Apostila_APPCC

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SUMÁRIO 
 
1. DEFINIÇÕES ....................................................................................................................... 3 
2. O QUE É O APPCC .............................................................................................................. 6 
3. COMO UTILIZAR O APPCC .................................................................................................. 7 
4. SURGIMENTO DO APPCC ................................................................................................... 8 
5. PROCEDIMENTOS PRELIMINARES .................................................................................... 10 
6. PRÉ- REQUISITOS PARA A IMPLEMENTAÇÃO ................................................................... 11 
7. OS PRINCÍPIOS DO APPCC ................................................................................................ 15 
7.1. PRINCÍPIO 1: IDENTIFICAÇÃO, ANÁLISE DOS PERIGOS E CARACTERIZAÇÃO DAS 
MEDIDAS PREVENTIVAS ...................................................................................................... 15 
7.2. PRINCÍPIO 2: IDENTIFICAÇÃO DOS PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (PCC) .............. 18 
7.3. PRINCÍPIO 3: ESTABELECIMENTO DOS LIMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC ............... 20 
7.4. PRINCÍPIO 4: ESTABELECIMENTO DOS PROCEDIMENTOS DE MONITORIZAÇÃO ........ 21 
7.5. PRINCÍPIO 5: ESTABELECIMENTO DAS AÇÕES CORRETIVAS ...................................... 21 
7.6. PRINCÍPIO 6: ESTABELECIMENTO DOS PROCEDIMENTOS DE REGISTRO E 
DOCUMENTAÇÃO ............................................................................................................... 22 
7.7. PRINCÍPIO 7: ESTABELECIMENTO DOS PROCEDIMENTOS DE VERIFICAÇÃO .............. 22 
8. O APPCC .......................................................................................................................... 23 
9. PÓS IMPLEMENTAÇÃO DO APPCC ................................................................................... 25 
10. MODELOS DE DOCUMENTAÇÕES APPCC ..................................................................... 26 
11. REFERÊNCIAS ............................................................................................................... 30 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
1. DEFINIÇÕES 
 
 
Alimento Seguro: Todo alimento livre de contaminação que possa causar problemas à saúde do 
consumidor. Alimento inócuo capaz de assegurar a sua qualidade e integridade; 
 
Análise de Perigos: Identificação e avaliação de perigos de natureza física, química e biológica, que 
podem representam riscos à saúde do consumidor; 
 
APPCC: Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle é o sistema utilizado para garantir 
segurança dos alimentos e tem por objetivo identificar, avaliar e controlar os perigos à saúde do 
consumidor. Ele é composto por 7 princípios, sendo eles: Análise dos perigos e caracterização das 
medidas preventivas; Identificação dos pontos críticos de controle (PCC); Estabelecimento dos 
limites críticos para cada PCC; Estabelecimento dos procedimentos de monitorização; 
Estabelecimento das ações corretivas; Estabelecimento dos procedimentos de registro e 
documentação; Estabelecimento dos procedimentos de verificação; 
 
Árvore decisória para identificação lógica do Ponto Crítico de Controle: sequência lógica de 
questões que auxilia na identificação de um PCC no processo de recebimento de matéria-prima e 
insumos e nas etapas de fabricação; 
 
Ação Corretiva: Procedimento ou ação a ser tomada quando se constata que uma variável 
encontra-se fora dos limites críticos estabelecidos; 
 
Controle: Estado no qual procedimentos corretos são aplicados e a etapa ou processo está de 
acordo com os limites pré-estabelecidos (a etapa está sob controle); 
 
Critério: Requisito que orienta na tomada de decisão ou julgamento em cada Ponto Crítico de 
Controle, podendo ser utilizados parâmetros como avaliações sensoriais, pH, teor de sal, 
temperatura, dentre outros; 
 
Desvio: Não atendimento ou falha no cumprimento dos limites críticos estabelecidos para cada 
ponto crítico de controle identificado; 
 
Etapa: Ponto ou estágio de um processo produtivo ou de um produto ou preparação, desde a 
aquisição de matérias-primas até o consumo final; 
 
Garantia da Qualidade: Ações necessárias para prover a confiabilidade adequada de um produto, 
atendendo aos padrões de qualidade estabelecidos no sistema APPCC e no sistema ISO 9001:2000; 
 
Limite Crítico: Valores ou atributos máximos e/ou mínimos estabelecidos para cada PCC e que, 
quando não atendidos, pode significar a impossibilidade de garantia da segurança do alimento em 
questão; 
 
Limite de Segurança: É o valor ou atributo próximo ao limite crítico, que deve ser adotado como 
medida de segurança; 
 
Medida de Controle (Medida Preventiva): Toda ação ou atividade que pode ser usada como 
medida preventiva em determinadas etapas do processo para prevenir, eliminar ou reduzir a um 
nível aceitável um perigo à segurança do consumidor. De acordo com o Codex Alimentarius, o 
termo mais adequado é Medida de Controle que o termo Medida Preventiva; 
 
Monitoramento: Sequência planejada de observações ou medidas para assegurar que um PCC 
esteja sob controle. O monitoramento deve ser devidamente planejado e registrado, permitindo 
assim avaliar se um Ponto Crítico de Controle está sob controle e se os desvios estão sendo 
corrigidos; 
 
Não Conformidade: Não atendimento aos limites críticos estabelecidos para os critérios 
selecionados. A não conformidade será constatada quando forem evidenciadas as seguintes 
situações: Desvios sistemáticos de parâmetro de processo; quebra de equipamentos que 
comprometam o processo e a segurança do produto; produtos (insumos) recebidos fora de 
especificações; falhas no sistema de APPCC identificadas em auditorias internas; não atendimento 
aos requisitos de boas práticas de fabricação, controle de pragas, dentre outros; 
 
Perigo: Contaminante de natureza química, física, microbiológica, que possam comprometer a 
saúde ou à integridade do consumidor; 
 
 
 
Perigo significativo: Perigo de ocorrência possível e/ou com potencial para resultar em risco 
inaceitável à saúde do consumidor; 
 
Perigo de Natureza Física: Incluem fragmentos de vidro, metal, farpas de madeira, pregos, ossos, 
cabelo, dentre outros. Estes são capazes de cortar a boca, quebrar os entes, causar choque ou 
perfurar o trato gastrointestinal; 
 
Perigo de Natureza Biológica: Incluem bactérias patogênicas, fungos, mofos, vírus, parasitas e 
peixes venenosos; 
 
Perigo de Natureza Química: Incluem pesticidas, produtos de limpeza, antibióticos, metais 
pesados, tintas, óleos lubrificantes, aditivos acima das concentrações permitidas pela legislação 
específica, maquiagem, esmalte, perfume, dentre outros; 
 
Plano APPCC: É um documento elaborado de forma clara e objetiva para um produto ou grupo de 
produtos, de acordo com a sequência lógica de produção, apresentando todas as etapas e 
justificativas para a sua estruturação; 
 
Ponto Crítico de Controle (PCC): Qualquer etapa, ponto, atuação, equipamento do processo ou 
procedimento de fabricação ou preparação do produto, no qual se aplicam medidas preventivas 
de controle com o objetivo de prevenir, reduzir limites aceitáveis ou eliminar os perigos de 
contaminação identificados nos processos; 
 
Ponto de controle (PC): São os pontos ou etapas que afetam a segurança, mas que são 
controlados prioritariamente por procedimentos e programas de pré-requisitos (Boas Práticas, 
Procedimentos-padrão de Higiene Operacional - PPHO); 
 
Registro: Documento específico para dados/ resultados/ leituras específicas; 
 
Riscos: É a avaliação do grau de severidade dos perigos identificados, levando em consideração a 
probabilidade de ocorrência de um perigo que cause danos à saúde pública, à qualidade e à 
integridade do produto. Os riscos encontradosforam classificados, quanto à sua severidade, em 
três níveis: alto, médio e baixo e à probabilidade de ocorrência, improvável, provável e esperado; 
 
Severidade: Dimensionamento da gravidade do perigo quanto às consequências resultantes de 
sua ocorrência. Pode ser classificada em alta, média e baixa; 
 
 
 
Sequência Lógica: Etapas sequenciais para elaboração do Plano APPCC: formação da equipe; 
descrição do produto / grupo de produtos específico; intenção de uso do produto; elaboração do 
fluxograma do processo; confirmação in-loco do fluxograma e os 7 princípios do Sistema; 
 
Validação: Procedimentos utilizados para determinar a conformidade do produto ou processo 
garantido assim que os controles realizados em cada PCC seja eficaz na eliminação ou redução de 
um perigo específico; 
 
Verificação: Uso de métodos, procedimentos ou testes para validar, auditar, inspecionar, calibrar, 
com a finalidade de garantir que os controles estão sendo cumpridos adequadamente e sendo 
eficaz no combate aos perigos relacionados com o produto. Quando ocorrer modificações no 
processo, produto, embalagem, o sistema de APPCC deve passar por uma modificação e 
revalidação. 
 
 
 
2. O QUE É O APPCC 
 
O Sistema APPCC é uma série de etapas inerentes ao processamento industrial dos 
alimentos, incluindo todas as operações que ocorrem desde a obtenção da matéria-prima até o 
consumo do alimento final, identificação dos perigos potenciais à segurança do alimento, bem 
como nas medidas para o controle das condições que geram os perigos. O Sistema APPCC constitui 
uma poderosa ferramenta de gestão, oferecendo uma forma de se conseguir um efetivo controle 
dos perigos. É importante salientar que é uma ferramenta que deve ser utilizada adequadamente 
e que a análise é específica para uma fábrica ou linha de processamento e para um produto 
considerado. O método deve ser revisado sempre que novos perigos forem identificados e/ou que 
parâmetros do processo sofram modificações (SENAC, 2001). 
O Sistema APPCC tem como objetivo identificar os perigos relacionados com a saúde do 
consumidor que podem ser gerenciados em segmentos da produção, estabelecendo formas de 
controle para garantir a segurança do produto e a inocuidade para o consumidor. Entretanto, 
pelas facilidades e segurança que proporcionam, o Sistema tem sido utilizado com êxito por 
inúmeras empresas para controlar aspectos de qualidade e de fraude econômica (SENAC, 2001). O 
APPCC baseia-se no sistema de engenharia AMFE (Análise Modal de Falhas e Efeitos, do inglês 
FMEA – Failure, Mode and Effects Analysis), no qual são identificados, em cada etapa do processo, 
os possíveis erros, causas e efeitos para, então, estabelecer os mecanismos de controle e ações 
corretivas mais adequados. O sistema considera dados registrados sobre causas de DTAs, 
qualidade da matéria prima utilizada, o processo de produção em si e o consumo, o que o torna 
um sistema contínuo, lógico e integrado (DUTRA, 2019). 
O APPCC contribui ao País, preparando materiais técnicos que servirão para utilização e 
capacitação em todos os níveis da empresa ou propriedade rural, além de possibilitar a ampliação 
de empregos, especialmente para técnicos agrícolas e de nível superior, maior participação no PIB 
nacional e aumento da confiabilidade dos produtos agropecuários, especialmente no setor 
agrícola, uso racional de defensivos agrícolas e drogas veterinárias e redução de perdas por maior 
organização; diminuição de produções com problemas de qualidade (VALOIS, 2002). 
Este sistema ajuda a garantir alimentos seguros aos consumidores, reduzindo o risco de 
doenças de origem alimentar. 
 
 
 
3. COMO UTILIZAR O APPCC 
 
O Sistema APPCC é aplicável em todo o processo de obtenção e elaboração de alimentos, 
desde a produção primária até seu consumo final. Os princípios que integram o Sistema são 
aplicáveis em toda e qualquer atividade relacionada com alimentos. No entanto, um Plano APPCC, 
que é específico para um determinado produto e processo, é dirigido – prioritariamente – para as 
etapas de processos industriais. Todo o pessoal que participa do processo produtivo do setor 
alimentício deve estar envolvido com a implementação dos princípios do Sistema APPCC e, 
quando for o caso, na elaboração do Plano APPCC (SENAI, 2000). 
O APPCC é obrigatório para as indústrias de alimentos, pois ele garante a gestão da 
qualidade e segurança dos alimentos produzidos. 
 
 
4. SURGIMENTO DO APPCC 
 
O HACCP é originado do termo Hard Analisys and Critical Control Points que em português 
significa Análise de Perigos e Pontos Críticos - APPCC. Ele é aplicado pelos profissionais na 
realização de testes e análises que visam certificar a qualidade dos alimentos, desde sua matéria-
prima utilizada na produção, até os demais ingredientes, a produção em si, a embalagem e o 
manuseio, garantindo que esses alimentos se encontram dentro das condições e normas regulares 
para serem consumidos e assegurando que a saúde do consumidor não está sendo colocada em 
risco (SGS, 2019). 
O sistema teve sua origem na década de 50 em indústrias químicas na Grã-Bretanha e, nos 
anos 60 e 70, foi extensivamente usado nas plantas de energia nuclear e adaptado para a área de 
alimentos pela empresa americana Pillsbury Company, com a cooperação e participação do 
National Aeronautic and Space Administration (NASA), Natick Laboratories of the U.S. Army e o 
U.S. Air Force Space Laboratory Project Group, a pedido da NASA, focando no fornecimento de 
alimentos aos tripulantes de viagens espaciais. A NASA possuía duas preocupações, sendo os 
problemas que poderiam ocorrer com os equipamentos da capsula espacial devido a pequenas 
partículas de alimentos que ficassem flutuando na mesma e a garantia de inocuidade dos 
alimentos ingeridos pelos astronautas em órbita, já que os mesmos não poderiam consumir 
qualquer tipo de alimento com a presença de patógenos capazes de veicular uma DTA (Doença 
Transmitida por Alimentos), o que também poderia ter complicações graves (SEGURANÇA 
ALIMENTAR, 2020). 
https://www.infoescola.com/exploracao-espacial/nasa-national-aeronautics-and-space-administration/
O caso das pequenas partículas foi resolvido com sucesso devido o desenvolvimento das 
embalagens espaciais, e o caso das DTA’s foi um pouco mais trabalhoso de ser resolvido, onde o 
Dr. Howard Bauman, constatou que o tradicional método de amostragem usado pela qualidade 
não era suficiente, então tentou adaptar vários sistemas de controle de falhas ao seu processo. Dr. 
Bauman e sua equipe da Pillsbury, conseguiram adaptar o conceito de “modos de falha”, até então 
 
usado pelos laboratórios estadunidenses. O método baseava-se na identificação de pontos do 
processo de produção/ processamento dos alimentos onde poderiam ocorrer falhas que 
resultariam na contaminação dos mesmos. Ou seja, a identificação dos “perigos potenciais” em 
pontos específicos do processo possibilita o controle sobre estes pontos (que passaram a chamar-
se “Pontos Críticos de Controle”) passíveis de falha. Desta forma, se algum ponto demonstrar 
algum desvio, ou que está fora de controle, significa que a segurança do produto pode estar 
comprometida. Assim surgiu o APPCC sistema no início da década de 1960, que objetiva identificar 
todos os fatores associados à matéria-prima, ingredientes, insumos e processo com o intuito de 
garantir a inocuidade do produto final até sua chegada ao consumidor, minimizando riscos 
alimentares (SEGURANÇA ALIMENTAR, 2020). 
O conceito do APPCC foi apresentado ao público em 1971 pela Pillsbury, na Conferência 
Nacional sobre Proteção de Alimentos, e nos anos seguintes, a U.S. Food and Drug Administration 
(FDA) O Food and Drug Administration (FDA) publicou os regulamentos para alguns alimentos e 
iniciou o treinamento de seus inspetores e dos processadores de alimento de baixa acidez, nos 
princípios do APPCC (ALMEIDA,1998). 
Mas foi somente em 1985 que a National Academy of Science dos EUA recomendou aos 
fabricantes de alimentos que adotassem o sistema APPCC, como uma forma de garantir a 
segurança de seus produtos. Em 1988, a International Comission on Microbiological Especification 
for Foods (ICMSF) publicou, por solicitação da Organização Mundial da Saúde (OMS), um livro 
sobre o assunto, que resultou na estruturação da técnica na forma atualmente aplicada, com os 
princípios alocados em sete passos (ICMSF, 1997). 
Em 1993, o Comitê da Higiene dos Alimentos da a comissão do Codex Alimentarius 
reconheceu a importância do HACCP passando a divulgar e publicou um guia para a aplicação da 
metodologia (CODEX, 1997). 
O governo brasileiro, por intermédio do Ministério da Saúde, publicou em novembro do 
mesmo ano a Portaria n°1428/93 que estipulava que todos os estabelecimentos que trabalham 
com alimentos seriam obrigados a adotar a sistemática de controle preconizada pelo Método 
APPCC (BRASIL, 1993). Neste mesmo ano esse guia foi transposto para a legislação da comunidade 
europeia pela Diretiva 93/43 do Conselho de 14 de Junho de 1993. No decorrer dos anos, o 
sistema tem sido reconhecido e aceito mundialmente como um sistema efetivo de controle. Tal 
sistema tem passado por consideráveis análises, refinamentos e exames (SILVEIRA, 2012). 
No Brasil, o APPCC foi criado a partir de uma parceria entre a Confederação Nacional da 
Indústria (CNI), SENAI e o SEBRAE, com os objetivos de divulgar o Sistema de Análise de Perigos e 
Pontos Críticos de Controle (APPCC) e seus pré-requisitos (Boas Práticas de Fabricação - BPF e 
Procedimentos Padrões de Higiene Operacional - PPHO), bem como apoiar os estabelecimentos na 
implantação dos mesmos. O APPCC tem uma abrangência que vai do Campo à Mesa. Iniciou-se 
pelo segmento industrial, devido ao foco do SENAI (aprendizagem industrial). Em fevereiro de 
2001, foi assinado um Convênio com parceria entre SENAI, SEBRAE, SENAC, SESC e SESI, sob a 
coordenação técnica do SENAC, para atuar no segmento mesa (cozinhas industriais, cozinhas 
hospitalares e lactários, restaurantes, bares, padarias e similares, lanchonetes e similares e 
ambulantes). A implantação e divulgação do sistema APPCC fez com que os consumidores 
começassem a ser mais exigentes quanto à qualidade e segurança dos alimentos, além das 
indústrias nacionais e internacionais terem um maior controle ao longo da produção alimentar 
(VALOIS, 2002). 
 
 
 
5. PROCEDIMENTOS PRELIMINARES 
 
Para a implantação do Sistema APPCC, é preciso formar uma equipe multidisciplinar com 
funcionários diretamente envolvidos nos processos do estabelecimento, como o setor de controle 
de qualidade, manutenção, higienização, recebimento, dentre outros. Esta equipe deve trabalhar 
com um número entre 3 a 7 pessoas, incluindo o Responsável Técnico que irá liderar a equipe. Em 
microempresas, este número pode ser menor, sempre focando em tópicos como: identificação de 
perigos e respectivas medidas preventivas; determinação dos riscos e severidade dos perigos; 
caracterização dos pontos críticos de controle; verificação dos limites críticos e formas de 
monitorar os pontos críticos de controle; estabelecimento de procedimentos para as situações de 
desvio dos limites críticos; estabelecimento, revisão e armazenamento de registros dos controles e 
determinação de procedimentos de verificação. Todos envolvidos no processo de implantação 
deverão ter a consciência da importância e dos benefícios que o sistema trará ao estabelecimento. 
É preciso ter a disponibilidade de recursos para o programa, envolvendo aquisição de 
equipamentos apropriados e de boa qualidade para medir temperatura, concentração das 
soluções cloradas e outros itens, de acordo com as variáveis a serem mensuradas. Deve existir um 
programa de manutenção preventiva e de calibração de todos os equipamentos utilizados nas 
atividades de monitorização. 
 
6. PRÉ- REQUISITOS PARA A IMPLEMENTAÇÃO 
 
Para implementar o plano APPCC, é importante entender as condições da indústria em 
análise e se os procedimentos de Boas Práticas de Fabricação, os Procedimentos Operacionais 
Padronizados (POP’s) e os Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPOH) estão sendo 
cumpridos, os quais são fundamentais para a redução e controle de perigos. 
As Boas Práticas (BP) são pré-requisitos que asseguram a segurança dos alimentos. Dentre os 
principais pontos a serem analisados no Programa de BPF são: projetos dos prédios e instalações 
(instalações hidráulicas, elétricas, pisos e paredes, áreas externas, armazenamento de lixo); 
programa de qualidade da água e potabilidade da água; controle integrado de pragas; higiene das 
instalações; manutenção preventiva e corretiva dos equipamentos e utensílios; higiene de 
equipamentos e utensílios; manipuladores (higiene pessoal – higiene corporal, controle de 
doenças, uso de uniformes, toucas e calçados limpos e adequados, evitar atitudes não- higiênicas, 
etc); garantia e controle de qualidade; treinamentos periódicos para os funcionários, dentre 
outros (SENAC, 2001). 
A Resolução 275 da ANVISA, define os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP’s) 
como procedimentos escritos de forma objetiva que estabelecem instruções sequenciais para a 
realização de operações rotineiras e específicas na produção, armazenamento e transporte de 
alimentos. Dentre os POP’s estão: higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios; 
controle da potabilidade da água; higiene e saúde dos manipuladores; manejo dos resíduos; 
manutenção preventiva e calibração de equipamentos; controle integrado de vetores e pragas 
urbanas; seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens; programa de recolhimento de 
alimentos (BRASIL, 2002). 
Os Procedimentos-padrão de Higiene Operacional (PPHO) representam um programa escrito 
a ser desenvolvido, implantado, monitorado e verificado pelos estabelecimentos, para as BP 
consideradas como pré- APPCC. Os programas de PPHO são: qualidade da água; higiene das 
superfícies de contato com o produto; prevenção de contaminação cruzada; higiene pessoal; 
proteção dos produtos contra contaminação do produto; identificação e estocagem adequada dos 
produtos tóxicos; saúde dos manipuladores e controle integrado de pragas. Todas as condições de 
higiene operacional devem ser monitorizadas e registradas, devendo-se adotar ações corretivas 
sempre que se observarem desvios, sendo que sua ocorrência deverá ser registrada (SENAC, 
2001). 
O sistema APPCC permite a tomada de decisões para ações corretivas mais assertivas devido 
ao estabelecimento de limites críticos e processos de monitoramento dos processos. Dessa forma, 
é necessário fazer um relatório de não conformidades presentes em cada setor da produção, além 
de análises microbiológicas do produto acabado, equipamentos, utensílios e mãos dos 
manipuladores de alimentos para enriquecer esse diagnóstico das condições higiênico-sanitárias 
(DUTRA, 2019). 
De acordo com Silveira (2012), para que o sistema APPCC seja implantado em uma indústria, 
é preciso realizar um planejamento, que visa auxiliar o profissional durante o levantamento e a 
análise de dados e informações que servirão como base para que o APPCC possa ser aplicado. Ele 
deve ser composto pelos seguintes itens: 
 
1) Autorização da administração da empresa: A administração é responsável pela formação da 
equipe, disponibilidade de recursos humanos (consultoria especializada) e financeiros para 
concretizar todo o investimento necessário à implantação do sistema APPCC. A autorização da 
diretoria ou proprietário da empresa deve ser por escrito e publicada em mural da empresa, 
onde todos possam visualizar o comprometimento da diretoria com a implantação do APPCC; 
2) Formação da equipe e capacitação: Geralmente é constituída por pessoas da empresa em 
setores diferentes, funções e formações profissionaisdiferentes. Essa equipe deverá ter 
competências diferenciadas relacionadas ao poder de convencimento, liderança, capacidade 
de multiplicação dos conhecimentos obtidos e passar por capacitação técnica, a qual deve 
abranger todos os colaboradores da empresa. Nessas capacitações, alguns pontos devem ser 
relevantes: sensibilização para a qualidade, perigos relacionados à saúde pública na ingestão 
de alimentos contaminados, importância da higienização e demonstrações práticas na própria 
planta da indústria. Atribuições da equipe: planejamento e organização da implantação do 
APPCC, agendamento/organização das capacitações, acompanhamento de todo o processo, 
revisão do plano, preparação da empresa para auditoria interna e externa; 
3) Verificação das condições prévias da empresa: Aplica-se uma lista de verificação, ou seja, um 
checklist para identificar as principais barreiras ou não conformidade, tais como: as condições 
de trabalho, higienização, entre outros. Sempre admitir que as Boas Práticas de Fabricação 
(BPF) estão implantadas como pré-requisito ao Programa de Qualidade. De acordo com a RDC 
275/2002 da Anvisa, dentre os itens a serem analisados pela empresa estão layout do 
estabelecimento,recepção da matéria-prima, área de processamento, localização do material 
de embalagens, insumos e aditivos, estocagem do produto final, controle de pragas, 
potabilidade da água, dentre outros pontos das BPF; 
4) Descrição do produto: Deve-se pesquisar e testar em laboratório a descrição dos produtos 
com suas características organolépticas, sensoriais, composição química e física. A descrição 
do produto facilita o estudo das condições que podem oportunizar a contaminação por 
microrganismos, comparando as condições de sobrevivência dos mesmos e as características 
do produto é possível identificar um grupo de possíveis microrganismos. Outra aplicação da 
descrição do produto são as condições de armazenamento, o tipo de embalagem e rótulo. 
Outras informações a serem informadas são: nome o produto, características físico-químicas 
(pH e Aw – Atividade da Água), forma de uso pelo consumidor, características da embalagem, 
prazo de validade, local de venda do produto, formas de distribuição e comercialização; 
5) Elaboração do diagrama de fluxo: Esse fluxo é determinante no estudo dos possíveis perigos em 
função das condições de infraestrutura, capacidade dos colaboradores e condições dos 
equipamentos. Este fluxograma deve apresentar todas as etapas de processamento, de forma 
simples e sequencial. 
 
 
 
Uma vez estabelecido o diagrama, deverá ser efetuada uma inspeção in loco, verificando a 
concordância das etapas descritas com o que foi estabelecido. Cada etapa deve ser descrita 
sobre a operação, materiais ou equipamentos envolvidos, matéria-prima ou ingredientes e 
metodologia usada. Assim, pode-se entender melhor o funcionamento de todo o diagrama de 
fluxo e auxiliar nas próximas etapas do sistema APPCC; 
6) Confirmação in loco do fluxograma: O fluxograma deverá ser validado in loco, garantindo que 
todos os processos realmente estão sendo executados. Caso seja identificado alguma 
divergência, é necessário desenvolver um novo fluxograma (RIBEIRO-FURTINI & ABREU, 2006); 
7) Capacitação: A empresa deverá garantir condições para que todos os colaboradores sejam 
capacitados e a equipe multidisciplinar responsável deverá divulgar e facilitar a participação de 
todos em treinamentos para a sua correta aplicação. A capacitação deve ocorrer de forma 
periódica e atingir a totalidade dos colaboradores em níveis de aprofundamento diferente, 
mas todos precisam conhecer o Programa APPCC, reconhecer suas diretrizes e ser um real 
colaborador na sua implantação e manutenção. O conteúdo programático dos treinamentos 
sobre o sistema de garantia da qualidade, fundamentados no sistema de APPCC, deverá 
 
Fonte: SILVEIRA (2012) 
abranger preferencialmente: sensibilização ou conscientização dos colaboradores para a 
qualidade; perigos para a saúde pública ocasionados pelo consumo de alimentos; efeitos na 
população ao ingerir alimentos contaminados; deterioração de alimentos perecíveis; 
fluxograma do processamento e o papel de cada colaborador; programas de higiene e etapas 
de elaboração e implantação (parte teórica e exercícios práticos na indústria). 
 
 
 
7. OS PRINCÍPIOS DO APPCC 
 
O Sistema APPCC está fundamentado em sete princípios adotados pelo Codex Alimentarius e 
pelo NACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods). Os princípios 
do APPCC representam um fluxo de decisões ou etapas para a sua implantação e requer uma 
coerência entre si, pois o tipo do perigo tem relação com a determinação do ponto crítico de 
controle (PCC) e assim por diante. Os sete princípios do têm o significado da implantação em si, ou 
seja, situação vivenciada pós-planejamento (SILVEIRA, 2012). Dentre os sete princípios estão: 
 
1) Princípio 1: Identificação, análise dos perigos e caracterização das medidas preventivas; 
2) Princípio 2: Identificação dos pontos críticos de controle (PCC); 
3) Princípio 3: Estabelecimento dos limites críticos para cada PCC; 
4) Princípio 4: Estabelecimento dos procedimentos de monitorização; 
5) Princípio 5: Estabelecimento das ações corretivas; 
6) Princípio 6: Estabelecimento dos procedimentos de registro e documentação; 
7) Princípio 7: Estabelecimento dos procedimentos de verificação. 
 
A seguir, é possível verificar o detalhamento de cada um dos sete princípios que compõem o 
APPCC: 
 
7.1. PRINCÍPIO 1: IDENTIFICAÇÃO, ANÁLISE DOS PERIGOS E CARACTERIZAÇÃO 
DAS MEDIDAS PREVENTIVAS 
 
Este princípio é a primeira etapa, um dos que mais requerem cautela e atenção por parte 
dos profissionais de segurança de alimentos, este é o momento em que o processo de produção 
do alimento deve ser monitorado, para que sejam identificados quais os PCCs e PCs apresentam 
perigos ao consumidor. Com auxílio do histórico dos produtos, consultas bibliográficas, entre 
outros recursos, os perigos são identificados, focando a atenção aos fatores, de qualquer 
natureza, que possam representar perigo. Todas as matérias-primas, ingredientes e etapas são 
avaliadas e, quando não é possível eliminar, prevenir, ou reduzir o perigo, por meio de medidas 
preventivas, deverão ser modificadas as etapa de preparo para garantia da segurança, ou seja, 
realizar modificações no fluxograma (FURTINI & ABREU, 2006). Para listar os perigos da maneira 
correta, é muito importante que os profissionais envolvidos possuam experiência e os 
conhecimentos adequados em HACCP para identificação de ameaças ou inconformidades contidos 
nas matérias-primas, ingredientes e demais etapas que constituem o processo de produção do 
alimento (SGS, 2019). 
O APPCC deve assegurar a inocuidade dos alimentos, sendo o “perigo” definido como a 
contaminação inaceitável de natureza biológica, química ou física que possa causar dano à saúde 
do consumidor. 
Os perigos biológicos são constituídos por bactérias patogênicas e suas toxinas, vírus e 
parasitos patogênicos, sendo elas: Salmonella sp., Shigella sp., Vibrio cholerae, E. coli O157:H7, 
Listeria monocytogenes, Yesinia enterocolitica, E. coli patogênica, Plesiomonas shigelloides, 
Aeromonas hydrophil, Campylobacter jejuni, Vibrio Parahaemolyticus, Vibrio vulnificus, Clostridium 
botulinum (toxina botulínica), Clostridium perfringens tipo A, Bacillus cereus, Bacillus subtilis, 
Bacillus licheniformis, Staphylococcus aureus, Bactérias produtoras de histidina descarboxilase – 
Morganella morganii e outras (histamina), Bolores Micotoxigênicos, entre outros. Os perigos mais 
envolvidos em casos ou surtos de doenças transmitidas por alimentos são o perigos 
microbiológicos, por isso devem receber prioridade na implantação do APPCC. Os perigos 
químicos são constituídos por toxinas de moluscos bivalves (paralisantes, neurotóxicas, amnésicas 
e diarréicas,entre outras), toxinas fúngicas (micotoxinas), metabólitos tóxicos de origem 
microbiana (histaminas e tetrodotoxinas), pesticidas, herbicidas, contaminantes inorgânicos 
tóxicos, antibióticos, aditivos e coadjuvantes alimentares tóxicos, lubrificantes e tintas, 
desinfetantes, sanitizantes, detergentes, entre outros. Os perigos físicos são constituídos por 
fragmentos de vidros, metais, madeira ou objetos que podem causar um dano ao consumidor 
(ferimento de boca, quebra de dentes e outros que exijam intervenções cirúrgicas para sua 
retirada do organismo do consumidor). Os diferentes tipos de perigos podem provocar 
consequências de gravidade variável para os seres humanos, resultando em diferentes graus de 
severidade das patologias. Cada um dos perigos é subdividido conforme o grau de severidade, 
variando de severidade alta, média e baixa (SENAC, 2001). 
No caso dos perigos biológicos, a severidade alta é relacionada a patologias resultantes de 
contaminações por microrganismos ou suas toxinas com quadro clínico muito grave, como a 
toxina do Clostridium botulinum, Salmonella Typhi, Shigella dysenteriae, dentre outros. A 
severidade média é relacionada a patologias resultantes da contaminação por microrganismos de 
patogenicidade moderada, mas com possibilidade de disseminação extensa, como a Escherichia 
coli enteropatogênica, Salmonella sp, Shigella sp, Streptococcus ß hemolítico, dentre outros. E a 
severidade baixa é relacionada a patologias resultantes da contaminação por microrganismos de 
patogenicidade moderada, mas com possibilidade de disseminação restrita, como o Bacillus 
cereus, Clostridium perfringens tipo A, toxina do taphylococcus aureus e outros. Tanto nos perigos 
químicos como nos físicos, o grau de severidade varia de alta ou baixa. Nos perigos químicos, a 
severidade é considerada alta quando ocorrem contaminações dos alimentos por substâncias 
químicas proibidas ou usadas indevidamente, como agrotóxicos e produtos veterinários. E a 
severidade baixa é relacionada a substâncias químicas permitidas no alimento que podem causar 
reações moderadas, como alergias leves e passageiras (SENAC, 2001). 
Já nos perigos físicos, a severidade é considerada alta, quando presentes materiais como 
pedras, vidros, agulhas, metais e objetos pontiagudos ou cortantes, que podem causar danos ou 
causar injúrias, podendo até ser risco de vida para o consumidor, e é considerada baixa quando 
são identificados materiais estranhos que não causam injúrias ou danos à integridade física do 
consumidor, como sujidades leves e pesadas (areia, terra, serragem, insetos inteiros, fragmentos, 
excrementos de insetos ou roedores, pelos de roedores e outros), etc (SENAC, 2001). 
 
A avaliação de risco relaciona duas variáveis, a 
severidade, que é o quanto o perigo pode trazer 
dano à saúde do consumidor e a probabilidade de 
ocorrência. A avaliação de riscos é específica para 
um determinado produto ou grupo de produtos, 
devendo ser revista e revalidada quando houver 
alterações, por exemplo, na matéria-prima 
utilizada, na técnica de preparo, e no uso previsto 
no destino ou na preparação. É a empresa que é a 
responsável por determinar quantos níveis que 
serão utilizados na avaliação de risco, não 
precisando obrigatoriamente ter 4 níveis, como 
 
demonstrado no exemplo logo a seguir. A 
severidade é baseada em fatos científicos, já a 
probabilidade de ocorrência deve ser estabelecida 
pela equipe que está desenvolvendo o APPCC. 
 
7.2. PRINCÍPIO 2: IDENTIFICAÇÃO DOS PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (PCC) 
 
Os PCCs ou Pontos Críticos de Controle são pontos, etapas ou procedimentos localizados nos 
processos de produção caracterizados como críticos à segurança alimentar, e devem ser mantidos 
sob controle. Por ser uma tarefa de grande responsabilidade, a determinação dos PCCs deve ser 
realizada por meio de uma avaliação lógica dos perigos e das medidas de controle. Para isso, uma 
árvore decisória deverá ser utilizada, também conhecida como diagrama decisório, o qual deverá 
apresentar perguntas que poderão auxiliar na visualização do processo produtivo, 
consequentemente a visualização de perigos e como controlá-los (FORSYTHE, 2002). 
Assim que os pontos críticos de controle são identificados, eles são representados numa 
sequência numérica de acordo com a ordem em que são detectados, além da inicial referente ao 
perigo, seja ele físico (F), químico (M) e biológico/microbiológico (B ou M). É interessante assinalar 
que mais de um perigo pode ser controlado em um mesmo PCC, ou que mais que um PCC pode 
ser necessário para controlar um único perigo. As Boas Práticas e os PPHO, que são pré-requisitos 
do Sistema APPCC, são capazes de controlar muitos dos perigos identificados (Pontos de Controle 
– PC), porém, aqueles que não são controlados total ou parcialmente, através dos programas de 
pré-requisitos devem ser considerados pelo Sistema APPCC (SENAC, 2001). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FONTE: DELAZARI (1995) 
No diagrama a cima, é possível observar alguns processos de produção identificados com os 
Pontos Críticos de Controle, o qual o PCC1 é identificado com a letra Q que remete ao perigo de 
natureza química, onde poderá ocorrer o excesso de aditivos tóxicos (nitrito e nitrato) caso a 
pesagem não seja realizada corretamente. O PCC 2 é identificado com a letra M que remete ao 
perigo de natureza microbiológica, que está relacionada à possibilidade de desenvolvimento de 
Staphylococcus aureus em quantidade suficiente para produzir toxina se a concentração de sal for 
suficiente ou se as condições higiênicas não forem adequadas. O PCC 3 é identificado com a letra 
M que remete ao perigo de natureza microbiológica e a causa é semelhante ao ponto crítico 3. O 
PCC 4 é identificado com a letra M referente ao perigo de natureza microbiológica, onde poderá 
haver contaminação do produto por microrganismos patogênicos. 
Os diagramas decisórios para identificação de 
pontos críticos de controle ao serem desenvolvidos, 
poderão apresentar elementos que identificarão 
cada acontecimento ao longo do processo. Ao lado, 
é possível observar um modelo coletado do Guia de 
Elaboração do Plano APPCC desenvolvido pelo 
SENAC (2001), o qual exemplifica símbolos que 
podem ser utilizados no desenvolvimento do 
diagrama decisório. 
 
 
 
Exemplo de Diagrama Decisório/ Árvore Decisória. 
Fonte: Adaptação da Portaria 46/1998 (BRASIL, 1998). 
 
7.3. PRINCÍPIO 3: ESTABELECIMENTO DOS LIMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC 
 
São valores máximos e/ou mínimos de parâmetros biológicos, químicos ou físicos que 
caracterizam a aceitação para cada medida preventiva a ser monitorada pelo PCC e, estão 
associados a medidas como tempo, temperatura, pH, acidez titulável, atividade de água, teor de 
substâncias químicas, etc (FURTINI & ABREU, 2006). Esses valores podem ser obtidos de fontes 
diversas, tais como: guias e padrões da legislação, literatura, experiência prática, levantamento 
prévio de dados, experimentos laboratoriais que verifiquem adequação e outros. Algumas 
empresas adotam os limites de segurança, ou faixa de trabalho, que são padrões mais rigorosos 
em relação aos limites críticos, adotados como medida para minimizar a ocorrência de desvios. O 
 
parâmetro usado como limite crítico deve permitir leitura rápida ou imediata (pH, temperatura) 
de forma a permitir a retomada de controle imediata, ainda durante o processo. Quando os 
limites críticos não são atendidos, a segurança do alimento que está sendo analisado não será 
garantida (SENAC, 2001). 
 
7.4. PRINCÍPIO 4: ESTABELECIMENTO DOS PROCEDIMENTOS DE 
MONITORIZAÇÃO 
 
Após a identificação dos PCCs e estabelecimento dos limites críticos nos princípios 
anteriores, é preciso realizar um sistema de monitoramento para garantir que o processo 
permanecerá ocorrendo da mesma forma, onde em suas informações, deverão apresentar dadoscomo: o que será monitorado, de que modo será realizado o monitoramento, sua frequência e o 
responsável por desempenhar tal atividade. Os métodos de monitoramento devem ser fáceis e de 
rápida mensuração, já que não haverá tempo para exames analíticos extensos, por isso são 
preferidos testes químicos (acidez titulável) e físicos (tempo/temperatura) já que os 
microbiológicos, com exceção de alguns testes rápidos que geralmente são limitados a algumas 
etapas, são muito demorados. Toda monitorização gera documento associado a cada PCC e deve 
ser assinado pelas pessoas que executam esta tarefa e pelos supervisores e responsáveis da 
empresa (FURTINI & ABREU, 2006). 
A escolha da pessoa responsável pela monitorização, onde os indivíduos que são escolhidos 
para monitorizar os PCC devem ser treinados na técnica utilizada para monitorizar cada variável 
dos limites críticos, estar cientes dos propósitos e importância da monitorização, ter acesso rápido 
e fácil à atividade de monitorização, proceder corretamente ao registro da atividade de 
monitorização, em tempo real. A monitorização contínua é preferível, mas quando não for 
possível será necessário estabelecer uma frequência de controle para cada PCC. Os procedimentos 
de monitorização devem ser efetuados rapidamente porque se relacionam com o alimento 
durante o preparo e não existe tempo suficiente para a realização de métodos analíticos mais 
complexos e demorados. O monitoramento pode ser realizado de maneira visual, avaliações 
sensoriais (cor, odor, textura, viscosidade), medição química (pH e cloro), medições físicas 
(temperatura e tempo), testes microbiológicos, dentre outros (SENAC, 2001). 
 
7.5. PRINCÍPIO 5: ESTABELECIMENTO DAS AÇÕES CORRETIVAS 
 
De acordo com o Codex Alimentarius, caso haja a identificação de alguma irregularidade/ 
desvio nas análises de resultado dos monitoramentos do PPC, é essencial que sejam realizadas as 
ações corretivas, de forma a controlar um desvio nos limites críticos. As ações corretivas deverão 
ser adotadas no momento ou imediatamente após a identificação dos desvios, além de serem 
devidamente documentadas e estarem pré-determinadas de acordo com o produto e o processo 
relacionados ao sistema em questão. No caso do produto, essas ações devem englobar, por 
exemplo, a identificação regular, o controle de liberação, o retrabalho e até mesmo o descarte do 
produto afetado (SGS, 2019). 
As ações corretivas devem ser registradas e, dependendo da frequência com que ocorrem os 
problemas, pode haver necessidade de aumento na frequência dos controles dos PCC, ou até 
mesmo de modificações no processo. Este princípio do Sistema APPCC pode ser aplicado nos 
programas de “pré-requisitos”, como forma de correção de falhas encontradas nos mesmos. São 
exemplos de ações corretivas aplicáveis no APPCC e nos programas de “pré-requisitos”: Rejeição 
da matéria-prima no momento do recebimento, compensação de temperatura e tempo dos 
processos térmicos, higienização reiterada, entre outros (SENAC, 2001). 
 
7.6. PRINCÍPIO 6: ESTABELECIMENTO DOS PROCEDIMENTOS DE REGISTRO E 
DOCUMENTAÇÃO 
 
Todos os documentos (ex: análise de perigos) ou registros (ex: atividades de 
monitoramento dos PCCs) gerados ou utilizados devem ser catalogados e guardados. É muito 
importante que estes papéis estejam organizados e arquivados em local de fácil acesso, para que a 
equipe se sinta envolvida e responsável e, sobremaneira, facilitar uma auditoria. Outros exemplos 
de registros e documentos: relatórios de auditoria do cliente, registros de desvios e ações 
corretivas, registro de treinamentos, relatórios de validação e modificação do Plano APPCC, 
registros de tempo/ temperatura de processo térmico. Uma observação se faz necessária, quando 
for para validação do plano APPCC ou auditoria, os princípios 6 e 7 invertem sua ordem (FURTINI & 
ABREU, 2006). 
 
7.7. PRINCÍPIO 7: ESTABELECIMENTO DOS PROCEDIMENTOS DE VERIFICAÇÃO 
 
Para garantir que todas as atividades realizadas dentro do processo APPCC estão surtindo o 
efeito desejado, isto é, garantir sua eficácia, procedimentos de verificação devem ser realizados. 
Dessa forma, é possível analisar a sua assertividade e assegurar que o planejamento e a execução 
foram bem realizados (SGS, 2019). É nesta fase em que tudo que já foi realizado anteriormente 
passa por uma revisão de adequação para total segurança do processo. A verificação consiste na 
utilização de procedimentos em adição aos de monitorização. Esta ação deverá ser conduzida 
rotineiramente ou aleatoriamente para assegurar que os PCCs estão sob controle e que o plano 
APPCC é cumprido; quando há eventuais dúvidas sobre a segurança do produto ou, que ele tenha 
sido implicado como veículo de doenças e para validar as mudanças implementadas no plano 
original. Em relatórios de verificação devem constar todos os registros já efetuados, os de 
monitorização, de desvios de ações corretivas, de treinamento de funcionários, entre outros. A 
verificação permite também, avaliar se algumas determinações estão sendo muito rigorosas, fora 
da realidade ou desnecessárias (FURTINI & ABREU, 2006). Para a verificação dos procedimentos, é 
importante elaborar um cronograma que possa ajudar a revisar todo o Plano APPCC, verificando 
se algum processo foi alterado desde a implantação do APPCC. 
 
 
 
8. O APPCC 
 
O documento em si deverá constar algumas informações importantes, dentre elas estão: 
 
EXEMPLO: 
 
• Nome do Grupo de Produtos: Hortifrutigranjeiro servidos crus; 
• Preparações: Quais hortifrutigranjeiros (Fatiado? Picado? Descascado?); 
• Características do Produto Final: Como o produto será servido (quente ou gelado?) Qual a 
temperatura?); 
• Forma de Distribuição para Preparação: Será distribuída de forma centralizada a onde? No 
balcão refrigerado? E de forma descentralizada? Como será feito o transporte até o local de 
exposição? 
• Prazo de Validade: Exemplo: Em temperaturas entre 10ºC a 21ºC por no máximo 2 horas; 
• Instruções Contidas no Rótulo: O produto é vendido embalado? Se sim, descrever todas as 
informações necessárias; 
• Controles Realizados Durante a Distribuição e Exposição dos Produtos: É feita a afeição da 
temperatura? De quanto em quanto tempo? É feita a coleta de amostras? Quais outros 
controles são realizados? 
• Diagrama Decisório: É importante citar todas 
as etapas que os alimentos passam, citando 
os PCC’s com a natureza dos perigos (física, 
química, biológica/ microbiológica). O 
diagrama deverá ser fidedigno ao processo 
realizado no estabelecimento; 
• Descrição das Etapas Citadas no Diagrama: Descrever como é o processo de recebimento (o 
produto é adquirido de um fornecedor habilitado? Foi realizado checklist de auditoria de 
fornecedor? Quais as características que os produtos devem apresentar e quais as 
características não aceitas pelo estabelecimento? Os produtos são recebidos à que 
temperatura? Em caixas plásticas/madeira/sacos plásticos?), armazenamento (Antes do 
armazenamento é realizada a pré-lavagem? Se sim, como é realizada? São armazenados em 
local refrigerado? Qual a temperatura? São dispostos em caixas plásticas?), higienização 
(descrever como é feita a seleção e higienização), corte/ descasque (Como é realizado o 
processo, incluindo quais utensílios são utilizados e de qual forma), montagem (como é feita 
a montagem do alimento, quais utensílios utilizados), distribuição (como é realizada a 
distribuição, em balcão refrigerado? Tempo máximo de exposição? Qual a temperatura?); 
• Análise dos Perigos – Matérias-Primas e Ingredientes: Por meio de uma tabela, poderá ser 
disponibilizado quais serão as matérias-primas/ingredientes, no caso, verduras, legumes e 
frutas, citar todos os perigos que podem estar envolvidos no processo (Exemplo: Biológico -
Vibrio cholerae, Físico – Madeira, Químico – Pesticidas), qual seria a justificativa/motivo da 
presença dos mesmose as medidas preventivas realizadas quando identificados cada tipo de 
perigo nos alimentos; 
• Análise dos Perigos – Processos: Nesta lista, os perigos deverão ser identificados em cada 
etapa do processo (Exemplo: Recebimento, Armazenamento, Higienização, e assim por 
diante), informando quais os perigos envolvidos, a justificativa e medida preventiva; 
• Determinação dos PC E PCC: Cada etapa do processo de produção deverá ser estudada para 
a determinação da presença do PC ou PCC, podendo ser questionados os seguintes tópicos: 
O perigo é controlado pelo programa de pré-requisitos? Se sim, é efetivo?; Existem medidas 
preventivas para o perigo?; Esta etapa elimina ou reduz o perigo a níveis aceitáveis? Esta 
etapa previne a ocorrência do perigo?; Uma etapa subsequente eliminará ou reduzirá o 
perigo a níveis aceitáveis?. 
No APPCC é muito importante que você anexe todos os documentos citados, como checklists, lista 
de integrantes da equipe e suas funções, diagramas, tabelas, dentre outros. 
 
 
9. PÓS IMPLEMENTAÇÃO DO APPCC 
 
Após a implementação, é possível realizar auditorias de forma interna ou externa. É de 
fundamental importância ter uma equipe na empresa preparada para a implantação, auditoria e 
fiscalização (SILVEIRA, 2012). Estas auditorias irão servir para a verificação da eficácia de cada 
princípio instalado nos estabelecimento. A seguir é possível observar um modelo de checklist que 
poderá auxiliar no momento da auditoria. 
 
 
 
 
 
 
 
10. MODELOS DE DOCUMENTAÇÕES APPCC 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
11. REFERÊNCIAS 
 
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BRASIL. Ministério da Agricultura e Abastecimento. Portaria n. 46, de 10 de fevereiro de 1998. 
Institui o sistema de análise de perigos e pontos críticos de controle: APPCC a ser implantado nas 
indústrias de produtos de origem animal. Diário Oficial da União, Brasília, DF, 10 fev. 1998. Seção I. 
 
BRASIL. Ministério da Saúde. Portaria 1428, de 26 de novembro de 1993. Regulamento Técnico 
para Inspeção Sanitária de Alimentos. Diário Oficial: Brasília, DF, 2 de dezembro de 1993. 
 
BRASIL. Ministério da Saúde. Resolução RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002. Dispõe sobre o 
regulamento técnico de procedimentos operacionais padronizados aplicados aos 
estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos e a lista de verificação das boas 
práticas de fabricação em estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos. Diário 
Oficial da União, Brasília, 2002. 
 
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