APOSTILA processo de tecnologia de alimentos

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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE PERNAMBUCO - IFPE 
CURSO: TÉCNICO EM QUÍMICA 
 
 
 
PROCESSOS TECNOLÓGICOS DE ALIMENTOS 
 
PROF. FRANCISCO SÁVIO GOMES PEREIRA 
 
 
 
 
 
Fonte da imagem: <http://www.eufic.org/article/pt/artid/X-rays-in-food-inspection/>. Acesso em abril de 2014. 
 
 
 
 
 
RECIFE- 2015 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 2 
 
SUMÁRIO 
 
1. FUNDAMENTOS DOS PROCESSOS TECNOLÓGICOS DOS ALIMENTOS ........................................................... 04 
1.1. INTRODUÇÃO 
1.2. CONTAMINAÇÕES DE ALIMENTOS 
1.3. DOENÇAS TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS (DTAs) 
1.4. DEFINIÇÃO DE ALIMENTO 
1.5. TIPOS DE INDÚSTRIAS DE ALIMENTOS 
1.6. DEFINIÇÕES DE TECNOLOGIA DE ALIMENTOS 
1.7. ÁREAS ENVOLVIDAS COM A TECNOLOGIA DE ALIMENTOS 
1.8. OBJETIVOS E APLICAÇÕES DA TECNOLOGIA DE ALIMENTOS 
1.9. FATORES CONTRIBUINTES PARA A TECNOLOGIA DE ALIMENTOS 
1.10. MATÉRIA-PRIMA INDUSTRIAL 
1.11. OPERAÇÕES UNITÁRIAS BÁSICAS EM TECNOLOGIA DE ALIMENTOS 
1.12. FASES DE PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 
1.13. ALTERAÇÕES DE ALIMENTOS 
1.14. EXERCÍCIOS PROPOSTOS 
1.15. REFERÊNCIAS 
 
2. PRINCÍPIOS DE SEGURANÇA ALIMENTAR .............................................................................................................19 
2.1. INTRODUÇÃO 
2.2. CODEX ALIMENTARIUS 
2.3. ALIMENTOS SEGUROS 
2.4. MANIPULADORES DE ALIMENTOS 
2.5. BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (BPF) 
2.6. ANÁLISES DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (APPCC) 
2.7. EXIGÊNCIAS PARA ESTABELECIMENTOS QUE MANIPULAM ALIMENTOS 
2.8. LEGISLAÇÃO BRASILEIRA RELACIONADA COM ALIMENTOS 
2.9. REFERÊNCIAS 
2.10. EXERCÍCIOS PROPOSTOS 
 
3. AÇÚCAR - PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE ........................................................................................ 30 
3.1. INTRODUÇÃO 
3.2. CANA-DE-AÇÚCAR 
3.3. AÇÚCAR 
3.4. TERMINOLOGIA DA INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 
3.5. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO AÇÚCAR 
3.6. LEGISLAÇÃO APLICADA A AÇÚCAR E DERIVADOS 
3.7. CONTROLE DE QUALIDADE DO AÇÚCAR 
3.8. ATIVIDADE PRÁTICA – ALGUMAS ANÁLISE DE CONTROLE DE QUALIDADE NA PRODUÇÃO DO AÇÚCAR 
3.9. REFERÊNCIAS 
3.10. EXERCÍCIOS PROPOSTOS 
 
4. MASSAS ALIMENTÍCIAS - PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE ............................................................. 52 
4.1. INTRODUÇÃO 
4.2. TRIGO 
4.3. DEFINIÇÕES LEGAIS – RDC 263/2005 
4.4. DESIGNAÇÕES LEGAIS – RDC 263/2005 
4.5. CLASSIFICAÇÃO DAS MASSAS 
4.6. MATÉRIAS-PRIMAS DAS MASSAS 
4.7. PROCESSO DE FABRICAÇÃO 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 3 
 
4.8. LEGISLAÇÃO APLICADA ÁS MASSAS 
4.9. CONTROLE DE QUALIDADE EM MASSAS 
4.10. ATIVIDADE PRÁTICA - CONTROLE DE QUALIDADE EM MASSAS ALIMENTÍCIAS, FARINHAS E AFINS 
4.11. REFERÊNCIAS 
4.12. EXERCÍCIOS PROPOSTOS 
 
5. BISCOITOS - PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE ............................................................................................................. 107 
5.1. INTRODUÇÃO 
5.2. DEFINIÇÃO E CLASSIFICAÇÃO 
5.3. MATÉRIAS-PRIMAS 
5.4. PROCESSO DE FABRICAÇÃO 
5.5. LEGISLAÇÃO APLICADA AOS BISCOITOS 
5.6. CONTROLE DE QUALIDADE EM BISCOITOS 
5.7. ATIVIDADE PRÁTICA – CONTROLE DE QUALIDADE EM BISCOITOS 
5.8. REFERÊNCIAS 
5.9. EXERCÍCIOS PROPOSTOS 
 
6. LATICÍNIOS - PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE ............................................................................................................ 138 
6.1. INTRODUÇÃO E DEFINIÇÕES 
6.2. LEITE – CONSIDERAÇÕES BÁSICAS 
6.3. COMPOSIÇÃO QUÍMICA E PROPRIEDADES DO LEITE 
6.4. PROCESSAMENTO DO LEITE 
6.5. PROCESSAMENTO DOS LATICÍNIOS: LEITES INDUSTRIALIZADOS, MANTEIGA, QUEIJO, IOGURTE, SORVETE 
6.6. LEGISLAÇÃO BRASILEIRA SOBRE LEITE 
6.7. CONTROLE DE QUALIDADE DOS LATICÍNIOS 
6.8. ANÁLISES FÍSICO-QUÍMICAS EM LEITE FLUÍDO 
6.9. ANÁLISES PARA SELEÇÃO DO LEITE CRU 
6.10. CONTROLE MICROBIOLÓGICO DO LEITE 
6.11. REFERÊNCIAS 
6.12. EXERCÍCIOS PROPOSTOS 
 
7. CONSERVAS ALIMENTÍCIAS - PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE ................................................................................ 180 
7.1. INTRODUÇÃO 
7.2. DEFINIÇÕES 
7.3. TIPOS DE TRATAMENTOS PARA CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS 
7.3.1 - CONSERVAÇÃO PELO CALOR: Pasteurização, Esterilização, Tindalização, Apertização, Branqueamento 
7.3.2 - CONSERVAÇÃO PELO FRIO: Refrigeração, Congelamento 
7.3.3 - CONSERVAÇÃO PELO CONTROLE DA UMIDADE: Secagem por ar aquecido, Liofilização, Atomização, Desidratação Osmótica 
7.3.4 - CONSERVAÇÃO PELA ADIÇÃO DE SOLUTOS: Sal, Açúcar 
7.3.5 - CONSERVAÇÃO POR DEFUMAÇÃO 
7.3.6 - CONSERVAÇÃO POR FERMENTAÇÃO 
7.3.7 - CONSERVAÇÃO PELA UTILIZAÇÃO DE ADITIVOS 
7.3.8 - CONSERVAÇÃO PELO USO DA IRRADIAÇÃO 
7.4. PROCESSAMENTO DAS FRUTAS E OU HORTALIÇAS EM CONSERVAS 
7.5. ATIVIDADE PRÁTICA – CONTROLE DE QUALIDADE EM CONSERVAS ALIMENTÍCIAS 
7.6. REFERÊNCIAS 
7.7. EXERCÍCIOS PROPOSTOS 
 
8. REFRIGERANTES - PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE .................................................................................................. 219 
8.1. INTRODUÇÃO 
8.2. DEFINIÇÃO E CONSIDERAÇÕES TÉCNICAS 
8.3. LEGISLAÇÃO, CLASSIFICAÇÃO E MATÉRIAS-PRIMAS 
8.4. PROCESSO PRODUTIVO 
8.5. ATIVIDADE PRÁTICA – CONTROLE DE QUALIDADE EM REFRIGERANTES 
8.6. REFERÊNCIAS 
8.7. EXERCÍCIOS PROPOSTOS 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 4 
 
......................................................................................................................................................... 
 
.....1.......FUNDAMENTOS DOS PROCESSOS TECNOLÓGICOS DE ALIMENTOS...... 
 
......................................................................................................................................................... 
 
1.1. INTRODUÇÃO 
A produção e conservação de alimentos são processos que vêm sendo desenvolvidos pelo 
homem desde épocas remotas, porém essa atividade vem se propagando de forma muito 
lenta. Isto pode ser explicado pelo pouco conhecimento que se tinha dos princípios básicos 
para o desenvolvimento dessa tecnologia. Mesmo com algumas modificações, os princípios 
básicos da tecnologia aplicada na conservação dos alimentos pelos antepassados ainda 
continuam sendo aplicados nas modernas fábricas de processamento e conservação como a 
secagem, a defumação, a salga, a fermentação, o congelamento etc. A tecnologia de alimento 
é o elo entre a produção e o consumo. 
 
1.2. CONTAMINAÇÕES DE ALIMENTOS 
A contaminação de um alimento pode ocorrer em qualquer uma das várias etapas da 
cadeia de produção e pode ser classificada em três tipos: biológica, química e física. 
Contaminação biológica - Ocorre quando microrganismos indesejáveis (bactérias, 
fungos, vírus ou parasitas) estão presentes no alimento. Os microrganismos são amplamente 
distribuídos e representam os principais contaminantes biológicos dos alimentos. 
Para sobreviver e se multiplicar, eles precisam de: calor (os microrganismos 
prejudiciais à saúde preferem temperaturas próximas à do corpo humano); água e umidade (a 
maioria dos alimentos apresenta quantidade de água e umidade suficiente para a multiplicação 
dos microrganismos, sendo, portanto perecíveis); nutrientes (os alimentos são fontes de 
nutrientes para o desenvolvimento humano ou microbiano). 
Os locais onde os microrganismos se encontram mais facilmente são: o solo; a água; 
os animais domésticos, marinhos, bovinos, suínos, aves etc.; os insetos e as pragas 
domésticas (baratas, moscas, ratos, camundongos etc.); as pessoas (nas mãos, unhas, no 
cabelo, na garganta, nos ferimentos, nas roupas etc.); o lixo e a sujeira em geral. 
Existem três grandes grupos de microrganismos: 
• Os benéficos, que são utilizados inclusive para produção de alimentos, como queijos, 
iogurtes e algumas bebidas. 
• Os maléficos ou deteriorantes, que estragam os alimentos, deixando-os com odor e 
aparência desagradável. Os microrganismos desse tipo normalmente não sãoresponsáveis por transmitir doenças, pois dificilmente as pessoas consomem um 
alimento que tem aparência de estragado. 
• Os perigosos, que não alteram o sabor nem a aparência dos alimentos e, quando 
ingeridos, podem ocasionar sérias doenças. Exemplo disso é a contaminação por 
estafilococos. 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 5 
 
Contaminação química - Os alimentos podem ser contaminados por produtos químicos, 
quando são usados indevidamente em alguma das etapas da cadeia produtiva. É o caso dos 
agrotóxicos e fertilizantes utilizados no cultivo de frutas, verduras, legumes e cereais. Podem 
causar intoxicações sérias nos trabalhadores e nos consumidores. Resíduos de agrotóxicos 
podem permanecer nos alimentos mesmo depois de lavados e preparados e provocar 
inúmeras doenças que muitas vezes demoram em se manifestar. 
Outro tipo de contaminação química ocorre pelo uso de medicamentos para tratar ou 
prevenir doenças em animais que fornecem carne, leite e ovos. Esses medicamentos estão 
sendo estudados pelas ciências médicas, pois os resíduos dessas substâncias encontrados 
nas carnes consumidas pelos seres humanos têm sido relacionados a vários problemas de 
saúde. É por isso que os cuidados com os alimentos devem começar desde a sua origem, ou 
seja, na fazenda onde os animais são criados. 
Embora considerados contaminantes químicos por muitos consumidores, os aditivos 
alimentares, principalmente corantes e conservantes, são ingredientes intencionalmente 
adicionados aos alimentos para modificar suas características físicas, químicas, biológicas ou 
sensoriais. Entretanto, se os aditivos forem utilizados em quantidades acima dos limites 
permitidos, podem causar efeitos adversos à saúde. 
Por último, podem-se citar também os produtos de limpeza. Água sanitária, sabão e 
desinfetantes, por exemplo, podem contaminar alimentos ao serem armazenados no mesmo 
local ou ainda quando não são observadas as instruções de uso nos seus rótulos. 
Contaminação física - Ocorre quando materiais estranhos como pedaços de metal, 
madeira, pregos, lâminas, vidros, pedras, ossos estão presentes no alimento. Esses materiais 
podem causar danos físicos a quem os consumir, como feridas na boca, dentes quebrados ou 
outras manifestações em caso de ingestão. 
 
 
1.3. DOENÇAS TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS (DTAs) 
Mesmo em países desenvolvidos, as doenças transmitidas por alimentos são um sério 
problema de saúde pública e preocupam as autoridades. No Brasil, as DTAs são muito 
comuns, mas só nos casos mais graves a pessoa afetada procura o serviço médico ou a 
vigilância sanitária para comunicar o fato. As preparações mistas e os alimentos que levam 
ovos em sua composição, principalmente a maionese, são os que mais causam doenças. 
Principais doenças transmitidas por alimentos - A tabela a seguir traz um resumo 
das doenças mais comuns originadas pelo consumo de alimentos contaminados e os cuidados 
necessários para evitá-las. 
 
 
 
 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 6 
 
 
 
DOENÇA 
 
MICRORGANISMO 
PRINCIPAIS 
ALIMENTOS 
ENVOLVIDOS 
 
SINTOMAS 
APÓS CONSUMO 
DO ALIMENTO CONTAMINADO 
 
 
COMO PREVENIR 
Intoxicação 
estafilocócica 
Staphylococcus 
aureus 
Bolos, tortas e 
similares com recheio 
e/ou cobertura, 
produtos de 
confeitaria, doces e 
salgados 
Náusea e vômitos, cólicas 
abdominais, abatimento sem febre 
e, em alguns casos, diarréia 2 a 4 
horas (podendo variar de 1 a 8 
horas) 
 
Evitar tocar os alimentos quando estiver com 
ferimentos nas mãos, tosse ou nariz 
escorrendo. Guardar os alimentos perecíveis 
na geladeira; preparar próximo da hora do 
consumo. Higienizar utensílios após provar o 
alimento. 
 
Salmonelose Salmonela sp 
Carnes de boi, porco 
e aves; alimentos com 
ovos que 
permanecem crus até 
o consumo. 
Dores abdominais, diarréia, 
calafrios, náusea e vômito, 
abatimento com febre 18 a 36 
horas (podendo variar de 6 a 72 
horas) após o consumo do 
alimento. 
 
Lavar bem os utensílios e mãos depois de 
manipular carne de aves e ovos crus; 
cozinhar bem os alimentos; evitar consumo 
de produtos à base de ovos crus; não utilizar 
os mesmos utensílios para preparar 
alimentos crus e cozidos. 
 
Clostridiose Clostridium 
perfringens 
Carnes mal cozidas; 
caldos, molhos, sopas 
e massas. 
Náusea e vômitos, cólicas 
abdominais, diarréia e abatimento 
sem febre após 10 horas (podendo 
variar de 8 a 22 horas). 
 
Preparar o alimento próximo da hora do 
consumo; guardar as sobras na geladeira; 
reaquecer os alimentos até a fervura 
completa. 
 
Botulismo Clostridium 
botulinum 
Conservas caseiras 
pouco ácidas; palmito 
em conserva, carne 
enlatada, carne 
conservada na banha, 
tofu em conserva, 
pescados a vácuo. 
 
Tontura, visão dupla ou turva, boca 
seca, dificuldade para falar, engolir 
e andar. Esses sintomas aparecem 
entre 18 e 36 horas (podendo 
variar de 2 horas a 8 dias). A morte 
pode ocorrer por parada 
respiratória. 
 
Rejeitar latas estufadas, adquirir alimentos 
de boa procedência, aquecer os alimentos 
até a fervura. 
Intoxicação ou 
infecção por 
bacilo cereus 
Bacillus cereus 
Produtos à base de 
cereais, amido, arroz, 
molhos, almôndegas 
e massas. 
 
Náusea e vômito sem febre 
(intoxicação) aparecem em 2 a 4 
horas. Diarréia, náusea e dores 
abdominais geralmente ocorrem 
em 8 a 16 horas (infecção). 
 
Preparar o alimento próximo da hora do 
consumo; cozinhar os alimentos; guardar as 
sobras na geladeira e reaquecer bem todo o 
conteúdo da panela. 
 
Shiguelose 
 
Shiguella sp 
 
Qualquer alimento 
contaminado, 
principalmente 
saladas, mariscos e 
água. 
 
Cólicas abdominais, febre, diarréia, 
fezes com muco e sangue após 24 
a 72 horas do consumo do 
alimento. 
 
Evitar preparar os alimentos quando estiver 
com diarréia; lavar as mãos depois de ir ao 
banheiro e antes de preparar os alimentos; 
usar água tratada, fervida ou clorada para 
preparar alimentos; lavar frutas, legumes e 
verduras com água de boa qualidade; só 
comprar saladas em locais que usam água 
de boa qualidade. Cozinhar bem os 
alimentos. 
 
 
Colibacilose 
 
Escherichia coli 
 
Saladas cruas e água 
contaminada. 
 
Entre 12 e 36 horas aparece a 
diarréia com sangue, vômito, 
cólicas abdominais, náuseas, febre 
e dor de cabeça. 
 
Evitar preparar os alimentos quando estiver 
com diarréia; lavar as mãos depois de ir ao 
banheiro e antes de preparar os alimentos; 
usar água tratada, fervida ou clorada para 
preparar alimentos; lavar frutas, legumes e 
verduras com água de boa qualidade; só 
comprar saladas em locais que usam água 
de boa qualidade. Cozinhar bem os 
alimentos. 
 
 
Infecção por 
rotavírus 
 
Rotavírus 
Qualquer alimento, 
água, objetos 
contaminados ou 
contato com pessoas 
infectadas. 
 
Varia de um quadro leve de diarréia 
até quadros graves, com 
desidratação, febre e vômitos, 
podendo levar à morte em casos 
mais severos de imunodeficiência. 
 
Todas as medidas higiênicas recomendadas 
para as demais DTAs, além de evitar o 
contato com pessoas contaminadas. 
 
 
1.4. DEFINIÇÃO DE ALIMENTO 
De acordo com o Código Nacional de Saúde, Decreto-Lei 986/1969, alimento é toda 
substância ou mistura de substâncias, no estado sólido, líquido, pastoso ou qualquer 
outro adequado, que objetiva fornecer ao organismo humano os elementos normais ao 
seu processo nutricional. As matérias-primas alimentícias, por sua vez, são materiais de 
origem vegetal, animal ou outra, comestíveis em estado natural ou transformados, cuja 
composição química satisfaz às necessidades nutricionais do homem. 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 7 
 
1.5. TIPOS DE INDÚSTRIAS DE ALIMENTOS 
Embora não seja fácil encontrar uma classificação para as diferentes atividades industriais 
relacionadas com os alimentos, podem ser consideradas: 
• Indústrias primárias(aquelas que preparam alimentos frescos, incluindo os 
abatedouros e as empresas que selecionam e embalam vegetais para venda); 
• Indústrias secundárias (aquelas que fabricam produtos que servem para preparar 
alimentos, como a moagem ou o fabrico de sal de cozinha); 
• Indústrias terciárias (aquelas que utilizam mais recursos tecnológicos para a 
produção de alimentos como o açúcar, massas alimentícias, condimentos etc); 
• Indústrias quaternárias (aquelas que fabricam alimentos prontos para consumir, 
como biscoitos, chocolates, iogurtes etc). 
 
1.6. DEFINIÇÕES DE TECNOLOGIA DE ALIMENTOS 
Sociedade Brasileira de Ciência e Tecnologia de Alimentos: É a aplicação de 
métodos e de técnicas para a produção, armazenamento, processamento, embalagem, 
transporte, distribuição, comercialização e utilização dos alimentos. 
Professor Altanir J. GAVA, 2002: É a aplicação prática da Ciência e da Engenharia 
na produção, processamento, embalagem, distribuição e utilização do alimento. 
10º Congresso Internacional de Dietética em Amsterdam: É a ciência que trata do 
estudo, aperfeiçoamento e aplicação experimental de processos viáveis, visando ao seu 
emprego na obtenção, processamento, conservação, preservação, transporte e comércio dos 
alimentos em geral. 
 
1.7. ÁREAS ENVOLVIDAS COM A TECNOLOGIA DE ALIMENTOS 
QUÍMICA - Conhecer as transformações que ocorrem durante a colheita e 
armazenagem da matéria-prima, nas fases de industrialização e nos produtos acabados 
(embalados) e procurar controlá-las para manter a qualidade. A química também é utilizada 
para mensurar os constituintes dos alimentos e suas reações, fazendo assim parte do controle 
de qualidade laboratorial. 
BIOLOGIA - Proporcionar maneiras de controlar os microrganismos indesejáveis e 
eliminar os que produzem a deterioração dos alimentos. Ela fornece subsídios para o 
conhecimento dos processos de alterações microbiológicas e para a preservação e 
conservação dos alimentos. A microbiologia também é utilizada na produção de alimentos 
fermentados, melhorando, em muitos casos, as características sensoriais e a vida de prateleira. 
A criação de animais com características comerciais mais vantajosas, a obtenção de vegetais e 
frutas com melhores qualidades organolépticas, a seleção de sementes, a adaptação de 
plantas, a hibridização, os métodos especiais de cultura, os cruzamentos etc. 
NUTRIÇÃO - Oferece bases para se saber quais as vantagens da presença de 
determinados nutrientes nos alimentos e seus efeitos e interações sobre o organismo. 
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ENGENHARIA - Estuda as fases do processamento da matéria-prima através dos 
conceitos das operações unitárias (filtração, refrigeração, desidratação, destilação etc.) e 
princípios da engenharia. Fornece as bases para a elaboração de produtos através dos 
projetos estruturais, de equipamentos e desenvolvimento de embalagens. 
 
1.8. OBJETIVOS E APLICAÇÕES DA TECNOLOGIA DE ALIMENTOS 
• Aumento do período durante o qual o alimento permanece adequado para o consumo, 
vida de prateleira. 
• Aumento da variedade da dieta e inclui a modificação da forma do alimento para o 
consumo ou para permitir outros processamentos. 
• Aumento da praticidade na preparação doméstica das refeições e a facilidade de 
consumo em locais distantes e inclui pratos prontos. 
• Fornececimento de nutrientes necessários para a saúde e incrementar a qualidade 
nutritiva dos alimentos e gerar lucro para os fabricantes. 
• Aumento do valor nutritivo dos alimentos pela inclusão de nutrientes (proteínas, 
vitaminas, minerais etc.). 
• Obtenção do máximo de aproveitamento dos recursos nutritivos existentes atualmente 
na terra e buscar outros, a partir de fontes até agora não exploradas. 
• Preparação de produtos para indivíduos com necessidades nutritivas especiais, como 
crianças, idosos, diabéticos, etc. 
• Desenvolvimento de produtos prontos e semi-prontos, já que é cada vez mais 
necessária a saída das mulheres para buscar opções de renda extra. 
• Distribuição mais uniforme dos alimentos durante todas as estações e épocas do ano. 
• Aumento de vida útil dos produtos alimentícios, facilitando o seu armazenamento. 
• Melhorias das qualidades sensoriais através do uso de aditivos. 
• Desenvolvimento de embalagens mais resistentes e apropriadas. 
• Segurança quanto às condições higiênico-sanitárias dos alimentos, diminuindo os 
riscos de toxinfecção. 
• Queda de preço devido à grande oferta e facilidade de acondicionamento. 
Nota: uma desvantagem do processamento de alimentos, muitas vezes, é a destruição de 
alguns dos nutrientes presentes. 
 
1.9. FATORES CONTRIBUINTES PARA A TECNOLOGIA DE ALIMENTOS 
Aumento do consumo dos produtos: Devido ao aumento demográfico. Influência 
social-trabalhista nos grandes centros urbanos ocasionando crescimento do uso de alimentos 
industrializados devido a sua facilidade de emprego. Situações de emergência ocasionadas por 
enchentes, secas, terremotos, guerras etc. 
Aproveitamento das matérias-primas: A utilização em menor escala e, 
principalmente daquelas disponíveis abundantemente em certas regiões ou determinados 
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meses do ano, fez surgirem novas técnicas, que possibilitaram a maior elaboração e 
distribuição permanente de produtos, em mercado onde ou quando antes eram inexistentes. 
Modernos conhecimentos gerais: Biológicos, químicos e físicos. 
Emprego de produtos dietéticos e especiais: A tecnologia de alimentos permitiu a 
introdução, no comércio, de produtos utilizados como complementos no regime normal e 
agentes terapêuticos nas prescrições dietoterápicas. Alimentos elaborados proporcionam boa 
oportunidade para aumentar o valor nutritivo de certas matérias-primas alimentícias. 
Concorrência comercial: Favoreceu o surgimento de processos originais, visando à 
melhoria de qualidade, diminuição do tempo de preparo (pré-digeridos, instantâneos etc.) e 
acondicionamento em embalagens atraentes e protetoras. A Tecnologia dos Alimentos tem 
sido sempre estimulada, em sua evolução, pelas guerras e conquistas militares. As duas 
grandes guerras do Século XX provocaram uma enorme expansão nos estudos dos alimentos, 
levando-nos ao que chamamos hoje de ciência dos alimentos. 
 
1.10. MATÉRIA-PRIMA INDUSTRIAL 
Matéria-prima é toda substância de origem animal, vegetal ou mineral, em estado 
bruto, que para ser utilizada como alimento, precisa sofrer um tratamento e/ou transformação 
de natureza química, física ou biológica. Não haverá produto bom, se ele for fabricado com 
matéria-prima inadequada. As matérias-primas podem ser classificadas de acordo com sua 
estabilidade (perecíveis, semiperecíveis e não perecíveis) ou da sua origem. 
Perecíveis – são matérias-primas que se alteram rapidamente, a menos que sejam 
submetidas a processos de conservação. Geralmente requerem baixas temperaturas de 
estocagem para melhor estabilidade. Estas matérias-primas apresentam vida útil de apenas 
alguns dias quando refrigerados e de alguns meses quando congelados. Exemplos: leite, 
carnes frescas, frutas e hortaliças. 
Semiperecíveis – são matérias-primas que tem sua estabilidade aumentada em 
decorrência de técnicas aplicadas em seu processamento. A estabilidade pode ser estendida 
por 30 a 90 dias, quando mantidas em refrigeração. Exemplos: produtos cárneos defumados, 
queijos curados. 
Não perecíveis – estas matérias-primas podem ser estocadas a temperaturas 
ambiente por um período de tempo prolongado, sem que haja crescimento microbiano 
suficiente para se caracterizar a deterioração. Exemplos: cereais, grãos, produtos desidratados 
e produtos enlatados. 
De acordo com a sua origem são divididas em três grupos principais: animal; vegetal; 
mineral. 
Matéria-Prima de Origem Animal - Englobam nesta divisão: carnes, leite, pescados,mel e ovos. 
CARNES - São matérias-primas provenientes da matança de mamíferos e de aves; 
bovino, suíno, caprino, frango, galinha, pato, peru etc. Destes animais são utilizados ainda, 
miúdos, gorduras, óleos, couro, sangue. 
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LEITE - É a matéria-prima obtida da ordenha completa de vacas. Os leites no Brasil 
são selecionados em três categorias baseada exclusivamente nos padrões microbiológicos que 
são: tipo A, tipo B e tipo C. Os leites fornecem derivados como os leites desidratados, os leites 
fermentados, cremes, queijos. 
PESCADOS - Estas matérias-primas compreendem os peixes, os crustáceos, os 
moluscos e alguns mamíferos. A indústria alimentícia oferece derivados comestíveis como: ao 
natural, em óleos, em molhos, salgados, prensados, defumados, em salmoura etc. 
MEL E OVOS - O mel é o produto de gosto açucarado elaborado por abelhas a partir 
do néctar de flores. Os ovos são matérias-primas obtidas de aves em granja. Os ovos podem 
ser obtidos por processo industrial como: resfriados, congelados, desidratados. 
Matéria-Prima de Origem Vegetal - As matérias-primas de origem vegetal podem ser 
extraídas ou cultivadas. 
CEREAIS - Estes são constituídos por sementes e grãos alimentícios das gramíneas, 
representado principalmente pelo arroz, trigo, milho, centeio, cevada e aveia. 
LEGUMES E HORTALIÇAS - São considerados como legumes o fruto ou a semente 
de diferentes espécies de plantas, principalmente leguminosas utilizadas como alimento. As 
hortaliças são um grupo representado por vegetais de largo consumo tanto in natura, bem 
como industrializados. Entre os industrializados mais comuns têm-se as verduras e os legumes 
em conservas e seletas. 
FRUTAS - Devido principalmente à sua riqueza em sabor e aroma, as frutas são muito 
apreciadas e consumidas. As frutas podem ser industrializadas de diversas formas dando 
origem a diferentes tipos de produtos. Assim, temos as frutas secas, os sucos de frutas, os 
néctares, purês, as frutas em calda. 
SACARÍNICAS - Estas são provenientes fundamentalmente de dois vegetais diferentes 
usados para o mesmo fim, obtenção da sacarose. Uma delas é o caule da cana-de-açúcar 
onde se extrai o açúcar de cana ou sacarose de cana. A outra é a beterraba, cultivadas e 
zonas mais frias. Trata-se de uma raiz que fornece o açúcar de beterraba ou sacarose de 
beterraba. 
PLANTAS AROMÁTICAS E ESPECIARIAS - Neste grupo incluem-se os vegetais 
utilizados principalmente como aromatizantes dos alimentos preparados. São exemplos 
açafrão, baunilha, canela, cravo, cúrcuma, gengibre, louro, mostarda etc. 
Matéria-Prima de Origem Mineral - As matérias-primas de origem mineral podem ser 
líquidas ou sólidas. As matérias-primas líquidas são as águas e, as sólidas estão 
representadas pelo sal marinho. 
 
1.11. OPERAÇÕES UNITÁRIAS BÁSICAS EM TECNOLOGIA DE ALIMENTOS 
As operações unitárias no processamento de alimentos envolvem uma combinação de 
procedimento para atingir as modificações desejadas nas matérias-primas. De maneira geral 
podem-se agrupar em função da ação aplicada e são: 
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De ordem física - Ação mecânica (Redução, Mistura, Extração por prensagem); 
Cristalização; Desidratação; Destilação; Emulsificação; Evaporação; Fluxo de fluidos; 
Transmissão de calor e frio etc. 
De ordem química - Emprego de aditivos; Extração (por solvente); Emprego de 
substâncias coadjuvantes (catalisadores, fermentos, gases etc.); Reguladores de pH. 
De ordem biológica - Ação microbiana; Ação enzimática. 
 
Cada operação possui um efeito específico, identificável e previsível no alimento. A 
combinação e a seqüência das operações determinam a natureza final do produto elaborado. 
 Algumas operações importantes e suas considerações pertinentes: 
Obtenção das matérias primas – Colheita / ordenha / abate/ pesca. Grau de 
maturação – cor, tamanho, aroma, textura, Brix, Brix/acidez /Idade ou peso do animal. 
Transporte, recepção e armazenamento de matérias primas - Primeira etapa da 
matéria-prima através de operações antes de seu uso no processo de industrialização. Para 
vegetais e frutas a limpeza normalmente é realizada com água clorada. Este tipo de limpeza 
chega a reduzir em até 90% da carga microbiana nos alimentos. 
O transporte pode ser dividido em: 80% rodoviário; 15-20% ferroviário; 1-2% fluvial ou 
marítimo. Dentro da indústria as matérias primas são transportadas por: tubulações, esteiras, 
caçambas, carretas, gruas (pelo teto – para carnes). 
Armazenamento: a granel – em silos – temperatura ambiente com controle de umidade, 
câmeras de refrigeração ou congelamento, tanques pressurizados (para óleos vegetais, 
vinagres). 
Preparação de matérias primas - Toda matéria-prima devem passar por um processo 
de limpeza antes do seu processamento. O propósito é remover os contaminantes, areia, 
insetos etc. Isto é essencial para proteção do processo e dos equipamentos assim como um 
produto final seguro para o consumo. 
Limpeza – pode ser a seco com jato de ar através de peneiras; utilização de spray de 
água em esteiras de roletes. 
Seleção – é o processo de verificação e separação das matérias-primas impróprias que 
devem ser descartadas, ou reprocessadas. 
Classificação – é a operação de separação dos lotes diferentes, mas que estão 
perfeitamente sadios para processamento ou consumo (tamanho, coloração, ponto de 
maturação, etc.). 
Descascamento – utilizado para matéria prima in natura de legumes e frutas, que pode 
ser feito manual, com vapor ou água quente, meios mecânicos, meio ácido, congelamento etc., 
dependendo do tipo de matéria prima e o destino final do processamento. 
Operação de redução de tamanho - Em muitos processos na indústria de alimentos 
pode haver a necessidade de reduzir o tamanho dos alimentos sólidos utilizando para isto, 
forças mecânicas através de equipamentos próprios. Esta redução pode vir a dar origem a um 
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produto como, farinha a partir de grãos de milho e trigo ou, preparar o alimento para a próxima 
operação como no caso de sucos de frutas e de legumes. 
Com a moagem a superfície do sólido é aumentada com a redução do tamanho 
facilitando outros processos como a secagem, extração, homogeneização, inativação. A 
operação unitária de trituração e moagem deve levar em consideração as características do 
produto a ser processado e dos equipamentos empregados. 
Em geral os principais equipamentos utilizados para esta operação são: trituradores de 
rolos, moinhos de martelo, de disco, coloidal, de bolas ou de barras. As forças mecânicas 
utilizadas por estes equipamentos são as de compressão, impacto e cisalhamento. 
Nos alimentos semi-líquidos, as operações de redução são: emulsificação e 
homogeneização. 
Nos alimentos sólidos, as operações de redução são: moagem, trituração, 
esmagamento. 
Operação de mistura - Mistura é uma operação unitária fundamental no 
processamento nas indústrias de alimentos e bebidas. Na Mistura se efetua a combinação 
uniforme de vários componentes de uma formulação de um determinado produto. O efeito 
reológico das matérias primas na operação de mistura pode influenciar na eficiência desejada 
do produto final, envolvendo propriedades físicas e químicas dos componentes dos 
ingredientes da formulação que podem se alterarem durante o processo. O controle do tempo e 
temperatura no processo de mistura é essencial. Mecanicamente os misturadores e agitadores 
são utilizados na formulação e fabricação de uma grande variedade de produtos alimentícios. 
Operação de separação - A operação unitária de separar pode envolver a separação 
de alimentos sólidos em sólido, como por exemplo, a pelagem de batatas, tomates, cebolas, ou 
a separação de um alimento sólido de um líquido (sucosde frutas, pectina), ou ainda de um 
alimento líquido de um liquido. 
Os alimentos são misturas complexas de compostos e a extração ou separação de 
seus componentes é fundamental à preparação de ingredientes ou produtos para estar sendo 
utilizados em outros processos (por exemplo, a extração de óleos das sementes de mostarda, 
azeitonas, ou gelatina de tecido dos ossos); ou para a recuperação de compostos de alto valor, 
tal como enzimas existentes nos alimentos. 
A operação unitária separação também é utilizada para separar tamanho e cor dos 
alimentos. Para este tipo de operação são utilizados os processos de: centrifugação, filtração, 
extração, concentração, ultrafiltração. 
Operação de aplicação de calor - Tratamento térmico é um dos métodos mais 
importantes utilizados no processamento de alimentos com o objetivo de eliminar os efeitos 
indesejáveis e/ou eliminar os microrganismos e inativação das enzimas presente nos 
alimentos. O processo de tratamento térmico nos alimentos induz mudanças físicas e reações 
químicas tal como, gelatinização dos amidos, desnaturação de proteínas ou escurecimento não 
enzimático afetando as características sensoriais como cor, sabor e textura dos alimentos. O 
importante é aumentar o tempo de vida dos alimentos processados e isentos de 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 13 
 
microrganismos que pode deteriorar os mesmos. Para esta operação unitária são utilizados 
uma variedade de equipamentos e processos, dependendo do tipo de tratamento térmico 
desejado. A aplicação de calor em alimentos pode ser por condução ou convecção 
dependendo do alimento (sólido ou líquido). Alimentos sólidos são maus condutores de calor e, 
líquidos possuem uma viscosidade relativamente baixa o que facilita a transferência de calor. 
Os seguintes processos e equipamentos são os mais utilizados para esta operação: 
branqueamento, pasteurização, esterilização, desidratação, evaporação/concentração. 
Operação de resfriamento - Enquanto aquecimento é a adição de energia através de 
calor, o resfriamento e congelamento é a remoção de calor dos alimentos. A redução da 
temperatura (congelamento) do alimento é uma operação unitária bastante utilizada nas 
indústrias de processamento de alimentos como método de prolongar o tempo de vida do 
produto. Muitos microrganismos podem sobreviver a temperaturas ambiente ou até mesmo nas 
temperaturas do refrigerador caseiro. No processo de congelamento há formação de cristais de 
gelo dentro do alimento, reduzindo, portanto, a atividade de água livre o que dificulta o 
desenvolvimento de microrganismos. Antes do congelamento, o calor sensível é removido para 
diminuir a temperatura do alimento até a temperatura inicial de congelamento, abaixo do ponto 
de congelamento da água pura, devido às substâncias dissolvidas nas soluções que formam o 
alimento. Essa etapa consiste na redução da temperatura abaixo do ponto de congelamento da 
água sem mudança de fase. Este processo pode ser efetuado de duas formas: refrigeração e 
congelamento. Nota: Liofilização - É um processo misto de congelamento e desidratação. É 
uma operação de controle de umidade, onde se faz a desidratação de retirada da água 
congelada nos alimentos sob vácuo. No processo, a água congelada sólida passa diretamente 
para o estado gasoso (sublimação). 
Operação de radiações eletromagnéticas - Irradiação de alimentos não é uma 
operação recente. Desde a descoberta dos raios-X no século passado, a possibilidade de 
controlar populações de microrganismos por radiação tem ocorrido um grande número de 
pesquisa em irradiação de alimentos com resultados satisfatórios na preservação de alimentos 
com uso da radiação eletromagnética ionizante. Na prática três tipos de radiação ionizante são 
utilizadas na preservação de alimentos: raios gama (γ), raios beta (β) e os raios X. A irradiação 
é um método de pasteurização a frio (sem produção de aquecimento), utilizado para controlar 
doenças de origem alimentar causadas por microrganismos patogênicos, especialmente 
aplicados àqueles alimentos que são consumidos crus ou parcialmente processados, além de 
apresentar característica única de poder ser aplicada em alimentos congelados, e assim 
preservar o mesmo por um período maior de estocagem. 
Operação de extração - O processo é utilizado na extração rápida de compostos 
orgânicos voláteis e semivoláteis. A extração é utilizada em escala industrial com emprego do 
dióxido de carbono ou gás carbono (CO2) como solvente da extração. O dióxido de carbono é o 
mais utilizado devido a sua baixa toxidez, não poluente, inerte e de fácil disponibilidade. A 
extração é utilizada em alimentos para a extração de diferentes compostos dos mesmos como: 
pigmentos (frutas e vegetais), capsaicina da pimenta (sabor, aroma), vitamina E (tocoferóis dos 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 14 
 
tecidos de vegetais e frutas), óleos essenciais (limão, mostarda, alho, cebola), cafeína, 
flavorizantes em geral, extrato de beterraba, azeite de oliva etc. Durante o processo, a 
temperatura, a composição química, e o fluxo são importantes porque, garantem a completa 
extração dos componentes do produto alimentício. 
Operação de transporte de produtos – bombeamento - Um das operações unitárias 
mais comuns na indústria de alimentos é o fluxo de transporte de líquidos e sólidos através de 
tubulações de um local de processo para outro e efetuado por meio de bombas. O transporte 
de produtos através de bombeamento em processos industriais é uma operação unitária 
constantemente necessária nas diversas fases do processamento. As necessidades de 
transportar de um nível a outro mais elevado ou mesmo alimentar um equipamento ou tanques 
de mistura que se encontram sob pressão mais elevada que o ambiente é normalmente 
realizado por bombas. As bombas são máquinas geratrizes cuja finalidade é realizar o 
transporte ou deslocamento de um produto (líquido, pastoso ou sólido) por escoamento, sendo 
classificadas em função de suas características físicas e de seus princípios de trabalho. 
Operação de destilação - Destilação é uma operação unitária com o objetivo de 
separação ou fracionamento utilizando calor de vaporização, para separação de misturas. A 
operação de destilação é bastante utilizada em indústrias químicas, mas também bastante 
utilizada na indústria de álcool e açúcar. O destilado é normalmente uma mistura líquida e o 
resíduo é sempre uma mistura líquida. O equipamento onde ocorre a destilação é uma torre, ou 
coluna, cujo interior é dotado de pratos ou bandejas, empacotadas ou recheios. 
Operação de cristalização - Às vezes, o produto de interesse deve estar na forma de 
partículas sólidas. Quando o processo de fabricação leva a uma solução, o sólido pode ser 
obtido, de forma mais conveniente, pela concentração de uma solução até a sua saturação e 
conseqüente formação de cristais. A cristalização é uma operação de separação onde, partindo 
de uma mistura líquida se obtêm cristais de um dos componentes da mistura, com quase 100% 
de pureza. A fabricação de sacarose de cana-de-açúcar e de beterraba é o exemplo mais 
clássico do processo de cristalização. A cristalização também é usada ainda para obtenção de 
glicose e lactose, sal marinho, margarina e sorvete. 
Operação de extrusão - Trata-se de um processo termomecânico e contínuo que 
combina as operações unitárias como misturar, amassar e modelar com aquecimento 
(cozimento) ou não, para ampliar as possibilidades de elaboração de alimentos básicos ou 
alternativos, em alimentos de distinta forma, textura, cor e aroma. Seu princípio básico é a 
conversão de um material sólido em massa fluída pela combinação de umidade, calor, 
compressão e tensão de cisalhamento e forçar sua passagem através de uma matriz para 
formar um produto com características físicas e geométricas pré-determinadas,obtendo-se, 
assim, a gelatinização do amido e/ou a desnaturação da proteína presente no alimento. É 
utilizado para misturar e formar alimentos tal como salsichas, patês de fígados, produção de 
snaks, cereais matinais. 
 
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Operação de embalagem e armazenagem - As funções principais de uma 
embalagem são: conter e proteger o alimento contra uma série de perigos que pode 
comprometer a sua qualidade durante a distribuição e armazenamento. A embalagem também 
desempenha um papel importante na negociação de vendas e ainda deve conter informações 
úteis ao consumidor. 
A função de proteção é a considerada a mais importante, tendo relação direta com a 
segurança do consumidor. Neste aspecto, as propriedades de barreira contra a ação de fatores 
ambientais representam um papel de grande importância na estabilidade de alimentos durante 
a embalagem. 
A qualidade dos produtos alimentícios depende diretamente de fatores de natureza 
química, física e biológica, que atuam sobre o alimento durante o período de tempo entre sua 
produção e seu consumo, que é denominado vida-de-prateleira do alimento. Neste contexto, a 
embalagem é de importância fundamental. 
O critério usado para garantir a segurança de produtos alimentícios embalados está 
relacionado com as interações embalagem/produto durante o período de tempo anterior ao uso 
final pelo consumidor. 
Os fatores principais que causam deterioração dos alimentos embalados durante o 
armazenamento e distribuição são: 
• Condições ambientais que pode interferir nas condições químicas ou físicas (luz do 
Ultra Violeta, umidade, oxigênio, variações de temperatura). 
• Contaminação por microrganismos, insetos. 
• Forças mecânicas; prejuízo causado por impacto, vibração, compressão ou 
escoriações. 
As adequações das embalagens aos produtos alimentícios minimizam as alterações 
indesejáveis aumentando a estabilidade do produto embalado. Os materiais utilizados nas 
embalagens que contém os alimentos podem ser divididos praticamente em três grupos 
principais: metal, vidro e plástico. 
Operação de transporte pneumático - O transporte pneumático é bastante utilizado 
para deslocamento de alimentos sólidos ou líquido utilizando sistemas de tubulações e ar 
comprimido que levam o alimento do descarregamento diretamente às áreas de estocagem ou, 
diretamente as linhas de processamento. Este sistema de transporte pode ser utilizado para o 
transporte de açúcar cristal ou refinado, sal, farinhas, amidos, xaropes etc. 
 
1.12. FASES DE PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 
As principais fases de processamento da indústria de alimentos são: beneficiamento; 
elaboração; preservação e conservação; armazenamento. 
Fase de beneficiamento: Constitui a primeira etapa da utilização da matéria-prima selecionada 
e consiste, de modo geral, na sua limpeza, separação de partes não comestíveis, higienização etc. A 
limpeza do alimento e a retirada de seus pedaços inaproveitáveis reduzem as cargas microbianas 
normais existentes e diminuem a ação de enzimas exo e endocelulares, durante esta operação, ainda são 
eliminados ovos de parasitas ou suas formas evolutivas. A eliminação de certas partes do alimento 
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favorece a sua conservação, como acontece com os cereais, dos quais se extrai o germe, visando ao 
impedimento de processos de rancidez, no grão ou nos seus produtos. As sujidades como terra, pedaços 
de corpos estranhos etc. são expurgados durante o beneficiamento, não só pelo caráter anti-higiênico que 
representam, como por sua presença que pode danificar os aparelhos de fabrico. 
Fase de elaboração: É a etapa de maior importância na fabricação, pois nela se desenvolvem 
diversificadas atividades tecnológicas, segundo a linha de elaboração do produto. As operações de 
natureza física, química e biológica determinam nessa fase as transformações que caracterizam os 
produtos, aproveitando integralmente a matéria prima ou separando destas seus resíduos, utilizados 
geralmente para o preparo de novos alimentos. Os processos tecnológicos aplicados em alimentos 
básicos, como o leite, carne, pescado, ovos, frutas, vegetais, mel etc. conseguem obter a custas destes, 
extrema variedade de produtos. 
Fase de preservação e conservação: As atividades realizadas nas fases de beneficiamento e 
elaboração na indústria de alimentos consideram sempre a preservação e conservação do alimento 
elaborado. Os processos utilizados na fase de preservação e conservação propriamente dita visam à 
eliminação da flora normal inconveniente e da patogênica, assim como das enzimas produtoras de 
alterações. Com essa fase, tornou-se possível a consolidação da indústria de alimentos, pela garantia de 
seus produtos desfrutarem maior tempo de vida útil de prateleira. 
Fase de armazenamento: A fase de armazenamento tem como característica principal a 
preservação que exige vários alimentos para que não se deteriorem. As alterações podem ocorrer por 
diferentes causas: temperatura ambiental, umidade, composição do ar atmosférico, imperfeição da 
embalagem, absorção de odores, ação de predadores. Essas causas atingem os produtos segundo as 
suas qualidades e características específicas. 
A produção de alimentos de qualidade nessas indústrias está geralmente relacionada às 
condições saudáveis das matérias-primas. O processo de transformação e conservação, geralmente não 
melhora a matéria prima. A obtenção de matéria prima de qualidade está estritamente ligada a sua Fase 
de Produção (implantação da cultura, manejo e colheita da matéria-prima) que muitas vezes é esquecida 
por profissionais responsáveis das indústrias. 
A evolução da indústria de alimentos iniciou-se com conquistas no setor agropecuário, como: a 
criação de animais, com características comerciais mais vantajosas, para a produção de alimentos, como 
por exemplo, maior produção de carne, leite ou ovos, a obtenção de frutas e hortaliças, com maior 
rendimento e melhores qualidades organolépticas, o emprego de processos biológicos, a seleção de 
sementes, a adaptação de plantas a lugares onde não crescem naturalmente. Além disso, a hibridação de 
diferentes subespécies, os métodos especiais de cultura, nos reinos animal e vegetal, os cruzamentos, a 
inseminação artificial, a radicação de espécies em zonas e climas adequados etc. 
 
1.13. ALTERAÇÕES DE ALIMENTOS 
Alterações de alimentos são todas as modificações que neles se operam, destruindo parcial ou 
totalmente suas características essenciais. As pequenas e grandes alterações refletem-se, diretamente, 
sobre os caracteres organolépticos, composição química, estado físico, estado de sanidade e valor 
nutritivo dos alimentos. 
Um alimento alterado não quer dizer que o mesmo não possa ser consumido. A utilização do 
alimento alterado está condicionada ao tipo e grau da alteração, que não desfiguram o alimento em suas 
qualidades essenciais e nenhum perigo ofereçam àqueles que o ingerirem. Quando o produto é 
parcialmente alterado e as transformações são de pouca intensidade e se limitam a sua superfície, com a 
exclusão das partes afetadas, elas podem ser recrutadas como matéria prima, na fabricação de seus 
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derivados. No caso da alteração abranger a totalidade do alimento, a ingestão deste é inteiramente 
contra-indiciada, mas seu aproveitamento é tolerado para a indústria de adubos, sabão etc. 
Os alimentos podem ser classificados conforme a facilidade com que se alteram: 
• Alimentos estáveis ou não perecíveis - não são alterados facilmente (açúcar, farinha). 
• Alimentos semiperecíveis - conservando e manipulando de forma apropriada permanecem sem 
alteração (batatas, maçãs, nabos, nozes sem casca). 
• Alimentos perecíveis - incluem os alimentos mais importantesdo consumo cotidiano, os quais 
se alteram com facilidade (carnes, pescados, a maioria das frutas, hortaliças, ovos, leite). 
As alterações nos alimentos podem ocorrer segundo as mudanças de suas condições e 
características, que dependem: da sua origem, do seu valor nutritivo, da sua estrutura, da sua 
constituição química, do seu estado físico, e de suas características específicas. A origem do alimento 
influi marcadamente na ocorrência de alterações alimentares. Por exemplo, as alterações de produtos 
animais têm propensão aos processos de putrefação, enquanto que ao dos vegetais, geralmente antes de 
chegar a putrefação, passam por processos fermentativos. 
O valor nutritivo, medido pela qualidade e quantidade de seus nutrientes, é de grande importância no 
alimento, pois eles determinam os diferentes substratos adequados ao crescimento das inúmeras 
espécies de microrganismos. 
As causas modificadoras da estrutura, da constituição química e do estado físico dos alimentos são 
de grande importância em suas alterações com ampla repercussão, especialmente quando se trata de 
alterações microbianas. A ação dos agentes desencadeantes de alterações é importante e é 
representado por diversas causas, capazes de provocar diferentes tipos de alterações alimentares. 
De uma maneira geral, podemos afirmar que as alterações dos alimentos podem ser devidas às 
seguintes causas: 
• Alterações de diversas origens (falhas na coleta, armazenamento, manuseio etc); 
• Reações químicas não enzimáticas (ranço oxidativo, escurecimento químico etc); 
• Ação das enzimas presentes nos alimentos (ranço hidrolítico, escurecimento enzimático, 
mudanças organolépticas etc); 
• Mudanças físicas (queimaduras, congelação, desidratação, pressão etc.) 
• Ação macrobiana (alterações provocadas por insetos e roedores); 
• Atividade dos microorganismos (bactérias, bolores e leveduras - microrganismos de maior 
destaque como agentes potenciais de deterioração e como eventuais patógenos ao homem). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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1.14. EXERCÍCIOS PROPOSTOS 
 
1. Como é classificada a contaminação alimentar? Comente resumidamente cada caso, 
com exemplo, numa situação cotidiana ou industrial. 
 
2. A tecnologia de alimentos está respaldada na escolha de operações unitárias para a 
conservação, beneficiamento ou produção destes insumos. Construa uma tabela que 
contemple cinco operações unitárias com idéias distintas de tecnologia e suas 
finalidades. 
 
3. Cite cinco possíveis alterações ocorridas em alimentos e proponha formas de sua 
eliminação ou controle. 
 
4. O processamento de alimentos consiste em quatro fases distintas. Liste estas fases e 
comente objetivamente sobre cada uma num processamento de produção de batatas 
fritas do ”tipo chips”. 
 
5. Como se pode classificar as matérias-primas da indústria alimentícia. Comente 
sucintamente e exemplifique. 
 
 
 
 
 
1.15. REFERÊNCIAS 
 
Aspectos genéricos de tecnologia de alimentos: IFRN. INSTITUTO FEDERAL DO RN. Disponível em 
<http://www3.ifrn.edu.br/~katiasouza/wp-content/uploads/2011/09/Apostila-Engenharia-de-
Alimentos1.pdf>.s/d,.Acesso em março de 2013. 
 
Tecnologia de Alimentos - ramses.ffalm.br. Disponível em <http://dbt.ffalm.br/sachs/TPA/02-
IMP_TEC_ALIMENTOS.pdf.> S/D. Acesso em março de 2013. 
 
Guia de Alimentos e Vigilância Sanitária. Agência Nacional de Vigilância Sanitária – ANVISA. Cartilha. 
Disponível na web. Acesso em 13/02/2013. 
 
Princípios das Operações Unitárias no Processamento de Alimentos. 2010. Apostila. Disponível em 
<http://tecalim.vilabol.com.br>. Acesso em 13/02/2013. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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..... 2 ............ PRINCÍPIOS DE SEGURANÇA ALIMENTAR .......................................... 
 
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2.1. INTRODUÇÃO 
O dinamismo dos dias atuais, a inserção da mulher no mercado de trabalho, a 
necessidade por refeições rápidas e a opção por refeições mais baratas promoveram nos 
centros urbanos o surgimento de uma grande quantidade de bares, quiosques, barracas e 
restaurantes voltados para a venda de alimentos rápidos (fast food). Porém, com o avanço 
tecnológico, fortalecimento e conscientização dos direitos do consumidor, publicação de textos 
legais voltados para a segurança alimentar, desenvolvimento de novas áreas do conhecimento, 
preocupações com qualidade e criação de organismos nacionais e internacionais vocacionados 
para segurança alimentar, as demandas e exigências por alimentos seguros cresceram 
exponencialmente. Desta forma, uma parcela da população evita refeições rápidas por não 
sentirem segurança quanto à higiene dos alimentos vendidos nas ruas. Em outras palavras, tal 
parcela da população não se contenta em simplesmente alimentar-se, mas sim, alimentar-se 
com segurança e qualidade. Nem todos os estabelecimentos que trabalham com produção, 
preparação, armazenamento, distribuição e comercialização de alimentos estão prontos e 
adaptados para suprir tais exigências e demandas mencionadas. Além disto, a ANVISA exige, 
alvará sanitário ou licença de funcionamento, controle de saúde e higiene dos funcionários, 
segurança e higiene das instalações, implementação de Boas Práticas de Fabricação e 
controle sanitário, entre outros, dos estabelecimentos que comercializam, produzem e vendem 
alimentos. 
Assim, a produção, preparação, distribuição, armazenamento e comercialização de 
alimentos, com segurança, são atividades que exigem cuidados especiais com o ambiente de 
trabalho, com equipamentos e utensílios, com os alimentos propriamente ditos, com os 
manipuladores de alimentos, com as instalações sanitárias e com o controle de pragas, entre 
outros. 
 
2.2. CODEX ALIMENTARIUS 
O Codex Alimentarius é um fórum internacional de normalização de alimentos 
estabelecido pela Organização das Nações Unidas através da FAO (Food and Agriculture 
Organization) e OMS (Organização Mundial de Saúde), criado em 1963, com a finalidade de 
proteger a saúde dos consumidores e assegurar práticas equitativas no comércio regional e 
internacional de alimentos. 
As normas Codex abrangem os principais alimentos, sejam estes processados, 
semiprocessados ou crus, também abrange substância/produtos que são usadas para a 
elaboração dos alimentos, na medida em que seja necessário para alcançar os principais 
objetivos do Codex. As diretrizes Codex referem-se aos aspectos de higiene e propriedades 
nutricionais dos alimentos, abrangendo, código de prática e normas de: aditivos alimentares, 
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pesticidas e resíduos de medicamentos veterinários, substâncias contaminantes, rotulagem, 
classificação, métodos de amostragem e análise de riscos. Desde a sua criação, o Codex 
gerou investigações científicas sobre os alimentos e contribuiu para que aumentasse 
consideravelmente a consciência da comunidade internacional acerca de temas fundamentais, 
como a qualidade e inocuidade dos alimentos e a saúde pública. 
 
2.3. ALIMENTOS SEGUROS 
De acordo com o Código Nacional de Saúde de 1969, alimento é toda substância ou 
mistura de substâncias no estado sólido, liquido ou pastoso, ou em qualquer outra forma 
adequada, destinada a fornecer ao organismo os elementos necessários a sua formação, 
manutenção e desenvolvimento. Desta maneira, artigos como churrasquinhos, sorvetes, 
hambúrgueres, cachorros-quentes, sucos, crepes, churros, pizzas, salgadinhos e sanduíches, 
entre outros, tão comuns e presentes nos estabelecimentos,do tipo refeições rápidas, podem 
ser enquadrados como alimentos. Assim, os alimentos podem ser seguros ou não para o 
consumo. 
O consumo de um alimento está diretamente relacionado com as suas características e 
propriedades externas, tais como tamanho, formato, grau de maturação, cor, sabor, textura, 
consistência e grau de frescor. Tais características sensoriais e nutritivas devem estar 
compatíveis e coerentes com as características internas que revelam a segurança química, 
física e microbiológica do alimento. 
Um alimento apto para o consumo, isto é, com segurança, é aquele alimento que não 
causa doença ou injúria ao consumidor (Codex Alimentarius). Outro entendimento para 
alimento seguro destaca que a ausência de contaminações químicas, físicas e microbiológicas 
garante segurança aos alimentos. Desta forma, é correto afirmar que os perigos químicos, 
físicos e microbiológicos são as principais formas de contaminação dos alimentos. 
Entende-se por perigos as contaminações ou agentes de natureza física, química ou 
microbiológica que podem tornar um alimento não seguro para o consumo. Os perigos físicos 
são aqueles provocados por materiais que podem machucar o consumidor do alimento, são 
exemplos: pregos, pedaços de plástico, fragmentos de ossos, pedaços de vidros, pedras, 
fragmentos de utensílios utilizados na preparação do alimento e fragmentos das embalagens 
dos alimentos, entre outros. Os perigos químicos são aqueles advindos da adição de 
substâncias tóxicas, em excesso, utilizadas na higienização e sanitização de equipamentos e 
utensílios usados, da utilização de diluições em desacordo antibióticos e praguicidas às 
matérias-primas. Como perigos microbiológicos destacam-se: vírus, bactérias, fungos, 
protozoários e helmintos que venham contaminar os alimentos em sua origem ou durante seu 
processamento. Vale salientar, que os perigos microbiológicos são as principais causas de 
contaminação dos alimentos e que os manipuladores de alimentos constituem a origem do 
problema e são grandes responsáveis pela contaminação microbiológica dos alimentos. 
Assim, uma manipulação inadequada dos alimentos certamente oferece perigos físicos, 
químicos e microbiológicos aos alimentos. Logo, visando evitar ferimentos, doenças e até a 
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morte das pessoas é necessária uma manipulação adequada, consciente, capacitada e 
responsável dos alimentos. 
 
2.4. MANIPULADORES DE ALIMENTOS 
Segundo o item 3.10, da Portaria SVS/MS nº 326, de 30 de julho de 1997, a 
manipulação de alimentos pode ser entendida como as operações que são efetuadas sobre a 
matéria-prima até a obtenção de um alimento acabado, em qualquer etapa de seu 
processamento, armazenamento, e transporte. Assim, considerando a idéia de que sem o 
elemento humano nada se produz e diante da definição acima é correto afirmar que o elemento 
humano é a essência de toda e qualquer manipulação de alimentos. 
É fácil perceber que, desde a fonte até o consumidor final, os produtos comestíveis 
percorrem um caminho. Assim, tal caminho é comumente conhecido como cadeia alimentar. 
Desta maneira, todas as pessoas que entram em contato com um produto comestível em 
qualquer etapa da cadeia alimentar podem ser consideradas um manipulador de alimentos. 
Dentro desta idéia, é correto afirmar que o manipulador de alimentos, quando executa sua 
higiene pessoal erroneamente e quando não se conduz por boas práticas de fabricação, é um 
fator de contaminação dos alimentos, pois, pode oferecer várias vias de contaminação: mãos, 
ferimentos, boca, nariz, pele, cabelo, entre outros. Em linhas gerais, um ser humano sadio 
carrega consigo milhões de microrganismos por centímetro cúbico. As mãos constituem um 
importante foco de microrganismos, assim quando mal higienizadas, podem veicular 
deterioradores, patogênicos e de origem fecal. Assim, microrganismos provenientes do 
intestino, da boca, do nariz, da pele, dos pelos, dos cabelos e até mesmo de secreções e 
ferimentos são transferidos dos manipuladores para os alimentos. Desta forma, para que um 
manipulador contamine um alimento, causando uma doença transmitida por alimentos, 
algumas condições devem ocorrer: 
• Os microrganismos presentes devem ser excretados em quantidade suficiente; 
• Os microrganismos devem entrar em contato direto ou indireto com os alimentos; 
• Os microrganismos devem sobreviver o suficiente para contaminar o alimento; 
• O alimento contaminado não seja submetido a tratamento capaz de destruir os 
microrganismos que o contaminaram; e 
• O número de microrganismos presentes signifique dose infectante, ou que o tipo de 
alimento ou a sua condição de armazenamento permitam que estes se multipliquem 
até a dose infectante, ou produzam toxinas antes de serem consumidos. 
Diante disto, é correto afirmar que alguns aspectos, referentes aos manipuladores, devem 
ser observados e controlados para que os mesmos não constituam um fator de contaminação 
alimentar. São eles: controle de saúde, grau de instrução, hábitos pessoais de higiene corporal, 
utilização de procedimentos operacionais padronizados, utilização de boas práticas de 
fabricação e hábitos pessoais. 
 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 22 
 
2.5. BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (BPF) 
A busca pela qualidade e pela melhoria continua, o aumento das preocupações com os 
consumidores e o aumento da competitividade entre as organizações fez com que as 
empresas, voltadas para o ramo de alimentos, desenvolvessem procedimentos de controle que 
aumentassem a qualidade dos produtos que são por elas comercializados. Assim surgiram as 
Boas Práticas de Fabricação que são os procedimentos necessários para garantir a qualidade 
sanitária dos alimentos. Tais procedimentos abordam a estrutura física da organização, a 
disposição de máquinas e equipamentos, a utilização de máquinas, equipamentos e utensílios, 
higiene e comportamento dos manipuladores dos alimentos, higienização e sanitização de 
superfícies e fluxos dos processos desenvolvidos, entre outros. Assim é correto afirmar que a 
meta principal das BPF é a máxima redução dos riscos. Vale lembrar que as BPF são uma 
ferramenta da qualidade, logo, além de aumentar a qualidade e a segurança dos alimentos, 
buscam criar um ambiente de trabalho mais eficiente e satisfatório, otimizar o processo 
produtivo e aumentar a competitividade. 
Além disto, a Portaria MS nº 1.428, 26 de novembro de 1993, determinou que os 
estabelecimentos relacionados com a área de alimentos adotassem sob responsabilidade 
técnica as suas próprias boas práticas de fabricação. E, em 30 de julho de 1997, a Secretaria 
de Vigilância Sanitária, através da Portaria MS – SVS nº 326 aprovou o regulamento técnico 
sobre as condições higiênico-sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação, para 
estabelecimentos produtores/ industrializadores de alimentos. 
Convém ressaltar que o processo de implantação das BPF pode ser dividido em três 
partes. Na primeira, é elaborado e adotado um Manual de Boas Práticas de Fabricação. Na 
segunda, é realizado um treinamento, com a equipe de trabalho, para haver uma adaptação e 
reciclagem. Na terceira parte, é realizada uma verificação e, medidas corretivas, previstas no 
Manual de Boas Práticas de Fabricação que são adotadas para corrigir quaisquer desvios dos 
parâmetros definidos. 
 
2.6. ANÁLISE DOS PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE - APPCC 
Com o início dos vôos tripulados, a National Aero Spacial Agency (NASA) considerou 
que o principal veículo de entrada de doenças para os astronautas eram os alimentos. 
Verificou-se também que apenas as Boas Práticas de Fabricação e análises não eram 
suficientes para garantir a segurança dos alimentos. Por este motivo desenvolveu, junto com a 
Pilrsbury Co, o sistema "Hazard Analysis and Critical ControlPoint" (HACCP), traduzido no 
Brasil como Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC). O Sistema 
deu tão certo que, na década de 70, foi apresentado para as indústrias de alimentos, 
espalhando-se como uma ferramenta de grande importância para produção de alimentos 
seguros. 
No Brasil, o Sistema APPCC foi introduzido na década de 90 pela Secretaria de Pesca 
do Ministério da Agricultura, atual Ministério de Agricultura, Pecuária e Abastecimento com o 
objetivo de alinhar a gestão da qualidade com a elaboração de produtos isentos de defeitos, 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 23 
 
conforme prescrita pela norma ISO 9000. Assim, o APPCC teve início em abril de 1998 por 
uma iniciativa da CNI/SENAI e do SEBRAE, visando levar as ferramentas para produção de 
alimentos seguros (Boas Práticas e o Sistema APPCC) para as indústrias de alimentos. Em 
2001, a Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT lançou uma norma que descreve os 
elementos de um sistema de gestão da segurança de alimentos baseados nos princípios do 
APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle. 
O APPCC é um sistema qualitativo que viabiliza a segurança alimentar através da 
análise e do controle de perigos (físicos, químicos e biológicos) em cada passo da produção do 
alimento. Ele é reconhecido por ser um sistema simples e eficiente na prevenção de 
enfermidades transmitidas por alimentos. 
As etapas do APPCC foram desenvolvidas em 1989, nos Estados Unidos pelo 
NACMCF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods), conforme 
trabalhos já realizados. Em 1991, o NACMCF convocou novamente o grupo de trabalho do 
APPCC para revisar o relatório gerado em 1989 e formulou-se um novo documento, lançando 
as sete etapas que são descritas da seguinte maneira: 
ETAPA 1: Análise dos Perigos e Medidas Preventivas 
Essa etapa consiste na construção do fluxograma do processo, proporcionando uma descrição 
clara, simples e objetiva das etapas envolvidas, bem como os ingredientes utilizados, 
procedimentos de processamento, equipamentos, fontes de contaminação e condições de 
tempo e temperatura a que os alimentos são submetidos. 
ETAPA 2: Identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCC) 
O ponto crítico de controle (PCC) pode ser definido como um ponto, etapa ou procedimento em 
que se possam aplicar medidas de controle para prevenir, eliminar ou reduzir os perigos a 
níveis aceitáveis.As Boas Práticas, adotadas como pré-requisito do Sistema APPCC, são 
capazes de controlar muitos dos perigos identificados (Pontos de Controle – PC); porém, 
aqueles que não são controlados (total ou parcialmente) através dos programas de pré-
requisito devem ser considerados pelo Sistema APPCC. 
ETAPA 3: Estabelecimento dos Limites Críticos 
Limite crítico é um valor máximo e/ou mínimo de parâmetros químicos ou físicos que assegura 
o controle do perigo. Os limites críticos são estabelecidos para cada medida preventiva 
monitorada dos PCCs. O parâmetro usado como limite crítico deve permitir leitura rápida ou 
imediata (pH, temperatura) de forma a permitir a retomada de controle imediata, ainda durante 
o processo. 
ETAPA 4: Estabelecimento dos Procedimentos de Monitoração 
O monitoramento é uma seqüência planejada de observações e de medidas para avaliar se um 
PCC está sob controle. Possui três funções básicas: garantir a inocuidade dos alimentos, 
determinar quando há perda de controle e ocorrência de desvios em um PCC e, proporcionar 
uma documentação escrita que vai ser utilizada durante a etapa de verificação no plano 
APPCC. Nesta etapa é importante se fazer uma consideração sobre o monitoramento: este 
deve ser de execução fácil e rápida. 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 24 
 
ETAPA 5: Estabelecimento das Medidas Corretivas 
As ações corretivas devem sempre ser aplicadas quando ocorrem desvios dos limites críticos 
estabelecidos. Apesar do sistema APPCC ser desenvolvido para identificar perigos potenciais à 
saúde e criar estratégias de prevenção, nem sempre as circunstâncias ideais prevalecem 
durante o processamento, sendo possível a ocorrência de alguns desvios. Portanto, devem-se 
especificar no plano APPCC medidas corretivas de como fazer o processo voltar para a 
normalidade ou, em último caso, determinar o novo destino do produto. 
ETAPA 6: Estabelecimento dos Procedimentos de Verificação 
Essa etapa consiste em avaliar se o sistema APPCC está funcionando corretamente. Para 
tanto, faz-se uso da revisão dos limites críticos, como também dos próprios PCCs, da análise 
laboratorial detalhada dos produtos e das validações periódicas documentadas, 
independentemente de auditorias ou outros processos de verificação. 
Para auxiliar essa etapa existem três tipos de processos disponíveis, cujos usos podem ser 
isolados ou concomitantes para cada PCC: processo técnico e científico, validação do plano 
(assegura que o Sistema APPCC está funcionando efetivamente) e processo de reavaliação. 
ETAPA 7: Estabelecimento dos Procedimentos de Registros 
Esse princípio baseia-se no arquivo de registros, que deve estar em local de fácil acesso no 
próprio estabelecimento. Por sua vez, esses arquivos devem ser elaborados de maneira 
organizada para que, periodicamente, sejam revistos. Os registros de um Sistema APPCC 
devem incluir o plano APPCC e os dados obtidos durante a operação do plano. 
As sete etapas do Plano APPCC são controladas por formulários específicos, que vão da letra 
A a J e são descritos abaixo: 
• Formulário A: Identificação da empresa 
• Formulário B: Organograma da empresa, o qual deve também destacar os setores que 
participam do desenvolvimento, implantação e manutenção do Plano APPCC. 
• Formulário C: Equipe APPCC, constando o nome, função e cargo de cada um dos 
participantes. 
• Formulário D: Descrição dos grupos de produto, este contém os procedimentos de 
preparações do grupo de produtos, as características do produto final, formas de distribuição, 
prazo de validade e controles especiais. 
• Formulário E: Fluxograma e descrição do fluxograma. Este esquematiza as várias etapas de 
preparação dos alimentos desde o recebimento das matérias-primas até o envase e 
distribuição 
• Formulário F: Análise de perigos - matérias-primas e ingredientes (perigos biológicos, 
químicos e físicos). Para cada matéria-prima ou ingrediente são documentados os perigos, 
suas justificativas e respectivas medidas preventivas. 
• Formulário G: Análise – processos (perigos biológicos, químicos e físicos). Faz-se uma 
listagem dos perigos relacionados com as etapas do processo, suas justificativas e medidas 
preventivas, com aplicação do diagrama decisório para perigos. 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 25 
 
• Formulário H: Determinação da criticidade das matérias-primas/ingredientes. Neste caso 
verifica-se a criticidade dos perigos identificados para subsidiar o processo decisório, para cada 
grupo de produto. 
• Formulário I: Determinação do PCC (processo). Para cada etapa do processo verifica-se a 
criticidade dos perigos, estabelecendo-se os pontos críticos. 
• Formulário J: Resumo do Plano APPCC. Cada etapa de processamento por grupo de produto 
é classificada como ponto de controle ou ponto critico de controle, sendo também identificados 
os perigos, as medidas preventivas, o limite critico, a monitoração, a ação corretiva e como 
será feito o registro e a verificação. 
Em síntese: o programa de qualidade de Análise de Perigos e Pontos Críticos de 
Controle (APPCC) é um plano sistemático para identificação e controle de perigos nas 
diferentes fases do processo industrial que tem como pré-requisitos as Boas Práticas de 
Fabricação (BPF) e os Procedimentos Padrões de Higiene Operacional (PPHO). Esses pré-
requisitos identificam os perigos potenciais à segurançado alimento desde a obtenção das 
matérias-primas até o consumo, estabelecendo em determinadas etapas, os Pontos Críticos de 
Controle (PCC), medidas de controle e monitoração que garantem, ao final do processo, a 
obtenção de um alimento seguro e com qualidade. 
 
2.7. EXIGÊNCIAS PARA ESTABELECIMENTOS QUE MANIPULAM ALIMENTOS 
Com o Código de Defesa do Consumidor, o perfil do consumidor brasileiro mudou. Hoje 
ele observa a higiene do estabelecimento, a forma como os alimentos são servidos e/ou 
embalados e confere o prazo de validade e a qualidade dos produtos que adquire etc. E o 
empresário também teve de se adaptar ao Código de Defesa do Consumidor, pois, de acordo 
com o CDC, o COMERCIANTE será responsabilizado por acidentes de consumo quando não 
conservar adequadamente um produto perecível ou quando o consumidor não identificar o 
fabricante, construtor, o produtor ou o importador no rótulo do alimento. 
Entendendo o funcionamento da legislação sanitária - O Ministério da Saúde 
definiu as normas de higiene e manipulação de alimentos, uniformizou as ações da Vigilância 
Sanitária e instituiu o Sistema Único de Saúde – SUS, a fim de melhorar a qualidade de vida e 
evitar riscos decorrentes da utilização de bens, serviços e ambientes oferecidos à população 
na área de alimentos. A uniformização e o redirecionamento das ações da Vigilância Sanitária 
têm a finalidade de descentralizar o controle federal, procurando transferir esse controle para 
os estados e municípios. Assim, é de competência dos governos estaduais e municipais 
estabelecerem sobre o código sanitário do estado e do município, bem como definir normas e 
critérios para o controle higiênico-sanitário em estabelecimentos de alimentos. 
As ações da Vigilância Sanitária relacionadas à área de alimentos estão inseridas nas ações 
de saúde e devem avaliar os riscos epidemiológicos dentro das prioridades locais, seguindo o 
determinado pelo SUS. 
Responsabilidade Técnica - A Secretaria da Vigilância Sanitária do Ministério da 
Saúde determinou que todo estabelecimento de gêneros alimentícios deve ter um responsável 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 26 
 
técnico, que deverá ter comprovadamente participado de cursos de capacitação, como por 
exemplo: contaminantes alimentares, doenças transmitidas por alimentos, manipulação 
higiênica dos alimentos e boas práticas. O responsável técnico terá que fazer a implantação e 
manutenção das Boas Práticas de Fabricação, Manipulação - BPEM, Controle de Qualidade 
dos Alimentos e Procedimento Operacional Padronizado - POP entre outras atividades. Essa 
responsabilidade pela implantação e manutenção de boas práticas de produção e POP pode 
estar a cargo do proprietário do estabelecimento ou de um funcionário capacitado que trabalhe 
efetivamente no local, conheça e acompanhe inteiramente o processo de produção. Não há 
necessidade de nomear esse responsável técnico no contrato social de sua empresa, basta 
somente indicá-lo no órgão da Vigilância Sanitária local. 
Adequação do estabelecimento às normas da vigilância sanitária - A Vigilância 
Sanitária estabelece regras específicas para empresas que produzem e ou manipulam 
alimentos (Resolução RDCN. 216 de 15/09/04, portarias n. 1.428/MS e n. 326 – SVS/MS, de 
30/07/97). Com base nessa legislação, vamos relacionar alguns procedimentos que devem ser 
seguidos pelos proprietários de estabelecimentos que manipulam alimentos: 
• Elaborar manual de boas práticas de manipulação: geralmente fica a cargo do proprietário do 
estabelecimento. 
• Treinamento dos funcionários em relação à higiene e às técnicas corretas de manipulação de 
alimentos: (– Controle de saúde dos funcionários: exigência do Ministério do Trabalho (Normas 
Regulamentadoras n. 7), que determina a realização do Programa de Controle Médico de 
Saúde Ocupacional (PCMSO), cujo objetivo é avaliar e prevenir as doenças adquiridas no 
exercício de cada profissão; – Controle de saúde clínico exigido pela Vigilância Sanitária: 
verificar se o trabalhador é portador de doenças infecciosas ou parasitárias, por meio dos 
exames de hemograma, coprocultura, coproparasitológico e VDRL. Esses exames têm o 
objetivo de verificar a saúde do trabalhador e a sua condição, se está apto para o trabalho, não 
podendo ser portador de doença infecciosa ou parasitária). 
• Controle de água para consumo: é obrigatória a existência de reservatório de água, isento de 
rachaduras e sempre tampado, devendo ser limpo e desinfetado nas seguintes condições: 
quando for instalado; a cada 6 (seis) meses; no caso de acidentes que possam contaminar a 
água. 
• Controle integrado de pragas: consiste na aplicação de boas práticas para prevenir ou 
minimizar a presença de insetos e roedores, tais como: manter o lixo em recipientes 
adequados, tampados e de fácil higiene, que devem ser esvaziados diariamente ou, se 
necessário, duas ou três vezes ao dia; ausência de objetos em desuso; animais. A 
desinsetização só pode ser feita com produtos registrados no Ministério da Saúde e executada 
por empresas autorizadas. 
• Estrutura/Edificação: 
– Piso: material liso, resistente, impermeável e lavável. 
– Paredes: acabamento liso, impermeável, lavável, isenta de fungos (bolor); se for azulejada 
altura mínima de 2 (dois) metros. 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 27 
 
– Forros e teto: material liso, resistente, impermeável e lavável, isento de goteiras, vazamentos 
e umidade. 
– Portas e janelas: superfície lisa, cor clara e de fácil limpeza. 
– Iluminação: deve ser uniforme. 
– Ventilação: deve garantir a renovação do ar e que o ambiente fique livre de fungos, gases e 
fumaça. 
– Instalações para lavagem das mãos nas áreas de produção: deve existir lavatório 
convenientemente localizado para a lavagem e secagem das mãos sempre que a natureza da 
operação assim exija. Devem estar à disposição do usuário: sabonete líquido, toalha de papel 
e lixeira acionada por pedal. 
– Instalações sanitárias: devem existir banheiros separados para cada sexo, em bom estado de 
conservação, constituídos de vaso sanitário com tampa, pia, papel higiênico, lixeira com tampa 
acionada por pedal, sabão neutro, toalha de papel de cor clara e não reciclado. 
• Higiene pessoal – estética e asseio: banho diário, cabelos protegidos, barba feita, unhas 
curtas, limpas, sem esmalte ou base, uso de desodorante inodoro, não utilização de adornos 
(colares, amuletos, pulseiras, brincos, anéis). 
• Uniformes: completos, de cor clara, conservados, limpos e trocados diariamente, toucas ou 
redinhas para o cabelo. Não utilizar panos ou sacos plásticos para proteção do uniforme. 
• Higiene das mãos – frequência: o funcionário deve lavar as mãos com sabão neutro e secar 
com papel toalha descartável, sempre que: chegar ao trabalho; utilizar os sanitários; tossir, 
espirrar ou assuar o nariz; usar esfregões, panos ou materiais de limpeza; fumar; recolher lixo 
e outros resíduos; tocar em sacarias, caixas, garrafas e sapatos; tocar em alimentos não 
higienizados ou crus; pegar em dinheiro; houver interrupção do serviço; iniciar um novo serviço. 
• Higiene operacional (hábitos): não é permitido durante a manipulação de alimentos: falar, 
cantar, assobiar, tossir, espirrar, cuspir, fumar; mascar goma, palito, fósforo ou similares, 
chupar balas, comer; experimentar alimentos com as mãos; assuar o nariz, colocar o dedo no 
nariz ou no ouvido, mexer no cabelo ou pentear-se; enxugar o suor com as mãos, panos ou 
qualquer peça da vestimenta; manipular dinheiro; fazer uso de utensílios e equipamentos sujos; 
trabalhar diretamente com alimento quando apresentar problemas de saúde, por exemplo, 
ferimento e/ou infecção na pele, ou se estiver resfriado ou com gastrenterites. 
• Higiene ambiental: remover o lixo diariamente; seguir controle integrado de praga. 
• Periodicidade de limpeza 
– Diária:pisos, rodapés e ralos, equipamentos, utensílios, bancadas, superfícies de 
manipulação – usar álcool a 70%, produto aprovado pelo Ministério da Saúde para essa 
finalidade. 
– Semanal: paredes, portas, janelas, prateleiras (armários), gôndolas, geladeiras, câmaras e 
freezers. 
– Quinzenal: estoque, estrados. 
– Mensal: luminárias, interruptores, tomadas, telas. 
– Semestral: reservatório de água. 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 28 
 
 
2.8. LEGISLAÇÃO BRASILEIRA RELACIONADA COM ALIMENTOS 
Decreto-Lei Nº 986 de 21 de outubro de 1969 - Institui normas básicas sobre alimentos. 
 
Lei nº 6437, de 20 de agosto de 1977 (Presidência da República). Configura infrações à legislação sanitária federal, 
estabelece as sanções respectivas, e dá outras providências. 
 
Lei nº 8078, de 11 de setembro de 1990 (Presidência da República). Dispõe sobre o Código de Defesa do Consumidor 
e dá outras previdências. 
 
Portaria nº 1428, de 26 de novembro de 1993 (Ministério da Saúde). Aprova o Regulamento Técnico para a inspeção 
sanitária de alimentos, as diretrizes para o estabelecimento de Boas Práticas de Produção e de Prestação de Serviços 
na Área de Alimentos e o Regulamento Técnico para o estabelecimento de padrão de identidade e qualidade para 
serviços e produtos na área de alimentos. 
 
Portaria nº 24, de 29 de dezembro de 1994 (Ministério do Trabalho). Esta Norma Regulamentadora NR 07, estabelece 
a obrigatoriedade de elaboração e implementação, por parte de todos os empregadores e instituições que admitam 
trabalhadores como empregados, do Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional PCMSO, com o objetivo de 
promoção e preservação da saúde do conjunto de seus trabalhadores. 
 
Portaria nº. 326, de 30 de julho de 1997. Estabelece regulamento técnico condições higiênico-sanitárias e de boas 
práticas de fabricação para estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos. (MS). Âmbito federal. 
 
Portaria 368, de 04 de setembro de 1997. Aprova o Regulamento Técnico sobre as condições Higiênico-Sanitárias e 
de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Elaboradores/Industrializadores de Alimentos (MAPA). Âmbito 
federal. 
 
Portaria nº 46, de 10 de fevereiro 1998. Institui o Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle APPCC, 
a ser implantado gradativamente nas indústrias de produtos de origem animal sob o regime do Serviço de Inspeção 
Federal- SIF, de acordo com o Manual Genérico de Procedimentos, anexo a esta Portaria. (MAPA). Âmbito federal. 
 
Portaria CVS-06, de 10 de março de 1999. Parâmetros e critérios para o controle higiênico sanitário em 
estabelecimentos de alimentos. 
 
Portaria CVS-09, de 16 de novembro de 2000 (ANVISA). Norma técnica para empresas prestadoras de serviço em 
controle de vetores e pragas urbanas e as boas práticas operacionais para o controle de vetores e pragas urbanas. 
 
Portaria nº 1469, de 29 de dezembro de 2000 (Ministérios da Saúde). Potabilidade de água para consumo humano. 
Estabelece os procedimentos e responsabilidades relativos ao controle e vigilância da qualidade da água para 
consumo humano e seu padrão de potabilidade, e dá outras providências. 
 
Portaria nº 789, de 24 de agosto de 2001 (Ministério da Justiça). Regula a comunicação, no âmbito do Departamento 
de Proteção e Defesa do Consumidor DPDC, relativa à periculosidade de produtos e serviços já introduzidos no 
mercado de consumo, prevista no artigo 10, § 1º da Lei 8078/90. Esta Portaria prevê que sejam estabelecidos 
procedimentos e responsabilidades relativos ao Programa de Recolhimento de Produtos Recall. 
 
Portaria nº 518, de 25 de março de 2004 (Ministério da Saúde). Aprova a Norma de Qualidade da Água para Consumo 
Humano, de uso obrigatório em todo o território nacional. 
 
Resolução RDC nº 18, de 29 de fevereiro de 2000 (ANVISA). Dispõe sobre Normas Gerais para funcionamento de 
Empresas Especializadas na prestação de serviços de controle de vetores e pragas urbanas. 
 
Resolução RDC nº 12, de 2 de janeiro de 2001 (ANVISA). Aprova o Regulamento Técnico sobre padrões 
microbiológicos para alimentos. 
 
Resolução RDC nº 91, de 11 de maio de 2001 (ANVISA). Aprova o Regulamento Técnico Critérios Gerais e 
Classificação de Materiais para Embalagens e Equipamentos em Contato com Alimentos constante do Anexo desta 
Resolução. 
 
Resolução RDC nº 275 de 21 de outubro de 2002. Dispõe sobre o regulamento técnico de procedimentos 
operacionais padronizados aos estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos e a lista de verificação das 
boas práticas de fabricação em estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos. 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 29 
 
Resolução RDC nº 216, de 15 de setembro de 2004 (Ministério da Saúde). Aprova o Regulamento Técnico e 
estabelece procedimentos de Boas Práticas para serviços de alimentação a fim de garantir as condições higiênico-
sanitárias do alimento preparado. 
 
Portaria no 2.914, de 12 de dezembro de 2011 Dispõe sobre os procedimentos de controle e de vigilância da qualidade 
da água para consumo humano e seu padrão de potabilidade. (MS). Âmbito Federal 
 
 
 
 
2.9. REFERÊNCIAS 
SEBRAE. Vigilância Sanitária As exigências para estabelecimentos que manipulam alimentos. Série Saiba Mais. 
Disponível em <http://www.biblioteca.sebrae.com.br/bds/BDS.nsf/BC2.pdf>. Acesso em 12/02/2013. 
 
SOUZA, Luis Henrique Lenke de. A manipulação inadequada dos alimentos: fator de contaminação. Disponível 
em <http://www.aedb.br/seget/artigos05/42_artigo%20seget.pdf>. Acesso em 12/02/2013. 
 
FALLEIROS, Ana Elisa de Souza; MIOTTO, Claudio L. Implantação do Programa Alimento Seguro: o Caso do 
Serviço de Nutrição e Dietética do Hospital de Clinicas de Uberlândia. S/d. Disponível em < 
http://www.ead.fea.usp.br/semead/9semead/resultado_semead/trabalhosPDF/449.pdf>. Acesso em 15/02/2013. 
 
 
 
 
2.10. EXERCÍCIOS PROPOSTOS 
 
1. A definição de alimento no Brasil é baseada no Decreto-Lei 986/69, que considera como 
“substância ou mistura de substâncias, no estado sólido, líquido, pastoso ou qualquer outro 
adequado, que objetiva fornecer ao organismo humano os elementos normais ao seu processo 
nutricional”. Do ponto de vista de crivo científico, que fatores podem contribuir positivamente 
para esta convergência? E para divergência. Nota: Utilize argumentos que achar relevante 
sobre fundamentos de alimentos e segurança alimentar. 
 
2. A tecnologia de alimentos é uma ciência apaixonante, pois consegue integrar várias áreas 
do conhecimento, fatores impulsionadores, operações unitárias e fases de processamento. 
Admita uma produção alimentícia de seu domínio e ilustre, pelo menos, dois itens envolvidos 
de cada idéia levantada na citação anterior. Explique detalhado. 
 
3. A segurança alimentar é uma área estratégica de um país. Dela dependem muitos padrões e 
elementos impulsionadores de tecnologia e bem estar. Comente sobre os termos: APPCC, 
BPF&C, POPs e NORMAS, aplicados a esta segurança. Tente ilustrar numa situação cotidiana 
ou industrial. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 30 
 
......................................................................................................................................................... 
 
...3 ........................ AÇÚCAR - PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE ........................... 
 
......................................................................................................................................................... 
 
3.1. INTRODUÇÃO 
A agroindústria brasileira atingiu nos últimos anos papel de destaque na economia do 
Brasil. O dinamismo desse mercado se deve a fatores como aumento da safra agrícola, da 
exportação e dos preços internacionais. Mas até chegar a esse momento, a agroindústria 
percorreu um longo caminho no mercado do açúcar. 
A tecnologia açucareiratem evoluído rapidamente nos últimos anos, exigindo 
aperfeiçoamento nos métodos de análise e no controle industrial. Estas modificações embora 
não pareçam relevantes, oferecem uma contribuição no sentido de padronizar as técnicas e 
aumentar a confiabilidade dos resultados, permitindo uma melhor determinação da eficiência 
dos processos. Assim, torna-se necessário uma revisão e atualização dos métodos de análises 
e técnicas de controles operacionais, procurando-se adaptar às implantações das últimas 
inovações ocorridas. 
O presente capítulo pretende descrever rapidamente o processo produtivo do açúcar, 
bem como as metodologias analíticas utilizadas para obtenção da qualidade e aumento da 
produtividade desse insumo partindo-se da cana como matéria-prima. 
 
3.2. CANA-DE-AÇÚCAR 
A cana pertence à família das gramíneas e gênero Saccharum, sendo a espécie mais 
comum a Saccharum officinarum. Além dessa espécie existem outras tais como a sinensis 
(chinesa, japonesa), robustum (Nova Guiné), barben (indiana) etc. Atualmente é mais comum a 
chamada cana híbrida ou cruzada resultante do cruzamento de diversas espécies e 
denominada Saccharum spp. 
A cana é formada por raízes, colmo e folhas. As raízes têm função de sustentação e de 
absorção de água e nutrientes podendo atingir de 15 a 50 cm de comprimento. O colmo, caule 
ou haste principal é cilíndrico, geralmente ereto e fibroso, constituído de nós e entrenós 
(gomos). Sua cor pode ser amarela, verde, vermelha, roxa ou acinzentada (conforme a 
variedade). Contém cerca de 90% de suco, do qual se pode extrair cerca de 10 a 20% de 
açúcar. O colmo é a parte mais importante da cana, pois, a partir de uma unidade pode-se 
formar uma touceira com um número variável de colmos (perfilhamento da cana). As folhas são 
os órgãos responsáveis pela respiração, transpiração e elaboração de aminoácidos e açúcares 
(fotossíntese). 
No Brasil, o açúcar é produzido a partir da cana, enquanto na Europa é quase 
totalmente fabricado a partir da beterraba. Hoje, a cana também é utilizada para produção de 
álcool. Basicamente, a sacarose é o principal componente da cana-de-açúcar. 
 
 
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Composição média da cana-de-açúcar 
 
Composição Teor 
Água 65 - 75 
Açúcares 11 - 18 
Fibras 8 - 14 
Sólidos solúveis 12 - 23 
 
 
 
 
Principais constituintes da cana-de-açúcar 
 
 
Constituintes Sólidos solúveis (%) 
Açúcares 75 a 93 
Sacarose 70 a 91 
Glicose 2 a 4 
Frutose 2 a 4 
 
Sais 3,0 a 5,0 
De ácidos inorgânicos 1,5 a 4,5 
De ácidos orgânicos 1,0 a 3,0 
 
Proteínas 0,5 a 0,6 
Amido 0,001 a 0,05 
Gomas 0,3 a 0,6 
Ceras e graxas 0,05 a 0,15 
Corantes 3 a 5 
 
 
 
3.3. AÇÚCAR 
O açúcar é um alimento doce, formado quase exclusivamente por sacarose (99,5% de 
C12H22O11). Serve de base para a fabricação de uma infinidade de produtos; é um alimento de 
grande valor energético, pois fornece ao homem cerca de 13% da energia necessária para a 
sua existência. 
Diversas fontes podem ser utilizadas para a extração do açúcar tais como: madeira, 
batata, beterraba, cana-de-açúcar etc. 
De acordo com processos produtivos podem-se distinguir basicamente dois tipos de 
açúcar: o demerara ou mascavo e o cristal. 
Açúcar cristal - obtido por fabricação direta nas usinas, a partir da cana-de-açúcar, na 
forma cristalizada, após a clarificação do caldo da cana por tratamentos físico-químicos, 
sulfitação, evaporação, cristalização, centrifugação e secagem. Deve ser armazenado sobre 
estrados, longe de locais quentes, úmidos ou excessivamente iluminados (luz do sol), de 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 32 
 
produtos químicos e odores fortes, e nunca ficar em contato direto com piso ou parede. 
Variações bruscas de umidade e temperatura podem causar empedramento do açúcar 
(recomenda-se umidade relativa do ambiente inferior a 65%). Apresenta um prazo de validade 
de 24 meses e embalagens de 50 kg, contentor de 1200 kg ou a granel em caminhões 
aprovados pelos órgãos responsáveis. 
 
 
 
3.4. TERMINOLOGIA DA INDÚSTRIA AÇUCAREIRA 
 
Açúcar - Produto final de uma usina de açúcar. Constituído por cristais de sacarose contendo ou não, 
pequenas porções de mel que os envolvem. Pode ser denominado açúcar mascavo, demerara ou escuro 
(quando os cristais estão envolvidos com mel) e refinado ou branco (quando os cristais estão isentos 
dessa película). 
 
Açúcares redutores – Substâncias redutoras contidas em açúcares e representadas principalmente por 
glicose e frutose, oriundos da decomposição da sacarose através da via hidrolítica ácida ou enzimática. 
Confirmado o ensaio usando os reativos especiais de Fehling, Benedict ou Barfoed. 
 
Açúcares redutores totais - Incluem os produtos da decomposição e toda sacarose potencialmente 
disponível na cana. 
 
Anidrido Sulfuroso (SO2) - Composto utilizado no processo de purificação do caldo de cana, 
principalmente com efeito descorante. 
 
AM (Abertura Média) - Tamanho médio dos cristais. Representa a abertura da peneira (em mm) que 
retém 50% dos cristais. 
 
Bagaço - É o material sólido ou fibroso proveniente da cana. É importante que seja o mais isento de 
sacarose possível. Usado como combustível para caldeiras, como matéria-prima em papel e, quando 
aditivado, pode ser usado como ração animal. 
 
Bolores e Leveduras - Fungos amplamente distribuídos no ambiente e que podem ser encontrados 
como parte normal da flora de produtos alimentícios. 
 
Brix - Correspondem ao total de sólidos solúveis presentes em uma solução açucarada. Exemplo: 
sacarose, frutose, glicose, sais inorgânicos e outras substâncias solúveis presentes no caldo. 
Determinado por refratômetro (brix refratométrico) ou por aerômetro (brix aerométrico). 
 
Caldo absoluto - Caldo obtido pela prensagem da cana e que não sofreu nenhuma água de diluição. 
Inclui em sua composição, todos os sólidos solúveis e toda a água da cana além de corantes, proteínas, 
microrganismos etc. 
 
Caldo primário - Caldo extraído da primeira unidade de esmagamento das moendas. 
 
Caldo misto – É a solução obtida do caldo absoluto que sofreu diluição com água (embebição) para 
aumentar a extração da sacarose presente na fibra da cana. 
 
Caldo sulfitado – É a denominação do caldo misto que passou pelo processo de sulfitação 
(descoramento com anidrido sulfuroso) e que é destinado à obtenção de açúcar branco. 
 
Caldo clarificado – É a denominação do caldo misto que recebeu processo de clarificação (tratamento 
químico e físico). O tratamento químico envolve adição de cal e fosfato enquanto o físico envolve 
aquecimento, flasheamento e decantação. 
 
Caldo filtrado – Denominação dada ao caldo proveniente do lodo e que passou pelo filtro rotativo. Este 
caldo é retornado ao processo e o resíduo, denominado torta é usado como adubo ou fertilizante. 
 
Cana - Matéria-prima cujo produto principal pode ser o açúcar ou o álcool e como co-produtos: mel final 
ou melaço, óleo de fúsel e álcool de segunda. 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 33 
 
Cinzas – Resíduos provenientes da cana ou do caldo após evaporação ou calcinação completa. 
Compostas por sais inorgânicos e determinadas por métodos gravimétricos (cinzas sulfatadas) ou 
condutimétricos (cinzas condutimétricas). 
 
Cor ICUMSA - Valor numérico da cor de uma solução açucarada, medido pelo método da International 
Commision for Uniform Methods of Sugar Analysis. 
 
Embebição – Processo de diluição usando água ou caldo aplicado ao bagaço durante o processo de 
extração da sacarose com a finalidade de aumentar o rendimento. 
 
Extração - Processo de separação da sacarose da fibra da cana. A forma analítica de quantificar essa 
propriedade é feita pela porcentagem de pol extraída da cana. 
 
Fator de segurança - Fator usado para julgamento da manutenção provável da qualidade do açúcar, 
determinado pela fórmula: F.S.= %Umidade açúcar/ 100 - %pol açúcar 
Fibra - Matéria seca, insolúvel em água, que faz parte da estrutura da cana. Representada quimicamente 
quase exclusivamente por celulose. 
 
Magma - Mistura de açúcar com o xarope, caldo clarificado, água ou mel, para ser usada como pé de 
cozimento. 
 
Massa cozida - Produto resultante da concentração do xarope ou mel, constituído de cristais de açúcar 
envoltos no mel-mãe. 
 
Mel - Licor-mãe, resultante da centrifugação de uma massa cozida. Pode receber denominações de mel 
rico, mel pobre, dependendo da concentração e esgotamento do açúcar contido. 
 
Mel final ou Melaço - Mel esgotado do qual não mais se extrai açúcar por razões técnico-econômicas. 
Usado como matéria-prima de fermentação e ração animal. 
 
Pol - Abreviatura do termo polarização. É a porcentagem em peso, de sacarose aparente contida em uma 
solução açucarada. 
 
Pontos Pretos - Partículas escuras no açúcar, visíveis a olho nu. 
 
Pureza - Porcentagem de sacarose real entre os sólidos totais (brix). Calculado pela fórmula: 
Pureza = Pol/Brix .100 (sacarose real). 
 
Refletância - Porcentagem de luz refletida por uma superfície de cristais, medida em fotômetro de 
reflexão. É a expressão numérica da brancura do açúcar. 
 
Resíduo insolúvel - Impurezas insolúveis contidas no açúcar provenientes do processamento da cana-
de-açúcar. 
 
Sacarose - Principal produto da cana, dissacarídeo de fórmula C12H22O11 e não redutor. 
 
Salmonela - Enterobactérias patogênicas naturais do homem e dos animais de sangue quente. As 
salmonelas constituem um vasto grupo que inclui cerca de 1.570 sorotipos bioquimicamente relacionados. 
 
Termófilas - Microorganismos esporulados resistentes ao calor. Ocorrem naturalmente em solos 
agrícolas e seus esporos freqüentemente estão presentes em pequeno número nos produtos comerciais 
estéreis. 
 
Xarope - Material concentrado com alto brix, obtido a partir do caldo clarificado ou sulfitado e proveniente 
dos evaporadores. 
 
 
 
3.5. PROCESSO DE FABRICAÇÃO DO AÇÚCAR 
A produção do açúcar no Brasil utiliza a cana como matéria-prima. Esse processo 
produtivo pode ser observado no fluxograma seguinte. 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 34 
 
 
 
 
 
 
CONDICIONAMENTO 
DA MATÉRIA-PRIMA 
CANA 
 
EVAPORAÇÃO 
 
MOAGEM/DIFUSÃO 
PURIFICAÇÃO/ 
CLARIFICAÇÃO 
 
FILTRAÇÃO 
CANA PICOTADA E DESFIBRADA 
DEDRITOS ÁGUA 
 
SULFITAÇÃO 
COZIMENTO/ 
CRISTALIZAÇÃO 
 
CENTRIFUGAÇÃO 
SECAGEM/ 
CONDICIONAMENTO 
FINAL 
ÁGUA BAGAÇO 
CALDO MISTO 
LODO 
TORTA 
CALDO 
CLARIFICADO 
CALDO 
SULFITADO 
AÇÚCAR RESIDUAL 
ÁGUA 
BAGACILHO 
MEL POBRE (1ª e 2ª MC) 
ÁGUA/VAPOR 
AÇÚCAR COMERCIAL 
CALOR 
CALOR SO2 
XAROPE 
CALOR 
MASSA COZIDA (MC) 
AÇÚCAR ÚMIDO 
CALOR 
MELAÇO (3ª MC) 
Fluxograma do processo produtivo do açúcar 
 
ADITIVOS 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 35 
 
CONDICIONAMENTO DA MATÉRIA-PRIMA 
Recepção/Pesagem/Amostragem/Lavagem/Picotagem/Desfibramento 
Basicamente, o sistema de recepção de cana como matéria-prima compõe-se de: 
pesagem, amostragem, análise e descarregamento. Os caminhões são pesados antes e após 
(pesagem) o descarregamento, obtendo-se o peso real da cana pela diferença entre as duas 
medidas. As cargas são amostradas, para posterior determinação, em laboratório, do teor de 
sacarose na matéria-prima. Com a implantação do pagamento pelo teor de sacarose, é 
incluído, no complexo de recepção da cana, o laboratório de análise receptivo e amostrador. A 
metodologia básica seguida é a chamada método de prensa, no qual a amostra é retirada por 
uma sonda especial e desintegrada, sendo que 500 gramas dela são submetidas à pressão de 
250 kg/cm2, durante 1 minuto. Do caldo extraído, são analisados: brix, pol, pureza, fibra 
residual; o solo de bagaço úmido é pesado e, determina-se fibra % da cana. Com estes dados, 
facilmente se determina pol % da cana. A cana estocada deve ser renovada em curtos espaços 
de tempo, visando à redução de perdas de açúcar por decomposição bacteriológica. A cana 
picada, preferencialmente não deve ser estocada, é descarregada diretamente nas esteiras. 
Após a recepção da cana na usina ela é conduzida através de esteira de alimentação 
até a esteira principal. Neste percurso, a cana é lavada para remover a terra e os detritos. A 
lavagem - efetuada sobre as mesas alimentadoras - visa à retirada de matérias estranhas 
como terra, areia etc., com a finalidade de obtenção de um caldo de melhor qualidade e 
aumento da vida útil dos equipamentos pela redução do desgaste. Esta lavagem nunca é feita 
na cana picada, pois isto provocaria um arraste muito grande de sacarose pela água. 
O preparo consiste em picar e desintegrar a cana, rompendo as células que contêm o 
caldo rico em açúcares. A mesa alimentadora controla a quantidade de cana sobre uma esteira 
metálica que a transfere ao setor de preparo. A operação de preparo facilitará a extração do 
caldo pela moagem, aumentará a capacidade das moendas e produzirá um bagaço de melhor 
aceitação à embebição. O picotamento e desintegração da cana são feitos utilizando-se 
facas rotativas (navalhas), colocadas transversalmente à esteira, com a finalidade de picotar a 
cana e desfibradores, composto por martelos ou marretas, com a finalidade de desfibrar 
(desfiar) a cana, facilitando a moagem. Após o sistema de preparo, a altura do colchão de cana 
é uniformizada por um equipamento chamado espalhador, que se localiza no ponto de 
descarga da esteira metálica para uma correia transportadora de borracha. Esta correia 
trabalha em alta velocidade (90m/min), com a finalidade de reduzir a espessura da camada de 
cana e facilitar o trabalho do eletroímã. Este separador magnético colocado transversalmente à 
esteira realiza a operação de remoção de materiais ferrosos, tais como facas, parafusos, 
porcas etc, protegendo os equipamentos de extração, mais especificamente os rolos da 
moenda e com isso, prejudicar a extração do caldo. 
Em seguida é realizada a alimentação da moenda por um dispositivo denominado 
chute Donnelly ou calha de alimentação forçada. Dentro desta calha, a cana preparada forma 
uma coluna com maior densidade, favorecendo a alimentação e capacidade da moenda. O 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 36 
 
nível da cana dentro da calha é utilizado para controlar a velocidade da esteira de borracha e, 
conseqüentemente, a alimentação da moenda. 
 
MOAGEM/DIFUSÃO 
Em escala industrial existem dois processos de extração: a moagem e a difusão. A 
moagem é basicamente um exercício de separação de materiais. Num conceito simples, a 
cana constitui-se em uma fração sólida, a fibra, e outra líquida, o caldo - que devem ser 
separadas para a então produção do açúcar. A extração do caldo misto é obtida pelo processo 
de esmagamento da cana, efetuada nos ternos da moenda. Para que o processo seja 
economicamente viável, utilizam-se de 3 a 7 ternos trabalhando em série, formando, assim, o 
conjunto de moendas ou tandem. 
Um objetivo secundário da moagem, porém importantíssimo, é a produção de um 
bagaço final em condições de propiciar uma queima rápida nas caldeiras. Somente pela 
pressão é impossível expelir mais do que 90% do caldo contido nas fibras. A cana tem 
aproximadamente sete partes de caldo para cada parte de fibra; já no primeiro bagaço essa 
proporção cai para duas a duas vezes e meia e fica fácil de perceber que, se não utilizarmos 
algum artifício, logo as moendas posteriores não terão condições de deslocar caldo algum, 
mesmo que se aumente a pressão na camada de bagaço. O artifício utilizado é a embebição. 
O artifício de adicionar água ao bagaço tem como finalidade diluir o caldo 
remanescente, aumentando a extração de sacarose. Pela repetição deste processo é possível 
recuperar substancialmente todo o caldo contido na cana e, por conseqüência, o açúcarpresente. A embebição pode ser: simples, composta e com recirculação. A eficiência aumenta 
da primeira para a última, porém a mais utilizada é a composta, já que a terceira pode causar 
sérios problemas de alimentação nas moendas. O processo mais generalizado é a embebição 
composta, que consiste em adicionar água entre os dois últimos ternos e fazer retornar o caldo 
extraído deste último para o anterior e assim sucessivamente até o segundo terno. 
Para avaliar a eficiência das moendas, deve-se relacionar o peso de açúcares que 
alimenta o equipamento com o peso contido no caldo extraído. A escala ou curva de “brix” dos 
caldos dos ternos sucessivos é um meio de se controlar o desempenho da moenda, assim 
como a “pol” do bagaço final, a quantidade de água de embebição etc. 
É também de vital importância a assepsia da moenda para impedir o desenvolvimento 
de microrganismos que consomem os açúcares do caldo, tendo como principal inconveniente à 
formação de dextrana, comumente conhecida por “canjica”. Deve-se, portanto, lavar sempre 
que possível as moendas e peneiras com água quente e utilizar microbicidas, capazes de 
proporcionar um controle mais eficaz das condições de sanitização. 
Normalmente os caldos provenientes dos dois primeiros ternos são misturados e 
constituem o denominado caldo misto. Com este sistema, consegue-se extração de 92% a 
96% e umidade final do bagaço de aproximadamente 50%. 
Durante a passagem da cana pelas moendas ocorre uma queda de fragmentos de 
cana ou bagaço, denominados bagacilho. O bagacilho que deixa as moendas junto com o 
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caldo misto deve ser peneirado e retornar ao sistema de moagem, enquanto o caldo misto, já 
livre deste, é enviado para o setor de fabricação. 
Outro processo de extração da sacarose da cana é a difusão, processo ainda pouco 
utilizado no Brasil, cuja tecnologia aproveita parte das etapas do processo de moagem. A 
diferença básica entre os dois processos reside na maneira de separar o caldo da fibra. Nesta 
separação, o difusor realiza duas operações: 
• Difusão: separação por osmose, relativa apenas às células não-rompidas da cana, 
aproximadamente 3%; 
• Lixiviação: arraste sucessivo pela água da sacarose e das impurezas contidas nas 
células abertas. 
 A remoção de água ou desaguamento do bagaço após a etapa de difusão é realizada através 
de rolos, como no processo de moagem. 
 
PURIFICAÇÃO/CLARIFICAÇÃO 
A purificação e a clarificação são estágios do processo que objetivam separar do caldo 
a maior quantidade possível das impurezas em solução e em suspensão no mesmo. O caldo 
de cana é uma suspensão coloidal cuja cor varia de verde-escuro a marrom. Essa coloração 
resulta da presença de substâncias como clorofila, xantofilas, carotenos etc. A opacidade é 
causada por colóides, proteínas, pentosanas e compostos inorgânicos do tipo fosfatos, óxidos 
de cálcio, ferro e magnésio. Encontramos ainda, no caldo, gomas, albuminas e partículas 
insolúveis, como terra e bagacilho. 
Os objetivos da clarificação são: elevação do pH do caldo a um nível onde as perdas 
de sacarose sejam mínimas, precipitação e coagulação dos colóides, rápida velocidade de 
assentamento, máximo volume de borras, produção de borras densas e obtenção de um caldo 
o mais claro possível. Esses objetivos podem não ser atingidos se não houver uma perfeita 
interação entre a qualidade do caldo e a qualidade e quantidade dos agentes clarificadores, o 
pH, a temperatura e o tempo de retenção desse material nos decantadores. 
Tratamento primário do caldo - O caldo de cana obtido no processo de extração 
apresenta uma quantidade e qualidade variável de impurezas, que podem ser solúveis ou 
insolúveis. O tratamento primário objetiva a máxima eliminação das impurezas insolúveis 
(areia, argila, bagacilho, etc.), cujos teores variam de 0,1% a 1%. A eliminação deste material 
beneficia o processo e aumenta a eficiência e a vida útil dos equipamentos instalados, 
contribuindo também para a obtenção de produtos finais de melhor qualidade. 
Pesagem do caldo - Após o tratamento primário, a massa de caldo a ser enviada ao 
processo é quantificada através de medidores de vazão ou balanças de caldo, permitindo um 
melhor controle químico do processo. 
Tratamento físico-químico do caldo - Apesar do tratamento preliminar citado, o caldo de 
cana contém, ainda, impurezas menores, que podem ser solúveis, coloidais ou insolúveis. 
Assim, o tratamento químico visa principalmente à coagulação, à floculação e à precipitação 
destas impurezas, que são eliminadas por sedimentação. É necessário, ainda, fazer a correção 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 38 
 
do pH para evitar inversão e decomposição da sacarose. O caldo tratado pode ser enviado à 
fabricação de açúcar ou de álcool. No segundo caso, a etapa de sulfitação, não é obrigatória. 
Calagem - Trata-se do processo de adição do leite de cal (Ca(OH)2) ao caldo, elevando 
seu pH a valores da ordem de 6,8 a 7,2. A calagem é realizada em tanques, em processo 
contínuo ou descontínuo, objetivando o controle do pH final. O leite de cal também é produzido 
na própria usina através da "queima" da cal virgem (CaO) em tanques apropriados (piscinas de 
cal) ou hidratadores de cal segundo a reação: CaO + H2O � Ca(OH)2 + calor. O Ca(OH)2 
produzido apresenta uma concentração de 3º - 6º "Beaume" antes de ser adicionado ao caldo. 
Esta neutralização tem por objetivo a eliminação de corantes do caldo, a neutralização de 
ácidos orgânicos e a formação de sulfito e fosfato de cálcio, produtos que, ao sedimentarem, 
arrastam consigo impurezas presentes no líquido. O consumo da cal (CaO) varia de 500 a 
1.000g/ton cana, segundo o rigor do tratamento exigido. O ajuste de pH a um nível ótimo com o 
alcalinizante mais barato, a cal, assegura uma remoção satisfatória dos compostos 
indesejáveis no caldo e fornece uma condição adequada para a recuperação do açúcar. O 
óxido de magnésio comporta-se de modo similar e é usado quando se deseja reduzir 
incrustações nos evaporadores. O pH ideal do caldo (6,8 a 7,2) é aquele que produza um pH 
do xarope de 6,5. Esse parâmetro facilitará as etapas seguintes de cristalização e cozimento, 
fornecendo massas cozidas fáceis de cozinhar, mínimo de desenvolvimento de compostos e 
cor indesejáveis, pequena decomposição dos açúcares redutores e perda mínima de sacarose 
por inversão. Em níveis de pH mais altos ocorre grande desenvolvimento de viscosidade, de 
cor e perdas substanciais de açúcares redutores, particularmente a frutose. Em níveis de pH 
mais baixos, a inversão de sacarose aumenta com rapidez. 
O caldo misto deverá ser elevado a um pH de 7,5 para se obter um xarope de 6,5, 
devido à queda que ocorre nos aquecedores de caldo, clarificadores e evaporadores. Este 
aumento de acidez é causado pela reação relativamente baixa com a cal e, particularmente 
com o óxido de magnésio a frio, pela formação de ácidos orgânicos e pela perda de amônia da 
decomposição de aminoácidos. O pH exato da calagem ou caleação do caldo varia com a 
composição do mesmo, de modo que ajustes freqüentes no ponto de controle são essenciais. 
Usualmente, com cana de boa qualidade, também ocorre boa clarificação com este controle, 
ou seja, há boa floculação da matéria em suspensão, decantação rápida e fluxo de caldo limpo. 
Aquecimento - O aquecimento do caldo é realizado em equipamentos denominados 
trocadores de calor, constituídos por um feixe tubular, no qual passa o caldo, localizado no 
interior de um cilindro por onde circula vapor de água saturado. O caldo é aquecido a 
aproximadamente 105ºC, com a finalidade de acelerar e facilitar a coagulação e floculação de 
colóides e não-açúcares protéicos, emulsificar graxas e ceras, ou seja, acelerar o processo 
químico, aumentando a eficiência da decantação, além de possibilitar adegasagem do caldo. 
O aquecimento também elimina microrganismos pela esterilização e completa as reações 
químicas das impurezas com o agente alcalinizante, aumentando os flocos insolúveis e 
removendo os gases. Uma eliminação eficiente dos gases é obtida por “flasheamento” do caldo 
na entrada do decantador. A temperatura do caldo deve ser elevada acima do ponto de 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 39 
 
ebulição, à pressão atmosférica, o que, ao nível do mar significa um mínimo de 103oC. Se o 
flasheamento não ocorre, as bolhas de gás que estão aderidas aos flocos reduzem a 
velocidade de decantação. 
Sedimentação - É a etapa de purificação do caldo, pela remoção das impurezas 
floculadas nos tratamentos anteriores. Este processo é realizado de forma contínua em um 
equipamento denominado clarificador ou decantador, que possui vários compartimentos 
(bandejas), com a finalidade de aumentar a superfície de decantação. Com cana de má 
qualidade ou deteriorada, porém, muitas vezes torna-se impossível obter um caldo claro e uma 
decantação rápida. 
Um caldo de aparência leitosa constitui um indício de cana azeda (velha). Isto é 
causado por dextranas que, pela ação protetora dos colóides, impedem uma boa floculação. 
Em tais casos, uma calagem mais alta pode mostrar-se útil, mesmo que os efeitos na 
cristalização do açúcar sejam menos favoráveis, de modo que se devem escolher muitos 
casos, porém, há pouca coisa a fazer para melhorar a situação. 
A clarificação de caldos deficientes em fosfato natural é muitas vezes auxiliada pela 
adição de fosfatos. Em geral, caldos contendo menos que 0,03% de fosfato são considerados 
deficientes. A adição de fosfatos até este nível assegura maior formação de flocos de fosfato 
de cálcio e, normalmente, melhor claridade. Contudo, devem ser tomadas precauções, devido 
ao aumento do volume de lodo e, usualmente, à velocidade mais baixa de decantação. Caldos 
com excesso de fosfato natural (cerca de 0,09%) possuem baixa velocidade de decantação e 
produzem grande volume de lodo. A clarificação neste caso é, às vezes, auxiliada pela redução 
do pH da calagem. A melhor fonte de fosfato é o ácido fosfórico, um líquido caro e que 
apresenta problemas de manuseio. A prática normal consiste em usar a forma mais barata e 
disponível, o fosfato de amônio, usado como fertilizante. 
O caldo decantado é retirado da parte superior de cada compartimento do clarificador 
ou decantador e enviado ao setor de evaporação para concentração. As impurezas 
sedimentadas constituem o lodo que normalmente é retirado do decantador pelo fundo e 
enviado ao setor de filtração para recuperação do açúcar nele contido. Esse material 
sedimentado no decantador (lodo), que contém de 5 a 10% de sólidos insolúveis, é enviado 
para o filtro rotativo a vácuo para remoção da maior parte do material insolúvel e para 
recuperar o caldo contido nele. Este caldo, juntamente com as lavagens, retorna ao caldo misto 
que está entrando e a torta é rejeitada (enviada à lavoura). 
O tempo de residência do caldo no decantador, dependendo do tipo de equipamento 
empregado, varia de 15 minutos a 4 horas, e a quantidade de lodo retirada representa de 15% 
a 20% do peso do caldo que entra no decantador. 
 
FILTRAÇÃO 
 Antes de ser enviado aos filtros rotativos, o lodo retirado do decantador recebe a adição 
de, aproximadamente, 3 a 5 kg de bagacilho/ton cana, que irá agir como auxiliar de filtração. 
Esta filtração objetiva recuperar o açúcar contido no lodo, fazendo com que este retorne ao 
processo na forma de caldo filtrado. O material retido no filtro recebe o nome de torta e é 
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enviado à lavoura para ser utilizado como adubo. É importantíssimo controlar a perda de 
açúcar na torta, pois seu valor não deveria ser superior a 1%. 
 
SULFITAÇÃO 
Esta operação tem como objetivo principal a obtenção do açúcar branco para consumo 
direto produzido na própria usina. Se o objetivo é a produção do açúcar mascavo, o caldo 
clarificado segue direto para os evaporadores. Esta operação é um diferencial de processo 
industrial do açúcar. 
A sulfitação tem como objetivos principais: 
• Inibir reações que causam formação de cor; 
• A coagulação de colóides solúveis; 
• A formação de precipitado CaSO3 (sulfito de cálcio); 
• Diminuir a viscosidade do caldo e, conseqüentemente, do xarope, massas cozidas e 
méis, facilitando as operações de evaporação e cozimento. 
A sulfitação é feita usando-se anidrido sulfuroso pelo borbulhamento no tanque que contém 
o caldo clarificado ou através da passagem do fluxo caldo-gás em contracorrente numa torre 
de sulfitação. Nesta torre ocorre à absorção do SO2 (anidrido sulfuroso), pelo caldo, baixando o 
seu pH original a 4,0-4,5. A torre de sulfitação é usualmente uma coluna de absorção que 
possui, em seu interior, pratos perfurados. O caldo é bombeado na parte superior da torre e 
desce por gravidade através dos pratos em contracorrente com o SO2 gasoso, aspirado por um 
exaustor ou ejetor instalado no topo da coluna. Devido à grande solubilidade do SO2 na água, 
pode se obter uma absorção de até 99,5% com este equipamento. 
O anidrido sulfuroso é obtido através da queima de enxofre de alta pureza (mínimo de 95% 
de teor, umidade máxima 1%, cinzas 0,1% máximo, substâncias betuminosas 1% máximo, 
arsênio 0,05% máximo). O SO2 gasoso é produzido na usina através da queima do enxofre na 
presença de ar, em fornos especiais, segundo a reação: S + O2 � SO2. 
O processo de sulfitação baseia-se na formação de sulfito de cálcio, que é um sal pouco 
solúvel e, posteriormente, será removido do fluxo de fabricação. Todavia, parte da cal usada 
combina-se com os ácidos orgânicos, resultando na formação de outros sais. 
O anidrido sulfuroso tem algumas ações tais como: 
- purificante (favorece a formação dos flocos volumosos); 
- descorante (devido a sua propriedade redutora); 
- neutralizante (devido à formação de ácido, neutraliza o excesso de cal); 
- fluidificante (reduz a viscosidade pela precipitação dos colóides do caldo); 
- preservativa (poderoso agente antisséptico contra os microrganismos); 
- precipitativa (reação entre o anidrido sulfuroso e a cal, formando um sal insolúvel); 
- inversiva (pode provocar a inversão da sacarose). 
O consumo médio de enxofre pode ser estimado em 250 a 500 g/ton cana. 
 
 
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EVAPORAÇÃO 
O caldo clarificado obtido nos decantadores ou o sulfitado é submetido a um processo 
de concentração através da eliminação da água presente. A seção de evaporação realiza a 
primeira etapa no processo de recuperação do açúcar do caldo através da sua concentração. A 
prática usual é concentrar o caldo clarificado ou sulfitado até consistência de 52 a 65o Brix, o 
que requer a remoção de aproximadamente 75% de água. 
A primeira etapa da concentração é realizada no equipamento chamado evaporador, 
que opera de forma contínua. O evaporador é formado por caixas, normalmente em número de 
quatro ou cinco, ligadas em série, de maneira que o caldo sofra uma concentração progressiva 
da primeira à última. Para isto, é necessário injetar vapor somente na primeira caixa, pois a 
própria água evaporada irá aquecer o caldo nas caixas seguintes. Este procedimento, obtido 
devido à diferença de pressão existente entre os corpos, é mantido por um sistema gerador de 
vácuo ligado à última caixa. O caldo apresenta inicialmente, uma concentração de 14 - 16º Brix 
chegando, no final, a 55º - 70º Brix, quando recebe a denominação de xarope. 
A necessidade de economia de vapor obriga o uso de princípio de múltiplo efeito. Uma 
instalação adequada utiliza o quádruplo ou quíntuplo efeito, com capacidade suficiente para 
evaporar a água e, além disso, estar apta a fornecer vapor vegetalpara aquecimento do caldo 
e operação dos tachos de cozimento. A seção de evaporação também fornece a água 
condensada para alimentar as caldeiras. 
Na evaporação em múltiplo efeito, o vapor da ebulição do caldo de um corpo é usado 
como fonte de calor para o corpo seguinte. Isto pode ser realizado pela redução da pressão no 
segundo corpo, de modo a reduzir o ponto de ebulição. Na operação de evaporação, o 
suprimento de vapor de escape a primeira caixa é controlado de modo a produzir a evaporação 
total requerida para manter o xarope numa faixa de 65 a 70o Brix. Uma alimentação uniforme 
de caldo é essencial para um bom desempenho da evaporação. 
 
COZIMENTO/CRISTALIZAÇÃO 
São utilizados equipamentos denominados cozedores ou tachos, semelhantes às 
caixas dos evaporadores, que trabalham individualmente sob vácuo e de forma descontínua. 
Os tachos são vasos que funcionam com simples efeito e com vácuo maior, superior mesmo ao 
do último vaso evaporador. Após deixar os evaporadores, o xarope é enviado à outra etapa de 
concentração quando ocorrerá a formação dos cristais de açúcar, em virtude da precipitação 
da sacarose dissolvida na água. Há dois processos envolvidos: o cozimento e a cristalização 
por resfriamento. 
O xarope proveniente dos evaporadores chega nesses tanques ou tachos de 
cozimento onde será concentrado. Coloca-se no tacho certa quantidade de xarope, que é 
concentrado até supersaturação e aparecimento dos cristais de sacarose. A evaporação da 
água dá origem a uma mistura de cristais envolvidos em mel (solução açucarada) que recebe o 
nome de massa cozida. Os cristais vão crescendo e o volume total aumentando. No final, 
tem-se uma massa muito densa, que contém os cristais de sacarose. A concentração desta 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 42 
 
massa cozida é de aproximadamente 93º - 95º Brix, e sua temperatura, ao ser descarregada, é 
de 65º - 75°C. Dependendo das conveniências pode-se trabalhar com os sistemas de uma, 
duas ou três massas cozidas. 
A massa cozida é descarregada dos cozedores nos chamados cristalizadores - tanques 
em forma de U, dotados de agitadores - onde irá ocorrer o resfriamento lento, geralmente com 
auxílio de água ou ar. Esta operação visa recuperar parte da sacarose que ainda se achava 
dissolvida no mel, pois pelo resfriamento haverá deposição da sacarose nos cristais existentes, 
aumentando, inclusive, o tamanho dos mesmos. 
As massas cozidas de 1a são descarregadas nos cristalizadores já suficientemente 
cristalizadas, pelo que permanecem pouco nesses aparelhos. Algum tempo depois da 
descarga, vão dos cristalizadores para pequenos tanques, de onde um elevador especial as 
levam para os “malaxadores”, tanques semelhantes aos cristalizadores, colocados em cima 
das turbinas. 
As massas cozidas de 2a e 3a, não tão puras, precisam ficar nos cristalizadores de um 
a oito ou dez dias, para que nelas se complete a cristalização. Ficam em constante movimento, 
para que o açúcar dissolvido no mel se ponha em contato com as bases de cristalização, ao 
mesmo tempo em que se processa o resfriamento. 
 
TURBINAGEM OU CENTRIFUGAÇÃO 
Dos cristalizadores, a massa cozida resfriada segue para o setor de centrifugação e é 
descarregada nas centrífugas. A turbinagem processa-se em centrífugas onde ocorre a 
separação do açúcar cristalizado dos méis intermediários ou do mel final. As turbinas ou 
centrífugas são constituídas por um cesto perfurado, cilíndrico revestido internamente por telas 
metálicas capazes de reter os cristais de açúcar, fixado a um eixo e acionado por um motor 
que o gira a alta velocidade. A ação da força centrífuga faz com que o mel atravesse as 
perfurações da tela do cesto, ficando retidos, em seu interior, somente os cristais de sacarose. 
O processo se completa pela lavagem do açúcar com água e vapor, ainda no interior do cesto. 
A lavagem dos cristais de açúcar é feita para eliminar o mel residual e tornar o açúcar mais 
claro (produção do açúcar branco de alta polarização). 
O mel removido é coletado em um tanque e retorna aos cozedores para recuperação 
do açúcar dissolvido ainda presente, até que se atinja um maior esgotamento do mesmo. A 
partir deste ponto, o mel passa a ser denominado mel final ou melaço e é enviado para a 
fabricação de álcool ou utilizado para ração de gado. 
O açúcar descarregado das centrífugas apresenta alto teor de umidade (0,5% a 2%), 
bem como temperatura elevada (65-95°C), devido à lavagem com vapor. 
 
SECAGEM, EMBALAGEM E ARMAZENAGEM 
O açúcar turbinado contém de 0,5 a 2 % de umidade e pode ser seco artificialmente 
para que possa ser estocado ou ensacado para comercialização ou refinação. 
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O resfriamento e a secagem do açúcar são realizados em um secador, um tambor 
metálico através do qual passa, em contracorrente, um fluxo de ar succionado por um exaustor. 
Ao deixar o secador, com uma temperatura entre 35º e 40°C e umidades na faixa de 0,03% a 
0,04%, o açúcar está pronto para ser enviado ao ensaque. O ar que passa pelo secador 
arrasta consigo uma pequena quantidade de pó de açúcar, sendo, portanto necessária à 
lavagem deste ar para recuperação do açúcar arrastado, retornando-o posteriormente ao 
processo. 
Do secador, o açúcar é recolhido a uma moega com fundo afunilado, que o despeja de 
forma descontínua, diretamente no saco localizado em cima de uma balança, realizando, 
portanto, a operação de ensaque e pesagem. Máquinas industriais de costura realizam o 
fechamento do saco, que está pronto para a armazenagem. O açúcar é armazenado em sacos 
de 50 kg e em locais previamente determinados, facilitando o controle de qualidade. 
Quando a usina refina o açúcar, após a secagem ele é armazenado a granel, em silos, 
sobre estrados de madeira. Normalmente, porém, é acondicionado em sacos, ao mesmo 
tempo em que é pesado. As balanças podem ser comuns, mas as automáticas e semi-
automáticas são mais práticas; do mesmo modo que as máquinas de coser, para fechar os 
sacos, são preferíveis ao fechamento manual, por meio de costura. 
O armazém deve ser impermeável à água, sendo o piso, preferencialmente, asfaltado. 
As paredes devem ser impermeabilizadas, pelo menos até o nível do solo. Não deve ter 
janelas, e pode contar com poucas portas. A ventilação deve ser mínima, principalmente em 
lugares onde a umidade relativa é alta. As pilhas devem ser feitas sobre estrados de madeira, 
em baixo dos quais se põe cal virgem. 
 
3.6. LEGISLAÇÃO APLICADA A AÇÚCAR E DERIVADOS 
De forma mais ampla podemos destacar os seguintes dispositivos legais listados a seguir, já 
indicados no texto 2: 
Portaria nº 1.428/MS, de 26 de novembro de 1993 - Aprova o Regulamento Técnico para a 
inspeção sanitária de alimentos, as diretrizes para o estabelecimento de Boas Práticas de 
Produção e de Prestação de Serviços na Área de Alimentos e o Regulamento Técnico para o 
estabelecimento de padrão de identidade e qualidade para serviços e produtos na área de 
alimentos. 
Portaria SVS/MS nº 326, de 30 de julho de 1997 - Estabelece regulamento técnico condições 
higiênico-sanitárias e de boas práticas de fabricação para estabelecimentos 
produtores/industrializadores de alimentos. (MS). Âmbito federal. 
Resolução nº 17, de 30 de abril de 1999 - Aprova o Regulamento Técnico que estabelece as 
Diretrizes Básicas para a Avaliação de Risco e Segurança dos Alimentos. Publicação: D.O.U. - 
Diário Oficial da União; Poder Executivo, de 03 de maio de 1999. Órgão emissor: ANVISA - 
Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Federal – Brasil. 
Resolução - RDC nº 12, de 2 de janeiro de 2001 - Aprova o Regulamento Técnico sobre 
padrões microbiológicos para alimentos. Publicação: D.O.U. - Diário Oficial da União; Poder 
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Executivo, de 10de janeiro de 2001. Alterada(o) por:Resolução RDC nº 171, de 04 de 
setembro de 2006 - o subitem "d" do item 25 (Alimentos Naturais) do anexo I (Padrões 
Microbiológicos Sanitários Para Alimentos) do Regulamento Técnico aprovado revogada(o) 
por: Resolução RDC nº 171, de 04 de setembro de 2006 (Versão Republicada - 26.09.2008.) 
 
De forma mais específica o dispositivo legal: 
Resolução RDC nº 271, de 22 de setembro de 2005 - Aprova o "REGULAMENTO TÉCNICO 
PARA AÇÚCARES E PRODUTOS PARA ADOÇAR". Publicação: D.O.U. - Diário Oficial da 
União; Poder Executivo, de 23 de setembro de 2005. ANVISA - Agência Nacional de Vigilância 
Sanitária. Alcance do ato: federal - Brasil 
 
 
3.7. CONTROLE DE QUALIDADE DO AÇÚCAR 
 Entende-se como controle químico o conjunto de determinações analíticas ou não, que 
possibilitem avaliar o comportamento operacional da usina. Esta avaliação compreende a 
análise de amostras dos produtos durante o processamento industrial e sua interpretação 
através de cálculos adequados. 
 O controle químico na usina visa às seguintes finalidades: 
- orientar as operações no sentido de obter os melhores resultados práticos possíveis: 
- fornecer dados que indiquem a extensão das perdas e com isto auxiliar a detectá-las; 
- acumular dados que possibilitem a comparação com outros períodos (dia, semana, mês ou 
ano), outras usinas ou outras regiões; buscando sempre melhores resultados. 
 
 Pode-se enquadrar o controle químico em duas categorias: amostragem e métodos analíticos. 
AMOSTRAGEM - É necessário frisar que resultados analíticos altamente precisos podem não ter 
qualquer significância se a amostra coletada não representar fielmente o produto de onde proveio. A 
coleta de amostras tem, portanto, a mesma importância que o trabalho analítico desenvolvido nos 
laboratórios para evitar que resultados falsos ou desviados sejam obtidos. A importância do laboratório 
cresce a medida que as informações coletadas sejam de real valor para a operação da usina. Números 
irreais e determinados com freqüência irregular podem confundir a interpretação do andamento do 
processo, comprometendo assim a finalidade dos laboratórios. 
Cana - Diariamente são coletadas amostras de cana para serem analisadas, que tem como objetivo 
estabelecer parâmetros à Indústria de Açúcar. Estas análises são realizadas no laboratório de pagamento 
de cana pelo teor de sacarose e nos mostra a possibilidade de efetuar o corte sempre que possível, isto 
é, quando a mesma estiver com a sua riqueza de sacarose máxima, o resultado evidentemente será um 
maior rendimento industrial. Assim sendo, para o controle químico da usina é feita a amostragem da cana 
somente para a determinação da fibra. Para a determinação da Pol usa-se compor a cana através de 
amostragem por sonda, que são utilizados para o pagamento pelo teor de sacarose, com razoável 
precisão. 
Bagaço - A coleta de amostras deve ser feita em toda a extensão e profundidade do colchão de bagaço, 
não necessariamente em uma única operação. A amostragem contínua apresenta uma série de 
dificuldades. Por isso, a coleta manual é preferida. 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 45 
 
Caldos - A amostragem dos caldos para as análises de Brix e Pol não apresenta dificuldade. Os caldos 
primário e do último terno são facilmente amostrados. O caldo misto é o mais importante dos caldos sob o 
ponto de vista do controle químico, uma vez que é utilizado para a determinação do balanço de Pol. O 
caldo clarificado sob o ponto de vista do controle químico não é tão importante para a usina, quanto o 
caldo misto. Assim sendo, as amostras podem ser coletadas em intervalos maiores que para o caldo 
misto. 
Torta do filtro - Amostras de torta são difíceis de serem compostas uma vez que se deterioram 
rapidamente. Assim sendo, recomenda-se retirar amostras instantâneas coletadas em toda a extensão do 
filtro e analisar imediatamente. Cada filtro deverá ser amostrado individualmente para a verificação das 
condições de operação de cada unidade. 
Xarope - Como o caldo clarificado ou sulfitado, o xarope não tem grande importância para o controle 
químico, a não ser quanto ao Brix que deverá ser verificado a cada instante na seção de evaporação. 
Massas cozidas - Amostras de massa cozida são retiradas normalmente ao serem descarregadas para 
os cristalizadores, não no início da descarga, mas logo que um fluxo uniforme seja estabelecido. Análises 
de cada massa cozida produzida é normalmente recomendada. 
Méis - As análises de amostras dos méis intermediários tem por objetivo verificar o esgotamento ocorrido 
nas massas e fornecer informações para a operação dos cozimentos subseqüentes. Desta forma, para 
simplificar o trabalho de coleta de amostras, as mesmas devem ser retiradas após a diluição dos méis, 
quando a usina tiver uma seção de diluição adequada. 
Mel final - Sendo um dos componentes do balanço de Pol, o mel fina deve ser amostrado o melhor 
possível. 
Magma - Amostras intermitentes coletadas são suficientes para o controle de sua qualidade processual. 
Açúcar - Quando a usina fabrica açúcar cristal, controle frequente deve ser exercido no próprio armazém 
de ensaque, para verificação da cor visual; quando a usina fabrica açúcar demerara, as amostras 
compostas devem ser coletadas para a verificação da pol e do fator de segurança. 
 
MÉTODOS ANALÍTICOS - Podem-se resumir estes métodos nos seguintes casos: 
Cana - São realizadas as seguintes análises: umidade, fibra, pol e índice de preparo (corresponde ao 
teste para avaliação das células abertas ou percentagem de pol extraída por agitador, em relação à 
extração absoluta, por desintegrador de análise de cana - digestão a frio). 
Caldos - São realizadas as seguintes análises: Brix areométrico, Brix refratométrico, Pol, cinzas 
condutimétricas, fosfatos, pH e açúcares redutores. 
Bagaço - Análises realizadas: umidade, pol e fibra. 
Torta - Análises realizadas: umidade e pol. 
Xarope - Análises realizadas: Brix areométrico, pol, pH e pureza. 
Massas, méis e magma - Análises realizadas: Brix areométrico, pol e pureza. 
Mel final - Análises realizadas: Cinzas condutimétricas, açúcares redutores (AR) e açúcares redutores 
totais (ART). 
Açúcar - Análises realizadas: umidade, pol, fator de segurança, cinzas contutimétricas e cor. 
 
 
 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 46 
 
3.8. ATIVIDADE PRÁTICA – ALGUMAS ANÁLISES DO CONTROLE DE QUALIDADE NA 
PRODUÇÃO DE AÇÚCAR 
Os procedimentos experimentais apresentados correspondem apenas a algumas análises utilizadas no 
controle de qualidade na indústria açucareira. As análises serão indicadas para cada caso, inclusive com 
algumas particularidades de classificação do tipo do insumo controlado. Para uma maior confiabilidade 
dos dados experimentais todas as análises devem ser realizadas em triplicata. 
 
3.8.1. DETERMINAÇÃO DE FIBRA E PUREZA DA CANA - Metodologias da Fermentec Ltda 
A desfibragem ou desfibramento da cana-de-açúcar é feita em equipamento (geralmente forrageira e 
betoneira equipadas com pás, facas e martelos) que possa “imitar” o preparo industrial realizado no 
condicionamento antes da entrada das moendas. 
Na cana é feita a extração do caldo absoluto no laboratório do pagamento de cana através da prensagem 
do material preparado e realizado análises de fibra (bolo úmido da cana), brix e pol do caldo extraído. 
Através destas três análises é possível estabelecer o chamado ATR (açúcares totais recuperáveis) que é 
o coeficiente usado pelo PCTS (pagamento aos fornecedores de cana por teor de sacarose). 
Procedimento experimental 
Pesar 500 g de amostra da cana desfibrada e transferir para uma prensa hidráulica de 250 kg/cm2, 
durante 1 minuto. Recolher o caldo absoluto que deverá ser usado para determinar o brix e a pol por 
técnicas adequadas, geralmente por refratometriae sacarimetria. Pesar novamente a amostra que será 
denominada de peso do bolo úmido e determinar a % de fibra conforme a expressão: 
 
% fibra úmida = (Pb/Pa ) . 100 
 
Onde: 
Pa – peso da amostra em g (500 g) 
Pb - peso do bolo úmido em g 
 
 
 
3.8.2. DETERMINAÇÃO DE ACIDEZ NO CALDO 
Esta análise é realizada no caldo de cana-de-açúcar in natura (absoluto), para verificar as condições de 
sanidade da matéria-prima. Valores elevados de acidez são indícios de deterioração da cana-de-açúcar, 
que dificulta e até inviabiliza o seu processamento. 
O método titulométrico é empregado utilizando-se uma solução de hidróxido de sódio 0,1 mol/L e 
fenolftaleína alcoólica (1%) como indicador, quando se fizer o tratamento de clarificação com subacetato 
de chumbo.No caso do caldo que não é clarificado, a metodologia é titulométrica potenciometrica 
finalizando quando o pH da amostra titulada atingir 8,5 (faixa de viragem correspondente à fenolftaleína). 
O cálculo de acidez é realizado de acordo com a equação a seguir e o resultado expresso em acidez 
acética (mg/100 g). 
Acidez (mg/100g) = V . f . m . 0,6 
 
Sendo: 
V - volume gasto de NaOH 0,1 mol/L (mL) 
f - fator de correção da solução de NaOH 0,1 mol/L 
m – massa de caldo (g) 
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Procedimento experimental: 
Pesar 20g da amostra do caldo em um erlenmeyer de 250 mL; 
Adicionar mais 50 mL de água destilada e homogeneizar bem e colocar em placa magnética de agitação; 
Titular com solução de NaOH 0,1 mol/L com uso do peagâmetro até pH 8,5 para monitorar a 
neutralização dos ácidos orgânicos presentes no caldo; 
Fazer a leitura do volume de NaOH gasto e realizar os cálculos segundo a expressão anterior; 
Repetir o procedimento uma ou duas vezes para aumentar precisão analítica. 
 
3.8.3. DETERMINAÇÃO DE CINZAS CONDUTIMÉTRICAS NO CALDO 
As cinzas condutométricas são determinadas medindo-se a concentração de sais solúveis ionizados presentes em uma 
solução. Entre estes sais destacam-se os de potássio, de sódio, de ferro e algumas formas de silicatos. 
Para a utilização do condutivímetro na determinação de cinzas condutimétricas, a ICUMSA fixou um fator de 10×10-4, 
válido para caldos diluídos em água destilada (20 vezes). Desta maneira, as leituras de condutividade são convertidas 
em percentuais de cinzas na amostra. 
A medida de condutividade é realizada em condutivímetro, previamente calibrado com soluções de cloreto de potássio 
a 0,001 e 0,01 mol/L. O cálculo da porcentagem de cinzas é efetuado de acordo com a equação: 
 
Cinzas (%) = k(C - 0,9 x Ca) 
Sendo: 
K - 10 x 10-4 
C - condutividade da solução em µS/cm a 20°C 
Ca - condutividade da água em µS/cm a 20°C 
Procedimento experimental: 
Colocar 100 mL da amostra em um béquer de 250 mL; 
Lavar a célula do condutivímetro com a amostra, pelo menos 3 vezes; 
Introduzir a célula condutimétrica na amostra; 
Esperar estabilizar e fazer a leitura da condutividade elétrica. 
Fazer a leitura do branco, ou seja, da água destilada usada para preparar a solução. 
 
3.8.4. DETERMINAÇÃO DO pH NO CALDO 
A determinação do pH no caldo de cana-de-açúcar in natura permite verificar o seu estado de conservação. Valores de 
pH inferiores a 4,2 são indício de deterioração. 
A medida do pH é realizada em pHmetro digital, com eletrodo de vidro combinado e sonda de temperatura, que permite 
a correção automática do pH em relação a temperatura. O equipamento é calibrado com tampões de pH 7,0 e 4,0. 
Procedimento experimental: 
Verificar se o peagâmetro está calibrado (caso negativo, fazer com uso das soluções tampões de pH 4 e 
7); 
Transferir para um béquer de 250 mL, 100 mL da amostra do caldo a ser investigado; 
Lavar o eletrodo com pequena porção da amostra; 
Introduzir o eletrodo na amostra, agitar um pouco a amostra; 
Aguardar alguns segundos para estabilização e fazer a leitura do pH. 
 
3.8.5. DETERMINAÇÃO DE CINZAS CONDUTIMÉTRICAS NO AÇÚCAR (Válido para açúcar 
demerara, cristal e refinado) 
As cinzas condutimétricas correspondem ao teor de sais solúveis ionizados presentes em uma solução 
açucarada, medida em unidade de condutividade elétrica. 
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Procedimento experimental: 
Pesar 5 g de açúcar em um béquer de 100 mL; 
Transferir por meio de água destilada para um balão de 100 mL; 
Fechar o balão e homogeneizar até dissolver o açúcar; 
Completar o volume até o menisco, agitar e transferir a solução para um béquer de 100 mL; 
Lavar o eletrodo do condutivímetro com três porções da solução e fazer a leitura do teor de cinzas na 
solução; 
Fazer a leitura do branco, ou seja, da água destilada usada para preparar a solução. 
 
% Cinzas = C1 – C2 
Onde: 
C1 – Leitura da condutividade elétrica da amostra 
C2 – Leitura da condutividade elétrica do branco. 
 
3.8.6. DETERMINAÇÃO DE COR ICUMSA (International Commission for Uniform Methods of Sugar 
Analysis) NO AÇÚCAR (Válido para açúcar demerara, cristal e refinado) 
A cor ou os compostos coloridos, existentes no açúcar é proveniente do caldo e são de natureza química diferenciada, 
provenientes de pigmentos da própria planta e formados durante o processamento. Estes compostos podem ser 
derivados da reação de ferro com polifenóis, produtos de condensação de açúcares redutores com aminocompostos, 
caramelos, além de produtos decorrentes da degradação alcalina. 
A análise de cor é de grande importância econômica nas usinas açucareiras, visto que o melhor preço é conseguido 
para açúcares com menor valor de cor ICUMSA (IU). 
A medida de cor ICUMSA é a expressão do índice de absorbância, de uma solução açucarada multiplicada por 1000. O 
pH da solução é corrigido para 7,00 ± 0,05, com solução de ácido clorídrico ou hidróxido de sódio 0,05 mol/L. A leitura 
da absorbância é realizada em espectrofotômetro, em cubeta de 1 cm e 420 nm. O cálculo da cor é realizado de 
acordo com a equação: 
 
 
Sendo: 
A - Absorbância da amostra 
B - °Brix da solução após ajuste pH 
C - Comprimento interno da cubeta (cm) 
 
Procedimento experimental: 
Pesar 50g de uma amostra de açúcar e mais 50g de solução de TEA (trietanolamina) em um béquer de 
250 mL, sempre numa mesma proporção; 
Dissolver através de agitador magnético; 
Filtrar em pré-filtro mais membrana e também a vácuo e um pouco do filtrado é colocado em cubeta de 1 
cm no espectrofotômetro para medir a transmitância/absorbância (em 420 nm) e fazer a leitura; 
Colocar algumas gotas do filtrado em refratômetro para leitura de brix e fazer a leitura; 
Aplicar a fórmula anterior e fazer o cálculo da cor da amostra. 
 
 
 
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3.9. REFERÊNCIAS 
 
FARIAS, Helysânia S. S. Importância das análises físico-químicas de açúcar, álcoois e aguardente 
na indúsria sucroenergética. Relatório de estágio curricular, IFPE, Coord. de Química, Recife, Julho de 
2011. 
 
HAMERSKi, Fabiane. Estudo de variáveis no processo de carbonatação do caldo de cana-de-
açúcar. Curitiba, 2009. 148 f. (Dissertação de mestrado UFPR). Disponível na web. Acesso em março de 
2012. 
 
Métodos físico-químicos para análise de alimentos. IV Edição. 1ª Edição Digital. Instituto Adolfo Lutz, 
2008. Disponível na web. Acesso em março de 2012. 
 
PEREIRA, Francisco S. G. Indústria Sucroalcooleira. IFPE, Apostila de Aulas, Processos Químicos 
Industriais, Recife, 2010. 
 
 
 
 
3.10. EXERCÍCIOS PROPOSTOS 
 
1. Do ponto de vista analítico, construa uma tabela mostrando os diversos materiais normalmente 
amostrados na evolução do controle de qualidade do açúcar cristal. Nesta tabela procure colocar 
a finalidade da amostragem de cada material. 
 
2. A cana-de-açúcar, no Brasil, é a matéria-prima fundamental para a fabricação do açúcar. (a) Que 
critérios devemos observar para o seu processamento de forma a tornar máximo o rendimentoindustrial? (b) Quais os procedimentos realizados corriqueiramente na recepção da cana-de-
açúcar? (c) Qual o significado de cada procedimento? 
 
3. Liste as etapas fundamentais do processo de fabricação do açúcar demerara e indique os pontos 
que são controlados: (a) pH (b) Temperatura (c) Qual a importância desses controles em cada 
caso? 
 
4. Faça um confronto entre as conveniências e inconveniências da sulfitação no processamento do 
açúcar. 
 
5. O controle de qualidade é um dos itens mais importantes nos processos industriais. Para o 
açúcar de cana, que critérios devemos observar visando à qualidade total? 
 
6. Faça uma distinção entre os seguintes termos: Pol e Brix, Pureza e Pol, Magma e Mel final, 
Caldo absoluto e Caldo misto. 
 
7. Escolha 5 análises primordiais, mostrando a sua importância no processo produtivo açucareiro, 
seja em “ordem” ou “desordem” e procure propor soluções técnicas, no caso de “desordem” para 
restaurar a condição operacional aceitável de produção, em cada caso: (a) açúcar demerara (b) 
açúcar cristal. 
 
8. Admita o processo produtivo de fabricação do açúcar mascavo, partindo da cana de açúcar, 
dividido nas seguintes etapas: condicionamento da matéria-prima, extração e condicionamento 
final. Escolha, em cada etapa, um parâmetro analítico essencial para o controle de qualidade 
total nesta produção. Explique sua finalidade na evolução do processo produtivo, metodologia 
analítica usada para quantificação e possíveis desvios nos valores especificados e formas de 
corrigir. 
 
9. Faça um mapeamento sistemático através de números no fluxograma apresentado da indústria 
do açúcar mostrando os principais pontos críticos para o bom andamento processual visando o 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 50 
 
controle da qualidade total. Levante estes pontos e formas de minimizar ou eliminar. Aplique o 
sistema APPCC. 
 
 
 
 
 
 
10. Sobre a indústria açucareira partindo-se da cana e obtenção do açúcar cristal, responda: 
(a) Escolha 5 análises primordiais, mostrando a sua importância no processo produtivo, seja em “ordem” 
ou “desordem” e procure propor soluções técnicas, no caso de “desordem” para restaurar a condição 
operacional aceitável. 
(b) Que critérios são observados na cana para o seu processamento de forma a tornar máximo o 
rendimento industrial e quais os procedimentos realizados na sua recepção e finalidades? 
(c) Liste as etapas fundamentais do processo de fabricação do açúcar e indique os pontos que são 
controlados pH e temperatura com suas finalidades. 
 
 
 
11. Considere o diagrama simplificado representando o processo produtivo do açúcar partindo-se da cana 
como matéria-prima. Baseado neste fluxograma procure elencar informações relevantes para contemplar 
os números listados, envolvendo operações unitárias, parâmetros analíticos ou outras que considerar 
pertinentes. Comente também sobre as condições da cana empregada e do açúcar produzido. 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 51 
 
 
 
 
 
 
12. Faça um confronto, pelo menos 4 idéias distintas, entre as operações unitárias de clarificação e de 
sulfitação envolvidas no processo produtivo do açúcar partindo da cana. 
 
13, Do ponto de vista analítico químico de qualidade foram realizadas as seguintes análises de um caldo 
bruto para a produção de açúcar: pH, acidez e cinzas condutimétricas. Baseando-se neste foco, 
responda: (a) Qual a relação que se pode estabelecer entre elas em espécies químicas e na sua 
processabilidade industrial? (b) Que acidez é esperada para esta amostra (20,3126 g e 20,4217 g) 
admitindo consumos de NaOH 0,1 mol/L (f = 1,005) de 1,2 mL e 1,4 mL, respectivamente? (c) Que pH 
seria esperado para esta amostra nestas condições analíticas, admitindo correlação integral com a 
acidez? Explique os cálculos utilizados. 
 
14. A clarificação é uma operação unitária essencial na produção de açúcar e envolve aspectos físico-
químicos de temperatura, pH e reações químicas. Calcule a quantidade de hidróxido de cálcio necessária 
para reduzir 95% da acidez de um caldo misto num processo produtivo de açúcar demerara admitindo 
que o pH esteja em 6,0 (considerar a acidez representada por ácido acético e ajuste até 7,0). Calcule 
também a quantidade de fosfato de amônio necessária para eliminar o excesso de cálcio usado na 
operação anterior (admitir 20% de excesso) e a quantidade de lodo formada nesta eliminação (apenas 
lodo deste tratamento). Explique a redução e eliminações baseando-se no quimismo reacional. Dados 
adicionais: Volume útil do caldo a ser tratado = 50.000 m3; Eficiência do tratamento = 85%; Consultar 
massas atômicas. Resolva de forma explicativa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Cana 
Açúcar 
5 
6 
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......................................................................................................................................................... 
 
..... 4..................................................... MASSAS ALIMENTÍCIAS ................................................ 
........................................ PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE ................................... 
......................................................................................................................................................... 
 
4.1. INTRODUÇÃO 
Tudo indica que, ao contrário do que se pensa, a origem do macarrão não é italiana, mas sim 
chinesa. O macarrão foi descoberto pelo explorador Marco Pólo, no século XIII, na China, em 
uma de suas famosas viagens. De volta á Itália, difundiu o tipo de alimento, que teve a 
aprovação dos italianos, tendo em seguida se espalhado por toda a Europa. Baseado na 
filosofia chinesa de comida natural, a massa utilizada na elaboração do macarrão é feita, desde 
aquela época, a partir de ovos frescos, farinha de trigo e água pura. 
No Brasil, a introdução do macarrão em nossos hábitos alimentares coube aos imigrantes 
italianos, principalmente na região Sul. O crescente interesse fez surgir pequenas fábricas de 
macarrão no país, tendo sempre como mão de obra, a família italiana. De início, uma produção 
rudimentar, baixo volume e bem caseira, até começar a surgir às primeiras indústrias de 
fabricação de massas alimentícias, possuindo nos dias atuais modernas máquinas. 
Nenhum prato estrangeiro conseguiu tanta aceitação entre nós, como o macarrão. Adotado 
principalmente porque é de fácil preparo, econômico e ainda simples de acompanhar, o 
macarrão é considerado um prato completo, uma refeição sem problemas. Quando preparado 
apenas com farinha e água, o macarrão tem apenas grande valor calórico, devido à elevada 
porcentagem de hidrato de carbono nele contida. Mas pode ser enriquecido com a adição de 
outros alimentos, como queijo, ovos, leite, carne, hortaliças, frutos do mar etc. 
Existem duas opções de compra: o fresco e o seco. O primeiro é encontrado acondicionado em 
pacotes de plástico, em supermercados, e se conserva em embalagens originais, por algumas 
semanas. O macarrão fresco pode ser adquirido em casas especializadas e deve ser 
consumido no mesmo dia. 
O tempo de cozimento depende do tipo e formato da massa. Alguns tipos como a Estrelinha, 
Argolinha e Conchinha, têm formato pequeno e cozinham rapidamente. Pode ser usado para 
engrossar caldo ou em combinação com legumes. Para macarronada, de preferência aos 
seguintes tipos: Espaguete, Furadinho, Fusile, Talharini, Rigatone, Ninhos, Concha, Penne, 
entre outros. Estes podem ser servidos, depois de cozidos em bastante água, com molhos e 
guarnições diversas. 
 
4.2. TRIGO 
Existem três tipos genéticos de trigos cultivados comercialmente: Triticum durum (usado para 
elaboração de massas alimentícias), Triticum aestivum (usado para produção de pães, bolos e 
biscoitos) e Triticum compactum (usado na elaboração de biscoitossuaves). O endosperma do 
T. durum L (trigo durum) é mais duro que o do Triticum aestivum, apresentando maiores níveis 
de cinzas e proteínas. A farinha de Triticum durum tem coloração amarelada devido à presença 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 53 
 
de pigmentos carotenóides e tem qualidade de glúten que possibilita a produção de massas 
alimentícias. 
 
Trigo - no campo e colhido 
Fonte: <www.portaldoagronegocio.com.br> 
 
O cereal ou grão integral do trigo é constituído de: 
• Casca - Serve como proteção, não é comestível. 
• Película ou farelo - Camada que reveste o grão, rica em fibras comestíveis, vitaminas, 
minerais, proteínas. 
• Endosperma - Parte interna, o amido, rico em carboidratos e proteínas. 
• Gérmen - É o seu embrião, de onde a nova planta começa a brotar. É a parte do grão 
onde se concentra mais nutrientes, como as vitaminas e os minerais. 
 
 
Trigo - Esquema simplificado de partes importantes 
Fonte: <http://www.emporiograosdaterra.com.br/Produtos.html> 
 
A massa fresca produzida a partir da semolina de Triticum durum apresenta ótimas 
características de qualidade, tais como: textura firme após o cozimento, e sem adesividade 
excessiva. 
Embora o trigo durum seja considerado a melhor matéria-prima, para a produção de massas 
alimentícias, o uso de outro trigo é permitido em alguns países, tais como o Canadá e os 
Estados Unidos, e depende, principalmente, da disponibilidade da semolina do trigo durum. Em 
diversos países consumidores de massas alimentícias dependentes da importação de trigo 
durum, para atender a demanda interna, torna-se necessário o uso de trigos nacionais 
disponíveis como matéria-prima para a produção de massas alimentícias. 
Atualmente, no Brasil, o trigo durum não é cultivado; portanto, o trigo comum é a matéria-prima 
mais comumente empregada para a produção de massas alimentícias, correspondendo a 
cerca de 85% da produção nacional das massas. As massas preparadas a partir de farinha de 
trigo comum não apresentam as características de qualidade das massas preparadas com trigo 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 54 
 
durum, portanto é necessário fazer algumas adaptações na formulação de massas preparadas 
com trigo comum. Uma alternativa para melhorar os atributos de qualidade das massas 
alimentícias feitas com semolina de trigo comum, é incorporar proporções adequadas de 
semolina de trigo durum na farinha de trigo comum. 
 
4.3. DEFINIÇÕES LEGAIS – RDC 263/2005 
Produtos de Cereais: são os produtos obtidos a partir de partes comestíveis de cereais, 
podendo ser submetidos a processos de maceração, moagem, extração, tratamento térmico 
e/ou outros processos tecnológicos considerados seguros para produção de alimentos. 
Massas Alimentícias: são os produtos obtidos da farinha de trigo (Triticum aestivum L. e ou de 
outras espécies do gênero Triticum) e ou derivados de trigo durum (Triticum durum L.) e ou 
derivados de outros cereais, leguminosas, raízes e ou tubérculos, resultantes do processo de 
empasto e amassamento mecânico, sem fermentação. As Massas Alimentícias podem ser 
adicionadas de outros ingredientes, acompanhadas de complementos isolados ou misturados à 
massa, desde que não descaracterizem o produto. Os produtos podem ser apresentados 
secos, frescos, pré-cozidos, instantâneos ou prontos para o consumo, em diferentes formatos e 
recheios. 
 
Massas alimentícias secas 
Fonte: <http://portuguese.alibaba.com/product-tp/macaroni-pasta-durum-wheat-semolina-137108068.html> 
 
Farinhas: são os produtos obtidos de partes comestíveis de uma ou mais espécies de cereais, 
leguminosas, frutos, sementes, tubérculos e rizomas por moagem e ou outros processos 
tecnológicos considerados seguros para produção de alimentos. 
Amidos: são os produtos amiláceos extraídos de partes comestíveis de cereais, tubérculos, 
raízes ou rizomas. 
Farelos: são os produtos resultantes do processamento de grãos de cereais e ou leguminosas, 
constituídos principalmente de casca e ou gérmen, podendo conter partes do endosperma. 
 
4.4. DESIGNAÇÕES LEGAIS – RDC 263/2005 
Os produtos podem ser designados por massas alimentícias, farinhas, amidos ou farelos ou 
por denominações consagradas pelo uso, podendo ser acrescida de expressões relativas ao 
ingrediente que caracteriza o produto, processo de obtenção, forma de apresentação, 
finalidade de uso e ou característica específica. 
A massa alimentícia: 
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• quando obtida, exclusivamente, de farinha de trigo (gênero Triticum) pode ser 
designada de "Macarrão". 
• quando obtida, exclusivamente, de derivados de farinha de trigo durum (Triticum durum 
L.), pode utilizar a expressão "de trigo durum" na designação. 
• quando obtida a partir da substituição parcial da farinha de trigo deve ser acrescentada 
à designação a expressão "mista". 
A designação das farinhas, amidos, féculas e farelos deve ser seguida do(s) nome(s) 
comum(ns) da(s) espécie(s) vegetal(is) utilizada(s). 
Os amidos extraídos de tubérculos, raízes e rizomas podem ser designados de fécula. 
A mistura de farelos deve ser designada de "Mistura de Farelos", seguida dos nomes comuns 
das espécies vegetais utilizadas. 
A mistura de farelo(s) com outro(s) ingrediente(s) deve ser designada de "Mistura à Base de 
Farelo(s)". 
 
4.5. CLASSIFICAÇÃO DAS MASSAS 
Versatilidade e universalidade são características importantes de massas alimentícias, 
totalmente incorporadas ao hábito alimentar do brasileiro, em todas as faixas etárias e 
estratificações sociais, sem rejeições de consumo. 
A variedade de massas disponíveis é enorme, pois na sua manufatura são considerados 
os tipos e os formatos de massas. Nesta área são apresentamos algumas classificações 
disponíveis e encontradas no mercado. 
4.5.1. QUANTO AO TEOR DE UMIDADE 
Massa Alimentícia Seca: é o produto que durante a elaboração é submetido a processo de 
secagem, de forma que o produto final apresente umidade máxima de 13,0% (g/100g). 
As massas secas possuem grande versatilidade e universalidade, pois é a massa que 
apresenta maior diversidade de tipos e formatos. 
Outros atributos estão ligados a sua praticidade, não perecibilidade (prazo de validade longo), 
custo (1 kg é suficiente para alimentar 10 pessoas) e facilidade de manuseio (não requer 
condições especiais de estocagem) e preparo. 
Entre as massas secas, os tipos encontrados são: massa comum, massa de sêmola, massa de 
grano duro, massa integral, massa com vegetais e massa caseira. 
Massa Alimentícia Úmida ou Fresca: é o produto que pode ou não ser submetido a um 
processo de secagem parcial, de forma que o produto final apresente umidade máxima de 
35,0% (g/100g). 
A massa fresca é feita com ovos e farinha de trigo. Elas são elaboradas com semolina de trigo, 
a parte mais nobre do trigo, que deixa a massa muito mais leve, macia, mas também al dente. 
Normalmente as massas frescas são produzidas através do processo de laminação. Em 
seguida passam por um processo de pasteurização ou de cozimento. A partir daí as massas 
são submetidas a um processo parcial de secagem para se retirar o excesso de água 
absorvida na fase anterior. 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 56 
 
As massas frescas são em geral comercializadas sob refrigeração. Outra alternativa é a 
utilização de embalagens especiais contendo uma atmosfera de nitrogênio e gás carbônico, 
sendo esta submetida posteriormente a um processo de esterilização. A umidade máxima é de 
35,0% (contra uma umidade máxima de 13% das massas secas). Este maior teor de água é 
que determina o período menor de validade, pois a maior umidade faz com que as mesmas 
fiquem sujeitas ao desenvolvimento de microorganismos. 
Há muitas opções de massas frescas, com ou sem recheio, elassão muito usadas para fazer 
ravioli, cappeletti, tagliatelle e massa para lasanha. 
Massa Alimentícia Instantânea ou Pré-cozida - desidratada por fritura: é o produto 
submetido a processo de cozimento ou não e de secagem por fritura, de forma que o produto 
final apresente umidade máxima de 10,0% (g/100g). 
O macarrão instantâneo é um tipo de produto pré-cozido, que possui um pouco de óleo, a ser 
preparado no consumo apenas com a adição de água fervente, durante uns poucos minutos e 
um pacote de tempero pronto. Ele cozinha rapidamente pelo fato de ser pré-cozido. 
No seu processo de fabricação, ele é cozido e, em seguida, perde a água em um processo de 
fritura. Por isso, ele chega à sua panela semi-pronto e só precisa de três minutos para poder 
ser consumido. 
Existe uma gama variada de produtos baseados em macarrão instantâneo, como o talharim, 
yakisoba, cup noodles etc, encontrados em diversos sabores (carne, galinha, legumes, 
camarão, picanha, pizza, quatro queijos, entre outros). 
Massa Alimentícia Instantânea ou Pré-cozida - desidratada por ar quente ou outros 
meios: é o produto submetido a processo de cozimento e de secagem por ar quente ou outros 
meios (exceto o de fritura), de forma que o produto final apresente umidade máxima de 14,5% 
(g/100g). 
Estas massas pré-cozidas recebem esta denominação, pois passam por um processo de 
cozimento no vapor ou em um tacho com água fervente, de modo que grande parte do amido 
(cerca de 90%) se gelatinize. Esta etapa dura de 40s a 90s. Posteriormente a massa pré-
cozida passa pelo processo de secagem. A vantagem da massa pré-cozida é a rapidez de seu 
preparo, pois a mesma só precisa ser re-hidratada para ser consumida. Os formatos pré-
cozidos mais comuns são a lasanha e as massas curtas. 
4.5.2. QUANTO À COMPOSIÇÃO 
Massa Alimentícia ou Macarrão: é o produto obtido, exclusivamente, a partir de farinha de 
trigo comum e ou sêmola/semolina de trigo e ou farinha de trigo durum e ou sêmola/semolina 
de trigo durum. Dentre estas se destacam: 
Massa comum - Elaborada na forma mais elementar, ou seja, farinha de trigo e água, 
resultando num produto de preço mais acessível. 
Massa de sêmola - Elaborada com uma farinha de trigo mais nobre, hoje denominada de 
farinha de trigo Tipo 1 e, portanto, resulta um produto mais claro. 
Massa com ovos - Elaborada com a adição de três ovos por quilo de farinha. 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 57 
 
Massa grano duro - É chamada assim porque é elaborada a partir de um trigo especial 
chamado trigo durum. A massa do tipo Grano Duro fica naturalmente al dente, ou seja, 
soltinho, porém consistente e ideal para a boa mastigação. 
Massa Alimentícia Integral ou Macarrão Integral: é o produto obtido a partir de farinha de 
trigo integral e ou farinha integral de trigo durum ou a partir da mistura de farinha de trigo 
integral e ou farinha integral de trigo durum e ou farelo de trigo e ou farelo de trigo durum com 
farinha de trigo comum e ou sêmola/semolina de trigo e ou farinha de trigo durum e ou 
sêmola/semolina de trigo durum. Contém mais fibra em sua composição. Ideal para pessoas 
que necessitam de dietas especiais e acompanhamento de nutricionistas. 
Massa Alimentícia Mista ou Macarrão Misto: deve atender à legislação específica sobre 
substituição parcial de farinha de trigo em massas alimentícias. Não estão incluídos, neste 
item, os produtos que utilizam derivados de cereais, leguminosas, raízes e ou tubérculos como 
veículos de aditivos e ou coadjuvantes de tecnologia de fabricação. Preparada pela mistura de 
farinha de trigo com outras farinhas; 
Massa Alimentícia Recheada ou com Molho: é o produto contendo recheio e ou molho e ou 
cobertura preparado com diferentes ingredientes aprovados pelos órgãos responsáveis. 
Massa glutinada e super ou hiperglutinada: é o produto preparado com farinha de trigo 
adicionada do glúten. 
Massa Alimentícia de Vegetais: é o produto obtido, exclusivamente, de derivados de 
leguminosas, raízes, tubérculos e ou cereais, excetuando-se o trigo. São massas coloridas nas 
quais são acrescentados vegetais como beterraba, espinafre, cenoura etc. 
Massa caseira (pode ser encontrada com ou sem ovos): Elaborada de forma artesanal por 
meio da qual a massa é laminada, apresentando maior porosidade e absorção do molho. A 
consistência da massa dependerá mais do tipo de macarrão do que do formato. Um tipo que 
está sempre al dente após o cozimento é o Grano Duro, elaborado a partir de farinha de trigo 
"grano duro" (com o qual se fabricam os macarrões italianos). O macarrão de sêmola, por sua 
vez, é feito a partir de trigo "tenro" (mais macio) e, por isso mesmo, só ficará "al dente" de 
acordo com o tempo de cozimento. É importante destacar que esses dois tipos não possuem 
colesterol porque não levam ovos em suas composições. 
4.5.3. QUANTO AO FORMATO 
Há uma grande variedade de formatos e aplicações do macarrão. É lógico que existem 
indicações específicas para cada tipo de prato, porém o gosto de cada um deve prevalecer 
sobre as normas técnicas, afinal de contas a culinária é um eterno exercício de se encontrar o 
melhor sabor, aliado à melhor apresentação. 
Massas para sopas - Argolinha (Anelli), Ave Maria (Avemarie), Caracol mini (Caracolino), 
Conchinha (Concha mini/Conchigliette), Corneto mini (Coquillettes), Estrelinhas (Stelletinne), 
Fideli (Curva/ Sopinha), Letrinhas (Alfabeto), Pai Nosso (Padre Nosso / Paternoster). 
Massas curtas - Caramujo (Caracol), Concha média (Conchiglia), Concha grande 
(Conchiglione), Espiral (Serpentini), Gravata (Farfalle), Gravata com vegetais (Farfalle 
Tricolore), Fusilli (Parafuso com duas estrias), Fusilli mini (Parafuso mini), Fusilli com vegetais 
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(Tricolore), Nhoque (Gnocchi), Parafuso com três estrias (padrão italiano), Penne, Penne mini, 
Penne com vegetais, Rigatoni, Rigatoni mini, Torssaidi, Tortiglione, Tubete (Tubetti). 
Massas longas - Bavette, Cabelo de Anjo (Aletria/Capelli d'angelo), Espaguete nº10 (Spaghetti 
10), Espaguete nº9 (Spaghetti 9), Espaguete nº8 (Spaghetti 8), Espaguete nº3 com furo 
(Bucatini/Furadinho), Fettuccine, Fidelini, Linguine (Bavette fino), Ninho largo (Nidi 3), Ninho 
(Nidi 2), Ninho estreito (Nidi 1), Pappardelle, Talharim (Tagliarini), Talharim largo (Tagliatelle). 
Massas de outros formatos (inclusive massas frescas e instantâneas) - Agnolotti (massa 
fresca), Canelone (Cannelloni), Cappeletti, Lasanha (Lasagna), Lasanha de massa caseira, 
Macarrão Instantâneo, Nhoque (massa fresca), Raviole (massa fresca), Ravioloni (massa 
fresca), Rondelli (massa fresca), Talharim (massa fresca), Tortelone (massa fresca). 
 
 
Macarrão – massa seca 
Fonte: http://www.downloadswallpapers.com/papel-de-parede/macarrao-seco-1230.htm 
 
4.6. MATÉRIAS-PRIMAS DAS MASSAS 
Podem ser enquadradas como insumos obrigatórios, a farinha e a água e outros como 
opcionais ou diferenciadores. Alguns exemplos: ovos, vegetais, farelo de trigo, farelo de trigo 
durum, leite e derivados, sal (cloreto de sódio), temperos, condimentos, especiarias, proteínas 
vegetais e animais, óleos e gorduras, recheios, molhos, coberturas e outros ingredientes que 
não descaracterizem o produto. 
A matéria-prima utilizada certamente apresenta influência significativa na qualidade do produto 
final. As massas alimentícias são feitas com farinha ou semolina de trigo misturada com água, 
mas outros ingredientes como ovos podem ser adicionados com intuito de melhorar o aspecto, 
a textura, a cor das massas e ainda melhorar seu valor nutricional. 
Alguns comentários sobre três ingredientes importantes na elaboração de massas alimentícias: 
4.6.1. FARINHA DE TRIGO 
Farinhas, segundo a legislação vigente, são os produtos obtidos de partes comestíveis de uma 
ou mais espécies de cereais, leguminosas, frutos, sementes, tubérculose rizomas por moagem 
e ou outros processos tecnológicos considerados seguros para produção de alimentos. 
A farinha de trigo é a principal matéria-prima para elaboração de alimentos, na forma de pães, 
biscoitos, bolos e massas, alimentos que fazem parte da base da pirâmide alimentar. Em 
média, esse insumo é constituído de 70-75% de amido, 14% de água e de 10-12% de 
proteínas. Apresenta também 2-3% de polissacarídeos não amiláceos e 2% de lipídeos, os 
quais estão presentes em menor quantidade, mas são importantes na produção de alimentos 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 59 
 
derivados da farinha de trigo. A obtenção da farinha de trigo ocorre, geralmente, pelo processo 
de moagem, cujo objetivo é quebrar o grão cereal, retirar o máximo de endosperma (livre de 
farelo e germe) e reduzi-lo à farinha, isso ocorre em função das diferentes propriedades físicas 
do farelo, do germe e do endosperma. 
 
A Farinha de Trigo. 
Fonte: <http://montanprodutosnaturais.blogspot.com.br/2010/12/farinha-de-trigo.html>. 
 
A farinha é um pó desidratado rico em amido, utilizado na alimentação, produto obtido 
geralmente de cereais moídos, como trigo ou de outras partes vegetais ricas em amido, como a 
raiz da mandioca. Denomina-se "integral" se, na sua elaboração, o grão inteiro for moído: a 
parte interna (endosperma), as cascas (farelo) e o gérmen. Será "refinada" caso sejam 
retiradas as cascas dos grãos. 
As farinhas de trigo são classificadas, no Brasil, em: 
Farinha Integral: proveniente da moagem do grão de trigo inteiro é utilizada no preparo de 
pães integrais, com alto teor de fibras. 
Farinha Especial: apresenta uma quantidade de glúten (proteínas do trigo) que a torna ideal 
para ser utilizada no preparo dos diversos pães que conhecemos; 
Semolina: apresenta um teor de glúten superior, sendo destinada ao preparo de macarrão e 
outras massas. 
Farinha Comum: apresenta um teor de glúten menor, sendo utilizada no preparo de bolos, 
doces, pães e outros alimentos. 
Devido ao fato do Brasil não ser auto-suficiente no abastecimento de trigo, o país necessita de 
trigo importado para atender às suas necessidades internas. A maior parte dos grãos de trigo 
utilizados no país com finalidade de produção de farinhas, basicamente é de procedência 
argentina, canadense e americana, sendo associados ao trigo nacional em proporções 
diversas. No caso das massas alimentícias, a matéria-prima proveniente do trigo durum é 
considerada a que apresenta melhor desempenho. Embora isso aconteça é permitida a 
utilização de outro trigo em países como Canadá e Estados Unidos, o que se justifica devido à 
indisponibilidade do trigo durum como matéria-prima para a produção das massas. A farinha 
de Triticum durum apresenta coloração amarelada devido à presença de pigmentos 
carotenóides e tem qualidade de glúten que possibilita a produção de massas alimentícias. A 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 60 
 
farinha obtida do trigo durum tem alto teor protéico, sendo adequada para produção de pastas 
alimentícias como o macarrão. O trigo tipo “Durum”, pelo fato de ter textura dura, possibilita a 
obtenção de uma fração granulosa a qual é denominada de semolina e essa, geralmente, 
possui granulometria que se encontra na faixa de 142 a 488 µm, sendo de preferência entre 
200 a 300 µm. No Brasil, considera-se como semolina a fração oriunda da moagem do trigo 
limpo e degerminado, compreendendo as partículas que passam pela peneira número 40 
(0,420 mm) e são retidas pela peneira 60 (0,250 mm). Porém, como esse produto não é 
disponível no mercado, utiliza-se como substituto a farinha especial, por apresentar 
granulometria maior que a farinha comum, com cor mais branca e uniforme. O tamanho das 
partículas influencia na capacidade de absorção de água pela farinha. As partículas menores 
absorvem proporcionalmente mais água, e mais rapidamente, que as partículas maiores. A 
uniformidade na granulometria é mais importante que o próprio tamanho das partículas, pois 
favorece a boa distribuição da água pela massa. Nessa perspectiva, se deve dar preferência às 
farinhas que tenham partículas de tamanho uniforme, sobretudo aquelas que passam por 
peneira número 30 (0,600 mm) e fiquem retidas em peneira número 60. 
Um importante componente da farinha de trigo, e que forma a base de sua utilização na 
preparação de massas, são as proteínas. Tradicionalmente, são divididas em dois grupos, um 
deles formado pelas albuminas e globulinas (não formadoras de glúten), representando 15% 
das proteínas totais do trigo e outro, formado pela gliadinas e gluteninas (formadoras de 
glúten), que compreendem os 85% das proteínas do grão. As gliadinas são proteínas de cadeia 
simples, extremamente pegajosas, responsáveis pela consistência e viscosidade da massa. 
Apresenta pouca resistência a extensão. As gluteninas, por sua vez, apresentam cadeias 
ramificadas, sendo responsáveis pela extensibilidade da massa. Quando a farinha de trigo e os 
demais ingredientes da massa são misturados com água para a homogeneização mecânica, 
há hidratação das proteínas do trigo, as gliadinas e as gluteninas formam um complexo 
protéico pela sua associação através de pontes de hidrogênio, ligações de Van der Waals e 
pontes – S – S – a que se denominam glúten. O único cereal que contém as proteínas em 
qualidade e quantidade necessárias para a fabricação de massas usuais é o trigo. 
Pode-se definir a qualidade de uma farinha, como a capacidade de aliar a um produto 
excelentes características sensoriais como o sabor e o odor, alto valor nutritivo e baixo custo. 
As características desejáveis para farinha de trigo de boa qualidade são: umidade abaixo de 
14%, teor de proteínas de 11 a14%, glúten forte (elástico e pouco extensível), baixo teor de 
cinzas, baixa atividade de α-amilase, isento de partículas de germe e farelo e ainda possuir 
granulometria uniforme. 
O Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade da Farinha de Trigo (Instrução Normativa 
nº 08/2005) do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA) classifica a farinha 
de trigo em três tipos de acordo com os limites de tolerância estabelecidos, conforme mostra a 
tabela. 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 61 
 
Tipos Teor de 
cinzas* 
(máximo) 
Granulometria Proteína* 
(mínimo) 
Acidez graxa (mg de 
KOH/100g do produto) 
(máximo) 
Umidade 
(máximo) 
 
Tipo 1 
 
0,8% 
95% do produto 
deve passar pela 
peneira com 
abertura de malha 
de 250 µm 
 
7,5% 
 
100 
 
15% 
 
Tipo 2 
 
1,4% 
95% do produto 
deve passar pela 
peneira com 
abertura de malha 
de 250 µm 
 
8,0% 
 
100 
 
15% 
Integral 2,5% ---------- 8,0% 100 15% 
 
*Os teores de cinzas e de proteínas deverão ser expressos em base seca. Fonte: BRASIL, 2005. 
 
A mesma Instrução Normativa preceitua que será considerada como “Fora de Tipo” toda 
farinha de trigo que não se enquadrar nos limites de tolerância estabelecidos nesse 
Regulamento. 
 
4.6.2. ÁGUA 
A água é imprescindível na formação da massa porque dissolve os ingredientes solúveis, 
hidrata os componentes da farinha assegurando a formação do glúten, além de controlar a 
consistência da massa. A água utilizada na fabricação de macarrão deve apresentar-se limpa, 
inodora, insípida, incolor e isenta de microrganismos (potável), pois a qualidade microbiológica 
das massas dependerá da sanidade da água. A temperatura da água durante a mistura 
também é um fator importante na fabricação das massas. A farinha pode ser misturada com 
água morna (40º a 60º C) ou à temperatura ambiente, a depender da sua granulometria e do 
tipo de processamento. 
Para a fabricação de massas é necessário que se utilize água potável e, se possível, com 
baixo teor de sais minerais, os quais interagem com o glúten influenciando a texturada massa. 
Os componentes da água para processamento de massas alimentícias não devem ultrapassar 
os limites apresentados na tabela seguinte: 
Componentes da água para processamento de massas alimentícias 
 
Componente mg/L (máximo) 
 
Carbonato 
Sulfato 
Silicato 
Nitrato ou nitrito 
Cloreto 
Matéria orgânica 
Resíduo sólido 
180 - 220 
70 - 90 
25 - 30 
5 -10 
5 - 10 
10 - 40 
400 - 500 
 
 
Fonte: Manual para Produção de Massas Fresca EMBRAPA/CTAA 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 62 
 
A água tratada da rede de abastecimento, devidamente filtrada na fábrica, está em condições 
de ser utilizada sem apresentar riscos ao consumidor. O filtro, preferencialmente, deve conter 
carvão ativado, para retirar o odor de cloro que, se forte, prejudicaria a massa. Em caso de 
dúvida sobre a sanidade da água e, não havendo condições de realizar análises na própria 
fábrica, devem-se enviar amostras para laboratórios especializados. 
 
4.6.3. OVOS 
A adição de ovos na formulação do macarrão melhora a qualidade do produto fabricado e 
confere à massa cor amarela, melhorando sua elasticidade, diminuindo a quantidade de 
resíduo na água de cozimento e, conseqüentemente, a pegajosidade da massa e aumento do 
valor nutricional. Durante a preparação da massa, a albumina do ovo tem influência positiva 
sobre a proteína da farinha, ajudando na formação da rede protéica e melhorando o 
envolvimento do amido por essa rede. 
Os ovos podem ser adicionados na forma: fresca, seca ou congelada. O ovo em pó apresenta 
alguns benefícios em relação à forma in natura ou líquida: pode ser estocado em temperatura 
ambiente por um período de tempo relativamente longo, não necessitando de câmaras 
frigoríficas; facilidade de transporte; pode ser adicionado diretamente à farinha, não 
necessitando de tanques e bombas. Para maior facilidade e segurança, podem-se utilizar ovos 
líquidos pasteurizados ou desidratados, que oferecem maiores garantia, uma vez que já foram 
realizaram análises microbiológicas necessárias ao controle desta matéria-prima. 
A quantidade de ovos que deve ser adicionada é variável de um país para outro, conforme a 
legislação vigente. No Brasil, para a expressão com ovos, o produto deve ter no mínimo 450 
mg de colesterol por quilo de massa, expresso em base seca, o que corresponde em média, a 
3 ovos inteiros ou 135 gramas de ovos por quilograma de farinha. Os ovos inteiros devem ser 
armazenados em ambiente fresco, de preferência temperatura de 10ºC e umidade relativa 
entre 60 e 80%. 
Para evitar contaminações das massas com os ovos frescos (in natura) utilizados na sua 
fabricação, alguns cuidados devem ser tomados: 
• fazer inspeção e seleção para eliminar os ovos deteriorados ou com rachaduras na 
casca; 
• fazer desinfecção com solução clorada, de preferência com um residual de cloro livre 
de no mínimo 100 mg/mL e tempo de contato de pelo menos 30 segundos; 
• fazer a secagem da casca; 
• assim que forem quebrados devem ser rapidamente utilizados, pois tanto na quebra 
manual, quanto na mecânica, há riscos de contaminação pelo contato com as mãos, 
utensílios ou equipamentos inadequadamente limpos; 
• deve-se também evitar o contato da clara e da gema com a casca. 
O ovo líquido pasteurizado é um produto que sofreu um tratamento térmico para eliminar os 
microorganismos patogênicos (principalmente Salmonellas), e deve ser armazenado sob 
refrigeração, em temperaturas não superiores a 3ºC. Os ovos desidratados oferecem a 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 63 
 
vantagem de serem estocados à temperatura ambiente e incorporados diretamente à farinha. 
Quando a adição de ovos visa principalmente à obtenção de cor, estes podem ser substituídos 
por corantes, o que pode representar economia e até mesmo, mais segurança, nos casos em 
que não se pode dispensar todos os cuidados acima citados na sua utilização. 
 
4.6.4. ADITIVOS 
Emulsificantes - são importantes aditivos utilizados no preparo de massas alimentícias, 
atuando na redução da perda de sólidos na água de cozimento e na melhoria da textura 
(adesividade e firmeza). Além disso, aumentam a uniformidade, a espessura, o brilho e a 
dureza das massas. A utilização de emulsificantes também proporciona melhor controle do 
processo, devido à propriedade de lubrificação dos produtos amiláceos extrudados que facilita 
a passagem da massa através da matriz. 
Os principais emulsificantes utilizados na indústria de alimentos são os monoglicerídeos e os 
ésteres de ácidos lácticos, os quais são selecionados de acordo com as suas propriedades. Os 
monoglicerídeos, mais comumente empregados, pertencem à categoria dos produtos 
geralmente reconhecidos como seguros (GRAS). A legislação brasileira limita a concentração 
em 0,5g/100g de farinha para massas alimentícias. Podem ser adicionados em quantidades 
maiores, desde que as necessidades tecnológicas e as técnicas de Boas Práticas de 
Fabricação justifiquem a concentração utilizada. 
Corantes - É permitido o uso de corantes naturais ou idênticos aos naturais em massas 
alimentícias sem ovos, na quantidade necessária para se obter o efeito desejado. Beta-
caroteno é um produto bastante caro e deve ser usado quando o objetivo primordial é o 
aumento do valor nutritivo da massa, pois apresenta atividade vitamínica (pró-vitamina A). A 
quantidade utilizada na massa deve representar 60% da quota diária recomendada para 
adultos (no caso da vitamina A, 5000 U.I.) na porção média diária ingerida, indicando no rótulo 
que a massa é vitaminada. 
Quando a finalidade é apenas a obtenção de cor, podem-se utilizar outros corantes naturais 
(por exemplo, urucum), existentes no mercado em diferentes formas, concentrações e até em 
misturas, e que apresentam preço bastante inferior ao beta-caroteno. Outras cores podem ser 
obtidas por: vegetais desidratados em pó (espinafre, beterraba ou cenoura) ou extratos desses 
vegetais obtidos após o cozimento e trituração. 
Conservantes - Estes aditivos são utilizados para proteger as massas frescas da ação de 
fungos (mofo) durante a comercialização. A legislação em vigor permite o uso dos ácidos 
sórbico e propiônico, bem como seus sais, como agentes conservadores em massas frescas. 
O ácido sórbico e seus sais são agentes fungistáticos, que inibem o desenvolvimento de 
fungos e de leveduras; por agirem melhor em pH ácido (menor ou igual a 6,0), são preferidos 
nas massas recheadas e pizzas cobertas com molho. Neste último caso, o conservador deve 
ser aplicado na superfície do produto pronto, pois, se aplicado na massa, ela não conseguiria 
fermentar e crescer. 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 64 
 
O ácido propiônico e seus sais são fungicidas, eliminam os fungos, mas não as leveduras (por 
isso podem ser utilizados também em massas fermentadas, como as de pizza e pão), sendo 
geralmente adicionados durante a preparação da massa. 
 
4.7. PROCESSO DE FABRICAÇÃO 
As massas devem ser fabricadas a partir de matérias-primas sãs e limpas, isentas de matéria 
terrosa e de parasitos. As massas alimentícias com ovos só podem ser expostas à venda com 
a designação "massa com ovos" quando forem preparadas com 3 ovos por quilo, no mínimo, 
correspondente a 0,045 g de colesterol por quilo, não podendo ser adicionadas de qualquer 
espécie de corantes. Nas massas recheadas tais como: capeletes, ravióli, tortelines e similares, 
deve ser especificada a natureza do ingrediente principal do recheio. É permitido o 
enriquecimento das massas alimentícias com vitaminas, sais minerais e outras substâncias de 
valor biológico específico. As massas alimentícias ao serem postas na água não devem turvá-
la antes da cocção. Não podem estar fermentadas ou rançosas. 
Além das classificações oficiais, quanto à umidade, formatoou composição, as massas podem 
ser classificadas de acordo com o processamento, que divide os produtos comercializados em: 
massa extrudada sólida (“cabelo de anjo”, espaguete e talharim), massa extrudada oca 
(macarrão, concha ou caramujo) e massa cilindrada e cortada (talharim, mais leve, geralmente 
vendido fresco). 
O processo de produção de massas consiste basicamente nas seguintes etapas: Preparação 
da matéria prima; Mistura; Amassamento; Moldagem; Seccionamento ou Corte; Secagem; 
Embalagem; Armazenamento. 
 
PREPARAÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA 
Durante o armazenamento da farinha, particularmente da recém moída, ocorrem reações de 
oxi-redução que influem nas suas propriedades tecnológicas. Essas reações causam a 
oxidação dos pigmentos carotenóides, mas melhoram a qualidade do glúten. Muitas vezes, 
para se obter a qualidade desejada de farinha é conveniente combinar diferentes lotes. 
Outros aspectos verificados são as condições de armazenamento temporário dessa matéria-
prima, bem como o seu manuseio. Deve-se atentar para os casos dos silos serem montados 
em ambiente externo ou interno para farinha a granel, mas também se deve considerar seu 
armazenamento em sacas, paletizados. O armazém de estocagem de matéria-prima deve 
atender as condições exigidas estruturais em relação ao piso, janelas, paredes, paletes 
necessários e, também das condições de intemperismo. 
 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 65 
 
 
MISTURA 
Durante a mistura, os materiais secos, como a farinha e, porventura, aditivos (β-caroteno, para 
melhorar a cor do produto final), e líquidos, como água e ovos (utilizado no lugar de β-caroteno) 
são dosados e misturados até formarem uma massa homogênea. 
O ponto crítico nesse processo é a quantidade de água, que deve ser cuidadosamente 
controlada, e que depende da qualidade e propriedades do trigo utilizado. Pequenas variações 
no conteúdo de água causam mudanças nas propriedades viscoelásticas do glúten, que 
compromete as etapas posteriores do processo. 
PREPARAÇÃO DA 
MATÉRIA-PRIMA 
Farinha de trigo 
 
MISTURA 
AMASSAMENTO/ 
UNIFORMIZAÇÃO 
MOLDAGEM/CORTE/ 
ESTAMPAGEM 
FLUXOGRAMA DE FABRICAÇÃO DAS MASSAS ALIMENTÍCIAS - MASSA SECA 
 
Macarrão comercial 
(massa seca) 
 
SECAGEM 
EMBALAGEM/ 
ARMAZENAMENTO 
Aditivos específicos Água 
Material de embalagem 
Calor 
Resfriamento 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 66 
 
A temperatura de mistura também é um parâmetro importante. Em temperaturas mais altas o 
tempo de mistura diminui e a plasticidade da massa aumenta. 
Esta operação tem como objetivo colocar os ingredientes secos com os ingredientes líquidos, 
misturando-os. Para essa homogeneização, utiliza-se uma empastadeira por um período 
aproximado de 15 minutos. A farinha deve ser previamente peneirada (para remoção de 
qualquer material estranho que possa estar presente) e colocada no misturador, juntamente 
com outros ingredientes secos, como os ovos desidratados ou o corante. Se o corante estiver 
na forma líquida, ele deve ser previamente misturado com uma quantidade de farinha e ser 
bem homogeneizado, antes de ser aplicado na forma de pó. 
Os ingredientes secos devem ser misturados por alguns minutos antes da adição dos 
ingredientes líquidos, como a água ou ovos. Os ovos, quando utilizados na forma líquida, 
devem ser homogeneizados e filtrados antes da adição. O sal e o conservante devem ser 
adicionados diluídos na água, para maior uniformidade. A quantidade de água necessária para 
se obter uma massa com boa consistência depende da variedade do trigo, do teor de proteína 
da farinha, da umidade inicial e da granulometria da mesma, e também dos ingredientes 
utilizados, devendo ser ajustada segundo as conveniências. Geralmente, está em torno de 25-
30%, devendo ser adicionada aos poucos. Quando são utilizados ovos líquidos, a quantidade 
de água requerida diminui; se eles estiverem na forma desidratada, há necessidade de maior 
quantidade de água. 
A temperatura da água durante a mistura é outro fator que influencia a qualidade da massa e a 
eficiência do processo. A farinha pode ser misturada com água morna ou fria, dependendo da 
granulometria da farinha e do tipo de processamento. Se a temperatura for ligeiramente mais 
alta que a ambiente, o tempo necessário para a mistura será diminuído e a massa fica mais 
plástica e mais fácil de moldar. Outra vantagem é que a massa pode sofrer certa descoloração 
durante a mistura, que é minimizada pela rapidez na conclusão desta etapa. 
 
AMASSAMENTO/UNIFORMIZAÇÃO 
Durante o amassamento ocorre homogeneização da massa formando-se um sistema coloidal 
complexo, envolvendo lipídios, amidos, proteínas e outras substâncias, responsável pelas 
características viscoelásticas necessárias para a produção de massas. As proteínas se 
hidratam e formam a rede de glúten e os lipídios tendem a formar emulsões, devido à ação 
mecânica. 
Durante a mistura, os ingredientes são apenas colocados em contato, mas é durante o 
amassamento que é de fato desenvolvida a estrutura da massa, que se torna homogênea e 
fácil de ser trabalhada. Nessa etapa, realizada na gramola (dura aproximadamente 15 min), as 
proteínas da farinha absorvem água e formam um entrelaçamento ou uma rede, que é 
conhecida pelo nome de glúten. O glúten dá à massa elasticidade e resistência, aspectos 
importantes na modelagem da mesma. 
Existe ainda outro equipamento, menos comum, chamado esfolhadeira, que pode substituir a 
gramola. A esfolhadeira pode aumentar a capacidade de produção e torna o processo mais 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 67 
 
contínuo, pois ao final fornece já uma lâmina de massa. Essa lâmina, porém, é quebradiça e 
deve ainda ser trabalhada nos cilindros para tornar-se homogênea e elástica, a fim de ser 
modelada. 
 
MOLDAGEM/CORTE/ESTAMPAGEM 
Nesta etapa o produto é formado, ou seja, adquire a forma na qual será comercializado. É uma 
das etapas mais importantes na obtenção de um produto de boa qualidade. Os métodos mais 
utilizados são: Laminação ou Cilindragem, Prensagem ou Extrusão, Corte e Estampagem. 
Laminação ou Cilindragem - É o processo mais tradicional, geralmente em bateladas, no qual 
se prepara primeiramente uma massa, que depois é transformada em uma lâmina fina e 
cortada no formato e tamanho apropriados. É semelhante ao processo artesanal, utilizando 
equipamentos compatíveis com a produção da fábrica. 
A laminação ou cilindragem consiste em passar a massa através de uma série de cilindros 
lisos, que reduzem cada vez mais sua espessura, formando uma lâmina. Para isso, começa-se 
com a abertura máxima entre os cilindros, reduzindo a distância entre eles a cada passagem 
da massa. Ao sair dos rolos, a massa é esticada sobre uma mesa e levemente polvilhada com 
farinha, sendo a seguir enrolada em um cilindro de madeira e novamente passada pelos rolos. 
Repete-se este procedimento até que a massa apresente a espessura desejada (2 mm) e 
aparência lisa, uniforme e não quebradiça. 
É conveniente observar rigorosos cuidados higiênicos, tanto em relação aos equipamentos e 
utensílios como aos funcionários, já que a massa é intensamente manuseada nesta operação. 
Corte - A lâmina de massa é, a seguir, cortada manual ou mecanicamente, em tiras de 
diferentes larguras, conforme o produto desejado. Utilizam-se cilindros cortadores, cuja 
distância entre as ranhuras podem variar desde 2 mm, para o espaguete, até 7,5 mm, obtendo-
se assim talharim de diferentes larguras. As massas cortadas podem ser recolhidas e 
transportadas em caixa de polietileno até a sessão de embalagem. 
Para fabricação de lasanha ou caneloni, faz-se o empilhamento de folhas de massa (cerca de 
10) sobre uma mesa comprida, de superfície lavável, de preferência de inox. Separa-se cada 
camada de massa com um filme plástico. O corteno tamanho desejado pode ser efetuado 
manualmente, utilizando-se instrumentos simples como uma régua de metal e uma faca. O 
tamanho mais comumente encontrado no mercado é de 17,5cm x 5,5cm. Para talharim, 
utilizam-se cilindros cortadores, com ranhuras de larguras variadas. 
Na cilindragem e corte a massa passa por rolos que estabelecem a espessura desejada, e 
então por rolos que possuem estrias, que cortam a massa na largura especificada. As fitas 
formadas são cortadas no comprimento adequado por uma cortadora especial. 
Estampagem – é uma operação unitária que ajuda a vender o produto e fortalecer a marca do 
fabricante, pois usa recursos de marketing incluindo a massa em forma de letras, conchas, 
inserção de nomes ou outras formas de interesse comercial. 
Extrusão - O processo moderno de prensagem ou extrusão é feito em extrusoras, que podem 
realizar o processo de amassamento, prensagem e corte, com a instalação de um cortador na 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 68 
 
saída da trefila ou matriz. É o método mais empregado atualmente. Consiste basicamente em 
injetar a massa numa câmara que termina em uma matriz, que molda o produto em 
configurações variáveis, utilizando pressão relativamente elevada. 
É um processo contínuo, mais freqüentemente usado na produção de massas secas, 
permitindo uma produção mais rápida e com menor manuseio da massa. Nada mais é que a 
ação de forçar a massa a passar através de uma saída com pequenos orifícios (matriz), dando-
lhe o formato desejado (trefilação). Neste processo, as etapas de mistura, amassamento e 
moldagem ocorrem no mesmo equipamento, chamado prensa ou extrusor. As matérias-primas 
são inicialmente misturadas por algum tempo e a seguir entram no cilindro do extrusor, onde a 
massa será formada e moldada. A massa é transportada através de um parafuso ou rosca-
sem-fim, que conduz o material ao longo de um cilindro. Na saída encontra-se a trefila ou 
matriz, que pode ter orifícios de configurações variadas, onde se dá a moldagem. A matriz é 
tradicionalmente confeccionada em bronze, mas seus orifícios podem ser revestidos com 
teflon, para assegurar um fluxo uniforme da massa e uma superfície lisa ao produto. 
Durante o processo de extrusão, a massa sofre um aquecimento, devido ao atrito com o 
parafuso e com as paredes do cilindro. Para manter a temperatura da massa em torno de 50ºC, 
o canhão do extrusor é resfriado externamente pela circulação de água fria. 
Recomenda-se também que a água utilizada na formulação esteja à temperatura ambiente, 
evitando-se que a massa sofra um superaquecimento. As farinhas mais finas devem ser 
misturadas à temperatura mais baixa que aquelas mais grossas. 
Corte - é feito por facas rotativas acopladas à parte externa da matriz. Estas facas percorrem a 
superfície da matriz e vão cortando o produto que está saindo. A velocidade de rotação das 
facas é controlada por um motor independente e esta velocidade determina o comprimento da 
massa a ser cortada. 
 
SECAGEM 
O processo de secagem da massa inicia na saída do processo de extrusão, quando ao sair da 
trefila ou molde, com orifícios de configuração variável é cortada sob ventilação. Esta 
ventilação provoca uma secagem superficial, impedindo a aderência entre os fios. No caso da 
laminação, começa já parcialmente no estiramento da massa pela passagem nos cilindros. 
É uma etapa crucial, tanto do ponto de vista da qualidade, quanto do econômico. Durante a 
secagem, a temperatura, a umidade relativa e a velocidade de circulação do ar devem ser 
cuidadosamente controladas. Desvios do regime de processo podem provocar baixo 
rendimento, mudanças organolépticas e fissuras ou quebras no produto. 
O processo de secagem convencional utiliza temperaturas na faixa entre 40 a 55ºC. 
Podemos dividir a secagem em três etapas distintas: pré-secagem, repouso e secagem. 
Pré-secagem - Nessa fase a massa é colocada em contato com ar quente para diminuir 
rapidamente a umidade relativa do produto, minimizando o desenvolvimento de 
microorganismos e a atividade enzimática indesejável. A rede de glúten se estabiliza, tornando 
a estrutura rígida, evitando deformações. O teor de umidade deve cair de 30 para 18 ou 19%. 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 69 
 
Na pré-secagem a massa moldada é colocada em contato com ar quente úmido, com 
temperatura mínima de T = 40ºC e 55% de umidade relativa e máxima de T = 75ºC e 99% de 
umidade relativa. Nessas condições, a umidade do macarrão cai de 30% para 18-19%, em um 
período que varia entre 45 minutos e 1h30; nestas condições, a atividade de água do produto 
(aw) fica entre 0,5 e 0,8, dando uma condição de estabilidade ao produto. 
Repouso - Após a pré-secagem, a superfície externa torna-se rígida e perde a plasticidade. O 
gradiente de umidade formado pela umidade interna causa uma tensão na massa que pode 
levar a formação de trincas. O repouso serve para minimizar o gradiente de umidade entre o 
interior e o exterior. 
Secagem final - As condições de secagem variam de acordo com os diferentes tipos de 
massas. Geralmente massas de formato longo requerem maior tempo de secagem que 
produtos curtos. O teor de umidade deve cair de 18 – 19% para 12,5 a 13%. A continuidade do 
processo se torna inviável economicamente, devido à diminuição da velocidade da secagem. 
 
EMBALAGEM E ARMAZENAMENTO 
As massas são embaladas geralmente em filmes de polietileno, em celofane ou em cartão. As 
massas longas são cortadas em tamanho adequado após a secagem, em máquinas cortadoras 
de tipo serrote, e embaladas. O armazenamento a granel desse tipo de massa é 
desaconselhável devido à possibilidade de quebras. 
Massas curtas podem ser armazenadas em silos antes do empacotamento e vendidas a granel 
sem maiores problemas. 
 
4.8. LEGISLAÇÃO APLICADA A MASSAS ALIMENTÍCIAS 
De forma mais ampla podemos destacar os seguintes dispositivos legais listados a seguir 
(alguns já citados no texto 2): 
Portaria nº 1.428/MS, de 26 de novembro de 1993 - Aprova o Regulamento Técnico para a 
inspeção sanitária de alimentos, as diretrizes para o estabelecimento de Boas Práticas de 
Produção e de Prestação de Serviços na Área de Alimentos e o Regulamento Técnico para o 
estabelecimento de padrão de identidade e qualidade para serviços e produtos na área de 
alimentos. 
Portaria SVS/MS nº 326, de 30 de julho de 1997 - Estabelece regulamento técnico condições 
higiênico-sanitárias e de boas práticas de fabricação para estabelecimentos 
produtores/industrializadores de alimentos. (MS). Âmbito federal. 
Portaria SVS nº540, de 27 de outubro de 1997. aprova o Regulamento Técnico: Aditivos 
Alimentares: definições, classificação e emprego. 
Portaria SVS nº42, de 14 de janeiro de 1998. Regulamento Técnico para Rotulagem e 
Alimentos Embalados. 
Portaria SVS nº41, de 14 de janeiro de 1998. Regulamento Técnico para Rotulagem 
Nutricional de Alimentos Embalados. 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 70 
 
Resolução nº 17, de 30 de abril de 1999 - Aprova o Regulamento Técnico que estabelece as 
Diretrizes Básicas para a Avaliação de Risco e Segurança dos Alimentos. Publicação: D.O.U. - 
Diário Oficial da União; Poder Executivo, de 03 de maio de 1999. Órgão emissor: ANVISA - 
Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Federal – Brasil. 
Resolução - RDC nº 12, de 2 de janeiro de 2001 - Aprova o Regulamento Técnico sobre 
padrões microbiológicos para alimentos. Publicação: D.O.U. - Diário Oficial da União; Poder 
Executivo, de 10 de janeiro de 2001. Alterada(o) por: Resolução RDC nº 171, de 04 de 
setembro de 2006 - o subitem "d" do item 25 (Alimentos Naturais) do anexo I (Padrões 
Microbiológicos Sanitários Para Alimentos) do Regulamento Técnico aprovado revogada(o) 
por: Resolução RDC nº 171, de 04 de setembro de 2006 (Versão Republicada - 26.09.2008.) 
PortariaINMETRO nº157, de 19 de agosto de 2002. Aprova o Regulamento Técnico 
Metrológico, que estabelece a forma de expressar o conteúdo líquido a ser utilizado nos 
produtos pré-medidos. 
Resolução RDC nº275, de 21 de outubro de 2002. Atualiza a legislação geral, introduzindo o 
controle contínuo das BPF e os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP), além de 
promover a harmonização das ações de inspeção sanitária por meio de instrumento genérico 
de verificação das BPF 
Resolução RDC nº359, de 23 de dezembro de 2003. aprova o Regulamento Técnico de 
Porções de Alimentos Embalados para Fins de Rotulagem Nutricional, conforme o anexo da 
resolução. 
Resolução RDC nº360, de 23 de dezembro de 2003 (ANVISA). Aprova o Regulamento 
Técnico sobre Rotulagem Nutricional de alimentos Embalados, tornando obrigatória a 
rotulagem nutricional, conforme anexo desta resolução. 
 
De forma mais específica, os dispositivos legais: 
Resolução - RDC nº 263, de 22 de setembro de 2005. ANVISA. Regulamento técnico para 
produtos de cereais, amidos, farinhas e farelos. 
Instrução Normativa nº 8, de 2 de junho de 2005. MINISTÉRIO DA AGRICULTURA, 
PECUÁRIA E ABASTECIMENTO. Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade da 
Farinha de Trigo. 
Resolução RDC nº344, de 13 de dezembro de 2002 (ANVISA). Aprova o Regulamento 
Técnico para a Fortificação de Farinhas de Trigo e das Farinhas de Milho com Ferro e Ácido 
Fólico. 
Resolução - RDC nº 93, de 31 de outubro de 2000. Dispõe sobre o Regulamento Técnico 
para Fixação de Identidade e Qualidade de Massa Alimentícia. Revogada por: Resolução 
RDC nº 263, de 22 de setembro de 2005 
Resolução ANVS/DC nº14, de 21 de fevereiro de 2000, de 25 de fevereiro de 2000. Aprova o 
Regulamento Técnico para Fixação de Identidade e Qualidade de Massa Alimentícia ou 
Macarrão. 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 71 
 
Portaria nº36, de 13 de janeiro de 1998. Aprova o Regulamento Técnico referente à 
Alimentos à Base de Cereais para Alimentação Infantil. 
Portaria INMETRO nº74, de 14 de abril de 1993. Determina que o acondicionamento dos 
produtos designados por massa alimentícia ou macarrão deve obedecer aos seguintes valores 
para o peso líquido: 100g, 200g, 500g, 750g, 1kg e 2kg. 
Lei nº8543, de 23 de dezembro de 1992. Determina a impressão de advertência em rótulos e 
embalagens de alimentos industrializados que contenham glúten. Diário Oficial da União, 
Brasília, 24 de dezembro de 1992, Seção 1, pt1. 
 
4.9. CONTROLE DE QUALIDADE EM MASSAS 
4.9.1. MÉTODOS DE ANÁLISE E AMOSTRAGEM 
A avaliação da identidade e qualidade deverá ser realizada de acordo com os planos de 
amostragem e métodos de análise adotados e ou recomendados pela Association of Analytical 
Chemists International (AOAC), pela Organização Internacional de Normalização (ISO), pelo 
Instituto Adolfo Lutz (IAL), pelo Food Chemicals Codex, pela American Public Health 
Association (APHA), pelo Bacteriological Analytical Manual (BAM), pela Association 
Internacionale de Chimie Céréaliére (ICC), pela American Association of Cereal Chemists 
(AACC) e ou pela Comissão do Codex Alimentarius e seus comitês específicos, até que 
venham a ser aprovados planos de amostragem e métodos de análises pela Agência Nacional 
de Vigilância Sanitária. 
4.9.2. PARÂMETROS DE QUALIDADE 
ANÁLISE SENSORIAL - O comportamento das massas alimentícias durante e após o 
cozimento é o parâmetro de qualidade de maior importância para os consumidores desse 
produto em todo o mundo. Além do sabor e do odor, estão incluídos nestes parâmetros o 
tempo de cozimento, a quantidade de água absorvida, as propriedades reológicas da massa: 
firmeza, mastigabilidade e elasticidades, e as características da superfície: pegajosidade, 
desintegração e perda de sólidos solúveis. 
Mundialmente, existe consenso de que as diferenças na qualidade de cozimento das massas 
tradicionais podem ser explicadas pela variação no teor e na composição da proteína de trigo e 
do seu material farináceo, sendo o teor protéico responsável por dois terços dessas diferenças 
e a variação da composição da proteína responsável pelo um terço restante. 
Análises a serem feitas: 
• Características de cozimento, segundo AACC 66-50 (2000); 
• Textura: medida em aparelho texturômetro, para avaliação dos parâmetros firmeza, 
pegajosidade e elasticidade. 
CARACTERÍSTICAS FÍSICO-QUÍMICAS 
Massa seca - Umidade: máximo, 13%; Acidez (ml de solução N de NaOH/100g massa): 
máximo, 5,0% 
Massa fresca - Umidade: máximo, 35%; Acidez (ml de solução N de NaOH/100g massa): 
máximo, 5,0%; Outras características, que variam de acordo com o tipo de massa, com ou sem 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 72 
 
ovos, farinha integral, semolina ou farinha especial, devem ser consultadas de acordo com a 
Resolução ANVS/DC nº14, de 21 de fevereiro de 2000, que Aprova o Regulamento Técnico 
para Fixação de Identidade e Qualidade de Massa Alimentícia ou Macarrão 
CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS 
Massas secas - sem recheio, devem obedecer ao seguinte padrão: 
Bactérias do grupo coliforme: máximo, 5 x 10/g 
Bactérias do grupo coliforme de origem fecal: ausência em 1g 
Clostrídios sulfito redutores (a 44ºC): máximo, 2 x 10/g 
Staphylococus aureus: máximo, 103/g 
Salmonelas: ausência em 25g 
Bolores e leveduras: máximo, 103/g 
Massas frescas - com ou sem recheio, devem obedecer ao seguinte padrão: 
Bactérias do grupo coliforme de origem fecal: máximo, 10/g 
Clostrídios sulfito redutores (a 44ºC): máximo, 2 x 10/g 
Salmonelas: ausência em 25g 
Bolores e leveduras: máximo, 103/g 
Deverão ser efetuadas determinações de outros microrganismos e/ou de substâncias tóxicas 
de origem microbiana, sempre que se tornar necessária a obtenção de dados adicionais sobre 
o estado higiênico-sanitário dessa classe de alimento, ou quando ocorrerem tóxi-infecções 
alimentares. 
VALOR NUTRICIONAL - é calculado através de fórmulas. O passo a passo e as normas que 
são determinadas pela ANVISA nas legislações Resolução RDC nº359, de 23 de dezembro de 
2003 (aprova o Regulamento Técnico de Porções de Alimentos Embalados para Fins de 
Rotulagem Nutricional) e Resolução RDC nº360, de 23 de dezembro de 2003 (aprova o 
Regulamento Técnico sobre Rotulagem Nutricional de alimentos Embalados, tornando 
obrigatória a rotulagem nutricional). 
EMBALAGEM - além dos aspectos de apresentação do produto, marca e informação ao 
consumidor, tem ainda como objetivos: 
• manter a estabilidade do produto, protegendo-o contra os agentes ambientais (como 
luz, oxigênio, vapor d'água e odores estranhos), evitando a recontaminação microbiana 
e inibindo ou retardando o crescimento de microrganismos; 
• evitar a perda de umidade que ocorre em ambientes refrigerados; 
• oferecer proteção mecânica ao produto, de forma que o mesmo chegua íntegro ao 
consumidor. 
Há inúmeros materiais disponíveis para o acondicionamento, devendo ser escolhidos os mais 
adequados para cada caso. Na escolha da embalagem devem-se levar em consideração 
alguns aspectos importantes, tais como: 
• desempenho do material na máquina embaladora (quando a operação for realizada 
automaticamente) e na seladora; 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 73 
 
• custo (valor agregado em relação ao valor do próprio produto) e disponibilidade no 
mercado da embalagem desejada; 
• compatibilidade do material de embalagem com o alimento e possibilidade de migração 
de componentes do material da embalagem para o produto. 
As massas frescas são normalmente comercializadas envoltas em embalagens plásticas 
seladas, que permitem uma boa visualização do produto. Estes filmes devem evitar a 
passagem de água do ambiente para o produto e também a perda de água do produto para o 
ambiente, que causaria o seu ressecamento. Essa troca de água é minimizada com a utilização 
de materiais deembalagem com baixa permeabilidade ao vapor d'água, como os filmes de 
polipropileno mono e biorientados (PP ou BOPP), polietileno de baixa densidade (PEBD) e 
polietileno de alta densidade (PEAD). Podem ser também utilizadas as estruturas laminadas 
como o BOPP/PEBD, celofane/PEBD e estruturas co-extrusadas à base de PEBD e PEAD. 
Talharim, espaguete, ravioli e capeleti são geralmente acondicionados diretamente em uma 
embalagem plástica. Já as massas para lasanha e caneloni contêm, ainda, um fino filme 
intermediário de polietileno ou polipropileno, separando as folhas uma a uma. O mesmo 
acontece com as massas para pastel; neste caso, porções contendo 200 ou 500g são 
acondicionadas em recipientes de poliestireno, para dar mais proteção contra danos 
mecânicos, e estes, em sacos plásticos selados. Os pasteizinhos tipo aperitivo são 
normalmente envoltos em um filme plástico e acondicionados em caixas de cartão plastificado. 
Seja qual for a embalagem utilizada, não se pode esquecer que ela apenas estende a vida útil 
do produto, mas não pode alterar sua qualidade inicial, pois esta é função das condições de 
processamento e da qualidade das matérias primas utilizadas. Quanto ao rótulo, deve estar em 
conformidade com a Portaria n. 42 do MS, que estabelece o Regulamento Técnico referente à 
rotulagem de alimentos embalados. A tecnologia de acondicionamento em embalagens com 
atmosfera modificada depende da otimização do sistema que envolve vários parâmetros 
críticos, sendo um deles a embalagem. 
As principais características que devem ser consideradas na especificação da embalagem para 
o acondicionamento em atmosfera modificada de massas frescas são: 
• tipo de mercado e embalagem: varejo ou institucional, capacidade, embalagem 
primária ou de transporte, flexível ou rígida; 
• permeabilidade a gases: a embalagem deve ser barreira a gases para manter a 
atmosfera modificada otimizada ao redor do produto; 
• termossoldabilidade: é essencial que esta operação seja hermética, de modo a manter 
a atmosfera gasosa desejada ao redor do produto; 
• propriedades mecânicas: deve apresentar boa resistência à perfuração, para assegurar 
a integridade do sistema. 
Algumas outras características devem ser consideradas, tais como: ser livre de odores estranhos, 
apresentar um bom desempenho em máquina de acondicionamento (alta produção, facilidade de 
termoformação etc), ser ou não encolhível, seguir a tendência de causar o menor dano possível ao meio 
ambiente, ter disponibilidade no mercado e custo compatível com o produto. 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 74 
 
4.9.3. COMENTÁRIOS E METODOLOGIAS DE ALGUMAS ANÁLISES DE QUALIDADE 
Umidade - O teor de umidade pode ser determinado segundo o método gravimétrico 934.01 da 
Association Official Methods of Analysis – AOAC ou o correspondente do Instituto Adolf Lutz - 
IAL, que é baseado na remoção da água por aquecimento. Cápsulas de porcelanas são 
tratadas em estufa 105°C ± 5°C e recebem alíquotas de cada amostra que depois de 
devidamente pesadas em balança analítica são transferidas à estufa (105°C ± 5°C) para 
secagem até peso constante. O teor de umidade em percentagem de cada amostra é calculado 
pela diferença de massas, antes e depois da secagem e multiplicado por 100. 
Resíduo mineral fixo (cinzas) - Na determinação das cinzas pode-se utilizar o método 923.03 
da AOAC, que promove a ignição total da matéria orgânica com auxilio de uma mufla. Cada 
amostra é transferida para cadinho de porcelana, devidamente tratada em mufla a 550± 5°C e 
a massa previamente estabelecida com auxilio de balança analítica. As amostras permanecem 
na mufla (550ºC ± 5°C) até total queima da matéria orgânica. A diferença entre as massas das 
amostras, antes e depois da ignição, fornecem o teor percentual de cinzas de cada amostra. 
Lipídeos - Na determinação de lipídeos pode-se utiliza-se o método 945.38 da AOAC que 
utiliza solvente orgânico para extração da fração lipídica com auxilio de um extrator de Soxhlet. 
Alíquotas de cada amostra são pesadas em cartuchos de celulose e transferidas para o 
extrator de Soxhlet. A extração da porção lipídica é realizada com auxilio de éter de petróleo. A 
porção lipídica é separada da micela por destilação do solvente e determinada 
gravimetricamente com auxilio de uma balança analítica. Os resultados são expressos em 
percentagem de lipídeos de cada amostra. 
Proteína - O teor de proteína pode ser determinado pelo método Kjeldahl da AOAC que se 
baseia na digestão da amostra com ácido sulfúrico e mistura catalisadora contendo sulfato de 
cobre e sulfato de potássio para acelerar a reação. Assim, todo o carbono e hidrogênio são 
oxidados a gás carbônico e água. O nitrogênio da proteína é reduzido e transformado em 
sulfato de amônio. Completada a digestão, destila-se a amostra em meio básico por adição de 
hidróxido de sódio 40%, para a liberação da amônia. A amônia é recolhida em solução de ácido 
bórico, formando borato de amônio. O borato de amônio formado é quantificado por titulação 
com ácido clorídrico padronizado. Utiliza-se o fator de conversão de 5,70 para a farinha de trigo 
para o cálculo do teor de proteína bruta ou total. 
Carboidratos - A determinação de Carboidratos pode ser realizada pelo método da diferença 
(AOAC). Calcula-se a média da porcentagem de água, proteínas, lipídeos e cinzas e o restante 
é considerado carboidrato, conforme se verifica na equação: 
% Carboidratos = 100 – (U + L + P + C) 
Onde: U = umidade (%), L = lipídeos (%); P = proteína (%) e C =cinzas (%). 
Fibra total – solúvel e insolúvel - As frações de fibra alimentar podem ser determinadas pelo 
método enzimático-gravimétrico segundo as recomendações dos Métodos físico-químicos para 
análise de alimentos do Instituto Adolfo Lutz (IAL). Os resultados das determinações são 
expressos em g de fibra solúvel ou insolúvel/100 g de amostra. 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 75 
 
Acidez (em mL de solução N de NaOH/100g de massa) - Para essa determinação 10 g da 
amostra são diluídos em 40 mL de água destilada, filtra-se e logo em seguida procede-se de 
imediato a titulação com solução de NaOH 0,1mol.L, usando fenolftaleína como indicador. 
A acidez representa o estado de conservação das farinhas, envolvendo tanto aspectos 
químicos como microbiológicos. O estudo da acidez da farinha de trigo, assim como dos 
produtos fabricados a partir dela é de grande importância, não somente no aspecto econômico, 
através de perdas devido à diminuição da vida de prateleira, mas também pela redução da 
aceitabilidade desses produtos pelos consumidores através de mudanças de cor e sabor. 
pH - Quinze gramas da amostra são diluídas em 15 mL de água destilada, previamente fervida 
e homogeneizadas. As medidas de pH são realizadas através da leitura em pHmetro digital 
calibrado com solução tampão. Determina-se o pH por imersão direta do eletrodo nas 
amostras. 
Granulometria - Para a determinação da granulometria, pode-se utilizar o método 965-22 da 
AOAC, onde são peneiradas 100 g da farinha de trigo, durante 10 minutos, em um conjunto de 
seis peneiras arredondadas, vibratórias e com abertura nas malhas de 0,850mm (USS n° 20), 
0,425mm (USS n° 40), 0,355mm (USS n° 45), 0,300mm (USS n°50), 0,250mm (USS n° 60) e 
0,150mm (USS nº 140) da marca Bertel. Em seguida as frações das farinhas retidas nas 
peneiras são pesadas e os resultados obtidos, expressos em porcentagem. 
Absorção de água (AA) – Pode ser determinada, segundo o método descrito por Sosulski 
(1962). Pesa-se 5 g de amostra num tubo de centrífuga de 50 mL, e adiciona-se 30 mL de 
água destilada. Agita-se a amostra por 30 segundos com um bastão de vidro. O conteúdo é 
deixado em repouso por 10 min, em seguida, centrifuga-se a amostra a 2.300 rpm por 25 min. 
Decanta-se e esgota-se o sobrenadante. Após isso, o tubo é colocadoinclinado para baixo 
(ângulo de 15 a 20o), numa estufa a 50oC com circulação de ar, durante 25 min. Esfria-se o 
tubo em dessecador e pesa-se. A absorção de água é calculada em relação a 100 g de 
amostra. 
A capacidade de absorção de água é uma propriedade que pode indicar o potencial de 
aplicabilidade de um concentrado protéico em sistemas alimentares aquosos, especialmente 
naqueles que envolvem a elaboração de massas. 
Absorção de gordura (AG) – Pode ser determinada de acordo com o método de Dench, Rivas 
& Caygill (1981). Pesa-se 0,5 g de amostra num tubo de centrífuga e adiciona-se 3 mL de óleo 
de soja. Os conteúdos são misturados durante 30 segundos e deixados em repouso por 30 
min, em seguida, centrifuga-se a amostra a 3.000 rpm por 25 min. O excesso de óleo é 
drenado e o tubo invertido por 30 min. A absorção de gordura é expresso como g de óleo retido 
em relação a 100g de amostra. 
Altos valores de absorção de gordura são desejáveis em produtos como as massas, visando 
melhorar a sua sensação na boca (textura). 
Análises microbiológicas das massas - As amostras de massa fresca são previamente 
fatiadas e homogeneizadas com materiais estéreis. Em seguida, são coletadas duas porções 
de 25 gramas em sacos homogeneizadores de amostras estéreis. Para a análise de 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 76 
 
Salmonella sp.adiciona-se, em 25g da amostra, 225 ml de Água Peptonada 1% Tamponada 
(APT). Para as análises de Bacilus cereus, Coliformes a 45 ºC e Estafilococos coagulase 
positiva, adiciona-se 225 mL de Água Peptonada 0,1% (AP) nos outros 25 gramas da amostra. 
A homogeneização é realizada em Stomacher. A enumeração de coliformes (totais e 
termotolerantes) é feita utilizando–se a técnica do Número Mais Provável (NMP), a de 
Estafilococos coagulase positiva e negativa e Bacillus cereus pela Unidade Formadora de 
Colônia por grama do produto (UFC/g) e Salmonella sp. por Presença ou Ausência. Os 
resultados das análises são avaliados segundo os parâmetros microbiológicos contemplados 
pela Resolução RDC n. 12/2001 da ANVISA. 
Análise da qualidade das massas - Teste de cozimento – Pode ser realizada segundo o 
método 16-50 da AACC. Os parâmetros avaliados são: 
Tempo de cozimento - determinado pela cocção de 10 g de amostra em 140 mL de água 
destilada em ebulição, até atingir a qualidade visual adequada em conseqüência da 
gelatinização do amido em toda a seção da massa. Esse ponto é determinado pela 
compressão de amostras do produto cozido, a cada 30 segundos, entre duas lâminas de vidro 
até o desaparecimento do eixo central. 
Aumento da massa do produto cozido - determinado pela pesagem da amostra antes e após a 
cocção, utilizando-se o tempo de cozimento ideal de cada amostra. O valor do aumento da 
massa é a razão entre a massa da pasta cozida e a massa da pasta crua (10 g), expresso em 
porcentagem (%). 
Aumento do volume do produto cozido - Determina-se o aumento de volume das massas antes 
e após o cozimento. As amostras são imersas em 140 mL de hexano; mede-se então o volume 
de hexano deslocado pela massa crua e cozida. Os resultados são expressos em número de 
vezes que a massa aumentou de volume após a cocção. 
Perda de sólidos na água de cozimento - A quantidade de sólidos perdidos na água de 
cozimento é determinada pela evaporação de 25 mL de amostra em estufa a 105°C até peso 
constante. A porcentagem dos sólidos perdidos é calculada de acordo com a equação: 
 
4.9.4. ANÁLISES LABORATORIAIS DE QUALIDADE EM FARINHAS E MASSAS 
A seguir são apresentadas as análises laboratoriais utilizadas em farinha de trigo, massas 
alimentícias e para fins de rotulagem nutricional. Nas tabelas são indicados os parâmetros 
analíticos, seus valores de referência e os órgãos responsáveis pela metodologia. 
Análises de farinha de trigo para massas alimentícias 
• Padrão de identidade e qualidade e fortificação 
• Ensaios físico-químicos 
• Ensaios microbiológicos 
• Ensaios macroscópicos e microscópicos 
• Ensaios reológicos 
• Análises sensoriais 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 77 
 
Massas alimentícias 
• Padrão de identidade e qualidade 
• Ensaios físico-químicos 
• Ensaios microbiológicos 
• Ensaios macroscópicos e microscópicos 
• Análises sensoriais 
• Análises para fins de rotulagem nutricional 
 
Padrão de identidade, qualidade e fortificação 
Análises de acordo com o Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade da Farinha de Trigo 
Instrução Normativa nº 8/2005 – MAPA. 
 
Parâmetro analítico Valores Referências 
 
Cinzas - em base 
seca 
(Teor mín. em 100g) 
Tipo 1- 0,80% 
Tipo 2- 1,40% 
Integral- 2,50% 
Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC 
American Assoc. of Cereal Chemist- AACC 
International Assoc. for Cereal Science and 
Technology - ICC 
Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst. 
Adolf Lutz 
Granulometria 
Tipos 1 e 2 
95% do produto deve passar 
pela peneira com abertura de 
malha de 250 µm 
Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC 
American Assoc. of Cereal Chemist- AACC 
 
Teor de proteína 
(Teor mín. em 100g) 
Tipo 1 - 7,50% 
Tipo 2 - 8,00% 
Integral - 8,00% 
Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC 
American Assoc. of Cereal Chemist- AACC 
Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst. 
Adolf Lutz 
 
 
Acidez Graxa 
(Máx. de Mg de KOH/100g) 
Tipo 1- 50 
Tipo 2- 50 
Integral- 100 
Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC 
American Assoc. of Cereal Chemist- AACC 
Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst. 
Adolf Lutz 
 
Umidade 
Máx. 
Tipo 1-15,0% 
Tipo 2-15,0% 
Integral-15,0% 
Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC 
American Assoc. of Cereal Chemist- AACC 
International Assoc. for Cereal Science and 
Technology - ICC 
Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst. 
Adolf Lutz 
 
 
Análises de quantificação de ferro e ácido fólico 
Resolução – RDC – ANVISA - nº 344 de 2002 
Regulamento Técnico para a Fortificação das Farinhas de Trigo e das Farinhas de Milho com Ferro e Ácido Fólico 
 
Parâmetro analítico Valores Referências 
 
 
Ferro 
 
Em 100 gramas 
mínimo de 4,2 miligramas 
Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC 
Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst. 
Adolf Lutz 
Ácido fólico 
 
Em 100 gramas 
mínimo de 150 mcg 
 
Desenvolvimento, validação e aplicação de 
metodologia para análise de ácido fólico em 
alimentos enriquecidos- Campinas, 2000 
 
HPLC- Adolf lutz ( SEM ANO) 
 
 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 78 
 
Ensaios físico-químicos - Farinha de Trigo 
Parâmetro analítico Valores Referências 
 
Glúten 
 Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC 
International Assoc. for Cereal Science and 
Technology - ICC 
Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst. 
Adolf Lutz 
Fibra solúvel Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC 
 
 
Fibra insolúvel 
 Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC 
 
 
pH 
 Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst. 
Adolf Lutz 
 
 
 
Ensaios microbiológicos - Farinha de Trigo 
Regulamento técnico sobre padrões microbiológicos para alimentos - Resolução RDC - ANVISA - nº 12/2001 
 
Parâmetro analítico Valores Referências 
 
 
Bacillus cereus /g 
 
< 3.103 
Instrução Normativa SDA nº62, MAPA/2003 
Compendium of Methods for the Microbiological 
Examination of Foods - APHA 
International Organization for Standartization - ISO 
7932/2004 
Coliformes a 45ºC/g 
 
< 102 
Instrução Normativa SDA nº62, MAPA/2003 
Compendium of Methods for the Microbiological 
Examination of Foods - APHA 
 
 
Salmonela sp / 25 g 
 
Ausência 
Instrução Normativa SDA nº62, MAPA/2003 
Compendium of Methods for the Microbiological 
Examination of Foods - APHA 
International Organization for Standartization - ISO 
7932/2004 
 
Análises importantes 
Parâmetro analítico Valores Referências 
 
Esporos de 
B. Cereus 
 
 
*** 
 
Compendium of Methods for the Microbiological 
Examination of Foods - APHA 
 
Contagem de bolorese leveduras 
 
Máximo 104/g 
(1) 
Instrução Normativa SDA nº62, MAPA/2003 
Compendium of Methods for the Microbiological 
Examination of Foods - APHA 
International Organization for Standartization - ISO 
7932/2004 
 
Pesquisa 
de fungos 
 
 
*** 
 
 
(1) Parâmetro estabelecido pela Portaria nº 451 de 19 de setembro de 1997- Revogada pela RDC 12.01 
*** Valor não estabelecido 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 79 
 
Ensaios macroscópicos e microscópicos - Farinha de Trigo 
 
 
Parâmetro analítico Valores Referências 
 
Identificação Histológica 
 
(1) Substituição parcial da 
farinha de trigo por sucedâneos. 
Mét. Físico-Quím. para Análise de 
Alimentos- Inst. Adolf Lutz 
Rodrigues, R.M.M. S. Métodos de 
análise microscópica de alimentos e 
isolameno histológicos. 1999 
Sujidades leves 
Vetores mecânicos 
Matéria prejudicial à saúde 
humana: 
insetos, em qualquer fase de 
desenvolvimento, vivos ou 
mortos, inteiros 
ou em partes, reconhecidos 
como 
vetores mecânicos; outros 
animais 
vivos ou mortos, inteiros ou 
em 
partes, reconhecidos como 
vetores 
mecânicos; parasitos; 
excrementos 
de insetos e ou de outros 
animais; 
objetos rígidos, pontiagudos 
e 
ou cortantes, que podem 
causam 
lesões no consumidor. 
(2) Item 5: Conclusão dos 
resultados analíticos Ausência 
de matérias macroscópicas e 
microscópicas prejudiciais à 
saúde humana “Produto ou Lote 
de acordo com a legislação 
vigente no que se refere às 
matérias macroscópicas e 
microscópicas 
prejudiciais à saúde humana" 
 
Presença de matérias 
macroscópicas e microscópicas 
prejudiciais à saúde humana 
“Produto ou Lote impróprio para 
o consumo humano por 
apresentar (citar aqui a matéria 
prejudicial à saúde detectada)”. 
 
(3) Limite máximo de 75 
fragmentos de insetos 
por 50g de farinha de trigo 
Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC 
 
Ovos viáveis de inseto 
(Considera-se como 
sujidades leves) 
 
Parâmetro acima 
Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC 
 
 
(1) Portaria Interministerial nº 224 - MS/MA de 05 de abril de 1989 - Substituição parcial da farinha de trigo 
(2) RDC 175.03 – “Regulamento Técnico de Avaliação de Matérias Macroscópicas e Microscópicas Prejudiciais à 
Saúde Humana em Alimentos Embalados”. 
(3) Portaria MS/SNVS nº 74 de 1994 - Estabelece limite máximo de tolerância fragmentos de insetos em de farinha de 
trigo - Revogada pela RDC 175.03 
 
 
Ensaios reológicos - Farinha de Trigo 
 
Parâmetro analítico Valores Referências 
 
Alveografia 
 
American Assoc. of Cereal Chemist- AACC 
International Assoc. for Cereal Science and 
Technology - ICC 
 
Consistografia 
 American Assoc. of Cereal Chemist- AACC 
International Assoc. for Cereal Science and 
Technology - ICC 
 
Extensografia American Assoc. of Cereal Chemist- AACC 
Falling Number American Assoc. of Cereal Chemist- AACC 
International Assoc. for Cereal Science and 
Technology - ICC 
 
Farinografia American Assoc. of Cereal Chemist- AACC 
Viscoamilografia American Assoc. of Cereal Chemist- AACC 
International Assoc. for Cereal Science and 
Technology - ICC 
 
 
 
 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 80 
 
Análises sensoriais - Farinha de Trigo 
 
Parâmetro analítico Valores Referências 
Características 
organolépticas 
(odor, cor, sabor, 
aspecto) 
 
NBR 12806 - Análise Sensorial dos Alimentos e 
Bebidas - Terminologia (ABNT, 1993) 
Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst. 
Adolf Lutz 
Colorímetro Método do equipamento 
Pékar 
 
 
 
 Padrão de identidade e qualidade - Massas Alimentícias 
 
 
Parâmetro 
analítico 
Tipo de massa Valores Referências 
 
 
Umidade e 
substâncias 
voláteis 
a 105ºC 
 
Seca 
Úmida ou Fresca 
Instantânea ou pré-
cozida: 
Desidratada por 
fritura 
Desidratada por ar 
quente 
Máx. (g/100g) 
13,00% 
35,00% 
 
 
10,00% 
14,50% 
Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC 
 
Inst. Adolf Lutz - IAL 
Acidez (1) 
 
Instantânea 
Massa Alimentícia 
Máx. (NaOH/100g) 
3,00% 
5,00% 
Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC 
 
 
 
Cinzas 
(em base seca) 
 
Integral ou 
Macarrão Integral 
Tipo de farinha 
mencionado 
Tipo de farinha não 
mencionado 
Máx. (g/100g) 
 
2,50% 
 
(*) 
 
1,35% 
Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC 
 
Inst. Adolf Lutz - IAL 
 
Índice de 
peróxido 
 
Instantânea ou pré-
cozida 
Máx.(meq / kg) 
30,00 
Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC 
 
Inst. Adolf Lutz - IAL 
 
Colesterol 
(em base seca) 
(2) 
 
Com ovos 
Mín. (g/100g) 
0,45 
Avaliação comparativa entre dois 
métodos para determinação do 
colesterol em carnes e leite. Cienc. 
Tecnol. Aliment., Campinas,2004. 
Normas analíticas do Instituto Adolf 
Lutz 1985 
Método Bragagnolo, R. Revista IAL, 
p.21-26, 1993 
 
 
 
(1) Acidez em mL de solução N de NaOH/100g da massa livre de recheio 
(2) Massa livre de recheio 
(*) Ver parâmetros de cinzas de farinha de trigo 
 
 
 
 
 
 
 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 81 
 
Ensaios físico-químicos - Massas Alimentícias 
 
 
Parâmetro analítico Valores Referências 
pH 
 
Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC 
 
Inst. Adolf Lutz - IAL 
 
 
Ensaios microbiológicos - Massas Alimentícias 
Regulamento técnico sobre padrões microbiológicos para alimentos - Resolução RDC - ANVISA - nº 12/2001 
 
 
Parâmetro analítico Valores Referências 
 
 
Bacillus cereus /g 
 
< 5.10 
Instrução Normativa SDA nº62, MAPA/2003 
Compendium of Methods for the Microbiological 
Examination of Foods - APHA 
International Organization for Standartization - ISO 
7932/2004 
Coliformes a 45ºC/g 
 
< 102 
Instrução Normativa SDA nº62, MAPA/2003 
Compendium of Methods for the Microbiological 
Examination of Foods - APHA 
 
 
Salmonela sp / 25 g 
 
Ausência 
Instrução Normativa SDA nº62, MAPA/2003 
Compendium of Methods for the Microbiological 
Examination of Foods - APHA 
International Organization for Standartization - ISO 
7932/2004 
Staphylococcus 
coag. positiva /g 
 
< 5.10 
Compendium of Methods for the Microbiological 
Examination of Foods - APHA 
International Organization for Standartization - ISO 
7932/2004 
 
 
Análises importantes 
 
Parâmetro analítico Valores Referências 
 
Esporos de 
B. Cereus 
 
 
*** 
 
Compendium of Methods for the Microbiological 
Examination of Foods - APHA 
 
Contagem de bolores 
e leveduras 
 
Máximo 104/g 
(1) 
Instrução Normativa SDA nº62, MAPA/2003 
Compendium of Methods for the Microbiological 
Examination of Foods - APHA 
 
 
Enterotoxinas 
 
*** 
Compendium of Methods for the Microbiological 
Examination of Foods - APHA 
 
 
 (1) Exigidas pela RDC Nº12/2001- Regulamento técnico sobre padrões microbiológicos 
(2) Parâmetro estabelecido pela Portaria nº 451 de 19 de setembro de 1997-Revogada pela RDC 12.01 
*** Valor não estabelecido 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 82 
 
Ensaios macroscópicos e microscópicos - Massas Alimentícias 
Parâmetro analítico Valores Referências 
 
Identificação Histológica 
 
(1) Substituição parcial da 
farinha de trigo por sucedâneos. 
Mét. Físico-Quím. para Análise de 
Alimentos- Inst. Adolf Lutz 
 
Sujidades leves 
Vetores mecânicos 
Matéria prejudicial à saúde 
humana: 
insetos, em qualquer fase de 
desenvolvimento, vivos ou 
mortos, inteiros 
ou em partes, reconhecidos 
como 
vetores mecânicos; outros 
animais 
vivos ou mortos, inteiros ou 
em 
partes, reconhecidos como 
vetores 
mecânicos; parasitos; 
excrementos 
de insetos e ou de outros 
animais; 
objetos rígidos, pontiagudos 
e 
ou cortantes, que podem 
causam 
lesões no consumidor. 
(2) Item 5: Conclusão dos 
resultados analíticos Ausência 
de matérias macroscópicas e 
microscópicas prejudiciais à 
saúde humana “Produto ou Lote 
de acordo com a legislação 
vigente no que se refere às 
matérias macroscópicas e 
microscópicas 
prejudiciais à saúdehumana" 
 
Presença de matérias 
macroscópicas e microscópicas 
prejudiciais à saúde humana 
“Produto ou Lote impróprio para 
o consumo humano por 
apresentar (citar aqui a matéria 
prejudicial à saúde detectada)”. 
 
(3) Limite máximo de 75 
fragmentos de insetos 
por 50g de farinha de trigo 
Assoc.Off. Anal.Chem – AOAC 
 
Identificação histológica e material 
estranho. Campinas. CIAL/ITAL 
 
American Assoc. of Cereal Chemists - 
AACC 
 
(1) Portaria Interministerial nº 224 - MS/MA de 05 de abril de 1989 - Substituição parcial da farinha de trigo 
(2) Resolução RDC 175.03 - ANVISA - Regulamento Técnico de Avaliação de Matérias Macroscópicas e Microscópicas 
Prejudiciais à Saúde Humana em Alimentos Embalados”. 
(3) Portaria nº 74/1994 - MS/SNVS - Estabelece limite máximo de tolerância de fragmentos de insetos em farinha de 
trigo - Revogada pela RDC 175.03 
 
 
 
 Análises sensoriais - Massas Alimentícias 
 
Parâmetro analítico Valores Referências 
Características 
organolépticas 
 
Aspecto: característico 
Cor: característica 
Odor: característico 
Sabor: característico 
Textura: característica 
NBR 12806 - Análise Sensorial dos Alimentos e 
Bebidas - Terminologia (ABNT, 1993) 
Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst. 
Adolf Lutz 
Textura Método do equipamento - Texturômetro 
 
 
Testes de cocção 
 
Parâmetro analítico Valores Referências 
Teste da cocção - Grau de 
empape 
Teste de cocção - al dente 
Teste de cocção - cozido 
Teste da cocção - perda de 
sólidos solúveis 
 
Método segundo informações do fabricante 
American Assoc. of Cereal Chemists - AACC 
 
 
 
 
 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 83 
 
 
Análises para fins de rotulagem nutricional 
Determinação exigidas de acordo com o Regulamento Técnico sobre Rotulagem Nutricional de Alimentos Embalados - 
Resolução RDC nº360. 03 – ANVISA 
 
 
Parâmetro analítico Valores Referências 
 
Valor energético 
 
Valor Diário Recomendado 
2000 Kcal 
Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC 
Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst. 
Adolf Lutz 
Item 3.3.1 RDC 360 ANVISA 
Carboidratos 
Valor Diário Recomendado 
300 gramas 
Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC 
Item 3.3.1 RDC 360 ANVISA 
Proteínas Valor Diário Recomendado 
75 gramas 
Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC 
American Assoc. of Cereal Chemist- AACC 
Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst. 
Adolf Lutz 
International Organization for Standartization - 
ISO1871 
Gorduras Totais Valor Diário Recomendado 
55 gramas 
Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC 
Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst. 
Adolf Lutz 
 
Gorduras 
saturadas 
Valor Diário Recomendado 
22 gramas 
Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC 
Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst. 
Adolf Lutz 
Official Methods for Determination of Trans Fat: 
AOCS 
MAPA 1999 
Gorduras Trans Valor Diário 
Não Estabelecido 
Official Methods for Determination of Trans Fat: 
AOCS 
Assoc.Off. Anal.Chem – AOAC 
Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst. 
Adolf Lutz 
Método Hartman & Lago (Lab. Practice 22(8): 475, 
1973) 
Fibra Alimentar Valor Diário Recomendado 
25 gramas 
Assoc.Off. Anal.Chem-AOAC 
Sódio Valor Diário Recomendado 
2400 miligramas 
Shimadzu, Analysis Guide Book, Food product 
Analyses 2003 
Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC 
Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst. 
Adolf Lutz 
 
 
Gorduras 
De acordo com Item 3.4.6 a declaração de propriedades nutricionais (informação nutricional complementar) sobre o 
tipo e ou a quantidade de gorduras e ou ácidos graxos e ou colesterol deve ser indicada a quantidade de gorduras 
saturadas, trans, monoinsaturadas, poliinsaturadas e colesterol. 
 
Parâmetro analítico Valores Referências 
Gorduras 
Monoinsaturadas 
Valor Diário 
Não Estabelecido 
Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC 
Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst. 
Adolf Lutz 
Gorduras 
Poliinsaturadas 
Valor Diário 
Não Estabelecido 
Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC 
Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst. 
Adolf Lutz 
 
 
 
 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 84 
 
Outras análises 
 
Parâmetro analítico Valores Referências 
Ferro (1) 
Valor Diário 
Recomendado 
14 miligramas 
Shimadzu, Analysis Guide Book, Food product 
Analyses 2003 
Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC 
Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst. 
Adolf Lutz 
Cálcio (1) 
Valor Diário 
Recomendado 
800 miligramas 
Shimadzu, Analysis Guide Book, Food product 
Analyses 2003 
Assoc.Off. Anal.Chem - AOAC 
Mét. Físico-Quím. para Análise de Alimentos- Inst. 
Adolf Lutz 
Colesterol (1) 
Valor Diário 
Recomendado 
300 miligramas 
Método Bragagnolo, R. Revista IAL, p.21-26, 1993 
Normas analíticas do Instituto Adolf Lutz 1985 
Colesterol: Modif. da met. oficial do Inst. Adolfo 
Lutz Revista I.A.L 1994 
Avaliação comparativa entre dois métodos para 
determinação do colesterol em carnes e leite. 
Cienc. Tecnol. Aliment., Campinas,2004. 
 
 
 (1) Declaração opcional: A ANVISA incentiva os fabricantes de alimentos e bebidas a dispor nos rótulos dos produtos 
valores de ferro, cálcio e colesterol, mesmo que estes não sejam obrigatórios. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 85 
 
4.10. ATIVIDADE PRÁTICA – CONTROLE DE QUALIDADE EM MASSAS ALIMENTÍCIAS, 
FARINHAS E PRODUTOS AFINS 
Cereais e amiláceos - Genericamente, os cereais são designados como plantas, 
principalmente da família das gramíneas, cultivadas para a produção de grãos utilizados para a 
alimentação humana e animal. Os amiláceos são os produtos derivados de cereais e de outros 
vegetais (por exemplo, tubérculos) e incluem as preparações à base de farinhas, os pães, as 
massas alimentícias e uma série de produtos similares. A análise dos cereais inclui, entre 
outras, as determinações de umidade, cinzas, proteínas, lipídios, hidratos de carbono e fibra e 
sua identificação pelas características microscópicas relatados no capítulo IV do IAL, 
referenciado nas diversas determinações. A análise dos amiláceos pouco difere da análise dos 
cereais, incluindo algumas determinações especificas referentes aos componentes e aditivos 
empregados na sua fabricação. 
Farinhas e produtos similares - A composição das farinhas varia de acordo com a origem do 
grão e processos tecnológicos de sua fabricação. Especificamente, as farinhas são 
identificadas pelo exame microscópico. As análises de rotina incluem, entre outras, as 
determinações de umidade, acidez, protídeos (036/IV ou 037/IV), fibra alimentar (045/IV e 
046/IV), lipídios (032/IV) e cinzas (018/IV). O teor de amido é calculado pela diferença 
centesimal da soma de umidade, cinzas, lipídios, protídeos e fibra alimentar. Entre outras 
determinações, o teor de glúten é de grande importância para avaliação das farinhas. 
Pães, biscoitos, produtos de confeitaria e massas alimentícias - Na análise das 
preparações a base de farinhas, as determinações de umidade (012/IV), acidez (016/IV), 
lipídios (032/IV), protídeos (036/IV ou 037/IV), carboidratos (038/IV e 039/IV), cinzas (018/IV) e 
fibras (045/IV e 046/IV) são as mais gerais. Nestes produtos deve ser feita a pesquisa de 
corantes naturais e artificiais, de acordo com (051/IV). 
Nas massas alimentícias contendo ovos, deve ser feita a determinação de colesterol. 
Os aditivos e enriquecedores devem ser pesquisados ou determinados de acordo com as 
técnicas especificas. 
 
4.10.1. Determinação de perda por dessecação (umidade) 
Todos os alimentos, qualquer que seja o método de industrialização a que tenham sido 
submetidos, contém água em maior ou menor proporção. Geralmente a umidade representa a 
água contida no alimento, que pode ser classificada em: umidade de superfície, que refere-se a 
água livre ou presente na parte externa do alimento, facilmente evaporada e umidade 
adsorvida,referente a água ligada, encontrada no interior do alimento, sem combinar-se 
quimicamente com o mesmo. 
A umidade corresponde à perda em peso sofrida pelo produto quando aquecido em condições 
nas quais a água é removida. Na realidade, não é somente a água a ser removida, mas outras 
substâncias que se volatilizam nessas condições. O resíduo obtido no aquecimento direto é 
chamado de resíduo seco. O aquecimento direto da amostra a 105°C é o processo mais usual. 
Amostras de alimentos que se decompõem ou iniciam transformações a esta temperatura, 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 86 
 
devem ser aquecidas em estufas a vácuo, onde se reduz a pressão e se mantém a 
temperatura de 70°C. Nos casos em que outras substâncias voláteis estão presentes, a 
determinação de umidade real deve ser feita por processo de destilação com líquidos 
imiscíveis. Outros processos usados são baseados em reações que se dão em presença de 
água. Dentre estes, o método de Karl Fischer é baseado na redução de iodo pelo dióxido de 
enxofre, na presença de água. Assim, a reação entre a água e a solução de dióxido de enxofre, 
iodo e reagente orgânico faz-se em aparelho especial que exclui a influência da umidade do ar 
e fornece condições para uma titulação cujo ponto final seja bem determinado. Em alimentos 
de composição padronizada, certas medidas físicas, como índice de refração, densidade etc., 
fornecem uma avaliação da umidade de modo rápido, mediante o uso de tabelas ou gráficos já 
estabelecidos. 
 
4.10.2. Determinação de perda por dessecação (umidade) – Secagem direta em estufa a 
105ºC - 012/IV – Farinhas, massas alimentícias e produtos similares 
(Referência bibliográfica - INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v. 1: Métodos Químicos e Físicos para análise de 
alimentos. São Paulo: IMESP, 3. ed., 1985. p. 21-22). 
Material 
Estufa, balança analítica, dessecador com sílica gel, cápsula de porcelana ou de metal de 8,5 
cm de diâmetro, pinça e espátula de metal. 
Procedimento 
Pese de 2 a 10 g da amostra em cápsula de porcelana ou de metal, previamente tarada. 
Aqueça durante 3 horas. Resfrie em dessecador até a temperatura ambiente. Pese. 
Repita a operação de aquecimento e resfriamento ate peso constante. 
Cálculo: 
Umidade a 105º C (% m/m) = 100 . N/P 
N = n° de gramas de umidade (perda de massa em g); P = n° de gramas da amostra 
 
 
4.10.3. Determinação de umidade a 130°C – Farinhas e produtos similares - 413/IV 
(Referência bibliográfica - INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v. 1: Métodos Químicos e Físicos para análise de 
alimentos. São Paulo: IMESP, 3. ed., 1985. p. 125). 
Os métodos utilizando aquecimento a 130°C, por 1 hora, 105°C, por 5 horas ou a menos de 
100°C, a vácuo (25 mm de mercúrio), fornecem valores que representam a umidade livre, na 
temperatura de secagem, pois certa quantidade de água permanece retida, provavelmente 
ligada as proteínas. Os métodos de destilação e Karl Fischer produzem valores mais exatos do 
total de água existente. 
Este método mede a umidade livre do produto na temperatura de secagem e baseia-se na 
perda de substâncias voláteis pelo aquecimento. 
Material 
Balança analítica, dessecador, estufa e cápsula de porcelana. 
 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 87 
 
Procedimento 
Pese, com precisão, aproximadamente 2 g da amostra em uma cápsula de porcelana 
previamente aquecida em estufa a 130°C, por uma hora, resfriada em dessecador até a 
temperatura ambiente e pesada. 
Aqueça em estufa a 130°C durante 1 hora. 
Resfrie em dessecador até a temperatura ambiente. Pese. 
Repita a operação de aquecimento e resfriamento até peso constante. 
Cálculo: 
Umidade a 130º C (% m/m) = 100 . N/P 
N = n° de g de umidade; P = n° de g da amostra. 
 
4.10.4. Determinação de acidez - 016/IV – amostras sólidas ou líquidas 
(Referência bibliográfica - INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v. 1: Métodos Químicos e Físicos para análise de 
alimentos. São Paulo: IMESP, 3. ed., 1985. p. 25-26). 
A determinação de acidez pode fornecer um dado valioso na apreciação do estado de 
conservação de um produto alimentício. Um processo de decomposição, seja por hidrólise, 
oxidação ou fermentação, altera quase sempre a concentração dos íons de hidrogênio. Os 
métodos de determinação da acidez podem ser os que avaliam a acidez titulável ou fornecem a 
concentração de íons de hidrogênio livres, por meio do pH. Os métodos que avaliam a acidez 
titulável resumem-se em titular com soluções de álcali padrão a acidez do produto ou de 
soluções aquosas ou alcoólicas do produto e, em certos casos, os ácidos graxos obtidos dos 
lipídios. Pode ser expressa em mL de solução molar por cento ou em gramas do componente 
ácido principal. 
Material 
Proveta de 50 mL, frasco Erlenmeyer de 125 mL, bureta de 25 mL, balança analítica, espátula 
metálica e pipetas volumétricas de 1 e 10 mL. 
Reagentes 
Solução de fenolftaleína a 1% 
Solução de hidróxido de sódio 0,1 mol/L ou 0,01 mol/L 
Procedimento 
Pese de 1 a 5 g ou pipete de 1 a 10 mL da amostra, transfira para um frasco Erlenmeyer de 
125 mL com o auxílio de 50 mL de água. 
Adicione de 2 a 4 gotas da solução de fenolftaleína e titule com solução de hidróxido de sódio 
0,1 ou 0,01 mol/L, até coloração rósea. 
Nota: no caso de amostras coloridas ou turvas, para a determinação do ponto de viragem, 
utilize método potenciométrico. 
Cálculo 
Acidez em solução molar por cento (v/m) = V . f. 100 / P . c 
V = n. de mL da solução de hidróxido de sódio 0,1 ou 0,01 mol/L gasto na titulação 
f = fator da solução de hidróxido de sódio 0,1 ou 0,01 mol/L 
P = n. de g da amostra usado na titulação 
c = correção para solução de NaOH, 10 para solução NaOH 0,1 mol/L e 100 para solução NaOH 0,01 mol/L. 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 88 
 
4.10.5. Determinação de acidez álcool-solúvel - Farinhas e produtos similares - 415/IV 
(Referência bibliográfica INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. V 1:Métodos Químicos e Físicos para análise de 
alimentos. São Paulo: IMESP, 3. ed., 1985. p. 127). 
Este método destina-se a determinação da acidez titulável em farinhas e em todos cereais e 
amiláceos, por facilitar a dissolução das amostras e evitar a formação de grumos quando o 
solvente é somente a água. 
Material 
Balança analítica, papel de filtro, frasco Erlenmeyer de 125 mL, frasco Erlenmeyer de 125 mL 
com tampa e boca esmerilhada, pesa-filtro de 25 mL, pipetas volumétricas de 20 e 50 mL, 
bureta de 10 mL e funil de aproximadamente 5 cm de diâmetro. 
Reagentes 
Álcool 
Solução de fenolftaleína a 1% 
Solução de hidróxido de sódio 0,1 N ou 0,01 N 
Procedimento 
Pese, com precisão, aproximadamente 2,5 g da amostra em um pesa-filtro de 25 mL. 
Transfira para um frasco Erlenmeyer de 125 mL com tampa com o auxílio de 50 mL de álcool, 
medido com pipeta volumétrica. 
Agite o frasco algumas vezes e mantenha em repouso por 24 horas. 
Transfira, com auxilio de uma pipeta volumétrica, 20 mL do sobrenadante para um frasco 
Erlenmeyer de 125 mL. 
Adicione algumas gotas da solução de fenolftaleína e titule com hidróxido de sódio 0,1 N ou 
0,01 N até coloração rósea persistente. 
Faça uma prova em branco, usando 20 mL do mesmo álcool. 
Cálculo: 
Acidez em mL de solução N % (v/m) = (V - V’) . f. 100 / P . c 
 
V = n° de mL da solução de hidróxido de sódio gasto na titulação da amostra 
V’= n° de mL da solução de hidróxido de sódio gasto na titulação do branco 
f = fator da solução de hidróxido de sódio 0,01N ou 0,1N 
P = no de g da amostra usada na titulação 
c = fator de correção (10 para solução de hidróxido de sódio 0,1 N e 100 para solução de hidróxido de 
sódio 0,01 N) 
 
 
4.10.6. Determinação de acidez da gordura extraídade farinha de trigo - 416/IV 
(Referência bibliográfica INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. V 1:Métodos Químicos e Físicos para análise de 
alimentos. São Paulo: IMESP, 3. ed., 1985. p. 128-129). 
Material 
Aparelho de Soxhlet, peneira de malha n. 40, estufa, balança analítica, pipeta volumétrica de 50 
mL e pipeta graduada de 5 mL. 
Reagentes 
Éter de petróleo 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 89 
 
Solução de tolueno-álcool-fenolftaleina 0,02% – Adicione a um litro de tolueno, um litro de 
álcool e 0,4 g de fenolftaleína. 
Solução-padrao de hidróxido de potássio 0,0178 N, livre de carbonatos 
Solução de KMnO4 0,01% 
Solução de K2Cr2O7 0,5% 
Procedimento 
Pese, com precisão, cerca de 10 g da amostra previamente, seca a aproximadamente 100°C, 
homogeneizada e passada por uma peneira de malha n. 40. 
Extraia, em Soxhlet, com éter de petróleo por cerca de 16 horas. 
Complete a evaporação do solvente em banho-maria. 
Dissolva o resíduo do balão de extração com 50 mL da solução de tolueno-álcool-fenolftaleína 
e titule com solução-padrao de hidróxido de potássio a 0,0178 N até cor rósea distinta. 
No caso da formação de emulsão durante a titulação, disperse-a pela adição de mais 50 mL da 
solução tolueno-álcool-fenolftaleína. 
O ponto de viragem do indicador deve ser igual à cor obtida pela mistura de 2,5 mL de KMnO4 
a 0,01% em 50 mL de uma solução obtida pela adição de K2Cr2O7 a 0,5%, gota a gota, em 50 
mL de água, até que a coloração fique igual a da solução original da amostra a ser titulada. 
Faça uma titulação em branco com 50 mL de solução tolueno-álcool-fenolftaleína e subtraia do 
valor da titulação da amostra. 
Expresse a acidez da gordura em mg de hidróxido de potássio necessários para neutralizar os 
ácidos graxos livres em 100 g da amostra em base seca. 
Cálculo 
10 x (Vg – Vb) = acidez da gordura 
 
Vg = volume de solução-padrao de hidróxido de potássio a 0,0178 N gasto na titulação da amostra 
Vb = volume de solução-padrao de hidróxido de potássio a 0,0178 N gasto na titulação do branco 
 
 
4.10.7. Determinação de lipídeos – para farinhas, massas alimentícias e produtos afins 
A determinação de lipídios em alimentos é feita, na maioria dos casos, pela extração com 
solventes, por exemplo, éter. Quase sempre se torna mais simples fazer uma extração 
contínua em aparelho do tipo Soxhlet, seguida da remoção por evaporação ou destilação do 
solvente empregado. O material obtido não é constituído unicamente por lipídios, mas por 
todos os compostos que, nas condições da determinação, possam ser extraídos pelo solvente. 
Estes conjuntos incluem os ácidos graxos livres, ésteres de ácidos graxos, as lecitinas, as 
ceras, os carotenóides, a clorofila e outros pigmentos, além dos esteróis, fosfatídios, vitaminas 
A e D, óleos essenciais etc., mas em quantidades relativamente pequenas, que não chegam a 
representar uma diferença significativa na determinação. 
Nos produtos em que estas concentrações se tornam maiores, a determinação terá a 
denominação mais adequada de extrato etéreo. Uma extração completa se torna difícil em 
produtos contendo alta proporção de açúcares, de proteínas e umidade. 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 90 
 
Em certos casos, podem ser aplicados outros métodos na determinação dos lipídios, tais como: 
a extração com solvente a frio (método de Bligh-Dyer ou Folch), hidrólise ácida (metodo de 
Gerber ou Stoldt- Weibull) ou alcalina (método Rose-Gotllieb-Mojonnier). 
 
4.10.8. Determinação de lipídios ou extrato etéreo – Extração direta em Soxhlet - 032/IV 
(Referências bibliográficas: INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v. 1: Métodos químicos e físicos para análise de 
alimentos, 3. ed. Sao Paulo: IMESP, 1985. p. 42-43./ ASSOCIATION OF OFFICIAL ANALYTICAL CHEMISTS. Official methods of analysis of the 
Association of Official Analytical Chemists (method 920.39,C). Arlington: A.O.A.C., 1995, chapter 33. p. 10-12). 
Material 
Aparelho extrator de Soxhlet, bateria de aquecimento com refrigerador de bolas, balança 
analítica, estufa, cartucho de Soxhlet ou papel de filtro de 12 cm de diâmetro, balão de fundo 
chato de 250 a 300 mL com boca esmerilhada, lã desengordurada, algodão, espátula e 
dessecador com sílica gel. 
Reagente 
Éter 
Procedimento 
Pese 2 a 5 g da amostra em cartucho de Soxhlet ou em papel de filtro e amarre com fio de lã 
previamente desengordurado. 
No caso de amostras líquidas, pipete o volume desejado, esgote em uma porção de algodão 
sobre um papel de filtro duplo e coloque para secar em uma estufa a 105°C por uma hora. 
Transfira o cartucho ou o papel de filtro amarrado para o aparelho extrator tipo Soxhlet. Acople 
o extrator ao balão de fundo chato previamente tarado a 105°C. 
Adicione éter em quantidade suficiente para um Soxhlet e meio. Adapte a um refrigerador de 
bolas. Mantenha, sob aquecimento em chapa elétrica, a extração contínua por 8 (quatro a 
cinco gotas por segundo) ou 16 horas (duas a três gotas por segundo). 
Retire o cartucho ou o papel de filtro amarrado, destile o éter e transfira o balão com o resíduo 
extraído para uma estufa a 105°C, mantendo por cerca de uma hora. 
Resfrie em dessecador até a temperatura ambiente. 
Pese e repita as operações de aquecimento por 30 minutos na estufa e resfriamento até peso 
constante (no Maximo 2 h). 
Cálculo: 
 
Lipídeos ou extrato etéreo por cento (m/m) = 100 . N / P 
 
 
N = n. de gramas de lipídios 
P = n. de gramas da amostra 
Nota: no caso de produtos contendo alta proporção de carboidratos, pese a amostra sob papel de filtro e lave com 
cinco porções de 20 mL de água. Coloque em estufa a 105°C por uma hora para secagem e proceda a extração 
conforme acima descrito. 
 
 
 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 91 
 
4.10.9. Determinação de Protídeos – farinhas, massas alimentícias e produtos afins 
A determinação de protídeos baseia-se na dosagem de nitrogênio, geralmente feita pelo 
processo de digestão Kjeldahl. Este método, idealizado em 1883, tem sofrido numerosas 
modificações e adaptações, porém sempre se baseia em três etapas: digestão, destilação e 
titulação. A matéria orgânica é decomposta e o nitrogênio existente é finalmente transformado 
em amônia. Sendo o conteúdo de nitrogênio das diferentes proteínas aproximadamente 16%, 
introduz-se o fator empírico 6,25 para transformar o número de g de nitrogênio encontrado em 
número de g de protídeos. Em alguns casos, emprega-se um fator diferenciado de 6,25, 
conforme descrito na tabela mostrada abaixo. Amostras contendo nitratos podem perdê-los 
durante a digestão. Nestes casos, deve-se adicionar ácido salicílico ou fenol (cerca de 1 g), os 
quais retêm os nitratos, como nitro-derivados. Procede-se então a digestão. 
Digestão – A matéria orgânica existente na amostra é decomposta com ácido sulfúrico e um 
catalisador, onde o nitrogênio é transformado em sal amoniacal. 
Destilação – A amônia é liberada do sal amoniacal pela reação com hidróxido e recebida numa 
solução ácida de volume e concentração conhecidos. 
Titulação – Determina-se a quantidade de nitrogênio presente na amostra titulando-se o 
excesso do ácido utilizado na destilação com hidróxido. 
 
Fatores de conversão de nitrogênio total em proteína 
 
 
4.10.10. Determinação de Protídeos – Método de Kjeldahl clássico – Farinhas, massas 
alimentícias e produtos similares - 036/IV 
(Referências bibliográficas: INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v. 1: Métodos químicos e físicos para análise de 
alimentos, 3. ed. Sao Paulo: IMESP, 1985. p. 44-45./ FAO/WHO. FAO Nutrition Meetings Report Series, 52. Energy and protein requiriments. Geneva, 
1973. (Technical Report Series, n. 522). / SOUTHGATE, D.A.T. The relationship between food compositionand available energy. Rome: Joint 
FAO/WHO/UNU Expert Consultation on Energy and Protein Requirements. 1981). 
Material 
Balança analítica, frascos de Kjeldahl de 500 a 800 mL, chapa elétrica ou manta aquecedora, 
balão de destilação, frasco Erlenmeyer de 500 mL, bureta de 25 mL, espátula, papel de seda, 
dedal e pipeta graduada de 25 mL ou pipetador automático. 
Reagentes 
Ácido sulfúrico 
Ácido sulfúrico 0,05 mol/L 
Sulfato de cobre 
Sulfato de potássio 
Dióxido de titânio 
Solução de fenolftaleína 
Vermelho de metila a 1% m/v 
Zinco em pó 
Hidróxido de sódio a 30% m/v 
Hidróxido de sódio 0,1 mol/L 
Mistura catalítica – Dióxido de titânio anidro, sulfato de cobre anidro e sulfato de potássio 
anidro, na proporção 0,3:0,3:6. 
Procedimento 
Pese 1 g da amostra em papel de seda. 
Transfira para o balão de Kjeldahl (papel+amostra). 
Adicione 25 mL de ácido sulfúrico e cerca de 6 g da mistura catalítica. 
Leve ao aquecimento em chapa elétrica, na capela, até a solução se tornar azul-esverdeada e 
livre de material não digerido (pontos pretos). Aqueça por mais uma hora. Deixe esfriar. 
Caso o laboratório não disponha de sistema automático de destilação, transfira 
quantitativamente o material do balão para o frasco de destilação. 
Adicione 10 gotas do indicador fenolftaleína e 1 g de zinco em pó (para ajudar a clivagem das 
moléculas grandes de protídeos). 
Ligue imediatamente o balão ao conjunto de destilação. Introduza a extremidade afilada do 
refrigerante em 25 mL de ácido sulfúrico 0,05 mol/L, contido em frasco Erlenmeyer de 500 mL 
com 3 gotas do indicador vermelho de metila. 
Adicione ao frasco que contém a amostra digerida, por meio de um funil com torneira, solução 
de hidróxido de sódio a 30% até garantir um ligeiro excesso de base. 
Aqueça à ebulição e destile até obter cerca de (250-300) mL do destilado. 
Titule o excesso de ácido sulfúrico 0,05 mol/L com solução de hidróxido de sódio 0,1 mol/L, 
usando vermelho de metila. 
Cálculo: 
Protídeos (% m/m) = V . 0,14 . f / P 
V = diferença entre o n. de mL de ácido sulfúrico 0,05 mol/L e o n. de mL de hidróxido de sódio 0,1 mol/L 
gastos na titulação 
P = n. de g da amostra 
f = fator de conversão (conforme tabela mostrada anteriormente) 
 
 
4.10.11. Determinação de Protídeos – Método de Kjeldahl modificado – Farinhas, massas 
alimentícias e produtos similares - 037/IV 
(Referência bibliográfica: ASSOCIATION OF OFFICIAL ANALYTICAL CHEMISTS. Official methods of analysis of the Association of Official Analytical 
Chemists (method 991.20). Arlington: A.O.A.C., 1995, chapter 33. p. 10-12). 
Material 
Balança analítica, frasco de Kjeldahl de 500 a 800 mL, chapa elétrica ou manta aquecedora, 
balão de destilação, frasco Erlenmeyer de 500 mL, buretas de 25 mL, espátula, papel de seda, 
pipeta graduada de 25 mL ou pipetador automático. 
Reagentes 
Ácido sulfúrico 
Ácido sulfúrico 0,05 mol/L 
Ácido bórico 0,033 mol/L 
Sulfato de cobre 
Sulfato de potássio 
Dióxido de titânio 
Solução de fenolftaleína a 1% m/v 
Vermelho de metila a 1% m/v 
Hidróxido de sódio a 30% m/v 
Procedimento (semelhante ao método anterior - 036/IV) 
Para a digestão da amostra, proceda conforme descrito anteriormente. Na destilação, proceda 
substituindo o ácido sulfúrico 0,05 mol/L no frasco Erlenmeyer onde será recolhida a amônia 
formada, por ácido bórico 0,033 mol/L, que não reage diretamente, servindo apenas como 
suporte para adsorção da amônia. 
Titule diretamente a solução de hidróxido de amônio com a solução de ácido sulfúrico 0,05 
mol/L, utilizando o mesmo indicador do método anterior. 
Nota: alternativamente, poderá ser utilizada uma solução de ácido clorídrico 0,1 mol/L em 
substituição ao ácido sulfúrico 0,05 mol/L. 
Cálculo: 
Protídeos (% m/m) = V . 0,14 . f / P 
V = volume de ácido sulfúrico 0,05 mol/L gasto na titulação 
P = n. de g da amostra 
f = fator de conversão (conforme tabela mostrada anteriormente) 
 
 
4.10.12. Determinação de resíduo por incineração – Cinzas – Farinhas, massas 
alimentícias e produtos similares - 018/IV 
(Referências bibliográficas INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v. 1: Métodos químicos e físicos para análise de 
alimentos, 3. ed. Sao Paulo: IMESP, 1985. p. 27-28. ASSOCIATION OF OFFICIAL ANALYTICAL CHEMISTS. Official Methods of analysis of the 
Association of Official Analytical Chemists (method 900.02). Arlington: A.O.A.C., 1996 chapter 44. p. 3). 
Resíduo por incineração ou cinzas é o nome dado ao resíduo obtido por aquecimento de um 
produto em temperatura próxima a (550-570)°C. Nem sempre este resíduo representa toda a 
substância inorgânica presente na amostra, pois alguns sais podem sofrer redução ou 
volatilização nesse aquecimento. Geralmente, as cinzas são obtidas por ignição de quantidade 
conhecida da amostra. Algumas amostras contendo sais de metais alcalinos que retém 
proporções variáveis de dióxido de carbono nas condições da incineração são tratadas, 
inicialmente, com solução diluída de ácido sulfúrico e, após secagem do excesso do reagente, 
aquecidas e pesadas. O resíduo é, então, denominado “cinzas sulfatadas”. Muitas vezes, é 
vantajoso combinar a determinação direta de umidade e a determinação de cinzas, incinerando 
o resíduo obtido na determinação de umidade. 
A determinação de cinzas insolúveis em ácido, geralmente ácido clorídrico a 10% v/v, dá uma 
avaliação da sílica (areia) existente na amostra. 
Alcalinidade das cinzas é outra determinação auxiliar no conhecimento da composição das 
cinzas. 
Uma análise global da composição das cinzas nos diferentes alimentos, além de trabalhosa, 
não é de interesse igual ao da determinação de certos componentes, conforme a natureza do 
produto. Outros dados interessantes para a avaliação do produto podem ser obtidos no 
tratamento das cinzas com água ou ácidos e verificação de relações de solúveis e insolúveis. 
Um baixo conteúdo de cinzas solúveis em água é indicio que o material sofreu extração prévia. 
 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 94 
 
Material 
Cápsula de porcelana ou platina de 50 mL, mufla, banho-maria, dessecador com cloreto de 
cálcio anidro ou sílica gel, chapa elétrica, balança analítica, espátula e pinça de metal. 
Procedimento 
Pese 5 a 10 g da amostra em uma cápsula, previamente aquecida em mufla a 550°C, resfriada 
em dessecador até a temperatura ambiente e pesada. 
Caso a amostra seja líquida, evapore em banho-maria. Seque em chapa elétrica, carbonize em 
temperatura baixa e incinere em mufla a 550oC, até eliminação completa do carvão. Em caso 
de borbulhamento, adicione inicialmente algumas gotas de óleo vegetal para auxiliar o 
processo de carbonização. 
As cinzas devem ficar brancas ou ligeiramente acinzentadas. Em caso contrário, esfrie, 
adicione 0,5 mL de água, seque e incinere novamente. 
Resfrie em dessecador até a temperatura ambiente e pese. 
Repita as operações de aquecimento e resfriamento até peso constante. 
Nota: podem ser utilizadas cápsulas de outros metais resistentes ao calor desde que as cinzas 
obtidas não sejam empregadas para posterior análise de metais. 
Cálculo: 
Cinzas (% m/m) = 100 . N/P 
 N = n. de g de cinzas; P = n. de g da amostra 
 
4.10.13. Determinação de Fibras – farinhas, massas alimentícias e produtos similares 
Ao resíduo orgânico obtido em certas condições de extração, dá-se o nome de fibra. Os 
métodos de tratamento de extração da amostra variam e é de grande importância, para a 
comparação de resultados, seguir exatamente as condições específicas em cada um. O termo 
fibra alimentar foi proposto por Hipsely e definido por Trowell como sendo os componentes das 
paredes celulares vegetais incluídas na dieta humana que resistem a ação das secreções do 
trato gastrointestinal. Para a análise de alimentos de consumo humano, o conhecimento do 
teorde fibra alimentar é mais adequado do que o de fibra bruta. Hoje a definição mais aceita, 
para fins analíticos, e a de Asp que define as fibras, considerando os aspectos fisiológicos, 
como polissacarídeos (exceto amido) e lignina que não são digeridos pelo intestino delgado 
humano. As fibras podem ser classificadas de acordo com a sua solubilidade. As fibras 
solúveis são responsáveis pelo aumento da viscosidade do conteúdo gastrointestinal, 
retardando o esvaziamento e a difusão de nutrientes; incluem as gomas, mucilagens, a maioria 
das pectinas e algumas hemiceluloses. 
As fibras insolúveis diminuem o tempo de transito intestinal, aumentam o peso das fezes, 
tornam mais lenta a absorção da glicose e retardam a digestão do amido; incluem a celulose, 
lignina, hemicelulose e algumas pectinas. Embora em concentrações diferentes, a maioria dos 
alimentos contém uma combinação dos dois tipos de fibras: as solúveis, tendo como principais 
fontes alimentares as leguminosas e as frutas e as insolúveis que estão presentes nos grãos 
de cereais, no farelo de trigo, nas hortaliças e nas cascas de frutas. Durante muitos anos foi 
utilizada a determinação do teor de fibra ou o resíduo vegetal resultante de um tratamento não 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 95 
 
fisiológico, obtido pelo método de Henneberg, que consiste numa digestão ácida e outra 
alcalina num material previamente dessecado e desengordurado. Posteriormente, o 
procedimento foi simplificado utilizando-se apenas uma etapa de digestão. Estes métodos 
fornecem valores baixos devido a utilização de digestão muito drástica, levando a perda de 
alguns componentes, não sendo mais adequados para a análise de alimentos, podendo ser 
aplicados apenas para de rações animais. 
Hellenboon et al. (1975) desenvolveram o método enzimático-gravimétrico, que consiste em 
tratar o alimento com diversas enzimas fisiológicas, simulando as condições do intestino 
humano, permitindo separar e quantificar gravimetricamente o conteúdo total da fração fibra 
e/ou as frações solúveis e insolúveis. Este método foi posteriormente modificado por Asp et al 
(1983) e Prosky et al. (1984). 
 
4.10.14. Determinação de fibra alimentar total – Método enzimático-gravimétrico - 045/IV 
Material 
Estufa, mufla, banho-maria, banho-maria com bandeja agitadora, dessecador com sílica 
indicadora de umidade, cadinho de vidro com placa de vidro sinterizado (ASTM 40-60 µm), lã 
de vidro de fibra média, béquer de 250 mL, proveta de 250 mL, kitassato de 500 ou 1000 mL, 
trompa d’agua e tamis de 32 mesh. 
Reagentes 
Extran a 2% 
Ácido clorídrico 0,561 mol/L 
Ácido clorídrico 1 mol/L 
Hidróxido de sódio 1 mol/L 
Álcool a 95% 
Álcool a 78% 
Acetona 
α-amilase termorresistente 
Protease 
Amiloglicosidase 
MES – Ácido 2-(N-morfolino)etanossulfônico 
TRIS – Tris(hidroximetil)aminometano 
Solução-tampão MES-TRIS 0,05 M – Pese 19,52 g de MES e 12,2 g de TRIS. Dissolva em 1,7 
L de água. Ajuste o pH para 8,2, a 24°C, com NaOH 6 mol/L e dilua para 2 L com água. 
Procedimentos 
Preparação da amostra – Dependendo das características da amostra com relação ao teor de 
umidade, gordura e açúcar, adota-se um procedimento diferente, visando facilitar a eficiência 
do tratamento enzimático. Alimentos com alto teor de umidade devem ser inicialmente secos 
em estufa a vácuo a 70°C, durante a noite, quantificando-se o teor de umidade para efeito do 
calculo final da fibra alimentar. Alimentos com alto teor de açúcar devem ser tratados 
previamente com 100 mL de álcool a 85% por 30 min. em banho-maria a 70°C com posterior 
filtração. O resíduo é lavado com álcool a 70% até atingir o volume de 500 mL. 
Após a evaporação do solvente, o teor de açúcar é quantificado conforme os métodos 038/IV e 
039/IV do IAL. Alimentos com teores de lipídios acima de 5%, quando secos, devem ser 
desengordurados com éter, em aparelho de Soxhlet, quantificando-se o teor de gordura pelo 
mesmo motivo da determinação de umidade. Após o tratamento adequado, a amostra deve se 
moída ou triturada e passada por tamis de 32 mesh. Conserve-a em recipiente fechado até ser 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 96 
 
analisada. No momento da tomada da amostra para a análise da fibra, determine novamente o 
teor de umidade. 
Preparação dos cadinhos – Lave os cadinhos de vidro com placa de vidro sinterizado com 
porosidade n. 2 (Pyrex n. 32940, ASTM 40-60 µm) com extran a 2%, mantendo em banho por 
24 horas, enxágue com 6 porções de água utilizando vácuo, passe mais 3 porções de água no 
sentindo oposto ao da filtração, com a finalidade de remover qualquer resíduo retido na placa 
de vidro. Seque em estufa a 105°C. Transfira os cadinhos para dessecador mantendo-os a 
temperatura ambiente. Pese. Revista internamente os cadinhos com uma camada de cerca de 
1 g de lã de vidro, tendo o cuidado de distribuir uniformemente no fundo e nas paredes (forma 
de concha). 
Lave a lã com uma porção de 50 mL de ácido clorídrico 0,5 mol/L com auxílio de vácuo, lave 
com água até a neutralização. Seque em estufa a 105°C. Incinere em mufla a 525°C, no 
mínimo por cinco horas. Resfrie em dessecador e pese (P1 para a amostra e B1 para branco). 
Tratamento enzimático – Pese em béquer de 250 mL, em triplicata, cerca de 1 g da amostra 
tratada e que tenha passado por tamis de 32 mesh. O peso entre as triplicatas não deve diferir 
de 20 mg. Adicione 40 mL de solução-tampão MES-TRIS, pH 8,2, dispersando completamente 
a amostra. Adicione 50 µg de α-amilase termorresistente, agitando levemente. Tampe com 
papel alumínio e leve ao banho-maria a (95-100)°C, por 35 min. com agitação contínua. 
Remova os béqueres do banho e resfrie ate (60+/-1)°C. Adicione 100 µL de solução de 
protease preparada no momento do uso (50 mg/mL em tampão MES-TRIS), cubra com papel 
alumínio e leve ao banho-maria a (60+/-1)°C com agitação por 30 minutos. Remova o papel 
alumínio dos béqueres e adicione 5 mL de ácido clorídrico 0,561 mol/L, com agitação. 
Mantenha a temperatura a (60+/-1)°C e ajuste o pH entre 4,0 - 4,7, com adição de solução de 
hidróxido de sódio 1 mol/L e/ou ácido clorídrico 1 mol/L. Adicione 300 µL de solução de 
amiloglicosidase. Cubra com papel alumínio e leve ao banho-maria a (60+/-1)°C, por 30 
minutos, com agitação contínua. 
Notas 
• Paralelo ao procedimento da amostra processe pelo menos dois cadinhos em branco 
(sem amostra). 
• É fundamental, para fins de cálculo, conhecer a massa de lã de vidro utilizada no 
revestimento do cadinho. 
• O vácuo utilizado nas filtrações deve ser moderado, sendo suficiente o produzido pela 
trompa d’água. 
• Utilize luvas e máscara de proteção durante a manipulação da lã de vidro. 
Fibra alimentar total – Meça o volume do hidrolisado obtido no tratamento enzimático. 
Adicione álcool 95% a 60°C, medido após aquecimento, na proporção de 4:1 do volume do 
hidrolisado. Cubra os béqueres com papel alumínio e deixe a mistura em repouso, a 
temperatura ambiente, por 1 hora, para a precipitação da fração fibra solúvel. Posicione o 
cadinho, previamente preparado e pesado, num kitassato acoplado a uma trompa de vácuo. 
Passe pelos cadinhos uma porção de 15 mL de álcool a 78%, para redistribuir a lã de vidro. 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 97 
 
Filtre quantitativamente a solução alcoólica contendo o resíduo da hidrólise, cuidando para que 
a solução não ultrapasse o nível da lã de vidro durante a filtração. Lave o resíduo com duas 
porções de 15 mL de álcool a 95% e duas porções de 15 mL de acetona. Seque os cadinhos 
contendo o resíduo em estufa a 105°C, durante uma noite. Resfrie em dessecador e pese (P2 
para a amostra e B2 para o branco). Após a pesagem, determine o teor de proteína em um dos 
cadinhos da amostra e em um do branco. Determine o teor de cinzas nos outros dois cadinhos 
da amostra e em umdo branco. 
Cálculo 
 
 
RT = resíduo total da amostra = (P2- P1) 
BT = resíduo total do branco = (B2- B1) – Pb - Cb 
C = cinzas da amostra 
m = massa da tomada da amostra 
P = teor de proteína 
 
4.10.15. Determinação de fibra alimentar solúvel e insolúvel – Método enzimático-
gravimétrico - 046/IV 
(Referência bibliográfica: LEE, S.C.; PROSKY, L.; DEVRIES, J.W. Determination of total, soluble and insoluble dietary fiber in foods. Enzymatic-gravimetric 
method, MES-TRIS buffer: collaborative study. J. Assoc. Off. Chem. Int., v. 75, p. 395-416, 1992). 
Procedimento 
Execute como a análise da fibra alimentar total, com relação à preparação da amostra, dos 
cadinhos e a hidrólise enzimática. 
Concluída a etapa da hidrólise, filtre quantitativamente a solução contendo o resíduo, cuidando 
para que não ultrapasse a lã de vidro. 
Lave o béquer e o resíduo com duas porções de 10 mL de água a 70°C, recolhendo a água de 
lavagem junto com o filtrado da hidrólise. 
Reserve o filtrado em béquer de 250 mL. A fração fibra insolúvel fica retida no cadinho e a 
solúvel no filtrado. 
Lave o resíduo do cadinho contendo a fibra insolúvel com duas porções de 15 mL de álcool a 
78%, duas porções de 15 mL de álcool a 95% e duas porções de 15 mL de acetona. 
Seque os cadinhos em estufa a 105°C, durante uma noite. 
Resfrie os cadinhos em dessecador e pese (P2 para a amostra e B2 para o branco). 
Utilize um dos cadinhos da amostra e um do branco para determinar o teor de proteína do 
resíduo insolúvel e dois cadinhos da amostra e um do branco para determinar o teor de cinzas 
do resíduo insolúvel. 
Calcule a fração fibra insolúvel procedendo da mesma forma que para fibra total. 
Retome o béquer com o filtrado após a hidrólise. Meça o volume. Adicione álcool 95% a 60°C 
(medido após aquecimento) na proporção de 4:1 do volume do filtrado. Cubra o béquer com 
papel alumínio e mantenha a mistura em repouso por 1 hora a temperatura ambiente, para a 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 98 
 
precipitação da fração fibra solúvel. Filtre a solução alcoólica em cadinhos previamente 
tarados. 
Proceda a lavagem, secagem e pesagem, como na fração fibra insolúvel. 
Determine os teores de proteína e cinza da mesma forma que na fração fibra solúvel. 
Calcule a fração fibra solúvel procedendo da mesma forma que para fibra total. 
 
 
 
4.10.16. Determinação do pH – Farinhas, massas alimentícias e produtos similares - 
017/IV 
(Referência bibliográfica INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. V 1:Métodos Químicos e Físicos para análise de 
alimentos. São Paulo: IMESP, 3. ed., 1985. p. 27). 
Os processos que avaliam o pH são colorimétricos ou eletrométricos. Os primeiros usam certos 
indicadores que produzem ou alteram sua coloração em determinadas concentrações de íons 
de hidrogênio. São processos de aplicação limitada, pois as medidas são aproximadas e não 
se aplicam as soluções intensamente coloridas ou turvas, bem como as soluções coloidais que 
podem absorver o indicador, falseando os resultados. Nos processos eletrométricos 
empregam-se aparelhos que são potenciômetros especialmente adaptados e permitem uma 
determinação direta, simples e precisa do pH. 
Material 
Béqueres de 50 e 150 mL, proveta de 100 mL, pHmetro, balança analítica, espátula de metal e 
agitador magnético. 
Reagentes 
Soluções-tampão de pH 4, 7 e 10 
Procedimento 
Pese 10 g da amostra em um béquer e dilua com auxílio de 100 mL de água. 
Agite o conteúdo até que as partículas, caso hajam, fiquem uniformemente suspensas. 
Determine o pH, com o aparelho previamente calibrado, operando-o de acordo com as 
instruções do manual do fabricante. 
Nota: no caso de amostras líquidas, determine o pH diretamente. 
 
 
 
 
4.10.17. Determinação de Glúten - Farinhas e produtos similares – 418/IV 
(Referência bibliográfica INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. V 1:Métodos Químicos e Físicos para análise de 
alimentos. São Paulo: IMESP, 3. ed., 1985. p. 132-133). 
Os métodos para a dosagem do glúten em farinhas de trigo são todos mais ou menos 
semelhantes, havendo aparelhos que tornam a operação mais rápida. A dosagem baseia-se na 
insolubilidade do glúten na água e na propriedade que o mesmo possui de se aglomerar 
formando uma massa elástica quando manuseado sob uma corrente de água, que elimina os 
outros constituintes da farinha. O glúten assim obtido, contem globulina, glutenina e gliadina. 
Material 
Balança analítica, estufa, tamis de malha 100, dessecador, béquer de 100 mL, proveta de 50 
mL, vidro de relógio e bastão de vidro. 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 99 
 
Reagentes 
Solução saturada de iodo 
Solução de cloreto de sódio a 5% m/v 
Procedimento 
Pese aproximadamente 5 g da amostra em um béquer de 100 mL. 
Adicione 10 mL de solução aquosa de cloreto de sódio a 5%. 
Misture bem com auxílio de um bastão de vidro, até formar uma massa aglomerada compacta. 
Deixe em repouso por 30 minutos. 
Adicione água até cobri-la e deixe em repouso por mais 30 minutos. 
Lave o aglomerado com água corrente sobre um tamis de malha 100, apertando e amassando 
levemente com as mãos. 
Continue a lavar até que a água não adquira coloração azul, ao se adicionar uma gota da 
solução de iodo saturada. 
Reúna à massa, os fragmentos que eventualmente tenham passado pelo tamis. 
Transfira para um vidro de relógio, previamente aquecido em estufa a 105°C, por uma hora e 
resfriado em dessecador até a temperatura ambiente e pesado. 
Passe, se necessário, uma fina camada de vaselina sobre o vidro de relógio antes da 
pesagem, para evitar que a massa compacta fique grudada na superfície do vidro. 
Leve o vidro de relógio com a massa para estufa a 105°C, durante 5 horas. 
Resfrie em dessecador até temperatura ambiente e pese. 
Repita as operações de aquecimento e resfriamento até peso constante. 
Cálculo: 
Glúten seco (% em m/m) = 100 . N/P 
 
N = n° de g de glúten seco; P = n° de g da amostra 
 
4.10.18. Determinação de colesterol em massas alimentícias - 421/IV 
A determinação do teor de colesterol destina-se ao controle do número de ovos utilizados na 
fabricação de massas alimentícias. O mesmo método pode ser também utilizado para 
determinar o teor de colesterol nos ovos in natura, pasteurizados ou em pó. 
O colesterol é extraído com solvente orgânico e após formação de complexo colorido, é medida 
a intensidade da cor por espectrofotometria de absorção na região do visível. 
Material 
Chapa aquecedora com refluxo, balança analítica, banho-maria, espectrofotômetro UV/VIS, 
tamis de malha 20, extrator de Soxhlet, balão de 250 mL com boca esmerilhada 24/40, balões 
volumétricos de 50, 100 e 200 mL, pipeta volumétrica de 5 mL e tubo de ensaio com tampa 
envolto em material opaco (papel alumínio). 
Reagentes 
Clorofórmio 
Anidrido acético glacial 
Ácido acético 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 100 
 
Ácido sulfúrico 
Colesterol 
Solução-reagente – Misture 100 mL de ácido acético glacial, 110 mL de anidrido acético e 15 
mL de ácido sulfúrico concentrado. Conserve em geladeira e use no período de uma semana. 
Procedimento 
Pese, com precisão, aproximadamente 4g da amostra previamente moída e peneirada em 
tamis de 20 mesh. 
Leve a um cartucho de extração e mantenha em extração contínua em aparelho de Soxhlet 
com clorofórmio, durante 20 horas. 
Retire o cartucho. 
Reduza o volume do solvente do balão a cerca de 15 mL, destilando o solvente. 
Transfira quantitativamente para um balão volumétrico de 50 mL com auxilio de clorofórmio. 
Transfira 5 mL do extrato para um tubo de ensaio envolto em material opaco. Adicione 5 mL da 
mistura reagente. 
Tampe, agite e mantenha o tubo em banho-maria a 37°C, por 20 minutos. 
Faça a leitura da absorbânciaem espectrofotômetro a 625 nm, utilizando cubetas de 1 cm de 
caminho óptico. 
Curva-padrão – Prepare uma solução-mãe utilizando 0,2 g de colesterol dissolvido em 
clorofórmio. Transfira para balão volumétrico de 200 mL e complete o volume com o mesmo 
solvente. A partir desta solução-mãe, prepare diferentes diluições, com alíquotas de 5, 10, 15, 
20, 25 e 30 mL em balões volumétricos de 100 mL e completando os volumes com clorofórmio. 
Transfira 5 mL de cada uma das soluções para tubos de ensaio envoltos em material opaco. 
Adicione 5 mL da mistura reagente. Tampe os tubos, agite e mantenha em banho-maria a 37°C 
por 20 minutos. Leia a absorbância em espectrofotômetro a 625 nm. Trace a curva-padrão da 
absorbância versus concentração de colesterol. 
Cálculo: 
Determine o teor de colesterol usando a curva-padrão previamente estabelecida e faça o 
cálculo para determinar a porcentagem de colesterol na amostra analisada. 
 
4.10.19. Determinação de Glicídios – Produtos de farinha como pães, bolos, biscoitos 
etc. 
Neste grupo de compostos, que são hidratos de carbono, têm-se os mais variados tipos de 
substâncias, desde os monossacarídeos, representados pela glicose, os dissacarídeos, dos 
quais os mais frequentes em alimentos são a sacarose e a lactose, até os polissacarídeos, 
como amido e celulose. Qualquer que seja o produto a ser analisado é inicialmente necessária 
a obtenção de uma solução dos glicídios presentes, livres de substâncias que possam interferir 
no processo escolhido para a sua determinação. Para isso, usam-se soluções de 
“clarificadores” (creme alumina, solução neutra de acetato de chumbo, solução básica de 
acetato de chumbo, ácido fosfotungstico) as quais precipitam as substâncias interferentes. 
Os métodos de determinação de glicídios estão baseados nas propriedades físicas das suas 
soluções ou no poder redutor dos glicídios mais simples (aos quais se pode chegar por 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 101 
 
hidrólise, no caso dos mais complexos). Os métodos de redução resumem-se em pesar ou 
titular a quantidade de óxido de Cu I precipitado de uma solução de íons de Cu II por um 
volume conhecido da solução de glicídios ou medir o volume da solução de glicídios necessário 
para reduzir completamente um volume conhecido da solução de cobre II. Os resultados são 
calculados mediante fatores e, geralmente, as determinações de glicídios redutores são 
calculadas em glicose e as dos não-redutores em sacarose. A hidrólise dos não-redutores é 
feita, previamente, por meio de acido ou enzimas. 
 
4.10.20. Determinação de glicídios redutores em glicose - 038/IV 
(Referências bibliográficas: INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v. 1: Métodos químicos e físicos para análise de 
alimentos, 3. ed. Sao Paulo: IMESP, 1985. p. 49-50./ ASSOCIATION OF OFFICIAL ANALYTICAL CHEMISTS. Official Methods of Analysis of the 
Association of Official Analytical Chemists (method 958.06). Arlington: A.O.A.C.. 1995, chapter 39. p. 21). 
Material 
Balança analítica, espátula de metal, béquer de 100 mL, proveta de 50 mL, balão volumétrico 
de 100 mL, frasco Erlenmeyer de 250 mL, funil de vidro, balão de fundo chato de 250 mL, 
pipetas volumétricas de 5 e 10 mL ou bureta automática de 10 mL, buretas de 10 e 25 mL e 
chapa elétrica. 
Reagentes 
Hidróxido de sódio a 40% m/v 
Carbonato de sódio anidro 
Ferrocianeto de potássio a 6% m/v 
Acetato de zinco a 12% m/v 
Solução saturada de acetato neutro de chumbo 
Sulfato de sódio anidro 
Soluções de Fehling A e B tituladas 
Procedimento 
Pese 2 a 5 g da amostra em um béquer de 100 mL. 
Transfira para um balão volumétrico de 100 mL com o auxílio de água. Qualquer que seja a 
característica da amostra (a, b ou c), proceda como a seguir. 
Complete o volume e agite. Filtre se necessário em papel de filtro seco e receba filtrado em 
frasco Erlenmeyer de 250 mL. 
Transfira o filtrado para a bureta. 
Coloque num balão de fundo chato de 250 mL, com auxílio de pipetas de 10 mL, cada uma das 
soluções de Fehling A e B, adicionando 40 mL de água. 
Aqueça até ebulição. 
Adicione, as gotas, a solução da bureta sobre a solução do balão em ebulição, agitando 
sempre, até que esta solução passe de azul a incolor (no fundo do balão devera ficar um 
resíduo vermelho de Cu2O). 
Notas: 
a) Em caso de amostras com alto teor de proteína: adicione 5 mL de ferrocianeto de potássio a 
6% e 5 mL de acetato de zinco a 12%. Complete o volume com água, agite e deixe em repouso 
por 15 minutos. Filtre em papel de filtro seco e receba o filtrado em frasco Erlenmeyer de 250 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 102 
 
mL. Verifique o pH da solução. Caso esteja ácido, com pH abaixo de 6, coloque algumas gotas 
de hidróxido de sódio a 40% ou carbonato de sódio anidro até que a solução se torne alcalina, 
com pH próximo de 9,0 e filtre novamente. Transfira o filtrado para uma bureta. 
b) Em caso de amostras com coloração intensa: clarifique a amostra adicionando solução 
saturada de acetato neutro de chumbo, até não haver mais precipitação (cerca de 1,5 mL). 
Complete o volume com água. Filtre em papel de filtro seco e receba o filtrado em frasco 
Erlenmeyer de 250 mL. Adicione sulfato de sódio anidro, até precipitar o excesso de chumbo. 
Filtre em papel de filtro seco e receba o filtrado em outro frasco Erlenmeyer de 250 mL. 
Transfira o filtrado para uma bureta. 
c) Em caso de amostras com alto teor de lipídios: adicione à amostra pesada, 50 mL de água e 
aqueça em banho-maria por 5 minutos. Transfira a solução à quente para um balão volumétrico 
de 100 mL. Esfrie, complete o volume e agite. Filtre em papel de filtro seco e receba o filtrado 
em frasco Erlenmeyer de 250 mL. Transfira o filtrado para uma bureta. 
Cálculo: 
Glicídeos redutores em glicose, por cento, m/m = 100 . A . a / P . V 
 
A = n. de mL da solução de P g da amostra 
a = n. de g de glicose correspondente a 10 mL das soluções de Fehling 
P = massa da amostra em g 
V = n. de mL da solução da amostra gasto na titulação. 
 
4.10.21. Determinação de glicídios não-redutores em sacarose - 039/IV 
(Referências bibliográficas: INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v. 1: Métodos químicos e físicos para análise de 
alimentos, 3. ed. Sao Paulo: IMESP, 1985. p. 50-51./ ASSOCIATION OF OFFICIAL ANALYTICAL CHEMISTS. Official Methods of Analysis of the 
Association of Official Analytical Chemists (method 958.06). Arlington: A.O.A.C.. 1995, chapter 39. p. 21). 
Material 
Balança analítica, espátula de metal, banho-maria, béquer de 100 mL, proveta de 50 mL, balão 
volumétrico de 100 mL, frasco Erlenmeyer de 250 mL, funil de vidro, balao de fundo chato de 
250 mL, pipetas volumétricas de 10 e 20 mL, bureta automática de 10 mL, buretas de 10 e 25 
mL e chapa elétrica. 
Reagentes 
Ácido clorídrico 
Solução de hidróxido de sódio a 40% m/v 
Carbonato de sódio anidro 
Ferrocianeto de potássio a 6% m/v 
Acetato de zinco a 12% m/v 
Soluções de Fehling A e B tituladas 
Procedimento 
Transfira, com auxilio de uma pipeta, 20 mL de filtrado obtido em glicídios redutores em glicose 
(038/IV), para um balão volumétrico de 100 mL ou pese de 2 a 5 g da amostra e transfira para 
um balão volumétrico de 100 mL com auxílio de água. 
Caso a amostra contenha alto teor de lipídios, proceda como em 038/IV, no item c. Acidule 
fortemente com ácido clorídrico (cerca de 1 mL). Coloque em banho-maria a (100+/-2)°C por 30 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 103 
 
a 45 minutos. Esfrie e neutralize com carbonato de sódio anidro ou solução de hidróxido de 
sódio a 40%, com auxílio de papel indicador. 
Caso a amostra contenha alto teor de proteína, proceda como em 038/IV, item a. Complete o 
volume com água e agite. Filtre se necessário em papel de filtro seco e receba o filtradoem 
frasco Erlenmeyer de 250 mL. Transfira o filtrado para a bureta. Coloque num balão de fundo 
chato de 250 mL, com auxílio de pipetas de 10 mL, cada uma das soluções de Fehling A e B, 
adicionando 40 mL de água. Aqueça até ebulição. Adicione, as gotas, a solução da bureta 
sobre a solução do balão em ebulição, agitando sempre, até que esta solução passe de azul a 
incolor (no fundo do balão deverá ficar um resíduo vermelho de Cu2O). 
Cálculo: 
Glicídios não-redutores em sacarose, por cento, m/m = { [100 . A . a / P . V] – B } . 0,95 
A = n. de mL da solução de P g da amostra 
a = n. de g de glicose correspondente a 10 mL das soluções de Fehling 
P = massa da amostra em g ou no de g da amostra usado na inversão 
V = n. de mL da solução da amostra gasto na titulação 
B = n. de g de glicose por cento obtidos em glicídios redutores, em glicose 
Nota: na titulação, quando se tornar difícil observar o desaparecimento da cor azul, adicione ao balão, próximo ao 
ponto final, 1 mL da solução de azul de metileno a 0,02%, como indicador interno. Continue a titulacao ate completo 
descoramento da solução. Continue a titulação até completo descoramento da solução. 
 
4.10.22. Determinação de corantes artificiais orgânicos – Prova qualitativa - 051/IV – 
Produtos de farinha como pães, bolos, biscoitos, massas 
(Referência bibliográfica: INSTITUTO ADOLFO LUTZ Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v. 1: Métodos químicos e físicos para análise de 
alimentos. São Paulo: IMESP, 3. ed., 1985. p. 106-108). 
O método e aplicável a amostras de alimentos coloridos artificialmente e baseia-se na 
separação dos corantes por cromatografia ascendente em papel. 
Material 
Banho-maria, capela para solventes, lã natural branca de 20 cm, régua de 20 cm, papel 
Whatman n.1 (20 x 20 cm), béquer de 25 e 200 mL, bastão de vidro, capilar de vidro e cuba de 
vidro (21 x 21 x 10) cm. 
Reagentes 
Ácido clorídrico 
Hidróxido de amônio 
Padrões de corantes orgânicos artificiais a 0,1% m/v 
Procedimento 
Para a extração dos corantes, coloque em um béquer de 200 mL aproximadamente 30 a 50 g 
da amostra, 100 mL de água e cerca de 20 cm de um fio de lã natural branca e misture bem. 
Acrescente algumas gotas de HCl (+/-0,5 mL) e coloque em banho-maria fervente até que o 
corante fique impregnado na lã. 
Lave a lã com água corrente. Coloque em um béquer de 25 mL e adicione algumas gotas de 
hidróxido de amônio (+/-0,5 mL). 
Em seguida, adicione 10 mL de água e coloque em banho-maria até que a solução adquira 
uma coloração igual a da lã. 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 104 
 
Retire a lã e reduza o volume do líquido à metade, por evaporação. Para a identificação dos 
corantes extraídos, aplique a amostra e as soluções dos padrões de corantes, com auxilio de 
capilar, no papel de cromatografia Whatman n. 1 e escolha o solvente mais adequado seguindo 
o procedimento descrito no método 086/IV. Compare o aparecimento das manchas da amostra 
quanto à cor e aos fatores de resolução (Rf), com os respectivos padrões de corantes 
orgânicos artificiais. 
Notas: 
Para se obter um produto mais puro, caso seja necessário, faca dupla extração dos corantes 
com o fio de lã. 
Corantes naturais poderão tingir o fio no primeiro tratamento, mas a coloração não é removida 
pela solução de hidróxido de amônio. 
 
4.10.23. Determinação de corantes artificiais – Identificação por cromatografia em papel - 
086/IV 
(Referência bibliográfica: GAUTIER, J.A.; MALANGEAU, P. Mises au Point de Chimie Analytique Organique – Pharmaceutique et Bromatologique. 13. 
ed., Paris: Masson & Cie., 1964. p. 70, 71, 91). 
Material 
Balança analítica, papel Whatman n.1, cuba cromatográfica, balão volumétrico de 100 mL e 
capilares de vidro. 
Reagentes 
Citrato de sódio 
Hidróxido de amônio 
n-Butanol 
Álcool 
Soluções-padrão – Prepare as soluções aquosas de padrões dos corantes a 1% m/v. 
Fase móvel (Solvente A) – Pese 2 g de citrato de sódio, transfira para um balão volumétrico de 
100 mL, adicione 20 mL de hidróxido de amônio e complete o volume com água. 
Fase móvel (Solvente B) – n-butanol-álcool-água-hidróxido de amônio (50:25:25:10). 
Procedimento 
Prepare soluções aquosas das amostras a 1%. Sobre uma folha de papel Whatman n. 1, a 2 
cm da extremidade, em pontos distantes 2 cm uns dos outros, aplique com um tubo capilar as 
soluções das amostras e dos respectivos padrões dos corantes. 
Desenvolva o cromatograma com o solvente A ou B. O valor de Rf e a coloração da mancha 
devem ser idênticos aos do padrão. A visualização da mancha também pode ser feita a luz 
ultravioleta, onde se tem melhor nitidez dos contornos e, em certos casos, de algumas 
manchas que não foram vistas no exame direto. 
Notas: 
• Os cromatogramas feitos com os solventes A e B não levam sempre ao mesmo 
resultado. 
• Alguns corantes mudam inteiramente os valores de Rf de um para outro solvente e 
outros se mostram mais puros em solvente A que em solvente B. O cromatograma com 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 105 
 
solvente A é o mais usado por ser mais rapido, apesar dos contornos das manchas nao 
serem muito precisos. 
• Outros solventes também podem ser usados como mostra a tabela seguinte. 
 
Rf e absorbância máxima de alguns corantes artificiais permitidos em Alimentos 
 
A = Hidróxido de amônio-água (1: 99) 
B = Cloreto de sódio a 2% em álcool a 50% 
C = Isobutanol-álcool-água (1:2:1) 
D = n-Butanol-água-ácido acético glacial (20:12:5) 
E = Isobutanol-álcool-água (3:2:2) e 1 mL de hidróxido de amônio para 99 mL da mistura 
anterior 
F = Solução de 80 g de fenol em 20 mL de água 
 
 
4.11. REFERÊNCIAS 
 
ABIMA – Associação Brasileira das Indústrias de Massas Alimentícias. Disponível em 
<http://www.abima.com.br/arquivos/eamMacarraoIndustrializado.pdf>. Acesso em 12/03/2013. 
 
A Farinha de Trigo. Disponível em <http://montanprodutosnaturais.blogspot.com.br/2010/12/farinha-de-trigo.html>. 
Acesso em 12/03/2013. 
 
CAVALCANTE NETO, Adeval Alexandre. Desenvolvimento de Massa Alimentícia Mista de Farinhas de Trigo e 
Mesocarpo de Babaçu (Orbignya sp.). Seropédica: UFRRJ, 2012. 68p. Rio de Janeiro. (Dissertação de Mestrado). 
 
GUERREIRO, Lilian. Massas Alimentícias. Dossiê Técnico. REDETEC - Rede de Tecnologia do Rio de Janeiro. Rio 
de Janeiro. Setembro / 2006. 
 
História do macarrão. Disponível em <http://www.simabesp.org.br> Acesso em 12/03/2013. 
 
Massas Alimentícias. Disponível em <http://www.setor1.com.br>. Acesso em 12/03/2013. 
 
Métodos físico-químicos para análise de alimentos. IV Edição. 1ª Edição Digital. Instituto Adolfo Lutz, 2008. 
Disponível na web. Acesso em março de 2012. 
 
Perfis Industriais - Massas Alimentícias. Disponível em <http://www.indi.mg.gov.br/peiais/pdf>. Acesso em 
12/03/2013. 
 
Resolução 263/2005 – ANVISA. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Disponível em 
<http://www.anvisa.gov.br>. Acesso em 15/03/2013. 
 
 
 
 
 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 106 
 
4.12. EXERCÍCIOS PROPOSTOS 
 
1. Comente sobre as matérias-primas geralmente empregadas na fabricação das massas alimentícias. 
Aborde aspectos científicos e tecnológicos. 
 
2. Faça um mapeamento sistemático através de números no fluxograma apresentado da indústria das 
massas alimentícias secas mostrando os principais pontos críticos para o bom andamento processual 
visando o controle da qualidade total. Levante estes pontos e formas de minimizar ou eliminar. Aplique o 
sistema APPCC. 
 
 
 
3. O “glúten” é um fator polêmico para fabricação das massas alimentícias. Explique o que significa este 
termo cientificamente e comente sobre os aspectos positivos e negativos deste material nesta tecnologia 
produtiva. 
 
4. Construa uma tabela onde mostre os principais parâmetros verificados nas massas alimentícias 
visando a qualidade total. Nesta tabela mostre os aspectos positivose negativos na observância ou não 
destes parâmetros. 
 
5. Liste as etapas do processo de fabricação das massas alimentícias. Escreva uma idéia principal e 
essencial para ilustrar cada operação unitária desse processo. 
 
6. Do ponto de vista analítico, quais os materiais normalmente amostrados na evolução do controle de 
qualidade das massas alimentícias secas. Indique a finalidade da amostragem de cada material. 
 
7. Liste as etapas fundamentais do processo de fabricação das massas alimentícias secas e indique os 
pontos onde é controlada a temperatura. Qual a importância desse controle em cada caso? 
 
8. A farinha de trigo é a principal matéria-prima das massas alimentícias. Quais os requisitos verificados 
neste insumo para garantir a qualidade no produto final? 
 
9. Faça um confronto entre a moldagem das massas alimentícias secas. Levante, pelo menos 3 idéias 
distintas. 
 
10. Admita o processo produtivo de fabricação das massas alimentícias secas, dividido nas seguintes 
etapas: mistura, amassamento e secagem. Escolha, em cada etapa, um parâmetro analítico essencial 
para o controle de qualidade total nesta produção. Explique sua finalidade na evolução do processo 
produtivo, metodologia analítica usada para quantificação e possíveis desvios nos valores especificados e 
formas de corrigir. 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 107 
 
......................................................................................................................................................... 
 
.... 5 ..................... BISCOITOS - PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE ........................ 
 
......................................................................................................................................................... 
 
5.1. INTRODUÇÃO 
Os assírios, que viveram na Mesopotâmia de 1.700 a 612 a.C, preparavam uma massa de 
cevada e trigo, assada lentamente em vasos de barro. Já no Egito, foram encontradas dentro 
da tumba do faraó Ti, pinturas que mostram um trabalhador assando biscoitos. Na Grécia, os 
"Dipires", ou pães assados duas vezes, também assinalaram o nascimento do biscoito. 
Os primeiros biscoitos foram servidos adocicados (com mel, uma vez que o açúcar ainda não 
era conhecido) e eram objeto de gentileza para com amigos ou nobres, presentes, enfim. Na 
época, um especialista em fabricar os biscoitos podia ser comprado, alugado por dias, tomado 
à força, em resumo, era um objeto, um escravo de luxo. Isso porque o ofício de fabricar pães, 
biscoitos e bolachas era um trabalho escravo que passava por gerações de uma mesma 
família. 
Em 1533, os cozinheiros de Catarina de Médicis, na corte francesa, criaram confeitos refinados 
como brioches e biscoito champanhe. Ainda na França, sob os reinados de Luís XIV e Luís XV, 
voltou-se a fabricar os "pães de pedra", que depois foram adaptados ao formato quadrado, com 
200g cada peça. 
Uma das funções iniciais do biscoito foi como suprimento de batalha. Na Roma antiga, os 
padeiros assavam os pães duplamente para abastecer as legiões. Já o "biscoito de guerra", 
seco e pequeno, tomou o lugar do pão de campanha em 1792. Nessa mesma época, o exército 
russo utilizava o "biscoito de carne" criado pelo príncipe Dolgorouki, enquanto as tropas 
inglesas consumiam biscoitos inventados por oficiais. 
A popularidade do "biscoito" aumentou, rapidamente, (em meados do século XVII), quando na 
Europa começou-se a adicionar chocolate ou chá ao biscoito. Criando o sabor e aroma, desde 
então para estimular as suas vendas, investiam-se os mais variados tipos de gostos e aromas. 
O progresso dos negócios dos biscoitos alertou as municipalidades para uma boa fonte de 
renda em taxas e impostos, sobre os já populares "biscoitos para chá”. Esta súbita oneração 
determinou, em retorno, uma busca por métodos e modos mais econômicos e de maior 
rendimento; o início da industrialização. 
Os franceses, ao longo dos séculos, desenvolveram novas técnicas para produzir biscoitos, a 
principal delas foi submeter à massa em duas etapas de cozimento no forno, que reduzia 
significativamente o teor de umidade, elevando o período de conservação. O termo biscoito 
provém do francês "bis-cuit", que significa produto assado duas vezes. 
Na Inglaterra do século XIX, iniciou-se a fabricação industrial e o biscoito perdeu sua 
característica militar e ganhou o status de produto de luxo. A casa Carr & Cia, pioneira na 
industrialização, expandiu a produção e passou a exportá-lo para países onde se consumia 
chá, adaptando-o para acompanhar essa bebida. A fabricação de vários tipos de biscoitos 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 108 
 
muito saborosos e procurados e sua exportação foi iniciada para as suas colônias e logo, 
quase todas as cidades importantes dos Estados Unidos já consumiam o "biscoito para chá e 
café dos ingleses”. Nos seus primeiros anos de colônia não industrializada, os Estados Unidos 
não tinham condições de fabricar os biscoitos, mas reconhecendo a importância do mercado, 
importaram da Inglaterra os equipamentos necessários e deram início a uma florescente 
indústria de biscoitos. O passo seguinte, em razão da necessidade de fabricarem peças de 
reposição para as máquinas, foi logicamente à implantação, no norte, das indústrias para a 
fabricação de equipamentos de biscoitos. Estava assim determinados os declínios das 
importações de biscoitos ingleses, e o início de, hoje poderosa, indústria norte-americana de 
biscoitos. 
Daí em diante, a evolução se fez de forma acelerada; até o nome "biscuit", inglês, foi 
abandonado e os produtos americanos foram rebatizados de " cookies" (nome de origem 
holandesa). Isto fez com que se criasse uma separação bem definida entre os tipos de 
biscoitos; os "cookies" eram os de paladar adocicados e os "saltines", o acentuado sabor 
salgado. Os "cookies" eram "levantados" por ação química e os salgados eram " fermentados" 
por meios biológicos. 
Hoje se pode contar com mais de 200 tipos de biscoitos, com uma indústria altamente 
especializada, com formulações perfeitas, com um total controle do seu mercado e dentro de 
um processo de sofisticação muito desenvolvido. O que havia começado com um trabalho 
escravo, ao tempo dos gregos, romanos e dos egípcios, hoje faz parte de um complexo 
industrial, dos mais importantes dentro do setor de alimentação. 
A evolução do alimento foi um fator natural e as suas variedades especializadas foram sendo 
compostas. Em 1904, o alemão Hermann Bahlsen inventou uma embalagem hermeticamente 
fechada para conservar suas características. Estava criado o pacote de biscoitos como nós 
conhecemos hoje. 
Apesar de sua história recente na fabricação de biscoitos, o Brasil já é o segundo maior 
produtor mundial. 
 
5.2. DEFINIÇÃO E CLASSIFICAÇÃO 
Biscoitos ou Bolachas - são os produtos obtidos pela mistura de farinha(s), amido(s) e ou 
fécula(s) com outros ingredientes, submetidos a processos de amassamento e cocção, 
fermentados ou não. Podem apresentar cobertura, recheio, formato e textura diversos (RDC 
263/2005). 
O produto fabricado pode ser designado por "biscoito" ou "bolacha" seguida da substancia que 
o caracteriza ou por nomes consagrados pelo uso, Ex.: "Biscoito de polvilho", "Bolacha de 
coco", "Grissini". 
Os biscoitos pertencem ao grupo de alimentos não-essenciais, sendo classificados como 
alimentos do tipo “snack”, pequenas refeições leves e substanciais, que além da praticidade de 
consumo, atendem à considerável parte das necessidades nutricionais diárias dos indivíduos. 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 109 
 
Este tipo de produto é bastante consumido e possui uma vida-de-prateleira relativamente 
longa. 
Os biscoitos ou bolachas podem ser classificados de acordo com o ingrediente que o 
caracteriza ou forma de apresentação: 
� Biscoitosou bolachas salgadas - produtos que contêm cloreto de sódio em quantidade 
que acentue o sabor salgado, além das substâncias normais desses produtos; 
� Biscoitos ou bolachas doces - produtos que contêm açúcar, além das substâncias 
normais nesse tipo de produtos; 
� Recheados - quando possuírem um recheio apropriado; 
� Revestidos - quando possuírem um revestimento apropriado; 
� "Grissini" - produto preparado com farinha de trigo, manteiga ou gordura, água e sal e 
apresentados sob a forma de cilindros finos e curtos. 
� Biscoitos ou bolachas para aperitivos e petiscos ou salgadinhos - produtos que contêm 
condimentos, substâncias alimentícias normais desses tipos de produtos; apresentam-
se geralmente sob formas variadas e tamanhos bem pequenos. Ex.: "Petisco de 
queijo", "Bolacha de cebola para aperitivo". 
� Palitos para aperitivos ou "pretsel" - produto preparado com farinha, água, sal, 
manteiga ou gordura e fermento-biológico; a massa é moldada em forma de varetas, 
que podem ser dobradas em forma de oito, e são submetidas a prévio cozimento 
rápido em banho alcalino, antes de assadas. 
� "Waffle" - produto preparado à base de farinha de trigo, amido, fermento químico, 
manteiga ou gordura, leite e ovos e apresentado sob a forma de folhas prensadas; 
� "Waffle" recheado - produto preparado à base de farinhas, amidos ou féculas, doce ou 
salgado, podendo conter leite, ovos, manteiga, gorduras e outras substancias 
alimentícias que o caracteriza, como coco, frutas oleaginosas, geléias de frutas e 
queijo. 
� Petit-four – produto preparado á base de farinhas, amido ou féculas, doce ou salgado, 
podendo conter leite, ovos, manteiga e outras substâncias alimentícias que o 
caracterizam como coco, frutas oleaginosas, geléia de frutas e queijo. 
Tais produtos podem ser decorados com doces, glacês, geléias, frutas secas ou 
cristalizadas, queijo, anchovas etc. 
 
 
Alguns tipos de biscoitos comerciais industrializados 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 110 
 
Outra classificação muito utilizada é baseada na forma de moldagem e/ou corte dos biscoitos: 
• Laminados e estampados: a massa é laminada e o produto é cortado e estampado por 
cortadores rotativos ou prensas. Exemplos: Maria e Cream Cracker. 
• Rotativos ou moldados: a massa é prensada nas cavidades de rolo moldador, com 
crivos impressos com o desenho desejado, exemplo: recheados. 
• Extrusados e cortados por arame: o biscoito é formado por extrusão através de trefila 
(peça que dá o formato desejado produto, fôrma). O processo pode ser contínuo e o 
corte por guilhotina, fio ou arame, exemplos: rosquinhas. 
• Depositados ou pingados: são produzidos a partir de massa quase líquida e 
depositados sobre a esteira do forno, em fôrmas ou bandejas, exemplos: champanha, 
suspiro e wafer. 
Do ponto de vista produtivo, podem-se dividir os biscoitos em três tipos: 
� Biscoitos de massa dura ou comumente conhecidos como estampados. Neste tipo de 
produto, o teor de proteína da farinha deve ser baixo. Exemplos de produtos: Maria, 
Maisena. 
� Biscoitos de massa mole. Para este tipo de produto, o teor de proteína deve ser médio, 
em torno de 9%. Exemplos: a maioria dos recheados, rosquinhas de coco etc. 
� Biscoitos de massa fermentada: o teor de proteína deve ser mais elevado, em torno de 
11%. São conhecidos como biscoitos “cream cracker”, “água e sal”, salgados. 
 
5.3. MATÉRIAS-PRIMAS 
Os insumos básicos dos biscoitos são: farinha de trigo, água, gordura vegetal hidrogenada, 
açúcar, sal, leite, fermento e aromas. Cada biscoito possui matérias-primas e características 
próprias. Os insumos utilizados na confecção de biscoitos podem ser divididos como 
responsáveis por uma das duas funções principais: 
• Amaciadores: Açúcar, Gema de ovo, Gordura, Fermentos. 
• Estruturadores: Farinha, Ovos, Leite, Água, Sal. 
Outros ingredientes, tais como amendoim, coco ralado, chocolate, frutas, condimentos e 
essências, são utilizados em pequenas quantidades, com o propósito de conferir sabor. 
As matérias-primas utilizadas dependem do tipo de biscoito, laminado ou extrusado, por 
exemplo, e do sabor, aroma e textura pretendidos. Todas interferem diretamente no aspecto 
final do produto e a alteração na quantidade pode favorecer ou prejudicar o ganho de peso do 
biscoito, sendo este um dos grandes problemas da indústria em questão. 
 
Farinha de trigo 
É o componente principal de aproximadamente quase todos os tipos de biscoitos. O tipo de 
farinha é influenciado pelo tipo de trigo e pelo processo de produção. Quanto ao tipo de trigo, 
do ponto de vista comercial, ele pode ser dividido em quatro classes: duro, mole, branco e 
durum. O trigo duro apresenta alto teor de proteína e a farinha obtida apresenta excelentes 
características para panificação. O trigo branco apresenta um teor de proteína um pouco 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 111 
 
inferior ao duro e sua farinha é recomendada para produção de tortas e bolos. A farinha obtida 
do trigo mole é recomendada para produção de crackers, bolachas e pães tipo árabe, por 
apresentar um teor de proteína menor em relação ao branco. Já a farinha de trigo durum, por 
apresentar elevado teor de proteína, sendo indicado para elaboração de massas alimentícias. 
Com relação à forma de processamento do grão, uma classe específica de trigo pode 
apresentar as seguintes diferenças: conteúdo de proteína, teor de cinzas, atividade enzimática, 
absorção de água, coloração e a qualidade para a produção do produto de interesse. 
 
Água 
É um ingrediente importante na formulação de biscoitos, cuja função principal é dissolver os 
ingredientes solúveis, além de hidratar o glúten. O pH e dureza da água influenciam as 
características e qualidade da massa. A água deve, portanto, obedecer a requisitos de 
potabilidade e constituição física e química. É importante para desenvolvimento da rede de 
glúten da massa, influencia na elasticidade, consistência, textura e maciez do biscoito, 
permitindo também o deslocamento dos nutrientes para o desenvolvimento do fermento. A 
água pode conter íons de cálcio e magnésio naturalmente, que dependendo do teor, previnem 
a formação de espuma e também determinam à dureza da água. A dureza da água pode ser 
classificada em três categorias: água mole - até 50 ppm; água parcialmente dura – 50 a 100 
ppm; água dura – acima de 100 ppm. Para produção de biscoitos que precisam de 
fermentação, a água parcialmente dura é considerada adequada, pois a presença destes sais 
aumenta esse processo, enquanto que a água dura retarda esse processo e a água mole torna 
a massa mole e pegajosa. A presença de outros sais pode influenciar o pH da água, afetando a 
atividade enzimática do fermento, cuja atividade ótima está em torno de 4 – 5. 
 
Ovos 
O ovo é um ingrediente pouco utilizado na confecção de biscoitos. Contribui na formação da 
estrutura, que são expressas nas características de textura e aparência. Também atua como 
um líquido para a dispersão dos sólidos durante a mistura. 
No processamento de biscoitos, é recomendável a utilização de ovos pasteurizados ou utilizar 
corretamente as normas de higiene e manipulação de alimentos, visto que o produto pode 
estar contaminado com microrganismos, como a Salmonella sp. A temperatura no momento da 
cocção é um fator que elimina esse microrganismo. Portanto, é importante o controle dessa 
etapa para a garantia da sanidade do produto. 
 
Malte 
Geralmente é utilizado na forma de xarope de malte, contendo 75% de maltose. Existem dois 
tipos empregados na indústria de biscoitos: o malte não diastático e o malte diastático. O 
primeiro é aquele em que a atividade da diástase foi eliminada. O malte diastático possui uma 
enzima do tipo pepsina, que age sobre o amido, convertendo-o em maltose. O malte não 
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diastático pode ser usado em biscoito do tipo estampado ou amateigado, para melhoria da cor, 
sabor e aroma do produto, ou na fase de massa dos biscoitos tipo Cracker. 
 
Enzimas 
Na indústria de biscoitos, as duas enzimas que mais interessam são: 
• Amilases, relacionadas com a fermentação e que atuam hidrolisando amido e dextrinas. 
• Proteases, conhecidas como endopeptidases, que atuam sobre proteínas, reduzindo a 
viscosidade e elasticidade da massa. 
 
Leite 
O leite é utilizado na fabricação de biscoito há muito tempo, e é um ingrediente importante do 
ponto de vista sensorial e nutricional. As principais razões da sua utilização podem ser 
enumeradas como: coloração, retenção da umidade, consistência da massa, redução de 
doçura, melhora do sabor e valor nutritivo. 
O leite em pó apresenta vantagens de uso sobre o leite líquido, devido a facilidades de 
manuseio. Em alguns países, vem sendo substituído pelo soro de leite, que produz um maior 
efeito amaciante da massa e do produto final. 
 
Sal 
É um ingrediente que, além de contribuir para o sabor do produto, é responsável pelas 
características de desenvolvimento da proteína do trigo. Pode ainda, atuar como estabilizador 
da fermentação, controlando a taxa de reprodução das leveduras. O sal é utilizado de dois 
modos: 
• para salga da massa; 
• como cobertura, na forma de cristais não dissolvidos. 
Para salga da massa, o sal é utilizado na proporção de 0,6 a 1,5%, sobre a farinha de trigo. 
Os principais efeitos que o sal produz na massa, principalmente dos biscoitos cracker são: 
diminuir a absorção de água, ajudar o fortalecimento do glúten, melhorar a retenção dos gases, 
contribuir com melhor textura e volume do produto final e contribuir no sabor do produto. 
 
Açúcares 
O açúcar (mais comum, a sacarose), assim como o sal, é um componente importante na 
formulação de biscoitos. Pode-se dizer que o açúcar, de modo geral, serve para: 
• fornecer a doçura; 
• aumentar a maciez; 
• contribuir para o volume; 
• desenvolver cor de crosta agradável, 
• agir como veículo para outros aromas; 
• ajudar na retenção de umidade 
• dar um acabamento atrativo 
• servir de substrato às leveduras e outros microrganismos, nos produtos fermentados. 
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Os açúcares proporcionam o desenvolvimento da reação de Maillard (também conhecida como 
reação de escurecimento, escurecimento não-enzimático e formação de melanoidina). O 
escurecimento pela reação de Maillard ocorre mais rapidamente em meio alcalino do que em 
condições ácidas e, também, em atividades intermediárias de água. Não se trata de uma única 
reação, mas de uma série de reações complexas, cujos estágios e resultados dependem, de 
forma crítica, de fatores como pH e temperatura, basta dizer que é o mecanismo que permite 
dourar os produtos em temperaturas inferiores as de caramelização de açúcares. 
Os açúcares comerciais de interesse na indústria de biscoitos podem ser divididos em três 
grupos principais: 
• Açúcares derivados da cana de açúcar ou beterraba - São os mais empregados na 
elaboração de biscoitos, pois possuem alto valor adoçante e/ou amplo aspecto de 
propriedades tecnológicas. Os principais são: açúcar granulado ou em pó, de várias 
granulometrias (o açúcar de maior uso comercial na indústria de biscoitos); açúcar 
líquido – solução preparada de açúcar contendo 67% de sólidos (facilita o manuseio de 
grandes quantidades. Sua utilização na indústria de alimentos vem crescendo nos 
últimos anos); açúcar invertido total ou parcial (é muito utilizado na indústria de 
biscoitos, principalmente pela sua capacidade de reter umidade e melhorar a textura e 
a cor do produto); açúcar marrom (com variação de tipo, comumente conhecido como 
“demerara”); melaços. 
• Açúcares derivados de amido e outros carboidratos - São obtidos geralmente através 
de hidrólise ácida ou enzimática de fontes amiláceas. Os mais comuns são as 
dextrinas, a maltose e a rafinose. 
• Açúcares miscelâneos - São usados pelas suas propriedades especiais ou sabor. Os 
principais são a lactose e o mel. 
 
Gorduras 
A gordura é um dos ingredientes mais importantes, e também um dos mais caros na confecção 
de biscoitos. Vários fatores devem ser levados em consideração na seleção da gordura para o 
processamento, pois tanto o tipo quanto a quantidade afetam a qualidade dos produtos. Muitos 
fatores devem ser levados em consideração na escolha da gordura, como: resistência a 
rancificação, sabor, aroma, poder cremoso, plasticidade, textura, cor, sensibilidade à luz e 
logicamente, preço. 
Por meio da seleção de gorduras adequadas e do teor utilizado, o produtor pode elaborar uma 
grande variedade de biscoitos, desde os de baixo custo, com um mínimo de qualidade, até os 
de mais alta qualidade. As gorduras podem ser classificadas em: 
• animais: manteiga, banha, óleos. 
• vegetais: hidrogenadas, plastificadas, óleos e margarina. 
As gorduras animais são menos estáveis, razão pela qual as gorduras mais utilizadas são as 
vegetais hidrogenadas ou plásticas. A manteiga e a margarina são raramente utilizadas. 
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As gorduras têm quatro funções principais em um biscoito: lubrificação, aeração, mastigação e 
expansão. 
No caso de gordura para creme tipo recheio de biscoito, outros fatores influenciam na seleção. 
Suas principais funções, neste caso, são: transporte dos ingredientes e açúcar e propiciar 
características de mastigação. 
 
Emulsificantes 
São compostos cuja função é estabilizar misturas de dois líquidos imiscíveis, geralmente óleo e 
água. Isto ainda depende da relação quantitativa dos dois líquidos e da presença de outros 
ingredientes, tais como proteínas, amido ou ar. Os emulsificantes agem de vários modos. Os 
principais são: 
� estabilizam óleo em emulsão aquosa; 
� estabilizam água em emulsão oleosa; 
� modificam a cristalização da gordura; 
� modificam a consistência, aderência da massa, além das características de geleificação 
do amido pela complexação com amido, proteína e açúcares; 
� lubrificam as massas com baixo teor de gordura. 
Os emulsificantes podem ser naturais, como a lecitina, ou sintéticos, produzidos especialmente 
a partir de monoglicérides de glicerol. 
A lecitina de soja é um emulsificante extraído e refinado do óleo de soja, oriundo da goma 
retirada no processo de degomagem. Possui propriedades emulsificante, umectante e 
antioxidante que ajudam na melhoria da plasticidade das massas, favorecendo a retenção de 
gás e melhorando a dispersão de outros emulsificantes e gorduras. 
 
Fermento químico 
Os fermentos químicos destinam-se a ser empregados no preparo de pães especiais, broas, 
biscoitos, bolachas e produtos afins de confeitaria. 
Fermento químico é o produto formado de substância ou mistura de substâncias químicas que, 
pela influência do calor e/ou umidade, produz desprendimento gasoso capaz de expandir 
massas elaboradas com farinhas, amidos ou féculas, aumentando-lhes o volume e a 
porosidade. É composto de Ácidos, Bicarbonatos, Carbonatos, Dihidrogenos, além de 
substâncias próprias para uso alimentar, tais como: açúcares, farinhas, amidos, féculas e 
enzimas. Os mais usados são o bicarbonato de sódio, o bicarbonato de amônio e o pirofosfato 
ácido de sódio. 
 O bicarbonato de sódio é utilizado na fabricação de biscoitos para neutralizar os ácidos 
produzidos, por microrganismos presentes na farinha, na massa durante a fermentação da 
esponja. Por isso, deve ser adicionado no estágio de preparação e a quantidade empregada 
deve ser calculada para neutralizar a acidez gerada na fermentação. É esta neutralização que 
define o pH e a cor do produto final. Este componente parece também, aumentar a 
extensibilidade da massa do Cracker. A decomposição do bicarbonatode sódio se da através 
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do calor, porém não acontece completamente, necessitando de um agente ácido (acidulante) 
para sua completa decomposição. 
O bicarbonato de amônio é um agente de crescimento para produção de biscoitos. Reage 
rapidamente na presença de umidade e/ou calor liberando os gases NH3 + CO2, que fazem 
crescer a massa. Utilizado em biscoitos que sofrem processo de estampagem, onde a estrutura 
celular é porosa suficiente para permitir o escape completo dos gases, e assim evitar resíduos 
de amônia que poderiam conferir sabor e aroma desagradáveis ao produto. O bicarbonato de 
amônio melhora a expansão do biscoito por meio de alteração da estrutura protéica. O uso 
deste agente resulta em biscoitos mais crocantes e leves que atendem as expectativas do 
consumidor. 
O pirofosfato ácido de sódio é um sal ácido de ação lenta e usado no preparo de fermento 
químico em pó. Parcialmente solúvel em água fria e a maior parte de sua ação ocorre na fase 
de assamento da massa. O excesso de adição à massa confere sabor ácido ao produto final, 
amenizado com adição dos demais ingredientes. Durante a produção, ocorre reação química 
do pirofosfato ácido de sódio (ácido) com o bicarbonato de sódio (base), liberando água, sal e 
CO2, o que faz a massa crescer. Os resultantes da reação estão presentes em vários 
alimentos, não causam dano algum à saúde por isso, são utilizados pela indústria alimentícia. 
 
Fermento biológico 
Apesar da fermentação química predominar na produção de biscoitos, grande quantidade de 
fermento biológico é utilizado no preparo de “crackers” ou similares. 
As principais funções são: fonte de enzimas, melhorador de sabor e agente de crescimento. 
Como os biscoitos tipo “cracker” aumentam de volume graças aos processos de laminação, a 
função como agente de crescimento é a menos importante. 
O fermento usado na panificação e no processamento de biscoitos fermentados é oriundo da 
família Saccharomyces cereviseae. A levedura Saccharomyces cereviseae, que possui a 
função de produzir CO2, mediante o consumo de carboidratos na forma de glicose. O fermento 
pode ser encontrado em três formas: 
� Levedura granular: nesta forma, o fermento é muito estável pela facilidade de mantê-lo 
resfriado, pois a granulação amplia a superfície de resfriamento e permite uma 
circulação de ar mais eficiente. Este tipo de fermento possui 75% umidade e deve ser 
armazenado na temperatura de 0°C para que tenha uma viabilidade de até 10 
semanas; 
� Levedura comprimida: é a forma mais comum comercializada, no formato de tabletes 
ou cilindro retangular de 500 gramas. Também deve ser refrigerado para manter a 
atividade; 
� Levedura seca ativa: a umidade é reduzida para cerca de 5 – 9%, que permite a 
estocagem à temperatura ambiente por longos períodos, sem perda da atividade, 
eliminando-se desta forma a necessidade de refrigeração. Entretanto, recomenda-se a 
utilização de água morna (40°C) para ativar a levedura e em quantidade de 45% a 
mais em relação ao fermento comprimido (em base seca). 
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5.4. PROCESSO DE FABRICAÇÃO 
Os biscoitos ou bolachas deverão ser fabricados a partir de matérias-primas sãs e limpas, 
isentas de matéria terrosa, parasitos, devendo estar em perfeito estado de conservação. São 
rejeitados os biscoitos ou bolachas mal cozidos, queimados, de caracteres organolépticos 
anormais. Não é tolerado o emprego de substâncias corantes na confecção dos biscoitos ou 
bolachas, excetuando-as tão somente nos revestimentos e recheios açucarados (glacês). Os 
corantes amarelos não são tolerados mesmo nos recheios e revestimentos açucarados. 
A característica primária de todos os biscoitos é sua baixa quantidade de água, geralmente 
com umidade em torno de 2 a 8%. 
 
As etapas para a produção de biscoitos consistem em: Preparação da Matéria-prima, Mistura, 
Moldagem, Corte, Cozimento, Resfriamento, Embalagem e Armazenagem. 
 
PREPARAÇÃO DA MATÉRIA-PRIMA 
As matérias-primas são selecionadas sob rígidos padrões de qualidade. São realizadas 
análises de pureza, pH, acidez, umidade, ponto de fusão, textura, sabor e outras. 
Todos os ingredientes são dosados nas quantidades adequadas de acordo com o tipo de 
biscoito que será fabricado. 
A matéria-prima deve ser selecionada e pesada com precisão, visto que qualquer erro nesta 
fase afetará todo o processamento do biscoito. 
A pesagem dos ingredientes da massa, cobertura e recheio que irão compor o produto deve 
ser feita com bastante rigor. A água é medida por volume, enquanto que os outros ingredientes 
são por peso. 
Os instrumentos utilizados para pesagem devem estar higienizados para não haver 
desperdícios e alterações no produto, como textura, cor e sabor. Os aditivos utilizados devem 
ter sua dosagem exata, pois uma superdosagem pode acarretar danos à saúde do consumidor. 
 
MISTURA 
De modo geral, o processo de mistura em biscoitos tem as seguintes funções: 
� homogeneização dos ingredientes para formar massa uniforme; 
� dispersão de sólido no liquido ou líquido no líquido; 
� formar soluções de um sólido em um líquido; 
� desenvolver o glúten da farinha; 
� aerar a massa, deixando-a menos densa. 
Os ingredientes são misturados até obter uma massa bem homogênea. A composição da 
massa e do tipo de farinha utilizados interfere na textura. Existem muitos tipos de biscoitos, 
alguns têm alto conteúdo de açúcar e outros de gordura. 
 
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Quanto aos métodos de mistura, de modo geral, podem ser divididos em três modos: 
Método do creme - Mistura-se preliminarmente o açúcar, a gordura, o ovo e o leite, antes de 
adicionar a farinha de trigo. 
Método de um estágio - Todos os ingredientes são adicionados em uma única vez. Aumenta a 
expansão do produto e é comumente utilizada para massas duras. 
Método de dois estágios 
• Massa com aeração química: mistura-se preliminarmente o açúcar, gordura, farinha de 
trigo e o ácido acidulante. Depois, adiciona-se o leite e/ou a água. 
• Massa fermentada: uma mistura com 60 a 70% da farinha de trigo adicionada de 
fermento, fermentada por até 20 horas. Depois, os demais ingredientes são 
adicionados e fermenta-se por mais 4 a 5 horas. 
Matérias-primas 
 
MISTURA 
 
COZIMENTO OU 
ASSAMENTO 
 
RESFRIAMENTO 
FLUXOGRAMA GENÉRICO DE FABRICAÇÃO DOS BISCOITOS 
 
Biscoito comercial 
 
EMBALAGEM 
 
ARMAZENAGEM 
PREPARAÇÃO DA 
MATÉRIA-PRIMA 
 
MOLDAGEM/CORTE 
 
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O método do creme (duas etapas) geralmente é o mais utilizado. O tempo de mistura da 
primeira etapa, em um misturador horizontal, é de 3 a 5 minutos com velocidade alta (86 rpm). 
Já na segunda etapa, a velocidade é mais baixa e o tempo de 5 minutos. 
Na tabela estão apresentadas as quantidades aproximadas dos principais ingredientes para os 
biscoitos rotativos, cortados por fio, estampados e crackers. 
 
Formulação base para biscoitos em percentuais (%) 
Biscoito Farinha de trigo Açúcar Gordura Água 
Rotativos 100 30 27 14 
Cortados a fio 100 50 55 12 
Estampados 100 22 17 23 
Cracker 100 0 11 30 
Fonte: ITAL, 1988 
 
Em alguns tipos de biscoitos, principalmente amanteigados e estampados, o método de 
mistura é muito importante. 
A mistura da massa dos biscoitos é realizada em misturadores que tem a função de 
homogeneização dos ingredientes, dispersão de soluções de um sólido num líquido, 
desenvolvimento do glúten e areação da massa deixando-a menos densa. 
A mistura dos ingredientes secos pode ser feita em homogeneizadores, principalmente aquele 
produto que sofrerá suplementação de micronutrientes. 
A massa de biscoito que possui menos água e nível elevado de gordura e açúcar apresenta 
umamassa amolecida e suave, com pouca extensibilidade, similar à do biscoito tipo cookie. 
A adição dos ingredientes é feita em proporções (pesos) previamente definidas pelo 
responsável pelo processo, com o objetivo de fabricação de determinado tipo de biscoito. Essa 
mistura deve ser feita diretamente dentro da masseira, normalmente por um processo realizado 
em vários estágios. 
Para os biscoitos estampados, a temperatura da massa no final desta etapa deve ser de 35 a 
40ºC; nestas condições, a massa se torna mais macia e manuseável. 
 
MOLDAGEM /CORTE 
A massa pronta é moldada ou laminada de acordo com as características de cada um, 
passando por máquinas especiais que darão forma aos biscoitos. Uma vez pronta a massa, é 
sempre interessante dar um tempo de descanso, em torno de uns 20 minutos. 
Os biscoitos podem ser moldados por prensa estampadora, extrusora, corte por prensa, 
sistema rotativo, corte por fios de aço e sistema de deposição. Nessa etapa, a massa é 
submetida à divisão manual ou mecânica, em partes iguais. O sistema de deposição é o mais 
indicado para biscoitos tipo cookie, pois apresenta uma massa crua de consistência amolecida. 
 
 
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Máquina moldando biscoito com corte atrelado 
 
Normalmente, há quatro tipos dominantes para formação dos biscoitos: 
� Sistema de corte por prensa (estampadores): muito utilizado para massas duras, tipo 
Maria, cuja massa tem elasticidade suficiente para ser laminada até atingir espessura 
adequada para receber o corte. O corte por prensa estampadora é utilizado em massa 
dura ou biscoitos tipo “Maria”, com teor de gordura de 15% em média. Para facilitar o 
corte, as lâminas são pulverizadas com farinha de trigo ou fluxo de ar. 
� Sistema rotativo (corte por rolos): trabalha com massas mais macias, com maior teor 
de gordura. O conjunto consiste de um alimentador que pode ter duas ou mais 
divisões. Existe ainda o rolo matriz, onde estão gravados os tipos de biscoito e, 
paralelamente a este, gira o rolo de borracha. Um dos rolos (rolo matriz) possui 
cavidades que devem ser impressas no biscoito. A quantidade de gordura e açúcar 
precisa ser mais elevada, para permitir que a massa não tenha adesão aos rolos. São 
utilizadas facas para retirar excesso de massa dos rolos. 
� Sistema de fios (corte por fios-arame): trabalha com massas de consistência variada, 
desde macia, tipo bolo, até rígida, porém facilmente moldável. A massa é formada por 
dois rolos corrugados que giram no mesmo sentido, sai da matriz de forma contínua e 
é cortada por arame, em unidades. 
� Sistema de deposição: geralmente utilizado para massas muito moles, ou com alto teor 
de umidade. O equipamento possui um depósito de massa, com controlador de fluxo. 
No sistema de deposição a massa é depositada sobre uma esteira. 
 
 a b 
Moldagem de biscoitos 
(a) corte com rolo matriz e (b) depositora de massas 
 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 120 
 
COZIMENTO/ASSAMENTO 
A massa pronta, laminada ou moldada e cortada é levada ao forno contínuo e será assada no 
ponto ideal. A operação de cozimento ou assadura do biscoito é a fase executada com o 
objetivo de remover a umidade, dar cor e propiciar uma série de reações químicas e físicas. 
Basicamente, o forno consiste em uma câmara aquecida, por onde passa a esteira que conduz 
o produto. Há três maneiras de transferência de calor: condução, convecção e radiação, e 
todos os fornos usam os três tipos. 
 
Forno de aquecimento direto por convecção 
 
A operação do cozimento (ou cocção) do biscoito é a fase que tem como objetivo a remoção da 
umidade e produção de cor do biscoito devido à caramelização dos açúcares presentes em sua 
composição. Ocorre então a reação de Maillard nesta etapa do processo, bem como a 
gelatinização do amido e coagulação do glúten da farinha. É nesta etapa que se desenvolve o 
sabor do biscoito. 
Um dos objetivos principais desta etapa é retirar a água do produto, podendo ser retirado até 
28% do peso. Outra característica alterada é a coloração devido à caramelização dos 
açúcares. Além disso, o cozimento provoca alterações químicas e físicas, que caracterizarão o 
produto final. 
As alterações físicas estão relacionadas à formação do filme, evaporação do álcool e, para os 
produtos fermentados, expansão e redução da solubilidade do gás. 
Já as modificações químicas estão ligadas à ação do fermento, formação de dióxido de 
carbono (para os fermentados), gelatinização do amido, coagulação do glúten, caramelização 
do açúcar e reação de queima da dextrose. 
Atualmente, para fabricação de biscoitos geralmente são utilizados fornos contínuos de 
esteiras. Para volumes de produção menores são utilizados fornos de cozimento intermitente. 
 
Forno continuo com esteira 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 121 
 
O tempo de forneamento pode variar de três a doze minutos, dependo do tamanho do biscoito, 
do tipo do forno e da temperatura aplicada. 
 
RESFRIAMENTO 
O resfriamento é uma das fases mais importantes do processamento de biscoitos. Assim que o 
produto sai do forno, se apresenta mole e ainda com alguma umidade. Desta forma, não 
poderá ser embalado diretamente, e deve sofrer o processo de resfriamento. Se essa fase não 
for bem feita, pode ocorrer o fenômeno de “checking” ou quebra. Para controlar a quebra, três 
pontos importantes devem ser levados em consideração: 
� formulação bem balanceada, normalmente contendo açúcar invertido; 
� assadura em condições ideais, com mínimo de variação no conteúdo de umidade das 
diferentes partes; 
� resfriamento em atmosfera quente e úmida, evitando corrente de ar frio ou ar soprado 
diretamente sobre os biscoitos. 
Este processo é de extrema importância, para manter o biscoito sempre crocante. 
 
 
Resfriamento de biscoitos após cozimento 
 
Após o resfriamento, os biscoitos recheados e waffers passam para a etapa de adição do 
recheio (recheamento), quando duas partes de biscoito são unidas pelo recheio preparado com 
gordura vegetal, açúcar, aromas, corantes e outros ingredientes. 
 
EMBALAGEM 
As principais funções da embalagem de biscoitos são: proteger contra insetos, poeira ou 
qualquer material estranho, proteger o produto contra danos mecânicos, evitar contaminação 
microbiológica, evitar perda ou ganho de umidade e proteger contra o excesso de luz. Os 
principais materiais empregados são: celofane, filmes plásticos, alumínio e papel. Geralmente 
esses materiais são combinados, em filmes laminados, de forma a oferecer a melhor barreira, 
pelo menor custo. Na embalagem, os produtos ficam protegidos no armazenamento, no 
transporte e nos pontos de venda. 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 122 
 
 
 
Embalagens de biscoito – manual e automatizada 
 
A embalagem do produto tem a função de protegê-lo de deterioração de natureza física, 
química e microbiológica e deve ser feita imediatamente após o resfriamento. Os tipos de 
embalagens existentes são: filme plástico, folha de alumínio, filme metalizado, laminados, e 
pode ser feita ainda a vedação a vácuo. 
Ao abrir a embalagem, lacre com uma fita adesiva o pacote para o biscoito não ficar murcho. O 
prazo de validade está marcado em todas as embalagens. Este prazo deve ser observado na 
hora da compra. 
Todos os biscoitos passam por uma seleção, cujo objetivo é evitar que aqueles que não 
estejam dentro dos rigorosos padrões de qualidade cheguem ao consumidor. 
O produto, biscoito, será então embalado em máquinas que pesam, embalam e selam em 
processo semi-automático, em sacos de 500 gramas cada, e posteriormente em caixas de 
papelão com 10 quilos, contendo 20 sacos cada caixa. 
 
ARMAZENAGEM 
Estas caixas de papelão são então guardadas na área de armazenagemda fábrica onde ficam 
aguardando a hora de embarque para o estabelecimento do cliente comprador. 
 
 
5.5. LEGISLAÇÃO APLICADA AOS BISCOITOS 
De forma mais ampla podemos destacar os seguintes dispositivos legais listados a seguir 
(alguns já citados no texto 2): 
Portaria nº 1.428/MS, de 26 de novembro de 1993 - Aprova o Regulamento Técnico para a 
inspeção sanitária de alimentos, as diretrizes para o estabelecimento de Boas Práticas de 
Produção e de Prestação de Serviços na Área de Alimentos e o Regulamento Técnico para o 
estabelecimento de padrão de identidade e qualidade para serviços e produtos na área de 
alimentos. 
Portaria SVS/MS nº 326, de 30 de julho de 1997 - Estabelece regulamento técnico condições 
higiênico-sanitárias e de boas práticas de fabricação para estabelecimentos 
produtores/industrializadores de alimentos. (MS). Âmbito federal. 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 123 
 
Portaria SVS nº540, de 27 de outubro de 1997. aprova o Regulamento Técnico: Aditivos 
Alimentares: definições, classificação e emprego. 
Portaria SVS nº42, de 14 de janeiro de 1998. Regulamento Técnico para Rotulagem e 
Alimentos Embalados. 
Portaria SVS nº41, de 14 de janeiro de 1998. Regulamento Técnico para Rotulagem 
Nutricional de Alimentos Embalados. 
Resolução nº 17, de 30 de abril de 1999 - Aprova o Regulamento Técnico que estabelece as 
Diretrizes Básicas para a Avaliação de Risco e Segurança dos Alimentos. Publicação: D.O.U. - 
Diário Oficial da União; Poder Executivo, de 03 de maio de 1999. Órgão emissor: ANVISA - 
Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Federal – Brasil. 
Resolução - RDC nº 12, de 2 de janeiro de 2001 - Aprova o Regulamento Técnico sobre 
padrões microbiológicos para alimentos. Publicação: D.O.U. - Diário Oficial da União; Poder 
Executivo, de 10 de janeiro de 2001. Alterada(o) por: Resolução RDC nº 171, de 04 de 
setembro de 2006 - o subitem "d" do item 25 (Alimentos Naturais) do anexo I (Padrões 
Microbiológicos Sanitários Para Alimentos) do Regulamento Técnico aprovado revogada(o) 
por: Resolução RDC nº 171, de 04 de setembro de 2006 (Versão Republicada - 26.09.2008.) 
Portaria INMETRO nº157, de 19 de agosto de 2002. Aprova o Regulamento Técnico 
Metrológico, que estabelece a forma de expressar o conteúdo líquido a ser utilizado nos 
produtos pré-medidos. 
Resolução RDC nº275, de 21 de outubro de 2002. Atualiza a legislação geral, introduzindo o 
controle contínuo das BPF e os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP), além de 
promover a harmonização das ações de inspeção sanitária por meio de instrumento genérico 
de verificação das BPF 
Resolução RDC nº359, de 23 de dezembro de 2003. aprova o Regulamento Técnico de 
Porções de Alimentos Embalados para Fins de Rotulagem Nutricional, conforme o anexo da 
resolução. 
Resolução RDC nº360, de 23 de dezembro de 2003 (ANVISA). Aprova o Regulamento 
Técnico sobre Rotulagem Nutricional de alimentos Embalados, tornando obrigatória a 
rotulagem nutricional, conforme anexo desta resolução. 
Resolução ANVISA Nº 19, de 05 de maio de 2010. DOU 06.05.2010 - Dispõe sobre a 
obrigatoriedade das empresas informarem à ANVISA a quantidade de fenilalanina, proteína e 
umidade de alimentos, para elaboração de tabela do conteúdo de fenilalanina em alimentos, 
assim como disponibilizar as informações nos sítios eletrônicos das empresas ou serviço de 
atendimento ao consumidor (SAC). 
 
De forma mais específica, os dispositivos legais: 
Resolução - RDC nº 263, de 22 de setembro de 2005. ANVISA. Regulamento técnico para 
produtos de cereais, amidos, farinhas e farelos. 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 124 
 
Instrução Normativa nº 8, de 2 de junho de 2005. MINISTÉRIO DA AGRICULTURA, 
PECUÁRIA E ABASTECIMENTO. Regulamento Técnico de Identidade e Qualidade da 
Farinha de Trigo. 
Resolução RDC nº344, de 13 de dezembro de 2002 (ANVISA). Aprova o Regulamento 
Técnico para a Fortificação de Farinhas de Trigo e das Farinhas de Milho com Ferro e Ácido 
Fólico. 
Lei nº8543, de 23 de dezembro de 1992. Determina a impressão de advertência em rótulos e 
embalagens de alimentos industrializados que contenham glúten. Diário Oficial da União, 
Brasília, 24 de dezembro de 1992, Seção 1, pt1. 
 
5.6. CONTROLE DE QUALIDADE EM BISCOITOS 
A qualidade sensorial é o principal fator na determinação da aceitação e preferência do 
consumidor por estes produtos, contribuindo ainda para o desenvolvimento de novos produtos, 
controle de qualidade, reformulação e redução de custos e ingredientes, aspectos analíticos e 
sensoriais. 
Textura, sabor e aparência são os principais atributos de qualidade dos biscoitos. A 
importância da textura dos biscoitos na avaliação pelos consumidores vem sendo 
progressivamente reconhecida e, as mudanças nos ingredientes e no processamento podem 
causar variações nessa textura. 
Além da análise sensorial, o controle de qualidade dos biscoitos também emprega 
determinações físico-químicas e microbiológicas. 
As determinações físico-químicas e microbiológicas realizadas nos biscoitos são as mesmas 
aplicadas na produção de massas alimentícias. 
Como estes produtos podem receber mais ingredientes na sua produção, podem ser utilizados 
outros métodos. Exemplos disso, determinação de lactose, determinação de aditivos 
específicos, como lecitinas, corantes artificiais etc. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 125 
 
5.7. ATIVIDADE PRÁTICA – CONTROLE DE QUALIDADE EM BISCOITOS 
 
Devido a sua composição ser baseada em farinhas de trigo ou similares, o controle de 
qualidade dos biscoitos segue os mesmos procedimentos aplicados para massas alimentícias 
e produtos similares. 
Segundo os métodos analíticos do IAL, pães, biscoitos, produtos de confeitaria e massas 
alimentícias podem ser avaliados pelas determinações metodológicas seguintes: umidade 
(012/IV), acidez (016/IV), lipídios (032/IV), protídeos (036/IV ou 037/IV), carboidratos (038/IV e 
039/IV), cinzas (018/IV) e fibras (045/IV e 046/IV), de forma mais geral. Nestes produtos deve 
ser feita a pesquisa de corantes naturais e artificiais, de acordo com (051/IV). 
Os aditivos e enriquecedores devem ser pesquisados ou determinados de acordo com as 
técnicas especificas. 
 
 
5.7.1. Determinação de umidade (perda por dessecação) – Secagem direta em estufa a 
105ºC - 012/IV – Farinhas, biscoitos e produtos similares 
(Referência bibliográfica - INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v. 1: Métodos Químicos e Físicos para análise de 
alimentos. São Paulo: IMESP, 3. ed., 1985. p. 21-22). 
Material 
Estufa, balança analítica, dessecador com sílica gel, cápsula de porcelana ou de metal de 8,5 
cm de diâmetro, pinça e espátula de metal. 
Procedimento 
Pese de 2 a 10 g da amostra em cápsula de porcelana ou de metal, previamente tarada. 
Aqueça durante 3 horas. Resfrie em dessecador até a temperatura ambiente. Pese. 
Repita a operação de aquecimento e resfriamento ate peso constante. 
Cálculo: 
Umidade a 105º C (% m/m) = 100 . N/P 
N = n° de gramas de umidade (perda de massa em g); P = n° de gramas da amostra 
 
 
5.7.2. Determinação de acidez - 016/IV – amostras sólidas ou líquidas 
(Referência bibliográfica - INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v. 1: Métodos Químicos e Físicos para análise de 
alimentos. São Paulo: IMESP, 3. ed., 1985. p. 25-26). 
Material 
Proveta de 50 mL, frasco Erlenmeyer de 125 mL, bureta de 25 mL, balança analítica, espátula 
metálica e pipetas volumétricas de 1 e 10 mL. 
Reagentes 
Solução de fenolftaleína a 1% 
Solução de hidróxido de sódio 0,1 mol/L ou 0,01 mol/L 
Procedimento 
Pese de 1 a 5 g ou pipete de 1 a 10 mL da amostra, transfira para um frasco Erlenmeyer de 
125 mL com o auxílio de 50 mL de água. 
Adicione de 2 a4 gotas da solução de fenolftaleína e titule com solução de hidróxido de sódio 
0,1 ou 0,01 mol/L, até coloração rósea. 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 126 
 
Nota: no caso de amostras coloridas ou turvas, para a determinação do ponto de viragem, 
utilize método potenciométrico. 
Cálculo 
Acidez em solução molar por cento (v/m) = V . f. 100 / P . c 
V = n. de mL da solução de hidróxido de sódio 0,1 ou 0,01 mol/L gasto na titulação 
f = fator da solução de hidróxido de sódio 0,1 ou 0,01 mol/L 
P = n. de g da amostra usado na titulação 
c = correção para solução de NaOH, 10 para solução NaOH 0,1 mol/L e 100 para solução NaOH 0,01 mol/L. 
 
 
 
5.7.3. Determinação de lipídios ou extrato etéreo – Extração direta em Soxhlet - 032/IV 
(Referências bibliográficas: INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v. 1: Métodos químicos e físicos para análise de 
alimentos, 3. ed. Sao Paulo: IMESP, 1985. p. 42-43./ ASSOCIATION OF OFFICIAL ANALYTICAL CHEMISTS. Official methods of analysis of the 
Association of Official Analytical Chemists (method 920.39,C). Arlington: A.O.A.C., 1995, chapter 33. p. 10-12). 
Material 
Aparelho extrator de Soxhlet, bateria de aquecimento com refrigerador de bolas, balança 
analítica, estufa, cartucho de Soxhlet ou papel de filtro de 12 cm de diâmetro, balão de fundo 
chato de 250 a 300 mL com boca esmerilhada, lã desengordurada, algodão, espátula e 
dessecador com sílica gel. 
Reagente 
Éter 
Procedimento 
Pese 2 a 5 g da amostra em cartucho de Soxhlet ou em papel de filtro e amarre com fio de lã 
previamente desengordurado. 
No caso de amostras líquidas, pipete o volume desejado, esgote em uma porção de algodão 
sobre um papel de filtro duplo e coloque para secar em uma estufa a 105°C por uma hora. 
Transfira o cartucho ou o papel de filtro amarrado para o aparelho extrator tipo Soxhlet. Acople 
o extrator ao balão de fundo chato previamente tarado a 105°C. 
Adicione éter em quantidade suficiente para um Soxhlet e meio. Adapte a um refrigerador de 
bolas. Mantenha, sob aquecimento em chapa elétrica, a extração contínua por 8 (quatro a 
cinco gotas por segundo) ou 16 horas (duas a três gotas por segundo). 
Retire o cartucho ou o papel de filtro amarrado, destile o éter e transfira o balão com o resíduo 
extraído para uma estufa a 105°C, mantendo por cerca de uma hora. 
Resfrie em dessecador até a temperatura ambiente. 
Pese e repita as operações de aquecimento por 30 minutos na estufa e resfriamento até peso 
constante (no Maximo 2 h). 
Cálculo: 
Lipídeos ou extrato etéreo por cento (m/m) = 100 . N / P 
 
N = n. de gramas de lipídios 
P = n. de gramas da amostra 
Nota: no caso de produtos contendo alta proporção de carboidratos, pese a amostra sob papel de filtro e lave com 
cinco porções de 20 mL de água. Coloque em estufa a 105°C por uma hora para secagem e proceda a extração 
conforme acima descrito. 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 127 
 
5.7.4. Determinação de Protídeos – Método de Kjeldahl clássico – Farinhas, biscoitos, 
massas alimentícias e produtos similares - 036/IV 
(Referências bibliográficas: INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v. 1: Métodos químicos e físicos para análise de 
alimentos, 3. ed. Sao Paulo: IMESP, 1985. p. 44-45./ FAO/WHO. FAO Nutrition Meetings Report Series, 52. Energy and protein requiriments. Geneva, 
1973. (Technical Report Series, n. 522). / SOUTHGATE, D.A.T. The relationship between food composition and available energy. Rome: Joint 
FAO/WHO/UNU Expert Consultation on Energy and Protein Requirements. 1981). 
Material 
Balança analítica, frascos de Kjeldahl de 500 a 800 mL, chapa elétrica ou manta aquecedora, 
balão de destilação, frasco Erlenmeyer de 500 mL, bureta de 25 mL, espátula, papel de seda, 
dedal e pipeta graduada de 25 mL ou pipetador automático. 
Reagentes 
Ácido sulfúrico 
Ácido sulfúrico 0,05 mol/L 
Sulfato de cobre 
Sulfato de potássio 
Dióxido de titânio 
Solução de fenolftaleína 
Vermelho de metila a 1% m/v 
Zinco em pó 
Hidróxido de sódio a 30% m/v 
Hidróxido de sódio 0,1 mol/L 
Mistura catalítica – Dióxido de titânio anidro, sulfato de cobre anidro e sulfato de potássio 
anidro, na proporção 0,3:0,3:6. 
Procedimento 
Pese 1 g da amostra em papel de seda. 
Transfira para o balão de Kjeldahl (papel+amostra). 
Adicione 25 mL de ácido sulfúrico e cerca de 6 g da mistura catalítica. 
Leve ao aquecimento em chapa elétrica, na capela, até a solução se tornar azul-esverdeada e 
livre de material não digerido (pontos pretos). Aqueça por mais uma hora. Deixe esfriar. 
Caso o laboratório não disponha de sistema automático de destilação, transfira 
quantitativamente o material do balão para o frasco de destilação. 
Adicione 10 gotas do indicador fenolftaleína e 1 g de zinco em pó (para ajudar a clivagem das 
moléculas grandes de protídeos). 
Ligue imediatamente o balão ao conjunto de destilação. Introduza a extremidade afilada do 
refrigerante em 25 mL de ácido sulfúrico 0,05 mol/L, contido em frasco Erlenmeyer de 500 mL 
com 3 gotas do indicador vermelho de metila. 
Adicione ao frasco que contém a amostra digerida, por meio de um funil com torneira, solução 
de hidróxido de sódio a 30% até garantir um ligeiro excesso de base. 
Aqueça à ebulição e destile até obter cerca de (250-300) mL do destilado. 
Titule o excesso de ácido sulfúrico 0,05 mol/L com solução de hidróxido de sódio 0,1 mol/L, 
usando vermelho de metila. 
Cálculo: 
Protídeos (% m/m) = V . 0,14 . f / P 
V = diferença entre o n. de mL de ácido sulfúrico 0,05 mol/L e o n. de mL de hidróxido de sódio 0,1 mol/L 
gastos na titulação 
P = n. de g da amostra 
f = fator de conversão (conforme tabela mostrada anteriormente) 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 128 
 
5.7.5. Determinação de Protídeos – Método de Kjeldahl modificado – Farinhas, biscoitos, 
massas alimentícias e produtos similares - 037/IV 
(Referência bibliográfica: ASSOCIATION OF OFFICIAL ANALYTICAL CHEMISTS. Official methods of analysis of the Association of Official Analytical 
Chemists (method 991.20). Arlington: A.O.A.C., 1995, chapter 33. p. 10-12). 
Material 
Balança analítica, frasco de Kjeldahl de 500 a 800 mL, chapa elétrica ou manta aquecedora, 
balão de destilação, frasco Erlenmeyer de 500 mL, buretas de 25 mL, espátula, papel de seda, 
pipeta graduada de 25 mL ou pipetador automático. 
Reagentes 
Ácido sulfúrico 
Ácido sulfúrico 0,05 mol/L 
Ácido bórico 0,033 mol/L 
Sulfato de cobre 
Sulfato de potássio 
Dióxido de titânio 
Solução de fenolftaleína a 1% m/v 
Vermelho de metila a 1% m/v 
Hidróxido de sódio a 30% m/v 
Procedimento (semelhante ao método anterior - 036/IV) 
Para a digestão da amostra, proceda conforme descrito anteriormente. Na destilação, proceda 
substituindo o ácido sulfúrico 0,05 mol/L no frasco Erlenmeyer onde será recolhida a amônia 
formada, por ácido bórico 0,033 mol/L, que não reage diretamente, servindo apenas como 
suporte para adsorção da amônia. 
Titule diretamente a solução de hidróxido de amônio com a solução de ácido sulfúrico 0,05 
mol/L, utilizando o mesmo indicador do método anterior. 
Nota: alternativamente, poderá ser utilizada uma solução de ácido clorídrico 0,1 mol/L em 
substituição ao ácido sulfúrico 0,05 mol/L. 
Cálculo: 
Protídeos (% m/m) = V . 0,14 . f / P 
V = volume de ácido sulfúrico 0,05 mol/L gasto na titulação 
P = n. de g da amostra 
f = fator de conversão (conforme tabela mostrada anteriormente) 
 
 
5.7.6. Determinação de glicídios redutores em glicose - 038/IV 
(Referências bibliográficas: INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v. 1: Métodos químicos e físicos para análise de 
alimentos, 3. ed. Sao Paulo: IMESP, 1985. p. 49-50./ ASSOCIATION OF OFFICIAL ANALYTICAL CHEMISTS. Official Methods of Analysis of theAssociation of Official Analytical Chemists (method 958.06). Arlington: A.O.A.C.. 1995, chapter 39. p. 21). 
Material 
Balança analítica, espátula de metal, béquer de 100 mL, proveta de 50 mL, balão volumétrico 
de 100 mL, frasco Erlenmeyer de 250 mL, funil de vidro, balão de fundo chato de 250 mL, 
pipetas volumétricas de 5 e 10 mL ou bureta automática de 10 mL, buretas de 10 e 25 mL e 
chapa elétrica. 
Reagentes 
Hidróxido de sódio a 40% m/v 
Carbonato de sódio anidro 
Ferrocianeto de potássio a 6% m/v 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 129 
 
Acetato de zinco a 12% m/v 
Solução saturada de acetato neutro de chumbo 
Sulfato de sódio anidro 
Soluções de Fehling A e B tituladas 
Procedimento 
Pese 2 a 5 g da amostra em um béquer de 100 mL. 
Transfira para um balão volumétrico de 100 mL com o auxílio de água. Qualquer que seja a 
característica da amostra (a, b ou c), proceda como a seguir. 
Complete o volume e agite. Filtre se necessário em papel de filtro seco e receba filtrado em 
frasco Erlenmeyer de 250 mL. 
Transfira o filtrado para a bureta. 
Coloque num balão de fundo chato de 250 mL, com auxílio de pipetas de 10 mL, cada uma das 
soluções de Fehling A e B, adicionando 40 mL de água. 
Aqueça até ebulição. 
Adicione, as gotas, a solução da bureta sobre a solução do balão em ebulição, agitando 
sempre, até que esta solução passe de azul a incolor (no fundo do balão devera ficar um 
resíduo vermelho de Cu2O). 
Notas: 
a) Em caso de amostras com alto teor de proteína: adicione 5 mL de ferrocianeto de potássio a 
6% e 5 mL de acetato de zinco a 12%. Complete o volume com água, agite e deixe em repouso 
por 15 minutos. Filtre em papel de filtro seco e receba o filtrado em frasco Erlenmeyer de 250 
mL. Verifique o pH da solução. Caso esteja ácido, com pH abaixo de 6, coloque algumas gotas 
de hidróxido de sódio a 40% ou carbonato de sódio anidro até que a solução se torne alcalina, 
com pH próximo de 9,0 e filtre novamente. Transfira o filtrado para uma bureta. 
b) Em caso de amostras com coloração intensa: clarifique a amostra adicionando solução 
saturada de acetato neutro de chumbo, até não haver mais precipitação (cerca de 1,5 mL). 
Complete o volume com água. Filtre em papel de filtro seco e receba o filtrado em frasco 
Erlenmeyer de 250 mL. Adicione sulfato de sódio anidro, até precipitar o excesso de chumbo. 
Filtre em papel de filtro seco e receba o filtrado em outro frasco Erlenmeyer de 250 mL. 
Transfira o filtrado para uma bureta. 
c) Em caso de amostras com alto teor de lipídios: adicione à amostra pesada, 50 mL de água e 
aqueça em banho-maria por 5 minutos. Transfira a solução à quente para um balão volumétrico 
de 100 mL. Esfrie, complete o volume e agite. Filtre em papel de filtro seco e receba o filtrado 
em frasco Erlenmeyer de 250 mL. Transfira o filtrado para uma bureta. 
Cálculo: 
Glicídeos redutores em glicose, por cento, m/m = 100 . A . a / P . V 
A = n. de mL da solução de P g da amostra 
a = n. de g de glicose correspondente a 10 mL das soluções de Fehling 
P = massa da amostra em g 
V = n. de mL da solução da amostra gasto na titulação. 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 130 
 
5.7.7. Determinação de glicídios não-redutores em sacarose - 039/IV 
(Referências bibliográficas: INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v. 1: Métodos químicos e físicos para análise de 
alimentos, 3. ed. Sao Paulo: IMESP, 1985. p. 50-51./ ASSOCIATION OF OFFICIAL ANALYTICAL CHEMISTS. Official Methods of Analysis of the 
Association of Official Analytical Chemists (method 958.06). Arlington: A.O.A.C.. 1995, chapter 39. p. 21). 
Material 
Balança analítica, espátula de metal, banho-maria, béquer de 100 mL, proveta de 50 mL, balão 
volumétrico de 100 mL, frasco Erlenmeyer de 250 mL, funil de vidro, balao de fundo chato de 
250 mL, pipetas volumétricas de 10 e 20 mL, bureta automática de 10 mL, buretas de 10 e 25 
mL e chapa elétrica. 
Reagentes 
Ácido clorídrico 
Solução de hidróxido de sódio a 40% m/v 
Carbonato de sódio anidro 
Ferrocianeto de potássio a 6% m/v 
Acetato de zinco a 12% m/v 
Soluções de Fehling A e B tituladas 
Procedimento 
Transfira, com auxilio de uma pipeta, 20 mL de filtrado obtido em glicídios redutores em glicose 
(038/IV), para um balão volumétrico de 100 mL ou pese de 2 a 5 g da amostra e transfira para 
um balão volumétrico de 100 mL com auxílio de água. 
Caso a amostra contenha alto teor de lipídios, proceda como em 038/IV, no item c. Acidule 
fortemente com ácido clorídrico (cerca de 1 mL). Coloque em banho-maria a (100+/-2)°C por 30 
a 45 minutos. Esfrie e neutralize com carbonato de sódio anidro ou solução de hidróxido de 
sódio a 40%, com auxílio de papel indicador. 
Caso a amostra contenha alto teor de proteína, proceda como em 038/IV, item a. Complete o 
volume com água e agite. Filtre se necessário em papel de filtro seco e receba o filtrado em 
frasco Erlenmeyer de 250 mL. Transfira o filtrado para a bureta. Coloque num balão de fundo 
chato de 250 mL, com auxílio de pipetas de 10 mL, cada uma das soluções de Fehling A e B, 
adicionando 40 mL de água. Aqueça até ebulição. Adicione, as gotas, a solução da bureta 
sobre a solução do balão em ebulição, agitando sempre, até que esta solução passe de azul a 
incolor (no fundo do balão deverá ficar um resíduo vermelho de Cu2O). 
Cálculo: 
Glicídios não-redutores em sacarose, por cento, m/m = { [100 . A . a / P . V] – B } . 0,95 
 
A = n. de mL da solução de P g da amostra 
a = n. de g de glicose correspondente a 10 mL das soluções de Fehling 
P = massa da amostra em g ou no de g da amostra usado na inversão 
V = n. de mL da solução da amostra gasto na titulação 
B = n. de g de glicose por cento obtidos em glicídios redutores, em glicose 
Nota: na titulação, quando se tornar difícil observar o desaparecimento da cor azul, adicione ao balão, próximo ao 
ponto final, 1 mL da solução de azul de metileno a 0,02%, como indicador interno. Continue a titulacao ate completo 
descoramento da solução. Continue a titulação até completo descoramento da solução. 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2014 Página 131 
 
5.7.8. Determinação de cinzas (resíduo por incineração) –– Farinhas, biscoitos, massas 
alimentícias e produtos similares - 018/IV 
(Referências bibliográficas INSTITUTO ADOLFO LUTZ. Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v. 1: Métodos químicos e físicos para análise de 
alimentos, 3. ed. Sao Paulo: IMESP, 1985. p. 27-28. ASSOCIATION OF OFFICIAL ANALYTICAL CHEMISTS. Official Methods of analysis of the 
Association of Official Analytical Chemists (method 900.02). Arlington: A.O.A.C., 1996 chapter 44. p. 3). 
Material 
Cápsula de porcelana ou platina de 50 mL, mufla, banho-maria, dessecador com cloreto de 
cálcio anidro ou sílica gel, chapa elétrica, balança analítica, espátula e pinça de metal. 
Procedimento 
Pese 5 a 10 g da amostra em uma cápsula, previamente aquecida em mufla a 550°C, resfriada 
em dessecador até a temperatura ambiente e pesada. 
Caso a amostra seja líquida, evapore em banho-maria. Seque em chapa elétrica, carbonize em 
temperatura baixa e incinere em mufla a 550oC, até eliminação completa do carvão. Em caso 
de borbulhamento, adicione inicialmente algumas gotas de óleo vegetal para auxiliar o 
processo de carbonização. 
As cinzas devem ficar brancas ou ligeiramente acinzentadas. Em caso contrário, esfrie, 
adicione 0,5 mL de água, seque e incinere novamente. 
Resfrie em dessecador até a temperatura ambiente e pese. 
Repita as operações de aquecimento e resfriamento até peso constante. 
Nota: podem ser utilizadas cápsulas de outros metais resistentes ao calor desde que as cinzas 
obtidas não sejam empregadas para posterior análise de metais. 
Cálculo: 
Cinzas (% m/m) = 100 . N/P 
 
N = n.de g de cinzas; P = n. de g da amostra 
 
 
5.7.9. Determinação de fibra alimentar total – Método enzimático-gravimétrico - farinhas, 
biscoitos, massas alimentícias e produtos similares - 045/IV 
Material 
Estufa, mufla, banho-maria, banho-maria com bandeja agitadora, dessecador com sílica 
indicadora de umidade, cadinho de vidro com placa de vidro sinterizado (ASTM 40-60 µm), lã 
de vidro de fibra média, béquer de 250 mL, proveta de 250 mL, kitassato de 500 ou 1000 mL, 
trompa d’agua e tamis de 32 mesh. 
 
Reagentes 
Extran a 2% 
Ácido clorídrico 0,561 mol/L 
Ácido clorídrico 1 mol/L 
Hidróxido de sódio 1 mol/L 
Álcool a 95% 
Álcool a 78% 
Acetona 
α-amilase termorresistente 
Protease 
Amiloglicosidase 
MES – Ácido 2-(N-morfolino)etanossulfônico 
TRIS – Tris(hidroximetil)aminometano 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 132 
 
Solução-tampão MES-TRIS 0,05 M – Pese 19,52 g de MES e 12,2 g de TRIS. Dissolva em 1,7 
L de água. Ajuste o pH para 8,2, a 24°C, com NaOH 6 mol/L e dilua para 2 L com água. 
Procedimentos 
Preparação da amostra – Dependendo das características da amostra com relação ao teor de 
umidade, gordura e açúcar, adota-se um procedimento diferente, visando facilitar a eficiência 
do tratamento enzimático. Alimentos com alto teor de umidade devem ser inicialmente secos 
em estufa a vácuo a 70°C, durante a noite, quantificando-se o teor de umidade para efeito do 
calculo final da fibra alimentar. Alimentos com alto teor de açúcar devem ser tratados 
previamente com 100 mL de álcool a 85% por 30 min. em banho-maria a 70°C com posterior 
filtração. O resíduo é lavado com álcool a 70% até atingir o volume de 500 mL. 
Após a evaporação do solvente, o teor de açúcar é quantificado conforme os métodos 038/IV e 
039/IV do IAL. Alimentos com teores de lipídios acima de 5%, quando secos, devem ser 
desengordurados com éter, em aparelho de Soxhlet, quantificando-se o teor de gordura pelo 
mesmo motivo da determinação de umidade. Após o tratamento adequado, a amostra deve se 
moída ou triturada e passada por tamis de 32 mesh. Conserve-a em recipiente fechado até ser 
analisada. No momento da tomada da amostra para a análise da fibra, determine novamente o 
teor de umidade. 
Preparação dos cadinhos – Lave os cadinhos de vidro com placa de vidro sinterizado com 
porosidade n. 2 (Pyrex n. 32940, ASTM 40-60 µm) com extran a 2%, mantendo em banho por 
24 horas, enxágue com 6 porções de água utilizando vácuo, passe mais 3 porções de água no 
sentindo oposto ao da filtração, com a finalidade de remover qualquer resíduo retido na placa 
de vidro. Seque em estufa a 105°C. Transfira os cadinhos para dessecador mantendo-os a 
temperatura ambiente. Pese. Revista internamente os cadinhos com uma camada de cerca de 
1 g de lã de vidro, tendo o cuidado de distribuir uniformemente no fundo e nas paredes (forma 
de concha). 
Lave a lã com uma porção de 50 mL de ácido clorídrico 0,5 mol/L com auxílio de vácuo, lave 
com água até a neutralização. Seque em estufa a 105°C. Incinere em mufla a 525°C, no 
mínimo por cinco horas. Resfrie em dessecador e pese (P1 para a amostra e B1 para branco). 
Tratamento enzimático – Pese em béquer de 250 mL, em triplicata, cerca de 1 g da amostra 
tratada e que tenha passado por tamis de 32 mesh. O peso entre as triplicatas não deve diferir 
de 20 mg. Adicione 40 mL de solução-tampão MES-TRIS, pH 8,2, dispersando completamente 
a amostra. Adicione 50 µg de α-amilase termorresistente, agitando levemente. Tampe com 
papel alumínio e leve ao banho-maria a (95-100)°C, por 35 min. com agitação contínua. 
Remova os béqueres do banho e resfrie ate (60+/-1)°C. Adicione 100 µL de solução de 
protease preparada no momento do uso (50 mg/mL em tampão MES-TRIS), cubra com papel 
alumínio e leve ao banho-maria a (60+/-1)°C com agitação por 30 minutos. Remova o papel 
alumínio dos béqueres e adicione 5 mL de ácido clorídrico 0,561 mol/L, com agitação. 
Mantenha a temperatura a (60+/-1)°C e ajuste o pH entre 4,0 - 4,7, com adição de solução de 
hidróxido de sódio 1 mol/L e/ou ácido clorídrico 1 mol/L. Adicione 300 µL de solução de 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 133 
 
amiloglicosidase. Cubra com papel alumínio e leve ao banho-maria a (60+/-1)°C, por 30 
minutos, com agitação contínua. 
Notas 
• Paralelo ao procedimento da amostra processe pelo menos dois cadinhos em branco 
(sem amostra). 
• É fundamental, para fins de cálculo, conhecer a massa de lã de vidro utilizada no 
revestimento do cadinho. 
• O vácuo utilizado nas filtrações deve ser moderado, sendo suficiente o produzido pela 
trompa d’água. 
• Utilize luvas e máscara de proteção durante a manipulação da lã de vidro. 
Fibra alimentar total – Meça o volume do hidrolisado obtido no tratamento enzimático. 
Adicione álcool 95% a 60°C, medido após aquecimento, na proporção de 4:1 do volume do 
hidrolisado. Cubra os béqueres com papel alumínio e deixe a mistura em repouso, a 
temperatura ambiente, por 1 hora, para a precipitação da fração fibra solúvel. Posicione o 
cadinho, previamente preparado e pesado, num kitassato acoplado a uma trompa de vácuo. 
Passe pelos cadinhos uma porção de 15 mL de álcool a 78%, para redistribuir a lã de vidro. 
Filtre quantitativamente a solução alcoólica contendo o resíduo da hidrólise, cuidando para que 
a solução não ultrapasse o nível da lã de vidro durante a filtração. Lave o resíduo com duas 
porções de 15 mL de álcool a 95% e duas porções de 15 mL de acetona. Seque os cadinhos 
contendo o resíduo em estufa a 105°C, durante uma noite. Resfrie em dessecador e pese (P2 
para a amostra e B2 para o branco). Após a pesagem, determine o teor de proteína em um dos 
cadinhos da amostra e em um do branco. Determine o teor de cinzas nos outros dois cadinhos 
da amostra e em um do branco. 
Cálculo: 
 
 
RT = resíduo total da amostra = (P2- P1) 
BT = resíduo total do branco = (B2- B1) – Pb - Cb 
C = cinzas da amostra 
m = massa da tomada da amostra 
P = teor de proteína 
 
 
5.7.10. Determinação de fibra alimentar solúvel e insolúvel – Método enzimático-
gravimétrico - farinhas, biscoitos, massas alimentícias e produtos similares - 046/IV 
(Referência bibliográfica: LEE, S.C.; PROSKY, L.; DEVRIES, J.W. Determination of total, soluble and insoluble dietary fiber in foods. Enzymatic-gravimetric 
method, MES-TRIS buffer: collaborative study. J. Assoc. Off. Chem. Int., v. 75, p. 395-416, 1992). 
Procedimento 
Execute como a análise da fibra alimentar total, com relação à preparação da amostra, dos 
cadinhos e a hidrólise enzimática. 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 134 
 
Concluída a etapa da hidrólise, filtre quantitativamente a solução contendo o resíduo, cuidando 
para que não ultrapasse a lã de vidro. 
Lave o béquer e o resíduo com duas porções de 10 mL de água a 70°C, recolhendo a água de 
lavagem junto com o filtrado da hidrólise. 
Reserve o filtrado em béquer de 250 mL. A fração fibra insolúvel fica retida no cadinho e a 
solúvel no filtrado. 
Lave o resíduo do cadinho contendo a fibra insolúvel com duas porções de 15 mL de álcool a 
78%, duas porções de 15 mL de álcool a 95% e duas porções de 15 mL de acetona. 
Seque os cadinhos em estufa a 105°C, durante uma noite. 
Resfrie os cadinhos em dessecador e pese (P2 para a amostra e B2 para o branco). 
Utilize um dos cadinhos da amostra e um do branco para determinar o teor de proteína do 
resíduo insolúvel e dois cadinhos da amostra e um do branco para determinar o teor de cinzas 
do resíduo insolúvel. 
Calcule a fração fibra insolúvel procedendo da mesma forma que para fibra total. 
Retome o béquer com o filtrado após a hidrólise. Meça o volume. Adicione álcool 95% a 60°C 
(medido após aquecimento) na proporção de 4:1 do volume do filtrado. Cubra o béquer com 
papel alumínio e mantenha a mistura em repousopor 1 hora a temperatura ambiente, para a 
precipitação da fração fibra solúvel. Filtre a solução alcoólica em cadinhos previamente 
tarados. 
Proceda a lavagem, secagem e pesagem, como na fração fibra insolúvel. 
Determine os teores de proteína e cinza da mesma forma que na fração fibra solúvel. 
Calcule a fração fibra solúvel procedendo da mesma forma que para fibra total. 
 
5.7.11. Determinação de corantes artificiais orgânicos – Prova qualitativa - produtos de 
farinha como pães, bolos, biscoitos, massas - 051/IV 
(Referência bibliográfica: INSTITUTO ADOLFO LUTZ Normas Analíticas do Instituto Adolfo Lutz. v. 1: Métodos químicos e físicos para análise de 
alimentos. São Paulo: IMESP, 3. ed., 1985. p. 106-108). 
O método e aplicável a amostras de alimentos coloridos artificialmente e baseia-se na 
separação dos corantes por cromatografia ascendente em papel. 
Material 
Banho-maria, capela para solventes, lã natural branca de 20 cm, régua de 20 cm, papel 
Whatman n.1 (20 x 20 cm), béquer de 25 e 200 mL, bastão de vidro, capilar de vidro e cuba de 
vidro (21 x 21 x 10) cm. 
Reagentes 
Ácido clorídrico 
Hidróxido de amônio 
Padrões de corantes orgânicos artificiais a 0,1% m/v 
Procedimento 
Para a extração dos corantes, coloque em um béquer de 200 mL aproximadamente 30 a 50 g 
da amostra, 100 mL de água e cerca de 20 cm de um fio de lã natural branca e misture bem. 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 135 
 
Acrescente algumas gotas de HCl (+/-0,5 mL) e coloque em banho-maria fervente até que o 
corante fique impregnado na lã. 
Lave a lã com água corrente. Coloque em um béquer de 25 mL e adicione algumas gotas de 
hidróxido de amônio (+/-0,5 mL). 
Em seguida, adicione 10 mL de água e coloque em banho-maria até que a solução adquira 
uma coloração igual a da lã. 
Retire a lã e reduza o volume do líquido à metade, por evaporação. 
Para a identificação dos corantes extraídos, aplique a amostra e as soluções dos padrões de 
corantes, com auxilio de capilar, no papel de cromatografia Whatman n. 1 e escolha o solvente 
mais adequado seguindo o procedimento descrito no método 086/IV. 
Compare o aparecimento das manchas da amostra quanto à cor e aos fatores de resolução 
(Rf), com os respectivos padrões de corantes orgânicos artificiais. 
Notas: 
Para se obter um produto mais puro, caso seja necessário, faca dupla extração dos corantes 
com o fio de lã. 
Corantes naturais poderão tingir o fio no primeiro tratamento, mas a coloração não é removida 
pela solução de hidróxido de amônio. 
 
5.7.12. Determinação de corantes artificiais – Identificação por cromatografia em papel - 
produtos de farinha como pães, bolos, biscoitos, massas - 086/IV 
(Referência bibliográfica: GAUTIER, J.A.; MALANGEAU, P. Mises au Point de Chimie Analytique Organique – Pharmaceutique et Bromatologique. 13. 
ed., Paris: Masson & Cie., 1964. p. 70, 71, 91). 
Material 
Balança analítica, papel Whatman n.1, cuba cromatográfica, balão volumétrico de 100 mL e 
capilares de vidro. 
Reagentes 
Citrato de sódio 
Hidróxido de amônio 
n-Butanol 
Álcool 
Soluções-padrão – Prepare as soluções aquosas de padrões dos corantes a 1% m/v. 
Fase móvel (Solvente A) – Pese 2 g de citrato de sódio, transfira para um balão volumétrico de 
100 mL, adicione 20 mL de hidróxido de amônio e complete o volume com água. 
Fase móvel (Solvente B) – n-butanol-álcool-água-hidróxido de amônio (50:25:25:10). 
Procedimento 
Prepare soluções aquosas das amostras a 1%. Sobre uma folha de papel Whatman n. 1, a 2 
cm da extremidade, em pontos distantes 2 cm uns dos outros, aplique com um tubo capilar as 
soluções das amostras e dos respectivos padrões dos corantes. 
Desenvolva o cromatograma com o solvente A ou B. O valor de Rf e a coloração da mancha 
devem ser idênticos aos do padrão. A visualização da mancha também pode ser feita a luz 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 136 
 
ultravioleta, onde se tem melhor nitidez dos contornos e, em certos casos, de algumas 
manchas que não foram vistas no exame direto. 
Notas: 
• Os cromatogramas feitos com os solventes A e B não levam sempre ao mesmo 
resultado. 
• Alguns corantes mudam inteiramente os valores de Rf de um para outro solvente e 
outros se mostram mais puros em solvente A que em solvente B. O cromatograma com 
solvente A é o mais usado por ser mais rapido, apesar dos contornos das manchas nao 
serem muito precisos. 
• Outros solventes também podem ser usados como mostra a tabela seguinte. 
 
Rf e absorbância máxima de alguns corantes artificiais permitidos em Alimentos 
 
 
A = Hidróxido de amônio-água (1: 99) 
B = Cloreto de sódio a 2% em álcool a 50% 
C = Isobutanol-álcool-água (1:2:1) 
D = n-Butanol-água-ácido acético glacial (20:12:5) 
E = Isobutanol-álcool-água (3:2:2) e 1 mL de hidróxido de amônio para 99 mL da mistura 
anterior 
F = Solução de 80 g de fenol em 20 mL de água 
 
 
 
5.8. REFERÊNCIAS 
 
ANIB – Associação Nacional das Indústrias de Biscoitos. Dados estatísticos. Disponível em 
<http://www.anib.com.br/dados_estatisticos.asp>. Acesso em 12/03/2013. 
 
História do biscoito. Disponível em <http://www.simabesp.org.br > Acesso em 20/04/2013. 
 
História de biscoitos. Disponível em < http://www.arcor.com.br/curiosidades/historia-do-biscoito> Acesso 
em 05/05/2013. 
 
MACEDO, Fernanda Carrion. Desenvolvimento de uma formulação para biscoitos em extrusor de 
bancada. UFRS. Porto Alegre, 2011. Trabalho de conclusão de graduação de Engenheiro de alimentos. 
 
MARCELINO, Janaína Szwaidak; MARCELINO, Marlene Szwaidak. Fabricação de Bolachas e 
Biscoitos. D o s s i ê t é c n i c o. Instituto de Tecnologia do Paraná. Julho, 2012. 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 137 
 
 
Métodos físico-químicos para análise de alimentos. IV Edição. 1ª Edição Digital. Instituto Adolfo Lutz, 
2008. Disponível na web. Acesso em março de 2012. 
 
PERES, Andrea Pissatto. Desenvolvimento de um biscoito tipo cookie enriquecido com cálcio e 
vitamina D. UFPR. Curitiba, 2010. Dissertação de mestrado. 
 
Resolução 263/2005 – ANVISA. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Disponível em 
<http://www.anvisa.gov.br>. Acesso em 15/03/2013. 
 
Resolução CNNPA n. 12/1978 da ANVISA. Disponível em: 
<http://www.anvisa.gov.br/legis/resol/12_78_biscoitos.htm>. Acesso em: 23 set. 2007 
 
 
5.9. EXERCÍCIOS PROPOSTOS 
 
1. Comente sobre as matérias-primas geralmente empregadas na fabricação dos 
biscoitos. Aborde aspectos científicos e tecnológicos. 
 
2. Construa uma tabela onde mostre os principais parâmetros verificados nos biscoitos 
salgados e nos cookies visando à qualidade total. Nesta tabela mostre os aspectos 
positivos e negativos na observância ou não destes parâmetros. 
 
3. Liste as etapas genéricas do processo de fabricação dos biscoitos. Escreva uma idéia 
principal e essencial para ilustrar cada operação unitária desse processo. 
 
4. Do ponto de vista analítico, quais os materiais normalmente amostrados na evolução 
do controle de qualidade dos biscoitos. Indique a finalidade da amostragem de cada 
material. 
 
5. A farinha de trigo, o açúcar, o leite e a gordura são algumas das principais matérias-
primas usadas na fabricação dos biscoitos. Cite três requisitos que devem ser 
verificados em cada insumo para garantir a qualidade no produto final? 
 
6. Faça um confronto entre os tipos de biscoitos comerciais. Levante, pelo menos 2 idéias 
distintas. 
 
7. Admita o processo produtivo de fabricação dos biscoitos, dividido nas seguintes etapas: 
mistura, moldagem e cozimento. Escolha, em cada etapa, um parâmetro analítico 
essencial para o controle de qualidade total nesta produção. Explique sua finalidade na 
evolução do processo produtivo e metodologia analítica usada para quantificação. 
 
8. Explique a reação de Maillard nos contextos científico e tecnológico dos biscoitos. 
Ilustre esta reaçãoatravés de equação simplificada. 
 
9. A indústria de biscoitos é mais versátil que a de massas alimentícias no tocante às 
matérias-primas. Pesquise sobre o uso de aditivos usados nesta tecnologia que 
respeite a legislação brasileira. Construa uma tabela com os aditivos usados, suas 
finalidades e quantidades permitidas. 
 
10. Os fermentos químicos são muito utilizados na produção de biscoitos. Faça um 
confronto de aplicações entre os bicarbonatos de sódio e de amônio, nesta tecnologia. 
Escreva equações químicas ajustadas. 
 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 138 
 
......................................................................................................................................................... 
 
... 6 ..... LATICÍNIOS - PRODUÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE............... 
 
......................................................................................................................................................... 
 
6.1. INTRODUÇÃO E DEFINIÇÕES 
Laticínios são os produtos comestíveis que possuem o leite como principal elemento em sua 
composição ou qualquer produto da indústria do leite. São considerados como laticínios o leite 
pasteurizado, leite desnatado, queijos, cremes de leite, manteiga, leite condensado, doce de 
leite, iogurte, bebidas fermentadas e sorvetes. 
Segundo o MAPA - Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento, temos: 
Creme de leite: o produto lácteo relativamente rico em gordura retirada do leite por 
procedimento tecnologicamente adequado, que apresenta a forma de uma emulsão de gordura 
em água. 
Creme de leite a granel de uso industrial: o creme transportado em volume de um 
estabelecimento industrial de produtos lácteos a outro, que será processado e que não seja 
destinado diretamente ao consumidor final. 
Manteiga: o produto gorduroso obtido exclusivamente pela bateção e malaxagem, com ou sem 
modificação biológica do creme pasteurizado, derivado exclusivamente do leite de vaca, por 
processos tecnologicamente adequados. A matéria gorda da manteiga deverá estar composta 
exclusivamente da gordura láctea. 
Iogurte: o produto obtido pela fermentação láctea através da ação do Lactobacillus bulgaricus 
e do Streptococcus thermophillus sobre o leite integral, desnatado ou padronizado. 
O produto lácteo resultante da mistura do leite (in natura, pasteurizado, esterilizado, UHT, 
reconstituído, concentrado, em pó, integral, semidesnatado ou parcialmente desnatado e 
desnatado) e soro de leite (líquido, concentrado e em pó) adicionado ou não de produto(s) ou 
substância(s) alimentícia(s), gordura vegetal, leite(s) fermentado(s), fermentos lácteos 
selecionados e outros produtos lácteos. 
Queijo: o produto fresco ou maturado que se obtém por separação parcial do soro do leite ou 
leite reconstituído (integral, parcial ou totalmente desnatado), ou de soros lácteos coagulados 
pela ação física do coalho, de enzimas específicas, de bactérias especificas, de ácidos 
orgânicos, isolados ou combinados, todos de qualidade apta para uso alimentar, com ou sem 
agregação de substâncias alimentícias e/ou especiarias e/ou condimentos, aditivos 
especificamente indicados, substâncias aromatizantes e matérias corantes. 
Queijo fresco: o que está pronto para o consumo logo após sua fabricação. 
Queijo maturado: o que sofreu as trocas bioquímicas e físicas necessárias e características da 
variedade do queijo. 
Queijo Processado: o produto obtido por trituração, mistura, fusão e emulsão por meio de 
calor e agentes emulsionantes de uma ou mais variedades de queijo, com ou sem adição de 
outros produtos lácteos e/ou sólidos de origem láctea e ou especiarias, condimentos ou outras 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 139 
 
substâncias alimentícias na qual o queijo constitui o ingrediente lácteo utilizado como matéria-
prima preponderante na base láctea. 
Requeijão: o produto obtido pela fusão de massa coalhada, cozida ou não, dessorada e 
lavada, obtida por coagulação ácida e/ou enzimática do leite opcionalmente adicionado de 
creme de leite e/ou manteiga e/ou gordura anidra de leite ou butteroil. O produto poderá estar 
adicionado de condimentos, especiarias e/ou outras substâncias alimentícias. 
Queijo Prato: o queijo maturado que se obtém por coagulação do leite por meio de coalho e/ou 
outras enzimas coagulantes apropriadas, complementada ou não pela ação de bactérias 
lácteas específicas. 
Queijo Mussarela: o queijo obtido pela filagem da massa acidificada (produto intermediário 
obtido por coagulação do leite por meio de coalho e/ou outras enzimas coagulantes 
apropriadas) complementada ou não pela ação de bactérias lácteas específicas. 
Queijo Parmesão, Queijo Parmesano, Queijo Reggiano, Queijo Reggjanito e Queijo 
Sbrinz: são os queijos maturados que se obtêm por coagulação do leite por meio do coalho 
e/ou outras enzimas coagulantes apropriadas, complementada pela ação de bactérias lácteas 
específicas. 
Queijo Ralado ou Queijos Ralados: o produto obtido por esfarelamento ou ralagem da massa 
de uma ou até quatro variedades de queijos de baixa e/ou média umidade apto para o 
consumo humano. 
Doce de Leite: o produto, com ou sem adição de outras substâncias alimentícias, obtido por 
concentração e ação do calor a pressão normal ou reduzida do leite ou leite reconstituído, com 
ou sem adição de sólidos de origem láctea e/ou creme e adicionado de sacarose (parcialmente 
substituída ou não por monossacarídeos e/ou outros dissacarídeos). 
Queijo em Pó: o produto obtido por fusão e desidratação, mediante um processo 
tecnologicamente adequado, da mistura de uma ou mais variedades de queijo, com ou sem 
adição de outros produtos lácteos e/ou sólidos de origem láctea e/ou especiarias, condimentos 
ou outras substâncias alimentícias, e no qual o queijo constitui o ingrediente lácteo utilizado 
como matéria prima preponderante na base láctea do produto. 
Queijo Minas Frescal: o queijo fresco obtido por coagulação enzimática do leite com coalho 
e/ou outras enzimas coagulantes apropriadas, complementada ou não com ação de bactérias 
lácteas específicas. 
Gordura Anidra de Leite (ou Butteroil): o produto gorduroso obtido a partir de creme ou 
manteiga, pela eliminação quase total de água e sólidos não gordurosos, mediante processos 
tecnologicamente adequados. 
 
Cada produto lácteo, incluindo o próprio leite, deve seguir e atender os padrões de identidade e 
qualidade específicos de cada produto presentes nos Regulamentos Técnicos, oficialmente 
aprovados pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. 
 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 140 
 
6.2. LEITE – CONSIDERAÇÕES BÁSICAS 
O leite, por definição do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (Mapa), é, sem 
outra especificação, o produto oriundo da ordenha completa e ininterrupta, em condições de 
higiene, de vacas sadias, bem alimentadas e descansadas. O leite de outras espécies de 
animais deve conter o nome da espécie de que proceda. 
O leite é classificado de acordo com o modo de produção, composição e requisitos físico-
químicos e biológicos, recebendo assim as denominações de A, B ou C. É válido ressaltar que 
com a Instrução Normativa no. 51, o leite tipo C foi extinto nas regiões Sul, Sudeste e Centro-
Oeste em 01/07/2005, e estará extinto no Norte e Nordeste a partir de 01/07/2007. 
O leite é um dos alimentos mais completos encontrados na natureza. É o primeiro e 
praticamente único alimento dos mamíferos recém nascidos, incluindo, naturalmente, o 
homem. De forma simplificada, podemos dizer que o leite é um líquido branco, resultante da 
ordenha de fêmeas das espécies mamíferas durante o período de lactação. O leite é muito 
consumido no seu estado natural, líquido, mas como se trata de um alimento extremamente 
rico, é altamente perecível.O leite “in natura”, quando armazenado em condições ambientes, 
sofre uma série de alterações, devidas principalmente à ação de microrganismos 
contaminantes. Tais alterações e/ou transformações levaram ao desenvolvimento de vários 
derivados do leite, que passaram a ser utilizados como alimento. Desta forma, a coalhada, o 
iogurte e o queijo são os principais produtos empíricos, desenvolvidos a partir de 
contaminações acidentais e consideradas fontes alimentícias de excelente valor nutritivo, 
amplamente consumido pela população mundial. Embora sejam comercializados leites de 
outras fontes, o leite da espécie bovina é o de maior expressão mundial, com o qual se produz 
uma infinidade de produtos lácteos. 
 
Composição centesimal do leite 
De forma geral, a composição qualitativa do leite é a mesma, seja qual for sua origem, mas a 
porcentagem de cada um dos componentes principais varia muito entre uma espécie animal e 
outra, em função das necessidades nutritivas do recém nascido. A quantidade de proteína está 
relacionada proporcionalmente ao tempo gasto para que o recém nascido duplique seu peso. A 
menor porcentagem de proteína do leite humano coincide com a grande dependência dos 
bebês nos primeiros anos de vida, que levam em média, cerca de 6 meses para duplicar o seu 
peso inicial. O leite humano, por causa de sua porcentagem centesimal e de micronutrientes, é 
considerado o melhor alimento devido sua adequação às necessidades dos recém nascidos. 
Nos animais, a variação da composição do leite também ocorre entre raças e mesmo entre 
indivíduos de uma mesma raça, de acordo com vários fatores como estado de saúde, idade, 
tipo e qualidade da alimentação, período de lactação, e logicamente, com a descendência 
genética. Nos seres humanos, a variação também ocorre, de acordo com os mesmos fatores. 
A Tabela 01 mostra a composição do leite de várias espécies animais, evidenciando a menor 
porcentagem de proteína do leite humano. 
 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 141 
 
Tabela 01 - Composição centesimal do leite de várias espécies animais 
Espécie Proteína Gordura Lactose Cinzas Água 
Humana 1,5 3,5 7,0 0,2 87,8 
Eqüina 2,6 1,6 6,1 0,4 89,3 
Bovina 3,5 3,8 5,0 0,7 87,0 
Caprina 4,0 3,0 4,8 0,8 87,4 
Ovina 5,4 8,2 4,8 0,9 80,7 
Canina 7,5 9,0 4,0 1,3 78,2 
 
Fonte: OLIVEIRA, J. S. Queijos: Fundamentos Tecnológicos. Governo do Estado de São Paulo, 1982. 
 
 
Qualidade microbiológica do leite 
Por ser um alimento natural completo, rico em macro e micronutrientes, o leite constitui-se em 
um ótimo alimento não só para o homem, mas também para uma infinidade de 
microorganismos. Sob o ponto de vista tecnológico, os microorganismos mais importantes são 
aqueles que contaminam o leite após a ordenha, provenientes dos equipamentos e utensílios 
utilizados e de contaminações pelo ar. A qualidade do leite cru está intimamente relacionada 
com o grau de contaminação inicial e com a temperatura e o tempo em que o leite permanece 
estocado até a pasteurização. Em decorrência de vários fatores, entre eles o aumento da 
competitividade devido à entrada de empresas de grande porte que necessitam de ganho em 
escala e exigem uma melhor qualidade da matéria-prima, o setor leiteiro brasileiro vem 
passando por várias transformações. A melhoria da qualidade do leite exige cuidados com o 
rebanho, coleta e transporte. O leite cru é um veículo perigoso de microrganismos patogênicos 
ao homem. Nem sempre a contaminação resulta em mudanças nas características 
organolépticas do leite, razão pela qual é tão importante o controle das condições de higiene à 
que o produto é submetido. 
 
Colostro 
O leite colostro é a secreção das glândulas mamárias nos primeiros dias após o parto, que 
apresenta composição, odor, sabor e aparência bastante diferentes do leite normal. Esta 
diferenciação é máxima nas primeiras horas e, praticamente desaparece após poucos dias. 
A composição do colostro varia rapidamente nas primeiras 24 horas, sendo que a maior 
variação ocorre por conta das globulinas, apresentando uma alta porcentagem de 
imunoglobulinas provenientes do sangue, visando dar imunidade ao recém nascido. 
 
Histórico tecnológico 
Com o advento e a massificação do refrigerador, estava estabelecida a condição para a 
comercialização em massa de um leite fluido: o leite pasteurizado. A partir de 1900, a 
pasteurização começa sua escalada comercial. O novo produto adaptou-se como uma luva às 
necessidades de consumo das cidades, que cresciam rapidamente. Esse novo mercado abriu 
caminho para o surgimento das indústrias laticinistas e para uma nova forma de organização 
comercial: as cooperativas de produtores de leite. 
O processo de pasteurização evoluía. Mediante sucessivas experimentações, percebeu-se que 
era possível obter resultados equivalentes na eliminação de microrganismos aumentando-se a 
temperatura e diminuindo o tempo do processo. O processamento foi evoluindo até chegar-se 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 142 
 
nos dias de hoje a um processo que utiliza a temperatura de 72ºC por 15s para a 
pasteurização. Levando adiante esse conceito, chegou-se a um processo de eficiência ainda 
maior, tanto do ponto de vista industrial como sanitário: a ultrapasteurização ou processo UHT 
(Ultra High Temperature), caracterizado pelo aquecimento do leite a temperaturas entre 138ºC 
e 150ºC, durante o curtíssimo tempo de 3s. A vantagem desse processo é a eliminação total de 
microrganismos patogênicos. Em meados do século 20, o empresário sueco Ruben Rausing 
tem a percepção de que, se o leite ultrapasteurizado ficasse em um ambiente estéril, seria 
possível mantê-lo íntegro por muito tempo, mesmo em temperatura ambiente. Com essa visão 
na cabeça, após sucessivas tentativas, desenvolve a idéia de envasar o leite ultrapasteurizado 
em embalagens assépticas, de papelão, hermeticamente fechadas e, portanto, livres da ação 
dos microorganismos do meio externo. Nascia o leite longa vida. Foi uma revolução 
tecnológica. 
O até então frágil leite ganhava um tempo de prateleira de 4 a 6 meses em temperatura 
ambiente, tornando-o tão ou mais durável que os seus seculares derivados, queijos e 
manteiga. Essa nova condição permitiu uma rápida diversificação do leite. Logo surgiram o leite 
desnatado, o vitaminado, o enriquecido com ferro, o extracálcio, o enriquecido com ácidos 
graxos (Ômega 3 e 6), e assim por diante. 
 
6.3. COMPOSIÇÃO QUÍMICA E PROPRIEDADES DO LEITE 
Do ponto de vista químico a composição do leite é muito complexa: 
• Água - contém cerca de 87%. 
• Gorduras - cerca de 3,5% finamente divididas em gotículas de 1 a 10 micra de 
diâmetro – conferem opacidade ao leite. Quando o leite é deixado em repouso por 
muito tempo, parte dessa gordura se acumula na superfície constituindo a nata. 
• Proteínas – quase 4%, onde predomina a caseína. Menos importantes são a lacto-
albumina (albumina do leite) e a lacto-globulina. Quando o leite acidifica ocorre 
coagulação dessas proteínas produzindo grumos ou glóbulos. 
• Lactose ou açúcar do leite – compreende em torno de 4,5% e está dissolvido na água 
presente em sua composição. Comunica o sabor adocicado ao leite. 
• Sais minerais – são escassos os sais inorgânicos e em torno de 0,5%. 
• Baixas proporções, porém cumprindo funções biológicas, as vitaminas A e D, esta 
última decisiva para a fixação do fosfato de cálcio em dentes e ossos. 
Uma composição tão diversificada, com gorduras, proteínas e açúcares indica que o leite é um 
alimento muito completo. A composição química depende de múltiplos fatores tais como: 
• A raça dos animais (vacas). 
• A época do ano – o leite pode variar o teor de gordura devido à ingestão de pastagem 
com maior ou menor umidade. 
• Horário da ordenha ou intervalo entre as ordenhas. 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira –IFPE - 2015 Página 143 
 
O leite de maior consumo no Brasil é o de vaca que apresenta as seguintes características 
quando fresco: líquido branco, opaco, sabor ligeiramente açucarado e odor pouco pronunciado. 
Quanto às propriedades físicas e químicas pode-se destacar: 
• Densidade........................................... de 1,028 a 1,034 g/cm3 
• Calor específico.................................. 0,93 cal/g ºC 
• Ponto de congelação.......................... - 0,55 ºC 
• pH...................................................... de 6,5 a 6,6 
• Acidez em graus Dornic (5ºD).......... de 16 a 18 
• Viscosidade a 20 ºC............................ 2 cps 
• Índice de refração.............................. 1,35 
 
6.4. PROCESSAMENTO DO LEITE 
Os cuidados na produção do leite começa na seleção dos animais produtores. Observa-se a 
raça leiteira mais lucrativa e sua alimentação adequada. A saúde do gado leiteiro é de capital 
importância. O leite retirado assepticamente de um animal sadio contém pequeno número de 
bactérias. O leite de vacas infectadas, porém, pode conter grande número de bactérias com 
presença de eventuais germes patogênicos. A inspeção periódica dos rebanhos, feita para 
avaliar a saúde do animal, é absolutamente necessária. 
A higiene é uma das maiores preocupações dos criadores. Os animais devem ser mantidos em 
estábulos limpos, amplos, arejados e iluminados. A ordenha pode ser feita pelo processo 
manual ou por ordenhadeiras mecânicas (que funcionam por sucção, puxando o leite do úbere 
da vaca). Os primeiros jatos do leite não são aproveitados por conter um número muito grande 
de microrganismos. O local da ordenha, assim como os materiais e equipamentos usados no 
processo, devem obedecer aos mais rígidos princípios de higiene. 
O conteúdo microbiano do ar, que pode contaminar o leite, é bastante influenciado por 
condições e práticas. A manutenção de uma área de ordenha limpa e a diminuição das 
operações que geram poeiras (alimentação, por exemplo) reduz a contaminação potencial a 
partir dessas origens. A fonte de contaminação mais importante é o interior do equipamento 
que entra em contato com o leite. As máquinas adequadamente limpas e sanitizadas por meio 
de agentes físicos ou químicos podem ser fontes de séria contaminação. As temperaturas 
elevadas (água quente ou vapor) ou cloro e compostos quaternários de amônio são 
comumente utilizados com essa finalidade de desinfecção. 
Todas as pessoas envolvidas no processo de ordenha devem possuir boa saúde e devem 
seguir processos condizentes com boas técnicas sanitárias. 
Antes de ir para as usinas, onde será submetido ao processo de conservação, o leite é filtrado 
e refrigerado a uma temperatura inferior a 15 ºC. 
O leite comercial pode ser classificado em três tipos: A, B e C. Um dos critérios mais simples 
nesta classificação é o teor de gordura. Tipo C é padronizado em 3%, o B acima disso é o A 
nenhum tipo de desengorduramento é permitido. 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 144 
 
6.5. PROCESSAMENTO DOS LATICÍNIOS 
A indústria de laticínios (Figura 01) é uma das mais importantes em qualquer país, abrangendo 
a fase de produção até a industrialização e comercialização do leite e seus derivados. 
Entre os vários derivados do leite podemos citar: leite pasteurizado, leite homogeneizado, leite 
esterilizado, leite concentrado, leite condensado, leite em pó, leite desnatado, iogurte, leite 
acidófilo, manteiga, queijos, sorvetes etc. 
Qualidade da matéria-prima - Principais fatores que determinam à boa qualidade: 
• Resfriamento do leite imediatamente após a ordenha; 
• Limpeza e higienização dos equipamentos de resfriamento e de ordenha; 
• Controle e prevenção de mastite (infecção da glândula mamária das vacas). 
Outro requisito para essa qualidade é a preocupação com o aprimoramento constante da 
matéria-prima, com programas de apoio ao produtor e ações de valorização da atividade 
leiteira. Além dessas ações preventivas no campo, todo o leite recebido nas fábricas deve 
passar por um rigoroso controle no intuito de atestar a sua qualidade. 
Do campo à mesa do consumidor, deve-se haver gerenciamento de todas as etapas da cadeia 
produtiva, garantindo a boa procedência do leite e a alta qualidade dos produtos no mercado. 
Higiene - A produção higiênica dos laticínios assegura a qualidade microbiológica do produto, 
além de prolongar sua vida útil. Algumas normas que devem ser seguidas para alcançar os 
objetivos propostos: 
• Vigiar a saúde do rebanho e do pessoal encarregado da ordenha e manipulação do 
leite, afastando os portadores de doenças até ficarem satisfatoriamente curados; 
• Manter os locais de ordenha e produção limpos e higienizados; estes devem ter pisos 
cimentados que facilitem sua limpeza, boa iluminação e aeração, evitando ao máximo 
o acesso de insetos; 
• Manter os utensílios empregados na ordenha e beneficiamento devidamente 
higienizados e desinfetados; a desinfecção pode ser realizada utilizando uma solução 
de água clorada (água sanitária). Deve se tomar a precaução de escorrer muito bem 
esta água antes de se verter o leite, já que ela não é enxaguada. A água clorada 
restante deve ser descartada no final da produção; 
• Lavar, imediatamente após o seu uso, todos os utensílios utilizados nos diferentes 
processos de ordenha e produção, evitando o aparecimento de moscas, protegendo os 
equipamentos e facilitando sua limpeza; 
• Cuidar para que os encarregados da ordenha e produção adotem normas de higiene 
criteriosas, usem o avental e o gorro limpos e para que, sempre que mudem de 
ocupação, introduzam as mãos na água clorada (preparada para a higienização dos 
utensílios). 
Com estas práticas simples se evitará ou reduzirá bastante a contaminação do leite ou do 
produto que se está elaborando. 
 
Processos Tecnológicos de Alimentos – Sávio Pereira – IFPE - 2015 Página 145 
 
 
 
ORDENHA 
Animal produtor 
FILTRAÇÃO/ 
RESFRIAMENTO 
 
PADRONIZAÇÃO 
PASTEURIZAÇÃO 
ou ESTERILIZAÇÃO 
CORREÇÃO E 
ADITIVAÇÃO 
AQUECIMENTO/ 
HOMOGENEIZAÇÃO 
Leite fresco 
 
NEUTRALIZAÇÃO 
Leite pasteurizado 
ou esterilizado 
Leite filtrado e resfriado 
Leite padronizado 
Creme 
ou nata 
Manteiga 
Figura 01 - FLUXOGRAMA DE FABRICAÇÃO DOS LATICÍNIOS 
 
 
PASTEURIZAÇÃO 
 
DESODORIZAÇÃO 
INOCULAÇÃO/ 
MATURAÇÃO 
MALAXAGEM/ 
SALGA 
EMBALAGEM/ 
ESTOCAGEM 
BATEÇÃO/ 
SEPARAÇÃO DO 
SORO/ 
LAVAGEM 
 
INOCULAÇÃO 
 
COAGULAÇÃO 
 
DESSORAMENTO 
 
SALGA 
 
MATURAÇÃO 
Queijo 
MOLDAGEM/ 
CONGELAMENTO 
 
AERAÇÃO/ 
CONGELAMENTO 
EMBALAGEM/ 
ESTOCAGEM 
 
MATURAÇÃO 
 
PASTEURIZAÇÃO 
FILTRAÇÃO/ 
HOMOGENEIZAÇÃO 
 
MISTURA 
Produto comercial 
Sorvete Picolé 
 
INOCULAÇÃO 
EMBALAGEM/ 
FERMENTAÇÃO 
 
RESFRIAMENTO 
 
ESTOCAGEM 
 
EMBALAGEM 
 
PASTEURIZAÇÃO 
Tradicional 
Iogurte 
FERMENTAÇÃO/ 
AGITAÇÃO 
SECAGEM/ 
EMBALAGEM 
EVAPORAÇÃO/ 
CONCENTRAÇÃO 
Aditivos 
Leite em 
pó 
Leite 
comercial 
Leite 
condensado 
EMBALAGEM/ 
ESTOCAGEM 
Açúcar 
Frutas 
Leite aromatizado e 
colorido 
Aditivos 
diversos 
Batido 
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6.5.1. LEITES INDUSTRIALIZADOS 
O leite deve ser submetido a tratamentos que objetivem aumentar seu período de utilização. 
Podemos ter interesse em conservar o leite como tal ou apenas alguns de seus componentes. 
Para o segundo caso, busca-se a transformação do leite em outro produto com propriedades 
físicas e químicas diferentes da matéria-prima. 
O leite após ordenha segue para a indústria laticinista em caminhões que o mantêm a 10°C e, 
ao chegar passa por processos de inspeção de qualidade quanto ao sabor, odor, cor, colostro, 
acidez etc. A seguir, o leite deve ser filtrado para remover as impurezas grosseiras do leite, 
resfriado para garantir a qualidade e estocado em tanques isotérmicos para evitar a elevação 
da temperatura. 
Para que o produto possua