6. A função de comando de ângulo linear não opera se o endereço A deve ser usado para 
um nome de eixo ou uma função auxiliar nr. 2. 
7. Esta função é válida somente para o comando G01; ela não é válida para outros 
comandos de interpolação ou posicionamento. 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
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13-9 Função de Chamada de Macro : G65, G66, G66.1, G67 
13-9-1 Macros do usuário 
Chamada de programa de macro, cálculo de dados, entrada/saída de dados a partir de um 
computador pessoal, controle de dados, avaliação, desvio e várias outras instruções podem ser 
usadas com comandos de variáveis para executar medições e outras operações . 
 Programa de macro Programa principal 
M30 
Comando de chamada 
de programa de macro
???????????? ?????????? 
M99 
 
 
Um programa de macro é um subprograma que é criado usando variáveis, instruções de 
cálculo, instruções de controle, etc. para ter características especiais de controle. 
Estas características especiais de controle (programas d e macro) podem ser usadas 
chamando -as a partir do programa principal como requerido. Estas chamadas usam instruções 
de chamada de macro. 
Descrição detalhada 
- Quando o comando G66 for introduzido, o subprograma de macro do usuário designado será 
chamado toda s as vezes após a execução dos comandos de movimento dentro de um bloco 
até G67 (cancelamento) ter sido introduzido. 
- Os códigos de comando G66 e G67 devem residir no mesmo programa em pares. 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-55 
13-9-2 Instruções de chamada de macro 
Dois tipos de instruções de chama da de macro são fornecidas: instruções de chamada única, 
usadas para chamar somente no bloco designado, e instruções de chamada modal, usadas 
para chamar em cada bloco dentro do modo chamada de macro. 
As instruções de chamada modal são ainda divididas em t ipo A e tipo B. 
1. Chamada única 
 
Programa principal 
G65P01L 1 <argumento> 
Subprograma (O 01) 
O01 
M99 
p/ o subprograma 
p/ o programa principal 
 
 
O subprograma de macro designado pelo usuário termina com M99. 
A instrução G65 chama o subprograma de macro designado pelo usuário somente uma vez. 
 Formato: 
G65 P__ L__ <argumento> 
Número de repetições 
Nr. do programa (Quando P for omitido, o 
próprio programa será repetido) 
 
<Argumento> 
Quando o argumento deve ser fornecido ao subprograma de macro do usuário como uma 
variável local, designe os dados requeridos com os endereços respectivos. (A designação do 
argumento não é disponível para um subprograma de macro do usuário escrito em linguagem 
MAZATROL.) 
Neste caso, o argumento pode ter um sinal e um ponto decimal, independentemente do 
endereço. Os argumentos podem ser especificados usando o método I ou II, como mostrado 
abaixo. 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-56 
A. Especificação do argumento I 
Formato: A_B_C_ ??????? X_Y_Z_ 
Descrição detalhada 
- Um argumento pode ser especificado usando todos os endereços, exceto G, L, N, O e P. 
- Exceto para os endereços I, J, e K, os endereços não necessitam ser especificados em 
ordem alfabética. 
I_J_K_ ... Correto 
J_I_K_ ... Errado 
- Os endereços cuja es pecificação não é requerida podem ser omitidos. 
- A relação entre endereços, que podem ser especificados usando a especificação de 
argumento I e números de variáveis em uma unidade de macro do usuário, está mostrada na 
seguinte tabela: 
 
Relação entre endere ço e número da variável Comandos de chamada e endereços usáveis 
Endereço especificado 
usando o método I 
Variável em programa 
de macro G65, G66 G66.1 
A #1 ? ? 
B #2 ? ? 
C #3 ? ? 
D #7 ? ? 
E #8 ? ? 
F #9 ? ? 
G #10 × ×* 
H #11 ? ? 
I #4 ? ? 
J #5 ? ? 
K #6 ? ? 
L #12 × ×* 
M #13 ? ? 
N #14 × ×* 
O #15 × × 
P #16 × ×* 
Q #17 ? ? 
R #18 ? ? 
S #19 ? ? 
T #20 ? ? 
U #21 ? ? 
V #22 ? ? 
W #23 ? ? 
X #24 ? ? 
Y #25 ? ? 
Z #26 ? ? 
? : Usável ×: Não usável *: Usável no modal G66.1 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
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B. Especificação de argumento II 
Formato: A_B_C_I_J_K_I_J_K_????? 
Descrição detalhada 
- Até um máximo de 10 conjuntos de argumentos em que cada um consiste nos en dereços I, J 
e K, assim como A, B, e C podem ser especificados. 
- Se endereços idênticos se sobrepõem, especifique -os na ordem requ erida. 
- Os endereços cuja especificação não é requerida podem ser omitidos. 
- A relação entre endereços, que pode ser especificada usando a especificação de argumento 
II e nrs. das variáveis em uma unid. de macro do usuário, está mostrada na seguinte tabela: 
 
Endereços da 
especificação de 
argumento II 
Variáveis nos programas 
de macro 
Endereços da 
especificação de 
argumento II 
Variáveis nos programas 
de macro 
A #1 K5 #18 
B #2 I6 #19 
C #3 J6 #20 
I1 #4 K6 #21 
J1 #5 I7 #22 
K1 #6 J7 #23 
I2 #7 K7 #24 
J2 #8 I8 #25 
K2 #9 J8 #26 
I3 #10 K8 #27 
J3 #11 I9 #28 
K3 #12 J9 #29 
I4 #13 K9 #30 
J4 #14 I10 #31 
K4 #15 J10 #32 
I5 #16 K10 #33 
J5 #17 
Nota: Na tabela acima, os numerais de 1 a 10 foram adicionados para os endereços I, J, e J 
para indicar a ordem de arranjo dos conjuntos de argumentos designados: estes 
numerais não são incluídos nas instruções reais. 
C. Uso combinado das especificações de argumento I e II 
Quando ambos os métodos I e II são usados p/ especificar os argumentos, somente o último 
dos dois argumentos que tiver um endereço que corresponda à mesma variável será validado. 
Exemplo: Comando de chamada G65 A1.1 B–2.2 D3.3 I4.4 I7.7 
Variáveis 
#1: 1.1 
#2: –2.2 
#3: 
#4: 4.4 
#5: 
#6: 
#7: 7.7 
Se dois argumentos (D3.3 e I7.7) forem designados pa ra a variável #7, somente o 
último argumento ( I7.7) será usado. 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-58 
2. Chamada modal, tipo A (Chamada de comando de movimento) 
 
Programa principal 
G66P01L 1 <argumento> 
Subprograma 
O01 
M99 
P/ o subprograma 
P/ o programa principal 
G67 
P/ o subprograma 
 
Para um bloco que tem um código de comando de movimento entre G66 e G67, o 
subprograma designado de macro d o usuárioé executado após este comando de movimento 
ter sido executado. O subprograma é executado em 1 vezes para a primeira chamada ou uma 
vez para as chamadas subseqüentes. 
Para a chamada modal do tipo A, os métodos de especificar <argumento> são os me smos 
como usados para a chamada única. 
 Formato: 
G66 P__ L__ <argumento> 
Número de repetições 
Nr. do programa 
 
Descrição detalhada 
- Quando o comando G66 for introduzido, o subprograma designado de macro do usuário será 
chamado toda a vez após a execução dos comandos de movimento dentro de um bloco at é o 
comando G67 (cancelamento) ter sido introduzido. 
- Os códigos de comando G66 e G67 devem residir no mesmo programa em pares. 
A introdução de um comando G67 sem um comando G66 resulta em um alarme 857 ERRO 
PROG. UTIL. MACRO G67. 
 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
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Exemplo: Ciclo de furação 
 
N1G90G54G0X0Y0Z0 
N2G91G00X–50.Y–50.Z–200. 
N3G66P9010R–10.Z–30.F100 
N4X–50.Y–50. 
N5X–50. 
N6G67 
 
Programa principal 
Subprograma 
MEP165
O9010 
N10G00Z#18M03 
N20G09G01Z#26F#9 
N30G00Z–[#18+#26] 
M99 
P/ subprograma após a execução de comando de eixo 
Para o programa principal 
P/ subprograma após a execução de comando de eixo 
Para o subprograma 
W 
N1 
N4 
N2 
X 
Y 
–50. 
 
–100. 
–50. –100. –150.
N5 
N3 
 
Argumento F 
Argumento Z 
Argumento R N10 
N30 N20 
 
Nota 1: O subprograma designado será executado após os comandos de eixo, no programa 
principal, ter sido executado. 
Nota 2: Nenhum subprograma é executado para o bloco G67 e seus sucessores. 
3. Chamada modal, tipo B (Chamada Blo co-a-bloco) 
O subprograma designado de macro de usuário é chamado incondicionalmente para cada um 
dos blocos de comando presentes entre G66.1 e G67. A execução do programa de macro é 
repetida como especificado com L para a primeira chamada e somente uma ve z para cada uma 
das chamadas subseqüentes. 
 Formato: 
G66.1 P__ L__ <argumento> 
Número de repetições 
Nr. do programa 
 
 
Descrição detalhada 
- Durante o modo G66.1, somente os códigos O, N e G em cada um dos blocos de comando 
lidos são executados. Nenhum outro código destes blocos é executado; códigos dife rentes de 
O, N e G são tratados como argumentos. Entretanto, somente o último código G e os códigos 
N seguindo um código diferente de O ou N tornam -se argumentos. 
- Todos os blocos significativos no modo G66.1 são considerados quando precedidos pelo 
comando G65P_. 
Por exemplo, o bloco de 
N100G01G90X100. Y200. F400R1000 
no modo G66.1P1000 é tratado como equivalente a 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-60 
N100G65P1000G01G90X100. Y200. F400R1000. 
Nota: A chamada é executada mesmo para o bloco de comando G66.1 do modo G66.1, 
com a relação entre os e ndereços dos argumentos e os números das variáveis 
sendo os mesmos como para o G65 (chamada única). 
- A faixa de dados dos comandos G, L, P e N, que você pode configurar como novas variáveis 
usando o modo G66.1, é a mesma que a faixa de dados de comandos NC usuais. 
- O número de seqüência N, os códigos modais G e O são todos atualizados como 
informações modais. 
4. Chamada de macro de código G 
Os subprogramas de macro do usuário do número de programa requerido podem ser 
chamados configurando os códigos G. 
 
Formato: 
G×× <argumento> 
Código G que chama o subprograma de macro 
 
 
Descrição detalhada 
- A instrução mostrada acima executa a mesma função que as instruções listadas abaixo. Qual 
destas instruções listadas aplicar será determinado pelos dados do parâmetro a ser 
configurado para cada código G. 
M98P? ? ? ? 
G65P? ? ? ? <argumento> 
G66P? ? ? ? <argumento> 
G66.1P? ? ? ? <argumento> 
- Use parâmetros para configurar a relação entre G ×× (código G de chamada de macro) e 
P? ? ? ? (número do programa de macro a ser chamado). 
- De G00 a G255, um máximo de até 10 códigos de comando pode ser usado com esta 
instrução a não ser que o uso destes códigos seja claramente predefinido pelos padrões EIA, 
tais como G00, G01, G02, etc. 
- O código de comando não pode ser incluído nos subprogramas de macro do usuário que 
foram chamados usando os c ódigos G. 
 
FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 13 
 13-61 
5. Chamada de macro de comando auxiliar (Chamada de macro de códigos M, S, T ou A) 
Os subprogramas de macro do usuário de número de programa requerido podem ser 
chamados configurando os códigos M, S, T ou A. 
Formato: 
Mm (ou Ss, Tt e Aa) 
Código M (ou S, T e A) que chama o subprograma de macro 
 
Descrição detalhada (A descrição seguinte também se aplica aos códigos S, T e A.) 
- A instrução mostrada acima executa a mesma função que as instruções listadas abaixo. Qual 
destas instruções listadas aplicar será determinado pelos dados do parâmetro a ser 
configurado para cada código M 
M98P? ? ? ? 
G65P? ? ? ? Mm 
G66P? ? ? ? Mm 
G66.1P? ? ? ? Mm 
- Use parâmetros para configurar a relação entre Mm (código M de chamada de macro) e 
P? ? ? ? (número de programa da macro a ser chamada). 
Até um máximo de 10 códigos M, na faixa de M00 a M95, p odem ser registrados. Não registre 
os códigos M que são fundamentalmente requeridos para sua máquina, nem M0, M1, M2, 
M30 e de M96 a M99. 
- Se os códigos de comandos auxiliares registrados são configurados nos subprogramas de 
macro do usuário que têm sido ch amados usando os códigos M, as chamadas de macro não 
ocorrerão, pois estes códigos de comandos auxiliares especiais serão tratados como os 
códigos usuais (códigos M, S, T ou A). 
6. Diferenças no uso entre os comandos M98, G65, etc. 
- Os argumentos podem ser des ignados para G65, mas não podem ser designados para M98. 
- Os números de seqüência podem ser designados para M98, mas não podem ser designados 
para G65, G66 ou G66.1. 
- O comando M98 executa um subprograma depois que os comandos de bloco M98 diferentes 
de M, P, H e L tenham sido executados, considerando que G65 desvia o programa em um 
subprograma sem fazer nada. 
- A parada de bloco único ocorrerá se o bloco de comando M98 tiver endereço diferente de O, 
N, P, H e L. Entretanto, para G65, a parada de bloco único nã o ocorrerá. 
- O nível de variáveis locais é fixado para M98, mas para G65 ele muda de acordo com a 
quantidade de repetição. (Por exemplo, #1s, se presentes antes e depois de M98, sempre 
significa o mesmo, mas se presentes antes e depois de G65, eles têm sent idos diferentes.) 
- O comando M98 pode ter um máximo de até 15 níveis de multiplexidade de chamada quando 
combinado com G65, G66 ou G66.1, enquanto que o número máximo de níveis disponíveis 
para o comando G65 é quatro quando ele é combinado com G66 ou G66.1. 
13 FUNÇÕES DE SUPORTE DE PROGRAMA 
 13-62 
7. Multiplexidade de comandos de chamada de macro 
O número máximo disponível de níveis de chamada de subprograma de macro é quatro, se é 
única ou modal. Os argumentos em instruções de chamada de macro tornam -se válidos 
somente dentro do nível da macro chamad a. Como a multiplexidade da chamada de macro é 
de até um máximo de quatro níveis, os argumentos podem ser incluídos em um programa 
como variáveis locais todas as vezes que uma chamada de macro é feita. 
Nota 1: Quando uma chamada de macro G65, G66 ou G66.1, ou uma chamada de macro de 
comando auxiliar for feita, a repetição será considerada como de nível único e, assim, 
o nível das variáveis locais também será aumentado de 1. 
Nota 2: Para a chamada modal de tipo A, o subprograma designado de macro do usuário é 
chamado todas as vezes que um comando de movimento é executado. Entretanto, se 
múltiplos G66s estiverem presentes, o próximo subprograma de macro do usuário 
será chamado mesmo para os comandos de movimento na macro todas as vezes 
que o movimento do eixo for feito. 
Nota 3: Os subprogramas de macro do usuário são cancelados em uma ordem reversa 
daquela em que foram arranjados. 
Exemplo: 
 
G66Pp1 
G66Pp2 
Zz2 
Zz3 
G67