PEDREIRO[1]

Prévia do material em texto

GOIÂNIA 2009 
PEDREIRO 
Francisco Rodrigues dos Santos 
 
APRENDIZAGEM 
CONSTRUÇÃO CIVIL 
 
 1 
 
 
 
PEDREIRO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Francisco Rodrigues dos Santos 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI GOIÁS 2009
 
 2 
© 2009 – SENAI – Departamento Regional de Goiás 
Proibida a reprodução total ou parcial deste material, por qualquer meio ou sistema, sem 
autorização prévia do SENAI Goiás. 
 
Presidente do Conselho Regional do SENAI de Goiás 
Paulo Afonso Ferreira 
Diretor Regional do SENAI de Goiás 
Paulo Vargas 
Diretor de Educação e Tecnologia 
Manoel Pereira da Costa 
Gerente de Educação Profissional 
Ítalo de Lima Machado 
 
 
Coordenação 
Moacir Candido da Silva – GEP 
Trabalho organizado, atualizado e enriquecido após pesquisas em diversas outras fontes, a partir das 
apostilas “Pedreiro” e “Pedreiro de Alvenaria” de acordo com permissões concedidas pelo SENAI - 
Departamentos Regionais do Pará e de Pernambuco. 
 
Revisão, organização e atualização técnica - Francisco Rodrigues dos Santos – Escola SENAI Vila Canaã 
Apoio didático, pedagógico, revisão gramatical e linguística – Moacir Candido da Silva - GEP 
Tratamento de imagens – Luciano de Castro Tomazett 
 
Normalização 
Geuza Lídia da Silva – GTI 
 
 
Ficha catalográfica 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SENAI – Departamento Regional de Goiás 
Av. Araguaia n.º 1544 – Setor Vila Nova 
CEP: 74 610-060 – Goiânia – Goiás 
Telefax: (0xx62) 3219-1324 Home page: www.senaigo.com.br 
S474m SENAI. DR/GO/DET. Pedreiro 
Goiânia, 2009. 95p. 
1. Educação profissional. 2. 
Construção Civil 
3. Pedreiro 
I. Autor 
II. Título 
 
CDD - 693 
SUMÁRIO 
APRESENTAÇÃO .................................................................................................................................. 3 
1. PERFIL PROFISSIONAL NACIONAL ............................................................................................... 4 
1.1. COMPETÊNCIAS PROFISSIONAIS ........................................................................................................................... 4 
2. FERRAMENTAS E ACESSÓRIOS .................................................................................................... 6 
2.1. METRO ARTICULADO ......................................................................................................................................... 6 
2.2. TRENA ............................................................................................................................................................ 8 
2.3. ESCANTILHÃO ................................................................................................................................................... 9 
2.4. ESQUADROS ................................................................................................................................................... 11 
2.5. PRUMO DE FACE ............................................................................................................................................. 18 
2.6. PRUMO DE CENTRO ......................................................................................................................................... 20 
2.7. NÍVEL DE BOLHA ............................................................................................................................................. 20 
2.8. MANGUEIRA DE NÍVEL ..................................................................................................................................... 22 
2.9. ENXADA ........................................................................................................................................................ 28 
2.10. PÁ ............................................................................................................................................................. 28 
2.11. ARGAMASSEIRA ............................................................................................................................................ 29 
2.12. BALDE PLÁSTICO ........................................................................................................................................... 29 
2.13. COLHER DE PEDREIRO .................................................................................................................................... 30 
2.14. LINHA DE PEDREIRO ....................................................................................................................................... 30 
2.15. MARTELO DE CORTE ...................................................................................................................................... 31 
2.16. RÉGUA DE ALUMÍNIO ..................................................................................................................................... 31 
2.17. DESEMPENADEIRAS ....................................................................................................................................... 32 
2.18. BROCHA ...................................................................................................................................................... 32 
2.19. PENEIRA ...................................................................................................................................................... 33 
2.20. TALHADEIRA E PONTEIRO ................................................................................................................................ 33 
2.21. LÁPIS ESTACA ............................................................................................................................................... 34 
2.22. GIZ DE LINHA................................................................................................................................................ 34 
2.23. PALANQUE .................................................................................................................................................. 35 
3. ARGAMASSAS E CONCRETOS ..................................................................................................... 36 
3.1. PRODUÇÃO .................................................................................................................................................... 36 
3.2. COMPOSIÇÃO ................................................................................................................................................. 36 
3.3. DOSAGEM ..................................................................................................................................................... 36 
3.4. MISTURA ...................................................................................................................................................... 38 
3.5. ARGAMASSA .................................................................................................................................................. 38 
3.6. CONCRETO .................................................................................................................................................... 42 
4. FUNDAMENTOS TÉCNICOS DA CONSTRUÇÃO.......................................................................... 46 
4.1. PRUMO ......................................................................................................................................................... 46 
4.2. ALINHAMENTO ............................................................................................................................................... 46 
4.3. NÍVEL ........................................................................................................................................................... 46 
4.4. ESQUADRO .................................................................................................................................................... 46da edificação (viga ou laje). Este espaço será 
posteriormente preenchido por cunhas de cimento ou por tijolos cerâmicos maciços, 
fortemente apertados e argamassados, ou por "argamassa expansiva”, própria para 
este fim, travando-a em relação ao restante da estrutura. 
7.4.1. Condições para execução 
• Parede executada há no mínimo 15 dias; 
• Dois pavimentos superiores com alvenaria executada; 
• Executar o aperto em grupo de pavimentos (por exemplo, de 3 em 3) e de 
cima para baixo, com intervalo mínimo de 24 horas entre eles. Se possível 
iniciar o aperto pelo último pavimento; 
• Utilizar no aperto argamassa de mesmo traço da de emboço interno, porém 
a argamassa não será amolentada com água pura, e sim com mistura (Cola 
Rhodopás 012 DC: água) na proporção de 1:5; 
• Preencher a folga do aperto por um lado da parede, aplicando a argamassa 
com colher de pedreiro e compactando-a em camadas com uma regüinha 
de madeira. Após 12 horas desta atividade, complementa-se o aperto pelo 
outro lado da parede. No caso das paredes externas, o aperto pelo lado de 
fora será executado pela equipe de emboço no período de preparação da 
fachada; 
• Manter o local permanentemente limpo. 
 
 64
 
Figura 65: Acunhamento com argamassa expansiva 
 
 
7.5. Assentamento de tijolos 
 
Processo de Execução 
1º passo: Assentar argamassa na marcação. 
 
 
 
 
 
Figura 66: assentamento da argamassa na marcação 
 65
2º passo: Assentar o 1º tijolo na argamassa e bater com a colher. 
 
3º passo: Retirar o excesso de argamassa. 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 66: assentamento do tijolo 
 
Figura 66: corte do excesso de argamassa 
 66
7.5.1. Assentamento de parede de tijolo de 1/2 vez 
 
 
Figura 67: Assentamento de tijolo de 1/2 vez 
 
 
 
 
 67
 
 
7.5.2. Assentamento de parede de tijolo de 1 vez 
 
 
 
Figura 68: Assentamento de tijolo de 1/2 vez 
 
 
 
 
 
 68
7.5.3. Construção de parede de 1/2 vez com pilar de reforço de tijolo de 1 vez 
 
Figura 69: parede de 1/2 vez com pilar de reforço de tijolo de 1 vez 
 
 
 
 
 69
7.5.4. Construção de parede de canto em ângulo reto de tijolo de 1/2 vez 
 
Figura 70: Parede de canto em ângulo reto de tijolo de 1/2 vez 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 70
7.5.5. Construção de parede de canto em ângulo reto de tijolo de 1 vez 
 
 
Figura 71: parede de canto em ângulo reto de tijolo de 1 vez 
 
 
 
 
 
 71
 7.5.6. Ligação de paredes de tijolo de 1/2 vez em ângulo reto 
 
Figura 72: Ligação de paredes de tijolo de 1/2 vez em ângulo reto 
 
 72
7.5.7. Ligação de paredes de tijolo de 1/2 vez em cruz 
 
Figura 73: Ligação de paredes de tijolo de 1/2 vez em cruz 
 
 
 
 
 
 73
8. CONTRAMARCOS E ESQUADRIAS 
8.1. Contramarcos de alumínio 
O contramarco é um marco fabricado com o mesmo material usado nas esquadrias 
que depois ficará encoberto por esta. 
8.1.1. Aspectos gerais 
• Devem ser instalados após a execução da cobertura e antes do reboco; 
• Determinam a altura de pisos, e espessuras iguais de paredes; 
• Permitem que a esquadria só seja colocada na fase final da obra; 
• A instalação deve obedecer rigorosamente os critérios da prumagem, 
nivelamento, alinhamento e esquadro. 
8.1.2. Finalidades do contramarco 
• Auxiliar no correto preparo do vão para receber a esquadria; 
• Permitir dar o acabamento do vão, sem provocar danos na esquadria; 
• Permitir fabricar as esquadrias somente após todos os contramarcos 
estarem instalados; 
• Servir como gabarito para acabamento do vão e para que as esquadrias 
sejam fabricadas com as mesmas dimensões; 
• Através das medidas internas dos contramarcos, as dimensões das 
esquadrias são definidas com suas respectivas folgas de fabricação. 
8.1.3. Recomendações 
• Alvenaria deve estar concluída e chapiscada com vãos das aberturas com 
folgas de 3 a 7 cm de cada lado; 
• A estrutura deverá estar concluída para que seja possível aprumar os 
contramarcos a partir de fio de prumo externo; 
• As taliscas das paredes internas também devem estar indicando o plano 
final do acabamento; 
• Deverá haver uma referência de nível do peitoril em relação ao piso 
acabado padrão para todas as janelas do mesmo pavimento; 
• Controlar a uniformidade de medidas dos contramarcos em um conjunto de 
peças de mesmas dimensões. 
 74
• Fechar o quadro do contramarco, com a colocação de vedante de silicone 
nos vértices, pontos mais vulneráveis às infiltrações; 
• Assentar os contramarcos, com o auxílio de gabaritos de metalon, evitando 
deformações e sobretudo garantindo o esquadro dos vãos; 
• O uso de cunhas de madeira para a sua fixação dos contramarcos pode 
acarretar: 
a) Torsão do perfil, impossibilitando a montagem das esquadrias; 
b) Ponto de infiltração, decorrente da não retirada dessas cunhas após 
a conclusão do chumbamento. 
• Devido o coeficiente de dilatação diferente entre o contramarco e o 
substrato de assentamento, recomenda-se a aplicação de um mastique 
flexível no ponto de junção entre o contramarco e o material de 
revestimento; 
• Quando da execução do acabamento do vão onde será instalada a 
esquadria, deve haver especial quanto à possível redução deste vão no ato 
de assentamento do revestimento circundante, o que poderá dificultar ou até 
mesmo impossibilitar a instalação da peça. 
8.1.4. Assentamento de contramarcos de alumínio 
a) Dependendo das dimensões do vão, utilizar sarrafos de madeira de 1"x2" em cruz 
ou verticais para dar suporte ao ajuste pela face externa do contramarco e cunhas 
de madeira; 
b) Os contramarcos deverão ser amarrados precariamente nos sarrafos com arames 
recozidos para permitir os ajustes de prumo, alinhamento e nível; 
c) Preferencialmente os chumbadores de aço devem ocupar a folga entre o 
contramarco e o vão, sem que haja necessidade de fazer rasgos na parede; 
d) Os chumbadores devem ficar a 20 cm dos cantos e em número suficiente para que 
não fiquem a mais de 80 cm uns dos outros; 
e) Fazer os ajustes de nível, alinhamento, prumo e esquadro usando cunhas, réguas 
e demais ferramentas; 
f) O alinhamento deve compatibilizar a face externa com a face interna da parede e 
se ocorrer diferenças adotar, preferencialmente, a face externa como referência; 
g) após conferir todas as referências, dar o aperto no arame de amarração nos 
sarrafos; 
 75
h) Encaixar os chumbadores (grapas metálicas) no contramarco em número 
suficiente (ver norma e indicação do fornecedor); 
i) conferir novamente esquadro, nível, prumo e alinhamento; 
j) fazer o chumbamento definitivo com argamassa de cimento e areia média, no traço 
1:3, apenas nos pontos de ancoragem; 
k) aguardar 24 horas e completar o preenchimento com argamassa e dar o 
acabamento (requadro); 
l) no caso de contramarcos de portas é recomendável a colocação de uma proteção 
na soleira para evitar que o trânsito de carrinhos e pessoas danifique a peça de 
alumínio; 
m) após 24 horas podem ser retirados os sarrafos. 
 
 
Figura 74: Esquema de assentamento de contramarco 
Fonte: UEPG 
8.2. Esquadrias Madeira 
As esquadrias de madeira são sistemas funcionais constituídos de batente ou marco, 
guarnição (alisares ou vistas), folha e ferragens (dobradiças, fechadura, travas e 
fixadores). 
8.2.1. Batente 
É o elemento fixo que guarnece o vão da parede onde se prende a folha de porta, e 
que tem um rebaixo (jabre) contra o qual a folha de porta se fecha. 
 76
8.2.2. Folha 
É a parte móvel da porta, e quando é do tipo de articulação, o sentido de abertura é à 
direita ou à esquerda de quem olha a porta do lado em que não aparecem as 
dobradiças. 
8.2.3. Alisar (guarnição ou vista) 
É a peça fixada ao batente e destinada a emoldurá-lo (para arremate junto da 
parede). 
8.2.4. Fixação dos batentes de portas 
O processo para a fixação dos batentes das portas vai depender do tipo de parede, 
de batente, tipo de porta etc. Seja qual for o método, oprincipal cuidado deve ser em 
relação às medidas, prumos, níveis e alinhamentos. 
Qualquer desvio dimensional na colocação dos batentes irá provocar o 
funcionamento incorreto da porta, obrigando a retrabalhos, aumento de custos e 
atrasos na entrega da obra e insatisfação do cliente. 
8.2.5. Recomendações 
• Alvenaria concluída e vãos das aberturas aprumados e nas dimensões 
determinadas pelo projeto (sempre com uma folga de 1 a 1,5 cm de cada 
lado); 
• Se a fixação for com espuma expansiva de poliuretano as faces dos vãos 
devem estar chapiscadas e requadradas com emboço; 
• O contrapiso deve estar pronto e nível do piso deve estar rigorosamente 
marcado ou com taliscas até seu nível final (se a acabamento for em 
carpete ou qualquer outro material considerar a espessura final do 
acabamento); 
• As taliscas (tacos) do revestimento das paredes devem ter sido colocadas; 
• Se a obra comportar trabalhos em série (padronização e repetição) a 
montagem dos batentes pode ser feita em bancada centralizada; 
• Definir as dimensões padrões de altura das ombreiras (montantes) 
efetuando os cortes necessários com absoluto rigor de esquadro; 
 77
• Posicionar a travessa já cortada na medida indicada sobre os montantes e 
fixar com pregos 18x36, fazendo furos com broca de 5 mm na madeira para 
evitar rachaduras; 
• Conferir o esquadro entre os montantes e a travessa e fixar os travamentos 
(sarrafos de 1"x2") já devidamente cortados com pregos 15x15. 
8.2.6. Preparação do vão para a fixação do batente 
Fixação provisória do batente 
A fixação dos batentes pode ser feita com parafusos, com tacos ou grapas ou ainda 
pelo sistema de porta pronta. Seja qual for a forma de fixação deve-se adotar os 
seguintes procedimentos: 
• Posicionar o batente junto ao vão apoiando os pés dos montantes no nível 
do piso acabado, ajustando o prumo e mantendo folgas iguais em ambos os 
lados dos montantes; 
• Acertar o alinhamento usando régua de alumínio posicionada no plano da 
parede acabada (taliscas); 
• Verificar o prumo e nível em todas as faces dos montantes e da travessa; 
• Usar cunhas somente para garantir que o prumo não seja alterado até a 
fixação final com a colocação da porta e nunca como calço; 
• No caso da fixação com espuma expansiva de poliuretano, a superfície das 
faces deve estar chapiscada e emboçada, limpa e levemente umedecida; 
• Preferencialmente conservar os sarrafos de travamento por alguns dias até 
que a madeira absorva a umidade natural do local e no mínimo o 
travamento do pé, evitando assim o empenamento das peças. 
8.3. Esquadrias de Aço 
As esquadrias de aço podem substituir tanto as portas de madeira como as de 
alumínio, devendo-se levar em consideração os aspectos técnicos (segurança e base 
para fixação), estéticos e de custo envolvidos. 
As esquadrias de aço são mais indicadas para edificações comerciais e industriais. 
Com relação à instalação das esquadrias de aço os cuidados são muito semelhantes 
aos adotados na instalação de portas de madeira ou alumínio, considerando a folga 
no vão, dimensões, nivelamento, alinhamento e prumos das superfícies, com a 
vantagem de que as portas em geral são instaladas já montadas (porta, batentes e 
chumbadores). 
 78
9. REVESTIMENTOS ARGAMASSADOS 
Revestimentos argamassados são todos os procedimentos utilizados na aplicação de 
materiais de proteção e de acabamento sobre superfícies horizontais e verticais de 
uma edificação, tais como: alvenarias e estruturas. 
A execução dos revestimentos com argamassas envolve uma série de processos 
executivos e pré-requisitos que se não forem bem observados incorrerá na perda de 
qualidade do serviço acarretando prejuízos irrecuperáveis. 
Nas edificações, consideraram-se três tipos de revestimentos argamassados 
conforme a sua base de aplicação (substrato): 
• Revestimento de paredes; 
• Revestimento de pisos; 
• Revestimento de tetos. 
9.1. Padrões de revestimentos argamassados 
Os revestimentos de argamassados se dividem em: reboco, que recebem 
acabamento em pintura e emboço quando recebem revestimentos. 
Para a execução do revestimento argamassado é necessário observar alguns 
requisitos: 
• Terem decorridos 3 dias da aplicação do chapisco; 
• Taliscamento executado; 
• Caixas e quadros elétricos já embutidos; 
• As tubulações hidráulicas e elétricas já embutidas; 
• Rasgos devidamente preenchidos; 
• Tacos dos batentes assentados; 
• Marcos e contramarcos das esquadrias já assentados; 
• Reforço de telamento; 
• Preferencialmente o contrapiso executado. 
9.1.1. Emboço 
É a argamassa de regularização que tem a função de uniformizar e impermeabilizar a 
superfície das alvenarias de tijolos ou blocos de concreto, corrigindo pequenas 
irregularidades, prumos, alinhamento dos painéis, para atuar como base para a 
aplicação do revestimento de acabamento. 
 79
9.1.2. Reboco 
Revestimento de argamassa aplicado em camada única, acabado, sem proteção de 
outro revestimento, usualmente protegido por um sistema de pintura. 
9.2. Funções do revestimento de argamassa 
O revestimento de argamassa tem como função: 
• Proteção dos elementos de vedação as intempéries e agentes agressivos; 
• Auxiliar os elementos de vedação nas funções de isolamento termo-acústico 
e a estanqueidade; 
• Regularizar a superfície dos elementos de vedação, adequadando-os ao 
recebimento do acabamento final; 
• Contribuir para a estética da fachada. 
 
9.3. Propriedades do revestimento de argamassa 
 
O revestimento argamassado apresenta certas propriedades, relativas ao seu estado 
fresco e endurecido, que possibilitam o cumprimento adequado de suas funções. 
A compreensão dessas propriedades e dos fatores que influenciam na sua obtenção, 
permite prever o comportamento do revestimento nas diferentes situações de uso. 
9.3.1. Propriedades da Argamassa no Estado Fresco 
Massa específica 
A massa específica é a relação entre a massa da argamassa e o seu volume. A 
massa específica é fundamental na dosagem das argamassas, para a conversão do 
traço em massa para traço em volume, que é comumente empregado na produção 
das argamassas. 
 
Importante: 
Não é função do revestimento argamassado corrigir imperfeições grosseiras 
decorrentes das falha de execução das alvenarias e da estrutura. 
 
 80
Teor de ar incorporado 
É a quantidade de ar existente em um determinado volume de argamassa. Quanto 
maior o teor de ar, menor será a massa específica relativa da argamassa. 
O teor de ar da argamassa pode ser aumentado através dos aditivos incorporadores 
de ar. Sendo o uso desses aditivos realizado de modo criterioso, pois pode interferir 
negativamente nas demais propriedades da argamassa. 
Trabalhabilidade 
É a propriedade da argamassa, que propicia ao profissional a facilidade de preparo, 
manuseio e aplicação. Uma argamassa é considerada trabalhável quando: 
• Deixa penetrar facilmente a colher de pedreiro, sem ser fluida; 
• Mantém-se coesa ao ser transportada, mas não adere à colher ao ser 
lançada; 
• Distribui-se facilmente e preenche todas as reentrâncias da base; 
• Não endurece rapidamente quando aplicada. 
Alguns fatores que influenciam na trabalhabilidade da argamassa, como: 
• As características dos materiais constituintes da argamassa; 
• O traço; 
• O uso aditivos incorporadores de ar. 
Retenção de água 
É a capacidade de a argamassa reter a água de amassamento, evitando assim a 
perda acelerada de água seja pela absorção pela base ou pela evaporação. Isto 
permite que as reações de cura da argamassa seja gradativa, proporcionando a 
adequada hidratação do cimento e conseqüente ganho de resistência. 
A perda acelerada de água compromete as propriedades da argamassa em seu 
estado endurecido, como: 
• Aderência; 
• Capacidade de absorver deformações; 
• Resistência mecânica; 
• Durabilidade; 
• Estanqueidade. 
 81
9.3.2. Propriedadesda Argamassa no estado endurecido 
Aderência 
É a capacidade da argamassa de se fixar ao substrato, e ocorre devido ao 
endurecimento do aglomerante (cimento) que penetra nos poros superficiais da base 
junto com a água de amassamento, estabelecendo a ancoragem mecânica da 
argamassa nas reentrâncias e saliências da base. 
Os principais responsáveis pela aderência são: teor de cimento, retenção de água, 
características do substrato, qualidade da mão-de-obra. 
Capacidade de absorver deformações 
A argamassa deve ser capaz de absorver as deformações da base e dela própria, 
sem apresentar fissuras nem diminuir sua aderência. Esta propriedade está 
diretamente relacionada com o módulo de deformação e é inversamente proporcional 
à resistência à compressão da argamassa. 
As deformações ocorrem, na argamassa fresca, devido à perda de água decorrente 
da sucção da base e pela evaporação ao ambiente. Depois de endurecida, são 
decorrentes de tensões geradas por gradientes de temperatura, umidade, vibrações, 
sobrecargas e outros. 
Resistência mecânica 
As argamassas devem possuir resistência mecânica compatível com os esforços a 
que será solicitada. Em argamassas de assentamento para alvenarias estruturais, a 
resistência à compressão é uma propriedade fundamental. No caso de argamassas 
de revestimento, entretanto, a argamassa deverá possuir resistência a esforços de 
abrasão superficial, cargas de impacto e movimentos de contração e expansão do 
revestimento em função de variações higrotérmicas (temperaturas e umidades), mas 
a resistência à compressão não deve ser elevada. 
Permeabilidade 
É a capacidade da argamassa de permitir a passagem de água por meio de uma 
rede de poros. É influenciada principalmente pela proporção e natureza dos materiais 
constituintes, pela técnica de execução, pela espessura da camada, pela natureza da 
base e por fissuras existentes. 
A permeabilidade ao vapor da água, é recomendável, pois favorece a secagem da 
parede e impede a condensação de água em sua superfície. 
 
 82
Características da superfície 
A rugosidade e a porosidade superficiais estão relacionadas com o acabamento e 
com a compatibilização com o sistema de pintura, além de influenciar na 
estanqueidade, resistência mecânica e durabilidade. 
Durabilidade 
Principais condições de exposição a serem consideradas no projeto do revestimento 
argamassado: movimentações de origem térmica, higroscópica ou impostas por 
forças externas ao revestimento, espessura excessiva do revestimento e crescimento 
de microorganismos. 
9.4. Projeto dos revestimentos de argamassa 
A elaboração do projeto do revestimento de argamassa é de fundamental importância 
para a obtenção de um resultado melhor na produção do revestimento e no seu 
desempenho, através do aumento da qualidade e produtividade e da redução das 
falhas, desperdícios e custos. 
O projeto do revestimento de argamassa deve apresentar um conjunto de 
informações relativas ás características do produto e a forma de produção. De 
maneira geral, esse projeto deve definir: 
• O tipo de revestimento (número de camadas); 
• O tipo de argamassa e espessura das camadas; 
• Os detalhes arquitetônicos e construtivos; 
• As técnicas mais adequadas para a execução; 
• O padrão de qualidade dos serviços. 
Todas essas definições devem ser feitas com base em parâmetros tecnológicos, 
considerando as exigências do revestimento frente às condições de exposição. 
9.5. Preparação do substrato ou base de aplicação 
Antes da aplicação do revestimento argamassado é necessário fazer a preparação 
do substrato deixando-o devidamente preparado para o recebimento da camada de 
argamassa, estes serviços são essenciais para que o revestimento cumpra 
satisfatoriamente a sua função na construção. 
Esta preparação envolve um conjunto de atividades que visam adequar a base ao 
recebimento da argamassa. E vão da limpeza da estrutura e da alvenaria; à 
eliminação das irregularidades superficiais; à remoção das incrustações metálicas e 
ao preenchimento de furos. 
 83
Limpeza da base 
A limpeza da base deve ser feita por meio da escovação, lavagem ou jateamento, 
dependendo da extensão e dificuldade de remoção das sujeiras. Essa limpeza deve 
proporcionar a eliminação de elementos que venham a prejudicar a aderência, tais 
como: pó; barro; fuligem; graxas e óleos desmoldantes da estrutura; fungos e 
eflorescências. 
Eliminação de irregularidades 
A eliminação das irregularidades superficiais, como as rebarbas de concretagem e os 
excessos de argamassa nas juntas, remoção de incrustações. Caso não seja 
possível a remoção das incrustações, elas devem ser cortadas e aplicada tinta anti-
óxido de boa qualidade sobre o local. 
Também deve ser feito o enchimento de furos, rasgos e depressões com argamassa 
apropriada. 
Reforço com tela metálica 
É a colocação de telas metálicas nos pontos de interação alvenaria-estrutura, 
visando atenuar as elevadas tensões que ocorrem nestes locais em função das 
deformações decorrentes do trabalho da estruturas. Adota-se também este 
procedimento nos casos em que os revestimentos apresentem espessuras 
superiores ao limite máximo recomendado por norma. 
9.6. Chapisco 
É a primeira camada aplicada sobre superfícies de concreto ou alvenaria, tendo a 
função de garantir a aderência do revestimento à base. 
A argamassa do chapisco é bastante fluída, e deve ser aplicada sobre as superfícies 
previamente umedecidas e tem a propriedade de produzir um véu impermeabilizante, 
além de criar um substrato de aderência para a fixação de outro elemento. 
O chapisco deve ser sempre aplicado nas fachadas e nas superfícies de concreto, de 
acordo com as especificações do projeto. 
Existem diferentes tipos de chapisco, sendo que cada um apresenta características 
especificas: 
Chapisco tradicional: Argamassa de cimento, areia e água, adequadamente 
dosada resulta em uma película rugosa, aderente e resistente, apresenta um elevado 
índice de desperdício, em função da reflexão do material, pode ser aplicado sobre 
alvenaria e estrutura. 
 84
 
Figura 75: Chapisco tradicional 
Fonte: Explicativo construção 
 
Chapisco industrializado: argamassa industrializada, só é necessário acrescentar a 
água no momento da mistura na proporção definida é aplicado com desempenadeira 
dentada somente sobre a estrutura de concreto apresenta uma elevada produtividade 
e rendimento 
 
Figura 76: Chapisco industrial corrido 
Fonte: Quartzolit 
 
Chapisco rolado: obtido da mistura de cimento e areia, com adição de água e resina 
acrílica argamassa bastante plástica, aplicada com um rolo para textura acrílica em 
demãos. Pode ser aplicado na fachada, tanto na estrutura como na alvenaria 
proporciona uma elevada produtividade e um maior rendimento do material, e 
necessita do controle rigoroso da produção da argamassa e da sua aplicação sobre a 
base. 
 85
 
Figura 77: Chapisco rolado 
Fonte: Quartzolit 
9.7. Taliscamento 
O taliscamento consiste na fixação de pequenas peças de madeira ou de ladrilhos 
cerâmicos, com a mesma argamassa utilizada para o revestimento, em pontos 
específicos visando garantir a espessura definida para a espessura do revestimento. 
As taliscas devem ser aprumadas e niveladas nas distâncias indicadas pelos 
projetos, redobrando o cuidado em relação ao em que se encontram os registros, 
pontos de água, caixas dos interruptores e tomadas elétricas. Se necessário fazer os 
ajustes nesses elementos para obedecer o plano de acabamento (prumo) desejado. 
Observações 
• Antes de iniciar o revestimento de qualquer base, devem ser criadas as 
referências para a definição do plano a ser obtido, que deve apresentar 
angularidade prevista no projeto, em relação aos revestimentos de parede, 
teto e piso que estejam ligados entre si; 
• Nas paredes internas que apresentam aberturas, os marcos já assentados 
servem como referência de espessura,prumo e esquadro para o 
revestimento; 
• No caso das fachadas, essas referências são obtidas através da locação dos 
arames de fachada seguida da atividade de mapeamento da fachada, que 
envolve a medição das distâncias entre os arames e a superfície da fachada 
em pontos específicos: nas vigas e na alvenaria a meia distância entre 
vigas; 
• Os arames de fachada devem estar posicionados de forma adequada, 
alinhados e em esquadro com a estrutura; 
 86
• A partir do mapeamento é feita a definição da espessura do revestimento da 
fachada; 
• É recomendável que o taliscamento seja feito previamente em toda a 
extensão da superfície a ser revestida, de forma que a argamassa se 
encontre endurecida, mantendo as taliscas fixas e firmes, para apoiarem e 
servirem de referência para a execução das mestras. 
 
 
Figura 78: Detalhe das taliscas – Vista Frontal 
Fonte: UEPG 
 
Figura 79: Detalhe das taliscas – Vista Lateral 
Fonte: UEPG 
 
 87
9.8. Mestras 
As mestras são faixas estreitas e contínuas de argamassa feitas entre duas taliscas, 
que servem de guia para a execução do revestimento. Através desses elementos, 
fica delimitada uma região onde será aplicada a argamassa. Sobre as mestras, a 
régua metálica é apoiada para a realização do sarrafeamento. 
 
Figura 80: Detalhe da disposição das mestras 
Fonte: UEPG 
 
9.9. Aplicação da argamassa (Chapamento) 
A aplicação da argamassa sobre a superfície deve ser feita por projeção enérgica do 
material sobre a base, de forma manual ou mecânica (argamassa projetada). 
É aconselhável que a aplicação da argamassa seja feita de maneira seqüencial, em 
cada trecho delimitado pelas mestras. Depois de aplicada a argamassa, deve ser 
feita uma compressão com a colher de pedreiro, eliminando os espaços vazios e 
alisando a superfície. 
Observações 
• Durante a aplicação da argamassa, é importante considerar também o seu 
adequado manuseio; 
• Prestar atenção às adequadas condições de estocagem da argamassa: 
recipiente adequado, tempo de utilização e acréscimo de água, a fim de 
manter a plasticidade, e somente utilizar dentro do período, para viabilizar o 
seu reaproveitamento. 
 88
 
Figura 81: Detalhe de chapamento de argamassa 
Fonte: UEPG 
 
9.10. Sarrafeamento 
Após ser aplicada a argamassa e esta atingir o ponto de trabalho, segue a atividade 
do sarrafeamento, que consiste no aplainamento da superfície revestida, utilizado 
uma régua de alumínio apoiada nos referenciais de espessura, descrevendo um 
movimento de vaivém de baixo para cima. Concluída essa etapa, as taliscas devem 
ser retiradas e os espaços deixados por elas, preenchidos. 
 
 
Figura 82: Detalhe de sarrafeamento de argamassa 
Fonte: UEPG 
 89
9.11. Desempeno 
O desempeno consiste em imprimir a desempenadeira, certa pressão, sobre a 
superfície do emboço ou do reboco, e fazendo movimentos circulares, buscando 
obter uma superfície mais plana. Essa operação pode exigir a aspersão de água 
sobre a superfície. 
9.12. Feltragem 
A feltragem consiste na fricção da superfície do revestimento com um pedaço de 
esponja ou com uma desempenadeira com espuma, realizando movimentos 
circulares. A feltragem proporciona uma textura mais lisa e regular para as 
superfícies, sendo recomendado no caso do acabamento final especificado do 
revestimento ser uma pintura com tintas minerais, com látex acrílico sobre massa 
acrílica ou com textura acrílica em uma única demão. 
9.14. Espessuras Recomendadas 
A espessura da camada é um fator de grande influência no desempenho geral de 
revestimento. Além da influência exercida nas propriedades especificas do 
revestimento, a espessura da camada do revestimento ainda influencia no consumo 
de materiais, no esforço no trabalho de execução, tempo de trabalho, sobrecarga na 
estrutura e outros. 
Quando não se é possível atender às espessuras admissíveis, devem ser tomados 
cuidados especiais, adotando soluções que dêem as garantias necessárias para o 
desempenho satisfatório do revestimento. 
Observações 
• No caso da espessura do revestimento estar entre 3 e 5 cm, a aplicação da 
argamassa deve ser feita em duas demãos, respeitando um intervalo de 16 
horas entre elas, no mínimo; 
• Se a espessura for de 5 a 8 cm, a aplicação deve ser feita em três demãos, 
sendo as duas primeiras encasquilhadas. Nesses casos também podem ser 
previstos o uso de telas metálicas no revestimento; 
• Se a espessura for menor, não deve ultrapassar alguns limites, para que a 
proteção do revestimento à base não seja prejudicada. 
As espessuras admissíveis para os revestimentos de argamassa são estabelecidas 
de acordo com a norma NBR 13749 (ABNT, 1996). 
 90
Tabela de espessuras admissíveis para o revestimento de argamassa 
Revestimento Espessura (mm) 
Parede interna 5 ≤; e ≤; 20 mm 
Parede externa 20 ≤; e ≤; 30 mm 
Tetos internos e externos e ≤; 20 mm 
Fonte: ABNT 
9.15. Detalhes construtivos 
Os detalhes construtivos devem ser previstos no projeto para contribuir para o melhor 
desempenho do revestimento de argamassa. Existem diversos tipo de detalhes, 
sendo destacados: as juntas de trabalho, os peitoris, as pingadeiras, as quinas e 
cantos e o reforço do revestimento com tela metálica. 
9.15.1. Juntas de trabalho 
As juntas de trabalho são definidas como o espaço regular cuja função é subdividir o 
revestimento para aliviar tensões provocadas pela movimentação da base ou do 
próprio revestimento. Elas podem ser horizontais ou verticais. 
O espaçamento entre juntas de trabalho varia com alguns fatores, tais como: as 
características de deformabilidade do substrato; a existência de aberturas; as 
condições de exposição. 
De uma forma geral, as juntas do revestimento são mais freqüentes no revestimento 
de fachada. Nesse caso, recomenda-se que as juntas horizontais estejam localizadas 
a cada pavimento e as verticais a cada 6 m, para painéis superiores a 24 m². Essa 
junta deve ser executada logo após a conclusão de pano do emboço ou da massa 
única, em uma região delimitada, utilizando-se ferramentas adequadas, que 
permitem o seu adequado posicionamento e alinhamento. 
9.15.2. Peitoris 
O peitoril é um detalhe que protege a fachada da ação da chuva e que precisa ser 
devidamente projetado. 
Recomenda-se que o peitoril avance na lateral para dentro da alvenaria, ressalte do 
plano da fachada, pelo menos 25 mm, e apresente um canal na face inferior para o 
descolamento da água, que é usualmente denominado pingadeira. O caimento do 
peitoril deve ser de 7%, no mínimo. 
Ainda é recomendado o emprego de um peitoril pré-moldado ou de pedras naturais, 
com textura lisa, apresentando baixa permeabilidade à água. 
 91
9.15.3. Pingadeiras 
As pingadeiras são saliências ou projeções da fachada que podem ser feitas com 
argamassa, com pedras ou com componentes cerâmicos e que servem para o 
descolamento do fluxo de água sobre a fachada. 
As pingadeiras de argamassa devem ser executadas após a conclusão do 
revestimento e estar associada a uma junta de trabalho na sua face inferior. Elas 
devem avançar cerca de 4 cm do plano da fachada. 
As pingadeiras, constituídas por faixas de cerâmica ou de pedra, devem ser fixadas 
ao revestimento, já concluído, com uma argamassa colante aplicada sobre o 
revestimento e sobre o tardoz dos componentes cerâmicos ou da pedra. 
Essa faixa deve se projetar, no mínimo, 20 mm da superfície do revestimento e, 
também, deve estar associada a uma junta de trabalho na sua face inferior. Na face 
superior da faixa, é necessário fazer um acabamento em argamassa com inclinação 
de 45º. 
9.15.4. Quinas e Cantos 
As quinas e os cantos também são detalhes que devem ser considerados do projeto, 
porque envolvem aspectos que irão interferir nas atividades de execução do 
revestimento e na sua programação. Esses detalhes podem representar um ponto 
frágil ou de fácil penetração da água, quando não definidos e executadoscorretamente. 
9.15.5. Reforço do revestimento com tela metálica 
O reforço do revestimento de argamassa com tela metálica galvanizada deve ser 
feito nas regiões de elevadas tensões da interface alvenaria-estrutura. Essa solução 
também é adotada no caso dos revestimentos com espessuras superiores ao limite 
máximo recomendado por norma. 
Existem dois tipos de reforços do revestimento: a argamassa armada e a ponte de 
transmissão. No primeiro, a tela fica imersa na camada de revestimento; no segundo, 
a tela é chumbada na alvenaria ou concreto por meio de fixadores (grampos, 
chumbadores, pinos) e é usada uma fita de polietileno na interface estrutura-
alvenaria, para que as tensões sejam efetivamente distribuídas pela tela ao longo do 
revestimento. 
 92
É recomendado que a argamassa armada seja feita em revestimentos com 
espessura maior ou igual a 30 mm. A ponte de transmissão pode permitir uma 
espessura menor do revestimento de, no mínimo, 20 mm. 
9.16. Execução de revestimento em teto 
1) Monte os andaimes apropriados para execução do revestimento, verificando a 
estabilidade; 
2) Remova as rebarbas de concreto; 
3) Borrife o teto com água, utilizando a brocha; 
4) Chapisque o teto, podendo utilizar chapisco industrializado, rolado ou convencional 
(fabricado na própria obra); 
5) Aguardar a cura do chapisco, no mínimo 3 dias; 
6) Verifique o nível do teto, podendo utilizar mangueira de nível, nível alemão ou a 
laser; 
7) Assente as taliscas com a mesma argamassa que será utilizada na execução do 
revestimento; 
8)Fixe uma linha em nível, próxima aos cantos e junto às paredes; 
Construa as mestras intermediarias em toda a extensão do teto, a uma distância 
entre 1,5 e 1,8 m; 
9) Chape a argamassa no intervalo entre duas mestras consecutivas; 
10) Aguarde o endurecimento das mestras, comece a sarrafear, apoiando a régua 
nas mestras, com movimentos da direita para a esquerda e vice-e-versa, vindo de 
frente para trás. 
Observações 
• Em caso de falhas, enche-las com as costas da colher de pedreiro e 
sarrafear novamente, deixando a superfície plana; 
• Corrija os pequenos defeitos com a desempenadeira; 
• Espessuras superiores ou iguais a 3 cm, executar o revestimento por 
etapas, com um intervalo de 16 horas entre as cheias, e não ultrapassando 
a espessura de 3 cm em cada camada de revestimento; 
• Na utilização de uma argamassa industrializada, observar se a mesma é 
indicada para a situação presente da obra, não ultrapassar o tempo de 2 
horas e 30 minutos. 
 93
9.16. Normas gerais para execução de revestimentos argamassados 
• As superfícies a revestir deverão ser limpas e molhadas antes de qualquer 
revestimento ser aplicado; 
• Preferencialmente, antes de ser iniciado qualquer serviço de revestimento, 
deverão ser instalados e testados todos os dutos embutidos dos sistemas 
elétricos, de comunicação, gás e hidro-sanitários; 
• As superfícies estruturais em concreto, tijolos laminados ou prensados, 
serão previamente chapiscadas, logo após o término da elevação das 
alvenarias; 
• O emboço só será aplicado após completa pega da argamassa de 
assentamento das alvenarias e do chapisco, e as superfícies deverão ser 
molhadas convenientemente antes do processo; 
• Quando houver necessidade de espessura de emboço acima de 2 cm, 
deverão ser executados em camadas, respeitando a espessura de 1,5 cm 
cada; 
• No caso de uso de cal hidratada usada na confecção das argamassas para 
emboço, deve ser peneirada, para eliminar os grãos de cal, que se existirem 
na argamassa, darão origem ao processo de hidratação higroscópica 
retardada, cuja conseqüência é o aparecimento do vulgarmente chamado 
empipocamento do revestimento; 
• Uso da nata de cal na argamassa para reboco deve passar pelo processo 
de hidratação completa, deixando-se o elemento descansar pelo menos 3 
dias, ou seja, 72 horas, em lugar protegido do sol e ventilação. 
10. CONTRAPISO 
Os contrapisos são feitos em argamassa de cimento e areia e têm a finalidade de 
corrigir as imperfeições, com relação ao nível superior das lajes, oriundas da 
concretagem. Um fator a ser observado no contrapiso é a sua capacidade de 
aderência, tanto na interação com a laje, como na interação com o revestimento. 
10.1. Funções do contrapiso 
• Promover declividades; 
• Embutir as instalações; 
• Funcionar como isolante termo-acústico; 
 94
• Regularizar a base; 
• Promover desníveis entre os ambientes. 
10.2. Características adequadas 
• Capacidade de aderência; 
• Compacidade; 
• Durabilidade; 
• Condições superficiais adequadas; 
• Resistência mecânica; 
• Capacidade de absorver deformações. 
10.3. Procedimentos para a execução do contrapiso 
Os procedimentos a seguir são indicados para o caso de áreas internas sobre lajes 
com contrapiso com espessura mínima de 2,0 cm e espessura máxima dependendo 
do desnível necessário ou da correção de nível exigida. 
1) retirar todos os entulhos do ambiente, assim como óleos, graxas, cola, tinta, 
material que possa soltar-se (usar ponteiro); 
2) Marcar o nível das mestras de acordo com o projeto (transferir o nível) usando 
nível de mangueira, lembrando que nas áreas onde haverá escoamento de água 
(ralo) prever um caimento mínimo de 1%; 
3) Executar as taliscas conforme o nível determinado fixando-os com a mesma 
argamassa que vai ser usada no contrapiso. 
• Molhar o local onde vai ser colocado a talisca e polvilhar com cimento 
comum para garantir a perfeita aderência da argamassa com a base. 
• As taliscas devem ser colocadas 2 dias antes da execução do contrapiso; 
• As taliscas deverão ficar a uma distância máxima de 2 metros; 
4) Após 2 dias, lavar bem a superfície (água em abundância) e executar as mestras. 
• Polvilhar cimento nos locais das mestras, espalhando e misturando com a 
água para formar uma nata de aderência; 
• Espalhar a argamassa entre as taliscas numa espessura um pouco acima 
da altura dos tacos e compactando-a com um soquete (a argamassa deve 
estar em ponto de farofa); 
• Em seguida, usando as taliscas como apoio, nivelar a mestras com uma 
régua de alumínio e retirar as taliscas, preenchendo o espaço com a mesma 
argamassa; 
 95
5) Após a execução das mestras lançar argamassa entre elas até um pouco acima 
das mestras, espalhando com uma enxada (espessura máxima por camada de 5 
cm), compactar preenchendo os espaços que ficarem abaixo das mestras; 
6) Sarrafear a argamassa com uma régua de alumínio, fazendo o acabamento 
(cimento alisado ou desempenho) de acordo com o tipo de revestimento que será 
executado. 
Observações: 
• Isolar a área por no mínimo 3 dias após o término do serviço e controlar o 
trânsito de equipamentos que possam danificar o contrapiso; 
• Liberar para a execução do revestimento decorridos 28 dias de cura; 
• Aos 14 dias fazer a verificação e aderência com um ponteiro de aço; 
• Testar o caimento jogando água sobre o contrapiso; 
• Refazer onde for necessário. 
 
Figura 83: Esquema de execução de contrapiso 
 
 
 96
BIBLIOGRAFIA 
SENAI.DR.PE. Pedreiro de Alvenaria. SENAI.PE/DITEC/DET, Recife, 2003. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
FONTES DE PESQUISAS 
www.alumitec.com.br; 
www.dutramaquinas.com.br; 
www.elmeza.ind.br; 
www.equipaobra.com.br; 
www.faber-castell.com.br; 
www.famastil.com.br; 
www.irwin.com.br; 
www.mdesterro.com.br; 
www.momfort.com.br; 
www.monofil.com.br/; 
www.mplan.com.br; 
www.paraboni.com.br; 
www.pinceistigre.com.br; 
www.starret.com.br; 
www.tramontina.com.br; 
www.explicativoconstrucao.spaces.live.com.4.5. DIMENSÃO .................................................................................................................................................... 46 
4.6. PLANICIDADE ................................................................................................................................................. 46 
4.7. TEXTURA ....................................................................................................................................................... 46 
5. LOCAÇÃO DE OBRAS .................................................................................................................... 47 
5.1. GABARITO DE LOCAÇÃO .................................................................................................................................... 48 
5.2. REFERÊNCIA DE NÍVEL E EIXOS ............................................................................................................................ 48 
5.3. DEMARCAÇÕES DA ESCAVAÇÃO PARA ALICERCES.................................................................................................... 49 
6. FUNDAÇÕES .................................................................................................................................... 51 
6.1. SONDAGEM ................................................................................................................................................... 51 
6.2. TIPOS DE FUNDAÇÕES ...................................................................................................................................... 51 
 2
7. ALVENARIA DE VEDAÇÃO ............................................................................................................ 55 
7.1. JUNTAS ......................................................................................................................................................... 55 
7.2. AMARRAÇÕES ................................................................................................................................................ 58 
7.3. VERGAS E CONTRAVERGAS ................................................................................................................................ 61 
7.4. APERTO OU ACUNHAMENTO ............................................................................................................................. 63 
7.5. ASSENTAMENTO DE TIJOLOS .............................................................................................................................. 64 
8. CONTRAMARCOS E ESQUADRIAS .............................................................................................. 73 
8.1. CONTRAMARCOS DE ALUMÍNIO .......................................................................................................................... 73 
8.2. ESQUADRIAS MADEIRA .................................................................................................................................... 75 
8.3. ESQUADRIAS DE AÇO ....................................................................................................................................... 77 
9. REVESTIMENTOS ARGAMASSADOS ........................................................................................... 78 
9.1. PADRÕES DE REVESTIMENTOS ARGAMASSADOS ..................................................................................................... 78 
9.2. FUNÇÕES DO REVESTIMENTO DE ARGAMASSA ....................................................................................................... 79 
9.3. PROPRIEDADES DO REVESTIMENTO DE ARGAMASSA ............................................................................................... 79 
9.4. PROJETO DOS REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA ..................................................................................................... 82 
9.5. PREPARAÇÃO DO SUBSTRATO OU BASE DE APLICAÇÃO ............................................................................................ 82 
9.6. CHAPISCO ...................................................................................................................................................... 83 
9.7. TALISCAMENTO .............................................................................................................................................. 85 
9.8. MESTRAS ...................................................................................................................................................... 87 
9.9. APLICAÇÃO DA ARGAMASSA (CHAPAMENTO) ........................................................................................................ 87 
9.10. SARRAFEAMENTO ......................................................................................................................................... 88 
9.11. DESEMPENO ................................................................................................................................................ 89 
9.12. FELTRAGEM ................................................................................................................................................. 89 
9.14. ESPESSURAS RECOMENDADAS ......................................................................................................................... 89 
9.15. DETALHES CONSTRUTIVOS............................................................................................................................... 90 
9.16. EXECUÇÃO DE REVESTIMENTO EM TETO ............................................................................................................. 92 
9.16. NORMAS GERAIS PARA EXECUÇÃO DE REVESTIMENTOS ARGAMASSADOS .................................................................. 93 
10. CONTRAPISO ................................................................................................................................ 93 
10.1. FUNÇÕES DO CONTRAPISO .............................................................................................................................. 93 
10.2. CARACTERÍSTICAS ADEQUADAS ........................................................................................................................ 94 
10.3. PROCEDIMENTOS PARA A EXECUÇÃO DO CONTRAPISO .......................................................................................... 94 
BIBLIOGRAFIA..................................................................................................................................... 96 
FONTES DE PESQUISAS .................................................................................................................... 96 
 3
APRESENTAÇÃO 
 
O SENAI-GOIÁS, buscando desempenhar a sua missão de promover a educação 
profissional e tecnológica, investiu no desenvolvimento deste material didático 
voltado para a formação profissional. 
 
Este trabalho é resultado da compilação de materiais didáticos disponibilizados no 
Banco de Recursos Didáticos do Departamento Nacional do SENAI, acrescida de 
pesquisas atualizadas referentes ao tema abordado. Dessa forma, este material 
didático está direcionado aos participantes do curso de pedreiro, contemplando 
técnicas e procedimentos relacionados à execução de serviços gerais de pedreiro, 
em suas necessidades básicas e especificas. 
 
As informações contidas neste material didático são aplicáveis no dia-a-dia do 
profissional, de forma prática, em linguagem simples e de fácil assimilação. 
Possibilita, de forma eficiente, o aperfeiçoamento do aluno que se dedica ao estudo 
do conteúdo apresentado. Esses conhecimentos constituem complemento 
indispensável à formação profissional. 
 
Continue sempre lendo, estudando, analisando e tendo como objetivo compartilhar 
conhecimentos. 
 
Seja sempre um bom e competente profissional. 
 4
1. PERFIL PROFISSIONAL NACIONAL 
1.1. Competências Profissionais 
1.1.1. Competência Geral 
Executar os processos construtivosrelativos às vedações verticais e horizontais, 
alvenaria estrutural, concretagem e aplicação de revestimentos de pisos, paredes e 
tetos com segurança, qualidade e economia, seguindo as especificações, as normas 
e os prazos estabelecidos em projeto. 
1.1.2. Unidades de Competência 
• Planejar e organizar o próprio trabalho; 
• Executar alvenaria sem função estrutural; 
• Executar concretagem; 
• Executar revestimentos em argamassa para pisos, paredes e tetos; 
• Assentar componentes de revestimento decorativo e artefatos de concreto; 
• Montar lajes pré-moldadas; 
• Executar alvenaria estrutural. 
1.1.3. Descrição funcional 
• Profissional: Construção Civil; 
• Segmento Tecnológico: Edificações; 
• Qualificação Profissional: Pedreiro; 
• Nível de Educação Profissional: Formação Inicial de Trabalhadores (Básico); 
• Nível de Qualificação: Corresponde a uma ocupação completa, que abrange 
algumas atividades profissionais bem delimitadas e que requerem, 
sobretudo, um trabalho de execução, exige capacidade para utilizar 
instrumentos e técnicas que lhes são próprias e envolvem grau médio de 
dificuldade. O trabalhador executa as atividades com certo grau de 
autonomia, iniciativa e responsabilidade, mas com supervisão direta. 
1.1.4. Competências de Gestão 
• Realizar serviços de acordo com as normas pertinentes ao desenvolvimento 
do trabalho; 
• Demonstrar habilidades de trabalhar em equipe; 
• Comunicar-se com clientes, subordinados e superiores; 
 5
• Responsabilizar-se pela conservação dos equipamentos; 
• Exigir a calibração dos equipamentos; 
• Atualizar-se acompanhando novas tecnologias; 
• Planejar o próprio trabalho; 
• Detectar problemas e tomar decisão dentro de suas competências técnicas. 
 
 6
2. FERRAMENTAS E ACESSÓRIOS 
2.1. Metro articulado 
O metro articulado é instrumento de medição linear usado pelo pedreiro nas 
medições de pequenas distâncias. Sua forma permite que ele seja fechado a um 
comprimento de 30 cm aproximadamente e estendido no seu comprimento total que 
pode ser de 1,0m ou 2,0m o que facilita o seu uso. 
O metro articulado é fabricado em madeira, alumínio ou plástico, e é graduado no 
sistema métrico decimal e no sistema inglês (polegadas e pés). 
 
 
 
 
 
 
 
 
2.1.1 Processo de medição com o metro articulado 
Medir com o metro é uma operação manual executada pelos profissionais, com 
auxílio do “metro”, nas construções em geral, para determinar a distância entre dois 
pontos, o tamanho de um objeto, ou determinar, sobre um objeto, qualquer 
comprimento. 
1º passo: Abra as partes do metro, uma por uma, segurando-o com uma das mãos 
e, com a outra, fazendo girar as partes, cuidado para que o metro não se rompa. 
 
Figura 2: Manuseio do metro articulado 
 
Figura 1: Metro articulado - Fonte: Momfort 
 7
Observações 
• Deve-se manter segura a parte do metro já aberta. Enquanto se gira a outra 
parte; 
• A abertura das partes do metro deve começar pelo início da numeração. 
2º passo: Coloque o extremo “zero” do metro no ponto determinado, e faça uma 
marca na medida desejada. 
 
 
Figura 3: Marcação do ponto de medição 
 
Observação 
• Em determinados casos, é mais prático fazer coincidir a medida desejada 
com o extremo do objeto e marcar no ponto “zero” do metro. 
 
 
Figura 4: Medição com metro articulado 1 
 
 8
Precauções: 
• Quando não se está utilizando o metro, deve-se mantê-lo fechado; 
• Coloque o metro de maneira que o extremo “zero” do mesmo coincida com 
um dos pontos. 
 
 
Figura 5: Medição com metro articulado 2 
 
Observação 
• Os pontos cujo intervalo será medido podem ser as marcas (traços) dos 
extremos de um objeto. 
 
3º passo: Leia no metro a medida que coincide com o outro ponto. 
Observação 
• Caso a distância que se esteja medindo seja maior que o metro simples ou 
duplo, ao final deste, devem-se fazer marcas sempre em linha reta, e 
completar a medida. 
2.2. Trena 
 
A trena é uma fita de aço ou fibra de vidro, graduada no sistema métrico decimal e no 
sistema inglês (polegadas e pés), alojada caixa plástica, dotada de um dispositivo de 
recolhimento (mola ou manivela). O seu comprimento varia entre 5,00m e 30,00m. 
 
 9
 
Figura 6: Tipos de trena 
Fonte: Starrett 
2.3. Escantilhão 
O escantilhão é um instrumento usado na elevação de alvenaria. Consiste numa 
régua escalonada com a altura das fiadas da alvenaria, na qual se coloca a linha de 
orientação para a elevação das fiadas. Os escantilhões devem instalados nos cantos 
dos painéis a serem elevados, de modo que fiquem em perfeito alinhamento, prumo 
e nível, o que garantirá a perfeita conformação do painel. 
Existem dois tipos de escantilhão: 
Escantilhão regulável com molas: utilizado na elevação de alvenarias de vedação em 
estruturas convencionais (pilares-vigas-lajes). Sendo fixado por pressão das molas 
no piso e na laje. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Figura 7: Escantilhão regulável com molas – 
 Fonte: Metalúrgica Desterro 
 
 10
 
Figura 8 : Instalação de escantilhões telescópico com molas – 
Fonte: Equipa obra 
 
Escantilhão de tripé: utilizado na elevação de alvenaria auto-estrutural. Sendo fixado 
por apoios do tipo mão francesa. 
 
Figura 9: Escantilhão de tripé 
Fonte: Mplan 
 11
 
Figura 10: Instalação de escantilhões de tripé 
Fonte: Metalúrgica Desterro 
2.4. Esquadros 
O esquadro é um instrumento importante do pedreiro. É usado para verificar se o 
encontro de duas paredes, o canto, está no esquadro, ou seja, no ângulo de 90°. Os 
dois lados do esquadro formam este ângulo entre si. 
Existem dois tipos de esquadros: 
• O esquadro de mão que consiste numa régua graduada, de medida 12’’, 
com cabo de metal ou plástico; 
• O esquadro metálico é constituído por barras metálicas que formam um 
triangulo retângulo (um dos ângulos em 90º), usualmente nas medidas: 
• A= 100 cm, B= 80 cm, C= 60 cm, ou; 
• A= 50 cm, B= 40 cm, C= 30 cm 
 
 
 12
 
Figura 11: Esquadro mão 
Fonte: Momfort 
 
Figura 12: Esquadro metálico 
 
2.4.1. Esquadrejamento com uso do esquadro metálico 
O uso do esquadro metálico é simples. Estando o mesmo aferido, basta posicioná-lo 
no canto onde se deseja esquadrejar ou conferir o esquadrejamento, e observar se 
as superfícies estão paralelas aos lados do esquadro. As figuras a seguir 
demonstram estes processos. 
 13
 
Figura 13: Uso do esquadro metálico em parede 
 
 
Figura 14: Uso do esquadro metálico nas linhas de marcação 
 
 14
2.4.2. Esquadrejamento com uso de instrumento de medição 
Para se aferir o esquadro com o uso de instrumento de medição (trena, metro 
articulado), usa-se a teoria do triangulo retângulo, ou seja, a medida do lado do 
triângulo que está oposta ao ângulo de 90º é igual à raiz quadrada da somatória das 
medidas dos outros 2 lados elevadas a segunda potência. Segundo a fórmula a 
seguir: 
 
 
 
Marcados os pontos A, B e C, como na figura XX abaixo, sendo as distâncias entre 
os pontos: 
A e B = 80 cm, chamaremos de Y; 
B e C = 60 cm, chamaremos de Z. 
Para que a parede esteja no esquadro reto, a distância entre os pontos A e C 
(chamaremos de X), deverá ser igual a 100 cm. 
 
Figura 15: Marcação de pontos de esquadro 
 
X = √√√√ Y² + Z² 
 15
Vejamos: 
X = √ Y² + Z² 
X = √ 80² + 60² 
X = √ 6400 + 3600 
X = √ 10000 
X = 100 
 
Figura 16: Conferência de esquadro 
 
2.4.3. Esquadrejamento pelo processo 3-4-5 
Processo com o metro articulado 
1° passo: Marque um pequeno traço sobre o alinhamento conhecido, onde será feito 
o alinhamento em esquadro (ponto A da figura 17). 
2° passo: Meça e marque 30 cm (3) sobre o alinhamento conhecido, partindo do 
ponto A, obtendo o ponto B (figura 17) 
3° passo: Meça e marque 40 cm (4), partindo do ponto A, estimativamente em 
esquadro com o alinhamento conhecido, fazendo do metro um compasso para obter 
uma marca em forma de arco (figura 17). 
 16
 
Figura17: Marcação do 1º e 2º pontos de esquadro 3-4-5 
 
4° passo: Meça e marque 50 cm (5), partindo do ponto B, fazendo do metro um 
compasso cujo arco cruze com o arco do compasso anterior (40 cm), obtendo o 
ponto C (figura 18). 
 
Figura 18: Marcação do 3º ponto de esquadro 3-4-5 
 17
 
 
 
Figura 19: Ponto de esquadro 3-4-5 definido 
 
Processo de esquadrejamento com uso da trena 
1º passo: Marque um pequeno traço sobre o alinhamento conhecido, onde será feito 
o alinhamento em esquadro (ponto A da figura 20). 
2º passo: Pregue um prego ou similar no ponto A. 
3º passo: Meça e marque 3 metros o alinhamento conhecido, partindo do ponto A, 
obtendo o ponto B (figura 20). 
 
Observações: 
• A marcação deverá ser feita cravando-se um prego no ponto B; 
• O Zero da trena deverá estar fixo no ponto A. 
4º passo: Prolongue a trena até situar a medida de 8 metros em frente ao ponto A, 
aproximadamente. 
5º passo: Continue prolongando a trena em direção ao ponto A até unir a marca dos 
12 metros neste ponto. 
 18
6º passo: Estique a trena um prego na marca dos 8 metros, obtendo o ponto C (figura 
20) 
7º passo: Coloque uma linha que passe sobre os pontos A e C. 
 
Observação: 
• Esta linha estará em esquadro com o alinhamento conhecido, passando pelo 
ponto A. 
 
 
 
Figura 20: Esquadrejamento 3-4-5 com uso da trena 
 
2.5. Prumo de face 
O prumo consta como instrumento de primeira necessidade. É usado para assentar 
os tijolos do canto no prumo, e verificar se as paredes estão em plano vertical. 
Devido ao seu peso mantêm-se sempre vertical, quando pendurado no fio. Compõe-
se de três peças, a saber: o taco, que é de madeira, o fio do prumo, que é de cordão 
e o corpo do prumo, que é um cilindro de latão, cheio de chumbo. Existem prumos de 
1 e 2 kg de peso. Quanto mais pesado, menos erro pode proporcionar. (um vento 
forte pode deslocar o prumo). 
 
 19
 
 
Figura 22: Uso do prumo de Face 
 
Figura 21: Prumo de Face 
Fonte: Momfort 
 20
 
2.6. Prumo de centro 
O prumo de centro é usado para marcar centros, alinhamentos e alicerces. É 
composto do fio e do prumo. Este tem a forma de cone. 
2.7. Nível de bolha 
O nível é um instrumento de verificação que serve para determinar e verificar a 
horizontalidade de um elemento de construção. Existem níveis com diversos 
comprimentos, que variam entre 30 cm e 1,00 m. São construídos de madeira e 
também de metal, como por exemplo, o alumínio ou o ferro fundido. No corpo do 
nível são embutidos pequenos tubos de vidro, ligeiramente curvados, que contém um 
líquido, em geral água ou álcool com corante, e uma bolha de ar. Nos centros dos 
tubos estão marcados dois riscos. Colocando-se o nível acima da superfície a ser 
verificada, esta está no nível quando a bolha de ar se encontra exatamente entre os 
dois riscos do tubo. É necessário verificar permanentemente a exatidão do nível. 
Para isto é colocado numa parede revestida e faz-se um risco ao longo dele. Virando-
o agora no sentido oposto (sempre deixando os vidros para cima), pode-se 
considerar o nível exato, quando a bolha permanece entre os riscos, como 
anteriormente. 
 
Figura 23: Prumo de Centro 
Fonte: Momfort 
 21
 
 
 
2.7.1. Processo de nivelamento com nível de mão 
1º passo: Nivele a peça no sentido longitudinal. 
• Limpe o local de apoio do nível. 
• Apóie o nível sobre a peça no sentido longitudinal, observando para que 
lado se desloca a bolha da ampola do nível. 
• Levante ou abaixe as extremidades da peça e vá calçando até que a bolha 
fique imóvel entre os traços indicadores do nivelamento existente na 
ampola. 
• Retire o nível. 
 
 
 
Figura 25: Nivelamento com nível de bolha 1 
 
 
 
 
Figura 24: Nível de bolha - Fonte: Momfort 
 22
2º passo: Nivele a peça na transversal, procedendo conforme o passo anterior. 
• Caso as dimensões a nivelar sejam maiores que o comprimento do nível, 
utilizar nível com o auxílio da régua desempenada. 
 
 
 
Figura 26: Nivelamento com nível de bolha 1 
 
 
 
2.8. Mangueira de Nível 
Entre os níveis mais usados para nivelar à distância e marcar diversos pontos, 
empregasse o chamado “nível de borracha”. Este é uma mangueira de plástico 
transparente com o comprimento praticamente ilimitado. Cheio de água, podemos 
marcar os diversos pontos de nível em paredes, pilares, etc. Devemos ter o cuidado 
de não deixar nenhuma bolha de ar dentro da mangueira. É um instrumento muito 
usado em demarcação de obras. 
 
 
Figura 27: Nível de mangueira 
Fonte: Famastil Taurus 
 23
 
2.8.1. Nivelamento com uso da mangueira de nível 
Nivelar com mangueira é uma operação que consiste em transportar pontos ou 
referências, com auxílio de uma mangueira de plástico transparente e cheia de água. 
É utilizada na construção a fim de estabelecer pontos de nível distantes que, se 
determinarmos pelo nível de bolha, apresentariam imprecisões. 
 
Processo de Execução 
 
1º passo: Prepare a mangueira. 
• Encha de água a mangueira, colocando uma de suas pontas no bico de 
uma torneira (figura 29). 
 
Figura 29: enchimento da mangueira de nível 
 
Figura 28: Nivelamento com mangueira nível 
 24
Observações: 
• A mangueira deve ser de plástico transparente; 
• É necessário que esteja limpa e sem dobras; 
• Não devem existir vazamentos nem bolhas de ar dentro da mangueira; 
• Verifique se a superfície de água nos dois extremos da mangueira está na 
mesma altura. Deve-se deixar uma folga de 10cm a 15cm entre a superfície 
da água em repouso dentro do tubo e os extremos deste (Figura 30). 
 
Figura 30: limite de enchimento da mangueira de nível 
 
2º passo: Conduza a mangueira até o local do nivelamento. 
3º passo: Inicie o nivelamento. 
• Determine um ponto inicial de referência numa parede ou numa estaca bem 
fixada no terreno. 
 
 
 
Figura 31: Marcação do ponto de nível 
 25
• Marque, com lápis ou giz, um traço horizontal no ponto determinado. 
 
Observações: 
• É necessário tampar os extremos da mangueira com os polegares; 
• A partir deste passo, o operador necessita de um auxiliar para realizar a 
operação; 
• Para facilitar a identificação do traço, coloque um símbolo abaixo do mesmo 
(Figura 32); 
• Coloque uma das pontas da mangueira sobre o ponto inicial, segura pelo 
ajudante, mantendo fechado o orifício da mangueira. 
 
 
Figura 32: ponto de nível marcado 
 
Figura 33: Estabilização da marcação de nível 
 26
Observações: 
• Ponto inicial deverá facilitar o atendimento às condições do projeto; 
• É necessário colocar este ponto a uma altura que facilite a execução do 
nivelamento, isto é, cerca de um metro acima do piso de trabalho; 
• A superfície da água deve estar bem próxima da marca; 
• Outro extremo da mangueira também permanecer fechado pelo polegar do 
operador; 
• Conduza a outra ponta para um segundo local onde marcará o ponto de 
nível como no primeiro; 
• Os locais dos pontos a serem marcados devem ser escolhidos previamente; 
• Quando os locais dos pontos estão muito afastados, colocam-se locais 
intermediários provisórios em função do comprimento da mangueira; 
• Coloque a outra ponta sobre o local que, a olho, julga estar nivelado com o 
primeiro ponto de referência. 
 
Observações: 
• Continue a manter os dois orifícios da mangueira, fechados; 
 
• Destampe a ponta da mangueira e avise o auxiliar para fazer o mesmo no 
ponto inicial. 
 
4º passo: Execute o nivelamento 
• Avise o ajudante para colocar o plano da superfície da água da mangueira, 
na mesma altura do traço inicial; 
• Acompanhe os movimentos do ajudante, suspendendo ou baixando a ponta 
da mangueira; 
• Marque o segundo ponto, riscando, na parede ou na estaca, um traço com 
lápis ou giz, que esteja na mesma altura da superfície da água na 
extremidade da mangueira (figura 34). 
 27
 
 
Figura 34: marcação de nível 
 
Observações 
• O movimentoé necessário para que a água não extravase do tubo e entre 
em repouso para indicar o nível. 
• O 2º traço deve ser dado pelo operador quando o ajudante avisar que a 
superfície da água, na outra extremidade da mangueira coincide com o 
primeiro traço. 
• Deve-se fazer a marcação de modo que facilite encontrar o traço. 
 
Figura 35: Transferência da marcação de nível 
 28
5º passo: Prossiga nas marcações, repetindo o 3º e 4º passos, até completar o 
nivelamento. 
Observação: 
• É necessário confirmar a precisão da operação, fechando os pontos 
nivelados, isto é, conferido se o último ponto está de nível com o primeiro. 
Caso não estejam, será preciso refazer o trabalho para eliminar o erro. 
2.9. Enxada 
A enxada é uma ferramenta auxiliar na preparação das argamassas. Também serve 
na escavação para alicerces. O tamanho preferido é de 12” ou 30cm de largura. 
 
 
Figura 36: Enxada 
Fonte: Paraboni 
2.10. Pá 
A pá serve para misturar as argamassas e para a movimentação de terra. Existem na 
forma retangular e de bico, em vários tamanhos. 
 
 
Figura 37: Pá 
Fonte: Paraboni 
 29
2.11. Argamasseira 
É o recipiente adequado para o armazenamento da argamassa no momento da 
aplicação. São fabricadas em vários modelos, sendo que o ideal para o trabalho do 
pedreiro é com rodízio e regulagem de altura. Quanto ao material pode ser plástico 
ou metálico. 
 
 
Figura 38: Argamasseira com suporte e rodízio 
Fonte: Mplan 
 
 
2.12. Balde plástico 
O balde é um equipamento necessário para transportar e guardar água e argamassa. 
Muitas vezes é substituído por uma lata vazia de querosene. O seu volume em geral 
é de 15 a 18 litros. 
 
 
Figura 39: Balde plástico 
Fonte: Famastil Taurus 
 30
2.13. Colher de pedreiro 
A colher é a ferramenta principal do pedreiro. Praticamente todos os trabalhos são 
executados com a colher. É usada para assentar tijolos, misturar, chapear e alisar 
argamassa. Existem colheres de vários tamanhos e formas. As mais usadas são as 
de forma triangular e com os tamanhos de 10, 15 e 20 cm, ou de 4”, 6” e 8”, como 
eram designadas antigamente. Estas medidas se referem ao comprimento da paleta, 
excluindo-se o cabo. A paleta é de aço, e deve ser completamente lisa, para facilitar 
a saída da argamassa. A colher deve ser limpa, não podendo ter argamassa 
endurecida nas suas faces, ou ser enferrujada. 
 
 
Figura 40: Colher de pedreiro 
Fonte: Momfort 
2.14. Linha de pedreiro 
A linha serve para alinhar as fiadas de tijolos, azulejos e cerâmicas. Também tem a 
sua utilidade na determinação o alinhamento dos elementos da construção. 
 
 
Figura 41: Linha de pedreiro 
Fonte: Monofil 
 31
2.15. Martelo de corte 
É uma ferramenta auxiliar para cortar tijolos, pregar e outros serviços semelhantes. O 
martelo tem duas partes: o martelo, fabricado de aço, e o cabo, de madeira. Existem 
martelos de diversos pesos. O mais indicado é o de 1,5 kg. 
 
 
Figura 42: Martelo de corte 
Fonte: Tramontina 
2.16. Régua de alumínio 
Ferramenta utilizada no sarrafeamento de argamassa nos trabalhos de reboco, 
contrapisos, calçamentos em concreto e outros, são usadas também para executar 
as requadrações de vãos e arestas. São fabricadas em perfis de alumínio, se seção 
retangular de 25 mm x 50 mm, o comprimento é de 6,0 m, sendo cortadas em 
variados tamanho conforme a necessidade, sendo mais usual de 1,0 m, 1,5 m, 2,0 m. 
A régua de alumínio também é usada para a conferência de alinhamento e 
planicidade de alvenaria e do reboco. 
 
Figura 43: Régua de pedreiro 
Fonte: Alumitec 
 32
2.17. Desempenadeiras 
 
É uma ferramenta utilizada no desempenamento das argamassas. Existem diversos 
tipos de desempenadeiras, cada qual com sua finalidade, e de vários tamanhos. 
• Desempenadeira de PVC: usada no desempeno da argamassa aplicada; 
• Desempenadeira de madeira: usada no desempeno da argamassa aplicada; 
• Desempenadeira de aço lisa: usado para a queima do revestimento, quando 
se deseja uma superfície mais lisa; 
• Desempenadeira de aço revestida com feltro ou borracha: usado para 
“camurçar” o reboco, deixando a superfície com uma textura menos rústica. 
 
Figura 44: Desempenadeiras 
Fonte: Momfort 
 
2.18. Brocha 
A brocha é uma ferramenta auxiliar que serve para molhar o revestimento de parede 
e pisos durante os trabalhos de desempenamento. 
 
 
Figura 45: Brocha 
Fonte: Pinceis Tigre 
 33
2.19. Peneira 
 
É uma ferramenta utilizada para selecionar a areia necessária para serviços como 
reboco e assentamento de azulejos. É constituída com uma rede de malhas de aço 
com diversas aberturas. Estas vão de 0,3 mm a 2,0 mm. No mercado são adquiridos 
com malhas grossas, médias e finas. 
 
 
Figura 46: Peneira 
Fonte: Dutra Máquinas 
 
2.20. Talhadeira e Ponteiro 
São ferramentas usadas para execução de serviços de cortes, rasgos e escariações 
em paredes, demolições em geral e retiradas de rebarbas. A talhadeira é uma 
ferramenta auxiliar para cortar azulejos ou ladrilhos. O pedreiro emprega-a também 
para abrir rasgos na parede. É fabricada de aço. A talhadeira é usada batendo-se 
com um martelo na sua cabeça. Neste lugar se formam rebarbas que devem ser 
tiradas de preferência com o esmeril, pois podem causar ferimentos nas mãos. 
 
 
Figura 47: Talhadeira 
Fonte: Tramontina 
 34
2.21. Lápis estaca 
Usados para fazer as marcações necessárias para orientação na execução dos 
serviços, como marcação de gabarito, marcação de nível, cortes e outras. 
 
 
Figura 48: Lápis estaca 
Fonte: Faber Castell 
 
2.22. Giz de linha 
Usada para fazer marcações de linha de nível e de alinhamentos de paredes e outros 
elementos a serem construídos. 
 
 
 
Figura 49: Giz de Linha 
Fonte: Starrett 
 35
2.23. Palanque 
Equipamento usado para executar trabalho em áreas elevadas internas 
 
 
 
Figura 50: Palanque 
Fonte: Equipa obra 
 
 36
3. ARGAMASSAS E CONCRETOS 
As argamassas e o concreto são materiais essenciais para a execução das 
construções. Sendo que cada um tem suas propriedades, características e funções 
bem definidas, porém existem alguns aspectos que são comuns aos dois materiais, 
veremos a seguir os conceitos e definições destes aspectos. 
 
3.1. Produção 
É o processo pelo qual se realiza a mistura dos componentes da argamassa 
(aglomerantes + agregado + aditivos + água). Observando-se a composição, 
dosagem, processo e tempo de mistura, para se obter um material com as 
características e propriedades adequadas a sua finalidade. 
 
3.2. Composição 
A composição diz respeito aos materiais constituintes da argamassa. Cada um 
desses materiais apresenta características próprias que interferem nas propriedades 
finais da produção, devendo ser consideradas no momento da definição do tipo de 
argamassa ou concreto. 
 
3.3. Dosagem 
A dosagem se refere á proporção dos materiais, comumente denominada traço. Para 
que o produto (argamassa ou concreto) possa cumprir satisfatoriamente suas 
funções, os materiais empregados devem ser de boa qualidade, possuindo 
características e propriedades adequadas ao tipo de construção e ao local de 
aplicação, além de serem compatíveis com as condições ambientais. 
Leitura do traço 
Argamassa: traço 1:2:8 - cimento:cal:areia: 
• O primeiro algarismo 1 representa as partes do cimento; 
• O segundo algarismo 2 representa as partes de cal; 
• O terceiro algarismo 8 representa as partes de areia. 
Concreto: traço 1:2:4 - cimento:areia:brita: 
• O primeiro algarismo 1 representa as partes do cimento; 
• O segundo algarismo 2 representa as partes de areia; 
• O terceiro algarismo 4 representa as partes de brita. 
 37
Medidores dos materiais 
A qualidade dos equipamentos de medição dos materiais é um fator de grande 
importância no processo de dosagem. A padronização destes equipamentos é que 
assegurarão as proporções corretas dos componentes do traço da argamassa e do 
concreto. 
Geralmenteem obras de menor porte são utilizadas latas de 18 litros como medidor 
de traço. Em obras de maior complexidade, onde a dosagem deve ser controlada, 
são utilizadas as padiolas padronizadas para cada tipo de componentes, conforme o 
tipo de traço. 
 
 
Figura 51: Padiola com pneu de câmara 
Fonte: MPlan 
 
 
 
Figura 52: Padiola simples 
Fonte: elmeza 
 
Observações: 
• Um saco de cimento é igual a duas latas de 18 litros; 
• Em caso de uso de aditivos, observar as recomendações do fabricante. 
 38
3.4. Mistura 
A mistura é a etapa da produção na qual se faz a homogeneização dos componentes 
por meio manual ou mecânico. Em ambos devem-se tomar as devidas precauções 
para se garantir a qualidade da mistura. 
No processo mecânico de mistura, devemos atentar para alguns fatores importantes: 
Ordem de colocação dos componentes: Não existem regras estabelecidas para a 
ordem de colocação dos materiais na betoneira, porém, observando-se as 
características dos materiais, o meio de preparo, e o tipo de equipamento pode-se 
estabelecer uma ordem mais lógica. 
Tempo de mistura: Tempo de mistura é contado a partir da colocação do último 
material, e deverá durar sem interrupção, o tempo necessário para a completa 
homogeneização da mistura dos componentes, esta duração aumenta de acordo 
como volume da betonada, e aumentará quanto mais seco for o concreto. Este é um 
fator de relevante importância na produção do concreto. A não observação deste 
fator acarretará: 
• Tempo reduzido: Prejudica a homogeneidade, e reduz resistência do 
produto; 
• Tempo elevado: Favorece a segregação e enrijecimento 
 
Velocidade do equipamento de mistura: A velocidade de rotação do equipamento 
deve estar devidamente ajustada, de acordo com o princípio de funcionamento deste, 
pois exerce forte influência no resultado final da produção, uma vez que: 
 
• Velocidade baixa: Prejudica a homogeneidade e consistência; 
• Velocidade alta: Provoca a segregação dos componentes e o acúmulo dos 
agregados na parede do tambor da betoneira em razão da pela força 
centrífuga. 
3.5. Argamassa 
É o material resultante da mistura de aglomerantes, agregados (cimento, cal, areia) e 
água e, quando necessário, aditivos químicos, utilizados para o assentamento de 
blocos de alvenaria, revestimentos de paredes e fixação de componentes da 
construção como marcos, contramarcos, suporte, dutos e outros. 
 
 39
3.5.1. Componentes das argamassas 
Aglomerantes 
Os aglomerantes são os componentes que tem a finalidade de juntar partículas e 
uni-las com o desenvolvimento de sua resistência mecânica. 
Cimento: É o componente que dá a resistência mecânica á argamassa. A maior 
quantidade de cimento aumenta a resistência e a aderência da argamassa com a 
base. Porém, aumenta a retração (ocasiona fissuras) e diminui a capacidade de 
absorver deformações da argamassa (resiliência). 
 
Cal: É um componente utilizado somente na produção das argamassas de 
revestimento e assentamento, apresenta baixa resistência mecânica e baixa 
aderência com o substrato. No entanto é responsável pela retenção de água e pela 
resiliência das argamassas mistas de cimento e cal. 
 
Areia: É o material granuloso e inerte que compõe as argamassas com a função de 
resistir aos esforços, diminuir a retração e o consumo do aglomerante. É denominada 
areia natural o material resultante da ação de agentes da natureza e de areia artificial 
o material oriundo da britagem ou de outros processos indústrias. 
 
Água: Combina quimicamente os materiais e confere trabalhabilidade à mistura. A 
água exerce grande influência nas argamassas, a dosagem inadequada pode influir 
fortemente na resistência, caso seja excedente, e na plasticidade e trabalhabilidade, 
prejudicando a mistura, em caso de quantidade reduzida. São funções específicas 
da Água: 
 
• Dar plasticidade ao conjunto, enquanto úmido; 
• Reagir com o cimento, permitindo o endurecimento. 
 
 40
3.5.2. Tabela de traços de argamassas 
APLICAÇÕES TRAÇOS 
Grupo Subdivisão Cimento Cal Areia Tipo da Areia 
 
Alvenaria de Tijolos Maciços 
 1 tijolo - 20 a 22 cm 1 1,5 6 Grossa comum 
 1/2 tijolo - 10 a 11 cm 1 2 8 Grossa lavada 
 1/4 tijolo - 5 a 6 cm (cutelo) 1 2 8 Grossa lavada 
Alvenaria de Tijolos 
Laminados (maciços ou 21 
furos) 
 1 tijolo - 20 a 22 cm 1 1 6 Grossa lavada 
 1/2 tijolo - 10 a 11 cm 1 1 5 Grossa lavada 
Alvenaria de Tijolos de 6 
Furos 
1 vez 1 1,5 6 Grossa comum 
1/2 vez 1 2 8 Grossa lavada 
Alvenaria de Tijolos de 8 
Furos 
1 vez 1 1,5 6 Grossa comum 
1/2 vez 1 2 8 Grossa lavada 
Alvenaria de Blocos de 
Concreto para Vedação 
 20 cm 1 0,5 8 Grossa lavada 
 15 cm 1 0,5 8 Grossa lavada 
 10 cm 1 0,5 6 Grossa lavada 
Alvenaria de Blocos de 
Concreto Auto-portantes 
 20 cm 1 0,25 3 Grossa lavada 
 15 cm 1 0,25 3 Grossa lavada 
Alvenaria de Blocos de Vidro 1 0,5 5 Média lavada 
Alvenaria de Pedras 
Irregulares 
 1 4 Grossa comum 
Alvenaria de Elementos 
Vazados de Concreto 
 6 cm 1 3 Média lavada 
 
Chapisco 
Sobre alvenaria 1 4 Grossa lavada 
Sobre concreto e tetos 1 3 Grossa lavada 
 
 
Emboço 
Interno, base para reboco. 1 4 Média lavada 
Interno, base para cerâmica. 1 1,25 5 Média lavada 
Interno, para tetos. 1 2 9 Média lavada 
Externo, base para reboco. 1 2 9 Média lavada 
Externo, base para cerâmica. 1 2 8 Média lavada 
 
 
Reboco 
Interno, base para pintura. 1 4 Fina lavada 
Externo, base para pintura. 1 3 Fina lavada 
Barra lisa 1 1,5 Fina lavada 
Interno, para tetos, base para pintura. 1 2 Fina lavada 
 
Assentamento de 
Revestimentos 
Interno - cerâmico 1 1 5 Média lavada 
Externo-cerâmicas 1 0,5 5 Média lavada 
Peitoris, soleiras e capeamentos. 1 4 Média lavada 
 
 
 
 
Pisos 
Base regularizadora para cerâmicas 1 5 Grossa lavada 
Base regularizadora p/ pisos 
monolíticos 
1 3 Grossa lavada 
Base regularizadora p/ tacos 1 4 Grossa lavada 
Colocação de cerâmicas 1 0,5 5 Média lavada 
Colocação de tacos 1 4 Média lavada 
Cimentados alisados 1 3 Fina lavada 
• Para areia e cal usar caixa ou padiola ou caixa 35 x45 x 23 cm, ou lata de 18 litros, 
• Em caso de substituir a Cal por aditivo, observar as especificações do fabricante. 
• 1 saco de cimento equivale a 02(duas) latas 
 41
3.5.2. Produção de argamassa 
Preparo manual da argamassa: 
1- Certificar qual composição do traço a ser preparado; 
2- Medir os componentes criteriosamente utilizando os medidores adequados; 
3- Espalhe a areia formando uma camada de uns 15 cm; 
4- Sobre a areia, coloque o cimento e a cal hidratada; 
5- Com uma pá ou enxada mexa a areia e o cimento até formar uma mistura bem 
uniforme; 
6- Espalhe a mistura formando uma camada de 15 cm a 20 cm; 
7- Faça um monte com um buraco (coroa) no meio; 
8- Adicione e misture a água aos poucos, evitando que escorra. 
 
Preparo mecânico da argamassa: 
• Argamassa em betoneira sem carregador 
1- Certificar qual composição do traço a ser preparado; 
2- Medir os componentes criteriosamente utilizando os medidores adequados; 
3- Ligar a betoneira; 
4- Colocar a areia; 
5- Adicione metade de água e misture por um minuto; 
6- Colocar o cimento e a cal hidrata; 
7- Colocar o resto da água; 
8- Deixar rodar pelo tempo de 3 a 5 minutos. 
• Argamassa em betoneira com carregador 
1- Certificar qual composição do traço a ser preparado; 
2- Medir os componentes criteriosamente utilizando os medidores adequados; 
3- Ligar a betoneira; 
4- Colocar a água no tambor da betoneira (75% aproximadamente); 
5- Colocar no carregador da betoneira 50% da areia; 
6- Colocar no carregador da betoneira todo o cimento e a cal hidratada; 
7- Colocar no carregador da betoneira o restante da areia (50%); 
8- Despejar o conteúdo do carregador no tambor da betoneira; 
9- Adicionar no tambor da betoneira o restante da água e misture por um minuto; 
10- Deixar rodar pelo tempo de 3 a 5 minutos . 
 42
3.6. Concreto 
É o material resultante damistura de um aglomerante (cimento), um agregado 
graúdo (brita ou seixo rolado), um agregado miúdo (areia), água e outros aditivos 
químicos. 
3.6.1. Componentes do concreto 
 
Aglomerantes 
Os aglomerantes são os componentes que tem a finalidade de juntar partículas e uni-
las com o desenvolvimento de sua resistência mecânica. 
 
Cimento: É o componente que dá a resistência mecânica ao concreto. A maior 
quantidade de cimento aumenta a resistência, porém, aumenta a retração (ocasiona 
fissuras) e diminui a capacidade do concreto de absorver deformações(resiliência). 
 
Agregados 
São materiais granulosos e inertes que compõem as argamassas e concreto com a 
função de resistir aos esforços, diminuir a retração e o consumo do aglomerante. 
 
Agregado miúdo: é a areia de origem natural ou resultante do britamento de rochas 
estáveis, ou a mistura de ambas, cujo diâmetro grãos varia entre 0,05 mm e 4,8 mm. 
Agregado graúdo: é o pedregulho ou a brita proveniente de rochas estáveis, ou a 
mistura de ambos, cujos grãos apresentam entre 4,8 mm e 152 mm. 
O pedregulho é o agregado graúdo que pode ser utilizado em concreto como é 
encontrado na natureza, passando apenas pelo processo de lavagem e seleção. 
Também é conhecido como cascalho ou seixo rolado. 
A brita é o agregado graúdo originado através da fragmentação artificial de rocha. 
Comercialmente as britas são classificadas como: 
• Brita 0.............. Grãos de 4,8 mm a 9,5 mm; 
• Brita 1.............. Grãos de 9,5 mm a 19,0 mm; 
• Brita 2............. Grãos de 19,0 mm a 25,0 mm; 
• Brita 3............. Grãos de 25,0 mm a 38,0 mm; 
• Brita 4............. Grãos de 38,0 mm a 76,0 mm. 
3.6.1. Tabela de traços de concreto para uso em obras 
 43
TABELA PRÁTICA DE TRAÇOS DE CONCRETO PARA USO EM OBRAS 
CARACTERISTICAS 
CONSUMO DE MATERIAL 
POR M3 DE CONCRETO 
ALTURA DA PADIOLA NUMERO DE 
PADIOLAS 
RENDI 
MENTO 
UTILI ZAÇÃO 
RESISTÊNCIA 
PROVÁVEL 
NA 
COMPRESSÃO 
(Kg/cm2) 
TRAÇO 
 EM 
VOLUME 
CIMENTO 
(Kg) 
AREIA 
SECA 
 (l) 
AREIA 
 UMIDA 
(l) 
BRITA 1 
(l) 
BRITA 2 
 (l) 
ÁGUA 
 (l) 
AREIA 
(cm) 
BRITA 
 (1 E 2) 
 (cm) 
AREIA BRITA 
1 
BRITA 
 2 
 
 
litros/sc 
 
400 1: 1: 2 
514 
(10,28 
SACOS) 363 465 363 363 226 28,7 22,4 1 1 1 97,2 
 
350 1: 1 1/2: 3 
387 
(7,75 SACOS) 409 524 405 405 189 21,5 33,6 2 1 1 129,2 
 
298 1: 2: 2 1/2 
374 
 (7,75 SACOS) 528 676 330 330 206 28,7 28,1 2 1 1 133,2 
Obras de 
responsabilidade 254 1: 2: 3 
344 
(7,0 SACOS) 486 622 364 364 210 28,7 33,6 2 1 1 145,5 
 
228 1: 2 1/2: 3 
319 
(6,38 SACOS) 562 719 337 337 207 25,9 33,6 3 1 1 157,9 
Colunas 
Baldrames e 
Vigas médias 210 1: 2: 4 
297 
 (6,0 SACOS) 420 538 420 420 202 28,7 22,4 2 2 2 168,3 
 
195 1: 2 1/2: 3 1/2 
293 
 (6,0 SACOS) 517 662 362 362 208 23,9 19,6 3 2 2 170,6 
Estrutura de 
concreto Armado 185 1: 2 1/2: 4 
276 
(5,5 SACOS) 487 625 350 350 204 23,9 22,4 3 2 2 181,2 
Cintas de 
amarração, 
pequenas lajes. 157 1: 2 1/2: 5 
246 
 (5,0 SACOS) 435 557 435 435 195 23,9 28,0 3 2 2 203,3 
 
124 1: 3: 5 
229 
(4,58 SACOS) 486 622 405 405 202 28,7 28,0 3 2 2 218,1 
 
100 1: 3: 6 
208 
(4,16 SACOS) 441 564 441 441 198 28,7 33,6 3 2 2 240,8 
Leitos e Camadas 
Preparatórias 50 1: 4: 8 
161 
 (3,22 
SACOS) 456 584 456 456 194 28,7 29,9 4 3 3 312,5 
Observações 
Largura = 45 cm 
Comprimento = 35 cm 
1 saco de cimento equivale a 2 latas de 18 litros 
 44
3.6.2. Outros agregados 
Argila expandida: É um agregado graúdo, leve, obtido pela expansão a quente, e 
sob controle, de certos tipos de argilas. Possui resistência razoável e é isolante 
termo-acústico. 
Vermiculita: É um produto mineral utilizado como agregado miúdo em argamassas 
com a função de isolante termo-acústico. O produto não apresenta odor, não é 
perecível, não conduz eletricidade, e tem baixa resistência mecânica. 
Água: Combina quimicamente os materiais e confere trabalhabilidade à mistura. A 
água exerce grande influência no concreto, a dosagem inadequada pode influir 
fortemente na resistência, caso seja excedente, e na plasticidade e trabalhabilidade, 
prejudicando a mistura, em caso de quantidade reduzida. São funções específicas da 
Água: 
• Dar plasticidade ao conjunto, enquanto úmido; 
• Reagir com o cimento, permitindo o endurecimento. 
Aditivos 
São produtos químicos que quando adicionados à mistura na produção de concretos 
e argamassas, em proporção sobre o peso de cimento, modificando as propriedades 
físico-químicas desses, buscando melhorar a trabalhabilidade, e eliminar os efeitos 
indesejáveis como segregação, fissuramento e bolhas, melhorando assim a 
resistência mecânica, impermeabilidade, aparência e durabilidade. 
3.6.2. Produção de concreto 
Preparo manual do concreto: 
1- Certificar qual composição do traço a ser preparado; 
2- Medir os componentes criteriosamente utilizando os medidores adequados; 
3- Espalhe a areia formando uma camada de uns 15 cm; 
4- Sobre a areia, coloque o cimento; 
5- Com uma pá ou enxada mexa a areia e o cimento até formar uma mistura bem 
uniforme; 
6- Espalhe a mistura formando uma camada de 15 cm a 20 cm; 
7- Coloque a pedra sobre essa camada, misturando tudo muito bem; 
8- Faça um monte com um buraco (coroa) no meio; 
9- Adicione e misture a água aos poucos, evitando que escorra. 
 
 45
Preparo mecânico do concreto: 
• Concreto em betoneira sem carregador 
1- Certificar qual composição do traço a ser preparado; 
2- Medir os componentes criteriosamente utilizando os medidores adequados; 
3- Ligar a betoneira; 
4- Colocar a brita na betoneira; 
5- Adicione metade de água e misture por um minuto; 
6- Colocar o cimento; 
7- Colocar o resto da água; 
8- Colocar a areia; 
9- Deixar rodar pelo tempo de 3 a 5 minutos. 
• Concreto em betoneira com carregador 
1- Certificar qual composição do traço a ser preparado; 
2- Medir os componentes criteriosamente utilizando os medidores adequados; 
3- Ligar a betoneira; 
4- Colocar a água no tambor da betoneira (75% aproximadamente); 
5- Colocar no carregador da betoneira 50% da brita; 
6- Colocar no carregador da betoneira toda a areia; 
7- Colocar no carregador da betoneira todo o cimento; 
8- Colocar no carregador da betoneira o restante da brita (50%); 
9- Despejar o conteúdo do carregador no tambor da betoneira; 
10- Adicionar no tambor da betoneira o restante da água e misture por um minuto; 
11- Deixar rodar pelo tempo de 3 a 5 minutos. 
 
IMPORTANTE: 
No caso de uso de aditivos, seguir rigorosamente as instruções do fabricante 
contidas no rótulo do produto. 
 46
4. FUNDAMENTOS TÉCNICOS DA CONSTRUÇÃO 
Na construção civil todos os serviços devem obedecer a alguns requisitos essenciais 
na sua execução, de modo a apresentarem em seu aspecto final, certas 
características que garantiram o seu melhor desempenho quanto a sua estética e 
funcionalidade. 
4.1. Prumo 
É o perfeito posicionamento do elemento construtivo em relação ao plano vertical da 
construção. 
4.2. Alinhamento 
É o perfeito alinhamento elemento construtivo em relação aos eixos dados pelo 
projeto da planta de eixos da construção. 
4.3. Nível 
É dado pelo correto posicionamento dos elementos construtivos em relação ao plano 
horizontal. 
4.4. Esquadro 
É a medida correta dos ângulos formados pelos elementos construtivos, como 
também pela construção como um todo, obedecendo as medidas dadas pelo projeto. 
4.5. Dimensão 
É a conformidade das dimensões estabelecidas pelo projeto na execução do serviço, 
observando dimensão de vãos, dos panos e dos compartimentos, inclusive as 
locações dos vãos. 
4.6. Planicidade 
É dada pelo aspecto final do elemento construtivo,onde este apresente a superfície 
livre de deformações (bacias, barrigas, dentes, frestas, brocas, falhas e rachaduras e 
etc.). 
4.7. Textura 
É o aspecto final da face do elemento construtivo. Conforme a finalidade de uso do 
elemento ela pode ser mais áspera ou mais lisa. 
 47
5. LOCAÇÃO DE OBRAS 
É a implantação do projeto no terreno, de modo a determinar todos os referenciais 
necessários à construção da obra. A locação tem como parâmetro o projeto de 
localização ou de implantação do edifício. 
No projeto de locação, o edifício sempre está referenciado a partir de um ponto 
conhecido e previamente definido, chamado referencial primário. A partir deste ponto, 
passa-se a posicionar (locar) no terreno a projeção do edifício. 
É comum ter-se como referência primária os seguintes pontos: 
• O alinhamento da rua; 
• Um poste no alinhamento do passeio; 
• Um ponto topográfico; 
• Uma lateral do terreno. 
Os referenciais primários são utilizados para determinar os referenciais principais no 
terreno ou no gabarito de locação. 
Para iniciar a locação da obra são necessárias as seguintes condições: 
• Terreno liberado; 
• Estarem executadas: demolições; 
• Escavações; contenções; drenagem, etc.; 
• Projetos disponibilizados; 
• Materiais para construção do gabarito. 
A locação define: 
• Posicionamento da obra; 
• Referenciais principais do edifício; 
• Referência de nível – RN (cota básica); 
• Eixos principais; 
• Eixos auxiliares; 
• Elementos de fundações; 
• Blocos, estacas, sapatas, vigas baldrames, etc.; 
• Elementos estruturais; 
• Pilares, paredes, cortinas. 
 48
5.1. Gabarito de locação 
Existem diferentes métodos de locação, que usualmente variam em função do tipo de 
edifício. O mais usual é o gabarito corrido que consiste de um polígono de madeira 
com lados ortogonais que circunscreve a área onde a edificação será locada. No 
gabarito são marcados referenciais principais e os eixos e faces dos elementos de 
fundações e de estruturas do edifício conforme projeto. Estes eixos, através do 
cruzamento de linhas, possibilitam a locação dos elementos desejados sem a 
necessidade de aparelhos. 
 
Figura 53: Gabarito de locação 
 
5.2. Referência de nível e eixos 
A referencia de nível (RN) e os dois eixos principais devem ser materializados no 
terreno de forma segura e duradoura, pois serão referenciais fixos que orientarão 
todas as demais locações da obra. 
 
 49
 
Figura 54: Marcação de referência de nível no gabarito de locação 
5.3. Demarcações da escavação para alicerces 
 
Figura 55: Planta baixa arquitetura 
 50
5.3.1. Material, Ferramentas e Utensílios. 
Tábuas de pinho, bruto, de 12 x 1’’, pontaletes de pinho 7 x 7, pregos 18 x 27 e 
17 x 21, arame recozido n.º 18, nível de bolhas, nível de borracha, metro, trena, 
esquadro, prumo de cento, linha, martelo. 
5.3.2. Processo de Execução 
1º passo: Arme o cavalete de demarcação, conforme os desenhos, nivelando-os a 
1,00m acima do piso acabado da casa a ser construída. 
2º passo: Demarque no cavalete todas as paredes perpendiculares ao alinhamento, 
deslocando um prego 18x27 no ponto do eixo e dois 17x21 nas faces da futura 
parede. Acerte o esquadro das paredes externas com o alinhamento. 
3º passo: Demarque em seguida as paredes paralelas ao alinhamento prosseguido 
conforme fase 2. 
4º passo: Estique os arames na direção da parede, cujo alicerce queira marcar. 
5º passo: Marque as arestas da parede na terra com auxilio de uma barra de ferro ou 
de um sarrafo, guiando-as ao lado dos arames esticados. 
 
Nota 
Não esqueça: O alicerce é mais largo do que a parede. A escavação será portanto 
mais larga do que a parede ou o alicerce. 
 
 
Figura 56: Marcação dos eixos e faces dos componentes 
 51
6. FUNDAÇÕES 
As fundações são os elementos estruturais com função de transmitir as cargas da 
estrutura para o solo. Portanto, as estas devem ter resistência adequada para 
suportar as tensões causadas pelos esforços solicitantes, bem como o solo necessita 
de resistência e rigidez apropriadas para não sofrer ruptura e não apresentar 
deformações exageradas ou diferenciais. 
Para escolher a fundação mais adequada, devem-se conhecer os esforços atuantes 
sobre a edificação, as características do solo e dos elementos estruturais que 
formam as fundações. 
Fundações bem projetadas correspondem de 3% a 10% do custo total do edifício; 
porém, se forem mal concebidas e mal projetadas, podem atingir 5 a 10 vezes o 
custo da fundação mais apropriada para o caso. 
6.1. Sondagem 
É trabalho técnico que consiste na retirada de amostras do subsolo em diversas 
profundidades e locais do terreno, para realizar a avaliação de suas características e 
propriedades, com o objetivo de se poder determinar qual o tipo de fundação mais 
adequado para a construção. 
Na maioria dos casos, a avaliação e o estudo das características do subsolo do 
terreno sobre o qual será executada a edificação se resume em sondagens de 
simples reconhecimento, mas dependendo do porte da obra ou se as informações 
obtidas não forem satisfatórias, outros tipos de pesquisas deverão ser executados. 
 6.2. Tipos de fundações 
As fundações se classificam em diretas e indiretas, de acordo com a forma de 
transferência de cargas da estrutura para o solo onde ela se apóia. 
Fundações diretas são aquelas que transferem as cargas para camadas de solo 
capazes de suportá-las sem deformar-se exageradamente. As fundações diretas 
podem ser subdivididas em rasas e profundas. A fundação rasa se caracteriza 
quando a camada de suporte está próxima à superfície do solo (profundidade até 2,5 
m), quando as dimensões ultrapassam este limite a fundação é considerada 
profunda. 
Fundações indiretas são aquelas que transferem as cargas por efeito de atrito lateral 
do elemento com o solo e por efeito de ponta As fundações indiretas são todas 
profundas, devido às dimensões das peças estruturais. 
 52
Tabela de Tipos de fundação 
Fundações diretas rasas Blocos e alicerces 
Sapatas Corrida 
Isolada 
Associada 
Alavancada 
Radiers 
Fundações diretas profundas Tubulões Céu aberto 
Ar comprimido 
Fundações indiretas brocas 
Estacas de madeira 
Estacas de aço 
Estacas de concreto pré-moldadas 
Estacas de concreto moldadas in 
loco 
Strauss 
Franki 
Raiz 
Barrete/Estacão 
 
 
6.3. Execução de fundação direta rasa 
 
O tipo de fundação mais usado para obras de pequeno porte e em solo firme, até 
uma profundidade de 60 cm, é a viga baldrame, este tipo de fundação consiste de 
uma viga corrida que pode ser executada de vários tipos: 
• Viga de concreto armado com molde de forma de madeira; 
• Viga de canaleta de concreto com enchimento de concreto e barras de ferro 
corrido; 
• Alvenaria de tijolos maciços, em bloco simples ou escalonado; 
• Pedras compactadas e lastro de concreto simples. 
 
 
 53
 
Figura 57: Viga baldrame com canaleta de concreto 
Fonte: ABCP 
 
 
Figura 58: Viga baldrame concreto armado 
Fonte: ABCP 
 
 
 54
 
 
Caso o terreno não apresente solo firme na profundidade de 60 cm, é necessário 
apoiar a viga baldrame sobre estacas de concreto, o que proporcionará maior 
estabilidade para a construção. 
 
Figura 59: Viga baldrame concreto armado com estaca 
Fonte: ABCP 
 
 55
7. ALVENARIA DE VEDAÇÃO 
A alvenaria é um conjunto coeso e rígido construído de pedras ou blocos, naturais ou 
artificiais, ligadas entre si de modo estável pela combinação de juntas e interposição 
de argamassa. 
Geralmente utilizamos a alvenaria para execução de paredes, mas, ela pode ser 
empregada na confecção de diversos elementos construtivos como: abóbadas, 
sapatas, vigas de alicerces, gabiões e etc. 
Existem dois tipos de alvenaria: 
• Alvenaria de vedação: É a alvenaria que não tem função estrutural, e tem 
como finalidade a vedação, divisão de ambientes; 
• Alvenaria estrutural: é o tipo de alvenaria que alémdas finalidades de 
vedação e divisão, também tem função estrutural, ou seja, suporta cargas 
como: peso das lajes, telhados, pavimento superior, etc. 
As alvenarias devem possuir algumas características técnicas que são: 
• Resistência mecânica: capacidade de suportar impactos mecânicos; 
• Isolamento térmico e acústico: capacidade de isolar calor, frio e sons; 
• Resistência ao fogo: incombustibilidade; 
• Estanqueidade: capacidade de impedir a entrada ou a saída de líquidos; 
• Durabilidade: resistência as intempéries com o decorrer do tempo (sol, 
chuva, vento e etc.). 
7.1. Juntas 
7.1.1. Juntas de interposição 
Junta de interposição é o espaço (fresta) regular entre duas fiadas do material 
componente da alvenaria, podendo ser preenchida ou não com argamassa. 
As juntas da alvenaria podem ser dois tipos: 
• Junta amarrada; 
• Junta paralela ou a prumo. 
7.1.2. Junta Amarrada 
Sistema de execução das alvenarias em que as juntas verticais entre blocos ou tijolos 
de fiadas consecutivas são dispostas de uma maneira desencontradas. 
 56
7.1.3. Junta á prumo ou paralela 
Sistema de execução das alvenarias em que as Juntas verticais entre blocos ou 
tijolos de fiadas consecutivas são dispostas de uma maneira coincidente e contínua. 
7.1.4. Amarração entre fiadas de alvenaria 
Preferencialmente, deve-se adotar a amarração denominada a "meio-tijolo" ou a 
"meio-bloco", termo indicativo de que as juntas verticais de assentamento estão 
posicionadas a meia dimensão dos blocos das fiadas adjacentes 
A amarração é um dos meios mais importantes para proporcionar a necessária 
rigidez às paredes. 
A amarração na parede de 1/2 tijolo é conseguida assentando-se os tijolos da 2º 
fiada de modo tal, que a junta entre tijolos fique exatamente no meio do tijolo 
correspondente da 1º fiada. 
A 3ª fiada é executada como a 1ª e a 4ª como a 2ª, e assim sucessivamente. 
Podemos dizer que todas as fiadas de números ímpares serão como a 1ª, todas as 
de números pares como a 2ª. 
 
 
Figura 60: Amarração de fiadas com meio-bloco 
 
 57
7.1.5. Juntas verticais não preenchidas 
O não preenchendo as juntas verticais possibilita-se que haja uma dissipação, nestas 
juntas, das tensões induzidas pelas deformações: 
• Intrínsecas (retração e expansão higrotérmicas, deformação lenta, etc.); 
• Extrínsecas a ela (deformações da estrutura reticulada). 
Objetivos: 
• Absorver as deformações; 
• Evitar fissuras na própria alvenaria. 
 
Figura 61: juntas verticais não preenchidas 
 
7.1.6. Interação bloco-argamassa 
As propriedades da alvenaria são dependentes das características dos componentes 
constituintes e da adequada interação bloco-argamassa. 
Esta interação, entre os blocos e as juntas de argamassa é a responsável pela 
obtenção de um produto considerado "homogêneo", coeso e monolítico, a partir de 
produtos isolados. 
Fatores de influência na aderência bloco-argamassa: 
• Qualidade das argamassas; 
• Capacidade de retenção de água; 
• Qualidade dos blocos; 
 58
• Velocidade de absorção (sucção inicial); 
• Condições da superfície (partículas soltas, textura, etc.); 
• Qualidade de mão-de-obra; 
• Tecnologia de assentamento; 
• Preenchimento completo da junta; 
• Intervalo de tempo entre o espalhamento de argamassa e a colocação do 
bloco; 
• Intervalo de tempo entre a mistura e o uso da argamassa, etc. 
• Condições de cura. 
7.2. Amarrações 
Entende-se como amarração da alvenaria o engastamento entre painéis de paredes 
ou entre as paredes e a estrutura da edificação. 
Tipos de amarrações da alvenaria: 
• Amarração das Juntas; 
• Amarração entre painéis; 
• Amarração entre painéis e estrutura. 
7.2.1. Ligação entre painéis de paredes 
Existem casos de cruzamentos ou junções de painéis de alvenaria perpendiculares 
entre si. Nestes casos é necessário que haja o travamento entre estes painéis. 
A ligação entre painéis de alvenaria se dá por meio da amarração bloco a bloco, ou 
seja, intercalando-se os blocos fiada a fiada, com a interposição de argamassa. 
Conforme o tipo de estrutura da edificação e o bloco utilizado na alvenaria, as 
amarrações nos encontros dos painéis receberá o reforço com tela metálica, 
grampos ,ganchos ou hastes metálicas. 
Os encontros de painéis de alvenarias podem ocorrer de três formas: 
Amarração em “L” 
Amarração em “T” 
Amarração em “X” 
 
 59
 
Figura 61: Tipos de ligação entre paineis de alvenaria 
 
7.2.2. Ligação das paredes aos componentes estruturais 
O detalhamento das ligações dos painéis de alvenaria à estrutura depende das 
características de deformabilidade da estrutura e do grau de vinculação entre 
paredes e estrutura, previsto no projeto estrutural. São registradas três 
possibilidades: 
 
1º caso: A alvenaria funciona como travamento da estrutura, devendo trabalhar 
rigidamente ligada a ela. 
Neste caso a execução da estrutura acontece posterior a execução da alvenaria, 
estando esta pronta, monta-se a forma do pilar ou viga, arrochando-as com grampos, 
prendendo-as aos painéis de alvenaria (forma arrochada). 
A figura a seguir demonstra os casos mais comuns. 
 60
 
Figura 62: interação painel–estrutura em estrutura travada pela alvenaria 
 
2º caso: A alvenaria não funciona como travamento e está envolta por estrutura 
altamente deformável (pórticos de grandes vãos, lajes do tipo cogumelo, etc.). 
3º caso: A alvenaria não funciona como travamento e a estrutura é pouco deformável. 
Inclui a grande maioria dos edifícios convencionais. 
No 2º e 3º casos a ligação é feita com argamassa de assentamento sobre a face 
vertical do pilar previamente limpa e chapiscada, e reforçadas com o uso de ferros de 
espera ou tela metálica. 
 
Figura 63: interação painel–estrutura em estrutura pouco deformável 
 61
 
7.3. Vergas e contravergas 
A presença de vãos nas janelas alvenarias exige a construção de vergas e contra-
vergas de modo a se distribuir da melhor forma os esforços concentrados nas região 
dos vãos. As vergas são pequenas vigas de concreto que sustentam as cargas sobre 
elas depositadas (cargas localizadas sobre o vão) e redistribuem estas cargas nas 
regiões laterais aos vãos. 
As vergas e contra-vergas podem ser moldas in loco ou pré-moldadas, sendo que a 
segunda situação é a mais comumente utilizada. Em situações particulares as vergas 
e contra-vergas poderão ser substituídas pelo assentamento de canaletas 
posteriormente preenchidas (no caso de alvenarias de blocos de concreto). 
 
7.3.1. Verga 
Viga de concreto armado colocada sobre as aberturas nas alvenarias, tais como, 
vãos de portas e janelas, com a função de sustentar os elementos construtivos sobre 
elas e impedir a transmissão de esforços para as esquadrias, quando existirem. 
 
7.3.2. Contraverga ou Verga Inferior 
Viga de concreto armado colocada sob as aberturas de janelas, com a função de 
evitar o surgimento de trincas na alvenaria. 
As contravergas são peças similares às vergas e simétricas a elas em relação aos 
vãos. As cargas aos vãos de caixilhos são novamente redistribuídas pelas 
contravergas nas regiões abaixo das mesmas. 
 62
 
Figura 64: funcionamento de vergas e contravergas 
 
O dimensionamento das vergas e contravergas deverá ser tal que atenda aos valores 
indicados na tabela abaixo: 
Verga Contra-Verga 
Vão L 
(cm) 
Traspasse Mínimo 
(cm) 
Comprimento 
Máximo da parede 
(m) 
Vão L 
(cm) 
Traspasse 
Mínimo (cm) 
Comprimento 
Máximo da parede 
(m) 
50 à 100 10