ENGENHARIA DE SEGURANÇA DE TRABALHO PARA CONCURSO PÚBLICO PARTE 2

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APOSTILA II 
 
 
 
 
 
 
 
 
ENGENHARIA DE 
SEGURANÇA DE 
TRABALHO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
#RUMOÀ 
CONVOCAÇÃO 
 
 
 
CONCURSO PÚBLICO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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multa, de acordo com Art. 184, § 1º 
do Código Penal 
Sumário 
Gerenciamento de Riscos ................................................................................................................................................. 5 
FUNÇÃO E A ORIGEM DO GERENCIAMENTO DE RISCOS .................................................................................................. 8 
FUNDAMENTOS MATEMÁTICOS PARA GERÊNCIA DE RISCO NO TRABALHO ................................................................. 11 
OUTROS SIGNIFICADOS DE PROBABILIDADE .................................................................................................................. 13 
ANÁLISE E RISCOS ........................................................................................................................................................... 16 
ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS .................................................................................................................................... 18 
TÉCNICAS DE INCIDENTES CRÍTICOS ............................................................................................................................... 21 
NATUREZA DOS RISCOS EMPRESARIAIS, RISCOS PUROS E ESPECULATIVOS .................................................................. 23 
SEGURANÇA DE SISTEMAS. SISTEMAS E SUBSISTEMAS ................................................................................................. 26 
A EMPRESA COMO UM SISTEMA .................................................................................................................................... 29 
RESPONSABILIDADE PELO PRODUTO .............................................................................................................................. 32 
CUSTOS DE ACIDENTES ................................................................................................................................................... 34 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE PERDAS ............................................................................................................................ 39 
PLANOS DE EMERGÊNCIA ............................................................................................................................................... 45 
ADOÇÃO DE RISCOS E AUTOSSEGURO. TRANSFERÊNCIA DE RISCOS ............................................................................. 49 
ADMINISTRAÇÃO DE SEGUROS ....................................................................................................................................... 51 
Conceitos de Análise de Riscos ....................................................................................................................................... 54 
Prevenção de Riscos ........................................................................................................................................................ 57 
Aplicabilidade da Gestão de Riscos ................................................................................................................................. 59 
Bombas Industriais .......................................................................................................................................................... 60 
Compressores Industriais ................................................................................................................................................ 62 
Trocadores de Calor ........................................................................................................................................................ 64 
Vasos de pressão ............................................................................................................................................................. 67 
Fornos Industriais ............................................................................................................................................................ 69 
Motores ........................................................................................................................................................................... 71 
Máquinas de Elevação e Transporte ............................................................................................................................... 72 
Ferramentas Manuais, Motorizadas e Pneumáticas ...................................................................................................... 74 
Veículos Industriais ......................................................................................................................................................... 75 
Equipamentos de Soldagem ........................................................................................................................................... 76 
Proteção Mecânica ......................................................................................................................................................... 78 
Utilidades ........................................................................................................................................................................ 80 
Instalações e Edificações ................................................................................................................................................. 84 
Construções e Obras ....................................................................................................................................................... 87 
Prevenção de Acidentes na Construção Civil .................................................................................................................. 89 
Sistemas Elétricos de Potência ....................................................................................................................................... 91 
Sistemas Elétricos Internos ............................................................................................................................................. 93 
Sistemas de Proteção Passiva ......................................................................................................................................... 95 
Uso de Equipamentos Elétricos em Áreas Explosivas ..................................................................................................... 98 
Choques Elétricos ............................................................................................................................................................ 99 
Manutenção .................................................................................................................................................................. 101 
Importância da proteção e combate contra incêndios (PCI) ........................................................................................ 103 
Leis e normas regulamentadoras .................................................................................................................................. 107 
Teoria do fogo e explosões (PCI). .................................................................................................................................. 110 
Combustíveis e Incêndios ............................................................................................................................................. 113 
Prevenção e combate a incêndios florestais ................................................................................................................ 116 
Comportamento dos materiaisfrente a incêndios ....................................................................................................... 119 
Métodos de extinção de incêndios ............................................................................................................................... 123 
Fundamentos do programa de proteção contra incêndios .......................................................................................... 126 
Sistemas de detecção contra incêndio ......................................................................................................................... 129 
Sistemas fixos e portáteis de combate a incêndios ...................................................................................................... 132 
Saídas de emergência, iluminação e sinalização........................................................................................................... 136 
Brigadistas e Corpo de Bombeiros no combate e prevenção contra incêndios ........................................................... 139 
O papel das empresas na PCI ........................................................................................................................................ 142 
Inspecionando o Sistema de prevenção e combate a incêndios .................................................................................. 145 
Rede de hidrantes ......................................................................................................................................................... 149 
Equipe de combate a incêndio ...................................................................................................................................... 152 
Segurança no Trabalho ................................................................................................................................................. 155 
Acidentes de Trabalho .................................................................................................................................................. 157 
Serviços Ligados à Higiene e Segurança do Trabalho ................................................................................................... 160 
Equipamentos de Proteção Individual .......................................................................................................................... 163 
Atividades e Operações Insalubres ............................................................................................................................... 164 
Atividades e Operações Perigosas ................................................................................................................................ 171 
Higiene, Ergonomia e Gestão ........................................................................................................................................ 175 
Auditorias, Laudos e Perícias ........................................................................................................................................ 177 
 
 
 
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Gerenciamento de Riscos 
Diante de um cenário nacional preocupante, onde a estimativa média é que, a cada cinquenta e nove 
segundos, um trabalhador sofre um acidente de trabalho e, a cada três horas e trinta oito minutos, um 
trabalhador perde a vida em virtude do trabalho, é de extrema importância e relevância que a Gestão 
de Riscos de Segurança do Trabalho se torne uma rotina dentro das organizações. 
 
Os dias de trabalho perdidos com afastamentos previdenciários acidentários e os gastos da 
previdência social com benefícios acidentários crescem assustadoramente. Segundo o observatório 
digital de saúde e segurança do trabalho, no período de 2012 a 2017, mais de 305 milhões de dias já 
foram perdidos com afastamentos e mais de 66 bilhões de reais já foram gastos com benefícios 
acidentários ativos. 
 
Atualmente, observa-se que nos países desenvolvidos, as grandes empresas e muitas pequenas e 
médias se utilizam, com êxito, da gestão de riscos de segurança do trabalho, pois ela proporciona 
uma correta proteção dos ativos e do patrimônio dos acionistas, eliminando e/ou reduzindo, 
efetivamente, a grande maioria dos riscos ocupacionais. 
Portanto, a incorporação de práticas de gestão de segurança no trabalho contribui para a proteção 
contra os riscos presentes no ambiente laboral, prevenindo e reduzindo os acidentes. Dessa forma, os 
trabalhadores, a empresa e a produtividade do país só têm a ganhar. 
 
O QUE A ANÁLISE DE RISCOS CONTEMPLA: 
Para que o entendimento da análise de riscos aconteça de forma clara, é interessante que o 
entendimento da gestão de riscos seja definido como sendo a elaboração e a implantação de medidas 
e procedimentos, técnicos e administrativos, que têm por objetivo prevenir, reduzir e controlar os 
riscos bem como manter uma instalação operando dentro de padrões de segurança considerados 
toleráveis ao longo de sua vida útil. 
 
Considerando que o risco é a possibilidade de ocorrência de um evento (acidente) que pode causar 
danos (consequências) a uma empresa, a redução dos riscos pode ser conseguida por meio da 
implementação de medidas que visem tanto reduzir a possibilidade de ocorrência do acidente (ações 
preventivas) como as suas respectivas consequências (ações de proteção). Os danos podem ser 
humanos, patrimoniais, financeiros, de imagem, dentre outros. 
 
Ao contrário do perigo, o risco pressupõe uma medição da chance desse evento ocorrer e a estimativa 
da sua gravidade. Por exemplo, um terremoto é um perigo. Já a chance de um terremoto ocorrer em 
determinada localidade e seus impactos é o risco. Se uma localidade possui prédios adaptados para 
suportar os tremores da terra, o risco de danos será menor, ainda que o perigo seja o mesmo. 
 
Uma análise de risco bem elaborada consiste na avaliação da probabilidade de um perigo acontecer e 
na mensuração do seu possível impacto e consequente prejuízo para a organização. Algumas 
perguntas importantes devem ser respondidas numa análise de riscos de determinada instalação, tais 
como: 
Quais os riscos presentes no ambiente verificado e o que pode acontecer de errado? Qual a 
probabilidade de ocorrência de acidentes devido aos riscos presentes? Quais os efeitos e as 
consequências destes acidentes? Como poderiam ser eliminados ou reduzidos estes riscos? 
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COMO REALIZAR A GESTÃO DE RISCOS? 
É necessário que todos os colaboradores estejam comprometidos (operadores, supervisores, 
técnicos, gerentes, diretores e presidência da organização) para que a gestão e redução de riscos 
ocorra, pois, desta forma será possível a formação de hábitos seguros e de uma cultura de 
gerenciamento de riscos exercida por todos da organização. 
 
A inspeção de segurança é um método preventivo de extrema importância, que identifica a 
possibilidade de eliminação de possíveis acidentes, seja ao patrimônio ou às pessoas. A importância 
da gestão de risco reflete nos benefícios que ela pode trazer para a empresa, tais como: a preservação 
de bens e vidas humanas, manutenção do fluxo produtivo e reputação da empresa, funcionários 
motivados, aumento da produção e competitividade, entre outros. 
 
Uma vez elaborada a análise de riscos, a gestão desse processo deverá ocorrer de forma natural. 
Segundo a norma OHSAS 18001:2007*, a organização deve estabelecer e manter procedimentos para 
a contínua identificação de perigos, avaliação de riscos e a implantação de medidas de controle 
necessárias. 
 
Assim, toda e qualquer empresa que desenvolva atividades que possam acarretar acidentes deve 
estabelecer um melhor gerenciamento de seus riscos, objetivando prover uma sistemática voltada 
para o estabelecimento de orientações gerais de gestão, com vistas à prevenção dos acidentes. 
 
O AVANÇO DE LEIS E NORMAS E A CRIAÇÃO DE PROCEDIMENTOS: 
Com o passar dos anos as leis concernentes a saúde e segurança do trabalhador têm se tornado cada 
vez mais rigorosas. Nesse sentido, implantar o gerenciamentode perigos e riscos visando a proteção 
do colaborador tornou-se uma obrigação das organizações que queiram manter-se corretamente 
diante da legislação e que também compartilham em seu estatuto, valores ligados à saúde e 
segurança da sua equipe. 
 
Provavelmente você já deve ter ouvido falar, pelo menos uma vez, algum caso de acidente de 
trabalho. As chances desse episódio ter ocorrido em uma obra da construção civil são muito grandes. 
Isso porque segundo a Organização Internacional do Trabalho (OIT), o ramo da construção civil é o 
setor onde mais apresenta risco ao trabalhador. Para minimizar casos de acidentes como esses, a 
Organização Internacional de Normatização (ISO) traz a norma OHSAS 18001 focada na Gestão de 
Segurança e Saúde Ocupacional. Assim como a ISO 9001 e a ISO 14001, essa é mais uma norma 
passível de certificação, ou seja possibilita às empresas a aquisição do selo. 
 
Um dos principais requisitos da OHSAS 18001 é o gerenciamento de perigos e riscos que uma 
empresa pode proporcionar ao colaborador. A norma estipula a listagem de todas as ações ou itens da 
empresa que possam ser classificadas em um destes dois termos. Mas qual a diferença entre o 
conceito de perigo e risco? 
 
Discutiremos o significado de Perigo e Risco segundo a OHSAS 18001. Perigo, no requisito 3 da 
OHSAS 18001:2007, é definido como fonte, situação ou ato com potencial para o dano em termos de 
lesões, ferimentos ou danos para a saúde ou uma combinação destes. Ou seja, de forma simples o 
termo perigo refere-se a fonte geradora do problema. Alguns exemplos são: andaime de uma 
construção, a atividade de carga e descarga de uma transportadora; as longas escadas na rotina diária 
de um pintor. 
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Já a definição de Risco no trabalho, segundo a OHSAS 18001, consiste na Combinação da 
Probabilidade da ocorrência de um acontecimento perigoso ou exposição (ões) e da severidade das 
lesões, ferimentos, ou danos para a saúde, que pode ser causada pelo acontecimento ou pela(s) 
exposição(ões). 
 
Em linhas gerais, podemos entender o risco como os “efeitos da fonte geradora”. Utilizando-se dos 
exemplos citados no item perigo, fica mais fácil compreender o que significa risco. Por exemplo, se o 
andaime é o perigo, a queda do colaborador deste espaço, seria classificado como risco. No caso do 
pintor, se a escada é o perigo, o acidente com a escada seria denominado o risco. Portanto, o Perigo é 
a fonte, situação ou Ato, enquanto o Risco é a probabilidade X Gravidade. 
 
É importante destacar que muitos empresários vêem a importância da OHSAS 18001 apenas como 
um instrumento para evitar acidentes no local de trabalho como a fratura de um braço ou situações 
mais graves. No entanto, o gerenciamento de perigos e riscos da OHSAS 18001 pode evitar 
problemas ou doenças devido às ações repetitivas realizadas ao longo dos anos. Citamos como 
exemplo o ato de digitar incorretamente que pode provocar lesões tanto na coluna quanto nas mãos. 
Identificando os perigos e avaliando os riscos gerenciamento de perigos e riscos na saúde e segurança 
do trabalho. 
 
Para tornar o processo de identificação e avaliação o mais eficaz possível. É necessário que sejam 
observados e registrados tanto situações corriqueiras no ambiente de trabalho, quanto situações 
emergenciais ou atípicas. Nesse sentido, as operações como um todo da empresa precisam ser 
listadas e avaliadas. Recomenda-se que neste processo avaliem-se todas as fontes de perigos da 
organização, sobretudo aquelas que poderão proporcionar algum tipo de risco aos colaboradores ou 
pessoas presentes no ambiente. 
 
Para compreender melhor a terminologia, as fontes de perigo são todas aquelas fontes que de 
alguma maneira apresentem risco ao funcionário ou as outras pessoas presentes no local. Como 
explicado no tópico anterior, quando se avalia os processos dos riscos, consequentemente serão 
identificados os perigos, tendo em vista que o perigo é fonte geradora e os riscos são os efeitos da 
fonte geradora. Há locais de maior atenção no apontamento de perigo, como as das fontes de 
energia. Para cada empresa exigem-se cuidados e atenções específicas devido a singularidade de 
cada negócio. Uma dica importante é analisar os riscos segundo a severidade e probabilidade de 
ocorrência. 
 
MELHORIA CONTÍNUA DO SISTEMA DE SAÚDE E SEGURANÇA OCUPACIONAL PERIGOS E 
RISCOS CONSTRUÇÃO CIVIL 
Toda mudança na empresa deve levar em conta o sistema de gestão de Saúde e Segurança 
Ocupacional, uma vez que deve ser observado se a mudança poderá apresentar algum perigo ou 
risco, segundo o levantamento que já foi realizado com a implementação da OHSAS 18001. Dessa 
maneira, o processo se tornará cada vez mais eficiente, evitando futuros problemas no SGSSO. Outra 
forma do aperfeiçoamento contínuo do sistema é a criação de novas listas de perigos e avaliação de 
riscos de tempos em tempos, segundo a necessidade dos processos da organização. 
 
A ideia é que as medidas de proteção se tornem cada vez mais minuciosas e eficientes no controle dos 
perigos e riscos no local de trabalho. Como criar o próprio sistema de gerenciamento de perigos e 
riscos? A OHSAS 18001 oferece as diretrizes necessárias para a análise e levantamento dos perigos e 
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riscos. Portanto, é possível seguir as orientações presentes na norma para implantar o 
gerenciamento. 
 
Todavia, os processos são bastantes minuciosos e exigem atenção extra para interpretação de 
possíveis ou futuras causas de acidentes. Sendo assim, recomenda-se que o trabalho seja feito por um 
profissional habilitado que possua experiência na área. 
 
Uma vez que para a implementação da norma com o objetivo da conquista do selo, exige-se que cada 
um dos requisitos da OHSAS 18001 sejam atendidos corretamente. Não apenas para contar com o 
sistema de gerenciamento de perigos e riscos, mas para estar em conformidade com a ISO e com a 
legislação em vigor, o acompanhamento de uma consultoria profissional é imprescindível. 
FUNÇÃO E A ORIGEM DO 
GERENCIAMENTO DE RISCOS 
A função do Gerenciamento de Riscos é reduzir perdas e minimizar os seus efeitos. Isso quer dizer que 
se assume a existência de perdas em todos os processos industriais, como um fato perfeitamente 
natural. Entretanto, por meio de técnicas, basicamente de inspeções e de análises, procura-se evitar 
que essas perdas venham a ocorrer com certa frequência, ou reduzir os efeitos dessas mesmas 
perdas, limitando-as a valores aceitáveis, ou dentro do perfil estipulado pela empresa em seus 
orçamentos anuais. 
 
Não existe um método único de Gerenciamento de Riscos, ou uma metodologia padrão. Costuma-se 
confrontar os procedimentos em vigor com procedimentos-padrão para aquele tipo de etapa, 
analisando as possíveis alterações existentes, através de um amplo conhecimento das várias etapas 
da atividade analisada. 
 
O Gerenciamento de Riscos é um contínuo processo de busca de defeitos, ou de quase-defeitos, com 
vistas à sua prevenção. Esses defeitos são chamados riscos. Risco é uma chance de perda e 
provavelmente, o mais importante degrau no processo de identificação e gerenciamento das perdas. 
 
Com as informações obtidas por intermédio da aplicação das várias técnicas adotadas no 
Gerenciamento de Riscos e o emprego de metodologias específicas pode-se também quantificar 
riscos. A partir do momento que se qualifica e quantifica um risco tem-se a sua real magnitude ou sua 
expressão matemática. A qualificação é a identificação do tipo de risco ou da qualidade, se é que 
podemos assim dizer a respeito das características dos eventos que podem surgir. Trata-se de um 
risco de incêndio, ou de um risco de explosão, ou de um risco de danos elétricos, etc. 
 
A quantificação é a determinação do valor da perda, expressa em percentual do valor dos bens ou em 
valores absolutos, ou do tamanho do prejuízo a se verificar no futuro. O risco, se ocorrer, poderá gerar 
uma perda que irá afetar 48% do patrimônio da indústria. A perda potencial é de cerca de $500,000. 
Como veremosadiante, tanto o tipo de risco quanto o valor da perda gerada são bastante 
importantes para a fixação do custo do risco, ou seja, do valor que a perda, se ocorrida, pode assumir. 
 
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Essa informação é muito importante para a execução de um programa de tratamento do risco. Em 
função do custo do risco, que pode vir a ser razoavelmente calculado por processos simples, 
consegue-se elaborar um plano de retenção das perdas ou de transferência para uma Seguradora, por 
intermédio de um contrato de seguros. Se as perdas são pequenas e a probabilidade de virem a 
ocorrer é baixa, com toda a certeza pode se tratar de um caso de retenção do risco, ou de um auto 
seguro. 
 
Por outro lado, se a perda tem características de vir a apresentar danos severos, é o momento de se 
pensar em transferi-la, por intermédio da contratação de uma apólice de seguros. Passaremos a 
entender que uma transferência de risco não é uma operação isolada. O fato de se transferir um risco 
não é um pressuposto de que todas as preocupações da empresa serão resolvidas, ou todos os 
prejuízos serão reembolsados, ou as perdas reparadas. Normalmente existem mecanismos dentro do 
contrato de seguros que transformam a empresa em corresponsável pelas perdas. Ou seja, se um 
sinistro vier a ocorrer, a empresa terá que bancar uma parte do mesmo e a seguradora a quem ela 
transferiu a responsabilidade será responsável pela diferença. 
 
Esse mecanismo de corresponsabilidade é o que denominamos de franquia ou participação 
obrigatória do segurado (POS). Assim, a empresa por não ter condições técnicas de repassar 100% 
tem que se preparar para evitar as ocorrências dos eventos. Uma das formas de prevenção se dá por 
intermédio da aplicação das técnicas corretas de Gerenciamento de Riscos, associada à adoção de 
mecanismos ou de sistemas de prevenção de perdas. No tocante a esses, destinaremos alguns 
momentos para tratar desse assunto especificamente. 
 
ORIGEM DO GERENCIAMENTO DE RISCOS 
A Gerência de Riscos surgiu como técnica nos Estados Unidos, no ano de 1963, com a publicação do 
livro Risk Management in the Business Enterprise, de Robert Mehr e Bob Hedges. Seguramente uma 
das fontes de consulta ou de inspiração dos autores foi um trabalho de Henry Fayol, divulgado na 
França em 1916. A origem da Gerência de Riscos é a mesma da Administração de Empresas, a qual, 
por sua vez, conduziu os processos de Qualidade e de Produtividade. 
 
Por ser uma técnica relativamente nova, sua divulgação e adaptação pelos países variou de acordo 
com as necessidades de momento, das experiências dos técnicos que a difundiram, da fase de 
desenvolvimento pela qual estava passando o país e outros motivos mais. 
 
No Brasil o seu ingresso deu-se na segunda metade da década de 1970, com aplicação voltada 
especificamente para a área de seguros, com vistas à prevenção de riscos em bens patrimoniais, 
segurados pelas empresas do setor. 
 
Desta forma, seus conceitos começaram a se propagar juntamente com os conceitos prevencionistas 
do Mercado Segurador Brasileiro, principalmente no que diz respeito ao risco de incêndio. Porém, 
com o intercâmbio entre os países e a melhor compreensão da técnica vislumbrou-se um melhor 
futuro para a mesma. 
 
Quase ao final da década de 70, com o desenvolvimento da Engenharia de Confiabilidade de 
Sistemas, ou a Engenharia de Segurança de Sistemas, alguns conceitos comuns passaram a se 
mesclar, dando nova configuração à Gerência de Riscos. Nas aulas a seguir faremos uma análise de 
alguns tipos de processos industriais, com destaque para os seus principais riscos e sugestões de 
formas ou de maneiras adotadas para o tratamento dos riscos. 
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Nos deteremos mais no tópico prevenção e combate a incêndios nessas análises, por ser esse o 
principal risco das empresas, sem, entretanto, descuidarmos da análise e da exemplificação de outros 
riscos. Existem inúmeros eventos que constantemente ameaçam o patrimônio das empresas. Porém, 
em linhas gerais, dos eventos geradores de danos que incidem em instalações industriais, tanto no 
que diz respeito à frequência de ocorrências, como também no tocante à severidade das perdas, o 
incêndio é o mais comum. 
 
Na ilustração a seguir apresenta-se um gráfico com os percentuais médios, aplicados aos riscos 
maiores ou geradores das ocorrências, verificados nos acidentes envolvendo indústrias. 
 
Figura 1 - Gráfico com os percentuais médios, aplicados aos riscos maiores ou geradores das 
ocorrências 
 
Na análise em questão abordaremos desde o conhecimento das características dos agentes extintores 
até o seu emprego, sempre com vistas à prevenção e ao controle dos riscos. Finalmente, cumpre 
ressaltar que muitas vezes a Gerência de Riscos é confundida com a Segurança Industrial. Ambas têm 
caráter preventivo. Entretanto, na Gerência de Riscos procura-se tratar o risco sob o prisma 
matemático de sua ocorrência, quase que para fins de estudos, enquanto que a Segurança Industrial 
parte direto para as medidas corretivas. 
 
A linha de trabalho que consideramos ideal é aquela que associa os métodos de análise empregados 
na Gerência de Riscos com os procedimentos da Segurança Industrial. 
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FUNDAMENTOS MATEMÁTICOS 
PARA GERÊNCIA DE RISCO NO 
TRABALHO 
CONFIABILIDADE / PROBABILIDADE: CONCEITOS BÁSICOS 
Confiabilidade (C): é a probabilidade de um equipamento ou sistema desempenhar satisfatoriamente 
suas funções específicas, por um período de tempo determinado. 
 
 
Probabilidade de falha (P): é a possibilidade de ocorrência de um determinado número de falhas num 
período de tempo considerado. A probabilidade de falha, até certa data, é denominada “n~o 
confiabilidade” e é o complemento de C. 
 
 
Taxas de falhas (λ): é a frequência com que as falhas ocorrem, num certo intervalo de tempo, e é 
medida pelo número de falhas para cada hora de operação ou número de operações do sistema. 
 
Tempo médio entre falhas (TMEF): é o recíproco da taxa de falhas. 
 
 
TIPOS DE FALHAS 
A- Falhas prematuras - Ocorrem durante o período de depuração, devido a deficiências nas 
montagens ou a componentes abaixo do padrão, que falham logo após colocados em funcionamento. 
As falhas prematuras não são consideradas na análise de confiabilidade porque se admite que o 
equipamento foi depurado e as peças iniciais defeituosas foram substituídas. Para a maioria dos 
equipamentos, 200 horas é um período considerado seguro para que haja depuração. 
 
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B- Falhas casuais - São falhas que resultam de causas complexas, incontroláveis e, algumas vezes, 
desconhecidas. Ocorrem durante a vida útil do componente ou sistema. 
C- Falhas por desgaste - São falhas que ocorrem após o período de vida útil dos componentes. A taxa 
de falha aumenta rapidamente, nesse período, devido ao tempo e a algumas falhas casuais. 
 
 
CURVA DA TAXA DE FALHA X TEMPO (“Curva de Banheira”) 
Como podemos ver na Figura 1 abaixo temos diferentes comportamentos para falhas dependendo do 
período da vida útil do produto, equipamento ou processo. 
 
Figura 1 – Curva da Banheira 
 
CÁLCULO DA CONFIABILIDADE 
É dado pela expressão matemática que indica a probabilidade com que os componentes operarão, 
sem falhas, num sistema de taxa de falhas constante, até a data t. 
 
Onde: C= Confiabilidade; e= 2,718; λ = taxa de falhas, t= tempo de operaç~o e T=tempo médio entre 
falhas. 
 
SISTEMA DE COMPONENTES EM SÉRIE 
A característica principal do sistema de componentes em série é a de que uma falha de qualquer um 
dos componentes implica na quebra ou paralisação do equipamento ou sistema. 
Sejam C1, C2, C3.........Cn, as funções de confiabilidade dos componentes de um equipamento ou 
sistema: 
 
Figura 2 – Esquema de maquinas ligadas em série 
 
A confiabilidade C do sistema é dada pela expressão: C= C1. C2. C3.............Cn; que é, também, 
denominada LEI DO PRODUTO DE CONFIABILIDADE. A probabilidade de falha será: P = 1 – C. 
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SISTEMA DE REDUNDÂNCIA PARALELA 
Nesse caso, para que haja a paralisação do sistemaé necessário que todos os meios ou componentes 
do sistema falhem. 
 
Figura 3 – Esquema de máquinas ligadas em paralelo 
 
Sejam P1, P2, P3.......Pn, as probabilidades de falha dos componentes de um equipamento ou 
sistema. A probabilidade de falha do equipamento ou sistema é dada pela fórmula: P = P1, P2, 
P3.......Pn; A confiabilidade ou probabilidade de não falhar será: C = 1 – P. 
 
A redundância paralela é uma ferramenta de projeto para aumentar a confiabilidade de um sistema 
ou equipamento. Essa ferramenta apresenta, entretanto, algumas desvantagens tais como: aumento 
de custo, peso, volume, complexidade, exigindo maior manutenção. 
 
OUTROS SIGNIFICADOS DE 
PROBABILIDADE 
Pode parecer intuitivamente óbvio o significado de probabilidade, mas a palavra tem, de fato, vários 
significados. Veremos abaixo, três definições básicas de probabilidade: 
 
CHANCES IGUAIS 
Uma definição de probabilidade deriva do princípio da chance igual. Se uma situação tem n chances 
iguais e efeito mutuamente exclusivo e se nA representa os resultados ou efeitos para o evento A, a 
probabilidade P(A) do evento A ocorrer, é: 
P(A) = nA/A 
 
Essa probabilidade pode ser calculada ou não por intermédio de experiências. O exemplo usualmente 
dado é o lance de um dado não viciado, o qual apresenta seis possibilidades iguais de chances. A 
probabilidade de tirarmos o número 1 é de 1/6. Outro exemplo é a retirada de 1 bola de dentro de uma 
caixa contendo 04 bolas brancas e 2 vermelhas. A chance de retirarmos 1 bola vermelha é dada pela 
razão 1/3. O princípio das chances iguais também é aplicado ao 2º caso, porque, apesar da 
possibilidade de retirar uma bola vermelha e uma branca ser desigual, a chance de retirar uma bola é 
igual. Essa definição de probabilidade é muitas vezes de utilidade limitada na engenharia, 
principalmente pela dificuldade de definir situações com chances iguais e mutuamente exclusivas nas 
aplicações práticas. 
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FREQUÊNCIA RELATIVA – EXPERIMENTAÇÃO 
Uma segunda definição de probabilidade é baseada no conceito de frequência relativa. Se uma 
experiência é executada n vezes e se o evento A ocorre nA vezes nessas ocasiões, então a 
probabilidade P(A) do evento A ocorrer é: 
P(A) = Lim nA/n 
 
Essa probabilidade pode somente ser determinada por experiências. Essa definição de probabilidade 
é uma das mais largamente usadas em engenharia. Em particular, esta é a definição empregada na 
estimativa da probabilidade de falha. 
 
PROBABILIDADE PESSOAL 
Uma terceira condição de probabilidade é a condição de opinião. Ela é uma medida numérica de 
confiança na qual uma pessoa tem de que o evento poderá ocorrer. Muitas vezes ela corresponde a 
frequência relativa do evento. 
 
ALGUMAS RELAÇÕES DE PROBABILIDADE 
Chegou o momento de apresentarmos as ferramentas básicas para o desenvolvimento das relações 
de probabilidades. Afinal, é com estas ferramentas que procuramos desvendar os campos da 
Engenharia de Confiabilidade. 
 
ÁLGEBRA BOOLEANA 
Devemos o desenvolvimento de Álgebra Booleana a George Boole, que a criou para aplicação ao 
estudo da lógica. A mais notável aplicação da lógica booleana, foi na implantação de sistemas 
eletrônicos digitais que originaram os computadores eletrônicos (Hardware). 
 
Mas não é só na informática que encontramos aplicação para a Álgebra Booleana. Atualmente, além 
de uma infinidade de sistemas eletrônicos e eletromecânicos, a matéria está sendo empregada nas 
análises de probabilidade, em estudos que envolvem processos decisórios (Teoria da Decisão) e ou 
Segurança de Sistemas, principalmente. A principal vantagem da Álgebra Booleana é a simplificação 
de sistemas complexos, facilitando o seu entendimento e favorecendo a sua análise. A aplicação do 
assunto fica limitada a sistemas ou processos que puderem assumir dois estados discretos, como por 
exemplo: Sim ou Não; falso ou verdadeiro; Positivo ou Negativo; Alto ou Baixo; Zero ou 1 (um). Na 
matéria é utilizado o sistema binário como sistema de numeração e uma notação simbólica 
específica. 
 
O sistema binário, como sabemos, é empregado como linguagem de computação e nos proporciona 
duas condições apenas. (Ø ou 1). 
 
NOÇÕES DE CONJUNTOS 
Por conjunto entendemos qualquer coleção de objetos, elementos, eventos, símbolos, ideias ou 
entidades matemáticas. A totalidade do conjunto é expressa pela unidade e o conjunto vazio por zero 
(Ø). 
 
Devemos lembrar que esses valores não são quantitativos, são apenas símbolos. Utiliza-se 
comumente os diagramas de Venn para identificar os conjuntos. Os desenhos que se seguem 
representam algumas situações de interações entre conjuntos e o seu significado encontra-se 
explícito ao lado. 
15 
 
 
Figura 1 - Representa a união do conjunto A com o conjunto B, A U B ou A+B 
 
Figura 2 - Representa conjuntos mutuamente exclusivos ou disjuntos 
 
Figura 3 - Representa a diferença entre os conjuntos A e B 
 
Figura 4 - Representa o complemento de A, também chamado de Ᾱ ou NÃO.A 
 
Figura 5 - Representa a lei distributiva ou seja A(B+C) = AB +AC 
 
Figura 6 - Representa também a lei distributiva ou seja (A+B).(A+C) = A +BC 
 
Como já foi observado nas explicações anteriores a união e intersecção de conjuntos pode ser escrita 
respectivamente, através da notação: 
C= A U B = A+B & C= A ÇB = A.B 
16 
 
ANÁLISE E RISCOS 
A maioria dos acidentes é devida à falta ou deficiência de algo fundamental na execução das tarefas 
diárias. A segurança dos empregados nas áreas de risco é função direta do método de trabalho que, 
infelizmente, não tem recebido o carinho, atenção e respeito que merece! Havendo problema quanto 
ao método, a segurança sempre falha!... E quando a segurança falha, os resultados são catastróficos: 
- São as mortes; 
- São as mutilações físicas e/ou mentais; 
- São as perdas materiais; 
- São as interrupções brutais do trabalho com toda sorte de prejuízo! 
 
Revisaremos alguns conceitos básicos sobre acidente e segurança. Os conceitos sobre acidente são 
estudados isoladamente apesar de que, na prática, os acidentes ocorrem sempre em cadeia. 
 
Eles são classificados em caráter pessoal, material e administrativo. Gerenciar riscos depende 
fundamentalmente do claro entendimento desses conceitos. 
 
ACIDENTE 
Ocorrência não programada que pode produzir danos. É um acontecimento que não prevemos ou, se 
prevemos, não sabemos precisar quando vai acontecer. 
Acidentes pessoais: Ocorrência com pessoas. Ex: Queda de pessoa 
Acidente Material: Ocorrência com material Ex: Queda de aparelho de medição 
Acidente Administrativo: Ocorrência com a empresa Ex: Falência, não programada. 
 
ACIDENTE DO TRABALHO 
Qualquer evento não programado que interfere negativamente na atividade produtiva e que tem a 
cobertura da seguradora. 
 
INCIDENTE CRÍTICO: 
É uma situação ou condição que se apresenta, mas não manifesta dano. É também chamado de 
quase-acidente. 
 
DANO 
Consequência negativa do acidente. É o produto ou resultado negativo do acidente (prejuízo), seja 
dano pessoal, lesão, como ferimento no braço, perturbação mental; dano material, como dano em 
aparelho, equipamento, etc; ou dano administrativo, como o prejuízo monetário e o desemprego em 
massa. 
 
RISCO 
Tudo que pode causar acidente, ou seja, que tem potencial ou probabilidade de causar acidente. De 
um modo geral, os riscos s~o mais “visíveis” nas tarefas e podem ser controlados. Por vezes ele está 
oculto no processo que envolve a realização das tarefas. Podemos descobri-lo preventivamente 
(através de conhecimento, estudo, pesquisa, testes, etc., o que é sempre difícil) ou corretivamente 
(após algum acidente). Um exemplo é o defeito de fabricação de um equipamento. Há riscos que 
nunca são descobertos. Lembre-se da m|xima “os inimigos ocultos s~o os mais perigosos!” 
 
RISCO PESSOAL 
17 
 
É o homem o maior risco da humanidade! Ele pode causar os mais variados acidentes a qualquer 
instante. 
 
RISCO MATERIAL 
Condição insegura é o risco verificadono ambiente, seja em máquinas, equipamentos, ferramentas, a 
presença (gás tóxico) ou a falta de pessoal treinado em primeiros socorros ou qualquer outra coisa no 
ambiente de trabalho. 
 
RISCO ADMINISTRATIVO 
A administração, a gerência, a supervisão ou quem os representar diretamente. É o risco mais crítico 
da Empresa. Quando o gerente é competente, o trabalho e a segurança funcionam a contento. Um 
grande número de acidentes na empresa indica sempre uma supervisão falha ou inexistente. 
 
CAUSA (DE ACIDENTE) 
Aquilo que provocou o acidente, que foi responsável por sua ocorrência, que permitiu a transformação 
do risco em acidente. 
 
Vale ressaltar que a causa só passa a existir após a ocorrência do acidente. A condição insegura (piso 
escorregadio, por exemplo) é um risco, antes de acontecer o acidente. Após o acidente a condição 
insegura é a causa do acidente (e continua sendo risco para outros acidentes). A classificação da causa 
de acidentes é descrita a seguir. 
Causa Pessoal: Ato inseguro, como, por exemplo, não seguir o fluxo padronizado das tarefas. 
Causa Material: Condição Insegura, como, por exemplo, o piso escorregadio. 
Causa Administrativa: Ato inseguro administrativo , como, por exemplo, a diretriz errada, uma ordem 
errada proveniente da chefia, de gerência, de supervisor. 
 
ATO INSEGURO 
Maneira pela qual, consciente ou inconscientemente, a pessoa física ou jurídica: em primeiro lugar se 
expõe ao risco; em segundo lugar expõe as pessoas (físicas ou jurídicas) e outras coisas ao risco. O ato 
inseguro (simplesmente) é aquele que é cometido por pessoa física, como por exemplo, o lançamento 
de cigarro aceso (pontas) pela janela. O ato inseguro administrativo é aquele que é cometido por 
pessoa jurídica, como, por exemplo, a ordem dada pela chefia para transportar mercadoria com carga 
superior à capacidade de um caminhão. 
 
CONDIÇÃO INSEGURA, OU CONDIÇÃO AMBIENTE DE INSEGURANÇA 
Condição de meio que pode causar ou favorecer a ocorrência de acidentes (risco) ou a condição do 
meio que causou ou favoreceu o acidente (causa). A condição insegura antes do acidente é risco e 
após o acidente é causa. 
 
FATOR PESSOAL (DE INSEGURANÇA) 
A condição que leva o ser humano a cometer o ato inseguro podendo ser inconsciente ou consciente, 
inerente ou não ao ser humano. Alguns exemplos são o medo e a insegurança. 
 
EXEMPLOS DE FATORES HUMANOS 
Os elementos abaixo são exemplos de fatores humanos que podem causar acidentes ou incidentes 
em processos. 
18 
 
Incompetência: física (surdez, daltonismo); mental (intelectual ou psíquico); falta de treinamento ou 
treinamento inadequados. Todos nós temos muita competência para algumas coisas e pouca 
competência para outras. 
Irresponsabilidade: omissão, indisciplina, vício (bebida, tóxico, etc.). 
Excesso de confiança: o “bom geral''. 
Falta de confiança: insegurança, dúvida, medo. 
Problemas pessoais: doenças, falta de dinheiro, preocupação, excesso de dinheiro, fome, doença na 
família, fadiga. 
Incompatibilidade: Com talento, com chefes, com colegas, com a vida. Bom seria se pudéssemos ter 
sempre “o homem certo no lugar certo”. 
ANÁLISE PRELIMINAR DE 
RISCOS 
EXEMPLOS DE ATOS INSEGUROS 
Podemos listar vários elementos como atos inseguros, dentre eles alguns nos parecem intuitivos, 
outros nos parecem menos comuns, mas precisam fazer parte da preocupação do gestor de 
segurança e risco. Podemos mencionar alguns atos inseguros, tais como: o não uso ou uso incorreto 
de EPI; o lançamento de pontas acesas de cigarro; a ligação de chave (elétrica) errada; o ato de dirigir 
sem habilitação; o ato desligar aparelhos sem conhecer ou seguir instruções; fumar em lugar proibido 
ou com risco de incêndio; o exercício de função administrativa só pelo cargo ou dinheiro (não tendo 
competência para exercê-la); o ato de emitir qualquer diretriz inadequada ou errada (chefia); fazer os 
empregados de cobaias, testando teorias utilizadas em outras civilizações, sem competência e 
conhecimento profundo do assunto e sem visão para medir consequências futuras; usar o cargo ou a 
função para impor ideias não aceitas pela totalidade dos empregados. 
 
EXEMPLOS DE CONDIÇÕES INSEGURAS 
A condição insegura pode ocorrer com qualquer funcionário desde o operador de chão de fábrica até a 
alta gerência da empresa. Dentre essas condições, podemos citar: piso defeituoso, escorregadio, com 
óleo; ambiente com produtos nocivos à saúde; ambiente com temperaturas extremas; ambiente mal 
iluminado; ambiente mal ventilado; materiais mal posicionados (sem arranjo físico); ferramentas e 
máquinas perigosas ou defeituosas; substâncias químicas e outros materiais no ar respirável; 
equipamentos energizados sem proteção e controle; falta de condições essenciais à realização do 
trabalho. 
 
SEGURANÇA 
Podemos dividir o estudo de segurança em alguns tópicos fundamentais, com essa estruturação 
reduzimos a possibilidade de confusão ou erros na criação de uma linha lógica de raciocínio. 
 
SEGURANÇA GERAL 
É a garantia de um estado de bem-estar físico e mental traduzido por saúde, paz e harmonia. 
 
SEGURANÇA DO TRABALHO 
19 
 
É a garantia de um estado satisfatório de bem-estar físico e mental do empregado, no trabalho para a 
empresa e, se possível, fora do ambiente dela (em viagem de trabalho, no lar, no lazer, etc.). 
 
SEGURANÇA E HIGIENE DO TRABALHO 
É a parte do planejamento, organização, controle e execução do trabalho, que objetiva reduzir 
permanentemente as probabilidades de ocorrência de acidentes (parte de administração com 
objetivo de reduzir permanentemente os riscos). 
 
LINHA DE ATUAÇÃO PARA ATINGIR A SEGURANÇA 
1º) Administração correta (consciente), com pessoas capazes, planejamento, organização e métodos 
eficazes e eficientes, com supervisão atuante (consciente). 
Que acredite em segurança (e no trabalho); que apoie a segurança (e o trabalho). 
2º) Conscientização dos empregados (e patrões) quanto à segurança no trabalho, pois como diz a 
m|xima “quando a pessoa acredita naquilo que faz, ela se torna mais produtiva e feliz”. 
3º) Atuação na área de risco: identificação de riscos, eliminação de riscos, controle de riscos, proteção 
do trabalhador (EPC, EPI, Layout, etc.). 
4º) Atendimento de acidentados: com os primeiros socorros médico-hospitalares, psicológicos, 
sociais. 
 
COMO FAZER SEGURANÇA NA ÁREA DE RISCO: 
1º) Com prevenção: inspeção de segurança, análise de risco, métodos de Trabalho. 
2º) Com correção: investigação de acidente e análise de acidentes 
 
TIPOS DE RISCOS: 
A criação de um conceito de tipos de riscos presentes no processo demonstra de maneira clara como 
os gestores se preocupam com a prevenção desses riscos e como é relevante essa gestão cuidadosa. 
 
CONSTANTES 
São aqueles que mantêm suas características de identificação inalteráveis em todos os períodos 
determinados, como, por exemplo, equipamentos fixos, máquinas de serrar, etc. 
 
VARIÁVEIS 
São aqueles que apresentam alterações substanciais por influência de fatores exógenos (que estão à 
superfície). Alguns exemplos são: incêndios de bosques, de acordo com a estação do ano, bem como 
acidentes de trânsito, de acordo com faixa de período. 
 
PROGRESSIVOS 
São aqueles que apresentam maior potencialidade na medida que transcorre o tempo, como, por 
exemplo, o risco de morte, o qual aumenta com a idade. 
 
NATUREZA DOS RISCOS: 
De onde podem se originar e como podem ser trabalhados os tipos de risco existentes. 
 
ESTÁTICOS (PUROS) 
Aqueles que causam somente prejuízos caso ocorram eventos associados. 
 
DINÂMICOS (IMPUROS/ESPECULATIVOS) 
20 
 
Aqueles que podem produzir lucros como prejuízos, na hipótese da ocorrência de eventos 
relacionados. 
 
Figura 1 - Mapa dos riscos estáticos presentes em uma empresa 
 
Figura 2 - Mapa dos riscos dinâmicos presentes em uma empresa 
 
RISCO x DANO x PERIGO 
Podemos definir o RISCO como uma ou mais condições de uma variável, com potencial necessário 
para causar danos. Já quando partimos para a definição de DANO costumamoscaracterizar como a 
severidade da lesão, perda física, funcional ou econômica, que pode ocorrer, caso o controle sobre um 
risco seja perdido. Já o PERIGO é expresso como uma exposição a um risco, que favorece a sua 
materialização em danos. 
21 
 
TÉCNICAS DE INCIDENTES 
CRÍTICOS 
AS INEVITÁVEIS LEIS DE MURPHY 
Qualquer operação pode ser feita de forma errada, não interessa o quanto essa possibilidade seja 
remota, ela algum dia vai ser feita desse modo. Não importa o quanto é difícil danificar um 
equipamento, alguém o fará de algum jeito. Se algo pode falhar, esta falha deve ser esperada para 
ocorrer no momento mais inoportuno e com o máximo dano. Mesmo na execução da mais perigosa e 
complicada operação, as instruções poderão ser ignoradas. 
 
FUNÇÃO EMPRESARIAL DE SEGURANÇA 
Porque devemos evitar a ocorrência de acidentes? Para manter a continuidade operacional de 
processos, para preservar a integridade física e mental de nossos trabalhadores e para garantir a 
salubridade e a segurança do público de uma forma geral. 
Quais as principais consequências de se manter o ambiente empresarial livres de acidentes? Garante 
maior racionalização do trabalho, gera bons aumentos na produtividade e leva a uma dramática 
redução nos custos de processo. 
 
DISTRIBUIÇÃO DAS RESPONSABILIDADES 
Conforme podemos ver na figura 1, os setores de engenharia e segurança do trabalho das empresas 
devem ficar de olho em todos e qualquer desvio de processo que venha a ocorrer nas áreas técnicas 
que incluem a produção, a construção, a manutenção, os serviços de apoio e ETC. Obter essas 
informações é fundamental para a melhora do processo e, em seguida, os processos de vigilância e 
treinamento aplicados visam manter a segurança atingida e ampliar a mesma através da 
conscientização dos profissionais envolvidos com o processo. 
 
Figura 1 – Determinação de ações coerentes para melhoria dos parâmetros de segurança em 
processos 
Podemos ver na figura 2 que o processo de prevenção passa por vários sistemas de análise. A relação 
entre o risco e a prevenção prevê ações de precaução que evitam acidentes de forma inteligente e 
menos custosa. Entretanto, a análise probabilística dos acidentes já ocorridos pode ajudar os modelos 
de precaução, tornando evitáveis futuras ocorrências dos mesmos acidentes. 
22 
 
 
Figura 2 – Análise Probabilística/estatística define o que fazer e o que evitar 
A figura 3 nos mostra que os índices mais altos de segurança estão intimamente relacionados com 
custos com perdas e que gastos efetivos com modelos de segurança podem gerar um ponto de 
equilíbrio entre os gastos com perdas e os gastos com segurança, impedindo, assim, desperdícios do 
processo com incidentes e acidentes. 
 
Figura 3 – Análise de gastos com segurança x gastos com perdas 
 
GERÊNCIA DE RISCOS 
O conceito de Gerência de Riscos é: “Conjunto de procedimentos que visam proteger a empresa das 
consequências de eventos aleatórios que possam reduzir sua rentabilidade, sob forma de danos 
físicos, financeiros ou responsabilidades para com terceiros”. 
 
A finalidade da Gerência de Riscos é prevenir todos os fatos negativos, que distorcem um processo de 
trabalho, impedindo que se cumpra o programado, e que podem provocar danos e/ou perdas às 
pessoas e aos elementos materiais. 
 
O processo de gerência de riscos é composto de um passo a passo que direciona a tomada de decisão, 
facilitando como os gestores localizam e eliminam o risco (remetendo às etapas de identificação, 
análise, avaliação e tratamento de riscos), 
 
PREVENÇÃO: ELIMINAÇÃO, REDUÇÃO 
Toda gestão de risco é composta por um processo de prevenção sob sua ocorrência, processos de 
eliminação possível dos atos e condições inseguras e, caso seja inviável a solução, a redução ou 
mitigação dos fatores com responsabilidade. 
 
FINANCIAMENTO: REDUÇÃO (AUTO ADOÇÃO, AUTO SEGURO) e TRANSFERÊNCIA (SEM 
SEGURO; POR SEGURO). 
Podemos ver na figura 4 que três componentes serão de extrema importância para a gerência de risco 
em uma operação produtiva: a análise de riscos, processo através do qual serão levantadas as 
23 
 
possibilidades de ocorrerem falhas ou problemas em todas as áreas da firma e a tomada de ações 
para evitar tais falhas; a Engenharia de prevenção e controle de perdas, processo que vai acompanhar 
as atividades de projeto para executar ações de extirpação e controle de riscos ainda na prancheta dos 
processos e máquinas, além da correta indicação do uso de EPIs e EPCs (esse processo também criará 
uma rotina periódica de inspeção dos processos fabris, na tentativa de redução máxima dos possíveis 
riscos a funcionários e sistemas); e, por fim, a adoção de seguros que visam cobrir o que não podemos 
preservar de outras formas, afinal, imprevistos acontecem. 
 
Figura 4 – Itens componentes do gerenciamento de risco 
NATUREZA DOS RISCOS 
EMPRESARIAIS, RISCOS PUROS 
E ESPECULATIVOS 
PROCESSO DE DECISÃO NA GERÊNCIA DE RISCOS 
O processo de decisão na gerência de risco tem uma cartilha que deve ser seguida como forma mais 
simples e eficaz de pautar tal gerenciamento e tomada de decisão. Tais passos são sequenciados em: 
determinar a grandeza do risco, avaliar o risco, desenvolver alternativas para tratar o risco, selecionar 
a melhor alternativa de controle (justifique) e aplicar medidas de controle 
 
RESPONSABILIDADES DA GERÊNCIA DE RISCOS 
Os itens que são de foco e responsabilidade da equipe de gerenciamento de risco devem ser muito 
claros e objetivos, não faltando nenhum dos elementos que devem estar presentes, são eles: 
identificação dos riscos, classificação dos riscos, avaliação dos riscos, geração, atualização e 
24 
 
arquivamento de dados estatísticos e relatórios, estabelecimento de uma política de riscos, 
cooperação e busca da cooperação de todos os departamentos da empresa. 
 
IDENTIFICAÇÃO DE RISCOS 
Dentre os itens necessários para uma provável identificação de riscos, alguns são elementos 
fundamentais e necessários para a correta relação de riscos possíveis. Consistem em elementos 
fundamentais nessa descrição: questionários (CHECKLISTS), inspeção de segurança, fluxogramas, 
técnica de incidentes críticos, análise preliminar de riscos, investigação de acidentes, entre outras 
técnicas. 
 
CLASSIFICAÇÃO DE RISCOS 
A classificação de risco leva em consideração alguns elementos de extrema relevância para nosso 
processo de compreensão dos mesmos. Com essa divisão fica mais simples julgar o risco e evitá-lo. 
São elas: sobre propriedades; pessoais; de responsabilidade civil; sobre venda e/ou comercialização; 
financeiros; sobre produção e/ou operação; ao meio ambiente. 
 
AVALIAÇÃO DE RISCOS 
Existem várias ferramentas para ajudar no processo de avaliação dos riscos presentes em um 
processo industrial, dentre elas enumeramos as mais aplicadas e importantes para indústria atual: 
dano máximo provável (DMP); probabilidade de ocorrências do evento gerador do dano (PO); nível de 
exposição ao risco (classes de prioridades); eficiência das medidas de controle do risco; custo das 
medidas e controle do risco 
 
ASPECTOS DA GERÊNCIA DE RISCOS 
 
Figura 1 – Passo a Passo do modelo de previsão 
Como podemos ver na figura 1, o processo de previsão de riscos se divide em determinístico e 
probabilístico. É muito simples entender a diferença no processo determinístico, trabalhamos com 
um planejamento operacional, que permite que o processo rode no seu dia a dia, e são feitas e 
respondidas perguntas como: O que fazer? Como fazer? Onde fazer? Por que fazer? Para quem fazer? 
Em quanto tempo? Quem faz e quanto custará fazer? 
 
Já no planejamento probabilístico, trabalhamos com um planejamento prevencionista, ancorado em 
previsões de futuro que define aspectos muito relevantes, como, por exemplo, o que pode sair 
errado? Ou o que pode não dar tão certo assim? Como solucionar isso antes que aconteça? Existe 
forma melhor de fazer? Preciso de um sistema de backup? 
 
INOVAÇÃO – CRIATIVIDADE 
25 
 
Cada vez mais aparecem novastecnologias para prever falhas de sistemas de forma antecipada, 
reduzindo custos de processo e tornando as linhas mais confiáveis. 
 
RESPONSABILIDADE 
Disciplina ou Punição, nesse ponto devemos decidir, nossos funcionários que cometem falhas ou 
geram falhas como devemos tratá-los? 
 
PROCEDIMENTOS 
Como podemos ver na figura 2, temos um procedimento de inspeção de segurança sólido e 
estruturado para nos guiar quanto aos processos de tomada de decisão. Toda inspeção de segurança 
se inicia com um processo claro de observação que pode ser simples ou rigoroso. Essa inspeção 
analisa o ambiente de trabalho e sua relação com as pessoas, os materiais usados e a estrutura 
organizacional. O próximo passo é a identificação dos riscos, o que vem acompanhado da tentativa de 
propor medidas preventivas. É fato que tais ações fortalecem na equipe o sentimento do espírito 
protetivo, que deve imperar na organização. 
 
Figura 2 – Processo de inspeção de segurança 
Outra questão muito pertinente é a participação da CIPA (Comissão Interna de Prevenção de 
Acidentes) nos processos de segurança, principalmente na elaboração de medidas como semana de 
segurança e palestras educativas. Através dessas medidas, é comum vermos funcionários cada vez 
mais interessados no seu bem-estar físico e mental, utilizando de práticas laborais mais corretas e de 
procedimentos de trabalho mais seguros. 
 
PASSO A PASSO DA INSPEÇÃO DE SEGURANÇA 
Nesse momento é importante elaborar um passo a passo que descreva como deve ser dada a 
elaboração do processo de inspeção de segurança, indicando o que precisamos saber, de quem deve 
vir tais informações e como deve ser feito esse processo de inquérito. 
 
O QUE INSPECIONAR? 
Sistemas Estáticos (Materiais, equipamentos, ferramentas, antes do uso); 
Sistemas Dinâmicos (Atividades com os recursos necessários). 
 
COMO INSPECIONAR? 
Guia de Inspeção, Manuais de Segurança, Manuais de análise de Riscos. 
 
QUEM INSPECIONAR? 
Todos envolvidos direta ou indiretamente na tarefa, mantendo certos critérios. 
 
26 
 
ONDE INSPECIONAR? 
Estabelecer programação de locais a serem inspecionados. 
 
TIPOS DE INSPEÇÃO 
Em relação aos tipos de inspeção realizadas em processos industriais, é importante sabermos quem 
inspeciona, porque e quando as inspeções são feitas. Nesse sentido, temos os tipos de inspeção 
descritos abaixo. 
 
OFICIAL: uma inspeção oficial pode ser realizada por agentes de órgãos oficiais, como o Ministério do 
Trabalho e Emprego (MTE), IBAMA ou Órgãos Ambientais Estaduais, a Vigilância Sanitária, a 
Delegacia Regional do Trabalho (DRT) ou, ainda, o corpo de bombeiros, além das próprias empresas 
de seguro. 
 
EVENTUAL: este tipo de inspeção não tem local ou período predeterminado. Pode ser executada por 
vários técnicos e tem como objetivo controlar problemas importantes que surgem nos diversos 
setores da empresa. 
 
ESPECIAL: por último, as inspeções especiais são realizadas em casos específicos ou excepcionais. 
Isso porque normalmente são mais minuciosas e técnicas, com necessidade de profissionais, 
equipamentos e aparelhos especiais. 
 
GERAL: Observaç~o “simples” de uma determinada |rea ou |reas de trabalho, instalações e 
atividades. 
 
PARCIAL: Observação rigorosa de uma área específica de trabalho ou de uma única atividade com os 
recursos necessários para executá-la. 
 
RESPONSABILIDADES: 
Quanto à questão da responsabilidade, é relevante indicar quais entes ou órgão governamentais, 
especializados ou pertencentes a empresa precisam estar envolvidos no processo de inspeção, 
identificando, assim, as responsabilidade pela execução. São eles: órgãos governamentais do 
trabalho ou securitários, órgãos especializados internos ou exteriores à empresa, chefes, supervisores, 
encarregados empreiteiros, engenheiros de segurança, médicos do trabalho, membros da CIPA, 
técnico de Segurança do Trabalho, engenheiros, encarregados, empregados que executam 
diretamente a tarefa, supervisores. 
SEGURANÇA DE SISTEMAS. 
SISTEMAS E SUBSISTEMAS 
ANÁLISE DE RISCOS (INCLUSIVE OS OCULTOS NO PROCESSO) 
Para a identificação de riscos ou falhas devemos ser capazes de responder às seguintes perguntas: O 
que é feito? É necessário? Quem é o responsável? Quem executa? Onde é realizada a tarefa? Quando 
é (será) realizada? Como é feita? O que está errado? Qual a probabilidade de sair errado? Qual a 
consequência de sair errado? 
27 
 
 
São itens importantes a serem destacados: 
Mudanças: Definição (padronização) de métodos de trabalho (procedimentos, normas e orientações 
para controle e proteção). 
 
Providências: Por em prática métodos de trabalho; conscientizar empregados quanto ao uso; 
acompanhar/avaliar o emprego dos métodos adotados. 
 
ANÁLISE DE RISCOS E MÉTODOS DE TRABALHO (PADRONIZAÇÃO) 
Para uma correta análise de riscos e método de trabalho, precisamos saber primeiramente o que é um 
processo de risco, o que é uma tarefa, quais são os seus riscos e como organizar uma atividade para 
otimizar a análise do processo. 
 
O processo consiste num conjunto de tarefas que visam atingir um objetivo. Alguns exemplos são a 
manutenção de iluminação pública, faturamento, compras e vendas. 
 
A tarefa constitui cada uma das partes distintas que compõem o processo. Alguns exemplos são a 
substituição de lâmpadas, a medição de obras executadas e a coleta de preços. 
 
A atividade, por sua vez, corresponde ao conjunto de ações necessárias à execução da tarefa. Alguns 
exemplos são: retirar escada do veículo, medir as obras, consultar terminal online. 
 
ANÁLISE DE RISCO 
É a procura, investigação, pesquisa, estudo e reconhecimento de riscos existentes nas operações, 
tarefas ou serviços (de modo detalhado e organizado), para posterior eliminação, controle de riscos e 
proteção do trabalhador. 
 
SEQUÊNCIA PARA ANÁLISE DE RISCO (OU FALHAS) 
A sequência para análise de risco é: decompor o serviço em tarefas; decompor com tarefa em 
atividade; evidenciar os riscos para cada atividade; propor medidas visando à eliminação ou ao 
controle de riscos e a proteção do trabalhador para cada operação. 
 
COMO FAZER (CONDUZIR) A ANÁLISE DE RISCO OU ANÁLISE DO TRABALHO 
Começando pela observação das tarefas, é preciso: escolher empregados qualificados para observar e 
registrar (pelo menos dois, em épocas diferentes, se possível); observar as tarefas e também aos 
empregados; não interferir na realização das tarefas (na 1ª observação); discutir as tarefas com os 
executantes (após 1ª observação); pedir a repetição de operações que deixem dúvidas (se possível); 
verificar a eficiência e deficiência da tarefa. Além disso, é necessário: identificar os riscos de acidentes 
e as deficiências, bem como chegar a um consenso (entre os observadores); emitir parecer global e 
enviá-lo à chefia; emitir orientações, procedimentos e normas de serviço, sem fugir da realidade 
(chefias). 
 
Depois, por meio da discussão em grupo, deve-se escolher empregados qualificados (os 
encarregados, executantes e aqueles que tenham maior conhecimento prático e teórico não podem 
faltar) e escolher um para conduzir a discussão. Cada participante deverá, pessoalmente, sem 
censura, desmembrar processos, tarefas e atividades, identificando os riscos ou deficiências dos 
mesmos, para em seguida propor a eliminação e controle de riscos (ou deficiências) das tarefas e a 
proteção dos empregados. Posteriormente, deve-se formar grupos de discussão e repetir os itens 
28 
 
acima, evitando-se abstrações sem sentido prático, e ressaltando que cada grupo tenha um 
representante. Depois é necessário formar novos grupos (com o representante de cada grupo final de 
discussão e repetir outra vez os mesmos itens chegando ao consenso final), bem como emitir parecer 
geral (global) com orientações e procedimentos escritos. 
 
Finalmente, chega-se à mentalização (análise mental). Na realização dos vários serviços existentes na 
empresa, os empregados deparam-se algumas vezes, com situações novas, sem nenhuma orientação 
verbal ou por escrito.A execução das tarefas, em tais casos, vai depender do conhecimento, da 
vivência e prática do encarregado e sua equipe. A situação deve ser estudada e analisada 
minuciosamente pelo encarregado e sua equipe, chegando a uma definição concreta, sem deixar 
dúvidas. 
 
ANÁLISE MENTAL 
É um estudo que cada funcionário faz sobre sua atividade de forma mental, junto de seu grupo de 
trabalho, a fim de compreender os riscos presentes na atividade e otimizar o processo de redução de 
riscos. Envolve o desmembramento mental da tarefa em atividades; discussão com a equipe; a 
escolha da sequência certa ou da melhor sequência; a identificação dos riscos ou deficiências 
existentes; a eliminaç~o e o controle dos riscos ou deficiências existentes; o uso correto dos EPI’s, 
EPC’s, assim como das ferramentas e dos materiais necess|rios { execuç~o da tarefa. Só deve ser 
executada a tarefa quando houver o perfeito conhecimento de que ela pode ser realizada sem 
acidentes ou falhas e, portanto, com eficácia e eficiência. 
 
ANÁLISE MENTAL INDIVIDUAL 
É um estudo que cada funcionário faz sobre sua atividade de forma a poder mentalmente, 
individualmente, compreender os riscos presentes na atividade e otimizar o processo de redução de 
riscos. Envolve o desmembramento mental da tarefa em atividades; a escolha da sequência certa ou a 
melhor sequência; a identificação dos riscos e deficiências existentes; a eliminação e o controle dos 
riscos e deficiências existentes; o uso correto dos EPI’s, EPC’s, ferramentas e materiais necess|rios { 
execução da tarefa. 
 
INVESTIGAÇÃO E ANÁLISE DE ACIDENTE 
É a pesquisa dos fatos que envolvem um acidente e suas respectivas análises, visando aprimorar a 
Segurança do Trabalho. 
Seu objetivo é estabelecer critérios para investigação de acidentes, que orientem de maneira eficaz a 
busca de causas, a apuração de responsabilidades e adoção de recomendações preventivas 
(controles). 
 
TIPOS DE ACIDENTES 
É necessário entender os principais tipos de acidente para poder organizar como proteger os 
eventuais envolvidos. São tipos de acidente: o acidente com vítima; o acidente sem vítima; o acidente 
de trajeto; o acidente com terceiros; e o acidente com empreiteiros. 
 
CONCEITUAÇÃO DOS ACIDENTES 
O que pode ser classificado como acidente? Para gerenciar riscos é imperativo que saibamos 
claramente o que é e o que não é acidente. O acidente com vítima é aquele que causa lesão pessoal, 
resultando ou não em danos ao patrimônio da Empresa. O acidente sem vítima é aquele que não 
causa lesão pessoal, resultando ou não em danos ao patrimônio da empresa. O acidente de trajeto 
corresponde ao sofrido pelo empregado no percurso da residência para o trabalho, ou deste para 
29 
 
aquela. O acidente com terceiros ou empreiteiros constituem os eventos ocorridos com pessoas que 
não pertencem ao quadro de empregados da empresa, e nem de firmas contratadas. 
A EMPRESA COMO UM SISTEMA 
SISTEMAS 
Um sistema é um arranjo ordenado de componentes que estão inter-relacionados e que atuam e 
interagem com outros sistemas, para cumprir uma tarefa ou função (objetivos) num determinado 
ambiente. 
 
SUBSISTEMAS 
Subsistemas são unidades menores de sistemas complexos. Como exemplo podemos citar os 
subsistemas, a saber: 1. Subsistema potência; 2. Subsistema controle; 3. Subsistema sensor; 4. 
Subsistema operação; 5. Subsistema de comunicação; 6. Subsistema estrutural; 7. Subsistema 
ambiental; 8. Subsistema motriz. 
 
Dada a presença de vários subsistemas dentro de uma unidade fabril, temos a possibilidade de vários 
focos de incidentes e acidentes em todo o processo, desde a criação da ideia, até que o processo seja 
aposentado. Entretanto, um questionamento povoa a mente de todos os planejadores de segurança 
desde o início dos tempos: é certo realizar atividades de prevenção de acidentes somente em uma 
fase de todo o projeto? 
 
Conforme podemos ver na figura 1, durante as fases do sistema industrial temos durante a operação a 
preocupação para prevenção costumeira do trabalho. 
 
Figura 1 – Demonstração das fases de um sistema industrial comum 
30 
 
 
Figura 2 – A empresa vista como um sistema 
Na figura 2 podemos ver a empresa como um sistema dividida em níveis tarefas bem específicos. Se, 
por exemplo, seguirmos o modelo de três níveis simples de operação temos as decisões estratégicas, 
que são tomadas por poucas pessoas e tem impactos profundos em todo o sistema se estendendo ao 
longo prazo; as decisões táticas, que são fundamentais para o funcionamento da firma e muitas vezes 
traduzem em termos práticos o que o nível estratégico queria dizer; e as decisões de nível 
operacional, que são aquelas decisões do dia a dia, que mantêm a operação funcionando e o modelo 
rodando, fazendo a empresa funcional. 
 
É importante ressaltar que todos os setores de um sistema mais complexo são redivididos e revistos 
com certa frequência. Existe sempre a necessidade de setores internos capazes de negociar com 
regulações externas, tais como os setores de finanças e seu imediato externo, o mercado financeiro, 
vendas e o seu correspondente mercado de produtos, também chamado de demanda. O sistema 
produtivo tem um correspondente externo chamado de mercado de materiais e o pessoal, ou mão de 
obra produtiva, e está sempre relacionado com o mercado de trabalho. É importante a clara indicação 
de sistema da empresa versus o seu correspondente externo porque esse par se auto regula, definindo 
salários, preços, ofertas, parâmetros de qualidade, os níveis de juros pagos e etc. 
 
PRINCIPAIS TÉCNICAS DE ANÁLISE E SEUS OBJETIVOS. 
Dentre as principais técnicas de análise de prevenção de risco e seus objetivos podemos elencar os 
itens que explicamos abaixo, deixando clara a importância de cada um deles. 
Análise Preliminar de Riscos: Permite o estudo durante a fase de concepção ou desenvolvimento de 
um novo produto ou sistema, da existência de riscos e falhas que poderão estar presentes na fase 
operacional. 
Análise de Modos de Falha e Efeitos: Permite analisar como podem falhar os componentes de um 
equipamento ou sistema, estimar suas taxas de falha, determinar os efeitos que poderão advir e 
estabelecer as mudanças necessárias para que o mesmo funcione satisfatoriamente. 
Análise de Árvores de Falhas: Permite a análise quantitativa de fatores que podem causar um evento 
indesejável (falha ou risco). 
 
31 
 
DETALHES DAS TÉCNICAS DE ANÁLISE DE RISCO 
Para compreendermos melhor o processo de análise de riscos é muito importante detalhar as práticas 
mais usadas no mercado, assim como seus processos de aplicação, objetivos, metodologias e 
resultados. 
 
ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS (APR) 
Consiste numa análise inicial, qualitativa, aplicada à fase de projeto ou desenvolvimento de qualquer 
novo processo, produto ou sistema. Tem como objetivo a determinação de riscos e medidas 
preventivas antes da fase operacional. A metodologia se dá pela revisão geral de aspectos de 
segurança através de um formato padrão, levando-se causas e efeitos de cada risco, medidas de 
prevenção ou correção e categorizando-se os riscos para priorização de ações. Tem como benefícios o 
fato de criar um elenco de medidas de controle de riscos desde o início operacional do sistema, além 
de permitir revisões de projeto em tempo hábil no sentido de maior segurança, bem como a definição 
de responsabilidade no controle de riscos. É de grande importância para novos sistemas de alta 
inovação. Apesar de seu escopo básico de análise inicial, é muito útil como revisão geral de segurança 
em sistemas já operacionais, revelando aspectos às vezes desaparecidos. 
 
ANÁLISE DE MODOS DE FALHA E EFEITOS (AMFE) 
Consiste na análise detalhada, qualitativa e quantitativa, que aplica-se a riscos associados a falhas em 
equipamentos. Tem como objetivo a determinação de falhas de efeito crítico e componentes críticos, 
análise da confiabilidade de conjuntos, equipamentos e sistemas. A metodologia se dá pela 
determinação dos modos de falha decomponentes e seus efeitos em outros componentes e no 
sistema, além da determinação dos meios de detecção e compensação das falhas e reparos 
necessários, bem como a categorização de falhas para priorização das ações corretivas. Tem como 
benefícios o relacionamento das contramedidas e as formas de detecção precoce de falhas, muito 
úteis em emergências de processos ou utilidades, assim como o aumento da confiabilidade de 
equipamentos e sistemas através do tratamento de componentes críticos. É de grande utilidade na 
associação das ações de manutenção e prevenção de perdas. 
 
ANÁLISE DE ÁRVORES DE FALHAS (AAF) 
Consiste na análise quantitativa e qualitativa, que aplica-se a qualquer evento indesejado, 
especialmente em sistemas complexos. Tem como objetivo a obtenção, através de um diagrama 
lógico, do conjunto mínimo de causas (falhas) que levariam ao evento em estudo, além da obtenção 
da probabilidade de ocorrência do evento indesejado. A metodologia se dá pela seleção do evento, 
determinação dos fatores contribuintes; diagramação lógica, simplificação booleana; a aplicação de 
dados quantitativos; e a determinação de probabilidade de ocorrência. Tem como benefícios o 
conhecimento aprofundado do sistema e de sua confiabilidade, além da detecção de falhas singulares 
desencadeadas do E.C. e das consequências de eventos mais prováveis. Ademais, possibilita a 
tomada de decisões de tratamento de riscos baseados em dados quantitativos. Pode ser realizada em 
diferentes níveis de complexidade e provê ótimos resultados com a forma qualitativa da análise. 
Completa-se excelentemente com a AMFE. 
32 
 
 RESPONSABILIDADE PELO 
PRODUTO 
CONTROLE DE DANOS E PERDAS 
Em 1828, Baker escreveu a um empregador que lhe perguntava como deveria proteger seus 
empregados: “Coloque no interior de sua f|brica o seu próprio SESMT que servir| de intermedi|rio 
entre você, os seus trabalhadores e o público. Deixe-o visitar sala por sala, área por área sempre que 
ali existam pessoas trabalhando, de maneira que ele possa verificar o efeito do trabalho sobre estas 
pessoas. E se ele verificar que qualquer dos trabalhadores está sofrendo a influência de causas que 
possam ser prevenidas, a ele compete fazer tal prevenç~o”. 
 
Dessa forma, você poderá dizer: meu SESMT é a minha defesa, pois a ele dei toda a minha 
autoridade, no que diz respeito à saúde e as condições físicas dos meus operários; e se alguns deles 
vier a sofrer qualquer alteração da saúde, o SESMT a princípio e unicamente é que deve ser 
responsabilizado. O SESMT é o Serviço de Engenharia de Segurança, Medicina e Psicologia do 
Trabalho e na sua ausência alguém da empresa encarregado, superior ou gerente, devidamente 
treinado, fará este papel, buscando evidentemente apoio técnico e operacional para as medidas 
preventivas específicas. 
 
Conforme podemos ver na figura 1, os modelos prevencionistas tiveram sua evolução entre 1828 e 
1972 e diferentes autores tiveram papéis diferentes nessa evolução e nesse processo. Conforme 
podemos ver na figura abaixo, a contribuição muito marcante ao tema veio de autores como 
Hammer, Fletcher & Gretener. Entretanto, o tema é discutido e analisado até os dias de hoje e ainda 
são realizadas melhorias às normas e diretrizes apresentadas anteriormente. 
 
Figura 1 – Evolução do prevencionismo 
 
33 
 
TIPOS DE INSPEÇÃO x RESPONSABILIDADE: 
É relevante uma análise cruzada entre os tipos de inspeção e o nível de responsabilidade exposta a 
elas; A oficial é realizada por Órgãos governamentais do trabalho ou securitários. Já a especial é 
conduzida por Órgãos especializados internos ou externos à empresa. A inspeção geral consiste na 
observaç~o “simples” de uma determinada |rea ou |reas de trabalho, instalações e atividades por 
chefes, supervisores, encarregados, empreiteiros, engenheiros de segurança, médicos do trabalho, 
membros da CIPA. A inspeção parcial corresponde a uma observação rigorosa de uma área específica 
de trabalho ou de uma única atividade com os recursos necessários para executá-la pelo técnico de 
segurança do trabalho, por engenheiros, engenheiros de segurança, médicos do trabalho, 
encarregados, membros da CIPA, empregados que executam diretamente a tarefa, supervisores. 
ESTUDOS COMPARATIVOS 
 
Baseados em análises estatísticas e comparativas os autores Heinrich 1931 e Bird 1966, criando duas 
pirâmides de ocorrências que comprovam como ocorrem os acidentes dentro de uma organização. 
Enquanto Heinrich se concentrou em acidentes somente com lesão de seres humanos, Bird fez a 
mesma pesquisa levando em conta qualquer acidente que gerasse qualquer tipo de dano a 
propriedade da firma. 
 
Conforme podemos ver na figura 2 e 3, a pesquisa de Bird se mostra mais extensa, nos mostrando que 
mesmo se não ocorrer acidentes que vitimem um ser humano, para cada 500 acidentes com dano ao 
patrimônio teremos pelo menos um dano incapacitante ou mesmo a morte de funcionário. Já quando 
vemos os mesmos dados na pesquisa de Heinrich, que só classificou de acidentes aqueles que 
tivessem vitimado seres humanos de alguma forma, a relação é bem inferior, sendo necessários 300 
acidentes para ocorrência de uma lesão incapacitante/morte. 
 
Figura 2 – Pirâmide de acidentes de Heinrich 
 
Figura 3 – Pirâmide de acidentes de Bird 
 
CONTROLE DE DANOS 
O senhor Frank Bird Jr. foi um engenheiro Norte Americano que publicou a maioria de suas 
descobertas no ano de 1968. Seu objetivo era procurar a identificação, o registro e a investigação de 
todos os acidentes com danos à propriedade, determinando seu custo para a empresa, e, ainda, as 
medidas preventivas. Ele criou uma REGRA CONVENCIONAL de que quando ocorrer com você ou 
com o equipamento que você opera qualquer acidente que resulte em lesão pessoal, mesmo de 
pequena importância, você deve comunicar o fato, imediatamente, ao seu superior. Entretanto, 
34 
 
devido ao medo e a insegurança, essa regra sofreu algumas alterações, dando origem a REGRA 
ALTERADA, que define que quando ocorrer com você ou com o equipamento que você opera 
qualquer acidente que resulte em lesão pessoal ou dano à propriedade, mesmo de pequena 
importância, você deve comunicar o fato, imediatamente, ao seu superior. 
 
 
CONCLUSÃO DA LUKEN’S STEEL SOBRE A TEORIA DE FRANK E. BIRD. 
A Administração reconheceu que a investigação efetuada na amostra de 75.000 acidentes com danos 
materiais, o que permitiria eliminar muitas ações e condições inseguras, as quais, por sua vez, eram 
causa frequente de acidentes com lesões, fortalecendo a ação de preservação dos recursos humanos 
da companhia. A Administração admitiu e reconheceu a importância desta ação para melhorar a 
qualidade dos produtos e evitar os atrasos na produção. A redução observada nos custos dos 
acidentes com danos materiais, produto da ação programada, permitia assegurar o financiamento de 
qualquer atividade prevenir relacionada ao assunto. A Administração comprovou e reconheceu a 
importância da participação dos especialistas na prevenção para lograr a melhor utilização dos 
recursos disponíveis e, portanto, para tornar mais eficiente a ação da companhia. As possibilidades 
reais de medir e avaliar a redução no custo dos danos materiais constituem ferramenta dinâmica para 
despertar o interesse da administração. 
 
Desta forma, o fornecedor de produtos e serviços deve ser responsável pelos produtos e serviços que 
são objetos de sua atividade nas relações de consumo. Para não restar dúvidas, trataremos da 
responsabilidade pelo defeito e a responsabilidade pelo vício. 
 
Defeito é tudo o que gera dano além do vício. Fala-se em "acidente de consumo" ou, como a própria 
lei 8.078/90 (Código de Defesa do Consumidor) denomina: "fato do produto e do serviço". Defeito 
poderia ser ligado a "falha de segurança", enquanto que vício deve ser relacionado a "falha de 
adequação". O defeito é o vício acrescido de um problema extra, alguma coisa extrínseca ao produto 
ou serviço, que causa um dano maior do que simplesmenteo mau funcionamento, o não-
funcionamento, a quantidade errada ou a perda do valor pago. A explicação para isso é que o produto 
ou serviço com defeito não cumpriu o fim ao qual se destinavam. O defeito causa, além desse dano do 
vício, outro ou outros danos ao patrimônio jurídico material e/ou moral e/ou estético e/ou à imagem 
do consumidor. 
 
Logo, o defeito tem ligação com o vício, mas, em termos de dano causado ao consumidor, é pior. O 
vício pertence ao próprio produto ou serviço, jamais atingindo a pessoa do consumidor ou outros bens 
seus. O defeito vai além do produto ou do serviço para atingir o consumidor em seu patrimônio (seja 
moral, material, estético ou de imagem). Por isso, somente se fala propriamente em acidente, e, no 
caso, acidente de consumo, na hipótese de defeito, pois é aí que o consumidor é atingido. 
CUSTOS DE ACIDENTES 
CONCEITOS E ABORDAGENS 
A evolução do conceito de custo de acidentes nos últimos quarenta anos através dos estudos de 
Heinrich, Simond, Bird-Germain, foi tal que o custo total dos acidentes do trabalho para a empresa é 
dado pela soma das seguintes parcelas: custo direto e indireto dos acidentes com afastamento 
superior a um dia; custo direto e indireto de acidentes com afastamento inferior a um dia; custo 
35 
 
(indireto) dos acidentes sem lesão, com dano sobre o equipamento, ou simples paralisação do serviço; 
risco investido em acidentes de baixa frequência e alta gravidade. 
 
OUTROS TIPOS DE ABORDAGEM AO PROBLEMA DOS ACIDENTES 
Como podemos identificar elementos que são causados pelos acidentes, mas não aparentam? 
Vejamos algumas possibilidades: quando custo é não quantificável, devido ao fato de ser decorrente 
do trauma psicológico ou fisiológico causado por acidentes graves, na vítima, nos colegas que o 
presenciam, no público que o vê ou dele toma conhecimento; quando ocorre um custo social do 
acidente, para a nação; o conceito de Controle Total de Perdas; e a Teoria da Análise de Sistemas em 
função do Risco Potencial. 
 
Conforme podemos ver na figura 1, alguns dos custos de acidentes são diretos, já outros são indiretos, 
mas também afetam significativamente o rendimento da firma e seu funcionamento. Mais a frente 
veremos em detalhes como isso ocorre. 
 
Figura 1 – Custos diretos e indiretos dos acidentes do trabalho 
 
CUSTO DIRETO E INDIRETO DOS ACIDENTES COM PERDA DE TEMPO 
Os primeiros estudos sobre o assunto focalizavam apenas, o que hoje chamamos de “custo direto dos 
acidentes com perda de tempo” (custo do tratamento médico, maior compensaç~o salarial dos 
acidentes com afastamento superior de um dia). Viu-se, porém, desde logo, que esse custo não 
representava senão uma pequena parcela do custo total dos acidentes, pois, além do custo direto ou 
aparente, existe um custo indireto ou oculto, causado por muitos fatores. Alguns deles consistem em: 
perda de tempo, dos companheiros de trabalho e chefes por causa do acidente; perdas e danos sobre 
materiais; dano provocado em equipamentos e máquinas e tempo que esse equipamento fica 
parado; descoordenação do trabalho e queda de produtividade devido à dificuldade de se conseguir e 
treinar um novo funcionário para substituir o acidentado, por um tempo limitado; atrasos na 
prestação de serviços; multas contratuais resultantes desses atrasos; dificuldades com autoridades 
governamentais (multas, impostos, processos e outras despesas decorrentes). 
 
Esses custos indiretos podem ser quantificados. Coube a Heinrich (EEUU - 1931), o cálculo da relação 
Custo Indireto – Custo Direto, que determinou que o Custo Indireto é dado pela fórmula Cl = 4 CD, e a 
Simond (EEUU - 1963) a apresentação do primeiro método verdadeiramente científico para o cálculo 
do Custo Indireto dos acidentes do trabalho. 
 
A partir de 1963 apareceram vários estudos feitos com o objetivo de determinar o valor da constante 
de correlação (K) entre o Custo Indireto e o Custo Direto dos acidentes com perda de tempo. A 
tendência destes estudos foi de atribuir um valor cada vez maior a esta constante. O exemplo mais 
frisante é o da equipe de segurança da U.S. Steel Co. que achou para a sua indústria o valor 80. 
36 
 
Esta tendência se deve a dois fatores: o aperfeiçoamento dos métodos de detecção de perdas e danos 
e a progressiva sofisticaç~o dos equipamentos industriais. Esta sofisticaç~o faz com que o “acidente 
sobre a máquina” do qual decorre o Custo Indireto fique cada vez mais oneroso para a empresa. 
 
CUSTO DIRETO E INDIRETO DOS ACIDENTES SEM PERDA DE TEMPO 
Bird e Germain (EEUU - 1966), realizaram o primeiro estudo, em nível científico, sobre os 
impropriamente denominados “acidentes sem perda de tempo” (acidentes com lesões, porém com 
afastamento inferior a um dia e acidentes sem lesão, isto é, com dano apenas sobre equipamentos). 
Esses estudos tiveram o mérito de chamar a atenção dos pesquisadores sobre a enorme frequência 
desse tipo de acidente (avaliado como 5 vezes superior aos “acidentes com perda de tempo”) e o seu 
alto custo total (avaliado em igual ao custo total dos “acidentes com perda de tempo”). 
Interpolando os estudos de Bird-Germain, com os de Heinrich veremos que o Custo Total dos 
Acidentes (com ou sem lesão) é dez vezes superior ao Custo Direto dos Acidentes com Perda de 
Tempo. Conforme podemos ver na figura 2, existe uma relação clara entre a frequência de acidentes e 
seu nível de lesão. Entretanto, acidentes sem lesões são tão caros quanto acidentes incapacitantes. 
 
Figura 2– Relação entre incidência de acidentes, suas gravidades e custos 
 
ACIDENTES DE BAIXA FREQUÊNCIA E ALTA GRAVIDADE 
Com efeito, se levantarmos a estatística de acidentes de uma empresa, por 10 anos, e calcularmos o 
seu custo estaremos estudando apenas os acidentes de alta (ou média) frequência e baixa (ou média) 
gravidade. Não estaremos levando em conta os acidentes de baixíssima frequência, mas que poderão 
ser de altíssima gravidade. Se lembrarmos que o Custo Potencial ou Risco Potencial é o produto da 
frequência pela gravidade poderemos compreender que esta parcela de “risco investido” pode ser 
bastante alta. Como podemos ver na figura 3, colocando num eixo de abcissas e ordenadas de um 
lado a gravidade dos acidentes e do outro a probabilidade, obteremos uma curva de aspecto 
parabólico, o que explica em parte porque os pesquisadores foram encontrando valores cada vez 
maiores para a relação entre o custo indireto e o direto. 
37 
 
 
Figura 3– Limiar de detecção e probabilidade estatística 
 
CUSTO TOTAL DE ACIDENTES 
O Custo Total de acidentes de trabalho deve ser calculado pela soma das seguintes parcelas: Custo 
Direto e Indireto dos acidentes com lesões médias e graves, com afastamento superior a um dia; 
Custo Direto e Indireto dos acidentes com lesões leves e afastamento inferior a um dia; Custo Indireto 
de acidentes sem lesão, com dano exclusivo sobre o equipamento ou com simples interrupção do 
trabalho; “Custo Investido” em acidentes de baixa frequência, porém de alta gravidade. 
 
EVOLUÇÃO DO CONCEITO DE CUSTO DE ACIDENTE 
Custo quantificável versus custo não quantificável: Além do custo quantificável que já analisamos 
existe também para a empresa um custo não quantificável, ou pelo menos não quantificado até agora 
por nenhum autor. Citaremos alguns aspectos deste problema. 
 
Aspectos Psicológicos: Trauma psicológico produzido nos funcionários de uma empresa devido à 
ocorrência de um acidente grave. Quantificar isto é muito difícil, mas quem poderá negar a sua 
influência negativa sobre o grau de motivação para o trabalho dos funcionários e sobre a 
produtividade? 
 
Figura 4– Aspectos Psicológicos não quantificáveis 
 
38 
 
Aspectos Fisiológicos: Passemos dos aspectos psicológicos para os fisiológicos. Trata-se do problema 
do “stress”. Stress é um conjunto de reações fisiológicas-hormonais que ocorrem no organismo sob 
forte medo, tensão ou pavor. A produtividade de um funcionário sujeito a um estado contínuo de 
“stress”, no momento em que encontra numacondição insegura ou perigosa é definitivamente 
afetada. Quais os efeitos dos chamados incidentes críticos, isto é, dos acidentes que quase 
aconteceram, embora não tenham se efetivado, sobre o organismo? Qual o efeito disto, ao longo de 
anos e anos, na queda do rendimento de uma empresa? São perguntas que devem ser levantadas. 
 
Figura 5– Causa e Efeitos dos Acidentes 
 
Aspectos Org}nicos e Laborativos: Qual a produtividade de um funcion|rio dado como “apto” pelo 
INSS após um acidente grave e um afastamento prolongado? Pode-se dizer que ela é igual a sua 
produtividade antes do acidente? 
 
Figura 6– Aspectos sociais e psico- sociais de difícil quantificação 
 
Imagem externa e mercado: O que representa para uma empresa em termos de imagem externa e de 
mercado a ocorrência de um acidente grave? O impacto de um acidente grave internamente 
representa a diminuição da produtividade e externamente as vendas. 
 
Aspectos individuais e sociais: O nosso tema é o papel da prevenção de acidentes na economia das 
empresas. Por isso, citaremos dois outros aspectos importantíssimos para não dizer capitais, através 
das seguintes perguntas: O que representa o Acidente do trabalho para a sua vítima? O que 
representa o Acidente do Trabalho para a Nação em termos do chamado Custo Social da 
Incapacidade? 
39 
 
PREVENÇÃO E CONTROLE DE 
PERDAS 
CONTEXTUALIZAÇÃO 
Neste momento começaremos a analisar um tipo mais novo de engenharia, a engenharia de controle 
de perdas, a “irm~ mais nova” da engenharia de segurança do trabalho. 
 
ENGENHARIA DE PREVENÇÃO E CONTROLE TOTAL DE PERDAS 1970 - JOHN A. FLETCHER 
(ENGENHEIRO CANADENSE) CONCEITO: 
É uma das especialidades da engenharia, cuja finalidade é prevenir todos os fatos negativos, que 
distorcem um processo de trabalho, impedindo que se cumpra o programado, e que podem provocar 
danos e/ou perdas às pessoas e aos elementos materiais. 
 
Figura 1 – Causa e consequência de problemas com perdas 
Na figura 1, podemos ver uma analogia causa e consequência de problemas com perdas. Esse modelo 
deixa clara a necessidade dessa análise complexa, afinal, o objetivo sempre será reduzir ou eliminar 
todos os acidentes que possam interferir ou paralisar um sistema. 
 
DIRETRIZES DA PREVENÇÃO E CONTROLE DE PERDAS 
As diretrizes da prevenção e controle de perdas são: eliminar ações e condições inseguras, que, por 
sua vez, poderão ser causas de acidentes com lesões, o que permitirá também fortalecer a ação de 
preservação dos recursos humanos da empresa; reconhecer a importância desta ação para melhorar a 
qualidade dos produtos e evitar os atrasos na produção; assegurar o financiamento de qualquer 
atividade preventiva relacionada a custos dos acidentes com danos humanos e/ou materiais; 
reconhecer a importância da participação dos especialistas na prevenção, para lograr a melhor 
utilização dos recursos disponíveis e, portanto, para tornar mais eficiente a ação da empresa; 
constituir uma ferramenta dinâmica para medir e avaliar as possibilidades reais da redução no custo 
dos danos materiais, visando despertar o interesse da administração. 
 
ANÁLISE E PREVENÇÃO DE PERDAS 
Estrutura o conceito de perda de forma que o passo a passo da análise se torne mais simples e 
elegante. 
40 
 
CONCEITO DE PERDA 
Para as finalidades deste opúsculo, consideramos perda e desperdício como sinônimos, embora o 
desperdício seja uma questão de comportamento e a perda tenha várias causas. Daremos atenção às 
perdas, suas possíveis causas e aos meios de as identificar, eliminar e prevenir. 
 
Nesse contexto, conceituamos perda como sendo toda e qualquer inutilização de bens materiais e 
imateriais que direta ou indiretamente causa prejuízos de qualquer natureza para os indivíduos, para 
as organizações e para a sociedade. 
 
Nenhuma definição de perda é abrangente o bastante para incluir todas as suas formas e todas as 
suas causas nos diversos ramos de atividades. Para se ter uma ideia do significado econômico e social 
das perdas, eis alguns pontos para ponderar: A FAO, organismo da ONU encarregado dos problemas 
de produção de alimentos no mundo, calcula que a safra mundial de grãos sofre uma perda média de 
15% entre a colheita e o consumo, por problemas na colheita, armazenagem e transporte. 
 
O governo do Paraná elaborou, na década de 1980, um levantamento das perdas provocadas por 
normas burocráticas inúteis. Chegaram à conclusão de que os paranaenses pagavam 2,5% do 
orçamento estadual para lubrificar a máquina burocrática, sem que disso lhes resultasse benefício 
algum. 
 
Quanto custa à nação a perda de um emprego? Quem perde o emprego perde de imediato o salário, 
mas a nação perde muito mais, pelos impostos e taxas que deixa de recolher, pelo consumo que deixa 
de ser realizado etc. Neste opúsculo nossa análise ficará restrita às perdas cuja produção, eliminação e 
prevenção, com o fim de buscar a redução de custos desnecessários para as organizações 
empresariais. 
 
CLASSIFICAÇÃO DAS PERDAS 
Todas as perdas podem ser divididas em dois grupos: perdas inevitáveis e perdas evitáveis. Isso não 
significa, entretanto, que devamos nos contentar com essa identificação simples. Identificando as 
perdas como inevitáveis e evitáveis, aceitaremos aquelas e só nos preocuparemos com estas. Nada 
mais falso. As perdas inevitáveis podem ser sempre reduzidas, as perdas evitáveis podem ser também 
reduzidas, mas, às vezes, com mais dificuldades do que as perdas inevitáveis. 
 
PERDAS INEVITÁVEIS 
Quando um alfaiate confecciona um terno, ele é obrigado a cortar partes do tecido em pedaços tão 
pequenos que não possam ser utilizados na confecção de outro vestuário. Esses pedaços são os 
retalhos. Eles são jogados fora ou usados na confecção de tapetes de retalhos. 
 
Na indústria metalúrgica, as chapas de aço são compradas em tamanhos padronizados e, para a 
confecção do produto final, essas chapas são cortadas e perfuradas. Os restos obtidos constituem 
retalhos e recortes. Os retalhos não aproveitáveis e os recortes são classificados como sucata. 
 
As perdas acima são exemplos de perdas inevitáveis. Elas são previsíveis e decorrentes de um 
imperativo perfeitamente conhecido, que é o desbaste da matéria-prima para se obter o produto 
acabado. Tais perdas podem ser reduzidas a um valor mínimo e não podem ser configuradas como 
desperdícios. O perigo das perdas inevitáveis reside no fato de poderem mascarar desperdícios. Por 
exemplo: ao recrutar candidatos para uma vaga na empresa, todos eles preenchem um formulário de 
solicitação de emprego. O índice de perdas inevitáveis nesse caso será igual ao total de formulários 
41 
 
preenchidos, menos um. Mas há desperdício quando o formulário é entregue para ser preenchido por 
candidatos sem as condições essenciais para o cargo, ou que é muito comum. Um exemplo disso é 
quando o formulário é preenchido por candidatos a cargos ou funções de que a empresa não tem 
necessidade. 
 
PERDAS EVITÁVEIS 
Embora certas perdas sejam classificadas como evitáveis, isso não significa necessariamente que elas 
sejam facilmente identificadas, eliminadas ou, pelo menos, reduzidas. Muitas vezes uma perda 
evitável ocorre simplesmente porque vem mascarada por um fenômeno de perda inevitável. Para 
ilustrar esse fato, consideremos os pneumáticos de um veículo. Todos os pneumáticos desgastam-se 
pelo uso. Esse desgaste é uma perda inevitável. A vida útil de um pneumático é medida em 
quilômetros rodados. Essa vida útil, no entanto, pode ser drasticamente reduzida por inadequada 
pressão do ar no interior do pneumático, por patinação, por atrito com a pavimentação em freadas 
bruscas, excesso de carga sobre os pneumáticos etc. Todos esses fatores poderão passar 
despercebidos se os critérios de controle dos pneumáticos forem somente os olhos e a memória. 
Um exemplo doméstico e muito interessante de perda evitável mascarada sob o manto de perda 
inevitável é o do aquecimento da água num fogão de gás. Para aquecer a água até a ebulição a dona-
de-casacoloca a água em fogo alto. 
 
Atingida a ebulição, ela pode ser mantida nesse estado em fogo baixo. O que vemos normalmente é a 
água continuar a ferver em fogo alto, num gesto de evidente perdularismo (consequência do 
desconhecimento de alguns princípios básicos de economia doméstica, para não dizer de Física). 
 
Uma determinada empresa pretendia contratar os serviços de confecção de um audiovisual, que 
consistia na projeção de filmes fixos sincronizados com um texto gravado em fita. O produto final 
deveria constituir cerca de cem imagens. As firmas que se candidataram para realizar o serviço 
apresentaram orçamentos díspares. Dos cinco orçamentos apresentados, o mais barato apresentava 
um valor igual a um terço do mais caro. Ao procurar saber por que os orçamentos diferiam tanto, a 
empresa descobriu, entre outras coisas, que um orçamento previa a necessidade de fazer 500 fotos, 
enquanto outro considerava suficiente fazer 200. Além disso, um orçamento previa que a contratante 
fornecesse uma descrição detalhada das fotografias que deveriam ser feitas e dos locais em que elas 
deveriam ser obtidas, enquanto o outro previa o acompanhamento do fotógrafo por pessoas da 
contratante, capazes de dizer quais as fotografias que deveriam ser feitas para ilustrar que parte do 
texto. Isto é, os métodos de trabalho das firmas especializadas diferem tanto de uma para a outra, 
que o cliente potencial não tinha condições de fazer uma escolha sem antes discutir não só o que 
deveria ser feito, mas também como deveria ser feito. Dessa maneira foi possível obter o audiovisual 
a um custo razoável, reduzindo ao mínimo as perdas evitáveis em trabalhos dessa natureza. Só 
podemos falar em perdas evitáveis se soubermos quais são as suas causas e quais os meios por que 
essas causas podem ser eliminadas, ou ter pelo menos sua ação bastante restringida. Por isso, vamos 
subdividir as perdas evitáveis em algumas categorias que facilitam a análise. As perdas evitáveis 
podem ser: visíveis invisíveis de segurança tecnológicas. 
 
PERDAS VISÍVEIS 
Toda e qualquer perda evitável é inadmissível e inaceitável. Algumas perdas evitáveis são visíveis, isto 
é, perceptíveis, evidentes, indiscutíveis. O surpreendente é que, pela frequência com que ocorrem, 
contudo, acabam sendo admitidas como naturais e aceitáveis. Algumas têm até mesmo padrões 
estabelecidos de ocorrência e de aceitação, como se fossem perdas inevitáveis. Alguns exemplos 
disso são as garrafas de bebidas que se quebrarão no transporte, entre a fábrica e o revendedor; o 
42 
 
número de peças que não irão atender às especificações do comprador; a quantidade de embalagens 
que conterão o produto em peso ou volume inferior ao declarado no rótulo; a quantidade de sacos de 
leite que se perderão nos supermercados, etc. 
 
Há perdas visíveis que lesam o consumidor ou o usuário final, enquanto outras prejudicam a própria 
empresa. As mais frequentes dessas últimas ocorrem por rejeições no controle de qualidade, quando 
o produto final não é aprovado para a venda, ou é recusado no controle de recepção do comprador e 
devolvido. O relatório de um fabricante de louças sanitárias revelou que em uma de suas fábricas o 
índice de rejeição no controle de qualidade chegou a atingir 50% da produção de um trimestre. 
 
Para que uma perda visível possa ser aceita, é necessário elaborar criterioso balanço entre o custo da 
perda e o custo de evitar a perda. As companhias distribuidoras de gasolina e álcool carburante sabem 
que uma parte não desprezível do produto (entre 2% a 6%) se evapora no transporte. 
 
Essa perda poderia ser evitada em grande parte se o transporte fosse feito à noite. Mas, uma cidade 
como São Paulo, por exemplo, entraria em colapso se tal medida fosse adotada. O prejuízo 
provocado pela falta de combustíveis - tanto para o país quanto para a companhia distribuidora - será 
muitas vezes superior ao valor do combustível que se perde por evaporação. Em alguns casos, mesmo 
com o balanço aparentemente favorável à ocorrência das perdas, uma pequena modificação em 
algum critério pode resultar em grandes economias. 
 
Numa empresa fabricante de componentes eletrônicos, o custo médio da embalagem dos produtos 
representava 0,5% do custo de produção e isso era relativamente desprezível. Uma análise do 
processo de embalagem permitiu, contudo, reduzir o custo em 16% e, adicionalmente, eliminar 
alguns problemas crônicos que existiam entre a empresa e alguns clientes. Nesse caso, não existia 
uma perda no sentido que descrevemos no início deste opúsculo. Mas havia custos desnecessários 
que não traziam benefícios maiores do que os proporcionados por um custo menor. Ora, custo que 
não traz benefício é perda. 
 
Um exemplo de redução de perdas visíveis foi dado pelo engenheiro-chefe dos serviços gerais de uma 
empresa petroquímica. Ele verificou que a quantidade de água consumida nas instalações sanitárias 
da empresa era excessiva. Os cartazes solicitando economia não produziam o resultado desejado. 
Observando o comportamento das pessoas no uso das instalações sanitárias, o engenheiro descobriu 
que a maioria delas tinha maus hábitos que não poderiam ser eliminados com cartazes ou aplicações 
verbais. Pensando sobre o assunto, um dia ocorreu-lhe uma ideia. Sem dizer nada a ninguém, o 
engenheiro começou a reduzir a vazão da água nas instalações sanitárias, diminuindo gradativamente 
a abertura do registro geral. Em um mês, a vazão estava reduzida à metade. O consumo de água 
diminuiu em 25% e um terço no mês seguinte. O engenheiro chegou à conclusão de que uma redução 
maior da vazão seria contraproducente, mas podia apresentar um bom resultado: vazão pela metade, 
consumo diminuído em um terço. 
 
PERDAS INVISÍVEIS 
De todas as perdas evitáveis, existem algumas que, numa primeira análise, não se configuram como 
perdas, daí o nome de perda invisível. Eis um exemplo de identificação e eliminação de perda invisível: 
numa empresa fabricante de painéis de equipamentos elétricos, um dos modelos vinha sendo 
fabricado havia mais de dez anos. Ao longo desse tempo, esse modelo sofreu uma série de 
modificações internas, para adaptá-lo a finalidades diferentes do original. Ao se fazer uma análise do 
modelo, descobriram-se algumas coisas que poderiam ser mudadas. O painel tinha três partes 
43 
 
fabricadas em chapa de aço. As chapas eram requisitadas separadamente para cada uma das partes. 
Uma das partes provocava uma perda de quase 20% da chapa de que era confeccionada. Duas peças 
do painel eram feitas com o mesmo material e com as mesmas dimensões externas, diferindo apenas 
em algumas dimensões internas. Essa diferença de dimensões internas exigia o emprego de duas 
ferramentas diferentes para confeccionar as peças. Cada painel usava quatro porcas especiais e 
exclusivas, diferentes das porcas padronizadas existentes no mercado. Essas porcas faziam parte de 
um complexo sistema de fixação que dificultava a montagem de equipamentos no interior do painel. 
Quando foram realizadas as modificações possíveis no painel, seu custo de fabricação diminuiu em 
18%. Os investimentos necessários para implantar das modificações se pagaram com a economia 
proporcionada por 10% da produção de um ano. 
 
O exemplo anterior ilustra um tipo de perda invisível provocada por análise insuficiente do projeto e 
do processo de fabricação. Perdas invisíveis ocorrem, contudo, em muitas outras circunstâncias, 
como na compra de materiais com especificações acima das mínimas necessárias para determinada 
necessidade; no conserto de equipamentos obsoletos, em vez de os substituir por equipamentos 
novos; também quando da compra de produtos para uso imediato em embalagens destinadas a 
conservá-los durante meses. 
 
As perdas invisíveis de natureza material cedo ou tarde são descobertas e, havendo disposição e 
vontade, rapidamente são passíveis de serem eliminadas. Existem, contudo, perdas invisíveis de 
natureza comportamentais, mais difíceis de se descobrir e muito mais difíceisde se eliminar: elas 
estão ligadas aos hábitos das pessoas, à maneira dessas pessoas de analisar problemas e tomar 
decisões, à administração que elas fazem do seu tempo etc. Essas perdas são danosas, porque 
contribuem para a deterioração da eficácia organizacional e da competência dos recursos humanos. 
Elas podem, no entanto, ser descobertas e eliminadas, desde que se implante na organização um 
clima de confiança e de abertura que estimule as pessoas a revelar suas deficiências sem temor nem 
desconfiança. 
 
PERDAS DE SEGURANÇA 
Denominamos de perda de segurança a decorrente da mobilização de recursos superiores aos 
necessários para alcançar um resultado. Um exemplo de perda de segurança ocorre nos estoques de 
segurança. Uma empresa mantinha em estoque um material em quantidade suficiente para suprir 
suas necessidades durante cinco meses. Esse material, contudo, era abundante na praça, podendo ser 
facilmente adquirido em quantidades pequenas, visto que quantidades maiores tinham um prazo de 
entrega máximo de cinco dias. 
 
Um tipo muito comum de perda de segurança é a mobilização de uma dúzia de pessoas para fazer um 
trabalho que pode ser feito por meia dúzia delas. Não se deve confundir perdas de segurança e gastos 
com segurança. A manutenção de um corpo de bombeiros que passa meses e meses sem trabalhar, a 
instalação de um sistema de prevenção e combate de incêndios que nunca é ativado não são perdas. 
Para eles, vale o que se diz do exército de um país: ele pode passar um século sem combater, mas não 
pode ficar um minuto sem estar preparado. Nesses casos, só existe perda se, por exemplo, o corpo de 
bombeiros falhar quando tiver que agir, ou caso os soldados fujam em vez de enfrentar o inimigo etc. 
 
As perdas da segurança são, em geral, provocadas por uma necessidade de se garantir contra 
possíveis problemas futuros, tais como: escassez do material ou dificuldades na sua aquisição, 
suposição de que no futuro a empresa não permita contratação de pessoal especializado etc. O erro 
grave que se comete nesses casos é tentar resolver um possível problema futuro agora e com as 
44 
 
dificuldades do presente, em vez de tomar medidas que incluam o futuro e evitem que os problemas 
venham a ocorrer. As perdas de segurança são como as refeições: almoçar hoje não evitará que eu 
sinta fome amanhã. 
 
Contratar pessoal supérfluo hoje - só porque há facilidade para contratá-lo - não me impedirá de 
solicitar mais pessoas amanhã, para compensar a baixa eficiência do pessoal que foi contratado 
ontem e ficou sem fazer nada durante esse tempo todo. 
 
PERDAS TECNOLÓGICAS 
Existe perda tecnológica quando uma necessidade é satisfeita pelo uso de um recurso, sem levar em 
conta a possibilidade de outro às vezes mais aceitável e barato, tão ou mais eficiente quanto o recurso 
atualmente em uso. As perdas tecnológicas podem ser dos seguintes tipos: perdas de reciclagem, 
perdas de ociosidade, perdas de substituição 
 
O emprego do resíduo de um processo como insumo de outro processo é geralmente chamado de 
reciclagem. Quando este aproveitamento não se faz, temos obviamente as perdas de reciclagem. 
Nem todo resíduo não aproveitado representa naturalmente perda de reciclagem. Esta existe 
somente quando, havendo necessidade de um insumo e a possibilidade técnica e econômica de sua 
obtenção a partir de um resíduo, esse aproveitamento não é feito. 
 
Todos os processos industriais e todas as rotinas de administração e de serviços produzem resíduos 
que não têm utilidade no processo ou na rotina. Uma máquina operatriz desbasta peças, corta chapas 
e produz, desse modo, cavacos e retalhos metálicos. Estes cavacos são reaproveitados por outras 
indústrias. 
 
Existem casos em que os resíduos não têm condições de aproveitamento – os gases liberados pelo 
escapamento dos automóveis, por exemplo - e outros, contudo, em que os resíduos poderiam ser 
aproveitados com excelentes resultados, mas não o são, como por exemplo, o lixo e os esgotos. Mas 
há exemplos menos conhecidos e muito importantes do ponto de vista econômico. 
 
Eis um deles: no Brasil, o gás carbônico para diferentes finalidades industriais é obtido a partir da 
queima da BPF, um derivado de petróleo. Por outro lado, o Brasil produz álcool a partir da cana-de-
açúcar. A fermentação da qual resulta o álcool produz gás carbônico. Pois bem, anualmente, a 
produção de álcool no Brasil produz uma quantidade média de gás carbônico igual a mais de quinze 
vezes as necessidades industriais do mesmo. Essa quantidade toda é jogada fora. 
 
As perdas de ociosidade são provocadas em geral pelo uso de um recurso escasso e caro no lugar de 
um recurso abundante e barato. Um exemplo de perda de ociosidade é o uso de energia elétrica ou de 
gás para aquecimento de água de uso residencial no lugar de energia solar. Outro exemplo é a 
construção de uma rodovia entregue às moscas, ao longo da margem de um rio navegável em ambos 
os sentidos. 
 
Um dos mais gritantes exemplos de perda de ociosidade é a queima de óleo diesel para gerar energia 
elétrica na região amazônica. O potencial hidrelétrico dos rios da região poderia ser aproveitado por 
usinas especiais, que a burocracia, entretanto, impede que sejam construídas. 
 
As perdas de substituição ocorrem quando um recurso adequado para determinadas situações e 
circunstâncias substitui, em outras situações e circunstâncias, os recursos que seriam mais adequados 
45 
 
para elas. Embora essa substituição em si não seja prejudicial, podendo até mesmo parecer benéfica, 
ela traz consequências que podemos considerar perdas. Um exemplo triste é a substituição do fogão e 
do forno de lenha nas áreas rurais por fogões de gás, em vez de se estimular o uso de fogões e fornos 
de lenha construídos, para melhor aproveitamento da combustão da madeira. 
 
Nas empresas industriais e organizações de serviços a ocorrência de perdas tecnológicas se dá de 
maneira muitas vezes sutil e insidiosa. Vamos a exemplo: a secretária datilografa uma carta e, em 
seguida, tira duas cópias xerográficas, em vez de datilografar a carta e, simultaneamente, fazer as 
duas cópias com papel carbono. Outro exemplo: uma empresa adquiriu um computador de grande 
capacidade, que em pouco tempo estava com a capacidade saturada. 
 
Por sugestão da gerência do centro de processamento de dados, a empresa adquiriu um novo 
computador com maior capacidade, mas durante dois anos ambos os computadores deverão 
trabalhar em paralelo, para que os programas do computador antigo sejam transferidos para o novo. 
Os problemas que se quiseram resolvidos com a aquisição de um novo computador acabaram se 
agravando, quando a solução mais simples poderia ter sido alcançada através da instalação de 
microcomputadores ou terminais “inteligentes”. 
 
Mais um exemplo: uma empresa apresentava elevada taxa de substituição de pessoal em 
determinada área, na qual trabalhava grande número de especialistas, em geral engenheiros com 
pós-graduação. Quando um profissional pedia demissão, a contratação de um substituto demorava 
meses, para tudo recomeçar dois anos a dois anos e meio depois. Uma análise das demissões 
demonstrou que todos os profissionais com experiência de trabalho em alguma empresa tinham 
maiores probabilidades de pedir demissão do que o profissional recém-saído da universidade e sem 
experiência em empresas. Não se pesquisou a causa disso, mas a taxa de substituição de pessoal caiu 
sensivelmente e a produtividade da área cresceu nos quatro anos seguintes à adoção do critério de 
aumentar o quadro de pessoal somente com recém-formados. 
PLANOS DE EMERGÊNCIA 
SITUAÇÕES DE EMERGÊNCIA 
Ninguém espera uma emergência, principalmente no ambiente de trabalho. No entanto, a verdade 
simples é que emergências e acidentes podem acontecer com qualquer pessoa, a qualquer hora e em 
qualquer lugar. 
 
No Brasil, os acidentes de trabalho matam mais que muitas doenças: o número de óbitos por 
acidentes no trabalho é seis vezes maior do que por dengue, porexemplo. Entre 2007 e 2013, a 
doença matou 3.331 pessoas, enquanto 19.478 trabalhadores foram vítimas fatais de acidentes no 
trabalho – dados do Instituto Nacional de Seguro Social (INSS). 
 
SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA 
Grande parte destas estatísticas são impulsionadas pela falta de prevenção e da correta orientação e 
treinamento dos trabalhadores. Por isso, qualquer empresa precisa adotar medidas para garantir a 
saúde e a segurança do trabalhador. Neste sentido, a sinalização é uma das formas utilizadas para 
alertar às pessoas de que elas devem estar atentas em locais determinados, seja em um ambiente 
46 
 
industrial, em um escritório, locais públicos e etc. Consiste em marcar, apontar, assinalar, indicar ou 
mostrar uma situação, a fim de prestar informações importantes a quem por ali passar. 
 
A sinalização é uma das mais importantes medidas de segurança para ambientes de trabalho em que 
os riscos de acidentes são iminentes como, por exemplo, na construção civil, transporte, hospitais e 
indústrias que lidam com máquinas e equipamentos pesados (seja na montagem, instalação, ajuste, 
operação, limpeza, manutenção, inspeção, desativação e desmonte). 
 
Neste sentido, a sinalização de segurança pode ter três funções diferentes: prestar orientação (como 
rota de fuga e o mapa de riscos, por exemplo), promover a segurança (alertar sobre situações 
perigosas e equipamentos de proteção necessários para evitar acidentes em determinada atividade) e 
dirigir situações de emergência (indicam as ações que devem ser feitas caso ocorram eventos não 
programados e que possam expor à acidentes). 
 
O USO DE EPIs e EPCs 
Entre as medidas de proteção previstas pela NR-12, estão as medidas de proteção coletiva (EPCs), as 
medidas administrativas ou de organização do trabalho e de proteção individual (EPIs), tais como 
luvas, protetores auriculares, capacetes, botas, dentre outros. 
 
Os EPCs, dispositivos instalados e utilizados no ambiente de trabalho para a proteção coletiva, 
englobam as medidas possíveis de sinalização, as quais vamos enumerar a seguir. Mas, antes, é 
importante entender que os EPCs são muito importantes, pois não dependem da atitude do 
funcionário para que sejam eficazes, devendo qualquer empresa ter as medidas de proteção coletiva 
como prioridade. 
 
A empresa também deve seguir a NR-26, adotando placas para indicar e advertir sobre os riscos e 
utilizando recursos como cores, a fim de identificar equipamentos de segurança, delimitar áreas, 
alertar sobre tubulações que conduzem líquidos e gases e advertir contra qualquer tipo de risco. 
 
Como complemento à NR-26, é importante incluir as orientações da NBR-7195, regulamentada pela 
Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). Esta norma fixa as cores que devem ser usadas 
para a prevenção de acidentes, já que são empregadas para identificar e advertir contra riscos 
existentes no ambiente de trabalho. 
 
CONHEÇA A APLICAÇÃO DE ALGUMAS CORES 
Vermelha: serve para identificar e distinguir equipamentos de proteção e combate a incêndio e sua 
localização (portas de saída de emergência, por exemplo). Também é utilizada em sinais de parada 
obrigatória, de proibição e em botões interruptores para paradas de emergência. 
Alaranjada: é empregada para indicar “perigo”. 
Amarela: indica “cuidado” e deve ser utilizada em escadas portáteis (exceto as de madeira), 
corrimãos, parapeitos, pisos e partes inferiores de escadas que apresentem riscos, etc. Verde: é 
utilizada para indicar “segurança”, com aplicaç~o em caixas de equipamentos de primeiros socorros, 
caixas contendo equipamentos de proteção individual (EPIs), chuveiros de emergência e lava-olhos, 
locais de macas, etc. 
Azul: indica uma aç~o obrigatória, como, por exemplo, o uso de EPI (“Use protetor auricular”) e 
impedir a movimentaç~o ou energizaç~o de equipamentos (“N~o ligue esta chave”). 
Branca: em faixas para demarcar passadiços, passarelas e corredores pelos quais circulam 
exclusivamente pessoas, setas de sinalização de sentido e circulação. 
47 
 
 
O uso dos EPCs também está previsto em outras normas regulamentadoras como NR-4, NR-10 e NR-
33. Em cada uma delas estão descritas as medidas de proteção coletiva que devem ser tomadas de 
acordo com a atividade, a fim de garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores. 
 
TIPOS DE SINALIZAÇÃO 
Neste ponto faremos a identificação e explicação dos tipos de sinalização de segurança além dos seus 
usos mais comuns, conforme segue. 
Cavaletes: geralmente usados de forma temporária, por exemplo, durante a limpeza de um piso. 
Alertas luminosos: que direcionam os funcionários em situações de riscos como, por exemplo, em 
casos de incêndio. Podem ser vistos no escuro e indicam rotas de fuga (tais como "saída de 
emergência"), botões de emergência ou a localização de equipamentos de combate a incêndio. 
Alertas sonoros: também chamam a atenção em situações programadas ou não, quando é preciso 
alertar para alguma ocorrência. 
Etiquetas de sinalização: na tarefa de manutenção de máquinas e equipamentos, por exemplo, alguns 
cuidados preventivos são fundamentais, como a colocação de uma etiqueta de sinalização. Além de 
bloquear os dispositivos de energia (por meio de cadeados ou garras de bloqueio) para impedir a 
reenergização durante o processo de manutenção, o operador precisa sinalizar que a máquina está 
em manutenção. Servem para avisar sobre a inspeção do equipamento e trazem informações como 
horário e a data do bloqueio, o motivo da manutenção, o nome do responsável e alerta do bloqueio. 
Placas de sinalização: servem para alertar os funcionários sobre como evitar os riscos no ambiente de 
trabalho, orientar sobre a forma segura de operação dos equipamentos e máquinas e etc. Para 
chamar a atenção, devem estar afixadas em local de destaque, ter indicação de cores, figuras 
geométricas e até bordas zebradas. O importante é chamar atenção e alertar quanto aos riscos 
existentes no ambiente. Assim, são responsáveis pelo deslocamento dos trabalhadores no espaço de 
trabalho, tornando possível a tomada de decisão segura. 
 
TIPOS DE PLACAS DE SINALIZAÇÃO 
Placas de aviso: servem para reforçar regras de segurança e procedimentos no ambiente de trabalho. 
Podem conter texto, cores e símbolos gráficos para facilitar na compreensão da mensagem pelos 
trabalhadores. 
Placas de atenção: têm o objetivo de alertar os trabalhadores sobre uma situação de risco, orientando 
sobre condutas corretas ou procedimentos, sobre o isolamento de áreas e exigindo o uso de 
determinados tipos de EPIs. Podem conter texto, cores e símbolos gráficos. 
Placas de perigo: são utilizadas para alertar sobre riscos de ferimentos graves ou de morte. 
 
O PLANO DE EMERGÊNCIA 
Em virtude do grande número de vítimas que os incêndios têm causado nos locais de maior 
concentração humana, principalmente edifícios e, tendo como causas principais à falta de 
conhecimento dos melhores locais de saída. 
 
Para evitar pânico, correria, que ocasionam quedas e pisoteamentos, pessoas retidas em elevadores e 
outras falhas; se faz necessário o planejamento e a execução de exercícios de abandono de 
emergência. 
 
OBJETIVO 
48 
 
Preparar os funcionários para um rápido e eficiente abandono do edifício, fábrica, escolas, hospitais 
etc, em caso real de incêndio ou qualquer outra emergência. Definir o atendimento e as potenciais 
situações de emergência conforme plano vigente e as considerações do departamento de segurança. 
 
RAZÕES PARA A ELABORAÇÃO DE UM PLANO DE EMERGÊNCIA 
O plano de emergência estabelece a possibilidade de acidentes conforme o ambiente e os riscos 
encontrados, definindo as diretrizes, os princípios e as normas para atuação, tendo em consideração 
os cenários possíveis de um acidente. Também organiza as formas de socorro e prevê as atribuições 
que competem a cada um dos membros da equipe de ação, bem como organiza ações que visam 
diminuir as consequências do sinistro. Evita confusões, erros, atropelos e atuações duplicadas, que em 
uma emergênciapodem ter consequências até mesmo fatais. 
 
Organiza antecipadamente, prevendo a atuação no procedimento de evacuação, permitindo 
desenvolver uma rotina e uma lista de procedimentos, os quais poderão ser testados, através de 
exercícios de simulação. Desde a constatação da situação de emergência, o acionamento do alarme, o 
procedimento de evacuação, devemos ter o menor espaço temporal possível. Isso só é possível 
quando tem-se um treinamento efetivo. 
 
Alguns outros aspectos relevantes são descritos a seguir. 
Kit de primeiros socorros: O kit de primeiros socorros é um item cujo objetivo consiste em 
proporcionar cuidados imediatos a alguém ferido no ambiente de trabalho, de forma a assegurar um 
atendimento básico e emergencial até que o profissional competente tome o controle da situação. 
Derramamento de produtos químicos no chão: Saiba o que o seu setor precisa ter disponível para 
enfrentar esta situação de emergência e como agir para normalizar a situação. 
Derramamento de produtos químicos no corpo: Saiba o que o seu setor precisa ter disponível para 
enfrentar esta situação de emergência e como agir para normalizar a situação. 
Incêndio: Saiba o que o seu setor precisa ter disponível para enfrentar esta situação de emergência e 
como agir para normalizar a situação. 
Vazamento de gases tóxicos: Os gases tóxicos podem ser classificados em irritantes, anestésicos e 
asfixiantes. 
 
PLANO DE ATENDIMENTO A EMERGÊNCIA (PAE) 
Determina as ações de resposta durante emergências, tais como: vazamentos, incêndios e acidentes 
com produtos perigosos. O PAE é o documento onde são estabelecidas as possíveis emergências e 
deve conter o detalhamento de procedimentos técnicos e organizacionais para reduzir os efeitos e 
danos às pessoas, propriedade, e ao meio ambiente. Além disso, possibilita que se tenha uma pronta 
resposta mais eficiente. 
 
49 
 
ADOÇÃO DE RISCOS E 
AUTOSSEGURO. 
TRANSFERÊNCIA DE RISCOS 
TEORIA GERAL DO SEGURO - NOÇÕES BÁSICAS 
“O Seguro é uma operaç~o pela qual, mediante o pagamento de uma pequena remuneração, uma 
pessoa se faz prometer para si ou para outrem, no caso da efetivação de um evento determinado, 
uma prestação de uma terceira pessoa que, assumindo um conjunto de eventos determinados, os 
compensa de acordo com as leis da estatística e o princípio do mutualismo (MENARD)". 
 
Em outras palavras: 
“Seguro é uma operaç~o pela qual, mediante o pagamento de uma pequena remuneraç~o, o prêmio, 
uma pessoa, o segurado, se faz prometer para si ou para outrem, o beneficiário, no caso da efetivação 
de um evento determinado risco/ sinistro), uma prestação (indenização) por parte de uma terceira 
pessoa (o segurador) que, assumindo um conjunto de eventos determinados, os compensa de acordo 
com as leis da estatística e o princípio do mutualismo”. As leis da estatística e o princípio do 
mutualismo s~o as “Técnicas B|sicas” utilizadas na operaç~o de seguro. 
 
FINALIDADE E CARACTERÍSTICA DO SEGURO 
A morte de uma pessoa deixa desamparados aqueles que dependem de suas atividades, ou promove 
a destruição de coisas e bens, fazendo desaparecer ou reduzir-se o patrimônio. Por intermédio de 
uma instituição, o homem tenta reparar tais acontecimentos. Nesse sentido, o Seguro foi o 
organismo que se criou e que, progressivamente, vem se aperfeiçoando para restabelecer o equilíbrio 
perturbado. 
 
Qualquer que seja sua modalidade, o seguro apresenta três características básicas: previdência, 
incerteza e mutualismo. 
 
CONTRATO DE SEGURO 
A operação de seguro é efetivada através de um contrato. Na formulação do contrato do seguro são 
utilizados dois instrumentos: a proposta, a qual representa a vontade do segurado e a apólice, que, 
por sua vez, representa a concretização do contrato e é emitida pelo segurador. 
 
ELEMENTOS ESSENCIAIS DO CONTRATO DE SEGURO 
Em todo contrato de seguro deverão estar presentes os elementos essenciais a esta operação, são 
eles: risco, o segurado, o segurador, o prêmio, a indenização. 
 
O risco é o elemento fundamental do contrato de seguro, que caracteriza cada uma das modalidades 
ou ramos de seguro. Assim, no ramo incêndio o risco é a probabilidade de incêndio, no ramo 
acidentes pessoais, o risco é a probabilidade de acidente pessoal, no ramo agrícola, o risco é o 
acontecimento capaz de produzir dano à lavoura, como o granizo, por exemplo. 
 
50 
 
Para ser segurável, o risco deverá satisfazer às seguintes condições, simultaneamente: ser possível; 
ser futuro; ser incerto; independente da vontade das partes contratantes; deve resultar de sua 
ocorrência, prejuízo de ordem econômica. 
 
O segurador é a pessoa jurídica que assume o risco e paga indenização no caso de ocorrência de um 
sinistro. O segurado é a pessoa física ou jurídica perante a qual o segurador assume a 
responsabilidade de determinado risco. O prêmio, também elemento essencial do contrato de 
seguro, constitui o pagamento feito pelo segurado ao segurador, ou seja, é o preço do seguro para o 
segurado. 
 
Os parâmetros gerais para calcular o prêmio são: o prazo do seguro, a importância segurada e a 
exposição ao risco. Normalmente o prazo do seguro é de 1 ano ou 12 meses. Nada impede que seja 
calculado o prêmio a prazos inferiores (prazo curto) ou superiores a 1 ano (prazo longo). 
 
FRANQUIA 
Dizemos que franquia é o valor inicial da importância segurada até o qual o segurado é o segurador de 
si próprio. Ou seja, se dizemos que em um seguro há uma franquia de R$ 20.000,00, isto significa que 
prejuízos até R$ 20.000,00 serão suportados pelo segurado. Em outras palavras, esta última é a parte 
inicial que fica sob sua responsabilidade. 
Há dois tipos de franquia: a franquia dedutível, cujo valor é reduzido de todos os prejuízos, sendo a 
mais utilizada; a franquia simples, em que, no momento em que o prejuízo ultrapassa o seu valor, ela 
deixa de ser deduzida, sendo pouco utilizada. 
 
SEGUROS PROPORCIONAIS E NÃO PROPORCIONAIS 
Na maioria dos seguros de coisas, os seguros são proporcionais, ou seja, você só recebe o valor total 
do prejuízo se seu seguro estiver suficiente. Este é o princípio da cláusula de rateio. 
 
Já nos seguros não proporcionais não se cogita o valor em risco para o cálculo de indenização. O 
Segurador paga pelos prejuízos ocorridos até o limite da importância segurada sem aplicar o rateio. 
 
PULVERIZAÇÃO DE RESPONSABILIDADES 
A técnica das operações de seguro baseia-se em vários princípios, dentre os quais, a pulverização de 
responsabilidade, que é o princípio técnico da distribuição das responsabilidades decorrentes dos 
negócios segurados. 
 
Figura 1 - Organograma do sistema nacional de seguros privados 
 
51 
 
O CONSEGURO 
É o seguro relativo ao mesmo bem, ou a riscos relativos ao mesmo bem, feito por dois ou mais 
seguradores cotizantes. 
 
 
O RESSEGURO 
É a operação onde o excedente de responsabilidade sobre um determinado bem é transferido ao 
órgão ressegurador. 
 
NOMENCLATURA UTILIZADA EM RESSEGURO 
Dentre todo o mercado de seguro, algumas nomenclaturas são comuns, as quais são descritas a 
seguir. 
Segurador cedente: Segurador que coloca um resseguro. 
Segurador direto: Segurador que aceita o risco diretamente do proponente, perante o qual é 
responsável pela responsabilidade assumida. Pelas suas definições acima, notamos que as duas 
figuras se confundem numa única figura. A diferença de nomenclatura refere-se ao relacionamento, 
com o segurado (direto) e com o ressegurador (cedente). 
Cessão: Quantidade dada por meio de seguro e, portanto, a quantidade aceita pelo ressegurador. 
Ressegurador: Segurador que aceita um resseguro do segurador cedente. 
Pleno: Parte do risco que o segurador direto retém por conta própria. No mercado brasileiro é 
utilizado mais comumente o termo retenção. 
Retrocessão: Resseguro de um resseguro, que pode ser efetuado quando o ressegurador deseja 
limitar sua responsabilidade com relação ao negócio aceito. 
ADMINISTRAÇÃO DE SEGUROS 
UMA ABORDAGEM DE GESTÃO DE SEGUROS COM FOCO EM PESSOAS, PROCESSOSE 
INOVAÇÃO 
O Gerenciamento de Riscos atua de forma consultiva em parceria com o Segurado, a fim de atingir 
resultados que agreguem valor à operação do cliente. O mapeamento da operação é gratuito e ajuda 
você a encontrar soluções para transformar riscos em oportunidades. 
 
POR QUE CONTRATAR? 
Por que contratar o seguro no seu processo de Gerenciamento de Risco? Empresas seguradoras em 
geral ampliam a sua garantia de tranquilidade por meio de políticas e procedimentos bem 
desenvolvidos e executados. Elas dão suporte no apoio na implementação de planos de ação para 
reduzir acidentes e sinistros e criam projetos de Gerenciamento de Riscos e Inovação com 
ferramentas e serviços sob medida para seus clientes. Isso costuma tornar clientes 
e stakeholders satisfeitos por meio de consultoria e soluções customizadas. 
 
COMO FUNCIONA? 
O Gerenciamento de Riscos acompanha a operação do cliente durante toda a vigência da apólice, 
apoiando de diferentes maneiras, as quais são descritas a seguir. 
Diagnóstico da operação: mapeamento de toda a operação, identificando potenciais causas de 
perdas, riscos e oportunidades de melhoria. 
52 
 
Avaliação de programas: através de auditorias, apoia-se a revisão e a melhoria do programa de 
gerenciamento de riscos existente. 
Treinamentos e palestras: promoção de treinamentos train the trainer e outros necessários, e/ou 
palestras de conscientização. 
Desenvolvimento de conteúdo: suporte na elaboração de newsletter, portfólio de treinamentos ou 
políticas/procedimentos etc. 
Consultoria in loco: após diagnóstico completo da operação, são desenvolvidos projetos e soluções 
customizadas e aderentes a necessidade do cliente. 
Os serviços de consultoria in loco são baseados em cinco etapas, a saber: diagnóstico da operação, 
análise e identificação de oportunidades de melhoria, definição do plano de trabalho e 
implementação, controle e monitoramento e avaliação e revisão. 
Os serviços acima podem ser solicitados pelo cliente ou recomendados pela área de Gerenciamento 
de Riscos, conforme performance da apólice. 
 
PRINCIPAIS DIFERENCIAIS 
Os principais diferenciais da abordagem de Gerenciamento de Riscos são: a obtenção de uma visão e 
abordagem preventiva em todos os processos; a satisfação dos clientes, através da redução do 
número de reclamações; a qualidade do produto sustentada e melhorada, evitando perdas 
financeiras; a eliminação e/ou redução de erros, otimizando a operação e reduzindo retrabalhos; a 
prevenção da potencial exposição negativa da marca; a sustentabilidade de uma operação segura 
para a empresa e para o ambiente a qual faz parte. 
 
DIFERENTES TIPOS DE SEGUROS PARA GESTÃO DE RISCO 
As firmas que prestam seguros para atender a uma melhor gestão de risco dentro de uma operação 
produtiva possuem geralmente uma equipe própria de profissionais especializados, treinados para 
oferecer serviços de consultoria em Gerenciamento de Riscos. Normalmente esses profissionais são 
adaptados às necessidades de cada cliente e ao Programa de Prevenção de Perdas, de acordo com a 
característica de cada negócio. 
Esta é uma ferramenta importante que as empresas de seguros disponibilizam para alguns produtos 
de Riscos Grandes e Complexos, pois proporciona aos segurados uma avaliação detalhada do risco e 
sugestões de melhorias que contribuem para a continuidade do negócio, evitando riscos. 
 
DIFERENCIAIS EM GERENCIAMENTO DE RISCOS PARA CADA PRODUTO: 
Nas contas de seguros de Transportes, as companhias de seguros garantem a melhor equipe de 
Gerenciamento de Riscos do mercado, oferecendo análise de riscos preventiva e reativa, assessoria e 
suporte ao segurado e seus prestadores de serviços e soluções em Gerenciamento de Riscos, de 
acordo com a necessidade do cliente. 
 
Para a carteira de Frotas de Automóveis, por exemplo, as companhias de seguros costumam contar 
com equipes dedicada exclusivamente à análise dos processos de Gerenciamento de Risco da frota do 
cliente, diagnosticando pontos de oportunidades de trabalho, oferecendo consultoria especializada e 
gratuita para as empresas seguradas e abordando os principais focos de gestão, tais como: políticas 
de utilização dos veículos, criação de comitês de análise de sinistros, campanhas de incentivo às 
práticas de Prevenção Viária e Manutenção dos veículos. 
 
CONTRATO DE SEGURO NO ÂMBITO EMPRESARIAL COMO PARTE DO GERENCIAMENTO DE 
RISCO 
53 
 
Primeiramente, é necessário estabelecer um critério comum acerca da noção de gerenciamento de 
risco. Neste ponto vejamos um dos conceitos: Gerência de Riscos é o processo de planejar, organizar, 
dirigir e controlar os recursos humanos e materiais de uma organização, no sentido de minimizar os 
efeitos dos riscos sobre essa organização ao mínimo possível. É um conjunto de técnicas que visa 
reduzir ao mínimo os efeitos das perdas acidentais, focando no tratamento dos riscos que possam 
causar danos pessoais, ao meio ambiente e à imagem da empresa. 
 
Uma primeira análise com relação ao gerenciamento de risco é justamente a ideia de se evitar, reduzir 
ou mesmo correr o risco de maneira responsável. O seguro é tido como uma das formas que o 
indivíduo ou a empresa tem de correr o risco, mas de forma a transferi-lo para a seguradora. 
Recentemente, com o aumento dos números de sinistros diversos e, consequentemente, o aumento 
do custo operacional das empresas, a questão do gerenciamento de risco tem se tornado cada vez 
mais relevante do ponto de vista financeiro. 
 
Tome-se o exemplo do setor de transportes. Nas últimas décadas houve um aumento significativo no 
número de sinistros envolvendo cargas transportadas, seja com relação aos furtos/roubos, seja com 
relação aos acidentes de trânsito. Isso faz com que se aumente as proteções das cargas, majorando os 
custos com tais proteções e com o próprio seguro. 
 
Com isso, diversas são as problemáticas e os impactos causados nas empresas, como: carteira de 
seguros deficitária e pouca oferta de serviços de seguro para armazenagem e o transporte de 
determinados produtos; prêmios mais altos, imposição de condições restritivas e limitantes junto ao 
segurado e { própria operaç~o e, consequentemente, baixa competitividade; aumento no “Transit-
time” geral, diante das complexidades e providências operacionais necessárias; reprogramação de 
entregas e reconfigurações dos desenhos logísticos; custos extraordinários; possibilidade de perda de 
mercado pelo cliente; e concorrência desleal tendo em vista a comparação entre o produto 
roubado versus produto original. 
 
Especificamente nos casos de assalto e roubo de carga, segundo estudos de especialistas, com um 
eficiente sistema de gerenciamento de riscos, 70% dos sinistros poderiam ser evitados. 
 
Neste sentido, as empresas estão buscando cada vez mais a utilização dos sistemas de 
gerenciamento de riscos para diminuir ou evitar o risco propriamente dito, a chamada cultura da 
prevenção de riscos. Daí constata-se que a contratação de seguros pelas empresas seria uma das 
formas de gerir seus riscos de forma a minimizar impactos causados por sinistros. Em outras palavras, 
a contratação de seguros faz com que as empresas, por disseminação da cultura da prevenção de 
riscos e até mesmo por exigências das seguradoras, realizem planos de gerenciamento de riscos mais 
apurados e eficientes. 
 
Podemos, então, concluir que o seguro, que antes era apenas uma ferramenta de transferência de 
riscos para as seguradoras, hoje passou a ter papel fundamental na questão do gerenciamento de 
risco como forma de prevenção de sinistros. 
54 
 
Conceitos de Análise de Riscos 
Risco é a probabilidade de um evento acontecer, seja ele uma ameaça, quando negativo, ou 
oportunidade, quando positivo. É o resultado obtido pela efetividade do perigo. Perigo é uma ou mais 
condições que têm o perfil de causar ou contribuir para que o Risco aconteça. Não se mede e não há 
como eliminar o Risco. O Risco é um evento, ele está lá e pode acontecer a qualquer momento. 
 
Devemos trabalharos Perigos. Esses devem ser mitigados, prevenidos, analisados, mensurados e 
corrigidos. São eles que ocasionam os Riscos. 
 
Não devemos mensurar a queda de um paciente, por exemplo, pois esse evento é um Risco. É um fato 
que pode acontecer. Devemos mensurar e agir nas prevenções para que não aconteça a queda do 
paciente. As prevenções devem ser nos Perigos que podem levar a esse Risco. 
 
Existem Perigos intoleráveis e tratáveis, porém existem Perigos que devemos mantê-los em 
vigilância, mas não temos como minimizá-los, pois são Perigos que dependem de terceiros (pessoas 
ou serviços) e est| acima de nossas prevenções. Por existirem Perigos “toler|veis” é que os Riscos s~o 
eventos não trabalháveis. 
 
Já o dano é a gravidade da perda. As organizações possuem bens tangíveis e intangíveis expostos à 
perda. As perdas podem ser tangíveis, quando se referem a prejuízos mensuráveis, ou intangíveis, 
quando se referem a elementos de difícil mensuração como a imagem da empresa. As principais 
perdas em uma empresa são: a) perdas humanas: perdas decorrentes de morte, invalidez ou 
afastamento de funcionários, bem como indenizações a dependentes e pagamento de honorários 
advocatícios; b) perdas de tempo: perdas de tempo e produtividade por profissional não treinado, 
equipamento danificado, baixa na moral da equipe; c) perdas por danos à propriedade e bens não 
cobertos por seguros, tais como a reposição de produto ou itens danificados; d) perdas decorrentes de 
fraudes ou atos criminosos; e) custos com investigação de acidentes, perito de defesa, ações 
corretivas, honorários advocatícios, assistência emergencial; f) perdas por danos causados a terceiros. 
 
Acidente é toda ocorrência não programada que pode produzir danos. É um acontecimento não 
previsto, ou se previsto, não é possível precisar quando acontecerá. Há diferentes conceitos para 
acidente, os principais são o legal e o prevencionista. Conceito legal: acidente é aquele que ocorre 
pelo exercício do trabalho a serviço da empresa, provocando lesão corporal ou perturbação funcional 
que cause morte, perda ou redução permanente ou temporária da capacidade laboral para o trabalho. 
Conceito prevencionista: acidente é uma ocorrência não programada, inesperada ou não, que 
interrompe ou interfere no processo normal de uma atividade, ocasionando perda de tempo útil, 
lesões nos trabalhadores ou danos materiais. 
 
Já o incidente é qualquer evento ou fato negativo com potencial para provocar danos, que por algum 
fator, não leva ao acidente. Também denominado de quase acidente. Esse evento é muitas vezes 
atribuído ao anjo da guarda. O estudo dos incidentes leva ao conhecimento sobre as causas, que 
poderiam vir a tornar-se acidentes. 
A Figura 1 abaixo apresenta as relações dos conceitos de risco, perigo, acidentes e incidentes. 
https://blogdaqualidade.com.br/o-que-e-gestao-de-risco/
55 
 
 
Relação entre Riscos e Acidentes 
 
Os riscos apresentam características diferenciadas em função do ambiente de atuação da empresa e 
das suas próprias características operacionais. Novos riscos surgem em novos tipos de estruturas 
corporativas e mudanças na tecnologia da informação. Os riscos podem ser classificados em: riscos 
especulativos (ou dinâmicos) e riscos puros (ou estáticos). 
 
Os riscos especulativos envolvem uma possibilidade de ganho ou de perda. Enquanto que os riscos 
puros envolvem somente possibilidade de perda, não existindo nenhuma possibilidade de ganho ou 
de lucro. 
 
A materialização dos riscos puros resultará em perdas. Os riscos puros são classificados em riscos às 
propriedades, riscos às pessoas e materiais e riscos de responsabilidade. Os riscos à propriedade 
consideram as perdas oriundas de incêndios, explosões, vandalismo, roubo, sabotagem, acidentes 
naturais e danos a equipamentos e bens em geral. Os riscos relativos às pessoas, referem-se a 
doenças ocupacionais ou acidentes de trabalho que levam à incapacidade temporária, invalidez ou 
morte de colaboradores. E, os riscos por responsabilidade, referem-se às perdas causadas pelo 
pagamento de indenizações a terceiros, responsabilidade ambiental, assim como pela qualidade e 
segurança do produto ou serviço prestado. 
 
No tocante ao ambiente de trabalho os riscos também podem ser avaliados e na Figura 2 temos uma 
sumarização dos principais tipos de riscos verificados. A NR 9 Programa De Prevenção De Riscos 
Ambientais (norma disponível em 
https://sit.trabalho.gov.br/portal/images/SST/SST_normas_regulamentadoras/NR-09-atualizada-
2019.pdf) define os limites toleráveis dentro dos riscos apresentados e o Mapa de Riscos Ocupacionais 
apresenta esse conjunto de cores apresentados nessa figura para sinalização dos riscos. 
 
56 
 
 
Relação entre Riscos e Acidentes 
 
Define-se a gestão de riscos como uma metodologia que visa aumentar a confiança na capacidade de 
uma organização em prever, priorizar e superar obstáculos para, como resultado, obter a realização 
de suas metas. Ao mesmo tempo em que atua na proteção dos recursos humanos, materiais e 
financeiros da empresa, preocupa-se, também, nas consequências de eventos aleatórios que possam 
reduzir sua rentabilidade, sob forma de danos físicos, financeiros ou responsabilidades para com 
terceiros. Compreende-se, dessa forma, que os esforços na tentativa de eliminar, reduzir, controlar ou 
ainda financiar os riscos, caso seja economicamente viável, são de suma importância para o 
desenvolvimento salutar de uma empresa. A forma de avaliar o risco que a empresa possui é fazer a 
análise de risco que basicamente tem as seguintes funções: a) identificar os perigos; b) determinar 
quem pode ser afetado; c) analisar quantitativa e qualitativamente os impactos; d) planejar as 
respostas (ações) e controlar o risco. 
 
Resumindo: 
I - Riscos especulativos são os que se encontram relacionados à possibilidade de ganho ou à 
oportunidade de perda. 
II - Riscos administrativos são os dependentes de decisões gerenciais, financeiras, de mercado e de 
produção, entre outros. 
III - Riscos políticos são os que se encontram vinculados a leis, decretos e portarias. 
IV - Riscos de inovação são os relacionados a novas tecnologias, novos produtos e novos materiais. 
São corretas as afirmações 
57 
 
Prevenção de Riscos 
O termo prevenção faz referência à ação e ao efeito de prevenir. O conceito, por conseguinte, permite 
designar a preparação de algo com antecedência para um determinado fim, o fato de prever danos ou 
de antecipar eventuais barreiras, conflitos ou problemas, entre outros significados. 
 
Risco, por sua vez, tem uma origem etimológica mais remota, mais precisamente no vocábulo árabe 
“rizq’, que significa “o que depara a providência”. O termo est| associado { proximidade de possíveis 
danos e à vulnerabilidade. 
 
Estas definições permitem-nos compreender que o conceito de prevenção de riscos se relaciona com 
a preparação de medidas defensivas para antecipar e minimizar potenciais danos. Em outros termos: 
para fazer face a uma situação ou atividade inerentemente arriscada pelas suas próprias 
características, as pessoas tomam certas precauções para o caso de o risco ocorrer e se tornar 
um perigo para a integridade. 
 
A prevenção de riscos é importante no local de trabalho, especialmente naqueles que implicam uma 
maior possibilidade de prejuízo para o trabalhador (como a construção civil, as minas ou ainda a 
indústria química, por exemplo). 
 
O objetivo da prevenção de riscos laborais é reduzir os acidentes de trabalho e minimizar os danos no 
caso de ocorrerem. Inclui, por conseguinte, um certo sistema organizativo da atividade e a utilização 
de roupa adequada para proteger a saúde do trabalhador (capacete, roupa antichama etc.). O 
controle de materiais e resíduos tóxicos também faz parte da prevenção de riscos na indústria para 
cuidar a saúde do trabalhador e para evitar a contaminação nas proximidades das fábricas. 
 
O risco é uma função de probabilidade que depende da exposição do trabalhadorao perigo, conforme 
mostrado na Figura 1. Os perigos que geram os riscos não têm como serem evitados, mas a exposição 
sim através de medidas de controle. Para isso é importante mapear os riscos. 
 
 
Relação do Impacto e Probabilidade no Risco 
Há três formas básicas de controlar os riscos: a) na fonte do perigo; b) entre a fonte e o trabalhador e; 
c) no trabalhador. Na fonte as formas de controle são através da eliminação da fonte, na substituição, 
atualização ou mudança dos processos, no isolamento ou afastamento da fonte ou dos trabalhadores 
e até mesmo no uso da ventilação para capturar o contaminante na fonte evitando sua dispersão. Na 
trajetória as medidas incluem a ventilação geral para diluir a concentração de contaminantes, o 
https://conceito.de/efeito
https://conceito.de/facto
https://conceito.de/risco
https://conceito.de/origem
https://conceito.de/caso
https://conceito.de/perigo
58 
 
aumento da distância entre a fonte e os trabalhadores para haver mais dispersão e diluição e até 
mesmo o uso de telas e barreiras parciais. Nos trabalhadores o controle pode ser feito através de 
ações administrativos como a rotatividade de trabalhadores, limitação do tempo que eles trabalham 
em um local insalubre e/ou perigoso ou a sinalização do ambiente. Também a utilização de 
Equipamento de Proteção individual (EPI), que impeçam o contaminante de afetar a segurança/saúde 
do trabalhador, mesmo que ele já tenha sido atingido pelo agente de risco, é talvez uma das mais 
importantes formas de controlar o risco. Há uma hierarquia dessas ações: primeiro deve-se eliminar 
os perigos, sua substituição, estabelecimento de controles, sinalização e o uso dos EPIs. 
 
Há vários programas de prevenção e controle de riscos com esse foco. Podemos citar o PCMSO 
(Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional), PPRA (Programa de Prevenção de Riscos 
Ambientais), PGR (Programa de Gerenciamento de Riscos), PCMAT (Programa de Controle e Meio 
Ambiente de Trabalho da Construção Civil) e CIPA (Comissão Interna de Prevenção de Acidentes). 
Cada um desses programas tem focos específicos, mas todos acabam tendo o mesmo objetivo que é 
a redução dos riscos nas atividades laborais. 
 
Por fim é importante mencionar que há uma grande legislação vigente que estabelece regras e 
procedimentos a serem seguidos pelas empresas. Há normas estabelecidas pela Associação Brasileira 
de Normas Técnicas (ABNT) com aplicação geral nas atividades, porém há algumas que são 
especificas do trabalho e editadas pelo Ministério do Trabalho e denominadas Normas 
Regulamentados (NR). Na Tabela 1 temos a listagem dessas principais normas atualmente em vigor 
no Brasil. 
 
Normas Regulamentadoras do Ministério do Trabalho 
As normas citadas podem ser encontradas no site https://www.gov.br/trabalho/pt-
br/inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/normas-regulamentadoras. 
 
Todas essas normas devem ser lidas atentamente como parte da formação do engenheiro de 
segurança. Ao longo dos próximos módulos alguns aspectos importantes dessas regulamentações 
59 
 
serão abordados, mas isso não elimina a necessidade da sua leitura como atividade complementar da 
formação. 
 
Aplicabilidade da Gestão de Riscos 
Ambiente é um termo com origem no latim ambĭens, que significa “que rodeia”. Esta noç~o refere-se 
ao entorno que rodeia os seres vivos, condicionando as suas circunstâncias vitais. O ambiente, por 
conseguinte, é formado por diversas condições, tanto físicas como sociais, culturais e económicas. 
 
O trabalho, por sua vez, é a medida do esforço que realizam as pessoas. Trata-se da atividade 
produtiva que um sujeito leva a cabo e que é remunerada através de um salário (que é o preço do 
trabalho no âmbito do mercado de trabalho). 
 
Estas duas definições permitem-nos uma melhor noção do que é o ambiente de trabalho, que está 
associado às condições que se vivem no local de trabalho O ambiente de trabalho engloba todas as 
circunstâncias que incidem na atividade dentro de um escritório, de uma fábrica etc. As condições de 
segurança e higiene também fazem parte do ambiente de trabalho. Este tipo de circunstâncias é 
regulado por diversas leis e normas, que constituem a relação entre a entidade patronal e o 
trabalhador. 
 
Do ponto de vista somente da parte física podemos entender que esse ambiente de trabalho é 
composto basicamente por três grandes grupos: 
a) as instalações propriamente ditas; 
b) as máquinas e; c 
) os equipamentos. 
 
As instalações são as estruturas físicas que comportam todas as maquinas, equipamentos e os 
próprios trabalhadores. Máquinas são os dispositivos que recebem alguma forma de energia e 
matérias-primas e as transformam em algum tipo de produto. Já os equipamentos são todas as 
ferramentas ou instrumentos utilizados pelos trabalhadores para a realização das tarefas incluindo os 
equipamentos de proteção individual. 
 
No tocante as operações das empresas podemos classificar as atividades compreendidas em grandes 
grupos de conhecimento tipicamente identificados como mecânica, civil, elétrica e química. Essas 
áreas de conhecimento reúnem uma série de máquinas, equipamentos e principalmente tecnologias 
especializadas e executadas por profissionais com formação específica. Por exemplo temos: 
 
Mecânica: é o ramo da engenharia que aplica os princípios da engenharia, física e ciência dos 
materiais para a concepção, análise, fabricação e manutenção de sistemas mecânicos. Como exemplo 
de sistemas mecânicos pode-se citar Bombas, Compressores, Trocadores de Calor, Vasos de Pressão, 
Fornos Industriais, Motores, Máquinas de Guindar e Transportar, Veículos Industriais, Equipamentos 
de Soldagem e Sistemas de Utilidades. 
 
Civil: é o ramo da engenharia que engloba a concepção, o projeto, construção, manutenção e 
descomissionamento de todos os tipos de infraestrutura necessários para a instalação das empresas e 
https://conceito.de/origem
https://conceito.de/medida
https://conceito.de/cabo
60 
 
indivíduos. Como exemplos de operações ligadas à Civil temos o Planejamento de Obras, 
Organização dos Canteiros, Movimentações de Terra e outros aspectos ligados à Geologia de Solos, 
aspectos da Hidrologia, Tecnologias de Construção, Desmonte e Reformas. 
 
Elétrica: É o ramo da engenharia que trabalha com os estudos e aplicações da eletricidade, 
eletromagnetismo e eletrônica nas máquinas e instalações. Como exemplos de operações ligadas à 
Elétrica temos Sistemas de Geração e Distribuição, Sistemas Elétricos Internos, Sistemas de Proteção 
Passiva (Para-Raios, Aterramento e Energia Estática), Utilização de Equipamentos Elétricos em Áreas 
Potencialmente Explosivas). 
Bombas Industriais 
Bombas são máquinas hidráulicas que conferem energia ao fluido com a finalidade de transportá-lo 
de um ponto para o outro obedecendo às condições do processo. Elas recebem energia de uma fonte 
motora qualquer e cedem parte desta energia ao fluido sob forma de energia de pressão, cinética ou 
ambas. Isto é, elas aumentam a pressão do fluido, a velocidade ou ambas as grandezas. 
 
As bombas têm uma curva característica de desempenho que depende basicamente da vazão e da 
variação da altura manométrica, ou seja, a capacidade hidráulica de elevação. Os gráficos que 
apresentam a curva da bomba tipicamente também são apresentados as curvas relativas ao 
rendimento, a potência de eixo, NPSH (Net Positive Suctions Head), a velocidade (em rpm), e outras 
informações como o tamanho da bomba e o tipo, tamanho do impulsor etc. 
 
Toda curva característica é feita para bombear água fria limpa e não se aplica necessariamente ao 
bombeamento de outros líquidos. No caso de líquidos viscosos a localização da curva característica, 
assim como a curva de rendimento sofre alterações. 
 
A seleção de uma bomba é feita de modo que o funcionamento esteja próximo à situação de melhor 
rendimento. As curvas características servem para descrever as condições operacionais de uma 
bomba e permitem relacionar a variação de altura manométricacom a vazão a uma velocidade 
constante. 
 
Obviamente sempre se deseja uma operação com o máximo rendimento, mas há duas condições 
mínimas para a operação ideal: A primeira exigência é que nenhuma cavitação ocorra ao longo da 
grande faixa operacional da bomba e a segunda exigência é que um fluxo contínuo mínimo seja 
sempre mantido, durante a operação. Cavitação é um fenômeno de vaporização do líquido que ocorre 
pela redução da pressão em um determinado ponto do equipamento. Como o aumento da pressão 
em outro ponto essas bolhas de vapor se fundem através de uma implosão que causa trincas 
microscópicas no material, que com o tempo irão crescer e provocar o descolamento de material 
da superfície, originando uma cavidade de erosão localizada que pode levar inclusive a falha 
estrutural.. Além disso provoca grande ruido na operação da bomba. 
 
Na Figura 1 temos a apresentação dos tipos básicos de bombas industriais. Há dois grupos básicos de 
bombas hidráulicas: a de fluxo continuo denominadas dinâmicas e as de fluxo intermitente 
denominadas volumétricas. Nas primeiras temos um impelidor que pelo movimento rotativo 
https://pt.wikipedia.org/wiki/Superf%C3%ADcie
https://pt.wikipedia.org/wiki/Eros%C3%A3o
61 
 
impulsiona o fluido. Já as intermitentes temos que o fluido se movimenta pelo deslocamento de um 
volume conhecido do dispositivo. 
 
 
Tipos de Bombas Industriais 
Existe uma importante diferença, do ponto de vista da segurança, entre esses dois tipos básicos: as de 
fluxo contínuo são para altas vazões e baixas pressões e as volumétricas são para altas pressões e 
baixas vazões. No caso das volumétricas a questão da monitoração da pressão na saída é crítica do 
ponto de vista funcional para evitar-se problemas nas instalações. 
 
A operação das bombas hidráulicas acarreta uma série de perigos. Os principais são: 
a) Possibilidade de vazamentos de líquidos e vapores em tubulações, selos e vedações; 
b) Ruídos do motor ou dos internos das bombas; 
c) Alta temperatura do motor, da própria bomba e do fluido; 
d) Choques elétricos nas instalações; 
e) Ruptura das linhas de recalque (bombas de deslocamento positivo). 
 
Como ações preventivas para a minimização desses riscos podem citar: 
a) Manutenção periódica em selos e vedações; 
b) Manutenções periódicas em válvulas de retenção, bloqueio e sistemas de limitação da pressão 
c) Monitoração da pressão das linhas; 
d) Instalação de áreas de contenção nos entornos; 
e) Sistemas de ventilação local para eliminar gases e vapores e redução da temperatura; 
f) Bloqueio acústico e térmico; 
g) Sistema de aterramento das máquinas (bomba e motor) e tubulações; 
h) Áreas de livre circulação nos entornos para manutenção e; 
i) EPI (proteção de ruído, roupas adequadas, luvas). 
 
A Tabela 1 sumariza as principais normas regulamentadoras que podem ser aplicadas com as 
operações com bombas hidráulicas. 
62 
 
 
Normas Regulamentadoras Aplicáveis às Bombas Industriais. 
As normas citadas podem ser encontradas no site https://www.gov.br/trabalho/pt-
br/inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/normas-regulamentadoras. 
 
As atividades de bombeio de fluidos podem envolver várias Normas Regulamentadoras, mas a 
principal aplicação está na NR 12 Maquinas e Equipamentos. A NR-12 estabelece requisitos e cuidados 
mínimos que devem ser adotados na proteção das mangueiras, tubulações e demais componentes 
pressurizados sujeitos a eventuais impactos mecânicos e outros agentes 
agressivos, quando houver risco. Esses dispositivos devem ser protegidos para uma 
situação de ruptura destes componentes e vazamentos de fluidos que possam ocasionar 
acidentes de trabalho. Devem ser observados os limites máximos de operação desses componentes e 
dispositivos destinados a garantir que esses limites não sejam superados e que quedas 
de pressão progressivas ou bruscas e perdas de vácuo não possam gerar perigo aos trabalhadores. 
 
Apesar dessa norma específica, há outras também aplicáveis. Por exemplo, tipicamente as bombas 
são dispositivos que geram muito ruído e, portanto, é aplicável a NR 24 como muitas vezes são 
utilizados produtos inflamáveis e também é aplicável a NR 20. 
Compressores Industriais 
Compressores são máquinas pneumáticas que conferem energia ao gás ou vapor com a finalidade de 
transportá-lo de um ponto para o outro obedecendo às condições do processo. Eles recebem energia 
de uma fonte motora qualquer e cedem parte desta energia ao fluido sob forma de energia de 
pressão, cinética ou ambas. Isto é, eles aumentam a pressão do fluido, a velocidade ou ambas as 
grandezas. 
 
Os compressores têm uma curva característica de desempenho que depende basicamente da vazão e 
da pressão de saída do fluido. Os gráficos que apresentam a curva do compressor tipicamente 
também são apresentados as curvas relativas ao rendimento, a potência, a velocidade (em rpm), e 
outras informações relacionadas a limitações operacionais. Toda curva característica é feita para ar 
fria limpo e não se aplica necessariamente ao escoamento de outros fluidos gasosos. 
 
A seleção de um compressor é feita de modo que o funcionamento esteja próximo à situação de 
melhor rendimento. As curvas características servem para descrever as condições operacionais do 
compressor e permitem relacionar a variação da pressão com a vazão a uma velocidade constante. 
 
63 
 
Obviamente sempre se deseja uma operação com o máximo rendimento, mas há quatro condições 
mínimas para a operação ideal: 
 
Surge: é a capacidade mínima para cada compressor, a dada rotação, abaixo da qual a operação do 
compressor se torna instável. 
 
Stall: é o limite superior de capacidade. Este ocorre quando a velocidade do gás se aproxima da 
velocidade do som no gás, em alguma parte do compressor, ocorrendo geralmente na entrada do 
impelidor do 1o estágio. 
 
Velocidades Críticas: são rotações coincidentes com a frequência natural das vibrações ou pulsações. 
 
A operação próxima a essas rotações causa sérios problemas, como rompimento das selagens, 
empenamento de eixo, ruptura de tubulações etc. 
 
Temperatura do Compressor: o processo de compressão do fluido aumenta sua temperatura e há 
necessidade de um sistema de refrigeração para mantê-la em limites aceitáveis. 
 
Na Figura 1 temos uma classificação dos tipos de compressões. Há dois grupos básicos de 
compressores industriais: os de fluxo continuo denominados dinâmicos e os de fluxo intermitente 
denominados volumétricas. Nos primeiras temos um impelidor que pelo movimento rotativo 
impulsiona o fluido. Já as intermitentes temos que o fluido se movimenta pelo deslocamento de um 
volume conhecido do dispositivo. 
 
 
 
Tipos de Compressores Industriais 
Existe uma importante diferença, do ponto de vista da segurança, entre esses dois tipos básicos: as de 
fluxo contínuo são para altas vazões e baixas pressões e as volumétricas são para altas pressões e 
baixas vazões. No caso dos volumétricas a questão da monitoração da pressão na saída é crítica do 
ponto de vista funcional para evitar-se problemas nas instalações. 
 
A operação dos compressores acarreta uma série de perigos. Os principais são: 
a) Vazamentos de gases ou óleo de lubrificação em tubulações, selos e vedações; 
b) Ruídos do motor ou dos internos dos compressores; 
c) Alta temperatura do motor, do próprio compressor e do fluido; 
d) Choques elétricos nas instalações 
e) Ruptura dos reservatórios (são vasos de pressão). 
64 
 
 
Como ações preventivas para a minimização desses riscos podemos citar: 
a) Manutenção periódica em selos e vedações; 
b) Manutenções periódicas em válvulas de retenção, bloqueio e sistemas de limitação de pressão; 
c) Monitoração da pressão das linhas e reservatórios; 
d) Instalação de áreas de contenção nos entornos; 
e) Sistemas de ventilação local para eliminar gases e vapores e redução da temperatura; 
f) Bloqueio acústico e térmico; 
g) Sistema de aterramento das máquinas (compressor e motor) e tubulações; 
h) Áreasde livre circulação nos entornos para manutenção e 
i) EPI (proteção de ruído, roupas adequadas, luvas) 
 
A Tabela 1 sumariza as principais normas regulamentadoras que podem ser aplicadas com as 
operações com compressores industriais. 
 
 
Normas Regulamentadoras Aplicáveis aos Compressores Industriais. 
As normas citadas podem ser encontradas no site https://www.gov.br/trabalho/pt-
br/inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/normas-regulamentadoras. 
 
As atividades de envolvem compressores também é multidisciplinar, mas como os compressão são 
considerados vasos de pressão então a NR 13 Caldeiras. Vasos de Pressão e Tubulações é aplicável. É 
definida como Norma Especial, ou seja, é uma norma que regulamenta a execução do trabalho 
considerando as atividades, instalações ou equipamentos empregados, sem estar condicionada a 
setores ou atividades econômicos específicos. O foco da norma é a segurança e a saúde dos 
trabalhadores. 
 
Apesar dessa norma específica, há outras também aplicáveis. Por exemplo, tipicamente os 
compressores são conectados em sistemas pneumáticos e, portanto, a NR 12 é aplicável. Há também 
a aplicação da NR 24 devido aos ruídos provocados por esses equipamentos. 
Trocadores de Calor 
Os trocadores de calor têm como principal função realizar a transferência de calor de um ou mais 
fluidos que se encontram em temperaturas diferentes. Ou seja, o trocador de calor é usado 
para controle de temperatura das correntes, resfriando e aquecendo os fluidos. Dessa forma, constitui 
uma operação unitária muito recorrente em processos industriais. 
 
Há inúmeras formas de se classificar um trocador de calor: 
a) Quanto a utilização; 
65 
 
b) Quanto ao processo de transferência; 
c) Quanto ao contato entre as correntes; 
d) Quanto à razão área de troca/volume; 
e) Quanto à disposição das correntes e; 
f) Quanto ao mecanismo de transferência de calor. 
 
Quanto a utilização pode ser classificada como: 
- Resfriador (Cooler): resfria um liquido ou o ar utilizando água ou ar. 
- Refrigerador (Chiller): resfria utilizando a expansão de um fluido refrigerante. 
- Condensador (Condenser): retira calor de um vapor até sua condensação. 
- Aquecedor (Heater): aquece o fluido (em geral vapor ou fluido térmico). 
- Gerador de Vapor (Stem Generator): transforma água em vapor. 
- Permutador de Calor (Heat Exchanger): quando há troca de calor entre dois fluidos de processo. 
 
Quanto ao processo de transferência de calor pode ser classificado como: 
a) Recuperadores: Transferência direta do calor e; 
b) Regeneradores: Transferência indireta do calor. 
 
Quanto ao Contato das Correntes calor pode ser classificado como: 
a) Contato Indireto: os dois fluidos não e misturam e; 
b) Contato Direto: os fluidos se misturam 
 
Quanto a Razão Área de Troca/Volume pode ser classificada como: 
 
MICRO TROCADOR: A/V>==10.000 m²/m³ 
TROCADOR LAMINAR: A/V >=3.000 m²/m³ 
TROCADOR COMPACTO: A/V >=700 m²/m³ 
TROCADOR NÃO COMPACTO: A/V <700 m²/m³ 
 
Quanto à Disposição das Correntes pode ser classificado como: 
a) Mesmo Sentido: as correntes seguem no mesmo sentido; 
b) Sentidos Opostos: as correntes seguem em sentidos opostos e; 
c) Cruzados: as correntes seguem em sentidos cruzados. 
 
Quanto ao Mecanismo de Transferência pode ser classificado como: 
a) Convenção Monofásica: É a forma mais simples de transferência térmica onde todos os fluidos 
permanecem na mesma fase (p. ex., líquido ou gás) por todo o processo; 
b) Convecção Bifásica em uma ou mais correntes: a troca de calor ocorre com a mudança de fase de 
uma ou mais correntes (p. ex., de líquido para gás); 
c) Convecção Bifásica em todas as correntes: a troca de calor ocorre com a mudança de fase tanto das 
correntes frias como dos quentes e; 
d) Convecção com Radiação: ocorre principalmente nos sistemas aletados. 
 
66 
 
 
A Figura 1 apresenta os tipos básicos de trocadores de calor. 
 
Quanto a Forma de Construção pode ser classificado como: 
- Trocador Duplo Tubo: Consiste em um tubo montado internamente e concêntrico a um tubo de 
maior. 
- Trocador Casco Tubo: São constituídos basicamente por tubos em paralelo envolvidos por um casco 
cilíndrico. 
- Trocador Casco-Espiral: Consiste em uma ou mais serpentinas (de tubos circulares) ordenadas em 
uma carcaça 
- Trocador Placa Soldado e Parafusado: São formados por placas corrugadas em série de maneira 
que os fluidos escoem sem contato direto entre elas. 
- Trocador Placa Espiral: São duas placas espiraladas montadas de forma concêntrica. São os 
trocadores de calor com melhor desempenho energético. 
- Trocador Aletados: Utilizam aletas para aumentar a área de troca térmica. 
 
Uma importante etapa dos trocadores de calor é o seu projeto. Ele envolve várias regulamentações 
porque é considerado um vaso de pressão sujeito a condições extremas. A filosofia geral dos códigos 
de projeto é vazar antes de romper (leak before break) e há limitações de pressão e temperaturas de 
operação (Pressão Máxima Admissível de Trabalho - PMTA) e cuidados na escolha dos materiais de 
construção. Todos os trocadores de calor precisam ter sistemas de segurança para sua operação. 
 
A operação dos trocadores de calor acarreta uma série de perigos. Os principais são: a) Vazamentos 
dos fluidos quente ou frio podendo ocorrer nas tubulações, selos e vedações; b) Ruídos dos motores 
e/ou compressores de movimentação dos fluidos; c) Alta temperatura dos motores, compressores, do 
próprio trocador e dos fluidos; d) Choques elétricos nas instalações e; e) Ruptura dos reservatórios 
e/ou tubulações. 
 
Como ações preventivas para a minimização desses riscos podemos citar: 
a) Manutenção periódica em selos e vedações; 
b) Manutenções periódicas em válvulas de retenção, bloqueio e sistemas de limitação de pressão; 
c) Monitoração da pressão e temperaturas das linhas e cascos; 
d) Instalação de áreas de contenção nos entornos; 
e) Sistemas de ventilação local para eliminar gases e vapores e redução da temperatura; 
f) Bloqueio acústico e térmico; 
g) Sistema de aterramento das máquinas (compressores, bombas e motores) e tubulações; 
h) Áreas de livre circulação nos entornos para manutenção e; 
i) EPI (proteção de ruído, roupas adequadas, luvas). 
 
A Tabela 1 sumariza as principais normas regulamentadoras que podem ser aplicadas com as 
operações com trocadores de calor. 
 
67 
 
 
Normas Regulamentadoras Aplicáveis aos Trocadores de Calor Industriais. 
As normas citadas podem ser encontradas no site https://www.gov.br/trabalho/pt-
br/inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/normas-regulamentadoras. 
 
As atividades de envolvem trocadores de calor também é multidisciplinar, mas a NR 13 Caldeiras. 
Vasos de Pressão e Tubulações trata especificamente sobre esse equipamento porque são 
enquadrados como vasos de pressão. Essa NR é definida como Norma Especial, ou seja, é uma norma 
que regulamenta a execução do trabalho considerando as atividades, instalações ou equipamentos 
empregados, sem estar condicionada a setores ou atividades econômicos específicos. O foco da 
norma é a segurança e a saúde dos trabalhadores. 
 
Apesar dessa norma específica, há outras também aplicáveis. Por exemplo, tipicamente os trocadores 
de calor são também cobertos pela NR 12 em muitas vezes são utilizados produtos inflamáveis e, 
portanto, também aplicável a NR 20. Como envolve altas temperaturas também a NR 24 é aplicável. 
Vasos de pressão 
São todos os recipientes estanques de qualquer tipo, formatos, dimensões ou finalidades, sujeitos ou 
não à chamas, fundamentais nos processos industriais que contenham fluidos e sejam projetados 
para resistir com segurança a pressões internas diferentes da pressão atmosférica, ou submetidos à 
pressão externa, cumprindo assim a função básica de armazenamento. 
 
Como normalmente operam em pressões e/ou temperaturas elevadas, são considerados 
equipamentos de alto risco, por conterem grande quantidade de energia acumulada no seu interior. 
 
Há três tipos básicos: 
- Armazenamentode gases sob pressão: os gases são armazenados sob pressão para que se possa ter 
um grande peso em um volume relativamente pequeno. 
- Acumulação intermediária de líquidos e gases: isto ocorre em sistemas onde é necessária 
armazenagem de líquidos ou gases entre etapas de um mesmo processo ou entre processos diversos. 
- Processamento de gases e líquidos: Inúmeros processos de transformação em líquidos e gases 
precisam ser efetuados sob pressão. 
 
Quanto a função os vasos de pressão podem ser classificados se são sujeitos ou não a chamas. Quanto 
a pressão de operação temos: a) Vasos atmosféricos que operam com até 0,035; b) Vasos de baixa 
pressão; operam com pressões entre 0,035 a 1,054 e; c) Vasos de alta pressão: operam com pressões 
de 1,054 a 210,81. 
 
https://www.gov.br/trabalho/pt-br/inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/normas-regulamentadoras
https://www.gov.br/trabalho/pt-br/inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/normas-regulamentadoras
https://pt.wikipedia.org/wiki/Fluido
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Os projetos dos vasos de pressão têm por filosofia vazar antes de romper (leak before break) e há 
limitações de pressão e temperaturas de operação (Pressão Máxima Admissível de Trabalho - PMTA). 
Deve haver cuidados com a escolha dos materiais de construção e há necessidade de necessidade de 
sistemas de segurança. Uma das etapas do projeto e da construção é a realização dos testes 
hidrostáticos, onde á aplicável uma pressão de 1,5 vezes essa pressão máxima de trabalho, 
exatamente para garantir a resistência à essa condição de trabalho além de verificar se há 
vazamentos e efetuar o alívio das tensões das soldagens. 
 
Há um caso particular de vasos de pressão que são as caldeiras – dispositivos de geração de vapor. 
Nesse caso além da pressão temos a operação com uma alta temperatura – o que deixa a situação 
ainda mais perigosa. Nesses casos o controle do limite máximo de pressão e temperatura são ainda 
mais críticos. Outro aspecto importante é o controle do nível mínimo de agua dessa caldeira: pouca 
água provoca a elevação da temperatura do vapor e pode comprometer o projeto estrutural. 
 
A operação dos vasos de pressão acarreta uma série de perigos. Os principais são os vazamentos dos 
fluidos quente ou frio podendo ocorrer nas tubulações, selos e vedações; ruídos dos motores, bombas 
e/ou compressores de movimentação dos fluidos; alta temperatura dos motores, compressores, 
bombas, dos fluidos e das paredes dos vasos; possibilidade de choques elétricos nas instalações. 
ruptura dos reservatórios e/ou tubulações e principalmente o trabalho em altura. 
 
Como ações preventivas para a minimização desses riscos podemos citar: 
a) Manutenção periódica em selos e vedações e em válvulas de retenção, bloqueio e sistemas de 
limitação de pressão; 
b) Monitoração da pressão e temperaturas das linhas e reservatórios; 
c) Instalação de áreas de contenção nos entornos; 
d) Sistemas de ventilação local para eliminar gases e vapores e redução da temperatura; 
e) Bloqueio acústico e térmico; 
f) Sistema de aterramento das máquinas (compressores, bombas e motor) e tubulações; 
g) Áreas de livre circulação nos entornos para manutenção e; 
h) uso de EPI (proteção de ruído, roupas adequadas, cintos, luvas). 
 
A Tabela 1 sumariza as principais normas regulamentadoras que podem ser aplicadas com as 
operações com vasos de pressão. 
 
 
 
 
Normas Regulamentadoras Aplicáveis aos Vasos de Pressão 
 
As normas citadas podem ser encontradas no site https://www.gov.br/trabalho/pt-
br/inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/normas-regulamentadoras. 
69 
 
 
As atividades de envolvem vasos de pressão também é multidisciplinar, mas a NR 13 Caldeiras. Vasos 
de Pressão e Tubulações trata especificamente sobre esse equipamento. É definida como Norma 
Especial, ou seja, é uma norma que regulamenta a execução do trabalho considerando as atividades, 
instalações ou equipamentos empregados, sem estar condicionada a setores ou atividades 
econômicos específicos. O foco da norma é a segurança e a saúde dos trabalhadores. 
 
Essa NR classifica as caldeiras em duas classes: a) Tipo A: são aquelas cuja pressão de operação é igual 
ou superior a 1.960 kPa (19,98 kgf/cm²), com volume superior a 100 L (cem litros); b) Tipo B: são 
aquelas cuja pressão de operação seja superior a 60 kPa (0,61 kgf/cm²) e inferior a 1 960 kPa (19,98 
kgf/cm2), volume interno superior a 100 L (cem litros) 
 
Para os tanques de armazenamento essa NR classifica os fluidos de acordo com o grau de 
periculosidade: 
Classe A: fluidos inflamáveis, fluidos combustíveis com temperatura superior ou igual a 200 ºC 
(duzentos graus Celsius), fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 20 ppm (vinte 
partes por milhão), hidrogênio e acetileno; 
Classe B: fluidos combustíveis com temperatura inferior a 200 ºC (duzentos graus Celsius), fluidos 
tóxicos com limite de tolerância superior a 20 ppm (vinte partes por milhão); 
Classe C: vapor de água, gases asfixiantes simples ou ar comprimido; 
Classe D: - outro fluido não enquadrado nos itens anteriores. 
 
Apesar dessa norma específica, há outras também aplicáveis. Por exemplo, tipicamente os vasos e 
tanques de armazenamento são de grande altura e, portanto, aplicável a NR 35. Muitas vezes são 
armazenados inflamáveis e, portanto, também aplicável a NR 20. 
 
Fornos Industriais 
Fornos são máquinas destinadas a produzir altas temperaturas para uma grande variedade de 
processos industriais. As principais aplicações dos fornos são: torrefação, secagem, queima, 
cozimento, tratamento térmico e reações químicas. 
 
Os principais tipos de fornos são: 
- Fornos de Secagem: Tem como função eliminar a umidade de objetos pelo calor. Aplicação: 
desidratar produtos, curar cerâmica e tinta seca 
- Fornos de Cura: São utilizados para mudar a textura ou dureza de um produto. Aplicação: usados 
para curar cerâmica e criar revestimentos em pó. 
- Fornos de Cozimento: Utilizados principalmente na indústria alimentícia e reúnem as funções de 
secagem e cura. 
- Fornos de Sala Limpa: Aquece o produto em uma temperatura determinada. Aplicação: produção de 
lentes de câmeras, fabricação de semicondutores e no processamento de biotecnologia. 
- Fornos de Lote: É um forno grande onde os objetos são inseridos em carrinhos que ficam fixos. 
Aplicação: Usados para curar carnes, cozinhar assados em larga escala ou curar tintas em diferentes 
produtos industriais. 
70 
 
- Fornos Contínuos: São fornos onde os objetos entram em carrinhos que se movem em grandes 
distâncias. Aplicação: indústria cerâmica. 
 
Basicamente os fornos industriais são constituídos de três grandes partes: 
a) Fornalha: É onde tem-se a área quente do forno e onde ocorre a queima dos combustíveis sólidos; 
b) Queimador: É o dispositivo que mistura o combustível liquido e gasoso que gera a chama. 
Tipicamente para os fornos industriais o combustível é óleo combustível (mais denso) ou gás natural 
e; 
c) Tiragem (Chaminé): É por onde saem os gases resultantes da queima do combustível que pode ser 
natural ou forçada. Particularmente para os queimadores deve ser dada especial atenção aos sistemas 
de proteção do retorno da chama quando se usa combustíveis líquidos e gasosos. É no queimador que 
ocorre a combustão da mistura combustível e ar. 
 
A operação dos fornos industriais acarreta uma série de perigos. Os principais são: Vazamentos dos 
combustíveis podendo ocorrer nas tubulações, selos e vedações; Ruídos dos motores, bombas e/ou 
compressores de movimentação dos fluidos; Alta temperatura dos motores, compressores, bombas, 
dos fluidos e das paredes dos fornos; Presença de gases tóxicos resultantes da combustão; Choques 
elétricos nas instalações e; Ruptura dos reservatórios e/ou tubulações. 
 
Como ações preventivas para a minimização desses riscos podemos citar: Manutenção periódica em 
selos e vedações; Manutenções periódicas em válvulas de retenção, bloqueio e sistemas de limitação 
de pressão; Monitoração da pressão etemperaturas das linhas e reservatórios; Instalação de áreas de 
contenção nos entornos; Sistemas de ventilação local para eliminar gases e vapores e redução da 
temperatura; Bloqueio acústico e térmico principalmente com o uso de tijolos refratários; Sistema de 
aterramento das máquinas (compressores, bombas e motor) e tubulações; Áreas de livre circulação 
nos entornos para manutenção e; EPI (proteção de ruído, roupas adequadas, luvas). 
 
A Tabela 1 sumariza as principais normas regulamentadoras que podem ser aplicadas com as 
operações com fornos industriais. 
 
 
Normas Regulamentadoras Aplicáveis aos Fornos Industriais 
 
As normas citadas podem ser encontradas no site https://www.gov.br/trabalho/pt-
br/inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/normas-regulamentadoras. 
 
As atividades de envolvem motores também é multidisciplinar, mas há uma NR especifica de fornos 
que é a NR 14. Essa NR trata diretamente desse tipo de equipamento, descrevendo quais são os 
requisitos técnicos que devem ser adotados para a construção, utilização e sua manutenção. O 
objetivo da NR 14 é estabelecer os padrões de segurança, conforto e higiene ocupacional na utilização 
71 
 
de fornos, garantindo que os riscos gerados pela sua utilização não ultrapassem os limites de 
tolerância estabelecidos pela NR 15. 
Motores 
 
Motor é uma máquina que converte qualquer forma de energia em trabalho mecânico. Os primeiros 
motores de uso comercial foram os acionados por vapor e tiveram tanta importância que 
revolucionaram a produção industrial e a vida das sociedades. 
 
Tipicamente na indústria são encontrados motores que se utilizam da energia térmica gerada a partir 
da queima de combustíveis ou mesmo com a utilização direta da energia elétrica. Temos dois tipos 
básicos de aplicação: 
a) Móveis: Transporte rodoviário, aéreo, náutico ou ferroviário e; 
b) Fixos: Movimentação de materiais, fluidos e acionamentos mecânicos. 
 
Há três categorias de motores: 
- Motores a Combustão Interna: Transformam energia química em energia mecânica. Podem utilizar 
como combustível a gasolina, o etanol (álcool), o óleo diesel, gás natural ou mesmo o óleo 
combustível que é um derivado do petróleo mais pesado. 
- Motores a Reação: Transformam energia química em energia mecânica, porém trabalham 
“empurrando” para tr|s grande quantidade massivas de ar aquecido. 
- Motores Elétricos: Transformam energia elétrica em energia mecânica baseado no princípio que 
condutores elétricos, situados sob a ação de campos magnéticos, geram torque devido a repulsão das 
polaridades. 
 
Em termos de combustão interna é muito comum a utilização de gasolina ou etanol que fazem a 
combustão a partir da ignição iniciada por uma centelha elétrica. Há também os motores movidos à 
Diesel muito utilizados em veículos de carga que a ignição ocorre por compressão do combustível. O 
Diesel é mais seguro em termos da inflamabilidade. Nos motores fixos, principalmente utilizados em 
navios tipicamente é utilizado óleo combustível pelo custo, mas principalmente porque é muito pouco 
inflamável em relação ao diesel, gasolina e etanol e como são motores de ciclo lento essa baixa 
inflamabilidade não chega a comprometer o desempenho. 
 
A operação dos motores acarreta uma série de perigos. Os principais são: vazamentos dos 
combustíveis líquidos e gasosos podendo ocorrer nas tubulações, selos e vedações, ruídos, alta 
temperatura, choques elétricos nas instalações e lançamento de partes moveis. 
 
Como ações preventivas para a minimização desses riscos podemos citar: Manutenção periódica em 
selos e vedações, Manutenções periódicas em válvulas e filtros, Instalação de áreas de contenção nos 
entornos, Sistemas de ventilação local para eliminar gases e vapores e redução da temperatura, 
Bloqueio acústico e térmico, Sistema de aterramento dos motores elétricos e tubulações, Áreas de 
livre circulação nos entornos para manutenção e EPI (proteção de ruído, roupas adequadas, luvas). 
 
A Tabela 1 sumariza as principais normas regulamentadoras que podem ser aplicadas com as 
operações com motores. 
72 
 
 
 
 
Normas Regulamentadoras Aplicáveis aos Motores 
As normas citadas podem ser encontradas no site https://www.gov.br/trabalho/pt-
br/inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/normas-regulamentadoras. 
 
As atividades de envolvem motores também é multidisciplinar e são principalmente reguladas pela 
NR 12 Máquinas e Equipamentos, mas como utilizam combustíveis inflamáveis também é aplicável a 
NR20 e, quando elétricos a NR10. Obviamente dependendo do tipo de motor e sua aplicação, outras 
NRs são também aplicáveis: é o caso dos grandes motores de embarcações que além das suas 
características peculiares ainda operam em ambientes insalubres. 
Máquinas de Elevação e 
Transporte 
Máquinas de Elevação e Transporte são maquinas destinadas ao içamento de cargas e sua 
movimentação. As principais aplicações são na construção civil, portos e terminais, indústria e 
comércio. 
 
Existem duas categorias básicas: 
a) Máquinas de Fabricação Seriada: normalmente para içamento de pequenas cargas (alguns milhares 
de kg) e; 
b) Máquinas de Fabricação Especial: destinadas para cargas de grandes pesos e dimensões (várias 
centenas de toneladas). 
 
Os principais tipos são: 
- Macacos: Destina-se a elevação de cargas a pequena altura, com ou sem deslocamento horizontal e 
a pequenas distâncias. 
- Talhas: São máquinas constituídas de polias que podem ser manuais ou elétricas e nesse caso, 
possuindo redutores de velocidade acoplados. 
- Guinchos: São máquinas compostos essencialmente de tambor com cabo, freio, redutor, motor e 
chassi, destinando-se a elevação ou ao arraste de carga a grande altura ou distância. 
- Monovias (Troley): São talhas dotadas de um sistema de translação sobre a aba inferior de viga “I” 
podendo ser motorizadas ou manuais. 
- Pontes Rolantes: Possuem uma estrutura horizontal em ponte que permite o movimento transversal 
de um guincho. 
73 
 
- Pórtico: Diferem das pontes por possuírem estrutura própria e autonomia para sua translação. 
- Guindaste: Classifica-se como guindaste qualquer máquina de levantamento dotada de lança. 
 
A operação dos mecanismos de elevação e transporte acarretam uma série de perigos. Os principais 
são: Queda de Materiais/Peça ou do Trabalhador; Colisão e Abalroamento; Prensamento e 
Esmagamento; Posição Antiergonômica; Contatos e Batidas; Presença de gases tóxicos emanadores 
de motores e; Choques elétricos nas instalações. 
 
Como ações preventivas para a minimização desses riscos podemos citar: Manutenção periódica nos 
equipamentos; Substituições de componentes após sua validade; Instalação de áreas de segurança 
nos entornos com a devida sinalização visual e sonora; Sistemas de ventilação local para eliminar 
gases se necessário; Sistema de aterramento dos motores e partes; Aplicação das listas de 
verificação; Execução do Plano de Rigging e; EPI (proteção de ruído, roupas adequadas, luvas). O 
plano de Rigging é obrigatório quando se utilizar mais de um equipamento para uma mesma carga, 
quando a carga dinâmica a ser levantada for maior que 80% da capacidade máxima do equipamento e 
com cargas com mais de 8.000 kg. 
 
A Tabela 1 sumariza as principais normas regulamentadoras que podem ser aplicadas com as 
operações com maquinas de elevação e transporte. 
 
 
 
Normas Regulamentadoras Aplicáveis as Máquinas de Elevação e Transporte. 
As normas citadas podem ser encontradas no site https://www.gov.br/trabalho/pt-
br/inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/normas-regulamentadoras. 
 
As atividades de envolvem máquinas de elevação e transporte são principalmente reguladas pela NR 
11 Transporte, Movimentação. Armazenagem e Manuseio de Materiais. Essa norma trata da 
segurança para operação de elevadores, guindastes, transportadores industriais e máquinas 
transportadoras e um dos aspectos importantes dessa regulamentação está na exigência de 
qualificação dos operadores. No tocante à elevação dos materiais deveser dado especial atenção aos 
limites máximos suportados pelos equipamentos. 
 
Outras regulamentações são também aplicáveis. Por exemplo, a NR12 especifica a necessidade do 
planejamento das operações em serviços que envolvam risco de acidentes de trabalho em máquinas e 
equipamentos. Complementando esse aspecto temos na NR18 que possui o item (18.14.24.17) onde 
determina que a implantação e a operacionalização de equipamentos de guindar devem estar 
previstas em um documento denominado “Plano de Cargas” ou também conhecido como “Plano de 
Rigging”. Além disso temos a NR06 que especifica os EPIs que devem ser utilizados, dentre outras. 
 
74 
 
Ferramentas Manuais, 
Motorizadas e Pneumáticas 
Ferramentas são toda e qualquer máquina que seja utilizada para execução de um determinado 
trabalho. Sua função principal é dar rapidez, qualidade e segurança ao trabalhador. As principais 
aplicações são: 
- Medição: Servem para obter uma grandeza física. 
- Torção: Realizam um movimento de rotação quando da aplicação de uma força em seu manejo tais 
como Chave de fenda, Chave Phillips, Chave fixa ou de boca, Chave estrela, Chave combinada, Chaves 
soquetes ou tubulares, Chaves sextavadas, Chaves “Allen” e Chaves de boca ajust|vel. 
- Percussão: São manejadas por meio de impacto, visando a aplicação de esforços superiores aos 
obtidos por pressão manual. 
- Preensão: São utilizadas para segurar peças tais como Alicates, Morsa, Tenazes e Grampos. 
- Corte: São ferramentas destinadas a produzir uma ruptura da peça e se classificam de acordo com o 
tipo de corte efetuado. Temos como exemplos: Corte por Cisalhamento: tesouras para corte de 
chapas metálicas e a tesoura de bancada, Abrasão: lixas, rebolos (esmeril) e discos para corte, 
Percussão: talhadeiras, cinzéis e vazadores e Desbaste: limas, serras, machos e tarraxas, brocas e 
puas e bedames. 
- Limpeza São ferramentas destinadas a remoção de incrustações em peças e elementos de máquinas 
tais como Escovas de Aço, Raspadores e Limpadores. 
 
Há ainda uma outra classificação em função da forma de atuação: 
a) Manuais: São as que dependem da força do operador; 
b) Pneumáticas: São acionadas a partir de ar comprimido; 
c) Ferramentas Motorizadas: São máquinas que possuem motores elétricos ou a combustão interna 
para acionar seu mecanismo e; 
d) Ferramentas Acionadas por Pólvora: São principalmente ferramentas destinadas na construção 
civil para serviços como fixação de telas de amarração em alvenaria, montagem de guias de drywall, 
fixação de forros e instalações elétricas suspensas. As ferramentas a pólvora fixam os elementos de 
fiação a partir da expansão de gases da combustão da pólvora. 
 
A operação das ferramentas acarreta uma série de perigos. Os principais são: Contatos, Cortes e 
Batidas; Prensamento e Esmagamento; Posição Antiergonômica; Presença de gases tóxicos 
emanadores de motores a combustão interna e; Choques elétricos. 
 
Como ações preventivas para a minimização desses riscos podemos citar: Manutenção periódica nos 
equipamentos; Substituições de componentes após sua validade; Instalação de áreas de segurança 
nos entornos com a devida sinalização visual e sonora; Sistemas de ventilação local para eliminar 
gases se necessário e EPI (proteção de ruído, roupas adequadas, luvas). 
 
A Tabela 1 sumariza as principais normas regulamentadoras que podem ser aplicadas com as 
operações com ferramentas. 
75 
 
 
Normas Regulamentadoras Aplicáveis as Ferramentas. 
As normas citadas podem ser encontradas no site https://www.gov.br/trabalho/pt-
br/inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/normas-regulamentadoras. 
 
As atividades com o uso de ferramentas envolvem diversas normas regulamentadoras do Ministério 
do Trabalho. A principal regulamentação é a NR 34 Condições e Meio Ambiente de Trabalho na 
Indústria da Construção, Reparação e Desmonte Naval. Nessa norma existem especificações sobre 
equipamentos portáteis e sobre atividades como pintura, jateamento, hidrojateamento e 
equipamentos elétricos que tem enquadramento eventual como ferramentas. Observar que outras 
NRs são também aplicáveis como, por exemplo, a NR 06 que são os EPI que devem ser utilizados. 
Veículos Industriais 
São chamados de veículos industriais os utilizados para transportar materiais ou produtos dentro da 
empresa ou que são adaptados para realização de tarefas específicas. São classificados em: 
- Máquinas Manuais: são maquinas de movimentação que utilizam a própria força motora do 
trabalhador. Um caso particular é o transporte de sacos que a legislação permite apenas o uso dessa 
força somente se as distâncias forem, no máximo, 60metros. 
- Empilhadeiras: São maquinas motorizadas para o transporte de cargas. São utilizadas 
principalmente na versão elétrica para galpões industriais. 
- Veículos Guiados Remotamente: São máquinas de movimentação de material, porém autônomas. 
- Veículos da Construção: São veículos adaptados para funções específicas da construção civil como 
Retroescavadeira, Escavadeira Hidráulica, Pá Carregadeira, Motoniveladora, Rolo Compactador, 
Caminhão Caçamba e Munck, Caminhão Carroceria e Comboio, Caminhão Espargidor e Betoneira, 
Caminhão Bomba de Concreto e Pavimentadora. 
- Esteiras: São máquinas de movimentação fixas que deslocam os produtos através de cintas ou 
roletes. 
 
A operação dos veículos industriais acarreta uma série de perigos. Os principais são: Contatos e 
Batidas, Prensamento e Esmagamento, Posição Antiergonômica, Presença de Gases Tóxicos 
Emanadores de Motores e Choques Elétricos. 
 
Como ações preventivas para a minimização desses riscos podemos citar: Manutenção periódica nos 
equipamentos, Substituições de componentes após sua validade, Instalação de áreas de segurança 
nos entornos com a devida sinalização visual e sonora, Sistemas de ventilação local para eliminar 
gases se necessário e EPI (proteção de ruído, roupas adequadas, luvas). 
 
76 
 
A Tabela 1 sumariza as principais normas regulamentadoras que podem ser aplicadas com as 
operações com veículos industriais. 
 
 
 
Normas Regulamentadoras Aplicáveis aos Veículos Industriais. 
As normas citadas podem ser encontradas no site https://www.gov.br/trabalho/pt-
br/inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/normas-regulamentadoras. 
 
As atividades de envolvem veículos são principalmente reguladas pela NR 11 Transporte, 
Movimentação. Armazenagem e Manuseio de Materiais. Essa norma trata da segurança para 
operação de elevadores, guindastes, transportadores industriais e máquinas transportadoras e um 
dos aspectos importantes dessa regulamentação está na exigência de qualificação dos operadores. 
Equipamentos de Soldagem 
Soldagem é um processo que visa a união localizada de materiais, similares ou não, de forma 
permanente, baseada na ação de forças em escala atômica semelhantes às existentes no interior do 
material e é a forma mais importante de união permanente de peças usadas industrialmente. 
 
Existem basicamente dois grandes grupos de processos de soldagem. O primeiro se baseia no uso 
de calor, aquecimento e fusão parcial das partes a serem unidas, e é denominado processo de 
soldagem por fusão. O segundo se baseia na deformação localizada das partes a serem unidas, que 
pode ser auxiliada pelo aquecimento dessas até uma temperatura inferior à temperatura de fusão, 
conhecido como processo de soldagem por pressão ou processo de soldagem no estado sólido. 
 
Principais tipos de soldagem: 
Soldagem por Fusão Soldagem Oxi-Gás: Inclui qualquer operação que usa a combustão de um 
gás combustível com oxigênio como meio de calor. O processo envolve a fusão do metal base 
e normalmente de um metal de enchimento, usando uma chama produzida na ponta de um maçarico. 
O gás combustível e o oxigênio são combinados em proporções adequadas dentro de uma câmara de 
mistura. O metal fundido e o metal de enchimento, se usado, se misturam numa poça comum e se 
solidificam ao se resfriar. 
 
Soldagem por Eletrodos Revestidos Por Arco Elétrico: Soldagema arco elétrico com elétrodo 
revestido, também conhecida como soldagem manual a arco elétrico (MMA), é um processo manual 
de soldagem que é realizado com o calor de um arco elétrico mantido entre a extremidade de um 
elétrodo metálico revestido e a peça de trabalho. O calor produzido pelo arco elétrico funde o metal, a 
alma do elétrodo e seu revestimento de fluxo. 
https://pt.wikipedia.org/wiki/Calor
https://pt.wikipedia.org/wiki/Aquecimento_(f%C3%ADsica)
https://pt.wikipedia.org/wiki/Fus%C3%A3o_(f%C3%ADsica)
https://pt.wikipedia.org/wiki/Deforma%C3%A7%C3%A3o
https://pt.wikipedia.org/wiki/Temperatura_de_fus%C3%A3o
https://pt.wikipedia.org/wiki/Soldagem
https://pt.wikipedia.org/wiki/Arco_el%C3%A9trico
77 
 
Soldagem a Arco Gás-Metal MIG/MAG: Soldagem por arco elétrico com gás de proteção, mais 
conhecida como soldagem MIG/MAG (MIG – Metal Inert Gas) e (MAG – Metal Active Gas), trata-se de 
um processo de soldagem por arco elétrico entre a peça e o consumível em forma 
de arame, eletrodo não revestido, fornecido por um alimentador contínuo, realizando uma união de 
materiais metálicos pelo aquecimento e fusão. O arco elétrico funde de forma contínua o arame à 
medida que é alimentado à poça de fusão. O metal de solda é protegido da atmosfera por um fluxo de 
gás, ou mistura de gases, inerte (MIG) ou ativo (MAG). 
 
Soldagem a Arco TIG Com eletrodo de tungstênio e gás inerte: Soldagem TIG (sigla 
em inglês de Tungsten Inert Gas) é um processo de soldagem a arco elétrico entre um eletrodo não 
consumível de tungstênio e a peça de fusão com proteção gasosa, sobre a qual faz-se o acréscimo ou 
não de um metal de adição, normalmente na forma de um arame relativamente fino. 
 
Soldagem a Arco Submerso: Soldagem por arco submerso é um método em que o calor necessário 
para fundir o metal é produzido por um arco elétrico criado entre a peça de trabalho e a ponta do 
arame de soldagem. A ponta do arame de soldagem, o arco elétrico e a peça de trabalho são cobertos 
por uma camada de um material mineral granulado conhecido por fluxo para soldagem (daí o nome 
arco submerso), portanto não há arco visível pois fica escondido, nem faíscas, respingos ou fumos 
comuns em outros processos. Parte do fluxo é fundida gerando uma capa protetora sobre a poça de 
fusão da solda. O restante não fundido é recolhido para a reutilização 
 
Soldagem por Resistência: Solda por resistência elétrica as vezes referida apenas como RW refere-se 
a um grupo de processos de soldagem, tais como solda ponto ou solda por costura, que produz a 
coalescência entre duas superfícies, onde o calor para formar a solda é gerado pela resistência elétrica 
do material, combinado com o tempo e a força usada para manter os materiais em conjunto durante a 
soldagem. Alguns fatores que influenciam o calor de soldagem ou temperaturas são as proporções e o 
revestimento das peças, o material, a geometria e a força nos eletrodos, a corrente elétrica o tempo 
de duração da soldagem. 
 
A operação de soldagem acarreta uma série de perigos. Os principais são: Queimaduras, Explosões, 
Posição Antiergonômica, Presença de Gases Tóxicos da Queima e Choques Elétricos. 
 
Como ações preventivas para a minimização desses riscos podemos citar: Manutenção periódica nos 
equipamentos, Substituições de componentes após sua validade, Instalação de áreas de segurança 
nos entornos com a devida sinalização visual, Sistemas de ventilação local para eliminar gases e EPI – 
existem vários especializados para operações de solda como máscaras de solda (devido aos resíduos e 
as radiações ultravioleta e infravermelhos de alta intensidade), as luvas de segurança e as perneiras. 
 
A Tabela 1 sumariza as principais normas regulamentadoras que podem ser aplicadas com as 
operações de soldagem. 
https://pt.wikipedia.org/wiki/Arame
https://pt.wikipedia.org/wiki/Eletrodo
https://pt.wikipedia.org/wiki/Fus%C3%A3o
https://pt.wikipedia.org/wiki/Atmosfera
https://pt.wikipedia.org/wiki/Inerte
https://pt.wikipedia.org/wiki/L%C3%ADngua_inglesa
https://pt.wikipedia.org/wiki/Soldagem
https://pt.wikipedia.org/wiki/Arco_el%C3%A9trico
https://pt.wikipedia.org/wiki/Eletrodo
https://pt.wikipedia.org/wiki/Tungst%C3%AAnio
https://pt.wikipedia.org/w/index.php?title=Pe%C3%A7a_de_fus%C3%A3o&action=edit&redlink=1
https://pt.wikipedia.org/wiki/G%C3%A1s_de_prote%C3%A7%C3%A3o
https://pt.wikipedia.org/wiki/Metal_de_adi%C3%A7%C3%A3o
https://pt.wikipedia.org/wiki/Calor
https://pt.wikipedia.org/wiki/Metal
https://pt.wikipedia.org/wiki/Arco_el%C3%A9trico
https://pt.wikipedia.org/wiki/Soldagem
https://pt.wikipedia.org/wiki/Solda_ponto
https://pt.wikipedia.org/wiki/Solda_por_costura
https://pt.wikipedia.org/wiki/Coalesc%C3%AAncia_(qu%C3%ADmica)
https://pt.wikipedia.org/wiki/Coalesc%C3%AAncia_(qu%C3%ADmica)
https://pt.wikipedia.org/wiki/Coalesc%C3%AAncia_(qu%C3%ADmica)
78 
 
 
Tabela 1: Normas Regulamentadoras Aplicáveis as Operações de Soldagem. 
 
As normas citadas podem ser encontradas no site https://www.gov.br/trabalho/pt-
br/inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/normas-regulamentadoras. 
 
As atividades de soldagem também são atividades multidisciplinares, mas a mais aplicável é a NR 34 
Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção. Reparação e desmonte naval. 
Há um item nessa norma específico sobre trabalhos a quente que compreende as atividades de 
inspeção, proteção contra incêndios, controle de fumos e contaminantes e os cuidados com os gases 
e sistemas elétricos. Obviamente há aplicabilidade de outras normas como, por exemplo, a NR 20 que 
trata dos inflamáveis já que vários gases utilizados nos processos de solda são enquadrados nessa 
categoria. 
Proteção Mecânica 
A proteção mecânica funciona como uma barreira física, móvel ou fixa, criada para evitar o contato de 
partes do corpo dos operadores com zonas de risco das máquinas. A proteção mecânica visa eliminar 
ou neutralizar tudo o que seja de origem mecânica e possa apresentar perigo. 
 
Existem duas categorias básicas: 
Equipamentos de Proteção Individual (EPI): São construídas de algum material que protege 
fisicamente o trabalhador, diminuindo ou evitando lesões que podem decorrer de acidentes. 
Equipamentos de Proteção Coletivas (EPC): Servem para proteger meio ambiente de trabalho e são 
medidas de segurança adotadas para diminuir ou evitar os riscos identificados. 
 
O EPC é a primeira medida a ser tomada quando se identifica um risco. Quando as medidas de 
segurança não são capazes de proteger os trabalhadores dos riscos existentes então deve ser 
implementado o EPI. Cada atividade requer um EPI específico. 
 
Os EPC´s e EPI´s tem por função a proteção contra os seguintes perigos: Riscos de Impactos; Riscos 
de Cortes; Riscos de Quedas; Riscos Químicos; Riscos Biológicos; Riscos Térmicos; Riscos Elétricos; 
Riscos Auditivos; Riscos à Visão; Riscos de Radiação. 
 
Os principais EPIs são: 
Proteção da Cabeça: Capacetes de Segurança. 
79 
 
Proteção dos Olhos: Óculos de Segurança. 
Proteção da Face: Máscara Facial. 
Proteção Auricular: Protetor Auricular. 
Proteção Respiratória: Protetor Auricular. 
Proteção do Tronco: Avental e Macacão. 
Proteção dos Membros Superiores: Luva. 
Proteção da Pele: Cremes. 
Proteção dos Membros Inferiores: Calçados. 
Proteção para Trabalho em Altura: Cintos e Travas. 
 
Os principais EPCs são: 
Kit de Primeiros Socorros: Tendo que possuir todos os itens básicos necessários em caso de acidente. 
Kit para Limpeza em aso de derramamento Biológico, Químico ou Radiativo. 
Chuveiros de Emergência e Lava-olhos. 
Capela Química: Deve ser usada em locais que se manuseiam produtos químicos, protegendo o 
operador de possível inalação da substância ou de alguma contaminação no ambiente. 
Exaustores, Sistemas de Ventilação e de Controle de Temperatura: Devem ser utilizados em locais 
que o trabalhador é exposto á temperaturas elevadas em ambientes fechados. 
Redes de Proteção, Guarda Corpo e Corrimão: Usados geralmente em construções, evitam quedas, 
dos trabalhadores ede objetos que possam atingir os mesmos. 
Detectores de fumaça e Sprinkles: Usados em qualquer local comercial, industrial, esportivo, etc., 
para as situações de prevenção em caso de incêndio. 
Isolação Acústica e Térmica: Deve ser usada em caso de exposição dos trabalhadores á ruídos ou 
temperaturas constantes que podem ser danosos. 
Sinalização (Cones, placas): Usadas para sinalizar qualquer possível risco no ambiente, como um 
buraco, ou um piso escorregadio. 
 
Outro importante aspecto das proteções é o uso da cor para sinalização/avisos aos trabalhadores. Há 
três sinalizações principais: a) Identificação de fluidos em tubulações especificado peça NBR 6493 
Emprego de cores para identificação de tubulações, 2018 (disponível em 
https://www.abntcatalogo.com.br/norma.aspx?ID=406002) e apresentado na Figura 1; b) 
Identificação de placas de sinalização especificados pela NBR 7195 Cores para segurança, 2018 
(disponível em https://www.abntcatalogo.com.br/norma.aspx?ID=400214) e apresentado na Figura 2 
e c) Identificação de produtos químicos especificado na NBR 7500:2020 Identificação para o 
transporte terrestre, manuseio, movimentação e armazenamento de produtos, 2020 (disponível em 
https://www.abntcatalogo.com.br/norma.aspx?ID=438328) e apresentado na Figura 3. 
 
Figura 1: Identificação de Fluidos pela Cor em Tubulações 
80 
 
 
Figura 2: Identificação de Placas de Sinalização 
 
Figura 3: Identificação de Produtos Químicos em Embalagens 
A NR 06 - Equipamentos de Proteção Individual – EPI é a principal regulamentação existente para as 
proteções mecânicas. 
Utilidades 
A gestão de utilidades numa planta industrial é uma atividade essencial por questões operacionais e 
até mesmo econômicas uma vez que são insumos de alto valor na maioria das vezes. Utilidades 
engloba uma série de fluidos e fontes de energia seja de entrada dos processos como dos resíduos 
gerados. No caso específico da área mecânica temos água, vapor, ar comprimido, gases industriais e 
os efluentes como os de principal preocupação. 
 
Vapor 
O vapor tem inúmeras finalidades nas plantas industriais e é uma das mais importantes utilidades em 
função do seu alto custo. Tem aplicações desde o simples aquecimento de fluidos por troca térmica, 
passando por limpeza e desinfecção e até mesmo para geração de energia. 
 
Os principais perigos nos sistemas de vapor são as Queimaduras; Explosões; Presença de Gases ou 
Vapores Tóxicos e Ruídos. Já as principais ações preventivas são: Manutenção periódica nos 
equipamentos; Substituições de componentes após sua validade; Instalação de áreas de segurança 
nos entornos com a devida sinalização visual; Sistemas de ventilação local para eliminar gases e; EPI 
(proteção de ruído, roupas adequadas, luvas). 
 
A Tabela 1 sumariza as principais normas regulamentadoras que podem ser aplicadas com as 
operações com sistemas de vapor. 
81 
 
 
Tabela 1: Normas Regulamentadoras Aplicáveis aos Sistemas de Vapor. 
As normas citadas podem ser encontradas no site https://www.gov.br/trabalho/pt-
br/inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/normas-regulamentadoras. 
 
As atividades com vapor podem envolver várias Normas Regulamentadoras, mas a principal aplicação 
está na NR 13 – Caldeiras, Vasos de Pressão e Tubulações e Tanques Metálicos de Armazenamento. A 
NR-13 estabelece requisitos mínimos para gestão da integridade estrutural de caldeiras a vapor que 
são o principal componente dos sistemas de distribuição de vapor. São itens críticos nessa norma o 
uso de dispositivos de segurança, inspeções periódicas, observância dos códigos, normas e 
procedimentos e qualificação dos operadores. 
 
No entanto, essa NR não é a única aplicável. Por exemplo, temos a utilização de combustíveis 
inflamáveis para a geração da energia térmica nessas caldeiras e por isso se aplica a NR20 e também, 
a NR12 que trata especificação da operação com máquinas e equipamentos. 
 
 
Ar Comprimido 
O ar comprimido também é muito utilizado nas plantas principalmente para realização de limpeza e 
acionamento de máquinas ou dispositivos pneumáticos. 
 
 
As normas citadas podem ser encontradas no site https://www.gov.br/trabalho/pt-
br/inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/normas-regulamentadoras. 
 
As atividades com ar comprimido podem envolver várias Normas Regulamentadoras, mas a principal 
aplicação está na NR 12 Maquinas e Equipamentos. A NR-12 estabelece requisitos e cuidados 
mínimos que devem ser adotados na proteção das mangueiras, tubulações e demais componentes 
pressurizados sujeitos a eventuais impactos mecânicos e outros agentes 
agressivos, quando houver risco. Esses dispositivos devem ser protegidos para uma 
82 
 
situação de ruptura destes componentes e vazamentos de fluidos que possam ocasionar 
acidentes de trabalho. Devem ser observados os limites máximos de operação desses componentes e 
dispositivos destinados a garantir que esses limites não sejam superados e que quedas 
de pressão progressivas ou bruscas e perdas de vácuo não possam gerar perigo aos trabalhadores. 
 
 Assim os principais perigos com esses sistemas são: Choques Mecânicos com Peças Móveis; Presença 
de Fluidos de Lubrificação Tóxicos e Ruídos. E as principais ações preventivas: Manutenção periódica 
nos equipamentos; Substituições de componentes após sua validade; Instalação de áreas de 
segurança nos entornos com a devida sinalização visual; Sistemas de ventilação local para eliminar 
gases e EPI (proteção de ruído, roupas adequadas, luvas). 
 
 
Sistemas de Águas e efluentes 
Toda instalação industrial precisa de água para suas operações e com isso gera também seus 
efluentes. Tipicamente os sistemas de tratamento são compostos de sistemas de coagulação, 
floculação, decantação, filtração e desinfecção. 
 
Os principais perigos envolvendo esses sistemas são a presença de: Fluidos, Materiais e Gases 
Tóxicos; Produtos Corrosivos e Ruídos. As principais ações preventivas para minimizar os riscos são: 
Manutenção periódica nos equipamentos; Substituições de componentes após sua validade; 
Instalação de áreas de segurança nos entornos com a devida sinalização visuais; Sistemas de 
ventilação local para eliminar gases; EPI (proteção de ruído, roupas adequadas, luvas). 
 
A Tabela 3 sumariza as principais normas regulamentadoras que podem ser aplicadas com as 
operações com sistemas de vapor. 
 
Tabela 3: Normas Regulamentadoras Aplicáveis aos Sistemas de Águas e Efluentes 
As normas citadas podem ser encontradas no site https://www.gov.br/trabalho/pt-
br/inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/normas-regulamentadoras. 
 
As atividades de tratamento de água e efluentes também envolvem riscos múltiplos, mas a principal 
aplicação das normas regulamentadoras está na NR 25 - Resíduos Industriais, que são classificados 
como aqueles provenientes dos processos industriais, na forma sólida, líquida ou gasosa ou 
combinação dessas, e que por suas características físicas, químicas ou microbiológicas não se 
assemelham aos resíduos domésticos, como cinzas, lodos, óleos, materiais alcalinos ou ácidos, 
escórias, poeiras, borras, substâncias lixiviadas e aqueles gerados em equipamentos e instalações de 
controle de poluição, bem como demais efluentes líquidos e emissões gasosas contaminantes 
83 
 
atmosféricos. Também temos a NR 15 Atividades e Operações Insalubres que trata esse tipo de 
fluidos caracterizados com um grau de insalubridade de grau máximo. 
 
Gases Industriais 
Muitas empresas devido ao seu processo produtivos precisam da manipulação de gases. Os principais 
e mais comuns encontrados são nitrogênio, hélio, oxigênio, hidrogênio, dióxido de carbono, acetileno 
e argônio. Os cilindros são identificados por cores especificas conforme a Figura 1. 
 
Os principais perigos envolvendo os gases são: Explosões e Incêndios; Choques Mecânicos com Peças 
Móveis; Presença de Fluidos Tóxicos e; Ruídos. Já as principais ações preventivas são: Manutenção 
periódica nos equipamentos; Substituições de componentes após suavalidade; Instalação de áreas de 
segurança nos entornos com a devida sinalização visuais; Sistemas de ventilação local para eliminar 
gases; EPI (proteção de ruído, roupas adequadas, luvas). 
 
 
Figura 1: Identificação dos Cilindros de Gases Industriais 
A Tabela 4 sumariza as principais normas regulamentadoras que podem ser aplicadas com as 
operações com gases industriais. 
 
As atividades com gases industriais podem envolver várias Normas Regulamentadoras, mas a 
principal aplicação está na NR 13 Caldeiras, Vasos de Pressão, Tubulações e Tanques Metálicos de 
Armazenamento, já que tipicamente esses gases são armazenados em cilindros. Mas vale também 
84 
 
citar que como, muitos desses gases são inflamáveis também se aplica a NR 20 que determina os 
requisitos mínimos para os inflamáveis e como são armazenados também se aplica a NR11. 
 
 
Tabela 4: Normas Regulamentadoras Aplicáveis aos Sistemas de Gases Industriais 
As normas citadas podem ser encontradas no site https://www.gov.br/trabalho/pt-
br/inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/normas-regulamentadoras. 
Instalações e Edificações 
Edificação é uma obra coberta destinada a abrigar atividade humana ou qualquer instalação, 
equipamento e material. As instalações compreendem uma gama de atividades que tem por objetivo 
garantir o funcionamento da edificação de acordo com a sua finalidade. Tipicamente temos quatro 
tipos de edificações: Edificações Residenciais, Edificações Comerciais, Edificações Industriais e 
Edificações de Infraestrutura. 
 
As edificações residenciais têm as seguintes características: 
Tipicamente construções com um ou mais pavimentos. 
Utilização de concreto e alvenaria. 
-Instalações típicas encontradas: 
-Fundações (ou infraestrutura). 
-Superestrutura. 
-Cobertura. 
-Revestimentos. 
-Instalações Elétricas de Baixa Tensão. 
-Instalações de Água, Esgotos e Drenagem Pluvial. 
-Instalações de Ar-Condicionado. 
 
As edificações comerciais têm as seguintes características: 
Tipicamente construções com um ou dois pavimentos. 
Utilização de concreto e alvenaria. 
 
 
 
 
85 
 
-Instalações típicas encontradas: 
-Fundações (ou infraestrutura). 
-Superestrutura. 
-Cobertura. 
-Revestimentos. 
-Instalações Elétricas de Baixa/Média Tensão. 
-Instalações de Água, Esgotos e Drenagem Pluvial. 
-Instalações de Ar-Condicionado. 
-Sistemas de Segurança. 
 
As edificações industriais têm as seguintes características: 
Tipicamente construções com um pavimento. 
Utilização de concreto e aço. 
-Instalações típicas encontradas: 
-Fundações (ou infraestrutura). 
-Superestrutura. 
-Cobertura. 
-Instalações Elétricas de Baixa, Média e Alta Tensão. 
-Instalações de Água, Esgotos e Drenagem Pluvial. 
-Instalações de Efluentes Industriais. 
-Instalações de Ar-Condicionado. 
-Sistemas de Segurança e Combate a Incêndios. 
-Sistemas de Vapor/Ar Comprimido/Gases Industriais. 
 
As edificações de infraestrutura têm as seguintes características: 
Tipicamente construções com grandes volumes. 
Utilização de concreto e aço. 
-Instalações típicas encontradas: 
-Fundações (ou infraestrutura). 
-Superestrutura. 
-Instalações Elétricas de Baixa/Média. 
-Instalações de Água e Drenagem Pluvial. 
 
Particularmente os sistemas de combate à incêndios são um dos sistemas mais importantes. O 
sistema de combate a incêndio é uma estrutura composta por equipamentos que, quando acionados, 
podem fornecer a água e/ou os produtos químicos necessários para o controle das chamas. Não 
menos importante e que fazem parte das suas funções são os detectores de fumaça e os alarmes. O 
objetivo desse sistema, além de extinguir o fogo e diminuir os prejuízos causados pelo incidente, 
ajuda a manter a segurança do local, prevenindo ferimentos ou mesmo a perda de vidas por conta das 
chamas. 
 
Os sistemas de combates a incêndios são constituídos por vários elementos fundamentais: 
Sinalização: São as placas, adesivos, sinalizadores e informações sobre a saída de emergência. 
Extintores: São dispositivos pressurizados que podem conter água, pó e qualquer componente 
químico para ação localizada. 
 
Mangueiras para incêndio: equipamento que é usado em brigadas de incêndios e em locais amplos 
fabricados em poliéster com interior com composto de borracha sintética. 
86 
 
Alarme de incêndios: são sistemas sonoros que avisam em caso de fogo e pode operar de forma 
manual ou automática, conforme a detecção de fumaça e temperatura elevada. 
 
Portas no modelo corta fogo: são instaladas para proteção das saídas de emergência e utilizadas para 
impedir a passagem do fogo para as áreas de evacuação. São fabricadas em aço galvanizado e 
isolante térmico acústico com alta resistência ao fogo. Bombas hidráulicas 
 
Bombas hidráulicas: são as que mantém as linhas pressurizadas para condução de água para os 
hidrantes, mangueiras e chuveiros de incêndio tipicamente acionadas por motores de combustão e 
elétricos. 
 
Chuveiros de combate a incêndio (Sprinklers): são dispositivos que que, a partir do rompimento de 
pequenos dispositivos de vidro, chamados de ampolas ou bulbos, se rompem devido ao aumento da 
temperatura do ambiente e permitem o acionamento da aspersão de água nos ambientes internos. 
 
O projeto, a especificação e quantitativos componentes dos sistemas de combate a incêndio são 
definidos pela legislação local efetuada pelo Corpo de Bombeiros e pelo código de edificações das 
prefeituras. 
 
Os principais perigos na utilização dessas instalações são: 
Queimaduras. 
Contato com Gases e Produtos Tóxicos. 
Risco Biológico 
Ruídos. 
Choques Elétricos. 
 
E as principais medidas preventivas são: 
Manutenção periódica nos equipamentos. 
Substituições de componentes após sua validade. 
Instalação de áreas de segurança nos entornos com a devida sinalização visual. 
Sistemas de ventilação local para eliminar gases. 
EPI (proteção de ruído, roupas adequadas, luvas). 
EPCs (placas de sinalização, redes de proteção, guarda corpo e corrimão). 
 
A Tabela 1 sumariza as principais normas regulamentadoras que podem ser aplicadas com as 
instalações e edificações. 
 
Tabela 1: Normas Regulamentadoras Aplicáveis as instalações e edificações. 
87 
 
As normas citadas podem ser encontradas no site https://www.gov.br/trabalho/pt-
br/inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/normas-regulamentadoras. 
 
As atividades realizadas em edificações e instalações envolvem atividades e condições 
multidisciplinares e com riscos diversos. E assim temos a aplicabilidade de diferentes normas 
regulamentadoras do Ministério do Trabalho. Especificamente esse segmento temos a NR-08. Esta 
Norma Regulamentadora - NR estabelece requisitos técnicos mínimos que devem ser observados nas 
edificações, para garantir segurança e conforto aos que nelas trabalhem. No entanto, essa NR não é a 
única aplicável. Por exemplo, como tipicamente ocorre vários pavimentos temos a adoção da 
aplicação da NR35 Trabalho em Altura e com tipicamente os trabalhos são realizados ao céu aberto, 
temos a aplicação da NR21. 
 
Particularmente sobre a NR21 há diversas exigências com o objetivo de proteger os trabalhadores da 
exposição a intempéries, seja no local de trabalho ou durante seu descanso (alojamentos). Os 
principais pontos são: obrigatoriedade de abrigos, proteção contra insolação e calor excessivo, como 
também de ventos fortes, frio e umidade, alojamentos com dimensões e condições sanitárias 
adequadas. 
Construções e Obras 
Construção é a execução física do projeto de uma edificação. Temos duas grandes categorias: 
a) Obras de Construção Civil e; 
b) Obras de Construção Pesada. As Obras de Construção Civil englobam basicamente a construção 
das edificações residenciais, comerciais e industriais e tipicamente contém um ou mais pavimentos e 
foco na utilização de concreto, estruturas de aço e alvenaria. Já as Obras de Construção Pesada são as 
obras de construção de infraestrutura (portos, pontes, aeroportos, estradas, hidroelétricas, túneis) e 
tipicamente construções com grandesvolumes e com utilização de concreto e aço. 
 
As obras têm algumas características em comum. Tem um projeto definido com um cronograma 
físico e financeiro, que envolve investimentos significativos. muita movimentação de materiais. São 
empreendimentos que operam com grandes riscos e alto índice de acidentes. 
 
As obras têm etapas bem definidas: Preparação; Infraestrutura; Supra Estrutura; Cobertura; 
Esquadrias; Revestimento; Instalações; Pintura Interna e Externa e Cerâmica. 
 
Uma parte importante das obras e construções é o estabelecimento do canteiro de obras. Canteiro de 
obras é a área de trabalho fixa e temporária, onde se desenvolvem operações de apoio e execução de 
uma obra e é composto por áreas de vivência e áreas operacionais. O canteiro de obras deve ser 
planejado e projetado antes mesmo do início da construção de qualquer edificação. Esse processo 
otimiza o espaço de trabalho e possibilita maior eficiência e segurança para a obra. O canteiro de 
obras é especificado ABNT NBR 12284:1991 (disponível no site 
https://www.abntcatalogo.com.br/norma.aspx?ID=5645). Esta Norma fixa os critérios mínimos para a 
permanência de trabalhadores nos canteiros de obras (alojados ou não). 
 
O planejamento do canteiro de obras, ou planejamento de “layout” como também é chamado, pode 
ser definido como o planejamento da logística da obra, como a disposição das instalações provisórias, 
armazenamento de materiais, movimentação de trabalhadores e máquinas, entre outros. No tocante 
https://www.abntcatalogo.com.br/norma.aspx?ID=5645
88 
 
aos materiais deve ser consideradas as devidas precauções aos materiais perecíveis que são afetadas 
pela umidade como, por exemplo, o cimento, areia e cal. 
 
Há três categorias básicas: 
a) Canteiro Restrito onde a construção ocupa todo o terreno ou a maior parte dele; 
b) Canteiro Amplo onde a construção ocupa apenas uma pequena parcela de terreno ocupada 
pela construção e 
c) Canteiro Linear que são limitados em apenas uma dimensão e possuem poucas possibilidades 
de acesso. 
 
Os principais perigos na utilização dessas instalações são: Queda de Materiais/Peça ou do 
Trabalhador; Contatos, Cortes e Batidas; Colisão, Abalroamento, Prensamento e Esmagamento; 
Posição Antiergonômica; Trabalho em Altura; Presença de Gases Tóxicos Emanados de Motores; 
Choques Elétricos nas Instalações e; Contato com Produtos Inflamáveis e Tóxicos. 
 
E as principais medidas preventivas são: Manutenção Periódica nas Máquinas, Sistemas de Ventilação 
Local para Eliminar Gases e Vapores; Sistema de Aterramento das Máquinas (compressores, bombas 
e motores); Áreas de Circulação Controlada nos Entornos para Operação das Máquinas e; EPI 
(proteção de ruído, roupas adequadas, cintos, luvas). 
 
Outro importante aspecto das proteções é o uso da cor para sinalização/avisos aos trabalhadores 
principalmente na utilização de placas de sinalização conforme Figura 1. 
 
Figura 1: Identificação de Placas de Sinalização 
A Tabela 1 sumariza as principais normas regulamentadoras que podem ser aplicadas com as 
construções e obras. 
 
89 
 
Tabela 1: Normas Regulamentadoras Aplicáveis as Construções e Obras. 
As normas citadas podem ser encontradas no site https://www.gov.br/trabalho/pt-
br/inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/normas-regulamentadoras. 
 
A Construção Civil envolve atividades e condições multidisciplinares com riscos diversos. E assim 
temos a aplicabilidade de diferentes normas regulamentadoras do Ministério do Trabalho. A mais 
importante é a NR18 – Condições e Meio Ambiente de Trabalho no Indústria da Construção. Esta 
Norma Regulamentadora estabelece diretrizes de ordem administrativa, de planejamento e de 
organização, que objetivam a implementação de medidas de controle e sistemas preventivos de 
segurança nos processos, nas condições e no meio ambiente de trabalho na Indústria da Construção. 
São consideradas atividades da Indústria da Construção as caracterizadas como demolição, reparo, 
pintura, limpeza e manutenção de edifícios em geral, de qualquer número de pavimentos ou tipo de 
construção, inclusive manutenção de obras de urbanização e paisagismo. 
 
No entanto, essa NR não é a única aplicável. Por exemplo, as construções de vários pavimentos 
implicam na aplicação da NR35 Trabalho em Altura, tipicamente os trabalhos são realizados ao céu 
aberto (NR21) e a há geração de muitos resíduos e rejeitos (NR 25). 
Prevenção de Acidentes na 
Construção Civil 
Uma obra de construção civil envolve diversas etapas com ampla interação com o meio ambiente no 
qual está inserida. Essas etapas podem variar desde a etapa de supressão vegetal, movimentação do 
solo na fase de terraplenagem, elaboração de concreto e argamassas, montagem e desmontagem de 
formas, preparação de coberturas, revestimentos e acabamentos. 
 
Essas atividades transformam o ambiente de uma obra propício a ocorrência de acidentes. 
 
E algumas outras características das obras agravam essa situação. Temos a pressão por cumprimento 
de prazos e custos, realização de serviços em altura, falta de qualificação da mão-de-obra, trabalho 
em instalações provisórias e insalubres, uso de ferramental inadequado e contato com maquinário 
pesado. 
 
Os principais tipos de acidentes na indústria da construção civil são: Quedas de Altura; Quedas de 
Objetos; Picadas de Insetos e Animais Peçonhentos; Lesão por Esforço Repetitivo (LER); Impacto e 
Colisões Causadas por Veículos; Exposição Intensa e Contínua a Ruídos; Choques Elétricos; Tombos; 
Distensões Musculares e; Cortes e Lacerações. 
 
Há diversos programas de prevenção à acidentes aplicáveis à construção civil. Os principais são: 
PCMSO: Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional. 
PPRA: Programa de Prevenção de Riscos Ambientais. 
PGR: Programa de Gerenciamento de Riscos. 
PCMAT: Programa de Controle e Meio Ambiente de Trabalho da Construção Civil. 
CIPA: Comissão Interna de Prevenção de Acidentes. 
90 
 
 
Os objetivos do PCMAT são: Garantir a saúde e integridade física dos trabalhadores; Evitar ações ou 
situações perigosas por falta de prevenção; Definir atribuições, responsabilidade e autoridade ao 
pessoal que administra, desempenha e verifica atividades que influem na segurança e que intervém 
no processo produtivo; Determinar as medidas de proteção e prevenção; Fazer a previsão dos riscos 
que derivam do processo de execução da obra e; Aplicar técnicas de execução que reduzam ao 
máximo possível estes riscos. O PCMAT deve complementar as exigências da NR9 - Programa de 
Prevenção de Riscos Ambientais, sendo obrigatório em empreendimentos com mais de 20 
trabalhadores. 
 
Na Obra podemos atribuir responsabilidades específicas para o gerente e o engenheiro. Para o 
gerente temos o cumprimento e o fazer cumprir as normas regulamentadoras da portaria nº 3214 / 78 
do Ministério do Trabalho, bem como os procedimentos internos da Empresa quanto à Segurança e 
Medicina do Trabalho (PCMAT e PCMSO), apoio moral e financeiro dos Programas de Segurança e 
Medicina do Trabalho da Empresa (PCMAT e PCMSO) e acompanhamento dos resultados dos 
programas de Segurança do Trabalho. 
 
Para o engenheiro têm-se: Cumprir e fazer cumprir as normas e procedimentos internos da Empresa; 
Exigir de seus subordinados o uso obrigatório dos equipamentos de proteção individual; Planejar a 
execução das tarefas, de modo a prevenir falhas que possam causar perdas humanas, materiais e/ou 
financeiras; Providenciar correção das situações de riscos verificadas na sua área de atuação; 
Comunicar a ocorrência de acidentes ou incidentes, ocorridos no canteiro de obra e; Providenciar tudo 
o que for necessário para o cumprimento das normas inclusive treinamento aos trabalhadores. Ou 
seja, o engenheiro é o responsável direto pelos aspectos da segurança. 
 
A Tabela 1 sumariza as principais normas regulamentadoras que direta ou indiretamente estão 
ligadas às causas de acidentes na construção civil. 
 
Tabela 1: Normas Regulamentadoras Aplicáveis às Causas deAcidentes na Construção Civil. 
As normas citadas podem ser encontradas no site https://www.gov.br/trabalho/pt-
br/inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/normas-regulamentadoras. 
 
A Construção Civil envolve atividades e condições multidisciplinares com riscos diversos. E assim 
temos a aplicabilidade de diferentes normas regulamentadoras do Ministério do Trabalho. A mais 
importante é a NR18 – Condições e Meio Ambiente de Trabalho no Indústria da Construção. Esta 
Norma Regulamentadora estabelece diretrizes de ordem administrativa, de planejamento e de 
organização, que objetivam a implementação de medidas de controle e sistemas preventivos de 
segurança nos processos, nas condições e no meio ambiente de trabalho na Indústria da Construção. 
91 
 
São consideradas atividades da Indústria da Construção as caracterizadas como demolição, reparo, 
pintura, limpeza e manutenção de edifícios em geral, de qualquer número de pavimentos ou tipo de 
construção, inclusive manutenção de obras de urbanização e paisagismo. 
 
No entanto, essa NR não é a única aplicável. Por exemplo, as construções de vários pavimentos 
implicam na aplicação da NR35 Trabalho em Altura, tipicamente os trabalhos são realizados ao céu 
aberto (NR21) e a há geração de muitos resíduos e rejeitos (NR 25). 
Sistemas Elétricos de Potência 
Sistemas elétricos de potência são um conjunto constituído por centrais elétricas, subestações de 
transformação e de interligação, proteções, linhas de transmissão e os pontos receptores onde se 
conecta ao usuário final. A Figura 1 apresenta os componentes básicos desse sistema. Basicamente as 
etapas do sistema compreendem o manuseio de tensões elétricas diferentes. 
 
 Podemos dividir os sistemas de potência em três grandes partes: 
Geração: Este subsistema é responsável pela produção de energia elétrica, que consiste na 
transformação de outras formas de energia em energia elétrica, que se cumpre por vários processos. 
Em função do tipo de energia a transformar, existe e define-se diferentes tipos de centrais (usinas) 
elétricas; 
 
Transmissão: Atendendo a distância a que se encontram as centrais em relação aos centros de 
consumo, torna-se necessário efetuar a transmissão de energia para estes centros. Esta transmissão é 
feita em alta tensão, e é o processo chamado transporte de energia; 
 
Distribuição: Pelo fato do consumidor não utilizar a energia a tensões tão elevadas, por razões de 
segurança e económicas, torna-se necessário junto dos centros ou locais de consumo, reduzir 
a tensão para níveis adequados, isto é, em média tensão para consumidores industriais, e em baixa 
tensão para a generalidade dos consumidores domésticos. A esta etapa de transmissão de energia, 
designa-se por distribuição de energia. 
 
Figura 1: Componentes do Sistema Elétrico de Potência. 
Temos diversas tecnologias para a geração da energia elétrica, mas temos no Brasil principalmente: 
 
Energia Hidroelétrica: Utiliza a energia potencial da água contida no reservatório para acionar uma 
turbina hidráulica. 
 
https://pt.wikipedia.org/wiki/Energia
https://pt.wikipedia.org/wiki/Alta_tens%C3%A3o
https://pt.wikipedia.org/wiki/Tens%C3%A3o_el%C3%A9trica
https://pt.wikipedia.org/wiki/Alta_tens%C3%A3o
https://pt.wikipedia.org/wiki/Baixa_tens%C3%A3o
https://pt.wikipedia.org/wiki/Baixa_tens%C3%A3o
https://pt.wikipedia.org/wiki/Baixa_tens%C3%A3o
92 
 
Energia Térmica: Utiliza a queima de um combustível para acionar uma turbina a vapor. Pode ser 
utilizado combustíveis sólidos (biomassa por exemplo), líquidos (diesel ou óleo combustível, por 
exemplo) ou gás (gás natural por exemplo). 
 
A Figura 1 apresenta os componentes básicos da geração de energia a partir da energia potencial da 
água onde é possível identificar os componentes principais: o reservatório, a turbina e o gerador. 
 
Figura 1: Geração de Energia Hidroelétrica. 
A Figura 2 apresenta os componentes básicos da geração de energia a partir da energia térmica onde 
é possível identificar os componentes principais: a geração de vapor no reservatório, a turbina e o 
gerador. 
 
Figura 2: Geração de Energia Termoelétrica 
Obviamente o uso da energia elétrica envolve o grande risco de choques, mas na transmissão temos 
também o trabalho em altura nas grandes torres. 
 
 A principal norma regulamentadora do Ministério do Trabalho aplicável aos sistemas elétricos é a NR-
10 - Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade. Esta NR se aplica às fases de geração, 
transmissão, distribuição e consumo, incluindo as etapas de projeto, construção, montagem, 
operação, manutenção das instalações elétricas e quaisquer trabalhos realizados nas suas 
proximidades. 
 
93 
 
No tocante aos sistemas, principalmente nos níveis de tensão temos a ABNT NBR 14039:2005 
(disponível em https://www.abntcatalogo.com.br/norma.aspx?ID=1099) e a ABNT NBR 5410:2004 
Versão Corrigida:2004 (disponível em https://www.abntcatalogo.com.br/norma.aspx?ID=10146). 
Observar que de acordo com a NR 18 a definição de alta tensão (AT) é com tensão superior a 1000 
volts em corrente alternada ou 1500 volts em corrente contínua, entre fases ou entre fase e terra. 
 
A Figura 3 sumariza as tensões em cada etapa do processo de geração, distribuição, transmissão e 
consumo. 
Sistemas Elétricos Internos 
Sistemas elétricos internos são definidos como o conjunto de componentes elétricos associados e 
com características coordenadas entre si que permitem conduzir e distribuir a energia elétrica de tal 
modo que seja utilizada por máquinas, equipamentos de comunicação e aparelhos elétricos em geral. 
 
Estas instalações estão localizadas dentro de uma edificação e protegidas contra as influências 
atmosféricas externas. 
 
Os objetivos básicos do seu projeto é serem seguros contra acidentes, choques elétricos e incêndios, 
serem eficientes e econômicas, serem acessíveis e de fácil manutenção e cumprir as normas e 
regulamentos técnicos. 
 
Uma instalação elétrica é composta por circuitos independentes: 
Circuito de iluminação. 
Circuito de tomadas comuns. 
Circuito de calefação / refrigeração (aquecedores, ar condicionado, etc. 
Circuito de cargas especiais. 
 
E essas instalações são alimentandas de acordo com a carga do sistema. Tipicamente temos: 
Potências até 12 KW: Monofásico feito a dois fios (uma fase e um neutro) com tensão de 127 V. 
Potências entre 12 e 25 KW: Bifásico feito a três fios (duas fases e um neutro) com tensões de 
127/220V. 
Potencias entre 25 a 75 KW: trifásico feito a quatro fios (três fases e um neutro) com tensões de 
127/220V ou 220/380V. 
 
Os componentes desses sistemas são: 
Entrada do Sistema: A entrada da alimentação a partir da rede de distribuição depende do tipo de 
fornecimento. 
Quadro de Distribuição: É a entrada da alimentação a partir da rede de distribuição depende do tipo 
de fornecimento. 
Fios e Cabos: São aqueles que permitem a passagem da corrente desde uma fonte de energia até os 
equipamentos de proteção, controle e consumo. 
Condutores: Nas instalações elétricas internas empregam-se eletrodutos de aço ou de PVC, e devem 
ser do tipo “n~o combustível” e “autoextinguível. 
Dispositivos de Proteção: São projetados para proteção dos usuários e dos equipamentos. 
94 
 
 
Temos os seguintes dispositivos de proteção e sua finalidade: 
Proteção contra Sobrecorrentes, Sobrecarga e Curto-Circuito: Disjuntor Termomagnético ou Fusível. 
Proteção contra Choques Elétricos ou falha de isolação (corrente de fuga): Disjuntor Diferencial 
Residual (DR) ou Interruptor Diferencial (ID). 
Proteção contra Sobretensões Transitórias: Dispositivos de Proteção contra Surtos (DPS). 
Proteção contra sobretensão, subtensão, inversão de fases e desequilíbrio de tensão para grandes 
equipamentos: Transformador de Proteção. 
 
A principal norma regulamentadora aplicável é a NR-10 - Segurança em Instalações e Serviços 
(disponível no https://sit.trabalho.gov.br/portal/images/SST/SST_normas_regulamentadoras/NR-
10.pdf) e as principais ações preventivas são:Padronização de procedimentos e metodologias de trabalho. 
Treinamento e Qualificação (curso específico na área elétrica reconhecido pelo sistema oficial de 
ensino para instalações elétricas com tensão igual ou superior a 50 V em corrente alternada ou 
superior a 120 V em corrente contínua). 
Difusão de princípios básicos de controle de riscos elétricos. 
Conscientização e Divulgação de boas práticas. 
Bloquear e marcar os interruptores de fechamento e verificar a ausência de tensão nas operações com 
a rede elétrica. 
EPIs (luvas, roupas, botas). 
Barricadas e sinais de aviso deverão ser colocados em torno das áreas de alta tensão e procedimentos 
para excluir os demais trabalhadores dessas áreas serão rigorosamente aplicadas. 
 
Vale ressaltar que a NR10 especifica a sequência de ações que devem ser tomadas para a operação 
com redes elétricas desenergizadas. Somente serão consideradas desenergizadas as instalações 
elétricas liberadas para trabalho, mediante os procedimentos apropriados, obedecida a sequência 
abaixo: 
a) seccionamento; 
b) impedimento de reenergização; 
c) constatação da ausência de tensão; 
d) instalação de aterramento temporário com equipotencialização dos condutores dos circuitos; 
e) proteção dos elementos energizados existentes na zona controlada e; 
f) instalação da sinalização de impedimento de reenergização. 
 
95 
 
 
Figura 3: Níveis de Tensão na Geração, Distribuição, Transmissão e Consumo. 
Sistemas de Proteção Passiva 
A proteção de sistemas elétricos tem três grandes objetivos: evitar que falhas no sistema, como o 
curto-circuito, possam danificar equipamentos e materiais, promover o rápido restabelecimento de 
energia, evitando danos aos consumidores e proporcionando uma qualidade no fornecimento da 
energia aos usuários e proteger os consumidores e trabalhadores. 
 
E as categorias de proteção se dividem de acordo com a situação: 
-situação normal de funcionamento: ausência de falhas nos equipamentos de operação e falhas 
aleatórias. 
-situação anormal de funcionamento: onde tem-se oscilações de tensão, sem, contudo, apresentar 
elevações de corrente elétrica em termos de curto-circuito. 
-situações de curto-circuito: passagem de corrente elétrica acima do normal em um circuito devido à 
redução abrupta da impedância. 
 
Podem-se separar os equipamentos de proteção em dois grupos: 
a) Proteção primária ou principal onde o elemento de seccionamento encontra-se na conexão entre 
dois elementos possibilitando a retirada somente do elemento da falta em questão e; 
b) Proteção secundária ou de retaguarda que se refere a uma proteção localizada na zona adjacente à 
zona primária, que é ajustada para operar em situações de anormalidade em que a proteção primária 
não entrou em atuação. 
A Figura 1 apresenta um esquemático de como essas proteções ficam inseridas nos sistemas elétricos. 
96 
 
 
Figura 1: Proteções em Sistemas Elétricos 
Dessa forma temos três categorias de proteção: 
Para-Raios. 
Aterramento. 
Proteção contra Energia Estática. 
 
A função básica do para-raios é direcionar e dissipar à terra as descargas atmosféricas (raios) causadas 
pelas nuvens eletrificadas pelo atrito e pela movimentação, evitando danos ao edifício e às pessoas. 
Os sistemas de para-raios são normatizados pela ABNT através da Norma ABNT NBR 5419-
1:2015 (disponível em https://www.abntcatalogo.com.br/norma.aspx?ID=333548) com o nome 
de SPDA – Sistema de Proteção contra Descargas Atmosféricas. Os para-raios devem ser projetados 
com base no número médio de dias de trovoadas por ano em uma determinada região que são 
definidos nos mapas isoceráunicos. 
 
A Figura 2 apresenta o Mapa Isoceráunico aplicável al Brasil com o número médio de raios em casa 
região do país. Áreas com maiores incidências implicam em dimensionamentos mais rigorosos dos 
sistemas. 
 
Figura 2: Mapa Isoceráunico do Brasil 
Os níveis de proteção do para-raios são: 
97 
 
Nível I: Nível de proteção mais rigoroso e seguro aplicável para edificações cuja falha no sistema de 
para-raios apresenta riscos para os arredores (indústrias petroquímicas e de materiais explosivos). 
Nível II: Para edificações cuja falha no sistema de para-raios pode ocasionar perda de bens de grande 
valor ou que abriga um grande número de pessoas (museus, teatros e estádios). 
Nível III: Refere-se às construções de uso comum (prédios residenciais e indústrias de manufaturados 
simples). 
Nível IV: Nível de proteção mais baixo, usado em estruturas raramente ocupadas por pessoas cujo 
produto armazenado é de material não combustível (armazéns de concreto). 
 
Já o aterramento é a ligação elétrica das estruturas ou instalações com a terra, a fim de estabelecer 
uma referência para a rede e permitir que fluam para a terra, correntes elétricas de naturezas diversas 
como as geradas por raios, descargas eletrostáticas, correntes de filtros supressores de surtos e 
correntes de faltas (defeitos) para a terra. 
 
Na Figura 3 temos um exemplo de um sistema de aterramento de vários equipamentos e como é 
instalado o ponto de descarga das correntes no solo. A corrente elétrica sempre vai fluir pelo caminho 
mais fácil, ou seja, com menor resistência elétrica. Assim ter o sistema de aterramento adequado 
permite que essa função seja executada pelo condutor que efetua o melhor caminho para desvio 
dessa corrente para o solo. Em instalações industriais ou de responsabilidade esse aterramento não é 
feito por um único condutor e sim por uma malha de terra com vários cabos interlaçados. 
 
Figura 3: Sistema de Aterramento Residencial 
 
Os sistemas de aterramento devem atender a ABNT NBR 5410:2004 Versão Corrigida:2008 
Instalações Elétricas de Baixa Tensão (disponível em 
https://www.abntcatalogo.com.br/norma.aspx?ID=10146). Há dois tipos básicos de aterramento: 
Aterramento Funcional: consiste na ligação à terra de um dos condutores do sistema (geralmente o 
neutro) e está relacionado ao funcionamento correto, seguro e confiável da instalação. 
Aterramento de Proteção: consiste na ligação à terra das massas e dos elementos condutores 
visando a proteção contra choques elétricos por contato direto. 
 
A eletricidade estática é o fenômeno de acumulação de cargas elétricas que pode se manifestar em 
qualquer material. Ela acontece, principalmente, com o processo de atrito entre materiais e se 
manifesta em vários fenômenos que ocorrem no cotidiano, às vezes ocorre de forma inofensiva, mas 
em outros casos sua manifestação pode ser muito perigosa. As manifestações da eletricidade estática 
são observadas, principalmente, em locais onde a umidade do ar é muito baixa, ou seja, locais secos. 
 
https://www.abntcatalogo.com.br/norma.aspx?ID=10146
98 
 
Os maiores riscos da eletricidade estática são danos em componentes eletrônicos. atração de poeira e 
choques elétricos, além de incêndios e explosões. 
Uso de Equipamentos Elétricos em 
Áreas Explosivas 
Após a Segunda Guerra o uso de derivados de petróleo e a utilização de equipamentos elétricos nas 
indústrias de extração, transformação e refino dessas substâncias gerou um aumento significativo do 
risco de explosões. Assim passou-se a determinar áreas especificas em torno das instalações e 
classifica-las de acordo com o potencial de ocorrência de explosões. Assim área classificada é a 
delimitação de áreas em função da probabilidade e a dimensão de uma atmosfera inflamável (zona) 
ao redor de certos pontos de vazamento e/ou exposição da instalação para gerenciar ou eliminar o 
risco das explosões. 
O processo de determinação das áreas classificadas considera três etapas: 
a) Determinar propriedades de inflamabilidade para cada fluido; 
b) Determinar zona para todos os itens de equipamento e; 
c) Determinar parâmetros de ignição de fluidos. 
 
 
Em termos da inflamabilidade dos fluidos a Tabela 1 sumariza os grupos previstos nas normas 
europeias (IEC) e norte-americanas (NEC) lembrando que o Brasil adota as europeias. 
 
Em termos das zonas as áreas são classificadas em: 
Zona 0:Local onde a formação de uma mistura explosiva é contínua ou existe por longos períodos. 
Zona 1: Local onde a formação de uma mistura explosiva é provável de acontecer em condições 
normais de operação do equipamento de processo. 
Zona 2: Local onde a formação de uma mistura explosiva é pouco provável de acontecer e, se 
acontecer, é por curtos períodos estando ainda associada à operação anormal do equipamento de 
processo. 
 
Tabela 1: Classificação dos Riscos em Áreas Classificadas de Acordo com a Norma Brasileira. 
 
99 
 
Já os parâmetros da ignição são representados em termos da classe de temperatura como mostrado 
na Tabela 2. 
 
Tabela 2: Classes de Temperatura para Classificação de Áreas 
A classificação das áreas permite definir os métodos de proteção a serem utilizados nos 
equipamentos elétricos que representam risco de explosão com essas atmosferas perigosas. 
 
Os principais métodos de proteção são: 
Pressurizado: A entrada da atmosfera inflamável é impedida pela manutenção de um gás a uma 
pressão mais alta dentro do invólucro. 
Prova de explosão: O dispositivo elétrico/eletrônico está contido em um invólucro que retém a faísca 
elétrica em seu interior e não a deixa propagar para o exterior. O invólucro também tem resistência 
mecânica para suportar a pressão dos gases em expansão. 
Segurança intrínseca: Tensão, corrente, energia armazenada e potência são controladas e limitadas a 
valores seguros em cada circuito individual que entra na área de risco. Somente esse tipo de proteção 
permite a utilização em áreas com formação de uma mistura explosiva é contínua ou existe por longos 
períodos. 
 
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Choques Elétricos 
Choque elétrico é quando há passagem de uma corrente elétrica (movimento ordenado de partículas 
portadoras de cargas elétricas) através do corpo, utilizando o mesmo como condutor. O corpo 
humano tem resistência elétrica que favorece a passagem da corrente elétrica principalmente com a 
pele úmida. Os acidentes causados por eletricidade constituem até 4% de todos os acidentes fatais na 
indústria (CURRENT – Medicina Ocupacional e Ambiental – 5ª edição). O corpo humano tem 
resistência elétrica que favorece a passagem da corrente elétrica principalmente com a pele úmida e 
por esse motivo é objeto de grande preocupação para os trabalhadores. 
 
Há três categorias de choques elétricos: 
a) Choque Estático que é produzido pelas descargas do acumulo de cargas elétricas em um corpo 
e como é rápido há poucos danos para o corpo humano (exceto com marca-passo); 
b) Choque Dinâmico (Artificial) que é o choque tradicional quando se entra em contato direto 
com a rede de distribuição e; 
100 
 
c) Choque Atmosférico (Natural) que é quando o corpo recebe uma descarga da própria 
atmosfera (raio). 
 
Há várias causas que determinam a ocorrência de um choque elétrico. Tipicamente temos: 
Oxidação de Terminais: Provocada pela presença de oxigênio, ozônio (principalmente) ou outros 
oxidantes na atmosfera. 
Radiação: As radiações ultravioletas têm a capacidade de degradar as propriedades do isolamento, 
especialmente de polímeros tais como o cloreto de vinila, a borracha sintética e natural. 
Produtos Químicos: Os materiais normalmente utilizados como isolantes elétricos degradam-se na 
presença de substâncias como ácidos, lubrificantes e sais. 
Fatores Biológicos: Roedores e insetos podem comer os materiais orgânicos de que são constituídos 
os isolamentos elétricos, comprometendo a isolação dos condutores. Outra forma de degradação das 
características do isolamento elétrico é a presença de fungos, que se desenvolvem na presença da 
umidade. 
Altas Tensões: Altas tensões podem dar origem à arcos elétricos ou efeitos corona, os quais criam 
buracos na isolação ou degradação química, reduzindo, assim, a resistência elétrica do isolamento. 
Pressão: O vácuo pode causar o desprendimento de materiais voláteis dos isolantes orgânicos, 
causando vazios internos e consequente variação nas suas dimensões, perda de peso e redução de sua 
resistividade. 
Desgaste Mecânico: As grandes causas de danos mecânicos ao isolamento elétrico são a abrasão, o 
corte, a flexão e torção do recobrimento dos condutores. 
 
Um aspecto importante relacionado à energia elétrica é a presença de Campos Eletromagnéticos. É 
gerado quando da passagem da corrente elétrica nos meios condutores e é crítico no trabalho em 
circuitos ou linhas energizadas, solda elétrica, utilização de telefonia celular e fornos de micro ondas. 
Cuidados especiais devem ser tomados por trabalhadores ou pessoas que possuem em seu corpo 
aparelhos eletrônicos, tais como marca passo ou aparelhos auditivos, pois seu funcionamento pode 
ser comprometido na presença de campos eletromagnéticos intensos. 
 
Os efeitos dos choques no corpo dependem principalmente da intensidade da corrente, mas esse não 
é o único fator. Temos: 
Se o choque tem origem de uma descarga natural ou artificial. 
Da intensidade da corrente. 
Da diferença de potencial (tensão). 
Do tipo de corrente (alternada ou contínua). 
Do tempo de exposição ou contato. 
Da região do corpo atingida (percurso). 
Da constituição individual da vítima. 
Na magnitude da resistência do tecido. 
 
Os choques podem causar lesões no corpo. Temos as lesões térmicas causadas pelo efeito Joule 
(geração de energia térmica com a passagem da corrente elétrica por um condutor) que podem ser: 
Queimadura de 1º, 2º e 3° graus nos músculos e pele; Aquecimento e dilatação dos vasos sanguíneos; 
Aquecimento/carbonização de ossos e cartilagens; Queima de terminações nervosas e sensoriais e; 
Queima das camadas gordurosas abaixo da pele tornando-as gelatinosas. 
 
Temos também a possibilidade de ocorrência de lesões não térmicas tais como: Danos celulares; 
101 
 
Espasmos musculares; Contração descoordenada do coração (fibrilação); parada respiratória e 
cardíaca e Ferimentos resultantes de quedas e perda do equilíbrio. 
 
A forma de minimizar os riscos dos choques elétricos é o uso de equipamentos de proteção individual 
(EPI) que façam o isolamento do condutor elétrico ao corpo do trabalhador (luvas por exemplo) ou 
impeça a descarga da corrente elétrica para a terra (botas por exemplo). A primeira ação que deve ser 
feita quando um trabalhador está sob efeito de choque elétrico é interromper a corrente elétrica por 
meio de um material que não seja condutor antes de socorrer a vítima. 
Manutenção 
O objetivo principal da manutenção industrial é prevenir falhas em máquinas e equipamentos e, 
quando elas ocorrem, eliminá-las antes que causem graves prejuízos para a indústria e para os 
trabalhadores, o aumento da vida útil das maquinas e equipamentos e reduzir o custo operacional. 
 
Temos inúmeras ações que são desenvolvidas na Gestão da Manutenção. Podemos citar: Cadastro de 
dados referentes à manutenção; Planejamento de serviços que serão executados; Acompanhamento 
das atividades de manutenção; Programação da execução dos serviços; Nivelamento de 
recursos materiais, humanos e financeiros; Criação de históricos dos eventos; Análise de resultados e 
ocorrências e Controle do consumo de materiais e recursos humanos. 
 
A manutenção pode ser realizada de várias formas conforme pode ser visualizado na Figura 1. 
 
A Manutenção Corretiva é a intervenção devido à uma falha detectada. Há duas abordagens: 
a) a corretiva não previsível: envolve a intervenção para que o maquinário volte a funcionar e; 
b) a previsível que trata com antecedência a necessidade de efetuar correções em alguma máquina. 
Por se tratar de uma urgência, a manutenção corretiva que não é planejada acaba trazendo um 
impacto financeiro maior, já que faz com que a produção acabe gastando mais com um conserto 
rápido e ainda precise investir em logística imediata. 
 
A Manutenção Corretiva é a intervenção devido à uma falha detectada. Há duas abordagens: 
a) a corretiva não previsível:envolve a intervenção para que o maquinário volte a funcionar e; 
b) a previsível que trata com antecedência a necessidade de efetuar correções em alguma máquina. 
 
 
Figura 1: Tipos de Manutenção 
Por se tratar de uma urgência, a manutenção corretiva que não é planejada acaba trazendo um 
impacto financeiro maior, já que faz com que a produção acabe gastando mais com um conserto 
rápido e ainda precise investir em logística imediata. 
102 
 
 
A Manutenção Preventiva é aquela que ocorre em períodos previamente determinados, com a 
finalidade de evitar futuras falhas inesperadas e evitando ao máximo a manutenção corretiva. 
Podemos considerar três formas de manutenção preventiva: 
a) Cíclica que envolve rotinas de manutenção definidas em ciclos de intervenção em intervalos 
regulares de tempo ou de utilização; 
b) Preditiva que é baseada no fato de que a maioria das falhas não ocorre de forma instantânea e 
súbita, mas se desenvolve ao longo do tempo e portanto, o acompanhamento das condições 
operacionais do componente é mais importante que os conhecimentos estatísticos do fenômeno; 
c) Autônoma onde as atividades são realizadas diariamente pelos operadores nos equipamentos, 
visando preservar o equipamento que opera. Um bom exemplo de manutenção preditiva é a 
monitoração da vibração em equipamentos rotativos já a troca de óleo e filtros em um veiculo de 
acordo com as instruções do fabricante são um bom exemplo de manutenção cíclica. 
 
A Manutenção Proativa caracteriza-se também pelo monitoramento de desgaste do equipamento, 
fazendo assim uma previsão para a troca de peças normalmente seguindo as recomendações dos 
fabricantes. 
 
Independentemente do tipo de manutenção adotada deve-se efetuar uma programação para 
execução das atividades. 
 
A manutenção preventiva é fundamental para a segurança uma vez que a ocorrência de uma falha 
não prevista ou ao menos acompanhada, dependendo da gravidade, pode ocasionar acidentes em 
pessoas ou nos próprios equipamentos. 
 
No entanto as atividades de manutenção geram riscos tais como: 
- Ruídos; 
- Vibração; 
- Operação em Ambientes com Alta Temperatura e Umidade; 
- Locais com Baixa Ventilação; 
- Contato com Produtos Químicos Tóxicos e Inflamáveis; 
- Posição Antiergonômica e; 
- Problemas psicossociais. 
 
A Tabela 1 sumariza as principais normas regulamentadoras que podem ser aplicadas com as 
operações de manutenção. 
 
Tabela 1: Normas Regulamentadoras Aplicáveis as Manutenções. 
103 
 
As normas citadas podem ser encontradas no site https://www.gov.br/trabalho/pt-
br/inspecao/seguranca-e-saude-no-trabalho/normas-regulamentadoras. 
 
A realização de manutenções em equipamentos é uma operação multidisciplinar que envolve riscos 
diversos. Por exemplo, é muito comum que sejam realizados produtos químicos para a limpeza de 
partes e até mesmo com produtos inflamáveis. Somente esses dois aspectos levariam à aplicação das 
NRs 18 e NR20. Mas também a realização dessas manutenções ao céu aberto (NR21) e a operações 
com resíduos resultantes das substituições de componentes e rejeitos (NR 25) é bastante aplicável. 
Importância da proteção e 
combate contra incêndios (PCI) 
Importância da proteção e combate contra incêndios (PCI) 
 
Para que possamos minimizar a ocorrências de acidentes, precisamos, necessariamente, investigar os 
fenômenos responsáveis por danos e perdas, sejam elas materiais e/ou humanas. Vamos considerar o 
estado de “segurança”, como a situaç~o na qual existe uma baixa probabilidade de ocorrência de 
eventos causadores de perdas e danos. 
 
Poucos acidentes têm o potencial de dano dos incêndios e explosões. As chamas podem consumir, 
em questão de horas, casas, edifícios e até mesmo cidades, como nos mostra a história. Por conta 
disso, é importante estudar seus efeitos e causas, de forma que seja possível, não apenas cumprir as 
normas de segurança já propostas, mas também contribuir com o conhecimento na área. Desta 
forma, fazendo parte da melhoria contínua das boas praticas de proteção e combate aos incêndios. 
 
Aprendendo com os grandes incêndios 
 
Ao longo do seu desenvolvimento, a sociedade foi vítima de várias catástrofes, algumas delas naturais 
e outras causadas pela ação humana. Algumas das maiores cidades atuais foram devastadas por 
incêndios de grandes proporções. No século I, quando era governada por Nero, Roma teve 70% de 
toda sua estrutura atingida por um grande incêndio, da qual 21% foi completamente destruída. 
 
Outras cidades como Londres, no século XVII e Chicago e Boston, século XIX, também sofreram 
incêndios de grandes proporções. Porém, a forma como as cidades se organizam são drasticamente 
diferente da maneira como as edificações eram erguidas naquela época. Logo, as chances de 
incêndios como estes se repetirem são muito baixas. Por conta disso, vamos focar nos incêndios mais 
recentes e como estes moldaram a forma como enxergamos a segurança e a PCI nos dias atuais. O 
quadro 1 apresenta algumas dos incêndios mais famosos do início do século XX. 
 
 
104 
 
 
Esses acidentes modificaram a forma como as autoridades viam a proteção e combate a incêndios 
(PCI). Houve uma maior valorização da vida e não apenas da propriedade, o que estimulou a National 
Fire Protection Association (NFPA), em 1914, a criar protocolos de evacuação e indicações de saídas e 
escadas de emergência em diversos edifícios, tais como escolas e fábricas. Esses constituem ainda 
hoje a base das normas modernas. 
 
Grandes incêndios no Brasil 
 
O Brasil foi incapaz de aprender com os erros ocorridos nos EUA no início do século XX. Desta forma, 
o país levaria mais que cinquenta anos para passar a levar a sério os perigos dos incêndios. Isso pode 
ter ocorrido em parte pela falta de grandes incêndios no nosso território. 
 
As décadas de 60 e 70 foram marcadas por grandes incêndios que fizeram centenas de vítimas no 
país. Fábricas, edifícios e até mesmo um circo foram palcos para as tragédias que fizeram com que o 
país buscasse um esforço mais coeso na PCI. O quadro 2 apresenta os incêndios mais famosos da 
metade do século XX no Brasil. 
 
 
Esses acidentes tiveram impacto nos poderes legislativo, executivo e também no meio técnico. A 
segunda metade da década de 70 foi palco para movimentações na direção da conscientização das 
autoridades da importância da PCI. Palestras e encontro foram realizadas sobre o assunto, além dos 
decretos e leis assinados pelos poderes federais e estaduais, destacadamente os governos do Rio de 
Janeiro e São Paulo. Mas talvez a mudança mais importante ocorrida na época tenha sido a 
publicação, por parte do ministério do trabalho, da NR-23. Que dispõe sobre regras de proteção 
contra incêndios e apesar de ter passador por várias mudanças ao longo do tempo, está em vigência 
até hoje. 
 
Estatísticas sobre incêndios no Brasil 
 
As estatísticas sobre incêndios no Brasil não são produzidas de maneira centralizada. Cada corpo de 
bombeiros registra e publica as informações referentes aos seus atendimentos. Para ter acesso as 
informações é preciso acessar os documentos disponibilizados pelos CB’s de cada estado da 
105 
 
federação. As principais informações a serem registradas após o atendimento de uma emergência de 
incêndio são: 
 
1. Causa do incêndio; 
2. Tipos de veículos utilizados; 
3. Número de bombeiros empregados; 
4. Número de vítimas; 
5. Consumo de água; 
6. Sistemas de proteção existentes no local da ocorrência; 
7. Equipamentos utilizados. 
 
O instituto Sprinkler Brasil compilou alguns dados sobre ocorrências de incêndios entre os anos de 
2018 e 2019. No ano de 2019 foram registradas 866 ocorrências de incêndios estruturais no país, o que 
representa mais do que dois incêndios por dia. Este número foi 64% superior em relação ao ano de 
2018. Comércios e depósitos encabeçam a lista com respectivamente 215 e 187 ocorrências, 
respectivamente. O quadro 3 apresenta uma relação das ocorrências de incêndio estrutural por tipo 
deestabelecimento. 
 
 
 
Todos os tipos de estabelecimento, exceto empresas públicas, tiveram aumento das ocorrências em 
relação ao ano de 2018. É preciso melhorar tanto a capacitação dos profissionais que atuam na área 
de PCI, quanto dos funcionários das empresas, para que possam identificar fontes de risco de incêndio 
e intervir diretamente, ou notificar as autoridades, de forma a diminuir o número de acidentes. 
 
O papel do engenheiro de segurança na PCI 
 
O papel do engenheiro de segurança na prevenção e combate a incêndios deve ser tomado não 
apenas pelo ponto de vista da segurança e do bom funcionamento das instalações, mas 
principalmente pelo ponto de vista da preservação de vidas. 
 
Os incêndios são fonte de risco a saúde tanto dos ocupantes dos edifícios quanto dos profissionais que 
atuam no seu combate. A correta implantação da prevenção de incêndio se faz por meio de atividades 
que visam a evitar o surgimento do sinistro, possibilitar sua extinção e reduzir seus efeitos. 
106 
 
Cabe ao engenheiro de segurança sempre zelar pelo cumprimento das normas não apenas na fase do 
projeto de prevenção e combate aos incêndios, como também durante a execução das atividades dos 
estabelecimentos. Além de fiscalizar a disposição dos equipamentos usados na PCI e sua 
manutenção. 
 
Seguindo os requisitos dispostos nas legislação e normas, é possível mitigar os riscos de incêndios e 
evitar grandes crises, ou gerir da melhor maneira possível suas consequências, minimizando as perdas 
materiais, e principalmente, as perdas humanas. A instalação correta de sistema de detecção e 
combate a incêndios, das saídas de emergência e a realização de exercícios de incêndio rotineiros 
visam garantir a perfeita funcionalidade destes equipamentos. Da mesma forma, a capacitação de 
todos os funcionários permitem que estejam aptos a seguir de maneira calma os protocolos de 
evacuação em caso de incêndio. Essas são premissas básicas que o engenheiro de segurança deve 
seguir para maximizar a segurança do ambiente de trabalho. 
 
Engenharia de segurança: O futuro na PCI 
 
O Brasil passou por várias fases em relação ao que se entende como dever na prevenção e combate a 
incêndios, desde seu descobrimento, colonização e independência da coroa portuguesa. Enquanto a 
Europa e os EUA deram início ao que podemos chamar de fase moderna da PCI, nas primeiras 
décadas do século XX, o Brasil só passou a desenvolver verdadeiros esforços institucionais em meados 
da década de 70. Depois que grandes incêndios vitimaram centenas de brasileiros e brasileiras. 
 
Atualmente, além de uma oportunidade de carreira para engenheiros e técnicos, a legislação tornou 
uma necessidade para as empresas a presença destes profissionais nas mais diversas fases do 
desenvolvimento e operação dos empreendimentos. Movimentos recentes do poder legislativo, como 
a promulgação da Lei 13.425/2017, apenas reforçam esta noção. A referida lei obriga a apresentação 
de projetos de PCI ao CREA, e, além disso, incube as autoridades públicas de exigir esses projetos 
durante as fiscalizações dos edifícios. 
 
O Brasil, cada vez mais, vem tentando unir-se aos esforços globais na PCI. Desta forma, vem surgindo 
mais oportunidades para os engenheiros de segurança atuarem neste setor. Fica evidente que esses 
profissionais podem e devem contribuir para criação de uma cultura de segurança no país, que por 
suas dimensões territoriais e desigualdades regionais dificultam essa tarefa. 
 
Embora a legislação nacional de PCI tenha se modernizado e se aproximado da realidade 
internacional, ainda existe no país uma desvalorização da fase do planejamento, não apenas na área 
de segurança. Muitos acreditam que negligenciando esta etapa podem estar cortando custos, porém 
a realidade é muito diferente. Segurança deve começar do projeto, quanto antes for pensada, mais 
barata e efetiva será. 
 
É necessário que todos profissionais da PCI, como os engenheiros, corpo de bombeiros, arquitetos e 
as associações de classe unam seus esforços em prol da segurança das edificações, de forma a 
contribuir para o desenvolvimento nacional, sem esquecer da preservação das vidas. Sabendo que 
este é um esforço contínuo, que acaba abrindo oportunidades para todos envolvidos, seja para 
adequar o que já existe ou planejar o que ainda estar por vir. 
Leis e normas regulamentadores. 
107 
 
Leis e normas regulamentadoras 
É indispensável para o engenheiro de segurança conhecer as normas que dão as diretrizes para 
implementação e manutenção dos equipamentos e estruturas de segurança. De acordo com o Comitê 
brasileiro de segurança contra incêndio (CB-24) existem mais que 70 normas sobre PCI no país. 
Porém, focaremos nas principais normas que norteiam o assunto. Sendo assim, abordaremos a NR-23 
e as outras normas NBR’s que a complementam. 
 
As normas regulamentadoras, como a NR-23, são publicadas pelo ministério do trabalho e tem força 
de lei. Ou seja, as especificações contidas nas NR’s n~o s~o apenas sugestões, mas legislações que 
devem ser seguidas e passíveis de fiscalização e punição para os infratores. 
 
A NR-23 
 
A NR-23 dispõe sobre a proteção e o combate a incêndios. Sua última atualização aconteceu no ano 
de 2011, mas a norma foi publicada pelo ministério do trabalho em 1978, e foi um grande marco da 
PCI no Brasil. Esta norma é bastante sucinta e precisamos observar os seguintes tópicos: 
 
1. A quem se aplica a norma; 
2. Quais informações o empregador deve fornecer; 
3. Disposições gerais sobre saídas de emergência. 
 
Vamos tentar destrinchar esses três tópicos. A norma é clara, em seu primeiro paragrafo afirma que 
se aplica a todos os empregadores. Ou seja, todos devem adotar medidas de PCI independentemente 
do tamanho da empresa. Ainda no primeiro paragrafo é informado que esses mesmos empregadores 
devem seguir as legislações municipais e estaduais em consonância com a NR. 
 
O segundo paragrafo da NR-23 trata das informações que os empregadores devem fornecer aos seus 
funcionários. São três, a saber: Utilização de equipamentos de combate a incêndio, procedimentos 
para evacuação dos locais de trabalho com segurança e dispositivos de alarmes existentes. 
 
Os últimos quatro parágrafos tratam de aspectos das saídas de emergência. As principais diretrizes a 
esse respeito são: 
 
É exigido a presença de saídas de incêndio em número e disposição suficientes para a evacuação com 
segurança de todos os ocupantes do estabelecimento; 
A localização das saídas devem ser bem sinalizadas e iluminadas; 
É vedado o fechamento das saídas com chave durante o expediente; 
As saídas podem ter mecanismo de trava, desde que sejam de fácil abertura pelo lado de dentro. 
 
Por ser uma norma curta, a NR-23 é complementada por v|rias outras NBR’s mais específicas, que 
tratam de cada um dos tópicos que a NR-23 explanou de forma generalizada. Vale salientar que, além 
das NBR’s, as quais ser~o tratadas a seguir, também é preciso estar atento {s legislações locais, j| que 
cada estado e município possuem suas particularidades nas diretrizes de PCI, que podem ser 
publicadas na forma de instruções técnicas (IT’s) pelos corpos de bombeiros ou leis municipais e 
estaduais. 
 
108 
 
Equipamentos de combate a incêndio: ABNT NBR 12693 e 12962 
 
De acordo a NR-23, todos os estabelecimentos precisam possuir equipamentos para o combate de 
incêndios. Os extintores de incêndios são instrumentos para o combate a princípios de incêndio, pois 
os mesmos possuem carga reduzida. Tais equipamentos podem ser: a base de água, gás carbônico, 
pó químico, espuma ou hidrocarbonetos halogenados. Além disso, podem ser portáteis, ou sobre 
rodas. A diferença entre os dois tipos é que o portátil pode ser operado por uma única pessoa, já o 
segundo possui mais carga e precisa de mais que um operador. 
 
As principais NBR’s que tratam sobre os extintores s~o a 12693 e a 12962. A primeira trata do sistema 
de proteção por extintores, enquanto a segundatrata da manutenção, inspeção e recarga. Para que o 
extintor atinja seu objetivo é preciso observar quatro preceitos básicos: 
 
1. Estar em local apropriado e em condições de funcionamento; 
2. Ser usado de acordo com a classe de incêndio indicada; 
3. O princípio de incêndio deve ser encontrado em tempo hábil; 
4. O operador deve estar preparado para o seu manuseio. 
 
A tabela 1 apresenta o extintor apropriado para cada classe de incêndio. 
 
 
 
Quanto à sua inspeção, todos os extintores devem ter uma ficha de controle de inspeção que constará 
a data em que foram recarregados, a data da próxima recarga e o seu número de identificação. Além 
do mais, seu aspecto físico deve ser avaliado ao menos uma vez por mês. Todos os extintores devem 
ser recarregados caso tenham perda de peso superior a 10% do peso original. Já os extintores de 
espuma deverão ser recarregados anualmente. 
 
Procedimentos de evacuação: ABNT NBR 9077 
 
Para que no caso de incêndio a evacuação ocorra da maneira mais ordeira e segura possível, é 
necessário que sejam realizados exercícios de emergência, cuja data e hora sejam uma surpresa para 
todos os funcionários. Esses exercícios devem ser conduzidos por uma equipe capaz de preparar e 
dirigir as pessoas. São quatro os objetivos dos exercícios de emergência, são eles: 
 
1. Que as pessoas gravem o significado do sinal de alarme; 
2. Que a evacuação ocorra em boa ordem, evitando-se o pânico; 
109 
 
3. Que tarefas específicas sejam atribuídas aos empregados; 
4. Que verifique-se que a sirene do alarme pode ser ouvida em todas as áreas. 
 
Uma vez que o incêndio se inicie é preciso adotar alguns procedimentos básicos para garantir a 
segurança de todos, a saber: 
 
Acionar o sistema de alarme; 
Chamar o corpo de bombeiros; 
Desligar máquinas e aparelhos elétricos, quando essa operação não envolver riscos adicionais; 
Atacar o fogo pelos meios adequados; 
 
A NR-23 exige a existência de saídas de emergência em número e disposição suficiente para que 
ocorra a evacuação segura de todos os ocupantes. A principal norma que dá as diretrizes para o 
cumprimento desta exigência é a NBR 9077. Essa norma trata das saídas, vias e escadas de 
emergência. As principais exigências a destacar são: 
 
A abertura mínima tanto das saídas quanto das vias que levam até elas, deve ser de 1,1 m para todas 
edificações e 2,2m para hospitais; 
As vias e as saídas devem ser claramente sinalizadas, indicando a direção da saída; 
As saídas devem estar localizadas de tal forma que entre elas e qualquer local de trabalho não se 
percorra mais do que 15 metros (para locais de risco alto) e 30 metros (para locais de risco médio e 
baixo); 
As portas não devem abrir num sentido que obstruam as vias nem diminuam sua largura mínima (1,1 
m); 
As escadas devem ter largura mínima de 1,6 m para hospitais e de 1,1 m para os demais edifícios; 
Em edifícios com mais de 15 m e menos que 60 m devem existir escadas protegidas com resistência 
de, pelo menos, quatro horas ao fogo; 
A porta corta-fogo que leva até a escada protegida deve ter resistência mínima de 90 minutos. 
Edifícios com mais que 60 m precisam de escadas enclausuradas. Além de resistirem ao fogo por pelo 
menos 4 horas, estas também precisam ser dotadas de câmaras e dutos para retirada de fumaça, e 
devem dar acesso a todos os pavimentos do edifício. 
 
Portas corta-fogo: ABNT NBR 11742 
 
As portas corta-fogo são itens de segurança exigidos pela NR-23, que servem para impedir que o fogo 
se propague para outros andares e para permitir a evacuação das pessoas em segurança. Estes itens 
devem ser instalados nas antecâmaras das escadas e saída de emergência, acesso às áreas de refúgio 
e acessos a passarelas e corredores que fazem parte das rotas de fuga. As portas corta-fogo devem 
fechar automaticamente e ser de fácil abertura pelos dois lados. As portas corta-fogo são classificadas 
de acordo com o tempo que resistem ao fogo em: 
 
P – 30: Resistem 30 minutos ao fogo; 
P – 60: Resistem uma hora ao fogo; 
P – 120: Resistem duas horas ao fogo. 
 
Caso a classificação venha acompanhada da letra F, exemplo: PF – 30, significa que a porta resiste 30 
minutos, tanto ao fogo quanto a fumaça. 
 
Equipamentos de detecção: ABNT NBR 17240 
110 
 
 
Para que se possa proteger o patrimônio e salvar vidas da maneira mais eficiente possível é preciso 
contar com sistemas de detecção e combate a incêndio, pois eles são mais eficientes que os humanos 
para encontrar os focos de incêndio e mais rápidos para iniciar o combate. Existem quatro 
componentes básicos do sistema de detecção de incêndio: central de alarme, sinalizador audiovisual, 
acionador e detector de temperatura ou fumaça e acionadores manuais 
 
O processo de instalação, manutenção e testes é regulamentado pela NBR 17240. Além dessa norma, 
existem outras portarias de órgãos normativos em conjunto com o Corpo de Bombeiros, legislações 
estaduais e municipais. 
 
 Teoria do fogo e explosões (PCI). 
 
Teoria do fogo e explosões 
A ocorrência de incêndio está necessariamente ligada a presença do fogo. Desta forma, é preciso 
compreender a natureza desse fenômeno, como ele acontece, se propaga e seus efeitos no ambiente 
e para os seres humanos. Existem várias definições de fogo, e no Brasil a ABNT NBR 13860, que 
apresenta o glossário de termos da PCI, define o fogo como o processo da combustão caracterizado 
pela emissão de calor e luz. 
 
Do ponto de vista técnico, a definição de incêndio é o fogo fora de controle. Portanto, incêndio é 
como chamamos quando o fogo foge do controle humano e consume aquilo que não deveria ser 
consumido, e podendo causar danos a vida, ao patrimônio e ao meio ambiente. 
 
Fundamentos do fogo 
O fogo é uma reação química de oxidação que produz luz e calor. Por ser uma reação, são necessários 
ao menos dois elementos para que ela ocorra. Por muito tempo foi usada a teoria do triângulo do 
fogo, que prega que o fogo possui três elementos: Calor, Combustível e Comburente. Segundo esta 
doutrina, eliminando-se qualquer um deste elementos, seria possível extinguir o fogo. Porém, 
atualmente a teoria utilizada é de que o fogo possui quatro, e não, três elementos. São eles: Calor, 
Combustível, Comburente e Reação em cadeia. Por conta disso, chamamos esta corrente de 
tetraedro do fogo. A Figura 1 exibe a representação gráfica destas duas teorias. 
 
111 
 
Já sabemos que o fogo pode ser destrinchado em quatro elementos básicos, mas afinal de contas, o 
que significa cada um deles? 
Combustível: Todo material que queima, ou seja, servem de meio para propagação do fogo; 
Comburente: É o elemento que “ativa” as chamas. Na natureza o comburente que proporciona a 
existência do fogo é o oxigênio, que representa 21% do ar que respiramos; 
Calor: É a energia que inicia o processo da combustão. Pode ser uma faísca, outra chama ou um 
superaquecimento em máquinas. 
Reação em cadeia: A reação em cadeia é o que permite a “vida” das chamas, pois os combustíveis 
quando queimam geram calor, que por sua vez, permite a liberação de mais gases combustíveis. 
Assim, forma-se um ciclo que perpetua o fogo. 
 
Propagação de calor 
O calor é uma forma de energia oriunda da combustão, ou do atrito entre os corpos. Existem três 
formas para que o calor se propague. Condução, Convecção e Irradiação. Vamos as definições: 
Condução: Transferência de calor entre dois corpos sólidos. Um exemplo é quando um material está 
próximo a uma fonte de calor e suas moléculas absorvem o calor e o transmitem através da vibração 
das moléculas. 
Convecção: Transferência de calor pela movimentação de massas de gases ou líquidos (fluidos). A 
diferença de densidade entre o fluido aquecido e o fluido não aquecido é o que causa essa 
movimentação. Um exemplo é como o calor se propaga das partes mais baixas de uma edificação 
para as mais altas através do ar. 
Irradiação: Transferência de calor por ondas de energia. Nesta forma de transmissão o calor nãoprecisa de um meio material para se propagar. A intensidade com a qual o calor afeta os corpos varia 
de acordo com a distância até a fonte de calor. Podemos tomar como exemplo, quando, durante um 
incêndio, o calor irradia nas edificações vizinhas. 
 
Fundamentos de incêndios e explosões 
Os incêndios são a situação de fogo fora de controle, ou seja, a situação onde o fogo passa a atingir 
locais indesejados e causar danos materiais e à vida. Para que seja possível compreender melhor 
como os incêndios acontecem e se propagam é preciso classificá-los. 
Os incêndios podem ser classificados de duas formas: pela sua proporção e pelo seu combustível. 
 
Há cinco classificações de incêndio quanto a sua proporção, a saber: 
Principio de incêndio: Evento de mínima proporção. Ex: Fogo em cestas de lixo ou eletrodomésticos. 
Pequeno incêndio: Evento que apresenta risco inicial de propagação. Ex: Fogo em um cômodo. 
Médio incêndio: Evento que apresenta grande risco de propagação. Ex: Incêndio em uma residência. 
Grande incêndio: Evento com risco de elevação elevadíssima. Ex: Incêndio em edifícios. 
Incêndio extraordinário: Eventos provocados por fenômenos da natureza. Ex: erupção de vulcões. 
 
Quanto ao combustível consumido, também são cinco classificações, são elas: 
Classe A: Incêndios em materiais de fácil combustão, como papéis e tecidos. 
Classe B: Incêndios em materiais que queimam apenas na superfície, como óleos e graxas. 
Classe C: Incêndios em equipamentos elétricos. 
Classe D: Incêndios em elementos pirofóricos, como magnésio e zircônio. 
Classe K: Incêndios em óleo e gordura de cozinha. 
 
Produtos da combustão 
112 
 
Para que a combustão ocorra precisamos de três componentes básicos: um combustível, a presença 
de oxigênio e o calor. Do ponto de vista físico-químico, em uma situação ideal, na qual o suprimento 
de oxigênio é abundante e permite que todo combustível seja consumido, a combustão resulta em 
água, gás carbônico (CO2) e calor como produtos. Porém, nos incêndios reais, podemos considerar 
que a combustão resulta em quatro categorias de produtos: 
Gases da combustão: Os gases que permanecem no ambiente. Sua composição varia de acordo com 
o combustível que foi queimado. 
Chama: A manifestação luminosa da energia produzida pelo incêndio. A exposição a ela pode causar 
queimaduras e danos materiais. 
Calor: Energia sendo produzida pela combustão e grande responsável pela sua propagação. Causa 
desidratação e esgotamento físico. 
Fumaça: Uma mistura dos gases da combustão, vapor de ar e partículas parcialmente queimadas. Sua 
cor depende do tipo de material queimado. 
 
Cada um destes produtos tem seus efeitos no ambiente e nos seres humanos e variam em relação a 
sua toxicidade. 
 
Perigos da fumaça 
A fumaça é um dos produtos da combustão e tem sua composição influenciada por muitos fatores, 
desde a composição do combustível consumido, o nível de calor que foi envolvido no processo e a 
oxigenação disponível. O perigo da fumaça reside na facilidade de a inalar durante uma situação de 
incêndio. O estresse envolvido e o calor gerado ocasionam o aumento no ritmo da respiração, 
potencializando os perigos da exposição a fumaça. O quadro 1 apresenta as substâncias mais comuns 
encontradas em fumaça de incêndio e seus perigos para a saúde. 
 
 
113 
 
Instalações preventivas de proteção contra incêndio 
Combustíveis e Incêndios 
Uma vez que já exploramos o tetraedro do fogo e seus componentes, é preciso se aprofundar mais 
nos tópicos “Combustíveis”, “Classes do Incêndio” e “Fases do Incêndio”. Ser~o discutidos os tipos de 
combustíveis que podem ser encontrados, os fatores que influenciam a evolução de um incêndio, e 
também aprofundaremos o que já foi abordado sobre classes de incêndios. Por fim, serão 
apresentadas as fases de um incêndio. 
 
Pontos de fulgor, combustão e autoignição 
Já sabemos que se fornecemos calor a um combustível na presença de oxigênio é dado início ao 
processo de combustão. Porém, devemos nos perguntar: Quanto de calor é preciso fornecer? A 
resposta é simples: depende do combustível. 
 
Quando calor é fornecido para um material, parte dele é absorvido e eleva a temperatura deste. 
Existem três temperaturas notáveis para o início da combustão: O ponto de fulgor, o ponto de 
combustão e o ponto de autoignição. A seguir esses conceitos são descritos em detalhes. 
 
Ponto de Fulgor: A temperatura mínima na qual um combustível passa a produzir vapores 
inflamáveis. Na presença de uma fonte calor externa (chama) a combustão acontece. Porém, retirada 
esta chama, a combustão não se mantém. 
Ponto de Combustão: A temperatura na qual o combustível produz vapores inflamáveis em 
quantidade suficiente para iniciar a combustão, na presença de uma chama externa, e manter o 
processo mesmo que a fonte de calor seja removida. 
 
Ponto de autoignição: A temperatura na qual a produção de vapores seja suficiente para iniciar a 
combustão apenas com a presença de um comburente, sendo dispensada a presença de uma fonte de 
calor externa. 
 
O quadro 1 apresenta pontos de fulgor e de autoignição de alguns combustíveis notáveis. 
 
 
Fatores que influenciam o incêndio 
Embora possamos generalizar aspectos do fogo e, por consequência, dos incêndios, a única certeza 
que podemos ter em relação a eles que todo incêndio é único. Nunca existirão dois incêndios 
idênticos, pois, uma variedade de fatores os influenciam. Podemos separar em “x categorias” esses 
fatores, a saber: 
 
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Arquitetura do edifício: 
Forma geométrica e dimensões dos cômodos; 
Local de início do incêndio no ambiente; 
Ventilação no ambiente; 
Abertura entre ambientes para propagação no ambiente. 
 
Combustível disponível: 
Superfície específica dos materiais combustíveis envolvidos; 
Distribuição e quantidade disponível destes materiais; 
Característica específica de queima dos combustíveis. 
 
Condições climáticas: 
Temperatura e umidade relativa. 
 
Medidas de PCI disponíveis: 
Medidas de prevenção contra incêndios existentes; 
Medidas de proteção contra incêndios instalados. 
 
Combustíveis 
De forma simplificada, combustível é todo material de queima. Ou seja, o combustível não apenas é 
o que alimenta os motores dos automóveis e aeronaves. Um combustível pode ser encontrado nos 
três estados da matéria: sólido, líquido ou gasoso. 
 
A forma como o combustível queima depende do estado em que encontra. O quadro 2 traz a 
diferença de como a combustão acontece em relação ao estado da matéria. 
 
 
 
É preciso destacar o perigo dos combustíveis gasosos, pois eles representam alto risco de incêndio e 
explosão tanto durante sua produção, quanto no transporte e utilização. Um exemplo é o gás 
liquefeito de petróleo (GLP), o famoso gás de cozinha. 
 
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Vazamentos de gases combustíveis são extremamente perigosos pois eles ocupam todo volume do 
ambiente, transformando o ar em uma mistura explosiva. 
 
Classes do incêndio 
Já discutimos sobre a classificação dos incêndios quanto a sua proporção (Principio, pequeno, 
médio, grande e extraordinário) e quanto ao seu combustível (Classe A, B, C, D e K). Agora vamos 
aprofundar um pouco mais sobre suas características. 
 
Focaremos na classificação quanto a proporção. Os princípios de incêndio geralmente são eventos 
que dispensam a presença de pessoal especializado para combatê-lo. Um ou dois aparelhos extintores 
portáteis são suficientes para extingui-los. 
 
Os pequenos incêndios, por sua vez, precisam da ação do corpo de bombeiros para serem extintos. 
Porém, esses eventos são de fácil extinção, sendo suficiente o sistema de mangueiras instalado no 
próprio caminhão dos bombeiros ou nos hidrantes do edifício. 
 
Os incêndios médios são mais difíceis de se extinguir, precisando do mesmo sistema utilizado nos 
pequenos incêndios. Porém, esses tipos de incêndios tem alta chance e propagação, diferentemente 
de uma pequena chance de propagação dos pequenos incêndios. 
 
Os grandes incêndios, como aquelesque ocorrem em edifícios, necessitam da presença de várias 
unidade de socorro básico (bombeiros) para serem extintos. 
 
Fases do incêndio 
Podemos separar os incêndios em três fases distintas: Fase inicial, Queima livre e Fase de extinção. 
A disponibilidade de comburente é o fator principal. A figura 1 mostra a representação gráfica destas 
fases. 
 
Figura 1 – Fases do incêndio 
 
 
 
Na fase inicial temos o primeiro foco de incêndio e seus materiais adjacentes. Nesta fase há uma 
elevação gradual da temperatura. A maior parte do calor gerado é consumido pela elevação da 
temperatura dos combustíveis. Nesta fase a temperatura ambiente gira em torno dos 38 °C e ainda há 
grande abundância de oxigênio, acima de 20%. 
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Durante a fase de queima livre, temos uma rápida elevação nas temperaturas, impossibilitando a 
sobrevivência no local do incêndio. Os mecanismos de convecção levam o ar quente para as partes 
mais altas e, como consequência, o ambiente passa a “puxar” ar frio, por conta da press~o negativa 
que foi criada. Esta fase caracteriza-se pelo rápido consumo do oxigênio e temperaturas muito 
elevados, podendo ultrapassar os 700°C nos locais mais altos. 
 
A fase de queima lenta ou fase de extinção corresponde ao final do incêndio, em que as 
temperaturas começam a sair porque quase todo combustível já foi consumido, assim como o 
comburente, a menos que, este possa circular pelo ambiente a partir de aberturas e janelas. Fase a 
qual se caracteriza pela fumaça densa que ocupa o local e o calor intenso. 
Prevenção e combate a incêndios florestais 
Prevenção e combate a incêndios 
florestais 
 
Os incêndios não são apenas fenômenos urbanos, visto que as regiões interioranas do país também 
sofrem com a ação do fogo. Devido a sua extensão territorial, o Brasil possui muitos biomas, cada 
qual com suas particularidades. 
Os biomas mais regularmente afetados pelos incêndios, sejam eles por ocorrência natural ou ação 
humana são a caatinga no nordeste, a floresta amazônica no norte e o cerrado no centro-oeste. 
Trataremos neste tópico com incêndio florestal as ocorrências em vegetação, mesmo que ela seja 
predominantemente rasteira (cerrado e caatinga). 
 
Prevenção de incêndios florestais 
A melhor forma para se combater os incêndios florestais é através do investimento em fiscalização. 
Medidas de fiscalização servem tanto para identificar focos de incêndio antes que eles se espalhem, 
quanto para inibir a ação de incendiários. 
 
Existem muitas formas de fiscalização e a escolha da mais adequada, ou do conjunto de medidas a 
serem tomadas, depende das características do local e da extensão da área. As principais medidas de 
fiscalização são: Fiscalização terrestre, que pode ser dada de forma fixa (torres de observação ou 
postos fixos) ou móvel (rondas) e Fiscalização aérea, por meio de aeronaves ou do sistema de 
monitoramento por satélite. 
 
Torres de vigilância: Sistema baseado no posicionamento fixo de postos de vigilância na área 
protegida, é preciso escolher bem o posicionamento das torres, de forma que possibilite ampla 
visibilidade. 
 
Rondas: Rondas feitas pelas equipes em veículos (carros, motos, bicicletas) ou não. Os horários das 
rondas não são fixos para se preservar o efeito de surpresa e, consequentemente, o poder inibidor da 
ação. 
 
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Aeronaves: Utilização de pequenas aeronaves para o monitoramento de áreas de grande extensão, 
como o caso da floresta amazônica. 
 
Sistema de monitoramento por satélite: Atualmente diversos satélites fazem leituras térmicas de 
todo território nacional. Esses dados são acessados pelo Instituto nacional de pesquisa espacial 
(INPE) e a localização de possíveis focos de incêndio são encaminhadas para fiscalização, de forma 
que seja feita a identificação da fonte de calor. 
 
Comportamento do fogo em incêndios florestais 
Existem três fatores principais que influenciam a propagação dos incêndios florestais, de forma que, 
podemos propor uma espécie de “tri}ngulo do incêndio florestal”. Esses fatores s~o: Meteorologia, 
Topografia e Combustível. 
 
Combustível: O combustível dos incêndios florestais são a vegetação e os restos de vegetação 
acumulados no solo. A qualidade do combustível, por sua vez, é afetada pela quantidade e 
continuidade disponível e condição (teor de umidade). 
 
Topografia: O formato da superfície onde está ocorrendo o incêndio. A configuração do relevo 
(presença de encostas, morros, colinas), altitude e exposição (grau de incidência solar) são fatores 
que influenciam na propagação dos incêndios. Porém, o mais importante de todos é a inclinação. 
Aclives na direção do fogo beneficiam a sua propagação. 
 
Meteorologia: Os principais fatores meteorológicos são a precipitação, o vento (quanto mais fortes, 
maior a facilidade do fogo se espalhar), umidade do ar e temperatura. 
 
O Quadro 1 apresenta como alguns fatores aumentam, ou diminuem a intensidade do incêndio 
florestal. 
 
Quadro 1 – Fatores que influenciam na intensidade do incêndio. 
 
 
 
Estratégias de combate a incêndios florestais 
Existem dois sistemas de combate a incêndios florestais. O sistema de combate por área e o sistema 
de combate por linha de controle. O sistema de área é aplicado para enfrentar incêndios incipientes, 
dispersos pela área em pequenos focos e não avançando em forma de uma frente de incêndio. Neste 
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sistema as chamas são combatidas por terra, usando água, terra e outros agentes extintores e, 
dependendo da disponibilidade, com aviões tanques. 
 
O sistema baseado em linha de controle consiste em delimitar uma trincheira de 40 cm a 1 m por 
onde as chamas não podem ultrapassar. A partir desta trincheira o combate pode ser realizado pelos 
seguintes métodos: Método direto, método de dois pés, método paralelo e método indireto. 
 
No método direto o combate é feito diretamente sobre o fogo. Existem várias técnicas dentro deste 
método, como o lançamento de água, terra sobre fogo e abafadores. Este método é indicado para 
fogo de baixa intensidade, aqueles onde as chamas não ultrapassam 1,5 m de altura e que sejam 
superficiais. 
 
O método paralelo é intermediário entre os métodos diretos e indiretos. Nesta situação, as chamas 
permitem aproximação, porém não o suficiente para o combate direto. Este método é indicado para 
incêndios superficiais e subterrâneos, com chamas entre 1,5 m e 2,5 m de altura. 
 
No método indireto, a linha de defesa é delimitada em região bastante afastada da linha do incêndio. 
Neste método devem ser usadas todas as barreiras naturais que estejam à disposição para conter o 
incêndio. O método é indicado para chamas que ultrapassam os 2,5 m de altura, regiões de vegetação 
densa, com incêndio atingindo a copa das árvores e alta velocidade de propagação. 
 
Umas das táticas empregadas no combate indireto ao fogo é a de contrafogo. Esta técnica consistem 
em queimar toda vegetação que existe entre a linha do incêndio e a linha de defesa, de forma a 
consumir todo o combustível que estaria disponível. Existem algumas precauções a serem tomadas 
antes de se iniciar esta manobra. Algumas delas são: 
 
Todos os membros da equipe devem estar cientes de que a decisão de usar esta tática foi tomada; 
Não pode haver pessoas entre as linhas de defesa e incêndio; 
Colocar vigias para identificar focos de incêndio secundários que possam surgir; 
Ter certeza de onde ocorrerá o encontro entre a linha do incêndio e a linha de contrafogo. 
 
Legislação aplicada 
É preciso estar atento à legislação aplicada ao tema fogo e meio ambiente. A primeira menção que 
vale a pena destacar está na constituição federal. No seu art. 225 é declarado que é direito de todos 
um meio ambiente ecologicamente equilibrado, um dever do poder publico e da coletividade 
preservá-lo para as futuras gerações. 
Também podemos destacar as seguintes leis e normas federais: 
 
Artigo 250 do código penal: Estipula a pena para quem causar incêndio, colocando em perigoa vida 
ou o patrimônio de outrem. 
 
Politica nacional do meio ambiente (Lei 6.938/81): Trata da preservação, melhoria e recuperação do 
meio ambiente, assim como da reparação dos danos causados. 
Obs: A responsabilidade é objetiva, ou seja, o infrator precisa repara o dano causado mesmo na ausência 
de dolo. 
 
Portaria Ibama 94/98 e Decreto 2.661/98 que regulamentam o uso do fogo na agricultura. 
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Lei 9.605/98 e Decreto 6.514/08 que regulamentam as infrações e suas respectivas sanções para 
crimes ambientais. Como multas para atividade ilegal e destruição de vegetação e fauna em risco de 
extinção. 
 
A legislação sobre o tema é extensa, a lista acima é apenas um recorte dos principais regimentos 
federais. Mas também é necessário atentar-se tanto para o constante processo de atualização das 
normas federais, como também das legislações estaduais. 
 
Recuperação da área 
Combater o fogo em vegetação não é uma tarefa fácil. Muitas vezes o ato de combate apresenta um 
alto custo ambiental. Na hora de se escolher o melhor método e tática para combater os incêndios, é 
preciso levar em conta o tempo de resposta, que precisa ser o menor possível, priorizar as áreas com 
a maior biodiversidade e proteger os habitats de espécies em risco de extinção. 
 
O método direto é o que menos impacta no restante da vegetação, porém os métodos paralelo e 
indireto envolvem a destruição de uma parte da vegetação ainda não afetada, para poder conter o 
avanço do fogo. O que causa maior dano é o de contrafogo, que, na pr|tica, inicia um novo “incêndio” 
para combater o já existente. Logo, essa manobra deve ser realizada com cautela, pois muitas falhas 
podem acontecer e, como consequência, aumentar a intensidade do incêndio. 
 
Faíscas podem ser levadas pelo vento para além da linha de defesa, fogo pode se propagar mais 
rápido do que a equipe é capaz de controlar, ou mesmo o incêndio, atingir a linha de defesa antes dela 
estar concluída. 
 
Uma vez que o método foi empregado e o incêndio foi controlado faz-se necessário realizar a 
recuperação da área. Para tanto, a brigada de incêndio apresenta um plano de recuperação que 
geralmente inclui o plantio de mudas da vegetação da nativa, e, na inexistência de mudas, opta-se por 
sementes. Atentando-se para a qualidade das sementes, evitando aquelas com aspecto velho e 
afetadas por insetos. 
 
 
Auditoria de um Plano de Incêndios 
Comportamento dos materiais 
frente a incêndios 
 
Já foi discutido mais de uma vez que, dentre os objetivos da prevenção e combate a incêndio, está 
tanto proteger vidas quanto o patrimônio (bens). É sabido que o fogo afeta diferentes materiais de 
forma única, então, é preciso conhecer as particularidades de cada material para que se possa praticar 
a PCI de forma eficiente e efetiva. 
 
Importância da classificação dos materiais 
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O incêndio coloca não só a vida das pessoas em risco, como também a estrutura do edifício no qual 
ocorre. A propagação do incêndio e a produção de calor, fumaça e gases da combustão afetam os 
materiais que compõem o edifício e prejudicam sua integridade estrutural. 
 
Um dos fatores que afetam a propagação de um incêndio é a arquitetura do edifício: materiais 
destinados ao seu revestimento, forma do edifício, número de pavimentos, materiais da construção, 
aberturas de ventilação etc. Discutiremos o efeito do calor nos principais materiais usados na 
construção de edifícios: Madeira, concreto, aço e alumínio. 
 
Comportamento dos materiais 
Ao longo da história o ser humano usou diferentes materiais para construir suas habitações e, com o 
advento da primeira revolução industrial, também passou a construir seus locais de trabalho. No 
século XVIII as fábricas eram construídas principalmente de madeira, o que causou terríveis incêndios. 
Em resposta a isso, passou-se a utilizar o ferro fundido nas estruturas dessas fábricas. O concreto 
passou a fazer parte das estruturas dos edifícios já nos Estados Unidos no século XIX, quando 
começou a ser utilizado no revestimento das vigas de aço e, posteriormente, passou a ser utilizado 
como componente estrutural. 
 
Cada um desses materiais comporta-se de forma diferente frente aos incêndios. Vamos discutir os 
efeitos do fogo em cada um deles separadamente. 
 
Madeira 
A madeira quando em contato com o fogo sofre carbonização na superfície exposta, realimentando as 
chamas e reduzindo sua resistência. Já a região central, protegida pela camada carbonizada, 
permanece em temperaturas mais baixas. 
 
Aço e alumínio 
O aço e o alumínio atingem temperaturas muito superiores aos outros materiais (madeira e concreto) 
durante um incêndio. Frente a elevação da temperatura esses materiais apresentam redução tanto na 
sua resistência, quanto no seu módulo de elasticidade. 
 
Concreto 
 Além de perceber diminuição na sua resistência, o concreto sofre com um processo de lascamento 
em sua superfície conhecido como “spalling”. Isso ocorre por conta da evaporaç~o da |gua contida 
dentro do concreto, que provoca grande pressão ao escapar, danificando a superfície do material. O 
spalling reduz a superfície resistente do concreto e expõe a armadura ao fogo. 
A figura 1 apresenta o comportamento dos principais componentes estruturais frente a incêndios. 
 
 
121 
 
 
 
Ação térmica 
 Um dos principais efeitos da ação térmica a ser avaliado é a dilatação sofrida pelos materiais. Quanto 
maior a temperatura, mais energia é fornecida aos átomos para oscilarem, e, em consequência, maior 
o distanciamento entre os mesmos. 
 
Existem três formas de dilação: a dilatação linear, a superficial e a volumétrica. Na linear levamos em 
consideração a variação de tamanho do corpo em uma única dimensão (aumento de comprimento de 
uma barra de metal). Na superficial duas dimensões são consideradas (dilação em um disco). Por fim, 
na dilatação volumétrica é preciso levar em consideração a dilatação sofrida nas três dimensões 
(dilatação em líquidos e gases). 
 
Todos os materiais possuem diferentes coeficientes de dilação. Ou seja, tem maior ou menor 
potencial de dilatarem quando submetidos a uma variação na temperatura. A figura 2 apresenta os 
três exemplos de dilatação e suas respectivas fórmulas de calculo. 
 
 
 
 
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Evolução do incêndio nos materiais 
Durante o incêndio, o aumento da temperatura deve-se à transmissão de calor por convecção e 
radiação. A fumaça e os gases circulam no interior dos cômodos dos edifícios, elevando a temperatura 
do ambiente. Na radiação o calor se propaga na forma de ondas de uma superfície mais quente para 
outra mais fria. 
 
Podemos representar graficamente a evolução da temperatura dos gases durante um incêndio em 
função do tempo. A esta representação damos o nome de curva de temperatura. Ela possui três 
momentos a serem destacados: a região inicial, a zona do flashover e a zona pós-flashover. 
 
Na primeira fase, a reação do fogo com o material é de grande importância, pois a depender das 
características únicas daquele combustível o aumento na temperatura pode produzir gases até uma 
concentração ótima, que permita a propagação do incêndio. 
 
A segunda fase é a fase de fogo generalizado ou flashover. O fogo se espalha da origem para os 
materiais adjacentes, elevando a temperatura de forma muito rápida. Nesta fase é preciso levar em 
consideração a resistência dos materiais frente ao fogo, como as portas, vedações e revestimentos. 
 
Na terceira fase o fogo já consumiu a maior parte dos combustíveis existentes no local. A forma como 
o calor é liberado não é mais tão importante e é nesse momento que é possível ver se os materiais 
possuem a resistência esperada. Isto é, se eles se mantiveram íntegros após a fase mais aguda do 
incêndio. A figura 3 apresenta a representação gráfica dessas três fases. 
 
 
 
As características dos materiais construtivos são fundamentais para a forma como o incêndio era se 
desenvolver. Eles podem dificultar ou contribuir para a propagação das chamas,ou seja, acelerando 
ou retardando a chegada do estágio crítico. 
 
Essas características são a facilidade com a qual um material entre em combustão, a velocidade com a 
qual as chamas se espalham na sua superfície, desprendimento de partículas na forma de brasa e 
produção de gases nocivos. 
 
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Segurança estrutural 
A segurança estrutural é alcançada quando os esforços atuantes no material são menores ou iguais 
aos seus esforços resistentes. Existem várias formas de se estimar os esforços resistentes dos 
materiais e elas são determinados por normas próprias e ensaios laboratoriais. 
 
Para aumentar a resistência de um material a um incêndio é possível utilizar três estratégias: A 
autoproteção, a barreira antitérmica e a integração com outros componentes. 
 
O concreto não pode receber barreira antitérmica ou ser integrado com outros componentes, desta 
forma, ele precisa ser dimensionado seguindo as diretrizes da NBR 15200 de forma a suportar a carga 
térmica em caso de incêndio. 
 
O aço pode ser protegido pelas três formas citadas. As barreiras antitérmicas que podem revesti-lo 
são o concreto, materiais projetados, materiais rígidos e semirrígidos e tintas intumescentes. 
 
No caso da madeira é comum ser realizado ações de cobrimento, para protegê-la das altas 
temperaturas. Podem ser aplicadas de tintas e vernizes especais para impedir ou retardar o processo 
de combustão. 
Métodos de extinção de incêndios 
Métodos de extinção de incêndios 
Os agentes extintores são substâncias ou elementos encontrados na natureza, sintetizados pelo 
homem, e que possuem propriedades de extinção do fogo. Para tanto, esses elementos atacam um 
dos elementos do tetraedro do fogo interrompendo o processo de combustão. 
 
Os aparelhos extintores, são os equipamentos que carregam em seu interior um agente extintor. 
Nesta aula serão discutidos os principais agentes extintores (naturais e sintéticos) e os principais 
métodos de extinção (uso dos agentes extintores). 
 
Agentes extintores 
Podemos separar os agentes extintores em naturais e sintéticos. Os principais agentes extintores 
naturais são: 
 
Água: O agente extintor mais abundante do mundo. É o mais utilizado pela sua facilidade de 
transporte e baixo custo. Ela age no fogo absorvendo o calor. Este agente é indicado para incêndios 
classe A e proibido para incêndios classes B e C. 
 
Ação de extinção: Resfriamento, abafamento e diluição. 
 
Gás carbônico (CO2): É um gás inodoro e inerte que atua ocupando o lugar do comburente (oxigênio). 
Ele é indicado para incêndios classe C, pois não deixa resíduos e não conduz eletricidade. 
 
Ação de extinção: Abafamento. 
 
Os principais agentes extintores sintéticos são: 
 
124 
 
 
 
Espuma: Podem ser químicas ou mecânicas. As espumas químicas resultam da reação entre soluções 
aquosas com sulfato de alumínio e bicarbonato de sódio. Já as mecânicas são uma mistura de água, 
com ar e uma substância geradora de espuma. São indicadas para incêndios classe A e B. 
 
Ação de extinção: Abafamento e resfriamento; 
 
Pó químico: Os pós químicos são pequenas partículas de substâncias extintoras. As principais são 
bicarbonato de sódio e potássio, cloreto de potássio e fosfato de amônia. Eles são classificados de 
acordo com a classe de incêndio que atacam. Existem os pós (B/C), ou seja, indicados para incêndios 
classe B e C. E os pós (A/B/C), indicados para essas três classes de incêndios. 
 
Ação de extinção: Abafamento, resfriamento, química e proteção contra radiação. 
 
Compostos halogenados: Substâncias a base de elementos halogenados (Flúor, Cloro, Bromo e Iodo). 
Esses agentes atuam quebrando a reação em cadeia, interrompendo, assim, a continuidade do 
processo de combustão. 
 
Ação de extinção: Abafamento. 
 
Métodos de extinção 
Para que um incêndio seja extinguido é preciso cessar a ação de, pelo menos, um dos elementos do 
tetraedro do fogo. A escolha da técnica mais adequada depende da classe de incêndio. É preciso 
conhecer bem as classes de incêndio e as técnicas disponíveis para que sejam evitados acidentes 
durante o ataque ao fogo. Os principais métodos são: 
Incêndios classe A: Resfriamento, abafamento; 
Incêndios classe B: Abafamento; 
Incêndios classe C: Quebra da reação em cadeia (química); 
Incêndios classe D: Abafamento; 
 
Os métodos de extinção e como cada um deles ataca o tetraedro do fogo é apresentado no quadro 1: 
 
 
Extinção por resfriamento e abafamento 
Os métodos de extinção por resfriamento e abafamento são as mais indicadas para os incêndios de 
classe A, B e D. Quando se escolhe o método de extinção não pode-se esquecer também do agente 
extintor, pois um agente que tem ação de extinção por abafamento pode não ser indicado para a 
classe de incêndio em questão. Por exemplo: A espuma mecânica atua abafando a combustão, 
porém, por ser a base de água, não é indicada para incêndios classe B. O quadro 2 apresenta as 
principais características dos métodos de extinção por resfriamento e abafamento. 
125 
 
 
 
Um mesmo agente extintor pode agir por diferentes formas. Então, dizemos que seu principal 
método de ação é sua função primária, e sua ação auxiliar chamamos de função secundária. Um 
exemplo é a água, que primariamente age resfriando o combustível e, de forma secundária ou 
auxiliar, também funciona abafando a combustão. 
 
Extinção por isolamento e extinção química 
O método de extinção por isolamento consiste na retirada do combustível que já está queimando ou 
que está próximo e pode vir a queimar. Este método não ataca as chamas diretamente e não utiliza 
um agente extintor. 
 
O método de extinção química consiste em interromper as reações em cadeia que mantêm o fogo 
vivo. São adicionados agentes extintores que interferem com os radicais livres que alimentam a 
combustão. 
 
Os agentes que tem como função primária o ataque as reações em cadeia são: Os pós-químicos e os 
Compostos halogenados. Na extinção química as substâncias presentes nos extintores, quando 
lançadas sobre o fogo, combinam-se com os produtos da combustão, transformando-os de 
inflamáveis para não inflamáveis. Os compostos presentes nos pós-químicos reagem com os radicais 
livres no início da cadeia de reação, impedindo que eles se propaguem. Este método é o mais indicado 
para incêndios de classe C. 
 
Extinção por diluição 
Este é um método pouco utilizado, porém, não deve ser desprezado. Essa técnica é utilizada quando o 
incêndio ocorre em líquidos solúveis em água. Este método consistem em diluir o combustível, 
diminuindo sua disponibilidade para as chamas. A técnica é aplicável em incêndios de pequenas 
proporções, ou do tipo “poça”. 
 
Um exemplo são os incêndios envolvendo álcool etílico ou metílico, que são compostos de pequena 
cadeia molecular solúveis em água. A adição de água é feita de tal forma que se atinge um ponto 
onde a mistura (água – álcool) não é mais inflamável. 
 
126 
 
Fundamentos do programa de 
proteção contra incêndios 
Fundamentos do programa de proteção contra incêndios 
O plano de prevenção contra incêndios (PPCI) ou plano de emergência contra incêndios (PECI) é um 
documento obrigatório para todos os estabelecimentos, para que os mesmos possam receber o 
alvará de funcionamento. Ele apresenta as providências que devem ser tomadas para implantar, 
controlar, monitorar e revisar os padrões de seguranças adotadas, de forma que seja possível manter 
esses padrões e preservar as vidas e a propriedade. 
 
A importância do PPCI 
Embora seja impossível prever todas as fontes de riscos e eliminar completamente a ocorrência de 
incêndios, planejar e prevenir ainda é a melhor forma de combater esse sinistro. Sempre que um 
incêndio acontece ele será muito mais devastador e mortal em ambientes sem planejamento. Se um 
edifício não possui um PPCI ele estará mais vulnerável aos danos oriundos de um incêndio, tanto sua 
estrutura física, quanto seus ocupantes. 
 
No Brasil, a ABNT NBR 15.219 regula o PPCI. Nesta normaestão contidos as diretrizes para sua 
elaboração e seus requisitos básicos para sua implantação, manutenção e revisão. Ou seja, de acordo 
com a NBR 15.219 o PPCI n~o é um documento “morto”. Ele precisa ser sempre revisado e atualizado 
para garantir que seus objetivos básicos sejam atendidos. 
 
O plano deve ser elaborado por um profissional habilitado conforme as exigências tanto das normas 
federais, quanto das normas dos corpos de bombeiros locais. Este plano deve ser auditado a cada 
doze meses por um profissional. 
 
Cabe ao corpo de bombeiros a responsabilidade de fiscalizar as instalações de combate a incêndio e 
consequentemente no PPCI. Sem este documento não é possível emitir alvarás para as instalações 
comerciais, industriais, diversões públicas e alguns edifícios comerciais. 
 
O PPCI define as medidas para instalação dos equipamentos de proteção coletiva, que serão usados 
no combate as chamas em caso de incêndio. Como os hidrantes, extintores, portas corta-fogo e 
sprinklers. Ele também detalha as rotas de evacuação e sua sinalização. 
 
Podemos definir que os principais objetivos do PPCI são: 
Prevenir a ocorrência de incêndios; 
Definir medidas para dificultar a propagação dos incêndios; 
Definir medidas de combate aos incêndios; 
Permitir a evacuação segura do edifício; 
Permitir o acesso ao edifício pelo corpo de bombeiros; 
 
Como elaborar o PPCI 
O PPCI é de responsabilidade do proprietário ou responsável legal pelo edifício e deve ser elaborado 
por um profissional habilitado. Alguns estados exigem que o profissional ou empresa que são 
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responsáveis pela elaboração do PPCI estejam vinculados não só ao CREA, mas também sejam 
cadastrados no corpo de bombeiros. Vamos detalhar os passos para elaborar um PPCI. 
 
Primeiro passo - Coleta de dados 
O profissional deve visitar a edificação ou área de risco para se familiarizar com as características 
estruturais, operacionais e humanas existentes. Para que o plano seja o mais adequado possível a 
realidade do local é preferível que seja definida uma equipe de “consultores” para auxiliar na coleta de 
informações durante a visita ao local. Essa equipe deve ter a participação de funcionários de todos os 
níveis, para que a visão mais holística possível da empresa seja passada. 
 
Segundo passo – avaliação de riscos 
Após a coleta de dados sobre o local, o profissional deve fazer uma avaliação dos riscos de incêndio. 
Ele deve propor medidas para eliminação destes de forma a minimizar a probabilidade geral de 
ocorrência de incêndios. Aqueles riscos que não forem passiveis de eliminação serão tratados no 
PPCI. Nesta etapa o profissional deve ficar atento as politicas e programas internos, pois o plano de 
emergência não pode entrar em conflito com estes. 
 
Durante a avaliação de riscos o profissional responsável deve: 
Identificar operações e serviços críticos (aspectos mais vulneráveis da operação); 
Identificar as capacidades de recursos internos e externos; 
Listar as emergências potenciais; 
Avaliar o potencial de impacto humano e material. 
 
Terceiro passo – A elaboração do PPCI 
O PPCI deve ser elaborado por escrito, de acordo com as exigências das normas técnicas sob as quais 
estiver regido e assinado pelo profissional responsável e pelo proprietário do edifício ou área de risco. 
 
O que o PPCI deve conter 
O PPCI deve conter no mínimo cinco componentes básicos: Caracterização da edificação, 
procedimentos básicos de emergência contra incêndios, plano de abandono, previsão de exercícios 
simulados e planta de emergência. 
 
1. Caracterização geral da edificação 
Características estruturais, ocupacionais e humanas da edificação. Riscos e recursos relevantes para o 
desenvolvimento de ações de emergência e abandono. 
 
2. Procedimentos básicos de emergência contra incêndios; 
Procedimentos descritos de forma sequencial, o PPCI deve apresentar fluxogramas dos 
procedimentos estabelecidos. 
 
Os procedimentos básicos devem ser definidos da seguinte maneira: 
a. Alerta – procedimentos a serem tomados ao se identificar a emergência; 
b. Apoio ao corpo de bombeiro – procedimentos para contatar o CB e informar a situação de 
emergência; 
c. Análise da situação – procedimentos para averiguar a emergência; 
d. Apoio externo – procedimentos para contatar outros órgãos, quando necessário; 
e. Primeiros socorros – procedimentos para socorro de vítimas, antes que profissionais cheguem ao 
local; 
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f. Eliminação de riscos – procedimentos de eliminação de fontes de riscos (quando possível e 
necessário); 
g. Abandono de área – procedimentos de evacuação total ou parcial; 
h. Isolamento de área – procedimentos de isolamento para evitar aproximação de pessoas; 
i. Confinamento do sinistro – procedimentos de combate ao sinistro, impedindo sua propagação; 
j. Extinção - procedimentos de combate ao princípio de incêndio; 
k. Registro de eventos – procedimentos para documentação da ocorrência. 
 
3. Plano de abandono: 
Deve conter a identificação de todos os participantes com suas respectivas responsabilidades. Os 
tipos de abandono são: 
a. Abandono orientado: alguns ocupantes da edificação ou brigadistas posicionam-se de forma a 
orientar os outros ocupantes. Usado em edificações onde nem todos conhecem os procedimentos; 
b. Abandono coordenado: neste tipo de abandono alguns ocupantes ou brigadistas assumem funções 
e responsabilidades específicas. Usado em edificações onde a maior parte dos ocupantes conhecem 
os procedimentos; 
 
4. Previsão de exercícios simulados; 
Deve ser informada a frequência de exercícios simulados por ano, respeitando a exigência mínima em 
legislação. 
 
5. Plantas de emergência; 
a. Rotas de fuga, escadas e saídas de emergência; 
b. Localização dos extintores e hidrantes; 
c. Localização dos acionadores manuais e da central de alarmes; 
d. Localização dos principais riscos; 
e. Descrição dos procedimentos de abandono. 
 
 
Implementação e gerenciamento do PPCI 
Implementar o PPCI não significa apenas executá-lo no caso de uma emergência. Executar o PPCI 
engloba a integração entre ele e as operações da companhia, o treinamento dos funcionários e a 
execução das recomendações para mitigação das vulnerabilidades e avaliação do plano. 
 
O plano deve ser avaliado pelo menos uma vez por ano. É preciso avaliar se os riscos ainda são os 
mesmos, se os dados dos participantes estão atualizados, se os objetivos dos treinamentos estão 
sendo alcançados, se o plano ainda é relevante frente a mudanças nos processos e layout da empresa, 
dentre outros aspectos. 
 
Treinamento de equipes 
O treinamento da equipe é uma etapa crucial para que o PPCI seja seguido corretamente em caso de 
emergência. Não adianta os funcionários terem conhecimento da disposição dos extintores se eles 
não souberem como utilizá-los e qual o agente extintor escolher em situação de emergência. 
 
É preciso definir as responsabilidades de cada pessoa pra o plano de treinamento, deve ser 
considerado as necessidades de treinamento e de informações para todos os grupos que podem estar 
ocupando o edifício durante um sinistro: empregados, terceirizados, visitantes e aqueles com papel 
designado no plano. Deve estar bem definido: quem será treinado, quem será o treinador, quais os 
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tipos de treinamento desenvolvidos, quando ocorrerão as sessões e como serão documentadas as 
atividades do treinamento. 
 
As atividades do treinamento podem ser: 
Sessões de orientação e educação: passar informações, responder dúvidas. 
Simulados do tipo jogo de mesa: discutir usando plantas as funções dos membros da equipe. 
Simulacros do tipo walkthrough: a equipe exerce suas funções em campo, simulando a situação real; 
Simulacros com exercícios funcionais: treinamento de funções específicas, como notificação de 
emergência, resposta médica, etc. 
Treinamento de evasão: o pessoal faz uma caminhada pela rota de fuga e discute possíveis fontes de 
risco. 
Simulacros com exercício em escala real: simulaçãode uma emergência, o mais próximo possível de 
uma emergência real. 
Sistemas de detecção contra 
incêndio 
Sistemas de detecção contra incêndio 
O objetivo de um sistema de detecção e alarme de incêndio (SDAI) é detectar o incêndio em seu 
estágio inicial (princípio de incêndio), de modo que seja possível dar início aos procedimentos 
contidos no PPCI da forma mais rápida e segura possível. A prioridade é proteger tanto o patrimônio 
quanto a vidas dos ocupantes da edificação. 
 
Serão apresentados os aspectos básicos de funcionamento dos sistemas de detecção de incêndio, 
assim como os procedimentos para seleção do sistema mais adequado, levando em consideração as 
particularidades dos edifícios e as operações que lá ocorrem. 
 
Introdução a sistemas de detecção 
Quando os SDAI detectam o princípio de incêndio é possível tanto realizar o abandono seguro da 
edificação, quanto dar início as ações de combate a incêndios. Vale destacar que essas ações podem 
ser iniciadas pelo próprio sistema, como, por exemplo, o acionamento de sprinklers, que jogam água 
na forma de neblina sobre as chamas. 
 
Os componentes básicos dos SDAI são: detectores automáticos de incêndio, acionadores manuais, 
painel de controle (processamento), meios de aviso (sinalização), fonte de alimentação elétrica e 
infraestrutura (eletrodos e circuitos elétricos). 
 
Podemos categorizar o princípio de funcionamento do SDAI em três etapas: 
Detecção – A etapa na qual o incêndio é “percebido”; 
Processamento – Recebimento do sinal automático ou por acionadores manuais; 
Aviso – Emissão de sinais audiovisuais para os ocupantes e acionamento de dispositivos auxiliares, 
como abertura ou vedação de portas, sistemas de controle de fumaças, dentre outros. 
 
130 
 
A detecção do incêndio acontece pela percepção de fenômenos físicos que podem ser primários e 
secundários. Os fenômenos primários são aqueles diretamente ligados a presença de fogo, já os 
secundários estão ligados aos produtos da combustão. 
Um exemplo de fenômeno primário seria a variação de temperatura por conta das chamas, ou a 
radiação visível e invisível, que é emitida pelo fogo. Já a fumaça e a fuligem produzida na combustão 
são exemplos de fenômenos secundários. 
 
Para que o SDAI funcione corretamente é preciso estar atento a sua calibração para evitar falsos 
alarmes de incêndio, devido a variações normais na temperatura, ou o dispositivo falhar em detectar a 
fumaça devido a estar posicionado de forma errada. Como o ar quente tende a ascender por conta 
dos mecanismos de convecção, os detectores devem ser posicionados no teto. 
 
Tipos de sistemas e detectores 
Existem três tipos de sistemas de detecção e alarme de incêndios: 
Sistema convencional; 
Sistema endereçável; 
Sistema microprocessado. 
 
Sistema convencional 
Os sistemas convencionais são os mais antigos no mercado. Seu funcionamento é bastante simples e 
não geram muitas informações. Eles geram apenas quatro níveis de informação sobre a situação de 
operação: operação normal, alarme, falha e circuito em curto. Suas centrais não possuem CPU. 
 
Sistema endereçável 
Neste tipo de sistema os dados coletados pelos detectores, acionadores manuais e outros 
equipamentos são processados por um CPU na central. Ou seja, existe uma ligação entre a central e 
os equipamentos remotos. Esse tipo de sistema recebe o nome de endereçável, por que cada um dos 
equipamentos remotos possui um “endereço” único, de forma que quando o princípio de incêndio é 
detectado é possível saber sua localização. Um ponto negativo deste tipo de sistema é que quanto 
maior for o número de detectores, mais lento é o processamento. 
 
Sistema microprocessado 
Também são conhecidos como sistemas inteligentes. Este tipo de sistema consegue processar mais 
informações e também de forma mais rápida. A central disponibiliza um conjunto completo de 
informações sobre os eventos. Além disso, o sistema pode ser programado e é possível estabelecer 
rotinas simultâneas. 
 
Esse sistema tem como vantagens em relação aos outros a capacidade maior de processamento, 
informações mais detalhadas e confiáveis. As ações mais complexas podem ser tomadas para 
diferentes alarmes. As desvantagens são a necessidade de operadores mais qualificados e a 
necessidade de planejar a lógica de funcionamento antes da instalação do sistema. 
 
Tipos de detectores 
Embora existam três tipos de sistemas de detecção, todos tem uma coisa em comum: eles precisam 
de detectores para funcionarem. Sendo assim, vamos discutir os principais tipos de detectores 
disponíveis no mercado. Podemos ter quatro tipos de detectores: os detectores pontuais, os 
detectores lineares, os detectores de chamas e os detectores por aspiração. 
 
131 
 
Detectores pontuais: os detectores pontuais ficam fixos em pontos estratégicos para monitorar uma 
área pré-determinada. A fumaça ou calor produzida precisa passar pelo detector para acioná-lo. 
Exemplos: Detectores de fumaça (podem ser ópticos ou iônicos), detectores térmicos e detectores 
termovelocimétricos. 
 
Detectores lineares: os detectores lineares são compostos por duas peças básicas, um emissor e um 
receptor. O primeiro envia um feixe de luz infravermelha até o segundo, de forma que, caso a fumaça, 
fuligem ou variação anormal de temperatura perturbem a linha imaginária de detecção, o alarme seja 
acionado. 
 
Detectores de chamas: detectores sensíveis a raios ultravioleta produzidos pelas chamas. Esses 
detectores também podem identificar a presença de fuligem e gases típicos do processo de 
combustão. 
 
Detectores por aspiração: esses detectores funcionam coletando amostras de ar que são 
encaminhados para uma câmara onde são analisados. 
 
Seleção de sistemas 
Para que se possa selecionar o sistema mais adequado possível é preciso definir bem quais serão seus 
objetivos. As quatro categorias básicas são: 
 
Proteção a vida; 
Proteção a propriedade; 
Proteção empresarial; 
Proteção ao meio ambiente. 
 
Se o objetivo principal é proteger a vida, o SDAI precisa ter uma resposta muito rápida ao detectar um 
incêndio, de forma que os ocupantes possam abandonar o edifício antes que o incêndio se propague. 
 
Para proteção a propriedade, o SDAI visa principalmente o aspecto econômico. O proprietário define 
as perdas máximas e o sistema precisa detectar e dar início ao combate automaticamente ou alertar 
para que seja feito o combate manual, de forma que o incêndio não exceda os níveis aceitáveis de 
danos. 
 
A proteção empresarial diz respeito aos danos que um incêndio pode causar nas operações da 
empresa, seja por perda de equipamentos ou produtos essenciais para o funcionamento do negócio, 
seja através de perda de clientes e espaço no mercado, devido ao tempo necessário para reparos. 
Desta forma o SDAI deve levar em consideração esses aspectos, de modo a combater o fogo de forma 
mais rápida nesses itens ou locais cruciais. 
 
Na proteção ao meio ambiente, a preocupação principal do SDAI é impedir que os gases produzidos 
na combustão contaminem o ar, ou mesmo os produtos usados no combate a incêndio possam 
contaminar o solo ou corpos hídricos próximos. Para tanto, a detecção e o combate precisa acontecer 
de forma a mitigar o máximo possível a queima de produtos nocivos ao meio ambiente. 
 
Normas dos sistemas detectores 
Algumas normas de dimensionamento devem ser seguidas para se projetar um SDAI. Essas normas 
são destinadas aos circuitos, central, detectores, acionadores e avisadores. 
 
132 
 
Circuitos: 
O circuito deve ser instalado de forma que o fogo não atrapalhe o seu funcionamento; 
O tempo de resposta pode ser entre 30 minutos e 3 horas (a depender do nível de risco); 
Os circuitos devem possuir conduítes antichamas; 
No caso de perda de um ou mais equipamentos de alarme ou sinalização, os outros devem continuar 
funcionando. 
 
Central: 
Deve ser localizada em área de fácil acesso e segura sob vigilância humana; 
As informações devem ser exibidas em língua portuguesa;Não pode ser instalada próximo a materiais combustíveis ou tóxicos; 
A distância entre a central e um local seguro não pode ser superior a 25 m. 
 
Detectores: 
No local onde o detector está instalado não pode haver exagerada movimentação de ar e a velocidade 
do vento não pode ser superior a 1 m/s. 
 
Acionadores: 
Deve ser instalado a uma altura entre 1,2 m e 1,6 m em local com grande probabilidade de 
movimentação de pessoas durante uma emergência; 
Em edifícios com múltiplos pavimentos, deve existir pelo menos um por andar; 
 
Avisadores: 
Devem ser sonoros, luminosos ou mistos; 
O volume do alarme não pode inibir a comunicação verbal e não pode ser similar a outros efeitos 
sonoros utilizados nas operações normais do local. 
 
Manutenção dos sistemas 
A confiabilidade de todos os sistemas de prevenção e combate a incêndios está atrelada a sua 
fiscalização constante. Ou seja, é preciso verificar se os equipamentos estão funcionando da forma 
esperada. Para tanto, é preciso possuir um cronograma de manutenção para que sejam feitas as 
calibrações necessárias. 
 
As manutenções podem ser: 
Preventivas: Manutenção efetuada em intervalos pré-definidos destinada a reduzir a probabilidade de 
ocorrência de falhas; 
Corretivas: Manutenção efetuada após a ocorrência de uma falha; 
Preditivas: Manutenção efetuada com base no acompanhamento de parâmetros do equipamento 
(temperatura, peso, vibração). 
Sistemas fixos e portáteis de 
combate a incêndios 
Sistemas fixos e portáteis de combate a incêndios 
133 
 
 
O plano de emergência e combate a incêndios (PECI) ou plano de prevenção e combate a incêndios 
(PPCI) precisa comtemplar procedimentos para combate às chamas do incêndio. Existem dois 
sistemas de combate disponíveis, são eles: sistemas portáteis (extintores de incêndio) e os sistemas 
fixos (hidrantes, magotinhos, chuveiros automáticos). É preciso conhecer os princípios de 
funcionamento destes equipamentos para estar apto a escolher como melhor atacar o incêndio, a 
depender da situação. 
 
 
Sistemas portáteis 
Os extintores de incêndio constituem os sistemas portáteis de combate a incêndio. Os extintores 
podem ser classificados em portáteis e sobrerrodas. Os portáteis são os comumente encontrados 
fixados nas paredes de edifícios, hospitais e escolas. Já os sobre rodas não ficam expostos como os 
primeiros. Quando o extintor apresenta pressão superior a kgf ele precisa ser colado sobre rodas. 
 
A eficiência no uso do extintor dependerá de: 
Agente extintor – Agente mais indicado para a classe de incêndio; 
Alcance – Depende da pressão interna do equipamento; 
Duração da descarga – Depende da quantidade e vazão do agente extintor no interior do 
equipamento; 
Forma da descarga – Se a descarga é feita em jato ou névoa; 
Habilidade do operador – Dependendo do conhecimento e treinamento da pessoa que usa o extintor 
durante uma emergência. 
 
Para ter êxito na utilização do extintor é preciso agir o mais rápido possível. Por conta disso, a ABNT-
NBR 7532 indica uma simbologia que deve ser fixada na parte superior frontal dos extintores, de 
forma que sua identificação seja rápida. A figura 1 apresenta essa simbologia. 
 
 
As cores vivas facilitam a seleção do agente extintor de acordo com a emergência que está ocorrendo. 
Além de podermos classificar um extintor pela sua carga (água, CO2, espuma), também podemos 
classificá-los pelo seu sistema de ejeção e capacidade extintora. 
 
Sistema de ejeção 
Autoejeção: O agente extintor é do tipo gasoso e é mantido sob pressão dentro do cilindro. 
Pressurização direta: O agente extintor e o gás expelente ficam no mesmo vaso. 
Pressurização indireta: O agente extintor e o gás expelente são mantidos em vasos separados. 
134 
 
 
Capacidade extintora 
A capacidade extintora é estimada em ensaios laboratoriais e visa apresentar qual o poder de extinção 
do equipamento. A escala é apresentada da menor capacidade para a maior capacidade extintora. 
Essa classificação só serve para extintores do tipo A e B e são as seguintes: 
 
Classe A: 1–A, 2-A, 3-A, 4-A, 6-A, 10-A, 20-A, 30-A e 40-A. 
Classe B: 1-B, 2-B, 5-B, 10-B, 20-B, 30-B, 40-B, 60-B, 80-B, 120-B, 160-B, 240-B, 320-B, 480-B e 640-B. 
 
 Uso e localização dos extintores 
 A pessoa que utilizará o extintor precisa estar treinada para situações de emergência. O treinamento 
para o uso de extintores deve preparar o operador para: identificar os diferentes tipos de extintores, 
operar cada tipo de extintor, saber a distância segura até o princípio de incêndio e não ter receio em 
usar o extintor. O treinamento deve ser não apenas teórico, mas também prático, a fim de familiarizar 
o operador com o equipamento real. 
 
Quanto a sua localização, os extintores devem: 
Estar fixados de forma a seu topo não estar a mais do que 1,6 m do chão, e sua parte inferior não estar 
a menos que 0,2 m do piso; 
A distância que deve ser percorrida ao extintor não pode ser superior a 20 m; 
Estar em local de fácil visualização e sinalizado; 
Bem distribuídos de forma a cobrir a área protegida; 
Sem obstáculos até o local de utilização; 
Próximo a entradas e saídas. 
 
Inspeção, recarga e manutenção 
Os extintores precisam passar por inspeções periódicas para garantir seu bom funcionamento. A cada 
seis meses os extintores devem ser pesados e, caso seu peso seja 10% inferior ao peso original, a 
unidade deve passar pelo processo de recarga. No caso dos extintores de espuma esse procedimento 
deve ser realizado uma vez por ano, independentemente da perda de peso ser maior ou não que 10% 
do peso original. 
 
Existem três níveis de manutenção para o extintor: Manutenção de 1°, 2° e 3° nível. A manutenção de 
primeiro nível é aquela que pode ser realizada no local onde o extintor está instalado. A manutenção 
de segundo nível requer serviços realizados em local apropriado com pessoal especializado. Já a 
manutenção de terceiro nível requer a revisão total do extintor, inclusive a execução de ensaios 
hidrostáticos. A figura 2 apresenta um fluxograma para procedimentos de inspeção, recarga e 
manutenção. 
 
135 
 
 
 
Sistemas fixos 
Os sistemas fixos de combate a incêndios são projetados para atacar o incêndio o mais rápido possível 
e impedir que o princípio de incêndio se propague, causando mais danos. A maior parte dos sistemas 
fixos estão conectados às centrais do sistema de detecção. Podemos classificar os sistemas fixos pelo 
tipo de agente extintor que utilizam, conforme descrito abaixo. 
Sistema fixo de CO2: Usa o gás carbônico para reduzir a concentração de oxigênio no ambiente, 
combatendo o fogo. 
Sistema fixo de água: Sistema mais comumente utilizado. Exemplos são os hidrantes, sprinklers, 
magotinhos, mangueiras e bombas de incêndio. 
Sistema fixo de espuma: Muito usado na indústria petroquímica, esse sistema utiliza um agente 
gerador de espuma resistente a altas temperaturas. 
Sistema fixo de agente limpo: Usado onde não é possível combater o incêndio com água, como em 
equipamentos eletrônicos. O agente limpo é não corrosivo e não deixa resíduos. O agente limpo ataca 
o fogo interrompendo a cadeia de reação. 
 
Rede de hidrantes 
O sistema de hidrantes e magotinhos é um sistema fixo de combate a incêndios que funciona sob 
comando, liberando água com vazão compatível com risco de incêndio dimensionado. Esse sistema é 
composto por três elementos: sistema de reservação, sistema de pressurização e sistema de 
comando. As características de cada um deles são relatadas abaixo. 
Sistema de reservação: é o reservatório de água utilizado pelo hidrante. Ele pode estar elevado, se 
situar ao nível do solo, ou mesmo ser subterrâneo. O material que o constitui precisa apresentar 
resistência ao fogo; 
Sistema de pressurização: é o responsável por fornecer a energia necessária para o transporte da 
água. Pode ser por ação da gravidade, bombas ou tanques de pressão. 
136 
 
Sistema de comando: é o responsável por liberar a saída de água. Pode ser manual ou automático.Saídas de emergência, iluminação 
e sinalização 
As saídas de emergência devem providenciar que os ocupantes do edifício o abandonem com 
segurança, evitando o pânico. A legislação exige que elas sejam em número e dimensão suficiente 
para que esse dois objetivos sejam atendidos. 
A sinalização e a iluminação de emergência servem como fatores auxiliares na coordenação do 
abandono e mitigação do pânico. Fornecem, portanto, sinais claros para os ocupantes em relação a 
direção que eles devem seguir para chegar ao local de destino o mais rápido possível. 
 
Saídas de emergência em edificações 
As saídas de emergência são projetadas levando em consideração o fator humano, como: a densidade 
de ocupação do edifício, a velocidade média das pessoas, a direção do movimento (se é na horizontal 
ou envolve subidas e descidas). As saídas de emergência, assim como as saídas comuns das 
edificações, devem atender a dois objetivos básicos: permitir o abandono seguro e permitir o acesso 
do corpo de bombeiros. 
 
As saídas de emergência compreendem acessos ou corredores, rotas de saídas horizontais 
(edificações térreas), escadas ou rampas, descarga e elevador de emergência. 
 
A largura da saída de emergência é calculada levando em consideração o número de pessoas que 
possam transitar por elas. Para que seja feito o dimensionamento dos acessos ou corredores é levada 
em consideração a população do pavimento que eles atendem. Já no caso das escadas, rampas e 
descargas é preciso levar em consideração o pavimento de maior população. 
 
A fórmula para dimensionamento da largura da saída de emergência é: 
N = P / C 
Onde: N = número de unidades de passagem (largura mínima para passagem de uma fila de pessoas), 
P = população (coeficiente dada pela ABNT-NBR 9077) e C = capacidade da unidade de passagem 
(também dada pela ABNT-NBR 9077). 
 
Os coeficientes P e C variam de acordo com a classificação da edificação. Existem diferentes valores 
para edifícios residenciais, escolas, hotéis, hospitais, etc. Uma unidade de passagem corresponde a 
0,55 m. Com base nisso, podemos destacar algumas larguras mínimas notáveis para saídas de 
emergência, são elas: 
1,10 m para ocupações em geral (salvo exceções de normas específicas); 
2,20 m para rampas e descarga em hospitais (permitir passagem de macas). 
 
Outras exigências para largura das saídas são: as portas que abrem para dentro de rotas de saída em 
ângulo de 180° não podem diminuir a largura efetiva da saída. As portas que abrem no sentido do 
fluxo em ângulo de 90° devem ficar em recuos, de forma a não diminuir a largura efetiva da saída em 
valor maior que 10 cm. 
137 
 
 
O número de saídas de emergência exigida, salvo em exceções, é de uma (1) pra pavimentos menores 
que 750 m2 e duas (2) ou três (3) para pavimentos maiores que 750 m². Já a distância máxima a ser 
percorrida até uma saída de emergência varia com três fatores: o tipo da edificação, a presença de 
chuveiros automáticos e se existe mais que uma saída de emergência no pavimento. A distância 
máxima a ser percorrida é apresenta na tabela 1 a seguir. 
 
 
 
Edifícios do tipo X apresentam fácil propagação do fogo. Os do tipo Y possuem resistência mediana 
ao fogo e os do tipo Z têm resistência alta a propagação do fogo. 
 
Vias de emergência e o fator humano 
Durante um incêndio, as condições críticas são atingidas quando a temperatura excede 75°C e/ou o 
nível de oxigênio cai para níveis inferiores a 10%. Essas condições adversas podem levar as pessoas ao 
pânico. Em um incêndio as pessoas tendem inicialmente a ficar paralisadas, demorando a reagir, pois 
permanecem em um estado de tensão nervosa, sem acreditar que estão envolvidas numa situação de 
risco grave. 
 
Por isso, é importante tão as pessoas terem conhecimento das rotas de fuga e como agir diante de 
numa situação de incêndio, de forma que o tempo de resposta dos ocupantes possa ser reduzido e o 
maior número de vidas possam ser salvas. O tempo de evacuação vai depender tanto das 
características do edifício, quanto das características de seus ocupantes. A seguir são enumeradas 
algumas destas. 
 
Características da população: número de ocupantes, condição física, estado mental, se é ou não 
treinado para a situação; 
Tipo da atividade exercida e tipo de instalações industriais. 
 
Sinalização de saídas e vias de emergência 
O objetivo da sinalização de emergência é facilitar para os ocupantes do edifício tanto encontrarem as 
rotas de emergência que levam até as saídas, como indicar possíveis fontes de risco e também a 
localização dos equipamentos de combate a incêndios. 
 
As formas geométricas e cores utilizados na sinalização de emergência são definidas em norma e 
devem ser seguidas. Elas se dividem em: sinalização básica e sinalização complementar. 
 
Sinalização básica 
Proibição: visa proibir ou coibir ações que levem ao início do incêndio ou o seu agravamento; 
138 
 
Alerta: visa alerta para áreas e materiais com risco (incêndio, explosão, outros); 
Orientação de salvamento: visa indicar as rotas de saída e ações para seu uso; 
Equipamentos: indicar a localização dos equipamentos de combate a incêndio e alarmes disponíveis 
no local. 
 
Sinalização complementar 
Rotas de saída: visa indicar o trajeto completo das rotas de fuga; 
Obstáculos: visa indicar os obstáculos que podem existir na rota de fuga; 
Mensagens escritas: informa o público sobre aspectos específicos da PCI no local; 
Demarcações de áreas: definir layout no piso demarcando equipamentos de combate a incêndio, 
alarmes e outros equipamentos industriais; 
Identificação de sistemas hidráulicos de combate a incêndios: visa identificar por pintura diferenciada 
as tubulações dos sistemas de hidrantes e chuveiros quando aparentes. 
 
A implantação da sinalização deve seguir as seguintes regras básicas: 
Sinalização básica 
As sinalizações básicas devem ser instaladas à 1,8 m do chão, contando do piso a base da sinalização. 
Elas devem estar distribuídas pela área com distância máxima entre si de 15 m. 
No caso de indicação de saídas de emergência dever ser fixadas em até 0,1 m acima da verga da 
porta. 
A localização de equipamentos também deve incluir sinalização no piso. 
 
Sinalização complementar 
A sinalização continuada deve ser instalada entre 0,25 m e 0,5 m do piso até a base do sinalizador. E 
com distância máxima entre si de 3 m; 
As demarcações de piso devem ser implantadas por faixas contínuas com espessura entre 0,05 m e 
0,2 m; 
As tubulações expostas dos sistemas hidráulicos de proteção e combate a incêndio devem ser 
pintados na cor vermelha. 
 
Escadas de emergência 
As escadas de emergência fazem parte da categoria saída de emergência. Vamos discutir alguns dos 
seus aspectos básicos e principais exigências das normas que as regulam: 
Quando enclausuradas devem ser construídas de material incombustível. 
Quando não enclausuradas, além de serem construídas em material incombustível, devem possuir 
elementos estruturais com resistência ao fogo de pelo menos 2 horas. 
Ter o piso dos degraus revestidos com materiais que impeçam a propagação do fogo e ser 
antiderrapante. 
Ser dotadas de corrimão e atender a todos os pavimentos. 
A largura das escadas deve ser dimensionada levando em consideração o pavimento com maior 
população.As caixas das escadas não podem ser usadas para depósito nem que por um curto espaço 
de tempo, e não podem existir aberturas para tubulações de lixo ou passagem para rede elétrica. 
As escadas enclausuradas protegidas devem ter caixas isoladas por paredes com resistência a pelo 
menos 2 horas de fogo. Além disso, as portas de acesso devem ter pelo menos 90 min de resistência 
ao fogo e serem dotadas de janelas que permitam a ventilação com área mínima de 0,8 m². 
As escadas enclausuradas à prova de fumaça devem ter suas caixas protegidas por paredes com 
resistência de pelo menos 4 horas de fogo, ter ingresso por antecâmaras ventiladas e ser providas de 
porta corta-fogo com resistência de pelo menos 1 hora.139 
 
 
Iluminação de emergência 
Durante um incêndio a produção de fuligem e fumaça prejudica a visibilidade dos ocupantes em 
corredores, passagens e escadas. A sinalização e iluminação adequada é crucial para viabilizar o 
correto uso das rotas de fuga. O sistema de iluminação de emergência precisa ter uma fonte de 
energia independente da alimentação principal, de forma que, durante uma emergência, ele possa 
continuar funcionando. Os sistemas podem se classificar conforme descrito abaixo. 
Blocos autônomos: São aparelhos de iluminação constituídos em um único involucro, contendo tanto 
a fonte de energia quanto as lâmpadas. 
Sistema centralizado com baterias: Um sistema que contem um painel de controle central, rede de 
alimentação e luminárias. Esse aparelho alterna para o modo de funcionamento independente 
quando ocorre a interrupção no fornecimento público de energia. 
Sistema centralizado com grupo motogerador: Sistema alimentado por motogeradores com 
acionamento automático em caso de interrupção do fornecimento de energia. 
 
A iluminação de emergência deve atender a todos os locais de circulação, seja ela horizontal 
(corredores) ou verticais (rampas, escadas). Sua instalação deve levar em consideração 
principalmente locais com desvios, onde estão presentes obstáculos e áreas com dispositivos de 
segurança. 
 
Brigadistas e Corpo de Bombeiros 
no combate e prevenção contra 
incêndios 
Na antiguidade, quando um incêndio acontecia tinha resultados devastadores. Além dos materiais 
utilizados e a arquitetura das casas e ruas da época, que favoreciam a propagação do incêndio, o 
grande problema era a falta de pessoas preparadas para combater as chamas. 
 
Com o avanço das civilizações, as pessoas passaram a organizar equipes responsáveis pela prevenção 
e combate a incêndios, mais tarde estas equipes foram denominadas brigadas de incêndio. 
 
O que são as brigadas de incêndio 
Para que uma edificação esteja segura, é preciso estabelecer três critérios, descritos a seguir. 
Equipamentos instalados: Equipamentos de prevenção e combate a incêndios disponíveis na 
edificação; 
Manutenção adequada: Os equipamentos instalados precisam estar em situação adequada para uso; 
Pessoal treinado: Os equipamentos instalados em boas condições de uso de nada serviriam, caso não 
exista pessoal treinado para utilizá-los. 
 
140 
 
De acordo com a ABNT-NBR 14276, a brigada de incêndio é um grupo organizado de pessoas, 
voluntárias ou não, treinadas e capacitadas para atuar na prevenção e combate ao princípio de 
incêndio, abandono de área e primeiros socorros, dentro de uma área preestabelecida na planta. 
 
Portanto, existem três tipos de brigada. São elas: 
Brigada de abandono: Equipe destinada a realizar a retirada da população do edifício. Eles não podem 
fazer parte da brigada de incêndio, pois devem abandonado o prédio, assim como os não brigadistas. 
Brigada incêndios: Equipe destinada ao combate de princípio de incêndio. Devem ser formadas por 
funcionários de vários setores da empresa ou vários andares do edifício. 
Brigadas de emergência: Equipes que, além de combater os princípios de incêndio, também realizam 
orientação para o abandono do local. Também se responsabilizam por sinistros e riscos de locais 
específicos (vazamento de gás inflamável ou tóxico). 
 
A composição da brigada de incêndio é estimada levando em consideração os seguintes aspectos: a 
população fixa do local, a classificação do local de risco ou edifício e o grau do risco da atividade. 
Seguindo estas especificações, o número de brigadistas pode ser zero ou até mesmo todos os 
ocupantes de um pavimento. 
 
O organograma da brigada de incêndio vária de acordo com o número de edificações, o número de 
pavimentos e o número de empregados em cada setor, pavimento e turno. Porém, os componentes 
básicos são: o coordenador geral, o líder ou chefe de setor e os brigadistas. Os brigadistas respondem 
aos líderes e esses respondem ao coordenador geral, que deve ser uma pessoa com capacidade de 
liderança e autoridade. Ele será a autoridade máxima em caso de incêndio ou simulado de 
emergência. A figura 1 apresenta um exemplo de organograma da brigada de incêndio. 
 
 
 
O papel do brigadista 
Podemos dividir as atribuições dos brigadistas em duas categorias. 
a. Ações preventivas 
Conhecer o plano de emergência contra incêndios da planta; 
Avaliar os riscos existentes; 
Inspecionar os equipamentos de combate a incêndio, primeiros socorros e outros existentes na 
planta; 
Inspecionar as rotas de fuga; 
141 
 
Elaborar relatórios das irregularidades encontradas; 
Encaminhar esses relatórios aos setores competentes; 
Orientar a população fixa e flutuante; 
Participar dos exercícios simulados. 
 
b. Ações emergenciais 
Aplicar os procedimentos básicos estabelecidos no PPCI até que os recursos destinados aos 
brigadistas se esgotem. 
 
Treinamento e seleção de brigadistas 
Os critérios para seleção de brigadista são: 
Permanecer na edificação durante seu turno de trabalho; 
Possuir boa condição física e boa saúde; 
Possuir bom conhecimento das instalações; 
Ter mais de 18 anos; 
Ser alfabetizado. 
 
Os brigadistas precisam passar por curso de formação com carga horária e currículo mínimo definido 
pela NBR 14276. O currículo mínimo teórico e prático dos candidatos a brigadistas deve incluir: 
Aspectos legais – responsabilidade dos brigadistas; 
Teoria do fogo – aspectos básicos da combustão e propagação do calor; 
Prevenção e classificação de incêndios; 
Métodos de extinção e agentes extintores; 
EPI e equipamento de combate a incêndio; 
Equipamentos de detecção e alarme; 
Abandono de área e pessoas com mobilidade reduzida; 
Primeiros socorros – RCP, AED/DEA, estado de choque, hemorragias, fraturas, ferimentos, 
queimaduras, emergências clínicas. 
Movimentação, remoção e transporte de vítimas; 
Riscos específicos da planta; 
Psicologia em emergência; 
Ferramentas de salvamento; 
Sistemas de controle de incidentes; 
Proteção respiratória; 
Resgate de vítimas em espaço confinado; 
Resgate de vítimas em altura; 
Emergências químicas e tecnológicas. 
 
Para a reciclagem, um brigadista pode ser dispensado da parte teórica e de primeiros socorros, caso 
ele seja aprovado em pré-visualização com 70% de aproveitamento. 
 
O papel do corpo de bombeiros 
Existem três tipos de corpo de bombeiros. O Corpo de bombeiros militares, o corpo de bombeiros 
civis e o corpo de bombeiros voluntário. 
Corpo de bombeiro militar – Servidor público militar; 
Corpo de bombeiros civis – Empregado contratado diretamente por empresas privadas ou públicas; 
Corpo de bombeiros voluntários – Bombeiro que pertence a uma organização não governamental que 
presta serviços de atendimento a emergências sem receber remuneração. 
 
142 
 
O corpo de bombeiros militares são corporações que segundo a constituição fazem parte das 
instituições que integram a segurança pública. Essas corporações são subordinadas a estados e ao 
distrito federal. Suas atribuições principais são: 
Combate a incêndios – Incêndios urbanos, florestais e especiais (aeroportos, portos e outros locais de 
circulação restrita). 
Busca e salvamento – Terrestres, em Altura e Aquático. 
Atendimento pré hospitalar. 
Serviços técnicos – Análise de projetos, vistorias e certificações de edifícios. 
 
Corpo de bombeiros x Brigadistas 
Algumas pessoas confundem a atuação do brigadista de incêndio com o do bombeiro. Como já 
destacado, existem três tipos de bombeiros. O bombeiro civil é aquele com o qual é comum haver 
dúvidas quanto ao seu papel e o papel do brigadista. 
 
O bombeiro civil é a pessoa que é diretamente contratada por uma empresa pública ou privada para 
exercer atividade exclusiva de prevenção e combate a incêndios. Já os brigadistas podem exercer 
outras atividades. Pois eles são os próprios funcionários da empresa: porteiros, gerentes, vendedores 
etc. Sua atividade principal não é a de prevenção e combate a incêndio. 
 
Os bombeiros civis atuam em locais de variadosgraus de risco de incêndios. Shoppings, escolas, 
industriais petroquímicas, estações de tratamento. 
 
A formação do bombeiro civil é regulada pela NBR 14068. Assim como o brigadista ele precisa passar 
por um curso prático e teórico que contemple os seguintes temas: 
Atividades operacionais do bombeiro civil; 
EPI e EPC; 
Equipamentos de combate a incêndios; 
Fundamentos de análise de risco; 
Prevenção e combate a incêndios; 
Primeiros socorros; 
Produtos perigosos; 
Salvamento terrestre e em altura; 
O papel das empresas na PCI 
O papel da empresa na segurança 
A Segurança do Trabalho vai muito além das normas e legislações. As empresas devem também estar 
preocupada com a saúde o bem-estar dos colaboradores, que, mesmo com todos avanços 
tecnológicos, ainda são as células motoras das companhias. 
 
Quando o assunto é combate a incêndio em empresas, além dos equipamentos exigidos para 
prevenção e combate (extintores, hidrantes e mangotinhos, detectores e alarmes), é necessário 
também estar em conformidade com requisitos obrigatórios para que a jornada de trabalho de seus 
funcionários aconteça em um ambiente seguro e saudável. 
 
A prevenção contra acidentes deve ser uma das prioridades para as empresas, independentemente do 
seu porte ou segmento de atuação. As empresas precisam buscar adotar medidas que ofereçam 
143 
 
segurança, não apenas para seus colaboradores, mas também para clientes, fornecedores e todas as 
pessoas que circularem pelo ambiente organizacional. Os incêndios podem ocorrer por diversos 
fatores, alguns deles são: 
Falhas humanas; 
Descargas elétricas; 
Inexistência de equipamentos de combate ao fogo; 
Armazenamento inadequado de materiais inflamáveis; 
Falta de pessoal treinado para o uso dos equipamentos de combate a incêndio. 
 
Responsabilidade 
Por dirigir e ser responsável pela prestação de serviços, o empregador responde diretamente, em 
primeiro momento, pelo que ocorrer no ambiente de trabalho. Em caso de acidente de trabalho, o 
empregador e outros responsáveis pelo setor poderão responder solidariamente. Segundo o Artigo 
927, 186 da Lei 10.406/2002 – Novo Código Civil, aquele que, por ação ou omissão voluntária, 
negligência, ou imprudência, violar direito, ou causar prejuízo a outrem, fica obrigado a reparar o 
dano. 
 
Segundo a NR-23 é dever dos empregadores providenciar informações aos seus funcionários a 
respeito de: 
a. Utilização dos equipamentos de combate a incêndio; 
b. Procedimentos de evacuação dos locais de trabalho; 
c. Dispositivos de alarme. 
 
Além disso, os empregadores também devem disponibilizar nos locais de trabalho saídas, em número 
suficiente e dispostas de modo que aqueles que se encontrem nesses locais possam abandoná-los 
com rapidez e segurança, em caso de emergência. 
 
A importância de investir em prevenção 
Quando um princípio de incêndio acontece os sistemas de combate disponíveis e a presença de 
pessoal treinado é determinante se o fogo vai ou se propagar e causar maiores danos. Por conta disso, 
a melhor forma de se reduzir a probabilidade de ocorrência de um incêndio é investindo na 
prevenção. 
 
Investir na prevenção é a melhor forma de evitar os danos causados por um incêndio. Para que a 
empresa seja capaz de projetar bons sistemas de prevenção é preciso realizar uma boa gestão de 
riscos. Algumas das principais vantagens de se investir na prevenção contra incêndios são: 
 
Redução do risco da ocorrência do sinistro; 
Ambiente mais seguro para os colaboradores e visitantes; 
Aumento da produtividade dos colaboradores; 
Redução dos danos no caso da ocorrência de um sinistro. 
 
O uso de sistemas modernos de detecção e combate a incêndio também são uma das formas mais 
eficientes de se aumentar a segurança contra incêndios e explosões. Empresas que possuem áreas 
especialmente vulneráveis, como armazéns de material inflamável, devem buscar as formas mais 
rápidas e seguras de se combater os incêndios. A figura 1 apresenta uma comparação entre uma curva 
de incêndio com e sem a ação de chuveiros automáticos. 
 
144 
 
 
 
Gerando riqueza sem esquecer da segurança 
À primeira vista alguns podem entender como contraditório os conceitos de crescimento econômico e 
de segurança no trabalho. Essa era a forma como se via os esforços por ambientes de trabalho mais 
seguros e humanitários. Porém, após anos de trabalho e modernização das empresas e das 
legislações, fica claro que segurança e geração de riqueza andam de mãos dadas. 
 
Investimento em segurança do trabalho gera economia em indenizações por acidente e por tempo 
parado de operação. As consequências dos acidentes de trabalho prejudicam o indivíduo, a empresa e 
o país como todo. 
 
Seguir as exigências legislativas e as normas de segurança geram vantagens competitivas para as 
empresas que se traduzem em ganhos monetários: 
Maior produtividade dos trabalhadores; 
Redução dos índices de afastamento dos trabalhadores; 
Ampliação das oportunidades no mercado interno e externo (certificações internacionais); 
Fortalecimento da imagem da empresa. 
 
A cultura de segurança 
Para fortalecer a cultura de segurança a empresa precisa fazer mais do que implementar as exigências 
normativas. É preciso monitorar a segurança de forma contínua. A cultura de segurança precisa ser 
implementada de forma vertical nas organizações, ou seja, não são apenas os funcionários e os 
profissionais de segurança que precisam estar investidos na melhoria e fiscalização da segurança na 
empresa. Os gestores e executivos também devem colocar a segurança como uma prioridade. Dessa 
forma, fica mais fácil as medidas serem adotadas por todos os membros da organização. 
 
Para que a prevenção e o combate ao incêndio seja efetiva, a empresa precisa implementar algumas 
medidas que contribuam para cultura de segurança, são elas: 
Treinamento dos colaboradores – Todos os funcionários precisam estar inseridos na cultura de 
segurança. Eles precisam conhecer os planos de emergência e o significado das sinalizações. 
Manter os locais limpos e organizados – As vias precisam estar desobstruídas para que, durante uma 
emergência, o abandono seja rápido e seguro. Todos os funcionários precisam ter consciência desse 
fato; 
145 
 
Manutenção periódica – Tanto os equipamentos de PCI, quanto os equipamentos usados na operação 
da empresa e a rede elétrica precisam passar por manutenções preventivas, a fim de garantir seu bom 
funcionamento. 
CIPA e brigada de incêndio - A comissão interna de prevenção a acidentes (CIPA) é obrigatória para 
empresas com mais do que vinte funcionários. Sua função é fiscalizar situações de risco. Já a exigência 
de uma brigada varia de acordo com o número de ocupantes e o grau de risco da empresa. Sua função 
é estar preparada para atuar durante um incêndio ou, até mesmo, outras emergências. 
Exercícios de emergência periódicos – Realizar as simulações de emergência de incêndio, para 
familiarizar os funcionários com as rotas de fuga e a como se comportar durante esse tipo de 
emergência. 
Inspecionando o Sistema de 
prevenção e combate a incêndios 
A importância da inspeção 
A Inspeção possibilita o correto monitoramento e controle sobre a manutenção e gestão dos sistemas 
de prevenção e combate a incêndio. As inspeções seguem critérios e metodologia que norteiam sua 
realização, previstos em normas federais, estaduais e dos corpos de bombeiros. 
 
As inspeções visam identificar eventuais irregularidades e, caso estas sejam encontradas, fornecer 
recomendações do que deve ser ajustado ou recuperado. Os dois objetivos principais da inspeção são: 
a segurança ao usuário, manutenção da vida útil dos sistemas e elementos construtivos que compõe a 
edificação. 
 
Podemos destacar como normas que regulam o processo de inspeção predial: a NBR 16747 e as 
normas de inspeção publicadas pelo Instituto Brasileiro de Avaliações e Perícias (IBAPE). O quadro 1 
apresenta as principais etapas da inspeção predial. 
 
 
146 
 
 
Inspeção do corpo de bombeiros 
As licençasdo Corpo de Bombeiros são documentos emitidos pelo Corpo de Bombeiros de cada 
estado e certificam que, durante a época da vistoria, a edificação possuía as medidas de segurança 
mínimas contra incêndios, necessárias à edificação. As legislações que dão as diretrizes para a 
avaliaç~o por parte do corpo de bombeiros s~o as NBR’s, as instruções técnicas (emitidas pelos 
próprios corpos de bombeiros) e as legislações estaduais e municipais específicas. 
 
A licença do corpo de bombeiros é obrigatória para novas construções, reformas, ampliação de área 
construída, mudança de uso ou ocupação em todas edificações, inclusive as provisórias. Só fiam 
isentas desta licença as residências unifamiliares, e residências unifamiliares localizadas no pavimento 
superior de ocupação mista, com até dois pavimentos e que possuam acessos independentes. 
 
147 
 
De acordo com o Regulamento de Segurança Contra Incêndio do Corpo de Bombeiros, as principais 
medidas de segurança contra incêndio das edificações e áreas de risco são: acesso de viatura na 
edificação e áreas de risco, separação entre edificações, segurança estrutural nas edificações, controle 
de materiais de acabamento, gerenciamento de risco de incêndio, brigada contra incêndio, saída de 
emergência, iluminação de emergência, detecção de incêndio e alarme, sinalização de emergência, 
extintores, hidrantes e mangotinhos, sistemas fixo (CO2, Agente limpo). 
 
A exigência de um mais itens listados depende de vários fatores, como a classificação da edificação, 
taxa de ocupação e atividades desempenhadas no local. 
 
Inspeção de saídas, sinalização e iluminação de emergência 
Alguns dos itens para inspeção visual e ensaio das saídas, sinalização e iluminação de emergência são 
apresentados no quadro 2. 
 
 
 
 
148 
 
Alguns dos itens para inspeção visual de equipamentos de prevenção e combate a incêndios são 
apresentados no quadro 3. 
 
 
 
 
Seguro incêndio 
O seguro incêndio é o ramo de seguro que indeniza o segurado por eventuais danos decorrentes de 
incêndios e explosões. Atualmente, o seguro incêndio é negociado na forma de seguro compreensivo 
(aquele que engloba em uma única apólice diferentes ramos de um mesmo contrato). O seguro 
incêndio pode cobrir riscos tanto ao patrimônio, quanto de responsabilidades e pessoas (por isso são 
compreensivos). 
 
Os ramos de seguro relacionados a incêndio são: 
Incêndio tradicional: Consideramos seguro incêndio tradicional aquele que oferece como coberturas 
possíveis de contratação, somente aquelas previstas na Tarifa de Seguro Incêndio do Brasil (TSIB). 
Seguro residencial: Este seguro é destinado a residências individuais, casas e apartamentos, habituais 
ou de veraneios. 
Seguro condomínio: Este seguro se destina a condomínios verticais e horizontais. Pode ser de 
condomínios residenciais, comerciais ou mistos. 
Seguro empresarial: Este seguro se destina a empresas e indústrias. Os critérios utilizados pela 
seguradora dependerá do tipo de atividade industrial ou empresarial. 
149 
 
Rede de hidrantes 
Gestão de riscos de incêndios 
Incêndios e acidentes podem ocorrer mesmo nos locais projetados pelos melhores profissionais. Para 
reduzir a probabilidade da ocorrência de incêndio é preciso que além de um bom projeto, o edifício, 
indústria ou o complexo residencial opere sob um bom gerenciamento de riscos. O gerenciamento de 
risco começa na seleção inicial dos sistemas de prevenção e combate a incêndios e deve continuar 
enquanto o local esteja operando. 
 
Gerenciamento de riscos 
O risco é a combinação de dois fatores: a magnitude de um evento indesejado e a probabilidade deste 
evento ocorrer. As consequências de um sinistro podem ser prejudiciais às pessoas, ao meio ambiente 
ou a sociedade. 
 
O gerenciamento de risco deve tentar responder três perguntas básicas: 
1. O que pode dar errado? 
2. Como pode dar errado? Como a organização e suas barreiras de proteção reagirão? 
3. Quais são as consequências? 
 
É necessário investigar e identificar os perigos corretamente, pois se não conhecermos bem os 
perigos, será impossível enfrentá-los da maneira correta. O quadro 1 apresenta algumas das principais 
ferramentas para identificação de perigos. 
 
 
 
Checklists: Os checklists apresentam respostas específicas para perguntas baseadas na experiência 
dos envolvidos. Eles podem ser mais úteis em situações onde existe pouca ou nenhuma inovação. 
HAZOP (Identificação de perigos e operabilidade): É um estudo qualitativo que fornece uma descrição 
completa do processo. Ele é baseado em perguntas abertas que estimulam a criatividade, são elas: (1) 
Qual a intenção do projeto? (2) Quais os desvios que podem acontecer? (3) O que pode causar os 
desvios? (4) Quais as consequências destes desvios? 
FMEA (análise de modos de falha e efeitos): O FMEA não incorpora o elemento humano e explora as 
falhas dos componentes do sistema e seus efeitos. 
Árvore de eventos: Diagrama lógico que identifica a sequência no tempo de uma cadeia de eventos. 
Cada galho representa um cenário. 
Árvore de falhas: Processo dedutivo pelo qual o evento topo é postulado e as possíveis formas desse 
evento ocorrer são deduzidas. 
 
Estruturação, Caracterização e Avaliação 
150 
 
 Após a identificação dos riscos, as três etapas que seguem são: estruturação da análise, 
caracterização dos riscos e avaliação de proteção alternativa. A figura 1 apresenta um modelo para 
tentar investigar a situação de uma empresa ou local de risco e buscar responder essas quatro 
perguntas. 
 
 
 
Estruturação da análise: A estruturação para análise envolve identificar como a planta funciona, 
identificar os perigos e os objetivos do gerenciamento. 
 
Caracterização de riscos: A caracterização dos riscos é a etapa em que é estimada a evolução do 
acidente. Essa etapa envolve dimensionar as diferentes formas como os incêndios se iniciam e 
evoluem. Como incêndios de poça, explosão de nuvem, incêndio a jato. Nesta etapa também deve ser 
examinada a vulnerabilidade do receptor as chamas. Podemos ter dois tipos de receptores: as 
estruturas físicas do local e os ocupantes. 
 
Avaliação de proteção alternativa: Uma vez que a estimativa da propagação das chamas e a análise de 
vulnerabilidade são realizadas, o responsável pela planta determina se as consequências são 
aceitáveis. Caso ele não aceite, é preciso desenvolver métodos de proteção alternativa. Esses 
métodos podem ser preventivos ou de controle de danos. 
 
Dimensionamento das chamas 
O dimensionamento das chamas faz parte da etapa de caracterização de riscos. É uma etapa 
importante para que seja possível explorar a evolução do incêndio na planta. Um incêndio que inicia 
em uma área, como, por exemplo, pelo vazamento um gás inflamável, pode se propagar até áreas 
adjacentes, causando novos incêndios e explosões. 
 
A caracterização deve identificar diferentes cenários de início de um incêndio e determinar uma 
possível sequência de eventos que possam acontecer. Essa sequência de eventos é afetada por vários 
fatores, como a presença ou não de vento, sua direção e velocidade, topografia, localização dos 
151 
 
combustíveis adjacentes, dentre outros. A figura 2 apresenta uma possível sequência de eventos que 
pode ocorrer após o vazamento de um gás inflamável. 
 
 
 
 
Vulnerabilidade do receptor 
 Podemos separar os receptores em dois grupos: os seres vivos e as estruturas. Pesquisas e 
experimentos realizados com seres humanos e animais visam determinar a quantidade de energia 
que a epiderme consegue suportar. 
 
Na pele humana o impacto da energia térmica acontece em três níveis: 
1. Queimaduras de primeiro grau: provoca danos restritos a epiderme, caracterizando-se pela 
formação de uma vermelhidão na área. 
2. Queimaduras de segundo grau: provoca danos em toda epiderme e parte da derme, 
caracterizando-se pela formação de bolhas. 
3. Queimaduras de terceiro grau: danos em toda epiderme, derme e em outros tecidos mais 
profundos, accontecendoa carbonização dos tecidos. 
 
Proteção especial contra incêndios 
Após a estruturação dos riscos (identificação dos perigos e investigação do processo como um todo) e 
da caracterização dos riscos (propor cenários, dimensionar as chamas e os possíveis danos, estimar a 
vulnerabilidade dos receptores) é iniciado o terceiro passo, de avaliação de proteções alternativas. 
 
Mesmo que o local já possua sistemas de detecção e alarme de incêndios e outras ferramentas para 
combate, é preciso consultar o responsável pela planta se os danos estimados na etapa de 
caracterização são aceitáveis. Caso a resposta seja negativa é preciso projetar sistemas de proteção 
alternativas. 
 
As medidas podem ser preventivas ou de combate e contenção dos incêndios. Podem ser a instalação 
de um sistema de detecção mais moderno em pontos vulneráveis na planta, como em locais onde 
produtos inflamáveis estejam armazenados. Ou mesmo medidas mais simples, como a redução de 
material inflamável armazenado na planta. 
152 
 
 
A solução também pode ser segregar a maior parte possível do pessoal que trabalha na planta das 
fontes de risco, visando reduzir possíveis danos às pessoas. Ou instalar no local materiais com maior 
resistência ao fogo, diminuindo a probabilidade de grandes danos estruturais. 
 
É preciso sempre levar em consideração, durante a etapa de estruturação e caracterização, os pontos 
mais vulneráveis ou críticos da planta. São nesses locais que devem ser investidos mais em medidas 
de proteção especial: sistemas de detecção mais eficientes e métodos de extinção mais rápidos e 
seguros. 
Equipe de combate a incêndio 
Ensaios laboratoriais 
Os ensaios laboratoriais de materiais, equipamentos e sistemas de prevenção e combate a incêndio 
são fundamentais para o desempenho da segurança contra incêndio. São durantes esse ensaios que a 
segurança e a conformidade desses itens com as normas técnicas são verificadas. 
 
Atualmente existem várias normas que exigem esses ensaios para garantir que os equipamentos e 
sistemas cumpram sua função de maneira adequada. Os principais ensaios relacionados a prevenção 
e combate a incêndio são: ensaios de conformidade em chuveiros automáticos, mangueiras de 
combate a incêndios, ensaios de fogo em extintores portáteis e de aparelhos detectores de incêndio. 
 
Rede de laboratórios 
Com o objetivo de aumentar a competitividade nacional no comércio exterior, foi criado, Em 1973, no 
âmbito federal, o Sistema nacional de metrologia e qualidade industrial (SINMETRO). O SINMETRO é 
composto por outros sistemas e conselhos, são eles, o sistema brasileiro de normalização (SBN) que é 
coordenado pela ABNT, o sistema brasileiro de metrologia (SBM) e o sistema brasileiro de avaliação 
da conformidade (SBAC), ambos coordenados pelo INMETRO. 
 
A rede brasileira de laboratórios de ensaio (RBLE) é um conjunto de laboratórios credenciados pelo 
INMETRO para execução de serviços de ensaio. Seus objetivos são: 
Aperfeiçoar os padrões de ensaio e gerenciamento dos laboratórios que prestam serviços no Brasil; 
Identificar e reconhecer oficialmente laboratórios no Brasil; 
Promover a aceitação dos dados de ensaio de laboratórios credenciados, tanto nacional quanto 
internacionalmente; 
Facilitar o comércio interno e externo; 
Utilizar de modo racional a capacitação laboratorial do país; 
Aperfeiçoar a imagem dos laboratórios realmente capacitados. 
 
INMETRO 
O Instituto nacional de metrologia, qualidade e tecnologia (INMETRO) é uma autarquia federal que 
atua como secretaria executiva do conselho nacional de metrologia (CONMETRO). Dentre as 
atribuições do INMETRO estão: 
Executar as políticas nacionais de metrologia; 
Verificar a observância das normas técnicas e legais; 
Planejar e executar as atividades de acreditação no país; 
Órgão oficial de credenciamento de organismos de certificação de sistemas de gestão. 
153 
 
 
Para o INMETRO o ensaio é o processo pelo qual uma ou mais características de um produto é 
determinado a partir de uma amostra. O ensaio é a modalidade mais utilizada para avaliação de 
conformidade. 
 
Requisitos para laboratórios de calibração 
 Para que as medidas realizadas em laboratórios diferentes tenham validade é preciso que haja 
mecanismos para aumentar a confiabilidade do processo, já que resultados diferentes são esperados 
por variações dos parâmetros nos ensaios, tais como: 
Operador; 
Meio ambiente (temperatura, umidade, poluição); 
Equipamento usado; 
Calibração do equipamento. 
 
Para aumentar sua confiabilidade os laboratórios precisam seguir as exigências da ABNT ISO/IEC 
17025. Seu objetivo é estabelecer os requisitos gerais para os laboratórios que pretendem ser 
reconhecidos como capacitados para realizar calibrações e ensaios específicos. Ela regula: 
a. Organização e gerenciamento; 
b. Sistema de qualidade, auditoria e análise; 
c. Pessoal; 
d. Acomodações e ambiente; 
e. Equipamentos e materiais de referência; 
f. Rastreabilidade da mediação e calibração; 
g. Calibração e métodos de ensaio; 
h. Registros; 
i. Certificados e relatórios. 
 
 
Esta norma dá as diretrizes para boas práticas na comunicação entre laboratórios. A maneira como as 
amostras ou corpos de prova devem ser tratados de forma deve ser tal que, mesmo em laboratórios 
de diferentes países ou continentes, os materiais sejam o mais idênticos quanto possível. 
 
A variabilidade em ensaios podem ser descritas por duas medidas de precisão: a repetibilidade e a 
reprodutibilidade. A repetibilidade é o quão constantes são os resultados realizados em uma amostra, 
em curtos intervalos de tempo, no mesmo laboratório. Já a reprodutibilidade refere-se aos resultados 
obtidos por diferentes laboratórios, sob diferentes operadores e equipamentos. 
 
Laboratórios de reação e resistência 
 Os dois maiores laboratórios de reação e resistência ao fogo do Brasil são o Instituto de Pesquisa 
Tecnológica do estado de São Paulo (IPT) e o Laboratório de Tecnologia do Ambiente Construído 
(LASC), que fica em Goiás. 
 
Reação ao fogo é a capacidade que um material possui de contribuir para o incêndio. Já a resistência 
ao fogo consiste na capacidade do material de conservar, durante certo tempo, as características e 
funções para quais foi projetado. Os ensaios de reação e resistência ao fogo que são realizados por 
esses laboratórios são apresentados no quadro 1. 
 
 
154 
 
 
 
Ensaios de equipamentos 
O desempenho dos equipamentos de prevenção e combate a incêndio são determinados por normas 
de especificação. Cada norma possui os ensaios que precisam ser realizados para verificar a 
conformidade de cada dos equipamentos. O produto que não atende as exigências é classificado 
como não conforme. O quadro 2 apresenta os principais ensaios realizados nos equipamentos mais 
comuns empregados na segurança contra incêndios e explosões. 
 
 
155 
 
 
Segurança no Trabalho 
Segurança no trabalho é um conjunto de metodologias cuja finalidade é a prevenção de acidentes e 
de doenças do trabalho pela minimização ou até eliminação dos riscos associados aos processos 
produtivos. Segundo a Constituição Federal de 1988 (artigo 7º, Capítulo II) temos a definição como 
“s~o direitos dos trabalhadores urbanos e rurais, além de outros que visem { melhoria de sua condição 
social – Item XII: redução dos riscos inerentes ao trabalho, por meio de normas de saúde, higiene e 
segurança”. 
 
Houve uma evolução dos riscos no trabalho ao longo do desenvolvimentodas civilizações: 
·Homem Primitivo: Riscos associados ao ato de caçar ou de pescar. 
·Pré-Revolução Industrial: Riscos associados ao trabalho no campo e na manipulação de metais e das 
primeiras ferramentas utilizadas pelos artesões. 
·Revolução Industrial: Riscos associados ao manuseio e controle de máquinas a vapor e condições de 
trabalho insalubres. 
156 
 
·Revolução Industrial: Riscos associados ao manuseio e controle de máquinas de alta tecnologia, de 
substâncias perigosas, bem como de substâncias radioativas. 
 
Asegurança no trabalho evoluiu com a tecnologia, mas principalmente com a mudança de 
mentalidade. Em termos de Brasil essa mudança esta muito atrelada à implantação das normas 
regulamentadoras do Ministério do Trabalho, principalmente as abaixo listadas: 
·NR-4 SESMT –Serviço especializado em engenharia de segurança e em medicina do trabalho: O foco 
no estabelecimento da realização das atividades laborais em um ambiente no qual as normas de 
saúde, de higiene e de segurança visem a redução de riscos inerentes ao trabalho. 
·NR-5 CIPA – Comissão interna de prevenção de acidentes: foco na constante vigilância das condições 
de trabalho para identificar possíveis situações ou etapas das atividades que possam apresentar um 
risco a vida e a saúde do funcionário. 
·NR-7 PCMSO – Programa de controle médico e saúde ocupacional: foco no estabelecimento da 
obrigatoriedade de exames médicos obrigatórios para as empresas. 
·NR-9 PPRA – Programa de prevenção de riscos ambientais: Consiste no conjunto de ações para 
controle dos riscos ambientais. 
·NR-15 – Atividades e operações insalubres: Regulamenta a execução de atividades insalubres - 
aquelas que expõem os empregados a agentes nocivos à saúde acima de determinados limites de 
tolerância. 
·NR-16 – Atividades e operações perigosas: Regulamenta a execução de atividades periculosas – 
aquelas que por sua natureza ou método ofereçam risco acentuado pela exposição permanente do 
trabalhador. 
 
O objetivo principal da Segurança e Medicina do Trabalho é proteger a integridade física e preservar a 
saúde do trabalhador, levando em consideração a proteção do meio ambiente e dos recursos naturais 
sendo que a prevenção é a realização de ações para antecipação com foco em evitar qualquer dano ou 
mal. Há uma clara relação custo – benefício com a adoção dessas práticas: 
·Redução do número de acidentes / doenças ocupacionais (baixa rotatividade de mão de obra 
especializada). 
·Ausência de multas decorrentes de fiscalização. 
·Ausência de ações trabalhistas. 
·Redução de absenteísmo (por acidentes e doenças). 
·Aumento da competitividade da empresa (impacto direto dos indicadores de segurança no negócio). 
·Marketing positivo (melhores empresas para se trabalhar, sistemas internacionais – ISO / OSHAS, 
empresa amiga do Meio-Ambiente). 
·Aumento de produtividade e continuidade operacional. 
·Aumento da qualidade de vida no trabalho (satisfação do funcionário. 
 
Por fim vale mencionar a questão da responsabilidade civil e criminal pelos acidentes de trabalho. Em 
termos da responsabilidade civil temos os seguintes aspectos: 
·Culpa por Ato Ilícito: É preciso que a vítima comprove, na Justiça do Trabalho, que o acidente do 
trabalho que o atingiu decorreu de ato culposo (negligência, imprudência ou imperícia) e essa 
omissão seja atribuída à empresa ou a um de seus prepostos através de perícia, documentos ou 
testemunhas. 
·Violação de uma Obrigação Pré-existente: Se o empregado sofreu um acidente ou evento danoso, 
caberá a Empresa provar que cumpria as Normas de Segurança e Medicina do Trabalho no momento 
do acidente para não ser responsabilizada. 
·Sansões: 
157 
 
. Código Civil art. 1525: O empregador é responsável, civilmente pelos atos de seus empregados, 
serviçais e prepostos. 
. Código Civil art. 159: Aquele que, por ação ou omissão voluntária, negligência, imprudência ou 
imperícia, violar direito ou causar prejuízo a outrem, fica obrigado a reparar o dano. 
Em termos da responsabilidade criminal temos: 
· Crime Culposo: É aquele que resultou da ação, omissão voluntária do agente que entretanto não 
quis o resultado antijurídico, produzindo-se este por imprudência, negligência ou imperícia. 
· Crime Doloso: Quis o resultado ou assumiu o risco em produzi-lo. (Código Penal - Art. 15). A 
responsabilidade Criminal é individual, não se transfere nem pode ser assumida pelo patrão, como no 
caso da responsabilidade civil. 
·Sanções (Código Penal art. 129 - Lesão corporal) 
. I - Se resultar a morte do trabalhador: Detenção de 1 à 3 anos (§ 3º do art. 121 do CP) e aumento da 
Pena de 1/3 se o crime foi resultado de inobservância de regra técnica de profissão. (§ 4º do art. 121 do 
CP). 
. II - Se resultar lesão corporal de natureza grave ou incapacidade permanente para o trabalho: 
Detenção de 2 meses a 1 ano (§ 6º do art. 129 do CP), aumento da Pena de 1/3 se o crime foi resultado 
de inobservância de regra técnica de profissão (§ 7º do art. 129 do CP) e; Código Penal art. 132 - Expor 
a vida de outrem a perigo direto e iminente - este é o dispositivo legal de maior alcance na área de 
prevenção dos infortúnios do trabalho porque a simples constatação do perigo direto e iminente à 
vida do trabalhador, pode-se iniciar o processo criminal. 
Acidentes de Trabalho 
Acidente de trabalho é “aquele que ocorre pelo exercício do trabalho a serviço da empresa, 
provocando lesão corporal ou perturbação funcional que cause a morte, ou perda, ou redução 
permanente ou tempor|ria, da capacidade para o trabalho.” (Port. 8213 - 24/07/91). Vale ressaltar 
que: 
·Acidente: causa lesão 
·Incidente: evento que não causa lesão ou dano, mas poderia vir a causar. 
 
São considerados acidentes de trabalho, ocorridos no local/horário de trabalho, os provocados por: 
· Ato de imprudência, imperícia ou negligência (do trabalhador ou de terceiros). 
· Desabamento, inundação ou incêndio. 
· Ato de sabotagem ou terrorismo. 
· Outros casos fortuitos ou de força maior. 
 
São considerados acidentes de trabalho, ocorridos fora do local/horário de trabalho, os provocados 
por: 
· Viagem a serviço (independente do veículo de locomoção, inclusive veículo próprio); 
· Percurso da residência para o trabalho e vice-versa (sob revisão com a Medida Provisória 905/2019). 
· Na execução de ordem ou realização de serviços sob a autoridade da empresa. 
 
Classificação dos Acidentes de Trabalho: 
·Acidente sem Afastamento: é o acidente sem perda de tempo, ou seja, é o acidente em que a lesão 
não causa impedimento no retorno imediato ao trabalho (no máximo no dia subsequente ao 
acidente). 
158 
 
·Acidente com Afastamento: é o acidente com perda de tempo, ou seja, é o acidente em que a lesão 
causou incapacidade (impedimento no retorno imediato ao trabalho →retorno superior a 24 horas). 
 
Tipos de Incapacidade que os acidentes de trabalho podem gerar: 
·Permanente total: jamais o empregado retorna ao trabalho (lesões graves). 
·Permanente parcial: perda de qualquer membro ou parte do corpo e o empregado retorna com 
restrição permanente de função. 
·Temporária total: afastamento temporário. 
·Temporária parcial: temporariamente com restrição de função (sem afastamento) e não é 
considerada incapacidade. 
 
Acidente de trabalho é a conjunção de atos inseguros com condição insegura. São atos inseguros os 
correspondentes à conduta do trabalhador durante o exercício da profissão, exposto na forma de 
atitudes tomadas diariamente desenvolvidas de maneira consciente ou inconsciente, que o expõem a 
situações de perigo tais como: 
·Não utilizar o equipamento de segurança adequadamente 
·Ficar desatento e adotar um ritmo muito acelerado 
·Fazer brincadeiras inapropriada 
 
São caracterizadas de condições inseguras as situações existentes nos locais de trabalho geradoras de 
riscos tais como: 
·Partes móveis de máquinas e equipamentos. 
·Equipamentos de transporte (empilhadeiras / pontes rolantes / guindastes). 
·Trabalho em altura. 
·Movimentação de cargas suspensas. 
·Eletricidade. 
·Uso de ferramentas manuais. 
·Produtos inflamáveis. 
 
As principais causas de acidentes são: 
·Ato inseguro. 
·Condição insegura. 
·Não utilizar o EPI adequado. 
·Negligência na instrução ao trabalhador. 
·Falta de conhecimento técnico. 
·Atitudes imprudentes. 
·Ausência ou negligência na fiscalização. 
·Não cumprimento de leis trabalhistas. 
·Negligência aos direitos dos trabalhadores. 
·Falta de manutenção ou não reposição de maquinários. 
 
Os acidentestrazem inúmeros efeitos negativos. Por exemplo, para o empregado temos: 
·Perda de credibilidade no emprego. 
·Perda de oportunidade de promoção, ou aumento de salário. 
·Sofrimento físico e psicológico. 
·Incapacidade para o trabalho, temporária ou permanente. 
·Dificuldades financeiras. 
·Perda do poder aquisitivo. 
·Dependência de terceiros. 
159 
 
 
Para o empregador temos: 
·Gastos com primeiros socorros e transporte do acidentado. 
·Quinze dias de auxílio para o acidentado afastamento. 
·Gastos com contratação de substituto para o acidentado. 
·Prejuízos materiais. 
·Pagamento de indenizações. 
·Interrupção da produção. 
·Prejuízos à imagem da empresa. 
·Danos a produtos, matéria-prima e demais insumos. 
·Embargo ou interdição fiscal. 
·Investigação de causas e correção da irregularidade. 
 
Para a família temos: 
·Dificuldade financeira. 
·Mudanças de rotina. 
·Gastos com compra de remédio, tratamento, locomoção. 
·Dor emocional em relação ao parente que está inválido ou enfermo. 
 
E para o governo temos: 
·Perda de mão de obra produtiva, temporária ou permanentemente. 
·Mais pessoas dependendo do auxílio do INSS. 
·Menos contribuição ao INSS. 
 
Todo acidente deve ser investigado para analisar as variáveis envolvidas no processo e devem ser 
conduzidos pelo: 
·Grupo de Segurança (SESMT) tem a liderança do processo. 
·Corpo Técnico (profissionais da área envolvida) dão suporte. 
 
Para realização da investigação são necessárias as seguintes informações básicas: 
·Quando ocorreu o acidente. 
·Onde ocorreu (setor/posto de trabalho). 
·Funcionário envolvido, função e tempo na função. 
·Como aconteceu (descrição do acidente). 
·Quais as possíveis causas e consequências (lesão sofrida e parte de corpo atingida – análise do 
laudomédico). 
 
No entanto a prevenção ainda é a melhor forma para se evitar acidentes e seus principais pilares são: 
·Identificação e controle de perigos: Análise de riscos de processos e equipamentos, estudo dos 
ambientes de trabalho e eliminação das condições de risco. 
·Capacitação de mão de Obra: Seleção e recrutamento de profissionais com formação técnica 
adequada e Treinamento operacional e de segurança para capacitação de funcionários. 
·Definição de Procedimentos de Trabalho: Elaboração e atualização de normas e procedimentos 
operacionais e de segurança que devem ser seguidos por todos os colaboradores (eliminação de 
atalhos e decisões individuais). 
·Uso de Ferramentas de Segurança: Avaliação de Trabalhos com Alto Potencial de Risco. 
- Permissão para Trabalhos Especiais (PTE) 
- Análise de Segurança do Trabalho. 
- Análise de Trabalhos em Espaços Confinados. 
160 
 
- Análise de Movimentação de Materiais e Perigos Suspensos. 
·Avaliação Periódica do Processo: Inspeções e auditorias periódicas de segurança para verificação de 
conformidades. 
Serviços Ligados à Higiene e 
Segurança do Trabalho 
Existem vários serviços (ou programas) destinados às atividades de higiene e preservação da saúde do 
trabalhador. Os principais são: SESMT, CIPA.PCMSO e PPRA. 
 
SESMT é o Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho e tem 
regras definidas pela NR-4 e tem como foco a criação de meios para eliminar ou reduzir riscos 
existentes à integridade física e saúde do trabalhador. O SESMT é uma equipe de profissionais, a 
serviço das empresas e constituído por: 
·Engenheiro de segurança do trabalho: engenheiro ou arquiteto portador de certificado de conclusão 
de curso de especialização em Engenharia de Segurança do Trabalho, em nível de pós-graduação. 
·Médico do trabalho: médico portador de certificado de conclusão de curso de especialização em 
Medicina do Trabalho, em nível de pós-graduação, ou portador de certificado de residência médica 
em área de concentração em saúde do trabalhador ou denominação equivalente, reconhecida pela 
Comissão Nacional de Residência Médica, do Ministério da Educação, ambos ministrados por 
universidade ou faculdade que mantenha curso de graduação em Medicina. 
·Enfermeiro do trabalho: enfermeiro portador de certificado de conclusão de curso de especialização 
em Enfermagem do Trabalho, em nível de pós-graduação, ministrado por universidade ou faculdade 
que mantenha curso de graduação em enfermagem. 
·Auxiliar de enfermagem do trabalho: auxiliar de enfermagem ou técnico de enfermagem portador de 
certificado de conclusão de curso de qualificação de auxiliar de enfermagem do trabalho, ministrado 
por instituição especializada reconhecida e autorizada pelo Ministério da Educação. 
·Técnico de segurança do trabalho: técnico portador de comprovação de registro profissional 
expedido pelo Ministério do Trabalho. 
 
Atribuiçõesdo SESMT 
·aplicar os conhecimentos de engenharia de segurança e de medicina do trabalho ao ambiente de 
trabalho e a todos os seus componentes, inclusive máquinas e equipamentos, de modo a reduzir até 
eliminar os riscos ali existentes à saúde do trabalhador; 
·determinar, quando esgotados todos os meios conhecidos para a eliminação do risco e este persistir, 
mesmo reduzido, a utilização, pelo trabalhador, de Equipamentos de Proteção Individual-EPI, de 
acordo com o que determina a NR 6, desde que a concentração, a intensidade ou característica do 
agente assim o exija; 
·colaborar, quando solicitado, nos projetos e na implantação de novas instalações físicas e 
tecnológicas da empresa, exercendo a sua competência. 
·responsabilizar-se tecnicamente, pela orientação quanto ao cumprimento do disposto nas NR 
aplicáveis às atividades executadas pela empresa e/ou seus estabelecimentos. 
·manter permanente relacionamento com a CIPA, valendo-se ao máximo de suas observações, além 
de apoiá-la, treiná-la e atendê-la, conforme dispõe a NR 5. 
161 
 
·promover a realização de atividades de conscientização, educação e orientação dos trabalhadores 
para a prevenção de acidentes do trabalho e doenças ocupacionais, tanto através de campanhas 
quanto de programas de duração permanente 
·esclarecer e conscientizar os empregadores sobre acidentes do trabalho e doenças ocupacionais, 
estimulando-os para a prevenção. 
·analisar e registrar em documento(s) específico(s) todos os acidentes ocorridos na empresa ou 
estabelecimento, com ou sem vítima, e todos os casos de doença ocupacional, descrevendo a história 
e as características do acidente e/ou da doença ocupacional, os fatores ambientais, as características 
do agente e as condições do(s) indivíduo(s) portador(es) de doença ocupacional ou acidentado(s). 
·registrar mensalmente os dados atualizados de acidentes do trabalho, doenças ocupacionais e 
agentes de insalubridade, preenchendo os mapas exigidos pelo MTb. 
 
A CIPA - Comissão Interna de Prevenção de Acidentes, tem como objetivo a prevenção de acidentes e 
doenças decorrentes do trabalho, de modo a tornar compatível permanentemente o trabalho com a 
preservação da vida e a promoção da saúde do trabalhador. Cabe ao empregador criar um sistema 
interno na empresa com o foco na constante vigilância das condições de trabalho para identificar 
possíveis situações ou etapas das atividades que possam apresentar um risco a vida e a saúde do 
funcionário. 
 
A CIPA é composta por membros representantes do empregador (Indicados) e dos empregados 
(Eleitos) e tem atuação intermediária entre os trabalhadores e o SESMT/empregador, levando 
sugestões de melhorias nos ambientes de trabalho e funciona como “modelo” de atuaç~o preventiva. 
A CIPA não é um órgão técnico e os seus componentes não estão habilitados nem capacitados a 
analisar tecnicamente as situações que envolvam Segurança e Medicina do Trabalho. O 
dimensionamento é efetuado em função de dois fatores: 
·Grupo de risco: Quadro III da NR-5 (Agrupamento de Setores). 
·Número de empregados do estabelecimento. 
 
Os componentes da CIPA têm mandato com duração de 1 ano sendo que os membros eleitos (dos 
empregados) indicam o vice-presidente sendo permitida uma reeleição e os membros indicados (pelo 
empregador) indicam o presidenteque não poderá ser reconduzido por mais de mandatos 
consecutivos. O secretário e seu substituto são escolhidos pelos representantes da gestão da CIPA, 
podendo ser membro ou não. É vedada a dispensa arbitrária ou sem justa causa do empregado eleito 
desde o registro de sua candidatura até um ano após o final do seu mandato, porém os indicados pelo 
empregador não têm estabilidade. Inscritos e não eleitos no processo eleitoral tem estabilidade até a 
data da eleição. 
 
Os membros representantes dos empregados deverão ser eleitos por voto facultativo, secreto e 
direto. Os mais votados serão titulares e os demais preencherão as vagas de suplentes. Em caso de 
empate, ocupará a vaga o empregado que tiver mais tempo de serviço no estabelecimento. Cabe ao 
empregador providenciar o treinamento dos membros da CIPA antes posse. 
 
São atribuições da CIPA: 
·Promover reuniões com todos os seus membros, pelo menos uma vez por mês, registrando em livro 
próprio, as atas das reuniões e enviando mensalmente cópias ao SESMT e ao empregador. 
·Sugerir medidas de prevenção de acidentes, por iniciativa própria ou sugestão de outros 
empregados, encaminhando ao SESMT e ao empregador. 
162 
 
·Promover a divulgação e zelar pela observância das normas de segurança e medicina do trabalho, 
incluindo procedimentos e políticas internas. 
·Despertar o interesse dos empregados pela prevenção de acidentes e doenças ocupacionais e adotar 
(como modelo) comportamento preventivo; 
·Discutir os acidentes de trabalho ocorridos e participar com o SESMT da investigação de acidentes. 
·Elaborar o Mapa de Riscos com orientação do SESMT– anexo IV da NR-5. 
 
PCMSO é um programa que tem como objetivo o rastreamento e diagnóstico precoce dos agravos à 
saúde relacionados ao trabalho (doenças ocupacionais), além da constatação da existência de casos 
de doenças profissionais ou danos irreversíveis à saúde do trabalhador. O PCMSO deverá ser 
implantado com base na análise dos riscos ocupacionais existentes nos diversos setores de trabalho 
(NR-9) e estudo de indicadores biológicos para os referidos riscos. 
 
O programa compreende a realização de exames médicos para detectar possíveis distúrbios ou 
alterações na saúde do trabalhador, por meio da utilização de indicadores biológicos de exposição. 
 
Exames médicos a serem realizados: 
·Avaliação Clínica: abrange consulta com médico ocupacional e exames físico e mental. 
·Exames Complementares: exames específicos com indicadores biológicos (parâmetros de referência) 
que representam a exposição a riscos existentes nos ambientes/locais de trabalho 
 
O PCMSO deve incluir a realização obrigatória dos exames: 
·Admissional: análise da aptidão do indivíduo para a função que irá exercer e realizado antes de 
assumir suas atividades. 
·Periódico: acompanhamento médico dos empregados (quadro evolutivo) com periodicidade anual 
para trabalhadores menores de 18 e maiores de 45 anos e bienal entre 18 e 45 anos. 
·De Retorno ao Trabalho: realizado no primeiro dia da volta ao trabalho, após ausência por período 
superior a 30 dias por motivo de doença ou acidente (ocupacional ou não), ou parto. 
·De Mudança de Função: antes da data prevista para a mudança. 
·Demissional: até a data de homologação. 
 
Para cada exame realizado deverá ser emitido um Atestado de Saúde Ocupacional – ASO, contendo 
as seguintes informações: 
·Nome completo do trabalhador, seu número de registro e sua função. 
·Indicação dos procedimentos médicos realizados e datas de realização, incluindo exames 
complementares. 
·Determinação de apto ou inapto para a função específica que o trabalhador irá exercer, estiver 
exercendo ou exerceu. 
·Nome do médico encarregado da realização do exame e endereço. 
·Data e assinatura do médico encarregado do exame e carimbo contendo número de inscrição no 
CRM. 
 
Compete ao empregador: 
·Garantir a elaboração e efetiva implementação do PCMSO; 
·Custear todos os procedimentos (incluindo exames) relacionados ao programa; 
·Indicar médico coordenador do PCMSO (SESMT se houver). 
Compete ao médico coordenador: 
163 
 
·Realizar os exames médicos previstos na NR ou encarregar os mesmos a profissional médico 
familiarizado com princípios da patologia ocupacional. 
·Encarregar os exames complementares a profissionais ou entidades capacitadas, equipadas e 
qualificadas 
 
O PPRA é o Programa de Prevenção de Riscos Ambientais. Consiste na antecipação, reconhecimento, 
avaliação e consequente controle da ocorrência de riscos ambientais existentes ou que venham a 
existir no ambiente de trabalho, tendo em consideração a proteção do meio ambiente e dos recursos 
naturais. As ações do PPRA devem ser desenvolvidas no âmbito de cada estabelecimento da 
empresa, sob a responsabilidade do empregador e com a participação dos trabalhadores. 
 
O Programa de Prevenção de Riscos Ambientais deverá ter, no mínimo, a seguinte estrutura: 
·planejamento anual com estabelecimento de metas, prioridades e cronograma. 
·estratégia e metodologia de ação. 
·forma do registro, manutenção e divulgação dos dados. 
·periodicidade e forma de avaliação do desenvolvimento do PPRA 
·antecipação e reconhecimento dos riscos. 
·estabelecimento de prioridades e metas de avaliação e controle. 
·avaliação dos riscos e da exposição dos trabalhadores. 
·implantação de medidas de controle e avaliação de sua eficácia. 
·monitoramento da exposição aos riscos. 
·registro e divulgação dos dados. 
Equipamentos de Proteção 
Individual 
A proteção mecânica funciona como uma barreira física, móvel ou fixa, criada para evitar o contato de 
partes do corpo dos operadores com zonas de risco das máquinas. A proteção mecânica visa eliminar 
ou neutralizar tudo o que seja de origem mecânica e possa apresentar perigo. 
 
Existem duas categorias básicas: 
Equipamentos de Proteção Individual (EPI): São construídas de algum material que protege 
fisicamente o trabalhador, diminuindo ou evitando lesões que podem decorrer de acidentes. 
 
Equipamentos de Proteção Coletivas (EPC): Servem para proteger meio ambiente de trabalho e são 
medidas de segurança adotadas para diminuir ou evitar os riscos identificados. 
 
O EPC é a primeira medida a ser tomada quando se identifica um risco. Quando as medidas de 
segurança não são capazes de proteger os trabalhadores dos riscos existentes então deve ser 
implementado o EPI. Cada atividade requer um EPI específico. 
 
Os EPC´s e EPI´s tem por função a proteção contra os seguintes perigos: 
Riscos de Impactos. 
Riscos de Cortes. 
164 
 
Riscos de Quedas. 
Riscos Químicos. 
Riscos Biológicos. 
Riscos Térmicos. 
Riscos Elétricos. 
Riscos Auditivos. 
Riscos à Visão. 
Riscos de Radiação. 
Os principais EPIs são: 
Proteção da Cabeça: Capacetes de Segurança. 
Proteção dos Olhos: Óculos de Segurança. 
Proteção da Face:Máscara Facial. 
Proteção Auricular: Protetor Auricular. 
Proteção Respiratória: Protetor Auricular. 
Proteção do Tronco: Avental e Macacão. 
Proteção dos Membros Superiores: Luva. 
Proteção da Pele: Cremes. 
Proteção dos Membros Inferiores: Calçados. 
Proteção para Trabalho em Altura: Cintos e Travas. 
 
A NR 06 - Equipamentos de Proteção Individual – EPI é a principal regulamentação existente para as 
proteções mecânicas. 
 Atividades e Operações Insalubres 
Apalavra insalubre vem do latim e significa tudo aquilo que origina doença, sendo que a insalubridade 
é a qualidade de insalubre. A primeira abordagem sobre insalubridade na legislação brasileira foi em 
1932, e se referia à proibição do trabalho de mulheres em serviços perigosos e insalubres. A segunda, 
em 1943, proibia os menores neste tipo de atividade. 
 
Conceito legal de insalubridade dado pelo artigo 189 da consolidação da lei do trabalho (CLT) 
(disponível no site http://www.planalto.gov.br/ccivil_03/decreto-lei/del5452.htm): “Ser~o 
consideradas atividades ou operações insalubres aquelas que, por sua natureza, condições ou 
métodos de trabalho, exponham os empregados a agentes nocivos à saúde, acima dos limites de 
tolerânciasfixadas em razão da natureza e da intensidade do agente e do tempo de exposição aos 
seus efeitos.” 
 
Comprovado o exercício de trabalho em condições insalubres, acima dos limites de tolerância 
estabelecidos pelo Ministério do Trabalho, assegura a percepção de adicional respectivamente de 
40% (quarenta por cento), 20% (vinte por cento) e 10% (dez por cento) do salário-mínimo da região, 
segundo se classifiquem nos graus máximo, médio e mínimo. 
 
No caso de incidência de mais de um fator de insalubridade, será apenas considerado o de grau mais 
elevado, para efeito de acréscimo salarial, sendo vedada a percepção cumulativa. 
A eliminação ou neutralização da insalubridade determina a cessação do pagamento do adicional 
respectivo desde que ocorra a adoção de medidas que conservem o ambiente de trabalho dentro dos 
165 
 
limites de tolerância e com a utilização de equipamentos de proteção individual ao trabalhador, que 
diminuam a intensidade do agente agressivo a limites de tolerância. 
 
A eliminação ou neutralização da insalubridade fica caracterizada através de avaliação pericial por 
órgão competente, que comprove a inexistência de risco à saúde do trabalhador. É facultado às 
empresas e aos sindicatos das categorias profissionais interessadas requererem ao Ministério do 
Trabalho, através das Delegacias Regionais do Trabalho, a realização de perícia em estabelecimento 
ou setor deste, com o objetivo de caracterizar e classificar ou determinar atividade insalubre. Nas 
perícias requeridas às Delegacias Regionais do Trabalho, desde que comprovada a insalubridade, o 
perito do Ministério do Trabalho indica o adicional devido através de laudo. 
 
São consideradas atividades ou operações insalubres as que se desenvolvem acima dos limites de 
tolerância previstos nos anexos à NR-15 (norma disponível em 
https://sit.trabalho.gov.br/portal/images/SST/SST_normas_regulamentadoras/NR-15-atualizada-
2019.pdf): 
Anexo 1: Limites de Tolerância para Ruído Contínuo ou Intermitente. 
Anexo 2: Limites de Tolerância para Ruídos de Impacto. 
Anexo 3: Limites de Tolerância para Exposição ao Calor. 
Anexo 5: Limites de Tolerância para Radiações Ionizantes. 
Anexo 11: Agentes Químicos cuja Insalubridade é caracterizada por Limite de Tolerância e Inspeção 
no Local de Trabalho. 
Anexo 12: Limites de Tolerância para Poeiras Minerais. 
São consideradas atividades ou operações insalubres desde que comprovadas através de laudo de 
inspeção do local de trabalho previstos nos anexos à NR-15: 
Anexo 7: Radiações Não Ionizantes. 
Anexo 8: Vibrações. 
Anexo 9: Frio. 
Anexo 10: Umidade. 
 
São consideradas atividades ou operações insalubres independentemente de laudo ou limites: 
Anexo 6: Trabalho sob Condições Hiperbáricas. 
Anexo 13: Agentes Químicos. 
Anexo 14: Agentes Biológicos. 
 
São agentes da Insalubridade os riscos físicos, químicos e biológicos. 
 
Os principais riscos físicos são: Ruídos, Vibração, Calor, Frio, Umidade, Trabalho sob Pressão 
Anormal, Radiações Ionizantes e Radiações Não Ionizantes 
 
Os principais riscos químicos são os definidos no: 
a) Anexo 11: Agentes Químicos cuja insalubridade é caracterizada por Limite de Tolerância e Inspeção 
no Local de Trabalho e; 
b) Anexo 13: Agentes Químicos sempre insalubres. 
 
Os agentes biológicos apresentam sempre insalubridade e apenas a aplicação que define o grau de 
insalubridade. 
 
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A Tabela 1 abaixo representa tipicamente o adicional de insalubridade que é pago ao trabalhador em 
função dos diferentes tipos de insalubridade. 
 
Tabela 1: Percentual de Adicional de Insalubridade por Agente de Risco 
 
Ruído 
Os ruídos podem ser classificados como ruídos contínuos ou intermitentes e como ruídos de 
impactos. Para a avaliação os níveis deverão ser avaliados em decibéis (dB), com medidor localizado 
próximo ao ouvido do trabalhador. A aplicação da insalubridade depende da medição do nível de 
ruído no local de trabalho. 
 
Entende-se por ruído de impacto aquele que apresenta picos de energia acústica de duração inferior a 
um segundo, a intervalos superiores a um segundo. Os níveis de impacto deverão ser avaliados com 
medidor de nível de pressão sonora operando no circuito linear e circuito de resposta para impacto. O 
limite de tolerância para ruído de impacto será de 130 dB (linear). 
 
Entende-se por Ruído Contínuo ou Intermitente, para os fins de aplicação de Limites de Tolerância 
(Tabela 2), o ruído que não seja ruído de impacto. Para efeito a avaliação considera-se a máxima 
exposição diária permissível relativa ao nível imediatamente mais elevado. Não é permitida exposição 
a níveis de ruído acima de 115 dB(A) sem a devida proteção. 
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Tabela 2: Tempo Máximo de Exposição ao Ruído 
 
O ruído pode provocar os seguintes traumas: 
a) Trauma acústico: perda auditiva imediata, grave e permanente (explosões), perda auditiva 
temporária ou permanente (repetidas exposições ao ruído); 
b) Problemas no sistema nervoso e sistema circulatório levando a problemas de concentração, 
irritabilidade, cefaleia, aumento da pressão arterial e dos batimentos cardíacos. 
 
Para atenuação dos ruídos pode adotar: 
a) Instalar motores e transmissões elétricas mais silenciosas; 
b) Evitar ou reduzir o choque entre os componentes das máquinas; 
c) Substituir partes metálicas por partes plásticas, mais silenciosas; 
d) Blindar as partes ruidosas das máquinas.; 
e) Utilizar materiais absorventes de som, como por exemplo, lã de vidro, espuma de poliuretano ou 
borracha. 
 
Os materiais absorventes podem absorver de 50 a 90% da energia sonora incidente, ajudando assim a 
diminuir o nível de ruído, graças a seu coeficiente de absorção. 
 
Vibração 
Um corpo está em vibração quando descreve um movimento oscilatório em torno de um ponto fixo e 
o número de vezes em que o ciclo completo do movimento se repete durante o período de um 
segundo é chamado de frequência e, é medido em ciclos por segundo ou Hertz [Hz]. As 
consequências da vibração no corpo dependem de quatro fatores: pontos de aplicação no corpo; 
frequência das oscilações; aceleração das oscilações; e duração da ação. 
 
A aplicação da insalubridade depende de laudo específico. 
Temos os seguintes danos causados pela Vibração: Formigamentos; Danos à coluna; Osteoporose; 
Problemas nas articulações; Dores no peito; Náuseas; Perda de equilíbrio e Dores abdominais. 
Os trabalhadores mais atingidos pela vibração ocupacional são os que operam maquinário pesado ou 
em atividades de compactação de terra e perfuração. 
 
São recomendadas as seguintes medidas para o controle dos efeitos da vibração: a) Uso de 
ferramentas com controle de impacto; b) Uso de luvas antivibração.; c) Adoção de períodos de 
repouso e massagens nos dedos e braços; d) O trabalhador deve evitar contato direto do 
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equipamento com seu corpo e; e) Utilização de velocidade adequada nos veículos e manutenções 
adequadas nos sistemas de amortecedores. 
 
Calor 
O calor é um agente presente em vários ambientes de trabalho em empresas como siderúrgicas, 
forjarias e em atividades desenvolvidas a “céu aberto”, como na construç~o civil. Ao contrário de 
outros agentes ambientais, na avaliação do calor, há diversos eventos e fatores envolvidos que devem 
ser analisados, através de índices de avaliação de calor correlacionados. 
 
Temos os seguintes efeitos na saúde do trabalhador sujeito ao calor: Desidratação; Desmaio; 
Exaustão pelo calor; Câimbras do calor; Queimaduras; Problemas circulatórios e Hipertermia. 
 
São recomendadas as seguintes medidas para controle sobre os efeitos do calor: 
No indivíduo: Limitar o tempo de exposição através de revezamento de pessoas ou tarefas, 
otimizando os ciclos de trabalho na execução de tarefas; Utilizar EPI’s, principalmente óculos com 
lentes especiais, luvas, aventais e capuz de material isolante; Garantir a hidratação por reposição de 
sais minerais; Elaborar procedimentos que diminuam a exposição do trabalhador à fonte de calor ; 
Garantir ao trabalhador