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METALMECÂNICA – SENAI PINHAIS - PR 
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APOSTILA BÁSICA 
DE 
TORNEAMENTO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
METALMECÂNICA MECÂNICA 
 
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Introdução as Máquinas CNC 
 
Temos como significado para a sigla CNC a seguinte expressão “Comando Numérico 
Computadorizado”. Então podemos dizer que uma máquina CNC é um equipamento computadorizado 
que obedece a um Comando Numérico. Entendemos como Comando Numérico um Conjunto de 
Códigos, que pode ser formado por letras, números, siglas, etc. Ou seja, resumindo, uma Máquina 
CNC, é um equipamento que possui um computador associado, e esse computador obedece a um 
conjunto de códigos pré-determinados em sua memória. 
Em sua maioria os Comandos Numéricos Computadorizados, obedecem aos códigos 
normalizados pela International Standard Organization ISO 1056 e da Associação Alemã de Normas 
Técnicas DIN 66025. 
Para cada ação ou movimento que desejamos que a máquina faça, existe um código, já pré-
determinado na memória da máquina. Por exemplo, o código “T”, para a máquina este código significa 
“Tool”, em português temos como “Ferramenta”. Abaixo estão outros exemplos. 
 
Código T - Define a ferramenta 
O código T é usado para selecionar a ferramenta a ser utilizada na usinagem. Ex: T4 – a 
máquina irá buscar a ferramenta que está na posição 4 da torre de ferramentas. 
Código S - Define a rotação do eixo árvore (rpm) 
Este código define a rotação do eixo árvore, em RPM (rotações por minuto). Do inglês, S 
= Speed, em português rotação. 
 
Código F - Define o avanço da ferramenta de corte (mm/rom) 
Geralmente nos tornos, CNC utiliza-se os avanços em mm/rotação. O avanço de corte é obtido 
levando-se em consideração o material, a ferramenta e a operação a ser executada. Do inglês F= Feed, 
em português avanço. 
Abaixo estão descritos os códigos G, e as códigos M (funções auxiliares). 
 
Funções Preparatórias - Funções G 
As funções preparatórias indicam ao comando o modo de trabalho, ou seja, indicam à máquina o que 
fazer, preparando-a para executar um tipo de operação, ou para receber uma determinada informação. 
Essas funções são dadas pela letra G, seguida de um número formado por dois dígitos (de 00 a 99 no 
caso do comando GE Fanuc 21i). 
As funções podem ser: 
MODAIS – São as funções que uma vez programadas permanecem na memória do comando, valendo 
para todos os blocos posteriores, a menos que modificados ou cancelados por outra função da mesma 
família. 
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NÃO MODAIS – São as funções que todas as vezes que requeridas, devem ser programadas, ou seja, 
são válidas somente no bloco que as contém. 
 
Lista das funções preparatórias G para Comando GE Fanuc 0i 
G00 Interpolação linear com avanço rápido 
G01 Interpolação linear com avanço programado 
G02 Interpolação circular sentido horário 
G03 Interpolação circular sentido anti-horário 
G04 Tempo de espera 
G05 Fator de Escala 
G06 Inserção Automática de Raios 
G07 Inserção Automática de Chanfros 
G17 Seleciona o plano XY 
G18 Seleciona o plano ZX 
G19 Seleciona o plano YZ 
G20 Coordenadas no sistema de Polegadas 
G21 Coordenadas no sistema Métrico 
G32 Execução de uma passada de rosca 
G40 Desativa compensação do raio da ferramenta 
G41 Compensa raio da ferramenta à esquerda 
G42 Compensa raio da ferramenta à direita 
G53 Programação com Referência ao Zero Máquina 
G54 Deslocamento de origem em relação ao zero máquina Absoluta 
G55 Deslocamento de origem em relação ao zero máquina Absoluta 
G56 Deslocamento de origem em relação ao zero máquina Absoluta 
G57 Deslocamento de origem em relação ao zero máquina Absoluta 
G58 Deslocamento de origem em relação ao zero máquina Incremental 
G59 Deslocamento de origem em relação ao zero máquina Incremental 
G90 Coordenadas em valores absolutos 
G91 Coordenadas em valores incrementais 
G94 Avanço em mm/min 
G95 Avanço em mm/rot 
G92 Limite Máximo de rpm para VCC (Velocidade de Corte Constante) 
G96 Ativa VCC (Velocidade de corte constante) 
G97 Desativa o Modo de Velocidade de Corte Constante(VCC), e memoriza Rotação Constate “S” em 
RPM. 
 
 
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Funções Auxiliares M 
As funções mais utilizadas são: 
M00 – Interrompe a execução do programa e desliga a placa e o refrigerante (PAUSE). 
M01 - Parada de programa (somente quando “exact stop” estiver ativo) 
M02 – Igual a M00; além disso, executa um reset modal no comando e seleciona a sentença 00 
do programa (retorno ao início); 
M03 – Liga placa sentido horário; 
M04 – Liga placa sentido anti-horário; 
M05 – Desliga a placa; 
M08 – Liga óleo refrigerante; 
M09 – Desliga óleo refrigerante; 
M13 – M03 +M08 
M14 – M04 +M08 
M15 – M05 +M09 
M19 – Eixo árvore em modo posicionamento 
M28 – Testa estado de contra-ponta recuada; 
M29 – Testa estado de contra-ponta avançada; 
M30 – Igual M02; 
M31 – Liga o eixo C 
M32 – Desliga o eixo C 
M37 – Define Gama baixa; 
M38 – Define Gama média; 
M39 – Define Gama alta; 
M40 – Recua contra-ponta; 
M41 – Avança contra-ponta; 
M46 – Abre a placa/pinça; 
M47 – Fecha a placa/pinça; 
M50 – Recua manga do cabeçote móvel 
M51 – Avança manga do cabeçote móvel 
M68 – Testa estado de placa aberta; 
M69 – Testa estado de placa fechada; 
M98 – Chamada de um Sub – programa 
M99 - Fim de um Sub - programa 
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Coordenadas Cartesianas 
Toda Maquina CNC, se utiliza de um sistema de coordenadas cartesianas, para elaboração de 
um perfil geométrico. Ou seja, é a partir das Coordenadas Cartesianas, que a máquina 
consegue usinar a peça, com o perfil e as dimensões definidas no projeto. 
Abaixo Plano de Coordenadas Cartesianas: 
 
 
 
EIXO X: MOVIMENTO NO SENTIDO TRANSVERSAL 
EIXO Z: MOVIMENTO NO SENTIDO LONGITUDINAL 
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Para a máquina conseguir executar o perfil geométrico com as dimensões corretas, devemos 
organizar os pontos de forma ordenada, pois a máquina executara com a ponta da ferramenta 
a trajetória forma pela sequência de pontos, em outras palavras, a máquina liga os pontos 
formando o perfil geométrico. 
Coordenadas Cartesianas para o Torneamento CNC. 
 
A nomenclatura dos eixos e movimentos está definida na norma internacional ISO 841 
(Numerical control of machines) e aplicável a todo tipo de máquina ferramenta. 
Os eixos rotativos são designados com as letras A, B e C; os eixos 
principais de avanço com as letras X, Y e Z. Para o Torneamento CNC trabalhamos 
normalmente com dois eixos, o eixo “X” e o eixo “Z”. O eixo “X” refere-se ao diâmetro da peça e 
o eixo “z” refere-se ao comprimento da peça. 
No sistema de programação CNC é possível utilizar dois tipos diferentes de 
coordenadas: 
• Coordenadas absolutas 
• Coordenadas incrementais 
 
Coordenada Absoluta 
 
Atualmente para o torneamento CNC, o sistema de Coordenadas Absolutas é o mais utilizado, 
neste sistema tomamos como referência a Origem (0,0) ou Zero peça. Todas as coordenadas 
são em relação à origem. 
 
 
 
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Coordenada Incremental 
 
O sistema de Coordenadas Incrementais é sistema em que tomamos como referência a 
posição anterior da ferramenta. Em outras palavras informamos para a máquina apenas a 
distância a ser percorrida de um ponto ao outro. 
 
 
Funções para Interpolação Linear e Interpolação Circular 
Para executar um movimento programado dos eixos,em uma máquina CNC, utilizamos as 
funções de Interpolação, estas podem ser Linear ou Circular. 
OBS: 
Função Modal: Estas funções uma vez programadas, permanecem ativas na memória do comando, valendo para 
todos os blocos posteriores, a menos que cancelados ou modificados por outra função da mesma família. 
Função Não Modal: Estas funções devem ser programadas toda vez que requeridas, ou seja, só valem para o 
bloco em que foi programada. 
Interpolação Linear 
 
Função “G00” – Com esta função os eixos se movimentam para a coordenada programada 
com a maior velocidade de avanço disponível na máquina. A função G00 é modal e cancela as 
funções G01, G02 e G03. 
Formato: G00 X___ Z____ 
Onde: 
X___ - Coordenada X a ser atingida 
Z___ - Coordenada Z a ser atingida 
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Função “G01” - Com esta função conseguimos executar movimentos retilíneos com qualquer 
ângulo, calculado através de coordenadas e com um avanço pré-determinado pelo 
programador. A função G1 é modal e cancela as funções G00, G02 e G03. 
Formato: G01 X___ Z___ F___ 
Onde: 
X___ - Coordenada X a ser atingida 
Z___ - Coordenada Z a ser atingida 
F____- Avanço para a trajetória circular (em mm/rot ou mm/min) 
 
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Função “G02” – Com esta função conseguimos executar movimentos circulares no Sentido 
HORÁRIO, calculado através de coordenadas e com avanço pré-determinado. A função G2 é 
modal e cancela as funções G00, G01 e G03. 
Formato: G02 X___ Z____ R_____ F___ 
Onde: 
X___ - Coordenada X a ser atingida (posição final do arco) 
Z___ - Coordenada Z a ser atingida (posição final do arco) 
R___ - Dimensão do Raio (valor) 
F____- Avanço para a trajetória circular (opcional, em mm/rot ou mm/min) 
 
Função “G03” – Com esta função conseguimos executar movimentos circulares no Sentido ANTI-
HORÁRIO, calculado através de coordenadas e com avanço pré-determinado. A função G3 é modal e 
cancela as funções G00, G01 e G02. 
Formato: G03 X___ Z____ R_____ F___ 
Onde: 
X___ - Coordenada X a ser atingida (posição final do arco) 
Z___ - Coordenada Z a ser atingida (posição final do arco) 
R___ - Dimensão do Raio (valor) 
F____- Avanço para a trajetória circular (opcional, em mm/rot ou mm/min) 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Compensação do Raio da Ferramenta 
Ao fazer o zeramento das ferramentas, o CNC assume a ponta teórica P ou ponta imaginária, 
resultante das faces utilizadas, como ponta real da ferramenta. Portanto todas as trajetórias 
programas são percorridas pela ponta teórica, o que pode ocasionar algumas variações ou 
erros no perfil final da peça. 
 
Em deslocamentos diagonais ou circulares é verificado uma variação da trajetória teórica 
(programada) para a trajetória executada, pois uma região diferente da ferramenta faz contato 
com a peça no momento da usinagem. Vejamos alguns exemplos: 
 
Para corrigir ou diminuir estas variações, devemos usar as funções de Compensação de Raio 
de Corte da Ferramenta. São elas: 
 
 
Função “G40” – A função G40 cancela as funções previamente solicitadas como G41 e G42. 
A função G40 e um código MODAL estando ativo ao ligar o comando. 
Função “G41” – A função G41 ativa o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta à 
ESQUERDA da peça a ser usinada, em relação a trajetória da ferramenta. 
A função G41 e MODAL, portanto é cancelada pela G40. 
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Função “G42” – A função G42 ativa o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta a 
DIREITA da peça a ser usinada, em relação a trajetória da ferramenta. 
A função G42 e MODAL, portanto é cancelada pela G40. 
 
Orientações Importantes sobre a utilização da Compensação de Raio da Ferramenta 
- A máquina usa o Lado de Corte (LC) e o Raio da ferramenta, informados na configuração da 
ferramenta para efetuar a compensação. 
- REGRA: Para Ativar ou Desativar a compensação de raio, é necessário que a ferramenta 
percorra uma distância mínima de duas vezes o raio da ponta da pastilha (torno), ou duas 
vezes o Raio da Fresa para Fresadora. 
- Quando utilizamos um ciclo a compensação é feita de forma automática. 
CÁLCULOS PARA USINAGEM 
Para uma usinagem atingir êxito, esta dependerá de um bom processo, levando em 
consideração a ordem de operações e de ferramental. 
Utilizações dos parâmetros de corte 
Com o material a ser usinado, seleciona-se as ferramentas à serem utilizadas e operação 
executada. O programador deve estabelecer as velocidades de corte, avanços e as potências 
requeridas da máquina. 
Para isso, são necessários cálculos para obtenção de tais parâmetros. 
- Velocidade de corte (VC) 
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A velocidade de corte é uma grandeza diretamente proporcional ao diâmetro e a rotação da 
árvore. Como o intervalo de velocidade de corte é fornecida pelo fabricante da ferramenta, 
portanto devemos calcular o número de rotações por minuto. 
 
Onde: 
Vc = Velocidade de corte (m/min) 
D = Diâmetro (mm) 
RPM= Rotação do eixo árvore (rpm) 
π = Fator determinado para cálculos em circunferência (PI) 
Avanço (Fn) 
O avanço é um dado de corte e é obtido levando-se em conta o material, a ferramenta e a 
operação a ser executada. Este parâmetro influência diretamente no acabamento da peça. 
- Profundidade de corte (ap) 
A profundidade máxima de corte para usinagem e é obtido levando-se em conta o tipo da 
ferramenta, geralmente estabelecida pelo fabricante da mesma em catálogos em mm. Contudo 
precisa-se fazer verificação da potência da máquina em relação a potência necessária para o 
corte. 
- Cálculo da Potência de Corte 
A potência de corte deve ser controlada para que não se ultrapasse a potência disponível no 
motor. Se isso ocorrer durante a usinagem, o eixo arvore para de girar. Normalmente no 
cabeçote existe um gráfico que mostra a potência disponível no motor pela rotação, segundo 
as gamas de rotação. 
O Cálculo de potência de corte pode ser feito pela formula pratica: 
 
 
Onde: 
P = Potência de Corte em CV 
KS = Pressão Específica de Corte Kgf/mm2 
VC = Velocidade de Corte em m/min 
Av = Avanço de Usinagem em mm/rot 
Prof. Corte = Material retirado durante a usinagem, no raio da peça, em mm 
Rendimento = 0,8 a 0,85 para máquina nova. (Significando 80% a 85%) 
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OPERAÇÃO DO TORNO CNC LOGIC 195 COM COMANDO FANUC 0i 
LIGAR MÁQUINA 
1. Ligar a chave geral. 
2. Aguardar Carregar Software. 
3. Destravar o Botão de Emergência. 
4. Teclar Ligar comando 
5. Teclar Reset. 
 
REFERÊNCIAR A MÁQUINA 
1. Teclar MODO “ JOG ”. 
2. Abrir Potenciômetro de Avanço em 80%. 
3. Movimentar eixos no sentido até o centro da Máquina. 
4. Teclar MODO “ REF ”. 
5. Teclar “ START ” 
 
OBS: Neste momento a máquina se movimentará até a zero referência. 
 
MOVIMENTAR OS EIXOS DA MÁQUINA EM JOG 
1. Teclar MODO “ JOG” . 
2. Abrir o potenciômetro de avanço até a velocidade desejada; 
3. Verificar a posição da Torre para evitar colisão; 
4. Teclar o sentido de movimento desejado através das teclas: Z-, Z+, X-, X+. 
 
 Para movimentar em avanço rápido 
1. Abrir o potenciômetro de avanço até a velocidade desejada; 
2. Verificar a posição da Torre para evitar colisão; 
3. Teclar o botão ” junto com o sentido de movimento desejado através das teclas: 
Z-, Z+, X-, X+. 
 
MOVIMENTAR OS EIXOS DA MÁQUINACOM MANIVELA 
1. Teclar MODO “MANIVELA” (Tecla HANDLE). 
2. Selecionar o incremento desejado teclando a TECLA “INC”. 
 
X1 = 0,001mm, X10 = 0,01mm, X100 = 0,1mm 
3. Selecionar o eixo desejado, através das teclas X e Z; 
4. Verificar a posição da Torre para evitar colisão 
5. Girar a manivela no sentido de movimento desejado, 
 Girar manivela no sentido movimento +, 
 Girar manivela no sentido movimento -, 
 
 LIGAR A PLACA EM MANUAL 
1. Teclar MODO “ MDI “. 
2. Teclar PROG. 
3. Caso não apareça o Programa “O000%” , fechar os programas que estão sendo editados 
conforme procedimento abaixo: 
a. Teclar “ PROG ” até os programas que estão sendo editados aparecerem na tela; 
b. Teclar “ OPRT ” na softkey; 
c. Teclar “ SETA PARA DIREITA “ na softkey; 
d. Teclar “ ED TD FIM “ (Neste momento o programa O000% deve aparecer na tela. 
4. Digitar: S_____ = RPM (Rotação desejada) 
5. Teclar EOB = Fim de Linha 
 
 
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6. Teclar INSERT 
7. Pressionar START 
8. Teclar JOG / MANIVELA 
9. Teclar o BOTÃO de sentido de Giro desejado. 
 
Horário - 
Desligado - O 
Anti-Horário - 
10. Abrir o Potenciômetro controlando a Rotação. 
 
LIGAR A PLACA EM MDI 
1. Teclar MODO “ MDI ” ; 
2. Teclar PROG ; 
3. Caso não apareça o Programa “O000%” , fechar os programas que estão sendo editados 
conforme procedimento abaixo: 
a. Teclar “ PROG ” até os programas que estão sendo editados aparecerem na tela; 
b. Teclar “ OPRT ” na softkey; 
c. Teclar “ SETA PARA DIREITA “ na softkey; 
d. Teclar “ ED TD FIM “ (Neste momento o programa O000% deve aparecer na tela. 
4. Digitar: S_____ = RPM (Rotação desejada) 
5. Teclar EOB = Fim de Linha 
6. Teclar INSERT 
7. Digitar: M_____ = M4 ou M3 (Definir sentido de giro) 
8. Teclar EOB = Fim de Linha 
9. Teclar INSERT 
10. Pressionar START 
11. Para desligar a placa basta: 
12. Teclar RESET 
 
CHAMADA DE FERRAMENTA EM MDI 
1. Teclar MODO “ MDI “; 
2. Teclar PROG; 
3. Caso não apareça o Programa “O000%” , fechar os programas que estão sendo editados 
conforme procedimento abaixo: 
a. Teclar “ PROG ” até os programas que estão sendo editados aparecerem na tela; 
b. Teclar “ OPRT ” na softkey; 
c. Teclar “ SETA PARA DIREITA “ na softkey; 
d. Teclar “ ED TD FIM “ (Neste momento o programa O000% deve aparecer na tela. 
4. Digitar o número da ferramenta desejada, seguida do corretor. 
5. Exemplo: T0404 ou T0454 
6. Digitar EOB = Fim de Linha. 
7. Digitar INSERT. 
 
8. Verificar se a torre encontra-se em posição segura para tombar. 
9. Teclar START 
 
 
 
 
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PRESSETAR FERRAMENTA 
1. Teclar MODO “ MDI ” 
2. Teclar PROG; 
3. Caso não apareça o Programa “O000%” , fechar os programas que estão sendo editados 
conforme procedimento abaixo: 
a. Teclar “ PROG ” até os programas que estão sendo editados aparecerem na tela; 
b. Teclar “ OPRT ” na softkey; 
c. Teclar “ SETA PARA DIREITA “ na softkey; 
d. Teclar “ ED TD FIM “ (Neste momento o programa O000% deve aparecer na tela. 
 
4. Chamar Ferramenta digitando por Exemplo: T0101 
5. Digitar EOB=Fim de Linha 
6. Digitar INSERT 
7. Digitar G53 
8. Digitar EOB=Fim de Linha 
9. Digitar INSERT 
10. Teclar START 
 
“No Eixo X” 
1. Teclar MODO “JOG / MANIVELA” 
2. Encostar a ferramenta em um diâmetro conhecido e uniforme da peça. 
3. Teclar OFS/SET 
4. No Softkey teclar CORRET 
5. No Softkey teclar GEOM 
6. Posicionar o cursor no corretor desejado, 
7. Digitar “X ” seguido do valor do diâmetro conhecido. Exemplo: X50. 
 
OBS: É importante digitar o valor do diâmetro seguido de ponto. 
8. No Softkey teclar MEDIR. 
 
“No Eixo Z” 
1. Encostar a ferramenta na face da peça. 
2. Teclar OFS/SET 
3. No Softkey teclar CORRET 
4. No Softkey teclar GEOM 
5. Posicionar o cursor no corretor desejado, 
6. Digitar “Z” seguido da coordenada Z em que a ferramenta esta encostada. EX: Z0. 
 
OBS: É importante digitar o valor da coordenada Z seguida de ponto. 
7. No Softkey teclar MEDIR. 
 
“Configurar Corretor e Ferramenta” 
1. Posicionar o cursor no corretor desejado, na coluna R. 
2. Digitar o valor do raio do inserto. 
3. Teclar INPUT 
4. Posicionar o cursor no corretor desejado, na coluna T. 
5. Digitar o valor Lado de Corte (sentido da ponta imaginária da ferramenta). 
6. Teclar INPUT 
 
 
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CRIAR UM PROGRAMA NA MÁQUINA 
OBS: Antes devemos Verificar a Pasta que se deseja criar o Programa. Caso não esteja 
selecionada seguir o procedimento abaixo. 
1. Teclar MODO “ EDIT “; 
2. Teclar “ PROG “ , até aparecer a lista de Programas; 
3. Selecionar através da seta para cima ou para baixo a opção “ REGRES. PASTA SUPERIOR” 
4. Teclar “ INPUT “ 
5. Fazer este procedimento até encontrar a pasta desejada. 
 
A. CRIAR UM PROGRAMA 
 
1. Teclar MODO “ EDIT “ 
2. Teclar PROG 
3. Teclar no SoftKey “ PASTA “ 
4. Digitar a letra O seguido do número programa a ser criado. Ex: O1234 
5. Teclar no Softkey “ CRIAR PROG” (neste momento o programa deverá aparecer na lista de 
programas) 
6. Selecionar o novo programa através da tecla seta para cima ou para baixo; 
7. Teclar “ INPUT “. 
 
É possível colocar um comentário no programa para facilitar sua localização. 
Para isso seguir o seguinte procedimento 
Após criar o programa, digitar o comentário entre parênteses, ficando no seguinte formato: 
Exemplo: % O1010 (FLANGE) ; ---- depois teclar INSERT. 
B. DIGITAR PROGRAMA 
 
1. Digitar a sentença sem usar espaço. .Ex: N20G01X50Z20F0.2 
2. Teclar EOB = Fim de bloco 
3. Teclar INSERT 
4. Repetir os passos 1,2 e 3 para cada sentença do programa. 
 
ALTERAR E/OU INCLUIR DADOS NO PROGRAMA 
1. Depois de aberto o Programa a ser editado; 
2. Levar o cursor no local a ser modificado 
3. Digitar os novos dados 
4. Teclar ALTER = ALTERAR 
5. Repetir os passos 2, 3 e 4 de acordo com necessário. 
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PROCURAR SENTENÇA NO PROGRAMA 
1. Depois de aberto o Programa a ser editado; 
2. Digitar a sentença a ser localizada. Ex. T0808 
3. No Softkey teclar [ SRH ], para procurar abaixo ou teclar [ SHR ] para procurar acima. 
 
DELETAR LINHA DO PROGRAMA 
1. Depois de aberto o Programa a ser editado; 
2. Levar o cursor ate a linha que se deseja apagar. 
3. Teclar ; (ponto e virgula)=EOB 
4. Teclar DELETE. 
 
VERIFICAR PROGRAMAS ARMAZENADOS 
1. Teclar MODO “ EDIT “ 
2. Teclar PROG 
3. No Softkey teclar “ PASTA “; 
4. Teclar “ PAGE DOWN . “ 
 
APAGAR PROGRAMA DA MEMORIA 
1. Teclar MODO “ EDIT “. 
2. Teclar PROG. 
3. No Softkey teclar “ PASTA “. 
4. Selecionar o programa a ser apagado. (Através das setas para baixo ou para cima); 
5. Teclar OPRT (no Softkey); 
6. Teclar no Softkey “ APAGAR ”; 
7. Teclar no Softkey “ EXEC “. 
 
RENOMEAR PROGRAMA 
1. Teclar MODO “ EDIT “ ; 
2. Teclar PROG 
3. No Softkey teclar “ PASTA “; 
4. Selecionar o programa a ser Renomeado através da tecla seta para cima ou para baixo; 
5. Digitar o novo número do programa. Ex:O0011. 
6. No Softkey teclar “ RENOMEAR “. 
 
COPIAR PROGRAMA 
1. Teclar MODO “ EDIT “ 
2. Teclar PROG; 
3. No Softkey teclar “ PASTA “; 
4. Selecionar o programa a ser copiado através da tecla seta para cima ou para baixo; 
5. Teclar “ INPUT “; 
6. Selecionar a linha do programa que se deseja começar a copia, este através da tecla seta para 
cima ou para baixo; 
7. Teclar no Softkey [(OPTR)]. 
8. Teclar no Softkey “ SELEC “ ; 
9. Selecionar as linhas ou o programa inteiro a ser copiado, este através da tecla seta para cima ou 
para baixo; 
10. No SoftKey teclar [ COPY ].11. Abrir o programa onde se deseja colar o programa copiado; 
12. Teclar no Softkey “ OPRT “ ; 
13. Teclar no Softkey “ COLAR “; 
 
19 
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PORTA USB 
COPIAR PROGRAMA DA MEMÓRIA DA MÁQUINA PARA O PEN DRIVE 
1. Teclar MODO “ EDIT “ 
2. Teclar PROG; 
3. No Softkey teclar “ PASTA “; 
4. Selecionar o programa a ser copiado através da tecla seta para cima ou para baixo; 
5. No Softkey teclar “ (OPRT) “; 
6. No Softkey teclar “ SETA PARA DIREITA “; 
7. No Softkey teclar “COPIAR “; 
8. No Softkey teclar “ SETA PARA DIREITA “; 
9. No Softkey teclar “ MUDAR DISPOS “; 
10. No Softkey teclar “ MEM USB “; (deverá aparecer os arquivos que estão dentro do Pen-Drive); 
11. No Softkey teclar “ SETA PARA DIREITA “; 
12. No Softkey teclar “COLAR“; 
 
COPIAR PROGRAMA DO PEN DRIVE PARA A MEMÓRIA DA MÁQUINA 
1. Teclar MODO “ EDIT “ 
2. Teclar PROG; 
3. No Softkey teclar “ PASTA “; 
4. No Softkey teclar “ (OPRT) “; 
5. No Softkey teclar “ MUDAR DISPOS “; 
6. No Softkey teclar “ MEM USB “; (deverá aparecer os arquivos que estão dentro do Pen-Drive); 
7. Selecionar o programa a ser copiado através da tecla seta para cima ou para baixo; 
8. No Softkey teclar “ SETA PARA DIREITA 
9. No Softkey teclar “COPIAR “; 
10. No Softkey teclar “ SETA PARA DIREITA “; 
11. No Softkey teclar “ MUDAR DISPOS “; 
12. No Softkey teclar “ CNC MEM “; 
13. Selecionar a pasta que deseja colar o programa copiado. 
14. No Softkey teclar “ SETA PARA DIREITA “; 
15. No Softkey teclar “COLAR“; 
 
FAZER A SIMULAÇÃO DE UM PROGRAMA NO GRÁFICO 
1. Teclar MODO “ AUTO “; 
2. Teclar “ PROG “ ; 
3. No Softkey teclar “ PASTA “; 
4. Selecionar o programa a simulado, através da tecla seta para cima ou para baixo; 
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5. Teclar no Softkey “ OPRT “; 
6. Teclar no Softkey “ PROG PRINC “; 
7. Teclar “ INPUT ”; 
8. Colocar cursor no inicio do programa 
9. Teclar ” CSTM/GRPH “ 
10. No Softkey teclar “ PARAMETRO ”; 
11. Digitar as Dimensões Solicitadas: 
a. Preencher – SCALE. Exemplo: 0.5; 
b. Teclar INPUT 
c. Preencher – Centro do Grafico X igual a 0 (zero) – X=0 
 
– Centro do Grafico Z igual a 0 (zero) – Z=0 
Faixa (Max) X igual a 0 (zero) – X=0 
Faixa (Max) Z igual a 0 (zero) – Z=0 
Faixa (Min) X igual a 0 (zero) – X=0 
Faixa (Min) Z igual a 0 (zero) – Z=0 
12. Teclar Seta para Esquerda (no softkey); 
13. No Softkey Teclar “ GRAF “ 
14. Teclar MODO “ MC LOCK “ 
15. Teclar no Softkey “ OPRT ” 
16. Teclar no SoftKey “ PARTIR “ 
17. Teclar START. 
 
 Obs: Caso a simulação não esteja com uma escala ideal, podemos teclar no Softkey “ 
ESCALA “ e redimensionar a simulação, através do softkey “ AREA “. 
Então mover os cursores para a área que se deseja executar o ZOOM. 
Obs: Após fazer a simulação é necessário REFERENCIAR a máquina novamente. 
EXECUTAR A PRIMEIRA PEÇA DE CADA PROGRAMA (PASSO A PASSO) 
1. Teclar MODO “ AUTO “; 
2. Teclar “ PROG “ ; 
3. No Softkey teclar “ PASTA “; 
4. Selecionar o programa a simulado, através da tecla seta para cima ou para baixo; 
5. Teclar no Softkey “ OPRT “; 
6. Teclar no Softkey “ PROG PRINC “; 
7. Teclar “ INPUT ”; 
8. Colocar cursor no inicio do programa 
9. Teclar Modo “ SINGLE BLOCK “ Bloco a Bloco 
21 
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10. Regular o potenciômetro de avanço e rotação a 100% 
11. Teclar START. 
 
 Obs: Na execução da primeira peça por segurança fechar o potenciômetro de avanço 0% 
 Ir abrindo gradativamente até 100% 
EXECUTAR PEÇA EM SÉRIE (EXECUÇÃO CONTÍNUA) 
1. Teclar MODO “ AUTO “; 
2. Teclar “ PROG “ ; 
3. No Softkey teclar “ PASTA “; 
4. Selecionar o programa a simulado, através da tecla seta para cima ou para baixo; 
5. Teclar no Softkey “ OPRT “; 
6. Teclar no Softkey “ PROG PRINC “; 
7. Teclar “ INPUT ”; 
8. Colocar cursor no inicio do programa 
9. Regular o potenciômetro de avanço e rotação a 100% 
10. Teclar START. 
 
Obs: Na execução da primeira peça por segurança fechar o potenciômetro de avanço 0% 
 Ir abrindo gradativamente até 100% 
EXECUTAR PARADA NA USINAGEM PARA VERIFICAÇÃO DA PEÇA OU 
FERRAMENTA, SEM TECLAR RESET, E CONTINUAR A USINAGEM DE 
ONDE PAROU. 
1. Durante a usinagem fechar o potenciômetro de avanço, quando a ferramenta não estiver em 
contato com a peça (para evitar a quebra da pastilha); 
2. Teclar “ PRG STOP “ ; 
3. Teclar “ JOG “ ; 
4. Teclar “ SPDL STOP “ ( O EIXO ÁRVORE IRÁ PARA O GIRO); 
5. Nesse momento podemos abrir a porta da máquina para executar a verificação da peça ou 
ferramenta. 
6. Para retornar a usinagem, fechar a porta; 
7. Teclar “ SPDL CW ou SPDL CCW “ (sentido de giro de acordo com a ferramenta que esta 
usinando – o eixo árvore deverá ligar o giro) ; 
8. Teclar “ AUTO “ ; 
9. Teclar “ CYCLE START “ 
 
FAZER CORREÇÃO DO DESGASTE DA FERRAMENTA 
“No Eixo X” 
1. Após Medir o Desgaste da Ferramenta no Diâmetro. EX: 0.2mm 
22 
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2. Teclar OFS/SET 
3. No Softkey teclar CORRET 
4. No Softkey teclar DESG 
5. Posicionar o cursor no corretor desejado, na coluna “X”. 
6. Digitar o valor encontrado no Diâmetro Ex - 0.2mm 
7. Teclar INPUT OU para somar ao valor já existente +INSER no softkey. 
 
“No Eixo Z” 
1. Após Medir o Desgaste da Ferramenta. EX: -0.1mm 
2. Teclar OFS/SET 
3. No Softkey teclar CORRET 
4. No Softkey teclar DESG 
5. Posicionar o cursor no corretor desejado, na coluna “Z”. 
6. Digitar o valor encontrado Ex 0.1mm 
7. Teclar INPUT OU para somar ao valor já existente +INSER no softkey. 
 
G71 – Ciclo de Desbaste Longitudinal 
Este ciclo usina peças partindo do bruto, desbastando um perfil por completo, com partes paralelas, 
raios, ângulos e chanfros. Tudo o que precisamos fazer é preencher as variáveis do ciclo e informar 
para a máquina como é a peça acabada. 
 Obs: Aproximar a ferramenta nas coordenadas iniciais da usinagem. 
 
Primeiro Bloco 
G71 U___ R___, 
G71 P__ Q__ U__ W__ F__, 
U__- Define a profundidade de corte, mm, no raio. 
R__- Define o valor de retração no eixo transversal, para retorno a coordenada Z inicial. Determina 
quanto a ferramenta vai afastar da peça para a próxima passada. 
Segundo Bloco 
P__- Número do bloco que define o inicio do perfil da peça. 
Q__- Número do bloco que define o final do perfil da peça. 
U__- Define o sobremetal para o passe de acabamento no eixo X (no diâmetro). 
U+__ com valor positivo para desbaste externo, 
U -__ com valor negativo desbaste interno. 
W__- Define o sobremetal para o passe de acabamento no eixo Z. 
F__ - Avanço de usinagem para o desbaste em mm/rot. 
Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto de aproximação. 
23 
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G70 – Ciclo de Acabamento 
 
G70 P__ Q__F___, 
P__- Número do bloco que define o inicio do perfil da peça. 
Q__- Número do bloco que define o final do perfil da peça. 
F__- Avanço para acabamento. 
G72 - Ciclo de Desbaste Transversal 
Este ciclo usina peças partindo do bruto, desbastando um perfil por completo, com partes paralelas, 
raios, ângulos e chanfros. Tudo o que precisamos fazer é preencher as variáveis do ciclo e informar 
para a máquina como é a peça acabada. 
Obs: Aproximar a ferramenta nas coordenadas iniciais da usinagem 
G72 W___ R___, 
G72 P__ Q__ U__ W__ F__, 
Primeiro Bloco 
W__- Define a profundidade de corte, mm. 
R__- Define o valor de afastamento no eixo longitudinal, para retorno a coordenada X inicial. 
Determina quanto a ferramenta vai afastar da peça para a próxima passada. 
Segundo BlocoP__- Número do bloco que define o início do perfil da peça. 
Q__- Número do bloco que define o final do perfil da peça. 
U__- Define o sobremetal para o passe de acabamento no eixo X (no diâmetro). 
U+__ com valor positivo para desbaste externo, 
U -__ com valor negativo desbaste interno. 
W__- Define o sobremetal para o passe de acabamento no eixo Z. 
F__ - Avanço de usinagem para o desbaste em mm/rot. 
Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto de aproximação. 
G73 – Ciclo de Repetição de Perfil 
Este ciclo é recomendado para usinagem de materiais fundidos e forjados, pois a ferramenta segue 
sempre um percurso paralelo ao perfil definido. 
Obs: Aproximar a ferramenta nas coordenadas iniciais da usinagem 
Primeiro Bloco 
G73 U___ W___ R___, 
G73 P__ Q__ U__ W__ F__, 
U__- Sobremetal deixado no eixo X em mm e no raio. 
W__- Sobremetal deixado no eixo Z em mm. 
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R__- Quantidade de passes para desbaste. 
Segundo Bloco 
P__- Número do bloco que define o inicio do perfil da peça. 
Q__- Número do bloco que define o final do perfil da peça. 
U__- Define o sobremetal para o passe de acabamento no eixo X (no diâmetro). 
U+__ com valor positivo para desbaste externo, 
U -__ com valor negativo desbaste interno. 
W__- Define o sobremetal para o passe de acabamento no eixo Z. 
F__ - Avanço de usinagem para o desbaste em mm/rot. 
Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto de aproximação. 
G76 – Ciclo de Rosca 
Com este ciclo podemos executar roscas externas e internas, paralelas ou cônicas. 
Obs: Aproximar a ferramenta no eixo Z a uma distância de no mínimo (2 x passo) , para o 
sincronismo da rotação com o avanço. 
G76 P aa bb cc Q__ R__, 
G76 X__ Z__ R__ P__ Q__ F__, 
 
Primeiro Bloco 
 
aa - Número de passes de acabamento (repetições do último passe). 
bb - Comprimento para saída angular da Rosca 
cc - Ângulo da ferramenta. Penetração da ferramenta, pelo flanco do filete ou radial; Ex: 60 
Q__ - Menor Profundidade de Corte em ųm, então multiplicar valor em mm por 1000. 
Ex: 0.1 mm = 1000 ųm 
R__ - Sobremetal para acabamento no fundo do Filete 
 
Segundo Bloco 
 
X__ - Diâmetro Interno da Rosca. (X = Diam. Externo – H) ... (H = (0.65 x passo) x 2) 
Z__ - Coordenada Z final da Rosca. 
R__ - Conicidade (opcional, somente para rosca cônica) 
P__ - Altura do Filete da rosca em ųm, então multiplicar valor em mm por 1000. 
(P = (0.65 x passo) x 1000) Ex: 1.3mm = 1300 ųm 
Q__ - Profundidade de corte do primeiro passe em ųm, então multiplicar valor em mm por 1000. 
(Q = { ((0.65 x passo) / nº de passadas) }x 1000)) Ex: 0.3mm = 300 ųm 
F__ - Passo da Rosca. 
G75 – Ciclo Fixo de Canal 
Este ciclo faz canal no eixo X externos ou internos. 
Aproximar ferramenta em um diâmetro maior que a peça, e no eixo Z consideramos a coordenada 
da face direita do canal mais a largura do bedame. 
G 75 R___ 
G 75 X___ Z___ P___ Q___ F___ K___ 
Primeiro Bloco 
R__ - Retorno Incremental para quebra cavaco (programado em raio) 
Segundo Bloco 
X__ - Diâmetro Interno do Canal. 
Z__ - Coordenada Z da face esquerda do canal. 
P__ - Profundidade de corte (no raio), em ųm (multiplicar valor em mm por 1000); 
Q__ - Passo lateral em ųm (multiplicar valor em mm por 1000). 
F__ - Avanço de trabalho. 
K__ - Tempo de Permanência no fundo do canal. 
 
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G83 – Ciclo de Furação 
Aproximar ferramenta em X= 0 e no eixo Z considerar uma distância segura. 
G83 Z__ R__ Q__ P__ F__ 
Z__ - Coordenada Z final no fundo do furo; 
R__ - Distância de Segurança, incremento do ponto de aproximação até o início da furação. 
Q__ - Profundidade de Corte (incremento) em ųm; (multiplicar valor em mm por 1000); 
P__ - Tempo de espera no fundo do furo; 
F__ - Avanço de corte; 
* Após a execução do ciclo a ferramenta retorna automaticamente a ponto de distância de 
segurança; 
Tempo de Permanência (G04) 
 
Com esta função podemos programar uma pausa na execução do programa. Quando se especifica 
uma pausa, a execução do bloco seguinte é adiada pelo tempo especificado. 
Podemos programar esta função de 2 formas: 
G04 X___ , (Preencher com tempo em segundos) 
ou 
G04 P___ , (Preencher com tempo em milésimos de segundos) 
 
Chamada de Sub-Programa(M98) 
 
Podemos chamar um subprograma de duas formas: 
1. M98 P__ __ __ __ L __ __ __ __ ; 
M98 – P__ __ __ __ = Número do Sub-Programa. 
 L __ __ __ __ = Número de vezes que se deseja repetir o subprograma. 
2. M98 P__ __ __ __ __ __ __ ; 
M98 – P 1º Bloco __ __ __ = Número do Sub-Programa. 
 2º Bloco __ __ __ __ = Número de vezes que se deseja repetir o subprograma. Com esta 
função podemos programar uma pausa na execução do programa. Quando se especifica uma 
pausa, a execução do bloco seguinte é adiada pelo tempo especificado. 
Podemos programar esta função de 2 formas: 
G04 X___ , (Preencher com tempo em segundos) 
ou 
G04 P___ , (Preencher com tempo em milésimos de segundos) 
 
Chamada de Sub-Programa (M98) 
Podemos chamar um subprograma de duas formas: 
 
1. M98 P__ __ __ __ L __ __ __ __ ; 
 
M98 – P__ __ __ __ = Número do SubPrograma. 
 L __ __ __ __ = Número de vezes que se deseja repetir o subprograma. 
 
2. M98 P__ __ __ __ __ __ __ ; 
 
M98 – P 1º Bloco __ __ __ = Número do SubPrograma. 
 2º Bloco __ __ __ __ = Número de vezes que se deseja repetir o subprograma. 
 
 
 
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Coordenadas Cartesianas 1 
 
 
 
 Coordenada Coordenada 
 Absoluta Incremental 
 
 
 
 
27 
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Coordenadas Cartesianas 2 
C 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Coordenada Coordenada 
 Absoluta Incremental 
 
 
 
 
 
 
 
28 
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T6 
T7 
T1 
T8 
T3 
T2 
T4 
T5 
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Ciclo de Desbaste Longitudinal 
 
Desbaste: Vc = 300 m/min F = 0,2 mm/Rot. Acabamento: Vc = 350 m/min; F = 0,15 mm/Rot. 
O1001 (Ex 2) 
N10 G_________G________X_______Z_________; 
N20 M________M__________; 
N30 G_______G________G_________; 
N40 G_________; 
N50 T0606; (Ferr Desbaste) 
N60 G______ S__________; 
N70 G______ S__________; 
N80 G______ X_______Z________ M______; 
N90 G_______X_______Z_______F________; 
N100 G________X_______Z________; 
N110 G________U______R_______; 
N120 G_______P________Q_______U______W_____F______; 
N130 G_______X_______Z______; 
N140 G________X_______Z_______; 
N150 G________X_______Z______; 
N160 G_______X_______Z_______; 
N170 G_______X_______Z_______R______; 
N180 G______X______Z_______; 
N190 G______X______Z______R______; 
N200 G_______X______Z______; 
 
30 
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N210 G_________X________Z________; 
N220 G________G______X_______Z______; 
N230 T0707; (Ferr. Acabamento) 
N240 G_______S________; 
N250 G________S________; 
N260 G_______X_______Z_______M______; 
N270 G_______ 
N280 G_______P______Q________F______; 
N290 G_______; 
N300 G_______G_______X______Z______; 
N310 M_______;Desbaste Longitudinal 
 
Desbaste: Vc = 300 m/min F = 0,2 mm/Rot. Acabamento: Vc = 350 m/min; F = 0,15 mm/Rot. 
O1002 (Ex 3) 
N10 G_________G________X_______Z_________; 
N20 M________M__________; 
N30 G________G_______G_________; 
N40 G_________; 
N50 T0606; (Ferr. Desbaste) 
N60 G______ S__________; 
N70 G______ S__________; 
N80 G______ X_______Z________ M______; 
N90 G_______X_______Z_______F________; 
31 
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N100 G________X_______Z________; 
N110 G________U______R_______; 
N120 G_______P________Q_______U______W_____F______; 
N130 G_______X_______Z______; 
N140 G________X_______Z_______; 
N150 G________X_______Z______; 
N160 G_______X_______Z_______; 
N170 G_______X_______Z_______R______; 
N180 G______X______Z_______; 
N190 G______X______Z_____; 
N200 G_______G__________X______Z______; 
N210 T0707; (Ferr. Acabamento) 
N220 G_______S__________; 
N230 G________S_________; 
N240 G_______X_________Z_________M_________; 
N250 G_______; 
N260 G_______P_________Q___________F__________; 
N270 G_______ 
N280 G_______G________X___________Z__________; 
N290 M________; 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
32 
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Ciclo de Rosca 
 
T1 = Canal Vc = 100 m/min; F = 0,06 mm/Rot 
T8 = Rosca Rosca direita; RPM = 1000; 
T7 = Acabamento Vc = 350 m/min; F = 0,15 mm/Rot. 
Desbaste: Vc = 300 m/min F = 0,2 mm/Rot. 
O1003 (Ex 4) 
N10 G_________G________X_______Z_________; 
N20 M________M__________; 
N30 G________G_______G_________; 
N40 G_________; 
N50 T0606; (Fer. Desbaste) 
N60 G______ S__________; 
N70 G______ S__________; 
N80 G______ X_______Z________ M______; 
N90 G_______X_______Z_______F________; 
N100 G________X_______Z________; 
N110 G________U______R_______; 
N120 G_______P________Q_______U______W_____F______; 
N130 G_______X_______Z______; 
N140 G________X_______Z_______; 
N150 G________X_______Z______; 
N160 G_______X_______Z_______; 
 
33 
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N170 G_______X_______Z_______R______; 
N180 G______X______Z_______; 
N190 G______X______Z_________R_______; 
N200 G__________X_______Z______; 
N210 G__________X_______Z; 
N220 G_______G________X__________Z; 
N230 T0707; (Acabamento) 
N240 G_______S________; 
N250 G_______S_________; 
N260 G_______X_________Z___________M__________; 
N270 G_______ 
N280 G_______P________Q_________F__________; 
N290 G________; 
N300 G_________G________X_______Z________ 
N310 T0101; (Canal) 
N320 G_________S_______ 
N330 G________S________ 
N340 G________X_______Z________M________; 
N350 G________X_______Z________F_________; 
N360 G04 U2; (Tempo de Espera 2 segundos) 
N370 G________X_______Z_______; 
N380 G_______X________Z_______; 
N390 G______X_________Z________; 
N400 G04 U2; 
N410 G______X________Z________; 
N420 G________G_______X________Z________M_________; 
N430 T0808; (Rosca) 
N440 G________S800 M4; 
N450 G_________X_________Z_________; 
N460 G_______P030060 Q100 R0,05; 
N470 G__________X_________Z_________R0 P1300 Q250 F______; 
N480 G____________G____________X____________Z___________ 
N490 M___________; 
 
34 
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Ciclo de Desbaste e Rosca (Interno) 
 
 
 
 
 
 
T1 = Canal Vc = 100 m/min; F = 0,06 mm/Rot. 
T2 = Rosca Rosca Interna direita; RPM = 1000; 
T3 = Desbaste Interno Vc = 200 m/min; F = 0,15 mm/min 
T4 = Broca de Centro RPM = 1000; F = 0,09mm/Rot. 
T5 = Broca Diâmetro 20mm  RPM = 500; F = 0,1mm/Rot. 
 
O1004 (Ex 4) 
N10 G______G_______X_________Z________; 
N20 M______M_______; 
N30 G______G_______G________; 
N40 G54; 
 
 
35 
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N50 T0606(FERR DESB EXTERNO); 
N60 G92 S2500; 
N70 G96 S200; 
N80 G00 X____ Z____M____(Posição Faceamento); 
N90 G01 X_____Z______F0.15; (Faceamento) 
N100 G00 X_____Z______(Posição p/Chanfro 2x45º) ; 
N110 G42; (Ativa Compensação de raio) 
N120 G______X______Z______F0.15; (Chanfro) 
N130 G40; (Desativa Comp. Raio) 
N140 G_____ X87 Z-4; (Afastamento) 
N150 G53 X0 Z250; 
N160 T0404(FERR BROCA CENTRO); 
N170 G97 S1000 M4; 
N180 G0 X0 Z2; 
N190 G_____X______ Z_______F0.09; 
N200 G00 Z10; 
N210 G53 X10 Z250; 
N220 T0505(FERR BROCA DIAM 20MM); 
N230 G______S500 M4; 
N240 G0 X_______Z____; 
N250 G83 Z-65 R2 Q5000 F0.1(CICLO DE ROSCA); 
N260 G00 Z10; 
N270 G53 X0 Z250 M5; 
N280 T0303(FERR DESBASTE INTERNO); 
N290 G92 S2000; 
N300 G96 S200 M3; 
N310 G00 X20 Z2; 
N320 G71 U1.5 R1(CICLO DE DESBASTE); 
N330 G71 P340 Q420 U-1 W0.1 F0.2; 
N340 G00 X51.4 Z2; 
N350 G01 X51.4 Z0; 
N360 G01 X47.4 Z-2; 
N370 G01 X47.4 Z-24; 
N380 G01 X40 Z-29; 
N390 G01 X40 Z-50; 
N400 G01 X24. Z-50; 
N410 G01 X24. Z-62; 
N420 G01 X20. Z-62; 
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N430 T0303(FERR ACABAMENTO INTERNO); 
N440 G92 S1500; 
N450 G96 S200 M3; 
N460 G00 X20 Z2; 
N470 G41; 
N480 G70 P30 Q40 F0.08(CICLO DE ACABAMENTO); 
N490 G40; 
N500 G00 Z10; 
N510 G53 X0 Z250; 
N520 M30; 
 
Ciclo de Canal 
 
 
 
 
 
 
 
 
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EXERCÍCIOS DE PROGRAMAÇÃO DE TORNO – 
DESENHO 1 
 
 
DESENHO 2 
 
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DESENHO – 3 
 
 
DESENHO – 4 
 
39 
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 DESENHO 5 
 
 
DESENHO - 6 
 
40 
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PARÂMETROS DE CORTE 
A velocidade de corte está relacionada diretamente com o diâmetro da peça e a rotação 
do eixo árvore, 
conforme fórmula abaixo. 
 
 
 
onde: 
VC = Velocidade de Corte (m/min) 
= 3,14 (constante) 
D = Diâmetro (mm) 
N = Rotação do eixo árvore (RPM) 
 
 
Cálculo de RPM em função da Velocidade de Corte 
Para o cálculo da RPM em função da velocidade de corte, utiliza-se a fórmula: 
 
 
 
 
TABELA DE VELOCIDADE DE CORTE EM FUNÇÃO DO MATERIAL 
 
TABELA DE AVANÇOS 
 
 
 
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Área de corte para ferramenta de 90 graus 
Para evitarmos alguns inconvenientes durante a usinagem tais como sobrecarga do 
motor e consequente parada do eixo-árvore durante a operação, é necessário calcular a 
potência a ser consumida, conforme fórmula abaixo: 
 
 
 
 
 
onde: 
Nc = Potência de corte (CV) 
Ks = Pressão específica de corte (N / mm²) 
ap = Profundidade de corte (mm) 
f = Avanço (mm / rot) 
Vc = Velocidade de corte (m / min) 
= Rendimento (%) 
Galaxy = 0,9 
Cosmos 10G / 10U / 20U / 30U = 0,9 
ECN-40 = 0,75 
 CONCEPT Turn 55 = 0,7 
 
 
A tabela abaixo mostra algumas informações para o cálculo da Potência de Corte 
(Nc). 
 
 
 
 
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BIBLIOGRAFIA: 
 
Manual de Programação e Operação CNC FANUC 0i – T 
Indústrias NARDINI S.A. 
 
Manual de Programação e Operação CNC FANUC 21i – T 
Indústrias ROMI S.A. 
 
Apostila de Comando Numérico Computadorizado 
Escola SENAI ROBERTO MANGE – Campinas - SP 
Curso Técnico em Mecânica