Projeto de Layout Industrial

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SÃO CARLOS
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
Projeto de Unidades Produtivas
Apostila
Prof. Dr. João Alberto Camarotto
São Carlos - 2006
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SUMÁRIO
Tópico Assunto Página
1. Projeto do Layout Industrial 03
1.1. Introdução 031.2. Pressupostos metodológicos e Conceituais 04
1.2.1. O trabalho 05
1.2.2. Estratégia de produção 07
1.3. Sistemas de produção 09
1.4. Metodologia para o projeto de Unidades Industriais 13
1.5. Considerações finais 14
2. Metodologia de desenvolvimento do layout 16
2.1. Objetivos 16
2.2. Princípios do layout 17
2.3. Recomendações ao estudo do layout 18
2.4. Dados básicos necessários 19
2.5. Etapas do Trabalho 20
2.6. Documentos Gerados pelo Trabalho 23
3. Representações de fluxo do processo 26
4. Dimensionamento dos Principais Fatores de Produção 35
4.1. Dimensionamento de pessoal e equipamentos 37
4.2. Dimensionamento de materiais 38
4.2.1. Dimensionamento de matéria-prima em indústria de adição 384.2.2. Dimensionamento de materiais em industria de montagem 43
4.3. Dimensionamento de Áreas de Produção 46
4.3.1. Método do Centro de Produção 46
4.4. Dimensionamento de áreas de conjuntos de centros de produção e de
Departamentos 58
5. Estudo do Fluxo do Processo 59
5.1. Fluxos internos (no departamento e entre departamentos) 59
5.2. Fluxos gerais da fábrica (da unidade produtiva) 67
5.3. Áreas de Estocagem e de Expedição 69
5.4. Outras Áreas: Fatores Indiretos de Produção 73
6. Processos de Produção, Organização e Layout Industrial. 77
6.1. Processos de Produção 77
6.2. Tipos de Layout e Processos de Produção 79
6.3. Novos padrões de layout derivados das formas de gestão da produção e
do trabalho 84
6.3.1. Layout em grupo 87
6.3.2. Célula de Manufatura 89
6.3.3. Projeto Modular: layout modular, mini-fábrica. 95
7. Projeto dos Requisitos das Instalações 102
7.1. Riscos Ambientais 102
7.2. Principais Riscos ambientais estudados em projetos de unidades
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industriais 105
7.2.1. Iluminação 105
7.2.2. Acústica 106
7.2.3. Riscos Químicos 106
7.2.4. Riscos biológicos 1077.3. Incêndio 107
8. Processo geral de construção do layout 112
8.1. Métodos baseados no processo produtivo (Diagrama de Blocos). 113
8.1.1 Método das Seqüências Fictícias 113
8.1.2. Tecnologia de Grupo 114
8.1.3. Método dos elos 115
8.2. Modelagem tridimensional 116
8.3. Modelagem de fluxos. 117
9. Bibliografia 118
ANEXO 1 – Formas básicas de fluxos 121
ANEXO 2 – Sistemas especiais de dimensionamento 123
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1. Projeto do Layout Industrial
1.1. Introdução
Problemas envolvendo layout são complexos e difíceis de serem formulados através de meios
analíticos, pois envolvem um grande conjunto de combinações viáveis e possuem
características subjetivas que dificultam um tratamento puramente matemático.
Os objetivos envolvidos nos problemas de layout são muitos. Por exemplo: minimizar o custo
de manipulação de materiais, maximizar a proximidade dos departamentos, flexibilizar o
arranjo e operação, racionalizar o espaço disponível, cuidar da segurança do trabalho e tratar
as questões ergonômicas do sistema produtivo. Neste contexto, o desenvolvimento e avaliação
de layout têm sido estabelecidos, tradicionalmente, de forma subjetiva por projetistas que
utilizam técnicas gráficas e manipulação de templates.
Tal complexidade tem levado a algumas tentativas de “automatizar” o processo de construção
do layout. No final da década de 60 e início da década de 70 uma série de tentativas foi
desenvolvida: CRAFT, Buffa et al., 1966; CORELAP, Lee & Moore, 1967; ALDEP, Seehof 
& Evans, 1967; MAT, Edwards et al., 1970; PLANET, Apple & Deisenroth, 1972; COFAD,
Moore, 1974, dentre outras, atuam fundamentalmente nos dois primeiros objetivos acima
citados. As saídas fornecidas por estes softwares, via de regra, representam num diagrama de 
blocos , as posições relativas dos diversos departamentos.
Sule (1992) enfatiza que dois aspectos críticos destes softwares são: (1) os diagramas de
blocos gerados representam soluções aproximadas que exigem redesenho e modificações,
provocando um distanciamento da solução “ótima” encontrada; (2) a atuação dessas
ferramentas ocorre somente nos primeiros passos do processo do projeto de layout industrial,
não contribuindo nas etapas de detalhamento e implantação. O mesmo autor conclui que, para
atender os demais objetivos, são necessárias pesquisas que tratem questões do tipo:
desenvolvimento de layout detalhado, utilização de capacidades computacionais gráficas e
interativas, desenvolvimento de procedimentos capazes de tratar layout multi-níveis, utilizar
mecanismos de análise de layout, tratar layout flexíveis, e incorporar novas técnicas de
produção, como tecnologia de grupo e célula de manufatura.
Além dos aspectos apontados por SULE, podemos ainda considerar que o problema de layout
possui tantas especificidades que devem ser tratados de forma singular, pois cada projeto é umnovo projeto e cada indústria possui as suas características próprias e que as tentativas de
automação acabam por se demonstrar ineficientes quando transladadas para aplicações
distintas daquelas para as quais foram geradas.
Numa linha mais atual, foram desenvolvidas ferramentas flexíveis como o software
FACTORY (Cimtechnologies Corp., 1989), fundamentado no método SLP (System Layout 
Planning, Muther, 1978). Este software, que pode ser processado em conjunto com o
AUTOCAD (AutoDesk Inc.), representa um avanço em relação às ferramentas anteriormente
desenvolvidas, principalmente por explorar os recursos da computação gráfica e a capacidade
de interagir com o projetista. No entanto, ao reproduzir uma metodologia desenvolvida, em
princípio, para o projeto não informatizado, também não consegue atingir os objetivos
anteriormente assinalados.
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A simulação assumiu a partir dos anos 80, uma posição de destaque na área de pesquisa
operacional, ressurgindo como uma poderosa ferramenta de apoio à tomada de decisão em
sistemas complexos de produção. Isso se deve muito ao avanço proporcionado pelos
chamados “ambientes de simulação”. Ao contrário das tradicionais linguagens de simulação,
que exigiam muita experiência e dedicação do usuário, esses novos ambientes sãoextremamente amigáveis, consistentes em termos estatísticos e possuem interfaces gráficas
que permitem visualizações das simulações. Os softwares mais conhecidos nessa área são:
ARENA (Systems Modelling, Pegden et al., 1995), AUTOMOD (Autosimulations, 1993) e
PROMODEL (Promodel Corp., 1990).
Na área de projetos gráficos, desenvolveram-se excelentes softwares, cada vez mais
customizados para aplicações específicas, envolvendo tanto o CAD (Computer Aided Design)
como os softwares de animação gráfica. São exemplo o Autocad, Catia, Minicad e o
3dStúdio.
A combinação das características dos softwares de simulação de sistemas com os de
computação gráfica, articulados por uma metodologia apropriada para a abordagem dos
problemas de layout, surge como uma alternativa viável, ao permitir a exploração, em
diferentes graus de detalhamento, de todos os diferentes aspectos envolvidos no projeto.A
abordagem que será apresentada na seqüência, busca explorar o potencial destas ferramentas
computacionais, integrando-as nas diferentes etapas envolvidas na concepção de uma unidade
industrial.
Neste capítulo trataremos do processo produtivo para o produto em projeto. Antes de
introduzirmos métodos e técnicas propriamente ditos, iremos fundamentar a abordagem,
partindo dos conceitos de trabalho, tecnologia e estratégia. Na seqüência será apresentada a
metodologia adotada.
É importante salientar que as questões específicas da técnica de produção já devem ter sido
tratadas ao longo do processo de desenvolvimento do produto. Nesta etapa iremos quantificar
os recursos necessários e estabelecer a sua distribuição espacial a partir das inter-relações que
se estabelecem entre os homens o dispositivo técnico e o processo de gestão.
1.2. Pressupostos metodológicos e Conceituais
O layout industrial  é a representação espacial dos fatores que concorrem para aprodução envolvendo pessoal, materiais, equipamentos e as interações entre estes fatores
de produção. Assim, ao conceber uma unidade industrial ou mais genericamente falando, um
sistema de produção, estamos em última instância explicitando o que de uma forma ou outra
constituirá o trabalho nos seus diversos níveis hierárquicos e funcionais.
O contexto em que se coloca o projeto de uma unidade industrial não pode ser resumido à
categoria trabalho. Sem dúvida os negócios estão inseridos em ambientes sociais e
econômicos que impõem sobre uma organização determinantes que irão condicionar as
possibilidades de implementação das soluções no campo do trabalho, da técnica e da sua
coordenação. Desta forma, os pressupostos sobre trabalho e estratégias de produção irão
nortear a concepção do sistema produtivo.
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1.2.1. O Trabalho
A representação do trabalho no campo da engenharia de produção pode ser agrupada segundo
duas abordagens distintas (Dejours,1995), sumarizadas no quadro 1.
Quadro 1 – Abordagens sobre os fatores humanos no trabalho (Dejours, 1995).
As limitações destas abordagens são criticadas por Dejours, “as relações intersubjetivas entre
o ego e o outro, que incontestavelmente desempenham um papel organizador das condutas
humanas, não são redutíveis a uma entidade ou um sistema ego-outro. Os conflitos, as
relações de poder ou o reconhecimento criam sempre um desafio ao real. O conflito visa
àquilo que na postura do sujeito relaciona-se a um fazer, a um ato, a uma conduta ou a uma
ação sobre o real”. (pag. 12) Aslimitações destas abordagens são representadas abaixo no
quadro 2.
Quadro 2 – Limitações das abordagens sobre o fator humano – Dejours.
Tais questões nos remetem para a discussão dos conceitos de técnica e de trabalho, os quais
são sumarizados no quadro 3 abaixo.
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Quadro 3 – Representação de técnica e trabalho (Dejours, 1995).
Ao considerarmos uma unidade industrial, estamos promovendo um recorte onde nos três
pólos do triângulo poderíamos posicionar: o dispositivo técnico (o real), o homem (ego) e a
gestão (outro). O quadro 4 mostra a representação. A intermediação destes elementos se dá
pelo dinamizador destas relações: o trabalho.
Quadro 4 – Representação do processo de travbalho do layout – visão botton-up 
Tal abordagem, centrada no trabalho responde parcialmente às questões de projeto de um
sistema produtivo. Esta é uma abordagem do tipo botton up. Por outro lado, condicionam a
operação de um negócio os aspectos estratégicos derivados da sua inserção no contexto social.
1.2.2. Estratégia de Produção.
O conceito de estratégia segundo o Aurélio tem conotação militar: “Arte militar de planejar e
executar movimentos e operações de tropas...., visando alcançar ou manter posições
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IMPORTANTE!
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O bottom up é um método de gerenciamento onde é possível organizar ambiente, processo e subsistemas em cadeias horizontalizadas. O papel do gestor dentro desse sistema é o de agir como agente facilitador
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  relativas e potenciais bélicos favoráveis a futuras ações táticas sobre determinados
 objetivos” (pág. 586). No campo dos negócios podemos adotar a definição de Slack (1997):
“  o padrão global de decisões que posicionam a organização em seu ambiente e têm o
  objetivo de fazê-la atingir seus objetivos de longo prazo”. Independentemente do grau de
formalização, podemos assumir que estratégia é a arte de identificar e estabelecer condiçõespara atingir os objetivos considerados fundamentais para a sobrevivência e desenvolvimento
do negócio. Ela pode ser compreendida em três níveis:
- Estratégias Corporativas – orientam e conduzem a corporação em seu ambiente global,
econômico, social e político. A estratégia corporativa orienta as decisões concernentes a
investimento da corporação nos diferentes negócios e mercados onde deseja competir.
- Estratégias de Negócios – orientam cada unidade de negócios no seu posicionamento
dentro do mercado frente aos consumidores e concorrentes. A estratégia de negócio tem
reflexos diretos nas unidades industriais: porte das unidades, localização e mix de
produtos são decorrentes de decisões neste campo.
- Estratégias Funcionais – orientam cada uma das funções do negócio (finanças, P&D,
marketing, produção...) na adequação do seu papel frente aos objetivos do negócio e da
corporação.
É no campo das estratégias funcionais que iremos encontrar os principais elementos
condicionantes para o projeto de uma unidade industrial. Dentro destas, nos interessa
considerar em especial as estratégias de produção, as quais são fortemente condicionadas
pelos contextos históricos nos quais se inserem. Assim, destacam-se os paradigmas da
produção em massa que prevalecem até meados dos anos 60 e os novos paradigmas da
produção, agrupados em torno da produção enxuta, fortemente influenciadora das novas
tecnologias de gestão, decorrentes das mudanças no cenário econômico mundial. O quadro 5
faz a comparação destes paradigmas que fundamentam as estratégias de gestão de produção
hegemônicas em seus momentos históricos.
Quadro 5 – Relação entre modelos de gestão e sistemas de produção.
ELEMENTO DE
GESTÃO 
Sistema Artesanal de
 Produção
Sistema Rígido/tradicional de
 Produção
(produção em massa)
Sistemas de Produção
 atuais
Sistemas de trabalho:
ferramentas/ equip.
Ferramentas manuais
flexíveis
Capital intensivo em
equipamentos especializados
Capital intensivo em
equipamentos
flexíveis
Natureza do trabalho Trabalhos de
habilidades manuais
Trabalhos manuais
desqualificados - trabalhos
especializados
Informação intensiva e
trabalho intelectual
Organização de
grupos de trabalho
Tarefas orientadas para
grupos
Grupos especializados por função Grupos
auto-organizados e
auto-dirigidos
Sistemas de controle
( medidas de
desempenho e sist. de
informação)
Mercado padronizado
aprendizado informal e
baseado na experiência
Tarefas simples e específicas.
Sistema de informações formais
p/ o controle de execução de
tarefas p/ coord. seqüência de
atividades
Sistemas globais,
formais e informais, p/ 
controle, ajustes e
aprendizado
Mecanismo de
controle do trabalho
e da produção
O próprio Artesão ou
Mestre de ofício
Estrutura hierárquica de
autoridade
Modificados por
mecanismos de
mercado
(Fonte: DOLL, 1991, p. 404).
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Como limite extremo destas novas tendências para definição de estratégias de produção
podemos considerar as tendências no setor automobilístico que de um modo ou de outro
acabam por influenciar os demais setores industriais. A figura 1 exemplifica algumas arranjos
variantes do consórcio modular, que é caracterizado por Gomes (1998) pela produção em
módulos, pequeno número de fornecedores de primeira linha, hierarquização defornecedores, maior participação de fornecedores em P&D e necessidade de coordenação (de
P&D) por parte das montadoras.
Figura 1: Novas formas de organização da produção
Para concluir, enfatizamos que as questões relacionadas com a estratégia de produção são
resolvidas a priori. Elas advêm de decisões no campo da estratégia da corporação e do
negócio que circunstanciarão a estratégia produtiva da unidade e a disposição dos fatores de
produção.
No entanto, faz-se necessário recuperar a abordagem apresentada por Dejours, que enfatiza os
aspectos imponderáveis advindos das manifestações do real. O real é sempre a revelação de
algo novo. Neste processo, a técnica e o trabalho e a forma de coordená-los evoluem. Assim
sempre que concebemos um novo trabalho, estamos incorporando o que apreendemos como
realidade de uma situação existente, e ao mesmo tempo transformando esta realidade, afinal
projetar também é trabalho. Um novo projeto traz desafios à criatividade com implicações
sobre a técnica, o trabalho e a sua coordenação. Segundo, que tais implicações decorrem da
nossa percepção da realidade e dos pressupostos que explícitos ou não irão nortear nossas
ações.
1.3. Sistemas de Produção
Além dos pressupostos que nos orientam de uma maneira global no processo de concepção de
unidades produtivas, encontramos ainda caracterizações genéricas que podem auxiliar no
processo de projeto.
De um modo geral os sistemas produtivos podem ser classificados em Contínuos, Repetitivos
e Intermitentes. As principais características destes processos são apresentadas no quadro 6. A
figura 2 apresenta uma outra classificação (Slack, 1997) relacionado as variáveis
variedade/volume.
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Quadro 6 – Tipos de processo produtivos
O que resulta da relação variedade/volume é uma indicação pouco precisa caracterizada comouma linha natural de ajuste do processo a características de volume variedade . Nos limites
dsta relação encontram-se as empresas que trabalham para estoque (make to stock ) ou sob
encomenda (make to order ).
O posicionamento em relação da diagonal indica o grau de flexibilidade e o custo do sistema
produtivo em relação ao demandado. Concretamente, as indicações valem como referencial
global, porém não conseguem traduzir-se na prática como indicadores concretos de projeto.
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Figura 2: Processos produtivos segundo as variáveis Variedade/Volume.
Ainda dentro desta abordagem que busca estabelecer recomendações para a concepção dos
sistemas produtivos a partir do relacionamento entre as variáveis variedade/volume,
encontramos uma caracterização para os diferentes tipos de arranjo dos elementos queconcorrem para a produção, reunidos em três categorias: Posicional, Processo e Produto.
(VER CAPITULO ?????
Assim, ao olharmos para a realidade das unidades industriais vamos então nos deparar com
uma multiplicidade de soluções adotadas para o arranjo dos fatores de produção que só podem
ser explicadas a partir de considerações mais gerais a cerca dos inter-relacionamentos entre os
dispositivos técnicos, os homens e os processos de gestão.
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1.4. Metodologia para o projeto de Unidades Industriais
Considerando as discussões anteriormente apresentadas, deparamos com a questão de como
interagir os aspectos relativos ao trabalho e à estratégia ao longo do processo de projeto.
Em primeiro lugar, o projeto do layout industrial deve ser visto como uma das modalidades
do projeto de engenharia, que segue as mesmas características do projeto do produto. O
desenvolvimento de um projeto deve ser tratado como um produto dinâmico, que parte das
necessidades dos futuros usuários, considera as restrições do projeto e do negócio e estabelece
um novo conceito para o sistema produtivo.
Vamos nos deter sobre a figura 3 e buscar compreender o que representa. Como se observa, o
processo de projeto é circunscrito pelo ambiente representado na figura pelo retângulo maior.
Ele constitui o conjunto de fatores condicionantes para o projeto, os quais são estabelecidos a
 priori e que não fazem parte do escopo de decisões envolvidas no recorte de análise.
Figura 3. Processo de Projeto do Layout Industrial
A partir das considerações acerca das condicionantes do ambiente, o primeiro passo trata de
considerar o mix de produtos e a tecnologia de produção a ser adotada na unidade. Trata-se
aqui de compreender exatamente quais são os produtos ou serviços a serem produzidos e os
seus processo de obtenção. Trata-se de responder à questões relacionadas com o que e como
produzir. Com este objetivo, devemos nesta etapa compreender precisamente todos os
detalhes dos produtos de suas partes e componentes, bem como os processos de produção
associados.
Seguindo a método apresentado na figura 7, após ter-se consolidado a etapa anterior, devemos
buscar quantificar os recursos necessários para o processo produtivo. A esta etapa designamos
de pré-dimensionamento dos fatores de produção. Trata-se de quantificar os fatoresdiretos e indiretos de produção agrupados em: homens, materiais e equipamentos, diretos ou
indiretos. Nesta etapa a quantificação ainda não pressupõe um arranjo específico dos fatores
de produção. Na realidade iremos voltar ao dimensionamento na fase de construção do layout.
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As quantificações aqui realizadas irão possibilitar que numa etapa posterior possamos discutir
qual é a melhor forma de organizá-los.
Tendo-se quantificado os fatores de produção, passamos à etapa seguinte denominada de
construção dos  templates dos centros de produção (figura 8). Trata-se aqui de obter
representações das demandas espaciais bi ou tridimensionais quando requeridas. Esta é umaetapa fundamental no processo de projeto do layout, pois dela depende a qualidade final do
projeto em termos de ocupação dos espaços bem como das condições de trabalho e de gestão
das interações que irão ocorrer.
Além dos centros produtivos, devemos considerar nesta fase todas as demais demandas
espaciais decorrentes das instalações de serviços, de utilidades e de gestão que irão concorrer
para que as atividades produtivas ocorram. Ao final desta etapa teremos reunido todas as
informações necessárias para entrarmos no processo de construção do layout propriamente
dito.
Para introduzirmos a fase de construção do layout faz-se necessário voltar a considerar a
figura 7. Nela as fases de definição da estratégia de produção, construção do layout e de
simulação, são representadas de modo paralelo a fim de enfatizar o processo de geração de
alternativas avaliação e escolha. Nesta fase devemos considerar mais detalhadamente as
diferentes possibilidadesde arranjo para os fatores de produção articulados em torno de uma
dada estratégia. Neste processo devermos agrupar áreas produtivas e não produtivas,
estabelecer relacionamento e buscar soluções possíveis de serem implementadas. As diversas
soluções geradas deverão ser comparadas frente a critérios objetivos e subjetivos. Este é um
processo altamente interativo. As melhores soluções irão surgir após consideramos uma
ampla gama de possibilidades.
O processo de validação se dá a partir da consideração de uma estratégia de produção, da
construção do layout decorrente (integração dos vários centros de produção) e da simulação
desta implementação. Os resultados obtidos devem responder as questões mais gerais
impostas pelo ambiente, contra as quais a solução é avaliada. É importante reforçar que a
simulação aparece como elemento chave do processo de validação, buscando evidenciar os
efeitos de opções estratégicas sobre a produtividade da unidade, bem como de suas
conseqüências sobre as atividades dos trabalhadores. Tal aspecto é ressaltado para mostrar a
necessidade de considerar, em todo momento, o efeito de uma dada estratégia de manufatura
sobre o trabalho humano. É isto, no final, que irá propiciar a produtividade e a flexibilidade de
qualquer sistema produtivo. A saída deste processo é um conceito para a unidade industrial,
que integra a estratégia de produção adotada e fornece a entrada para o detalhamento do
layout.
A etapa de detalhamento do layout envolve a especificação de todos os elementos que irão
contribuir para o funcionamento da unidade industrial. Constitui-se na elaboração de um
documento detalhado que irá orientar os diferentes profissionais que irão participar do da
implantação e posta em marcha da unidade.
1.5. Considerações Finais
A metodologia apresentada tem sido testada em diversos projetos de layout e re-layout. Os
resultados obtidos nos trabalhos de planejamento e implantação de sistemas de produção,integrando ferramentas computacionais de simulação animada e de CAD mostram uma
grande consistência na análise dos layout produzidos. A comunicação entre usuário e
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modelista tem sido facilitada, devido aos recursos gráficos animados utilizados, criando sm
maior interesse no usuário em aumentar a sua participação no projeto. Esse fato tem
aproximado usuário e projetista, facilitando a comunicação entre eles e aumentando a
cumplicidade do usuário em relação ao projeto.
Do ponto de vista teórico, a metodologia busca responder às questões levantadas na discussão
acerca do processo de projeto, enfatizando:
1. o desenvolvimento do layout  detalhado, pois os templates gerados representam
realisticamente a atividade produtiva;
2. o uso das capacidades gráficas e interativas computacionais;
3. a possibilidade de adoção e simulação de diferentes estratégias de produção;
4. a flexibilidade do layout industrial absorvendo mudanças futuras advindas do ambiente.
No capítulo seguinte serão apresentados os aspectos detalhados de cada uma das etapas,
apresentando sempre que possível um caso prático. 
Figura 4: Exemplo de um Centro de Produção
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2. Metodologia de desenvolvimento do layout
2.1. Objetivos
Uma vez definido o processo de fabricação, o tipo de produto e as estratégias de produção e
de tecnologia; pode-se então partir para o dimensionamento da fábrica: os fatores de produção
e os arranjos destes fatores, obedecendo a lógica traçada para a organização da produção e do
trabalho.
O desenvolvimento da fábrica e o layout resultante são realizados nas seguintes etapas:
a. Macro e micro localização: região, distrito, situação, vias
b. Escolha do terreno: acessos, recuos, níveis, tratamentos
c. Espaço arquitetônico: orientação, ocupação, formulação
d. Arranjo físico: fluxos, funções, atividades, distribuição
e. Centros de produção: espaços, requisitos, relações, organização
f. Construção do espaço (edificação): programa, partido, detalhamento
g. Ocupação e operação do espaço: uso, manutenção, avaliação
Figura 5 – Macro-etapas do desenvolvimento do projeto da fábrica
Um projeto ideal deveria cumprir estas várias etapas na ordem apresentada, porém na prática
ocorrem problemas como a necessidade de aproveitar um terreno ou prédio já existentes. Ou a
responsabilidade sobre as obras de engenharia civil pode correr por conta de uma firma
externa que impõe o seu próprio padrão de acabamento e material; a região onde a fábrica
será construída já está definida pela direção e não há discussão possível sobre o assunto ou
ainda; há outros prédios construídos e é conveniente manter uma unidade arquitetônica.
De qualquer forma, o melhor procedimento técnico e os melhores resultados financeiros de
longo prazo são obtidos quando se desenvolve o projeto global sem restrições e depois se
procura adaptá-lo as possíveis condições de contorno.
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2.2. Princípios do Layout
A definição dos espaços de trabalho tem como objetivo a obtenção de um arranjo espacial
que tenha o melhor desempenho conjunto das características de custo, flexibilidade,
segurança, condições de trabalho, condições de controle e qualidade para o processoprodutivo. Este arranjo deve seguir os seguintes princípios:
Princípio da integração
Os diversos elementos que integram os fatores de produção devem estar harmoniosamente
integrados, pois a falha em qualquer um deles resultará numa ineficiência global. Devem estar
dotados de absoluta unidade de propósitos como uma corrente onde sua resistência é a
resistência do elo mais fraco. Por este principio, deve-se estudar os pequenos pormenores da
fábrica, pois esta é considerada como uma unidade composta de uma série de elementos que
devem estar devidamente entrosados, visando a eficiência de produção.
Princípio da mínima distância
O transporte nada acrescenta ao produto. Nunca se ouviu dizer que um produto industrial vale
mais que outro, idêntico ao primeiro, simplesmente porque este se movimentou mais. O que
podemos dizer é que muito provavelmente o primeiro produto custou mais caro. Desse modo
a distância devem ser reduzidas ao mínimo para evitar esforços inúteis, confusões e custos
maiores.
Princípio de obediência ao fluxo das operações
Materiais, equipamentos, pessoas, devem se dispor e movimentar-se em fluxo continuo e de
acordo com a seqüência do processo de manufatura. Devem ser evitados cruzamentos,
retornos e interrupções. A imagem ideal a ser conseguida, neste caso, e a do rio com seus
afluentes.
Princípio do uso das 3 dimensões
Um arranjo não é apenas um plano, mas um volume. O projeto deve sempre ser orientado
para usar as três dimensões, o que se traduzirá numa melhor utilização total do espaço. Deve-
se ter sempre em mente que os itens a serem arranjados, na realidade ocupam um certo
volume, e não uma determinada área.
Princípio da satisfação e segurança
Quanto mais satisfação e segurança um layout proporcionar aos seus usuários, tanto melhor
ele será. O ambiente deve proporcionar boas condições de trabalho e máxima redução de
risco. Não se deve esquecer a influência de fatores psicológicos como cores, impressão de
ordem, impressão de limpeza, arrumação, iluminação entre outros; como aspectos que
contribuem para a satisfação no trabalho.
Princípio da flexibilidade
Este é um princípio que, notadamente na atual condição de avanço tecnológico, deve ser
atentamente considerado no desenvolvimento da fábrica. São freqüentes e rápidas as
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necessidades de mudança do projeto do produto, mudança de métodos e sistema de trabalho.
A falta de atenção a essas alterações pode levar uma fábrica ao obsoletismo. Neste princípio,
deve-se considerar que as condições vão mudar e que arranjo físico deve servir às condições
atuais e futuras.
2.3. Dados Básicos necessários.
O projeto de layout propriamente detalhado tomará como dados as informações sobre o
processo, os materiais e os equipamentos, que devem ter sido coletadas em uma etapa
anterior. Estas informações devem ser, no mínimo:
A. Informações gerais sobre a empresa
A1. tamanho, produto
A2. nível de produção atual e futuro
A3. terrenos e capital disponível
A4. tipos de matéria prima e condições gerais do processo
B. Informações sobre o produto
B1. características físicas e geométricas
B2. manipulação e armazenamento
B3. condições de qualidade
B4. partes componentes
C. Informações sobre o processo
C1. diagramas de operação e montagem
C2. Roteiros de produção (work sheets) e tempos de operação
C3. estoques e transportes
C4. outras informações
D. Informações sobre pessoas e serviços auxiliares
D1. pessoal necessário
D2. serviços administrativos e auxiliares
E. Informações sobre equipamento
E1. lista completa de equipamentos e “templates”
E2. características de operação
E3. custo dos equipamentos
F. Informações gerais financeiros
F1. preço final do produto
F2. estrutura de custos
F3. preço do terreno e custo de urbanização e construção
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A tabela a seguir resume dados essenciais que deverão ser coletados quando do estudo de
layout:
2.5. Etapas do Trabalho de desenvolvimento do layout 
Há três etapas distintas:
1. Dimensionamento dos fatores de produção
2. Relacionamentos dos fatores de produção
3. Detalhamento do layout.
Em cada uma delas, há um roteiro sugerido de trabalho e devem ser gerados documentos
específicos.
Ao final do dimensionamento dos fatores de produção, tem-se uma primeira idéia sobre a
superfície plana a ser ocupada pela planta, sem qualquer idéia sobre o formato final da fábrica
ou das relações físicas entre as áreas. É uma etapa francamente quantitativa, com cálculos de
metragem cúbica e quadrada, e durante a qual terão que ser feitas considerações sobre:
. alturas de empilhamento de material
. forma de armazenamento
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. espaço de movimentação de pessoas em torno do equipamento
. sistema de controle de chegada e saída de material
. equipamentos de transporte interno e externo
. formato aproximado dos centros de produção
. forma, dimensões e peso de matérias primas. tipo de embalagem de materiais e produtos
. possibilidades de trabalhos em dois turnos ou horas extras
Na etapa de relacionamento entre as atividades, serão elaboradas análises e tomadas decisões
sobre:
. espaço de circulação entre setores produtivos e de apoio
. número de pisos da construção
. existência de jiraus e mezaninos
. modificações em processos
. características do edifício
. áreas descobertas e áreas externas
Com o block layout definido é necessário considerar os aspectos físicos do edifício e começar
a criar a planta definitiva ou layout detalhado.
As condições de operação e dos edifícios devem funcionar com condições de contorno que
devem alterar o arranjo prévio, mas a orientação básica do layout detalhado é dada pelo
processo produtivo e pelas condições de transporte definidas no block layout.
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DESENVOLVIMENTO DO LAYOUT
CONCEITOS E ESTRATÉGIAS
-Gestão da Produção
-Gestão do Trabalho
-Gestão da Tecnologia
-Estrutura da Demanda
DIMENSIONAMENTOS - FATORES DE
PRODUÇÃO
-Volume de Produção
-Processos / Equipamentos
-Materiais -Pessoal
-Serviços Auxiliares -Utilidades
-Serviços de Apoio e Controles
FLUXO DE PRODUÇÃO DOS SETORES
-Seqüências -Balanceamento / tempo
-Agrupamentos Funcionais
-Movimentação / Transportes
RELAÇÕES ENTRE SETORES
-Produção -Administração
-Pessoal(apoio) -Auxiliares
-Utilidades  
ARRANJOS
-Layout de Blocos -Ligações dos Setores
-Corredores -Fluxos Principais
-Ocupação do Terreno
-Orientações Geográficas
AMBIENTE (dimensionamentos)
-Requisitos das Operações -Segurança do Trabalho
-Agentes Ambientais
UNIDADE PRODUTIVA
-Localização exata dos fatores -Corredores e circulação
-Requisitos do Ambiente
(projeto das condições ambientais)
-Requisitos das Utilidades
-Padronização de cores e Símbolos  
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2.6. Etapas de trabalho para projeto da unidade produtiva.
ETAPA 1 – Dimensionamento dos fatores de produção
Para iniciar esta etapa deve-se construir o fluxograma de processo.
1. Quantidade atual e prevista de materiais e componentes: Cálculo da quantidade de cada
material necessáriouma listagem de todos os materiais, peças, componentes e produto pronto,
com a quantidade que será utilizada para cumprir o nível de produção atual e a evolução desta
quantidade no primeiros dez anos. O consumo indicado será periódico (semanal ou mensal) e
as unidades de medida são as usuais no mercado de fornecedores. Fazer o balanço de massa
dos materiais, considerando as perdas e obediência ao fluxo do processo.
2. Quantidade atual e prevista de equipamentos: uma listagem de todos os equipamentos
de fabricação e montagem necessários para cumprir os volumes atual e previsto obtendo as
quantidades por cálculo de carga das máquinas.
3. Quantidade atual e prevista de pessoal: cálculo do número atual e previsto de
funcionários produtivos e administrativos, definidos para um turno de trabalho, com
possibilidades de usar horas extras, indicando o local de trabalho, o custo da mão de obra por
funcionário e o total para a empresa.
4. Superfície das áreas de estoques: indicando o total requerido por tipo de material (ou
grupos de materiais) e a forma aproximada de armazenamento para cinco tipos principais de
estoques: estoque de matéria prima, estoque de peças e componentes comprados, estoque
intermediário de partes fabricadas, estoque de esperas intermediárias e estoque de produtos
acabados.
5. Templates e superfícies dos centros de produção: plantas em escala (recomendado de
1:50) das estações de trabalho e centros de produção. Cálculo das superfícies das áreas por
estação e no total por grupos de equipamento.
6. Superfícies das áreas auxiliares de produção: indicar os serviços auxiliares de
manutenção, ferramentaria, controles, suprimentos, recepção, expedição, e as superfícies das
áreas atuais previstas destes serviços.
7. Superfície das áreas de serviços de pessoal: cálculo das superfícies das áreas derefeitórios, banheiros, vestiários, enfermarias, lazer, bebedouros, etc., a serem utilizados pelo
pessoal atual e previsto.
8. Superfície das áreas administrativas e de apoio: listagem de todos os serviços
administrativos atuais e futuros, indicando as áreas de administração geral, pessoal técnico,
segurança, limpeza, casas de força, etc.
9.Pré-definição de áreas construídas: este documento será obtido por soma das informações
contidas nos documentos anteriores.
ETAPA 2 – Relacionamentos entre os fatores de produção.
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Nesta etapa deverão ser fornecidos os documentos de elaboração do block-layout e
preenchidos os dados de avaliação do projeto, na forma reiterativa (para cada alternativa, os
dados de avaliação). Para iniciar esta etapa é necessária a elaboração detalhada dos fluxos do
processo de produção, entre eles: os fluxogramas de fabricação e montagem, os fluxogramas
cronológicos, os diagramas de trabalho de cada centro de produção e as tabelas derelacionamentos (carta DE-PARA e de ligações preferências).
10. Princípios de ocupação do terreno: discussão das características e dos princípios que
serão adotados na ocupação do terreno e resumo das conclusões sobre vias de acesso e
circulação, áreas externas, utilização de pisos e problemas de expansão.
11. Análise de alternativas de projeto de massa: para cada alternativa gerada fazer um
esboço de planta em escala (recomenda. 1:500) das principais unidades da fábrica
(departamentos, setores, blocos funcionais) e de circulação externa, anexando as seguintes
informações: pontos de entrada e saída do terreno, tipo de construção (alvenaria, galpão, livre,
etc.), a metragem final de cada construção, pontos de entrada e saída nos edifícios, vias de
circulação externa, jardins, estacionamento e as direções de expansão.
Nesta fase, cada unidade considerada no projeto não tem ainda uma forma geométrica
definida. Em geral são usadas formas geométricas básicas como quadrados e retângulos (2x1).
12. Princípios de operação do conjunto: discussão e análise dos princípios a serem adotados
na operação da parte produtiva e administrativa (em separado), e resumo das técnicas e
conclusões sobre a distribuição dos blocos das seções na fábrica, com o uso de técnicas como
a matriz de ligações preferenciais. Em projetos complexos, com grande diversidade de centros
de produção e de componentes fabricados, nesta fase é necessário o balanceamento dos
tempos entre os centros de produção e a determinação dos estoques em processo.
13. Análise de alternativas de diagramas de bloco: um esboço de diagramas de blocos das
seções de fábrica, dos setores auxiliares, de pessoal, administrativos e de apoio; indicando os
principais blocos e os fluxos de pessoas e materiais entre as seções (com representação
aproximada de superfície e formato), com o uso de técnicas de relacionamentos quantitativos,
como a carta DE-PARA e de processo, como o fluxograma de fabricação e montagem e o
fluxograma de setores.
14. Avaliação econômico-financeira do block-layout: para cada combinação das
alternativas anteriores, deverá ser calculado o custo total do investimento inclusive terreno,
indicando a composição destes custos.
15. Avaliação técnica do block layout: pode ser adicionado aos documentos anteriores, um
resumo de avaliação técnica onde deve constar, para cada alternativa, a produtividade física
do terreno (área/volume de produção), o espaço específico pessoal (m2 de área de
fábrica/número de funcionários) na parte produtiva e administrativa, a densidade de
aproveitamento produtivo (área de estações de trabalho/área construída de fábrica), e o
momento total de transportes, a relação de espaço direto-indireto (m2 de área de fábrica/m2 de
áreas administrativas e auxiliares) e o aproveitamento do terreno (área construída plana/área
total em termos atuais e futuros).
16. Block layout final: uma planta em acabamento profissional do block layout escolhido, em
escala (recomendado 1:200), com todas as áreas construídas e sua posição no terreno, com
os fluxos de circulação de materiais e pessoas.
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ETAPA 3
Na última etapa, há somente três documentos gerados:
17. Arranjo prévio: um esboço de planta em escala (recomendado escala 1:200) montada em
cima do último block layout escolhido, colocando as estações de trabalho de fabricação e
montagem, as seções auxiliares, administrativas, as áreas de pessoal, e definindo os
corredores, colunas, portas, escadas, dispositivos de segurança de maneira aproximada.
18. Layout final: uma planta em escala (recomendado 1:100 ou 1:50) de toda a área
construída, inclusive áreas não produtivas, indicando todos os equipamentos, posição de
operadores, linhas demarcatórias, paredes, divisórias, colunas, janelas, portas, portões, locais
de espera intermediárias, móveis e utensílios. A apresentação deve ser profissional, de forma
a servir de base para projetos estruturais, de redes elétricas e de suprimentos e fixação dos
equipamentos.
19. Características econômico-financeiras do projeto: este documento é apenas um guia
para o empresário, mostrando uma visão estática e resumida de uma análise mais geral de
viabilidade.
Embora este documento possa ter dados coincidentes com os dados de outros documentos,
isto em geral não acontece pois o cálculo é feito em cima de dados finais do layout detalhado
que são diferentes dos dados obtidos do block layout. Como estamos fazendo um fluxo de
caixa simplificado, uma análise estática, temos que supor que todo o capital empregado
inicialmente se gasta no ano Zero, e que qualquer expansão futura será paga até no ano 10.
Em termos de matemática financeira, isto é simplificação exagerada, mas dá para ter uma
idéia de comparação entre projetos diferentes.
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3. Representações de fluxo do processo
O fluxograma do processo tem o objetivo de representar esquematicamente o processo de
produção através das seqüências de atividades de transformação, exame, manipulação,
movimentação e estocagem por que passam os fluxos de itens de produção. O modelo registraexclusivamente seqüências fixas e determinísticas das atividades. As atividades distintas são
representadas no modelo por símbolos gráficos e o fluxo de itens entre as atividades
sucessivas por segmentos que unem os símbolos correspondentes. Este modelo esquemático
permite um entendimento global e compacto do processo de produção, ao destacar e
identificar as etapas constituintes e a sua ordem de execução.
A informação visual básica dada pelo diagrama pode ser acrescida de outras informações que
possibilitem o claro entendimento do processo, como local de execução, tempos de duração
das atividades, distâncias movidas, custo da atividade, unidade produtiva. Estas informações
podem ser organizadas segundo algumas diferentes concepções . As concepções construtivas
e simbologias diferentes de fluxograma dependem da especificidade do processo em estudo,
do tipo de objeto de estudo e do conjunto de informações requeridas.
A simbologia utilizada nos fluxogramas de processo é padronizada pela ASME e representada
pelo quadro 6 abaixo.
Quadro 6 – Simbologia básica do fluxo de processo – ASME
SÍMBOLO OPERAÇÃO DEFINIÇÃO DA OPERAÇÃO
  Transformação
Significa uma mudança intencional de estado, forma, ou condição
sobre um material ou informação, como: montagem, desmontagem,
transcrição, fabricação, embalagem, processamento, etc.
 
Inspeção
Identificação ou comparação de alguma característica de um objeto
ou de um conjunto de informações com um padrão de qualidade ou
de quantidade.
 
Transporte
Movimento de um objeto ou de um registro de informação de um
local para outro, exceto os movimentos inerentes à operação ou
inspeção.
D
Espera
Quando há um lapso de tempo entre duas atividades do processo
gerando estoque intermediário no local de trabalho e que para ser
removido não necessita de controle formal.
 
Armazenamento
Retenção de um objeto ou de um registro de informação em
determinado local exclusivamente dedicado a este fim e que para ser
removido necessita de controle formal.
Os tipos básicos de fluxogramasão:
Fluxograma singular
Fluxograma de montagem
Fluxograma de fabricação e montagem
Fluxograma de procedimento complexo
Fluxograma cronológico
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Fluxograma Singular
Caracteriza-se esta concepção de fluxograma de processo, por representar a seqüência de
atividades de processamento de um item singular. Item singular é definido como sendo um
item que, durante o período de observação do processo de produção, não sofre integrações oudesintegrações de componentes.
Fluxograma de Montagem
O fluxograma de montagem representa o processo de montagem (ou de desmontagem) de um
item composto, através de indicação esquemática da seqüência na qual seus componentes e
sub-montagens são integrados ou desintegrados.
No diagrama, estas integrações/desintegrações das partes se faz sobre (ou a partir de) um
componente denominado corpo principal. Observe-se que o fluxograma de montagem se
detém ao processo de montagem/desmontagem que pode ser parte de processo de produção
mais completo, envolvendo fabricação de componentes singulares até a expedição de um item
composto.
As informações visuais básicas deste esquema são:
-as seqüências de montagem do corpo principal e das sub-montagens componentes.
-quais componentes constituem cada sub-montagem.
-o estado de entrada dos componentes no processo de montagem.
-os pontos de entrada de cada componente e submontagem, na montagem principal.
A forma construtiva desse esquema consiste de uma coluna vertical onde é registrada a
montagem do corpo principal, na qual se ligam linhas horizontais que indicam a entrada de
cada componente e submontagem no processo de montagem. Para os casos de desmontagem,
usa-se o mesmo esquema com inversão das setas para significar saídas de componentes do
corpo principal.
Fluxograma de Fabricação e Montagem - FFM
O FFM fornece a visualização esquemática do processamento de itens compostos, que
envolve processos de fabricação, manufatura, manipulação e montagem das partes
componentes. Em síntese, o esquema mostra a maneira pela qual diversos componentes são
processados e reunidos para formar um produto completo. O modelo mostra as seqüências das
atividades de processamento das partes, a formação de subconjuntos ou sub-montagens, os
pontos de introdução de partes compradas ou cujo processamento é considerado externo aoprocesso em registro, nos subconjuntos e no conjunto principal.
O conjunto principal pode ser, dependendo do tipo de fluxo registrado:
1- materiais ou produtos - que recebem todas as outras peças ou subconjuntos de modo a
constituir o produto final.
2 - formulários ou informações - via ou cópia mais importante.
3 - elemento humano - só se aplica quando se tem uma equipe trabalhando sobre um mesmo
fluxo de materiais, produtos ou papéis.
4 - equipamentos de manufatura e de transporte - idem p/ elemento humano.
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Camisa Fundida Bruta
P/ Torno Conv.
Torno Convencional
P/ Broqueadeira
Torno Conv. (40h)
Broqueadeira
P/ Forno
Inspeção
Armazenagem
Forno
Montagem Inicial
P/ Montagem Final
Montagem Final
Eixo Fundido Bruto
P/ Torno Conv.
Torno Convencional (35h)
P/ Plaina de Mesa
Plaina de Mesa (4h)
P/ Montagem inicial
Mancal Fundido Bruto
P/ Torno Conv.
Torno Convencional (40h)
P/ Mandrilhadora Conv.
Mandrilhadora Conv. (36h)
P/ Furadeira Radial
Traçagem
Furadeira Radial (8h)
P/ Montagem final
P/ Torno Conv.
 
Figura 6 – Exemplo de Fluxograma de fabricação e montagem
Define-se dois tipos de FFM distintos pelo grau de explicitação das atividades:
a) FFM para atividades produtivas - representadas as atividades que alteram o valor dos
materiais ou constituem-se na principal finalidade da organização.
b) FFM completo - registra todas as atividades sejam produtivas ou não.
A concepção construtiva do esquema gráfico consiste numa linha de fluxo de processamentoprincipal a qual são ligados os vários ramos de linhas de processamento secundárias, segundo
a ordem de integração.
As seqüências das atividades de processamento que ocorrem sobre cada parte, subconjunto ou
conjunto principal, são representadas pela disposição dos símbolos nas linhas de fluxo
verticais.
Para se iniciar a construção do diagrama é preciso determinar ou escolher o conjunto
principal, cujo processamento será indicado na linha de fluxo principal. Esta determinação ou
escolha pode ser feita segundo três critérios básicos:
a)identificar o componente básico do produto, que recebe as demais partes ou subconjuntos
componentes;
b)identificar o componente sobre o qual o corre o maior número de atividades de
processamento;
c)no caso de estudo de arranjo físico de linha de montagem progressiva, identificar o
componente de maior volume ou maior peso, que recebe os demais componentes menores ou
mais leves.
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Fluxograma de Setores
O modelo fluxograma de setores tem o objetivo de apresentar esquematicamente o fluxo de
material, homem ou equipamento através de uma seqüência de atividades de produção,
explicitando a alocação de cada atividade ao setor responsável pela sua execução.
Desse modo, além das informações básicas do fluxograma de processo, este formato mostra
onde é executada cada fase ou mesmo cada atividade do processamento. Esta informação
gráfica é conseguida, desenhando-se o fluxograma (também por meio de símbolos-atividades
e linhas-fluxo) sobre um quadro matricial, onde as colunas são os setores produtivos, e as
linhas a descrição de cada atividade.
Fluxograma Cronológico
O fluxograma cronológico objetiva fornecer a visualização das relações temporais e de
ordem cronológica entre as atividades produtivas sobre um fluxo de itens em processamento.
Neste formato de fluxograma de processo, o esquema gráfico relaciona a evolução da fluxo de
itens em processamento através das atividades seqüenciadas de um processo produtivo com os
instantes e períodos de tempo decorridos na execução dessas atividades.
Figura 7 – Modelo de fluxograma cronológico (gráfico de Gantt)
Mapofluxograma
O mapofluxograma representa a movimentação física de um item através dos centros de
processamento dispostos no arranjo físico de uma instalação produtiva, seguindo uma
seqüência ou rotina fixa. A trajetória ou rota física do item, que pode ser produto, material,
formulário ou pessoa, é desenhado, por meio de linhas gráficas com indicação de sentido de
movimento, sobre a planta baixa em escala da instalação envolvida.
O mapofluxograma permite estudar em conjunto, as condições de movimentação física que
segue um determinado processo produtivo, os espaços disponíveis ou necessários e as
localizações relativas dos centros de trabalho.
O modelo fornece uma visão compacta e global do processo, existente ou proposto, em
termos de sua ocupação física na instalação produtiva. É apresentado em duas maneiras
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básicas, em função da natureza da informação e dos fatores estudados. O mapofluxograma de
atividades serve para mostrar os diferentes tipos de atividades ao longo da planta,
identificando os locais onde cada tipo é executado. O mapofluxograma de percurso se presta
para registrar a seqüência das atividades na planta, quando não há necessidade de diferenciar
estas atividades.
O esquema pode ser desenhado em 2 ou 3 dimensões, sendo que em 2 dimensões a visão é a
da planta baixa dainstalação em estudo e em 3 dimensões serve para visualizar a trajetória
através de diferentes pisos ou andares.
O uso corrente do mapofluxograma é no estudo de aperfeiçoamento do arranjo físico ou
"layout", de instalações produtivas. Isto pode ser na fase de projeto, mostrando as disposições
físicas propostas nas soluções alternativas, com em revisões das distribuições dos
equipamentos existentes nas instalações. Outro é no estudo de sistemas de transporte em
instalações produtivas.
Diagrama de Atividades Simultâneas 
O diagrama de atividades simultâneas representa o trabalho coordenado de um conjunto de
unidades produtivas, por meio de um esquema gráfico que registra a seqüência de atividades 
de cada unidade e a relação de simultaneidade entre as atividades ou eventos de unidades
que se interagem.
Figura 8 -Modelo esquemático do diagrama de atividades simultâneas (Slack, 1997, p.332)
O modelo é mais apropriado para o estudo de trabalhos que atendem às características de
trabalho coordenado, cíclico ou repetitivo é composto por atividades intermitentes entre o
operador e equipamentos de produção. Admite duas concepções principais: Diagrama
Homem-Máquina e Diagrama de Equipe.
Diagrama Homem-Máquina
O Diagrama Homem-Máquina representa o trabalho coordenado de um operador na operação
simultânea com uma ou mais máquinas.
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Na construção do esquema gráfico, figura 10, é mais apropriado para o estudo do
relacionamento homem-máquina o traçado com colunas e segmentos proporcionais a uma
escala de tempo. A classificação das atividades em: independentes, combinadas e de espera; é
suficiente para o diagrama, com a seguinte definição para cada uma:
a) atividades independentes - operador ou máquina trabalham sem interferência.
Homem: atividades não relacionadas com a operação da máquina.
ex. coletar dados, inspecionar peça, pegar matéria-prima no estoque.
Máquina: atividade de produção sem atenção do operador.
b) atividades combinadas - operador e máquina trabalham juntos.
Homem: operador atua diretamente na máquina.
ex. carregar máquina, operação com avanço manual, calibração de
máquina.
Máquina: atividades que exigem serviços do operador, ou de trabalho combinado com
outro equipamento.
ex. máquina sendo regulada, alimentada, descarregada ou controlada.
c) atividades de espera - operador e/ou máquina ficam sem operação.
TEMPO HOMEM ATIVIDADE MÁQUINA ATIVIDADE
2 min Preparação da serra Ajuste do batente de
comprimento
0,5 min Controle de velocidade Corte inicial
3 min espera Corte da barra
0,5 min Conferência do corte espera
0,5 min Limpeza da máquina espera 
Nome da peça:
Nome da operação :
Porta Livros
Corte longit.
No. : 07-3 
No. : 01 
Máquina :
 
Operador :
Serra
João
Tempo homem = 3,5 minutos Tempo máquina = 5,5 minutos
Tempo total do posto de trabalho = 6,5 minutos  
Figura 9 – Exemplo de Diagrama Homem-Máquina
Diagrama de equipe
O Diagrama de Equipe representa o trabalho coordenado de um grupo de operadores e de
máquinas que executam, em conjunto, uma seqüência de operações em centro de produção
e/ou sobre um mesmo produto. É empregado com o objetivo de combinar e integrar as
atividades do grupo e determinar o número mínimo de homens e máquinas empregados.
Atualmente tem sido aplicado como ferramenta para auxiliar a alocação de operadores em
células de manufatura em sistemas produtivos regidos por técnicas de gestão da produçãobaseados em modelos japoneses.
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Este diagrama representa o inter-relacionamento das seqüências individuais de atividades dos
componentes de uma equipe, durante a realização de um trabalho comum, no qual tem
importância o tempo de execução e a coordenação estrita entre as atividades dos
componentes. A equipe se caracteriza pela conjugação dos esforços de seus componentes, que
executam simultaneamente tarefas interdependentes.
O diagrama é especialmente apropriado no caso de trabalho que necessite de um método que
coordene com precisão as atividades de seus componentes e que permita a execução do
serviço no menor tempo possível. Um exemplo clássico é o trabalho nos pit-stop de corridas
de automóveis quando as equipes de mecânicos executam simultaneamente troca de pneus,
abastecimento, limpeza da carenagem, etc...
Tabelas de Inter-relacionamento
A tabela de inter-relacionamento registra a relação de trânsito existente entre cada par de
componentes de um sistema produtivo durante um período de tempo.
O sistema em estudo pode ser um grupo de instalações de produção, uma instalação, um
departamento, um centro de trabalho ou sistemas homem-máquina, máquina-máquina e
homem-homem. Os componentes do sistema produtivo são as unidades de trabalho que
executam as atividades de produção, assumindo funções distintas e complementares no
sistema Dependendo do nível de abrangência do sistema, os componentes podem ser: homens,
equipamentos e ferramentas, ou mesas, bancadas e máquinas, ou estações de trabalho e
equipamentos completos, ou seções e grupos de máquinas, ou departamentos, ou plantas.
Os fluxos do sistema produtivo são constituídos fisicamente dos itens trocados em um dado
sentido entre os componentes, sendo basicamente: pessoas, materiais ou produtos, papéis e
informações ou contatos.
Para fazer a análise da relação de fluxo entre os componentes da produção, em função de
determinados aspectos que se deseja destacar na situação de trabalho, a determinação do valor
da relação é feita segundo fatores de relação, conforme explicitado na tabela 2 abaixo.
Tabela 1 – Componentes, fluxos e fatores de relação da tabela de inter-relacionamentos.
COMPONENTES do sistema de
produção
FLUXOS entre os
componentes
FATORES DE RELAÇÃO
.Mão-de-obra
.Equipamento e ferramenta
.Bancada ou Posto de trabalho
.Centro de produção
.Seção
.Departamento
.Planta
.Pessoas
.Materiais ou produtos
.Papéis
.Informações ou contatos
.Distância
.Freqüência
.Volume
.Peso
.Quantidades
.Custo
.Importância (pesos)
.Prioridades
.Dificuldade
.Periculosidade
.Precisão
.Tipo de via de transporte
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A forma de registro gráfico da tabela de inter-relacionamento é uma tabela matricial, que pode
ser organizada segundo duas concepções gráficas: matriz DE-PARA e matriz triangular.
Matriz de-para
Quando há interesse em explicitar o sentido do fluxo trocado entre os pares, emprega-se umamatriz de-para, conforme modelo abaixo.
Figura 10 – Modelo de matriz de-para.
Nesse caso, os itens alocados acima da diagonal principal são relativos ao fluxo de sentido
positivo ou para frente em relação à ordem na qual os componentes foram escritos na tabela(1 2 3 4) e os itens abaixo da diagonal principal são relativos a fluxos negativos ou
para trás.
A matriz De-Para é usada principalmente em:
.Arranjo físico - usada no sentido de indicar as proximidades relativas em função de um
dado critério de eficiência. Os critérios são geralmente minimizar o momento de
transporte total, reduzir retornos, minimizar número de viagens, minimizar
manuseio de materiais, etc..
.Balanceamento de linha de produção - A tabela De-Para possibilita um estudopreliminar da distribuição das cargas de trabalho através das unidades produtivas
que atuam segundo um método de trabalho. São mais comuns: a) verificação do
balanceamento da carga de trabalho alocada ao conjunto de unidades produtivas
envolvidas,e b) verificação das cargas de trabalho individuais.
.Vias de transporte ou canais de informação - o registro quantitativofornecido pela
tabela de transporte pode ser empregado como um resumo ou levantamento de
dados para o dimensionamento da capacidade ou especificação construtiva das vias
de transporte e canais de informação.
Matriz Traiangular (ou de ligações preferenciais)Quando o sentido do fluxo é de difícil definição ou não há interesse em explicita-lo, ou ainda
quando o que se deseja mostrar é o total de itens trocados, a tabela é representada numa
Matriz Triangular (figura 11)
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Figura 11 – modelo de matriz triangular (ou matriz de ligações preferenciais)
Figura 12 – Exemplo de relações entre os setores funcionais de uma empresa
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Figura 13 – Matriz de ligações preferenciais de uma serraria de madeira (caso real)
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4. Dimensionamento dos Principais Fatores de Produção
Se considerarmos o contexto de uma nova unidade industrial para um produto
conceitualmente estático, estaremos frente a um problema de reprojeto, com uma ampla base
de informações para tratar das questões de gestão, dispositivos técnicos e os diferentes papéisatribuídos aos homens. No caso de produtos dinâmicos, estaremos frente a um problema não
estruturado, onde muitas das questões envolvendo o produto e seu processo produtivo ainda
estarão em aberto.
De qualquer forma, do início ao fim do processo de projeto iremos reunir um conjunto de
documento que irão cumprir duas funções básicas:
1. Formalizar as especificações do produto e do seu processo produtivo, as quais irão
orientar a implantação e o funcionamento da unidade industrial;
2. Servir de documentação básica para a contratação e treinamento do pessoal que irá
comandar o "start-up" e o funcionamento normal da unidade industrial.
Portanto, o conteúdo e a qualidade da documentação de projeto constitui em si um elemento
de importância para o sucesso do mesmo.
A formalização do mix de produção deve adotar uma estrutura sistêmica onde o todo é
dividido em partes sucessivamente até a obtenção dos elementos individuais que compõem o
produto. Uma representação sistêmica para o produto Cachaça Padroeira é apresentada
figura 14, abaixo.
Para o produto em questão podemos visualizar cinco níveis distintos. Se fizermos o caminho
de volta encontraremos para o produto o conjunto de seus componentes: rótulo principal
(quatro cores, 120 x 90 mm) e secundário (quatro cores, 90 x 60 mm), lacre (PVC contraído),
selo (padrão MF), rolha (cortiça D: 29 x 20 mm), pega (PVC injetado, D: 29 x 7mm), garrafa
e líquido (Cachaça de alambique com teor alcoólico de 45 gl).
Figura 14 – Mix de processo de produção – cachaça Padroeira
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Para cada um dos elementos constituintes do produto necessitaremos explicitar o seu processo
de fabricação. A forma clássica de representação em engenharia de produção é com
fluxogramas de processo. Eles representam os processos em termos de fluxos de operação,
inspeção, esperas, transporte e armazenagem.
O dimensionamento no projeto de uma fábrica envolve administração, parte técnica,
produção, vendas, etc. Nos deteremos no dimensionamento dos fatores diretos da produção
que são:
- materiais diretos
- mão-de-obra direta
- mão-de-obra de preparação
- equipamento produtivo
4.1. Dimensionamento de pessoal e equipamentos
De um modo mais geral o dimensionamento dos equipamentos e dos homens devem ser
tratados detalhadamente quando da consideração da estratégia de produção a ser adotada na
unidade. No entanto para que estas considerações sejam feitas faz-se necessário um pré-
dimensionamento onde iremos totalizar as frações de homens e equipamentos. A equação
geral é apresentada abaixo.
N = ((TPOp + TPPr)) * D / J * n
Onde:
N = número de homens ou de equipamentos no processo;
TPOp = é o tempo padrão para o ciclo de trabalho ou de processo;
TPPr = é o tempo padrão de preparação do equipamento;
D = demanda do processo;
J = jornada de trabalho;
n = rendimento da fábrica.
Deve-se tomar todo cuidado com as unidades e com as considerações acerca dos tempos de
preparação. Quando se trata de muitos produtos que irão compartilhar os mesmosequipamentos deve-se calcular o lote de processamento e distribuir o TPPr para o mesmo. No
caso de um único produto, o TPPr envolverá principalmente as operações de troca de
ferramentas e manutenções previstas para o ciclo de trabalho.
O rendimento de fábrica (n) é uma medida da eficiência da unidade industrial. Ele busca
representar a variabilidade inerente ao processo que implica em horas não produtivas ao longo
do ciclo de trabalho derivados dos aspectos humanos, bem como do dispositivo técnico.
Quanto maior for a variabilidade do processo produtivo, menor será o rendimento do
processo. No geral um rendimento de 85% é considerado um bom índice.
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4.2. Dimensionamento dos Materiais
O dimensionamento dos materiais constitui o primeiro passo para se conhecer as necessidades
em termos de fatores de produção em uma unidade industrial. Partindo das especificações do
mix de produtos e dos fluxogramas deve-se proceder da seguinte forma:
1. Estabelecer uma representação sistêmica para o processo produtivo;
2. Identificar todas as operações onde haja uma transformação quantitativa nos materiais;
3. Aplicar para a última operação identificada o balanceamento de massa;
4. Repetir o procedimento anterior para todas as operações na ordem inversa do processo.
O modelo geral para o balanceamento de massa a ser adotado é assim expresso:
E = S + R
R = a * E
E = S + (a * E)
S = E – (a * E)
S = E (1 – a)
N = (1 – a)
E = S / (N)
Onde N é o rendimento do processo.
4.2.1. Dimensionamento de matéria-prima em Indústrias de Adição
Estas indústrias se caracterizam por terem seus produtos em porcentagens de seus
componentes. É o caso mais freqüente em indústria de processamento químico e indústrias
farmacêuticas.
Esquema de solução:
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Exemplo:
Exercício:
Existem 3 produtos químicos A, B, C, compostos das misturas M1, M2, M3, na seguinte
proporção (%):
E as misturas são compostas de matérias-primas MP1, MP2, MP3.
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Existe uma perda de (produtos defeituosos produzidos):
A previsão de vendas anual é de 540.000 Kg /ano de A, 285.000 Kg./ano de B e 450.000Kg/ano de C.
a) Dimensionar o consumo de M.P. por ano, baseado na previsão de vendas e na produção,
sabendo que para se fazer uma tonelada das misturas são gastos (em horas).
Existem 200 dias úteis, por ano de 5 horas por dia. Supor eficiência global de 80%
b)Dimensionar os equipamentos necessários
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RESOLUÇÃO:
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4.2.2. Dimensionamento de materiais em industrias de montagem (vários componentes).
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Exercício:
O produto A é composto de três peças tipo I e duas peças tipo II.
Os dados são os seguintes:- demanda de 100.000 produtos A/ano
- ano de 200 dias úteis
- jornada de trabalho de 10 horas/dia
- eficiência de 85%
Desprezar o tempo de preparação dos equipamentos.
Calcular material, equipamentos, pessoal.
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4.3. Dimensionamento de Áreas de Produção
O estudo conduzido até o momento, nos possibilitou a determinação dos fatores diretos de
produção, em termos de mão-de-obra direta, Equipamentos, Materiais e dispositivosauxiliares de produção. Além destes fatores, interferem em qualquer sistema produtivo,
fatores indiretos cuja importância será de maior ou menor grau, dependendo do tipo de
industria.
Existem vários métodos utilizados para o dimensionamento do layout, podendo ser resumidos
em métodos de aproximação e métodos analíticos.
Os métodos de aproximação se baseiam em situações semelhantes anteriormente projetadas
ou existentes na própria unidade produtiva ou em modelos matemáticos (método de
GUERCHET, método de APPLE). Em geral estes métodos são utilizados em projetos
preliminares ou situações onde não há necessidade de precisão nos detalhes do layout, como
áreas administrativas, salas de espera, recepção, etc.
Os métodos analíticos são aqueles em que a obtenção do layout final se dá por composição de
áreas individualmente construídas. Os principais métodos são:
1) Método numérico: divisão de atividades ou áreas em elementos de espaço e sub-áreas.
Cada equipamento é listado com área ocupada pela máquina, área de trabalho de operador e
área para manutenção e colocação de material.
2) Padrões de espaço: área min = (larg x comp + 0,6 m lado perto + 0,45 m) x valor de
correção (obtido por tabelas).
3) Centro de Produção: construção dos elementos de áreas que compõem um centro de
produção a partir das necessidades específicas das atividades desenvolvidas no centro.
Neste capítulo, iremos considerar as necessidades em termos de espaço físico dos fatores
diretos e indiretos de produção. Para os fatores diretos, será apresentado o Método do Centro
de Produção e para os fatores indiretos, apresentaremos diversas recomendações a partir de
dados empíricos apresentados na literatura.
4.3.1. Método do Centro de Produção
Centro de produção é uma unidade de funcionamento independente da fábrica que colabora
diretamente para a transformação de qualquer matéria prima em produto acabado.
Para o dimensionamento da área necessária para um dado centro de produção, deverão se
considerados:
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Áreas Definição Obtenção
EQUIPAMENTO - É a projeção ortogonal do
equipamento sobre o plano
horizontal.
Catálogos ou medição direta do
equipamento.
Fresadora - Estabelecer as dimensões do
equipamento bem como as
referências do centro de produção,
segundo o código de cores.
- AUTOCAD LT.
-Setting
-Drawing
-Limits
-Dawing Aids
-Grid
-Snap
-Text Style
-Edit Polyline
-Draw
-Line
-Polyline
-Donut
-Text
-Dimention-linear
-View
-Zoon
-Construct
-Copy
-Mirror
-Modify
-Erase
-Move
-Change Properties
-Color
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OPERADOR - Área necessária para o
operador realizar a
operação.
- Considerar as diferentes
posições de trabalho do
operador e suas
movimentações intra e inter
posições, bem como os
aspectos de segurança
envolvidos.
- Análise dos micromovimentos,
tabelas de ergonomia, normas de
segurança.
Operador
Postura:
-Trabalho em pé;
-O operador realiza
movimentos plenos na
posição de operação.
Rotina:
-Retirar matéria-prima da
zona de alimentação e
abastecer o equipamento
pelo lado esquerdo;
-Operar equipamento.
Eventualidades:-O operador refuga peças
defeituosas;
-O operador desloca-se para
regular rotação do
equipamento.
- AUTOCAD LT
-Draw
-Circle
-Modify
-Stretch
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MANUTENÇÃO - Área necessária para a
realização de serviços de
manutenção preventiva e
corretiva.
- Considerar os diferentes
pontos que podem ocorrer
serviços de manutenção e
os espaços necessários para
a remoção de componentes
do equipamento.
- Análise dos movimentos de
manutenção, tabelas de ergonomia
e dimensões de componentes
críticos da máquina.
Manutenção
Postura
- Deitada, na posição oposta
ao operador;
- Agachado nas posições
laterais à direita e esquerda.
-
- AUTOCAD LT
-Construct
-offset
-Modify
-Trim
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PROCESSO - Todas as áreas
indispensáveis para que se
possa executar
perfeitamente, e sem
limitações, as operações de
processamento.
- Considerar os espaços
para alimentação e descarga
das máquinas,
deslocamentos de partes
móveis, instalação e
retirada de dispositivos e
áreas para preparação do
equipamento.
- Catálogos ou medição direta no
processo.
Processo
-O lado direito da mesa da
fresadora desloca-se
lateralmente de 400 mm.
- AUTOCAD LT
-Modify
-Edit Dimentions
-Move text
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MATERIAIS
- Área necessária para a
estocagem de matérias-primas
processadas e não processadas.
- Considerar o número de
diferentes matérias-primas.
- Sistema de
programação e
distribuição de materiais
e tamanho do lote.
Não Processadas:
-As matérias-primas não
processadas permanecem em
carros alimentadores com 400,
600 mm de dimensões, ao lado
esquerdo do operador.
Processadas:
-As matérias-primas
processadas alimentam
automaticamente um carro de
saída.
- AUTOCAD LT
-Modify
-Remove
-Add
REFUGOS, CAVACOS E
RESÍDUOS.
- Área para sobras de
materiais decorrentes do
processo produtivo.
- Considerar volume,forma, tipos de materiais e
freqüência da remoção
destes materiais.
- taxa de sobras/tempo, densidade,
método de armazenamento e
freqüência da coleta.
Refugos
-Os refugos são depositados
no carro transportador de
saída;
-Os refugos são recolhidos
a cada jornada.
Cavacos
-As poeiras e cavacos são
removidos por serviço de
exaustão aéreo;
-Os filtros são trocados a
cada período de 200 horas.
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MOVIMENTAÇÃO ETRANSPORTE
- Área necessária para que
os dispositivos de
transporte acessem o centro
de produção.
- Considerar carga,
descarga e operações de
manobra.
-Catálogo de fabricantes,
manuais de movimentação
e métodos de
empilhamento.
Movimentação e
Transporte
-Os transportes entre os
centros de produção são
realizados pelos carros
alimentadores.
- AUTOCAD LT
-Modify
-Extend
SERVIÇOS - Área destinada aos
serviços que atendam ao
centro de produção.- Considerar tipo de serviço
(água, ar comprimido,
ventilação...) e forma de
abastecimento.
- Catálogos de fabricantes e
medições diretas.
Ar de Exaustão
-O ar de exaustão e
fornecido por tubulação
aérea, entrando pelo fundo
do equipamento e saindo
pela lateral direita;
-O filtro de manga é
substituído a cada 200
horas.(trabalho em pé).
Energia Elétrica
-A energia elétrica é
fornecida por barramento
aéreo.
- AUTOCAD LT
-Modify
-Scale
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DISPOSITIVOS
AUXILIARES
- Área necessária para
ferramentas, dispositivos e
instrumentos que auxiliam a
produção.
- Considerar método de
armazenamento, transporte
e distribuição.
- Número de dispositivos e
dimensões.
Ferramentas
-As ferramentas são
distribuídas pelo PCP
sempre no primeiro carro
do lote;
-As ferramentas são
transportadas em carros de
serviço.
Instrumentos
-Os instrumentos
necessários para a execução
da tarefa são guardados sob
a mesa da fresadora.
ACESSO - Área necessária para o
operador e outras pessoas
acessarem o centro de
produção, permitindo alivre movimentação com
segurança e rapidez.
- Estudo dos deslocamentos
do operário e tabelas de
ergonomia.
Circulação interna ao
Centro de Produção
-O operador precisa ter
acesso à lateral esquerda no
fundo do equipamento.
Circulação Externa
-O operador e as zonas de
entrada e saída de materiais
precisam ter acesso a um
corredor de circulação
externo.
Sobreposição Interna
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DISPOSITIVOS LEGAIS
(ver capítulo 8 – riscos)
- Área necessária para o
atendimento das
recomendações legais
considerando o conforto e a
segurança.
- As considerações
anteriores, quando seguidas
corretamente, já
possibilitam o atendimento
às questões legais. Alem
destas considerar que, entre
máquinas, instalações, ou
pilhas de materiais deverá
haver uma passagem livre
de no mínimo 800 mm ou
de 1300 mm quando se
tratar de partes móveis.
Segurança -As distâncias mínimas de
segurança sobrepõem-se a
todas as áreas de circulação
e movimentação.
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Considerações finais
- O template mostrado abaixo ilustra a solução em termos de dimensionamento de área
para o centro de produção Fresadora. Nele são destacados todos os equipamentos,
homens e fluxos de materiais, bem como as fronteiras internas e externas do centro de
produção.
- Repetidos os procedimentos anteriormente mencionados para todos os centros de
produção do sistema produtivo, deve-se agora considerar as possibilidades de
sobreposição das fronteiras externas.
Sobreposição Externa
- Pelos critérios acima, constata-se que poderão ser sobrepostas as áreas de mesma cor,
ou seja, áreas de corredores, de manutenção e de segurança, individualmente.
-Ainda, áreas de manutenção e de segurança pertencentes a centros de produção
diferentes e áreas de segurança e corredores.
-Salientamos que as regras estabelecidas valem para a maioria dos casos e objetivam
facilitar o processo de determinação do layout utilizando recursos de informática e
computação gráfica. Caberá ao projetista identificar situações onde estas regras não se
aplicam bem como a geração de novas regras de acordo com o problema de projeto em
questão.
-Finalmente, destacamos a significância do método apresentado em comparação com os
métodos tradicionais. A obtenção dos templates em sistemas de computação gráfica
permite um alto grau de iconicidade destas representações, facilita a obtenção dos
diagramas de bloco e de massa, contribuindo assim para a eficácia da atividade do
projetista.
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Resultado final da análise de todos os fatores correlacionados com o espaço físico do
centro de produção.
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Representação final do centro de produção, considerando as sobreposições de áreas.
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4.4. Dimensionamento de áreas do conjunto de centros de Produção e Departamentos
Esta área não é a simples somatória das áreas dos Centros de Produção, pois destas áreas,
algumas podem ser superpostas.
Deve-se considerar dois casos específicos:a) o conjunto de C.P. é conduzido por um único operário
(verificar rota do operário e superposição de áreas)
b) o conjunto de C.P. é conduzido por mais de um operário
(extensão de dimensionamento do C.P. deve-se procurar superpor área).
Área do Departamento
Para o dimensionamento da área dos departamentos, deve-se proceder:
1 - Determinar os CPs que compõem o departamento considerando a forma geral de cada um
a composição.
2 – determinar as áreas de supervisão, administração e controle do departamento;
3 - Definição da forma geométrica do departamento. Considerar a área disponível, os outros
departamentos, a forma geral da fábrica e a disposição dos conjuntos de fluxos entre os
departamentos.
4 – Considerar áreas comuns de Qualidade, controle da produção, supervisão, armazenagem,
etc...
5 – determinação das áreas de serviços auxiliares como: gabaritos, peças e partes de
equipamentos, manutenção, etc.
6 - Relação de áreas conflito de fluxo
7 - Dimensionamento e localização de corredoras e passagens (área p/ movimentação). Deve-
se prever facilidade de movimentação e acesso, através de corredores principais e secundários
para:
- operários e materiais
- equipamento de transporte
- movimentação das provisões de sobras, cavacos e sujeiras.
- remoção de equipamentos para manutenção e serviços
- acesso para segurança e para proteção contra incêndios.
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5. Estudo do Fluxo do Processo
Basicamente se trabalha em layout com três tipos básicos de fluxo: fluxo interno aos
departamentos, fluxo entre os departamentos de produção e o fluxo geral da fábrica.
Para o fluxo interno aos departamentos, o processo de análise se baseia exclusivamente na
movimentação dos materiais em processo. Estuda-se o sistema de movimentação e de
transferência de materiais entre os CPs (estoque em processo, lotes, freqüência, requisitos,
etc.).
No estudo de fluxo entre departamentos, além dos critérios já considerados no fluxo interno
aos departamentos, considera-se os também os sistemas de estoques intermediários e os
sistemas de emissão de ordem (ou de expedição).
O fluxo geral da unidade produtiva é baseado em relações quantitativas (materiais e produtos)
e qualitativas (pessoas, serviços, informações).
5.1 Fluxos Internos (no departamento e entre departamentos)
Elaborado a partir de cartas do processo(fluxograma do processo, fluxograma de fabricação e
montagem, de processos múltiplos, etc.) que é o documento básico e comum a todos os
estudos de Layout, nos quais só se colocam as informações essenciais ao processo: Operação,
Inspeção, Armazenagem e movimentação.
Existe uma técnica do estudo do fluxo adequada a cada problema. As técnicas mais comuns
são: Carta de processo simples (Fluxograma de fabricação e montagem), Carta de processos
múltiplos e Carta DE-PARA. A configuração final destes documentos também depende do
tipo de estudo efetuado. Uma primeira aproximação para a escolha do tipo de técnica a
utilizar pode ser feita pela relação entre o volume de produção de cada item e a diversidade de
produtos (ou componentes) produzidos, conforme figura abaixo:
Figura 15 – Técnicas de estudo do fluxo do processo em função de volume e variedade
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Fluxograma de Processos Simples
A representação mais comum da carta de processo simples é o fluxograma de fabricação e
montagem (ou carta de fluxo do processo, ou flow chart ).
Carta de Processos Múltiplos
Usado quando o produto é constituído de várias partes, ou para diversos produtos que
possuem partes ou processos comuns entre si. Permite o estudo de problemas com maior
número de dados.
A carta de processos múltiplos auxilia a elaboração do Layout: (1) pela aglutinação de vários
processos em “grupos de trabalho” (seqüências preferenciais de processamento); (2)
equipamentos com posição pré-fixada (início ou término de processamento do produto); (3)
outras regras: produtos do mesmo material; de mesmo tempo de operação; de operações
semelhantes, máquinas semelhantes; qualidades semelhantes, etc...
Modo construtivo:
Seqüência de trabalho com a carta de processos múltiplos.
Exemplo:
A partir de um mix de 3 peças processadas em 12 processos distintos, com uso compartilhado
destes processos, conforme mostrado na carta abaixo, montar uma relação entre as áreas
destes processos de forma a otimizar os fluxos de trabalho das peças.
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1º Fase: Estabelecimento dos grupos de trabalho: Procura-se estabelecer grupos de
equipamentos que processam as mesmas peças e que estejam no mesmo nível de etapas de
processamento:
Duas regras comandam o método:
- Regra Horizontal: colocar os mesmos equipamentos na mesma linha.
- Regra Vertical: respeitar a seqüência de processamento.
1o.) Percorre-se a carta com uma peça até que esta não obedeça às regras (Horizontal ou
Vertical).
2o.) Segue o mesmo procedimento para a próxima peça que, em seqüência, obedeça às regras.
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2º Fase: Destacar os grupos de trabalho e as relações entre eles. Agrupar os equipamentos e os
processos em blocos funcionais, na seqüência dos processamentos, independente das peças.
3º Fase: Obter as Relações das Atividades. Pegar as áreas dos centros de produção e
relaciona-las com as demais, mantendo relação de escala entre os centros de produção (forma
geométrica simples e de tamanho aproximado) e estabelecer os fluxos entre elas.
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4º Fase: Obter Relações das Áreas, ou seja, retirar os espaços vazios entre os blocos.
Com as relações das atividades obtidas e com as áreas reais obtém-se um esquema das
relações das áreas.
CARTA DE-PARA - Útil no tratamento de problemas de fluxo com grande nº de
informações as quais transformaremos em grandezas de movimentação. O passo inicial é a
escolha da grandeza representativa do fluxo, que pode ser:
[Kg/tempo]; [vol/tempo]; [viagem /tempo]; [viagem empilh./tempo]
Roteiro de Processamento:
Peça Seqüência de Processa/o
(atividades)
Intensidade de Fluxo da
peça
I A-B-C-D 10
II A-B-D-C 5
III B-A-C-D 20
Do quadro, por ex: para peça I, da atividade a para B movimentam-se 10 unidades de
intensidade do fluxo. O conveniente agrupamento destes valores de fluxo se faz pela carta
DE-PARA onde, a parte superior representa os valores parciais obtidos da análise do fluxo de
todas as peças, e a parte inferior o fluxo total resultante.
De/Para A B C D
A 10+5 / 15 20 / 20
B 20 /20 10 / 10 5 / 5
C 10 +20 / 30
D 5 / 5
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Exemplo:
Considere a seguinte situação de produtos/informações e seus processos
1ª Etapa: Representação gráfica
2ª Etapa: Racionalizar o fluxo da 1ª etapa, ou seja, rearranjar os blocos de áreas de forma a
eliminar cruzamentos. Esta fase pode ser feita graficamente (processo visual) ou
matematicamente, através de reordenação de matriz anulando os valores (fluxos) abaixo da
diagonal principal (resolução de sistema de equações lineares).
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1) Aproximar atividade de maior intensidade de fluxos
2) Evitar cruzamentos (Ligações Diagonais)
3) Dar uma tendência geral do fluxo (No caso de A G)
3ª etapa: aproximação para o fluxo geral do layout- Linearizar o fluxo primário (que liga as atividades de maior intensidade de fluxo)
- Estabelecer as relações de áreas
a) O Arranjo final será uma reprodução do esquema representado.
b) Mais utilizado para dispor grandes departamentos onde a linearização não é o principal
objetivo.
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Exercício:
Com esses dados: linearizar o fluxo primário usando a carta DE-PARA e montar um layout
em blocos para os CPs.
5.2. Fluxo geral da fábrica (da unidade produtiva)
Como já comentado no início do capítulo, o fluxo geral da unidade comporta relações
quantitativas e qualitativas. A natureza da relação é definida pela função de cadadepartamento ou setor considerado.
Uma classificação genérica e usual dos setores de uma instalação de produção (unidade
produtiva), denominada de Unidades Típicas de uma Fábrica, é assim apresentado:
1 – Unidades diretas de produção:
-Almoxarifado - armazenamento de materiais diretos ou indiretos. Os principais são:
matérias-primas, partes em processo, produtos acabados.
-Preparação de matérias-primas - adequação dos materiais diretos para serem processados.
Compreende: controle de qualidade de matérias-primas e materiais comprados, sistema de
movimentação, disposição dos materiais para processamento.
-Fabricação (ou Processamento principal) - processamento dos materiais, transformando
matérias-primas em partes intermediárias ou produtos finais. Pode ser dividida em:
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processamento de materiais brutos, processos intermediários/tratamentos superficiais,
processamento de componentes finais, montagem. Esta unidade pode ainda ser separadaem departamentos, conforme já discutido no item anterior deste capítulo.
-Acabamento/Embalagem - conferir aos produtos finais a forma de apresentação para
venda (ou expedição). Compreende: controle de qualidade/produção, embalamento emovimentação para armazenamento.
2 – Unidades de apoio à produção e processos:
-Manutenção - conservação e adequação de equipamentos e instalações visando sua
disponibilidade de uso no processo.
-Utilidades - sistemas de provimento de energia e de materiais secundários para o
processamento. Compreende: reservatório de água, casa de força, gás, óleo, etc.
Ferramentaria/oficina de máquinas - confecção de ferramentas de máquinas, reparos de
partes de máquinas.
3 – Unidades de apoio de pessoal:
-Apoio de pessoal - serviços de higiene, conforto e saúde para a mão-de-obra.
Compreende: ambulatório, vestiários, sanitários, refeitórios, creche, bebedouros, salas de
descanso.
4 – Administração e controle da fábrica:
-Recepção - controle de entrada de materiais ou pessoas na fábrica. Compreende:
recebimento de materiais, vias de acesso, estacionamento, controle de ponto.
-Expedição - controle de saída de pessoas, materiais ou produtos da fábrica. Compreende:
movimentação de produtos finais, carregamento e vias de circulação externa.
-Administração - controle funcional, fiscal e financeiro das atividades da fábrica.
Compreende: contabilidade, compras, vendas, recrutamento/seleção, pagamentos, gerência
e direção.
Os métodos tratados até aqui descritos baseiam-se nas seqüências de produção ou em
relacionamentos quantitativos entre operações. No entanto, dentro de uma unidade industrial
existirá um conjunto de atividades de suporte que irão interagir com os processos produtivos.
A determinação do posicionamento destas atividades dentro das instalações irá depender,
sobretudo do tipo de industria, da estratégia mais geral e da organização da produção.
A técnica utilizada para definir o posicionamento relativo destas atividades no interior de uma
unidade industrial é a Carta (ou Matriz) de Ligações Preferenciais.
Além desta avaliação qualitativa, existem métodos quantitativos para a comparação entre
soluções. O Método dos Momentos é um deles. Ele consiste no cálculo dos momentos
resultantes (Σ M = Σ F x D), para uma dada solução e a sua comparação com as demais.
Basicamente o método envolve:
1. Calcular todas as áreas necessárias para as atividades produtivas e não produtivas;
2. Fazer uma aproximação geométrica (retangular ou circular) para estas áreas;
3. Construir soluções baseadas nos métodos quantitativos e qualitativos apresentados;4. Calcular o momento para a solução;
5. Comparar os resultados das soluções.
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5.3. Áreas de Estocagem e de Expedição
As áreas de estocagem e expedição estão relacionadas com o recebimento, movimentação,
armazenagem, preparação de pedidos e carregamento ou despacho de mercadorias. Seu
dimensionamento depende fundamentalmente do tipo de pallet ou rack utilizado, dotransportador a ser adotado, podendo ser manual ou empilhadeiras motrizes; e do sistema de
armazenagem propriamente dito.
A figura 16 apresenta três modelos de  pallet  do tipo plataforma, sendo os dois primeiros
convencionais de madeira e o terceiro, de material polimérico. Destaca-se a necessária
compatibilidade entre a geometria do  pallet  e do dispositivo de movimentação. O acesso
bilateral é vantajoso na medida que facilita a acoplagem com um menor número de manobras.
Figura 16: Pallets com diferentes possibilidade de acesso.
Fonte: Alvarenga & Novais, 1997 citado por Ishikawa, 2000.
 
A Figura 17. mostra um pallet contentor, cuja aplicação é indicada para situações onde o
produto a ser armazenado possui geometria irregular e dispensa o uso de embalagens
especiais. O rack auto-portante, mostrado nas Figuras 18. e 19., constituem solução adequada
para armazenagem de produtos de baixa rotatividade, possibilitando a compactação e
maximização no uso do espaço de armazenagem.
Figura 17: Pallet contentor Figuras 18 e 19: Rack auto-portanteFonte: Ishikawa, 2000.
 
No que se refere aos dispositivos de movimentação, existem uma infinidade de carrinhos com
ampla aplicação na indústria e nos serviços. Em se tratando de carga paletizada, destacam-se
as paleteiras manuais e as empilhadeiras elétricas e mecânicas.
As empilhadeiras manuais, ou paleteiras (Figura 20), são de larga aplicação particularmente
pelo baixo custo. No entanto, exigem piso regular, tem pouca capacidade de carga, baixa
velocidade de operação e pequeno raio de ação.As empilhadeiras elétricas (Figura 21.) são
equipamentos de elevado custo de aquisição, indicados para aplicações em ambientes
fechados onde o ruído e poluição sejam indesejáveis. As empilhadeiras a combustão (Figura22) são de menor custo, porém somente recomendadas para situações de boa ventilação.
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Figuras 20,21 e 22: Diferentes tipos de empilhadeiras segundo o acionamento.
Fonte: Ishikawa, 2000.
 
Quanto às empilhadeiras, deve-se destacar as diferentes características construtivas para os
dispositivos de carga, especialmente desenvolvidos para aplicações específicas ou objetivando
a minimização das áreas de manobra e acesso nos corredores. A figura 23 ilustra diferentes
possibilidades.
Figura 23: Diferentes possibilidades de empilhadeiras.
Fonte: Ishikawa, 2000.
 O tipo de equipamento para a movimentação e os acessórios utilizados, irão definir em última
instância o nível de empilhamento e os espaços para corredores de circulação. A largura do
corredor deve ser definida em função das características geométricas e mecânicas do
equipamento, conforme apresentado no esquema da Figura 24.
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   W
A P
   C
   RC/2
C/2
L
E
TR
E = TR (A+L) + (W/2 - CR) + C2 2
Onde:
E = Largura do corredor mínimo.
P = Centro de giro (catálogo).
TR = Raio de giro.
L = Comprimento do garfo ou da carga.
A = Distância braço/eixo da roda.
W = Largura da carga.
CR = Distância P/linha de centro
Fonte: Olivério, 1985.
Figura 24 – Área necessária para circulação de empilhadeira
O sistema de armazenagem constitui o principal determinante para o dimensionamento dasáreas de estocagem. Destacam-se: as estantes em geral, estruturas porta pallet, e as estruturas
de armazenagem por acumulação.
As estantes são utilizadas para armazenagem de cargas não paletizadas, como ilustram as
figuras 25, 26, 27 e 28, recebem diferentes nomenclaturas segundo aplicações específicas.
Figura 25: Estante Figura 26: Flow Rack  Figura 27: Cantilever  
Figura 28: Nomenclatura dos componentes de um cantilever típico.
Fonte: Ishikawa, 2000.
 
As estruturas porta  pallet são de ampla aplicação na indústria e caracterizadas pelo acesso
frontal. Normalmente são montados aos pares, com acesso bilateral. A principal desvantagem
constitui-se no grande espaço ocupado pelos corredores, por outro lado, são de baixo custo. A
nomenclatura típica e exemplo de aplicação são mostrados nas figuras 29 e 30.
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Figuras 29 e 30: Porta pallets e nomenclatura típica.
As figuras 31, 32, 33 e 34 apresentam estruturas de armazenamento por acumulação. Nestas, a
deposição e retiras dos materiais se dão por lados opostos, para sistema de armazenagem do
tipo FIFO, ou pelo mesmo lado em sistema de armazenagem do tipo últimoque entra,primeiro que sai ( push-back ).
Figuras 31, 32, 33 e 34: Diferentes formas de armazenagem por acumulação.
Por fim, deve-se considerar no dimensionamento das áreas de armazenagem a forma de
chegada e saída de produtos. Destacam-se os sistemas em nível e sistemas em docas. No
primeiro caso, é obrigatório o uso de empilhadeiras, posto que a carga deve ser elevada ou
rebaixada entre o nível do piso e do veículo. No caso das docas, as superfícies estão niveladas,
agilizando o processo de carga/descarga, bem como possibilita o uso de paleteiras em
situações onde não há empilhamento dos unitizadores.
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Para o sistema em doca existe a possibilidade de utilização de plataformas perpendiculares ou
angulares. No primeiro caso, tem-se um maior número de docas por metro linear de
construção, com uma maior demanda de área coberta e de manobra. No segundo, um menor
número de docas por metro linear, com uma demanda também menor de área de manobra e de
cobertura. A figura 35. ilustra as duas possibilidades.
Figura 35: Plataformas perpendicular e angular.
5.4. Outras Áreas: Fatores Indiretos de Produção
Para o estabelecimento das demandas espaciais não diretamente relacionadas à produção
devem ser consideradas:
a) Relacionadas com o pessoal: Vias de acesso, Facilidades, Proteção, Iluminação,Aquecimento, Ventilação, Escritórios e Centros de Treinamento.
b) Relacionadas com os materiais: Qualidade e Inspeção, Controle da Produção,
Controle de Resíduos, Armazenagem e Movimentação.
c) Relacionadas com equipamentos: Manutenção, Ferramentaria e Instalações. 
Auxiliares.
Pare efeito de dimensionamento estas podem ser agrupadas em: Instalações Auxiliares ou
Utilidades, Unidades Administrativas e Sociais, Áreas Externas e Outras Unidades. Para
instalações auxiliares não existem regras para dimensionamento a não ser a consideraçãoespecífica da demanda em questão.Ver Valle, pag. 93 a 117.
Unidades Administrativas e Sociais
a) Ambulatórios e Postos de Socorro a acidentados (É Obrigatório para empresas com
mais de 100 empregados).
-OIT/OMS recomendam:
100 a 300 empregados 35 m2
301 a 500 empregados 60 m2
acima 501 empregados 60 m2
-Código de Edificações de São Paulo:
- Área > 500 m2 Ambulatório > 16 m2
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- Simples:
- Sala com Lavabo < 16 m2
-Completos:
- Sala de Consulta (2 ou 3) 09 a 12 m2
- Sala para pequenas cirugias 20 a 25 m2- Raio x 10 a 12 m2
- Consultório odontológico 10 a 12 m2
b) Auditórios
- Aproximadamente 1 m2 por pessoa sentada
- Copa/wc.
c) Creche (Obrigatório para empresas com mais de 30 mulheres com idade superior à 16
anos).
- 3 m2 por criança.
- Considerar uma vaga para mulher na faixa etária entre 16 e 40 anos.
d) Escritórios
Considerar:
-Todas as atividades administrativas a serem realizadas em escritórios.
(Faturamento, contabilidade, vendas, marketing, gerências, ...)
-Todas as áreas relacionadas com a administração da produção.
(PCP, recebimento, expedição...)
e) Refeitórios.
- Cozinha, dispensa, câmaras frigoríficas (Obrigatório para empresas com mais de 300
funcionários), salão de refeições e bebedouros.
- Lavatórios: 1 torneira para 20 usuários.
- Área mínima: 1,2 m2 por pessoa.
- Abrigar 1/3 dos funcionários do turno.
f) Vestiários
- Área mínima de 1,5 m2 por usuário simultâneo.
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- 1 chuveiro para cada 20 empregados (1/l0 quando insalubre).
- Portas com no mínimo 1,20 m.
g) Sanitários
Devem:- Ser separadas por sexo.
- 1 m2 para cada 20 funcionários em atividade.
- 1 torneira para cada 20 funcionários em atividade. 
Áreas Externas
a) Portarias
- Considerar uma área mínima de 5 m2.
b) Estacionamentos
Considerar:
- Veículos de visitantes.
- Veículos da empresa.
- Veículos dos Funcionários.
- Veículos de carga.
- Áreas de Manobra.
Carros:
- 5,20 x 2,5 m por veículos.
- Soluções: ver fig.4.4 pag.126 Valle.
Caminhões:
- 2 eixos: 6 a 7 m de comprimento.
- 3 eixos: 16 metros de comprimento.
c) Acessos e Circulação
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6. Processos de Produção, Organização e Layout Industrial
6.1. Processos de Produção
Classicamente é estabelecida uma relação entre os processos produtivos de manufatura e o 
layout industrial. Tais associações partem de distintas classificações, considerando variáveis
como o tipo de ação que se realiza sobre os materiais, o volume e a variedade dos produtos. A
figura 36 apresenta uma classificação adaptada de Moore (1962) pág. 7.
Figura 36 - Representação dos sistemas clássicos de manufatura
Indústrias de processos contínuos são características do processamento químico de
substâncias e que não podem interromper a fabricação sob risco de perder o material
processado ou até mesmo danificar equipamentos ou parte das instalações. Os problemas de
projeto de planta de uma indústria de processo contínuo é completamente diferente daquelesde processos intermitentes ou repetitivos. No processo contínuo o layout é extremamente
influenciado pelos condicionantes tecnológicos e sua lógica é determinada pelo processo de
fabricação. São layout rígidos com equipamentos dedicados aos produtos.
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Indústrias de processamento repetitivo são aquelas em que o produto é processado em lotes.
Os produtos são movimentados, através do processo, em quantidades fixas e cada item segue
através do fluxo de forma análoga à todos itens do lote. Quando o lote de um mesmo item, ou
itens semelhantes, seguem rigidamente as mesmas seqüências em tempos uniformes entrelotes; o processo assume, para efeito de estudo de layout, as características de um processo
contínuo.
Uma indústria de processamento intermitente processa um produto ou pequenos lotes de
produtos(ou itens) sem regularidade de período ou de tamanho de lote. O processamento
depende de encomenda e os produto pode sofrer alterações de especificações, mesmo dentro
de um lote. Este tipo de indústria é característico de micro e pequenas empresas que
trabalham através de encomenda de clientes. Para o estudo de layout, as empresas de processo
de informações ou documentos, as empresas de serviços, são consideradas de processamento
intermitente.
A classificação apresentada e a sua tipificação tem valor histórico, porém muito da
caracterização não têm hoje o mesma importância. Pode-se considerar que tal enfoque deriva
das estratégias de produção em massa e neste contexto devem ser entendidas. A relação
volume/variedade aparece como elemento caracterizante dos processos contínuos, repetitivos
e intermitentes.
Autores mais recentes, utilizam-se das mesmas variáveis para a classificação dos processo
produtivos. Slack (1997) partindo da mesma relação classifica os sistemas de produção em
processos de manufatura em: projeto, jobbing, lotes, massa e contínuos; e os processos de
serviços em: profissionais, lojas de serviços e serviços de massa(quadros 7 e 8)
Quadro 7: Processos atuais de Manufatura
Projeto: A essência de processos por projeto é que cada trabalhotem início e
fim bem definidos.Os recursos transformadores que fazem o produto
provavelmente serão organizados de forma especial para cada um deles.
Exemplos: Grandes obras de engenharia.
Jobbing: Os processos em jobbing têm como característica a produção de
pequenos lotes, sendo que cada produto em produção compartilha dos
processos com os demais.
Exemplos: Encomendas de série única.
Lotes: Os processos em lotes ou em bateladas incluem uma ampla gama de
relações volume-variedade. O que os caracteriza é a similaridade entre os
distintos produtos que proporciona um maior grau de repetitibilidade.
Exemplos: Autopeças, Alimentos de Conveniência.
Massa: Os processos de produção em massa são caracterizados apresentam
altos volumes de produção com relativamente baixa variedade. A principal
característica é a forte similaridade entre produtos o que torna as operações
essencialmente repetitivas.
Exemplos: Automóveis, Cerveja.
Contínuos: Em essência os processos contínuos operam com altos volumes e
pouca variedade.
Exemplos: Refinarias, Papel.
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Quadro 8: Processos de Serviços
Profissionais: Caracterizado pela ênfase na customização com ênfase no
contato com o cliente. Orientado pelo processo.
Exemplos: Consultorias, Profissionais liberais.
Lojas de Serviços: Lojas de serviços são caracterizadas por níveis de contato
com o cliente, customização, volume de clientes e liberdade de decisão pessoal,
que a posiciona entre os serviços profissionais e de massa. Orientado pelo
produto/processo.
Exemplos: Restaurantes, Shoppings, Locadoras.
Massa: Envolvem muitas transações de clientes, tempo de contato limitado e
pouca customização. Orientados para o produto.
Exemplos: Supermercados, Transportes.
Apesar das indicações serem genéricas e realmente pouco esclarecer em termos objetivos
para o projeto de uma unidade industrial, elas sempre trazem referências que irão nos
posicionar frente ao problema de projeto.
O que resulta da relação variedade/volume é uma indicação pouco precisa caracterizada como
uma linha natural de ajuste do processo a características de volume variedade, figura 37. O
posicionamento em relação da diagonal indica o grau de flexibilidade e o custo do sistema
produtivo em relação ao demandado. Concretamente, as indicações valem como referencial
global, porém não conseguem traduzir-se na prática como indicadores concretos de projeto.
Figura 37 : Matriz Produto-Processo.
6.2. Tipos de Layout e Processos de Produção.
Assim como os processos produtivos são classicamente classificados o layout  industrial
também o é. Tradicionalmente são definidos três tipos de layout : posicional, por processo e
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por produto. Uma caracterização para as aplicações no campo da manufatura apresentada por
Moore (1962), figura 2, e no campo da manufatura e serviços por Slack(1997) são mostradas
nos quadros 8 e 9.
Os tipos clássicos de layout estão relacionados com a quantidade e diversidade de produtosproduzidos, às características físico-químicas e geométricas dos materiais manipulados e aos
tipos de movimentação possíveis no interior da fábrica.
A divisão do layout  em tipos clássicos fundamentais, atende principalmente a motivos
didáticos. Muito freqüentemente, o que se observa na prática é uma mistura dos tipos
denominados clássicos e dificilmente observa-se uma fábrica totalmente projetada utilizando-
se um único tipo de arranjo.
layout posicional ou arranjo de posição fixa
Este layout é caracterizado por um arranjo espacial onde o material a ser trabalhado (peça,
parte ou item) permanece parado enquanto que os operadores e os equipamento se
movimentam ao seu redor (figura 38).
(Fonte: TONPKINS, 1984, p. 228)
Figura 38 - Ilustração de um layout posicional.
Este era o tipo principal de arranjo no sistema artesanal de trabalho. O produto era iniciado e
acabado no local de trabalho do artífice, que o construía inteiramente. Com a evolução da
indústria, este tipo se tornou menos importante e atualmente a sua aplicação se restringe,
principalmente, a casos onde o material, ou o componente principal, é difícil de ser
movimentado, sendo mais fácil transportar equipamentos e homens.
Em montagem de grandes máquinas como fresadoras e retificadoras, a base destas máquinas
permanece parada e ferramentas portáteis, peças componentes e homens se movimentam para
a produção. Existem montagens em séries nas quais as peças são posicionadas em bancadas
(em forma de linha) e o operário percorre a linha com ferramentas e peças componentes,
executando a operação. Em montagem de navios e nas obras de construção civil, a produção é
feita com o componente principal fixo e os instrumentos de trabalho se movimentando em
torno deste componente, realizando operações de transformação e de montagem.
layout funcional, departamental ou por processo
Neste tipo clássico, os equipamentos são agrupados em função da similaridade de suasoperações no processo de produção, independente do produto processado. Contrapondo-se ao
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modelo anterior, no arranjo funcional os equipamentos permanecem fixos e os materiais são
movimentados entre os postos de trabalho.
É característico deste tipo de arranjo o agrupamentos de máquinas semelhantes formando
departamentos ou setores de processos com nomenclatura bastante comum nas fábricas,como: setor de estampagem, departamento de usinagem, seção de tingimento, setor de
acabamento, etc. (figura 39). Nestas configurações não se identifica a fábrica, ou seus setores,
pelos produtos fabricados mas, pelos seus processos.
(Fonte: TOMPIKNS, 1984, p. 228)
Figura 39 - Esquema do layout Funcional.
Este tipo de arranjo é bastante encontrado especialmente em ferramentarias e, éparticularmente interessante onde a tecnologia de execução tem caráter preponderante em
relação aos demais itens da produção. Uma propriedade deste tipo de layout é sua
flexibilidade quanto à mudanças nos produtos processados, sendo usualmente aplicado em
fábricas de processamento intermitente, de produção por encomendas de produtos com
pequeno volume de produção ou de baixa padronização.
layout linear ou por produto
A disposição dos postos de trabalho obedece a seqüência do processamento do produto,
formando agrupamentos de equipamentos e atividades distintas entre si, mantendo em comum
o processamento seqüencial de partes de um produto. De maneira semelhante ao layout  funcional, os materiais se movem e os equipamentos permanecem fixos (figura 40).
Fonte: TOMPKINS, 1984, p. 228)
Figura 40 - Esquema do layout por produto.
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O arranjo é praticamente uma reprodução da carta de operações do produto. O material, sob a
forma de matéria-prima, sofre a primeira operação caminha de uma operação a outra,
percorrendo equipamentos colocados próximos e dispostos segundo o fluxograma da peça. A
figura 41 mostra um 'Flow chart ' de montagem de um automóvel que é um exemplo típico deuma fábrica com layout por produto.
(Fonte: REID, 1950, p. 2)
Figura 41 - Esquema de carta de fluxo de processo de fabricação e montagem de um automóvel. A
concepção de uma fábrica deveria seguir este esquema, segundo revista de arquitetura da década de 40,
editada por K. REID em 1950.
Os layout reais são normalmente combinações destes tipos clássicos pois as indústrias
possuem,normalmente em suas instalações, misturas desses tipos de layout . Ao lado de uma
seção de arranjo tipo departamental ou funcional, pode existir um layout por produto, ou por
posição fixa. Ou então, dentro do arranjo funcional, pode-se colocar os grupos de
equipamentos dispostos segundo a seqüência preferencial do processamento do produto.
Como exemplo, em setor de fabricação de engrenagens.
Cada tipo de layout é recomendado em determinadas circunstâncias, e possui vantagens e
desvantagens relativas em sua aplicação (quadro 9).
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Quadro 9 - Características do sistema de produção e tipo de layout 
TIPO DE LAYOUT
Posicional Funcional ou Processo Por Produto
1) Material difícil ou
impossível de ser
movimentado;
2) Ferramentas,
dispositivos,
equipamentos fáceis
de serem
movimentados;
3) Necessidade de se
fixar
responsabilidades;
4) Produção
pequena e não
cooperativa.
1) Muitos tipos ou estilos de produtos,
ou produção sob encomenda;
2) Pequeno volume de produção em
itens individuais (embora a produção
total possa ser grande);
3) Impossibilidade de se fazer estudos
adequados de tempos e movimentos;
4) Dificuldade de se encontrar um
bom balanceamento entre operações;
5) Muitas inspeções requeridas
durante a seqüência de operações;
6) Alta proporção de equipamentos
que requeiram instalações especiais
ou supervisão muito técnica;
7) Materiais ou produtos grandes ou
pesados , o que dificulta um manuseio
contínuo;
8) Necessidade freqüente de utilização
de mesma máquina ou estação de
trabalho para duas ou mais
operações;
1) Um ou poucos produtos padronizados;
2) Grande volume de produção de cadaitem durante considerável período de
tempo;
3) Possibilidade de estudos de tempos e
movimentos;
4) Possibilidade de se encontrar um bom
balanceamento entre operações;
5) Número mínimo de inspeções
requeridas durante a seqüência de
operações;
6) Mínima proporção de equipamento
que requeiram instalações especiais
(isolamento das outras áreas deprodução, por exemplo), ou supervisão
muito técnica;
7) Material e produto que permite
manuseio contínuo;
8) Pequena ou nenhuma possibilidade de
se utilizar a mesma máquina ou estação
de trabalho para mais uma operação.
(número mínimo de “set up”
(Fonte: MOORE, 1962, p. 107 e OLIVÉRIO, 1985, p. 179)
Como cada tipo clássico de layout é mais bem adequado às certas características de processo,
relacionando as variáveis quantidade versus variedade de produtos, e também com a
organização do trabalho e da gestão da produção (Quadro 10).
Quadro 10 - Relação entre o tipo de layout e gestão da produção
POSICIONAL POR PROCESSO POR PRODUTO
1) Permite à fábrica elevar a
habilidade de seus operários,
produzindo um conhecimento
completo do trabalho
2) O operário se identifica
com o produto, aumentando o
seu orgulho profissional pela
sua maior participação e
responsabilidade no produto
final;
3) Grande flexibilidade.
Permite freqüentes e fáceis
mudanças em:
a) projeto do produto
b) volume de produção
c) tipo do produto
4) Mínimo investimento no
layout.
1) Pouca duplicação de equipamento,
logo pequeno investimento total;
2) Grande flexibilidade de produção;
3) Supervisão mais eficiente e mais
técnica;
4) Maior incentivo para o operário,
com a possibilidade de se utilizarprêmios de produção individuais;
5) Controle melhor de processos
complicados ou precisos,
especialmente onde muita inspeção é
requerida;
6) Facilidade de contornar quebras
de equipamentos, transferindo-se
trabalho de uma estação para outra.
1) Menor custo de manuseio e
transporte;
2) Menor tempo total de
produção;
3) Menor inventário de
material em processamento;
4) Maior incentivo paragrupo de operários, com
possibilidade de se utilizar
prêmios de produção para
grupo ou linha;
5) Menor área por unidade
de produção;
6) Maior simplicidade de
controle de produção, com
menor número de registros
necessários.
(Fonte: OLIVÉRIO, 1985, p. 180)
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Um fator complementar na decisão para escolha de um tipo de layout é a movimentação dos
fatores de produção que concorrem para o fluxo da manufatura. A movimentação, para a
construção do layout , é separada em:
a) Movimentação dos materiais: os materiais se deslocam de posto em posto de trabalho
e, nesse deslocamento, sofrem as alterações que os processos produtivos ocasionamna peça para a obtenção do produto acabado.
b) Movimentação do homem - neste caso o homem se desloca de posto de trabalho, e
em cada uma delas executa uma operação.
c) Movimentação do equipamento - o equipamento se movimenta para produzir a
operação, percorrendo vários postos de trabalho, ou seguindo o produto.
d) Movimentação do homem e do material - ambos se movimentam. Acontece por
exemplo, em linhas de montagem, quando o homem e o material se deslocam
simultaneamente.
e) Movimentação do material e do equipamento - O homem recebe o material e o
equipamento, que se deslocam para o posto de trabalho, como na construção civil em
que o concreto vai até a obra, com uma betoneira.
f) Movimentação do homem e do equipamento - O material permanece fixo, recebendo
a ação combinada dos outros dois fatores de produção. Nas obras de pavimentação
existem vários exemplos desse tipo de movimentação.
g) Movimentação de homem, máquina e material - São bastantes raros. Normalmente
não é necessária esta movimentação conjunta
Os produtos processados e a tecnologia empregada neste processamento restringem a adoção
do layout , mas não o determinam. Esta determinação só se dá a partir da escolha dos modelos
de gestão da produção e do trabalho. Claro que esta escolha também não é irrestrita, pois vão
existir incompatibilidades , advindas da base técnica e das relações sociais de produção, entre
os elementos do sistema produtivo. Um dos condicionantes mais difundidos é imposto pela
tecnologia dos equipamentos de produção, cuja operação condicionam os esforços, os
conhecimentos, os tempos e os espaços de trabalho.
6.3. Novos padrões de layout derivados das formas de gestão da produção e do trabalho.
É possível estabelecer uma linha de estudos sobre as modificações no arranjo espacial do
trabalho e suas conseqüentes interferências sobre a forma e o partido arquitetônicos adotados
na concepção de edificações industriais. O JIT/KANBAN surgiu como uma alternativa para
competir com a produção em massa do layout em linha, a Tecnologia de Grupo (TG) como
solução para melhorar a competitividade (através de aumento de produtividade) do layout  funcional para a fabricação em lotes e os Sistemas Flexíveis de Manufatura (SFM) surgiram
para aumentar o grau de automação dos sistemas anteriores. Estas tendências, em síntese,
apontam para:
- Aumento da automação do processo de produção.
- Uso de mão-de-obra multifuncional.
- Agrupamento de máquinas por similaridades geométricas e de funções dos
componentes.
- Trabalho em grupo ( tanto de máquinas como de pessoas).
- Mudança para layout celular ( ou grupo de máquinas).
- Diminuição dos espaços entre os postos de trabalho pela diminuição dos estoques
intermediários e integração da produção.
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Estudos sobre a indústria de processamento intermitente têm mostrado uma preocupação das
empresas que se estruturam com layout  funcionais, pela perda de competitividade (baixa
produtividade) quando comparadas com empresas que utilizam layout  em linha (devido às
características de produção em massa). Da mesma forma, as empresas que utilizam layout em
linha, se preocupam com a perdade competitividade no mercado, pela baixa capacidade deatender demandas novas do mercado, expressa por baixa flexibilidade à variações nos
produtos.
Essas mudanças no cenário industrial, que já vêm ocorrendo desde o final dos anos 80 no
Brasil e, antes de 70 nos países mais industrializados, podem ser explicadas, entre outras
questões estruturais, pelas mudanças no cenário das relações comerciais mundiais na chamada
globalização da economia, que aumentou o grau de competitividade industrial e da aceleração
nos processos de inovação de produtos e de tecnologias de produção (VANALLE, 1995). Os
modelos clássicos de layout apresentados já não mais atendem as necessidades de mudanças
provocadas pelos fatores acima mencionados. Estes fatores estruturais afetam o layout  na
medida que promovem mudanças na estrutura de produção relacionadas a:
1. Mudanças no projeto dos produtos da empresa, eliminação de produtos da linha de
produtos e a introdução de novos produtos;
2. Mudanças nas seqüências de processamento dos produtos de linha, renovação e
melhorias em equipamentos de processos;
3. Mudanças nas quantidades produzidas associadas com planos de produção,
resultando em mudanças nas capacidades e balanceamentos; e
4. Mudanças na estrutura organizacional principalmente relacionadas às filosofias de
gerenciamento da produção quanto a descentralização/centralização dos controles.
Os modelos de arranjo espacial de máquinas e a distribuição dos operadores nestas máquinas,
que foram abandonados com a introdução do modelo japonês de produção, segundo
CORIAT(1994), são:
 Layout em “Gaiolas de pássaros” (figura 42)
Com um operador operando várias máquinas iguais, com tempo alocado de trabalho em cada
máquina a partir de um diagrama homem-máquina. Neste sistema há um acúmulo de
materiais estocados em cada máquina, muito tempo para transporte e sistemas pesados de
movimentação(grandes quantidades por viagem)
(Fonte: CORIAT, 1994, p. 63)
Figura 42 - Layout em gaiolas de pássaros. Os círculos representam postos de trabalho e os retângulos
máquinas.
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 Layout em “Ilhas separadas” (figura 43)
Onde cada operador é responsável por um conjunto de máquinas diferentes que operam
seqüencialmente partes de um mesmo produto ou produtos semelhantes, porém mantendo um
trabalho individualizado com a prescrição de seu tempo de trabalho em cada máquina a partirda distribuição estabelecida pelo diagrama homem-máquina.
(Fonte: CORIAT, 1994, p. 64)
Figura 43 - Layout em ilhas separadas.
Neste layout , como o trabalho é individual em cada ilha, os estoques intermediários
permanecem altos já que depende do ritmo do operador da ilha e só estarão disponibilizados
após o término da seqüência das operações da ilha. Tal sistema de transferência provoca
acúmulo de materiais entre as ilhas em função da dificuldade de balanceamento dos trabalhos
entre cada ilha.
 Layout em Linha(figura 44)
Os equipamentos são colocados em seqüência de processamento de cada parte de um produto
com os operadores percorrendo vários equipamentos na linha. Este modelo, segundo o autor,
mantém ainda, embora pequenos, estoques entre as máquinas e estoques relativamente altos
no final da linha e nas transferências entre linhas. No entanto, a maior crítica à este modelo é
a rigidez da relação entre o operador e os equipamentos que ele opera.
(Fonte: CORIAT, 1994, p. 64)
Figura 44 - Layout em linha.
A estrutura de layout que o autor propõe, ainda de acordo com seu entendimento do modelo
 japonês de produção, é a organização em vários layout em ‘U’, a partir destas estruturas
básicas de arranjo, em uma combinação encadeando espacialmente uns aos outros.
As vantagens apontadas por esta estrutura estão nos baixos estoques entre as máquinas e nas
transferências entre os agrupamentos e, principalmente, pela utilização multifuncional dos
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operadores inclusive entre os agrupamentos, que permite melhor regularização do ritmo de
trabalho, racionaliza a ocupação dos operadores e contribui decisivamente para reduzir os
estoques. O principal efeito, para o layout , é a diminuição da área ocupada com a produção,
logo, da área ocupada na edificação.
As características das fábricas da Volvo em Kalmar e posteriormente em Udvalla, ambas na
Suécia, são consideradas marcos neste processo de mudanças mais significativas,
principalmente sobre a relação entre a organização do trabalho e o projeto do edifício
industrial. Estes exemplos serão explorados com mais detalhes no decorrer deste capítulo.
6.3.1. Layout em grupo
Este nome ganhou significância a partir do advento da noção da Tecnologia de Grupo, pelo
princípio de agrupar a fabricação de ‘famílias’ de componentes, em contraposição à
fabricação agrupada por processos, característica do layout funcional e da fabricação de
componentes isolados no layout por produto. Pela definição da TG, o layout em grupo é
representado por um conjunto de máquinas de diferentes tipos e funções, cujo objetivo é a
possibilidade de fabricar determinados grupos de peças que mantém características de
similaridades geométricas(formas e dimensões) e de processos. Sempre que se refere à TG, a
primeira noção de layout é a célula de manufatura. A célula é a forma mais usual utilizada
para representar o agrupamento de uma ‘família’ de componentes, mas não a única forma.
De acordo com MIRANDA(1993), o layout da TG é um layout intermediário entre o sistema
de produção funcional e o linear, posicionando as máquinas de forma a processarem famílias
de peças com maior eficiência e economia em relação aos sistemas tradicionais, através de 3
sistemas básicos de arranjo entre o funcional e por produto(figura 45): Centro-TG, Célula-TG
e Linha-TG.
(Fonte: MIRANDA, 1993 p. 61)
Figura 45 - Tipos de layout da Tecnologia de Grupo.
O sistema Centro-TG consiste de um posto de trabalho com uma máquina que processa um
conjunto de peças similares em forma e operações. O arranjo do layout dar-se-á pelo
agrupamento de centros diferentes processando famílias diferentes. A diferença deste tipo de
arranjo em relação ao arranjo funcional é que o processamento é realizado sobre peças
similares em contraposição ao processos similares, conforme exemplifica a figura 46.O sistema Célula-TG é a forma mais conhecida de arranjo para o sistema TG. É um
agrupamento de máquinas que permite o processamento seqüencial de operações de um
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conjunto de componentes de uma família, mesmo que os componentes tenham seqüências
diferentes de operações. No próximo item as células de manufatura estão detalhadas.
(Fonte: MIRANDA, 1993, p. 62)
Figura 46 - Layout utilizado na Tecnologia de Grupo: Centro – TG
O arranjo de fluxo em Linha-TG (figura 47), de acordo com MIRANDA(1993), é um arranjo
de máquinas em seqüência, cada uma com operações fixas, processando famílias de
componentes. A diferença deste arranjo para o arranjo linear é que na linha-TG são
processadas famílias de componentes e não componentes isolados, que caracteriza a linha
tradicional.
(Fonte: MIRANDA, 1993, p. 63)
Figura 47 - Linha-TG, tipo de layout utilizado na Tecnologia de Grupo onde cada seqüência de máquinas
processa uma família de componentes.
O layout em grupo surge também em decorrência do movimento de humanização do trabalho
com os princípios de trabalho em grupo, da escola sociotécnica iniciada com os trabalhos de
Emery e Trist (VARGAS e FLEURY, 1981). Uma das bases deste movimento era o
redesenho dos sistemas de trabalhosaltamente repetitivos, usualmente associados à linha demontagem, na tentativa de promover uma melhor qualidade de vida no trabalho através de
enriquecimento vertical de cargos, ampliação horizontal de tarefas, rotação de tarefas e
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criação de grupos semi-autônomos de trabalho (VARGAS e FLEURY, 1981). Desta transição
da linha de montagem para o trabalho em grupo surgiram 3 padrões de modelos de arranjo
(GALLAGHER, 1986):
1) Grupos em série, separados por estoques reguladores intermediários, para superar
problemas de balanceamento.
2) Grupos em paralelo que montam um produto completo onde a quantidade de grupos
depende do volume de produção do produto.
3) Grupos independentes que realizam cada um uma sub-montagem independente para uma
montagem final de um produto ou de produtos separados.
6.3.2. Célula de Manufatura
A manufatura celular pode ser definida como uma organização espacial de produção discreta
de pequenos lotes de componentes, agrupados em famílias(similaridade de formas e/ou
dimensões e/ou processos) usando máquinas agrupada em células. Assim, célula demanufatura é cada uma das unidades espaciais deste sistema de manufatura celular.
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As células de manufatura são definidas, desta forma, como o agrupamento de máquinas,
formando centros de produção, arranjadas para processar um conjunto de operações
completas de famílias de componentes de um produto. A manufatura celular é uma forma de
organização da produção, enquanto que a célula é o arranjo espacial que expressa estaorganização (SCHONBERGER, 1996).
O conceito de organização da produção da manufatura celular é uma tentativa de resolver
problemas de ineficiência do sistema de produção em lotes baseados em arranjos espaciais por
processo, produzindo mudanças, principalmente em: a) layout dos postos de trabalho e de
equipamentos, b) organização do trabalho do chão de fábrica, c) fluxo de materiais em
processo e estoques intermediários, d) movimentação de materiais, e) programação da
produção (WARREN, 1997).
Para tornar a definição mais precisa, não apenas baseada na forma de agrupamento mas nas
mudanças de gestão que permeiam este padrão de manufatura, deve-se considerar a
aplicabilidade da manufatura celular em termos de magnitude, variedade(no tempo e
quantidade) e tipo de volume de produção, comparando-a com outros sistemas de produção.
Tradicionalmente, as fábricas têm adotado um dos dois tipos de abordagens principais para o
layout de equipamentos de produção, chamados de ‘ job-shop’, ou layout baseado no processo,
onde as máquinas de tipos funcionais similares são agrupadas em áreas específicas; e o layout  
‘transfer line’ caracterizado por linhas dedicadas de manufatura. O conceito de ‘ job-shop’, ou
baseado no processo, possui problemas complexos de gerenciamento da produção com a
programação de resultados, em função da diversidade e variação dos lotes de produção, e
normalmente requer substancial movimentação de materiais e partes semi-acabadas para
atender a programação de produção em prazos estabelecidos e competitivos. As ‘transfer 
lines’ são, geralmente, adequadas somente para grandes volumes de produção, requerendo
grandes aportes de capital e possui pequena flexibilidade para mudança na linha de produtos.
As técnicas da manufatura celular oferece uma alternativa intermediária entre os conceitos de
produção baseados no ‘ job-shop’ e ‘transfer line’. O quadro 11 mostra as vantagens relativas
da adoção de tipos diferentes de layout  em função de algumas variáveis do sistema deprodução.
O desenvolvimento da manufatura celular foi motivado pela necessidade de uma grande
quantidade de industrias em simplificar o gerenciamento da produção enquanto procuravam
obter flexibilidade nos sistemas de produção por lotes (WARREN, 1997. Segundo este autor,
as empresas tentaram reduzir a complexidade das decisões operacionais, como o lote
econômico, roteamento (logística), programação da produção, técnicas de manutenção
preventiva, transporte de peças e trocas de ferramentas, etc.; mas os resultados mostraram que
as economias conseguidas ainda não eram suficientes para tornar o sistema competitivo e que
as medidas acima precisavam ser complementadas com uma simplificação do sistema de
produção e um aumento de sua flexibilidade em termos de variedade e volume de produção.
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Quadro 11 – Critérios e vantagens na adoção de tipos de layout em função de variáveis de gestão e fatores
de produção.
Na prática, verifica-se que a manufatura celular é mais flexível que o sistema ‘ transfer line’,
porém, requer um trabalho maior de gerenciamento e de organização da produção. De
maneira análoga, é menos flexível que um ‘ job-shop’, mas é mais simples de gerenciar. O
figura 48 mostra onde se situa a manufatura celular em relação a outros conceitos de sistema
de produção.
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Figura 48 – Aplicabilidade do conceito da Manufatura celular em relação ao volume de produção e
variedade de peças produzidas.
Algumas das razões mais citadas para o uso da manufatura celular como conceito de processo
de produção, e a célula de manufatura como base do layout da fábrica, são:
- Aumentar a competitividade do processo de produção pela redução dos tempos de
transferência e de manufatura, inicialmente pela redução dos tempos associados com
a movimentação de peças e materiais.
- Usar modernas técnicas de produção e atender as exigências de consumidores de
programas de produtividade e qualidade.
- Reduzir os altos custos de materiais em processo em comparação com os sistemas
atuais.
- Aumentar a capacidade da fábrica (planta) pela redução do tempo de preparo de
máquinas (set-up).
- Diminuir o tempo de entrega de produtos aos clientes.
- Aumentar a produtividade do trabalho (mão-de-obra) e melhorar a relação custo-
benefício pelo aumento da qualidade.
- Reduzir as distâncias de transporte de materiais e, conseqüentemente, os danos demanuseio.
-Preparar a fábrica para automação
De acordo com WARREN(1997), uma célula típica é operada por trabalhadores
multifuncionais dedicados a uma célula particular, sendo capazes de operar, e abastecer e
regular todos os equipamentos da célula. O material em processo na célula deve ser menor
que um dia de suprimento, requerendo que o material seja reposto em pequenas quantidades,
preferencialmente, com o produto sendo processado inteiramente em uma única célula. Toda
a produção e o trabalho devem ser programados dentro da célula e orientados para a célula e
não para uma máquina ou para um operador da célula.
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Os trabalhadores de cada célula são responsáveis pelos programas de qualidade e de
manutenção preventiva de sua célula e os resultados do trabalho são medidos pelo mix de
produtos finais da célula, pelo volume semanal ou mensal, e não em desempenho de cada
operador ou lotes de produtos. O fluxo de materiais, produtos ou componentes entre as células
são controlados por grupos específicos de trabalhadores que não pertencem à estas células,organizados em sub-sistemas (baseados em Kanban, por exemplo), formando equipes de
logísticada fábrica.
Segundo HOSKINS(1977), estas células são arranjadas, comumente, em um formato de ‘U’
ou circular, com áreas de interseção entre espaços de trabalho nas máquinas, para minimizar
as distâncias de transporte entre as máquinas, favorecer o trabalho em equipe dentro das
células e simplificar a entrada e saída de peças facilitando a logística da fábrica (figura 48).
KONZ(1984) explica que o layout modificado para adoção de células de manufatura terá:
1) Redução de áreas de postos de trabalho – pela interseção de áreas para trabalho em
grupo e pela diminuição dos estoques de processo.
2) Diminuição da quantidade de postos de trabalho – pela melhor utilização dos
equipamentos, diminuindo ociosidade , por conseguinte, diminuição do número de
máquinas em uso.
3) Redução de área para movimentação e transporte de materiais em processo – pela
redução do tamanho de lotes e pelo transporte unitário dentro das células.
4) Redução de áreas de estoques – pelo uso de controles do trabalho por célula(Kanban)
e pela melhoria da previsão baseada no trabalho de cada célula.
As células de manufatura têm sido classificadas quanto aos seus arranjos espaciais internos
sem, no entanto, prescrever a forma geral do layout da fábrica que irá acomodar estas células.
A relação e estrutura dos blocos funcionais, de uma fábrica organizada em células de
manufatura, irão depender dos conceitos de autonomia adotados para as células. Ou seja,
quais as atividades complementares à fabricação que as células irão conter de forma
independente e específica, como manutenção, estoques, ferramentaria, montagens, engenharia
de processos, etc.. Uma célula completa com todas as funções de uma fábrica completa é
chamada de mini-fábrica, conceito que será visto adiante.
Em geral, as células típicas, como já definidas, possuem, além dos fatores imediatosnecessários para a fabricação(pessoal, equipamentos, ordenação e material em processo), os
estoques(inicial e final) e as áreas para troca e reposição de peças e ferramentas de máquinas.
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91
 
(Fonte: KONZ, p. 52)
Figura 48 - Layout de uma célula de manufatura, no formato 'U'.
Uma classificação de células de manufatura, em relação aos possíveis arranjos espaciais
internos (HOSKINS, 1997), separa inicialmente as células quanto ao grau de automação(‘manned ’ ou ‘unmanned ’) e ao formato do caminho do fluxo interno ( em ‘U’ ou linear)
Célula ‘manned ’ (tripulada) pode ser definida como um sistema de trabalho semi-
automatizado em que os operadores conduzem (pela tradução literal, pilotam) o fluxo de
trabalho, o ritmo e divisão de tarefas (grupos semi-autônomos).
Célula ‘unmanned ’ (não tripulada) é uma célula automatizada onde as principais atividades
dos operadores são de supervisão de máquina, ajustes, reparos e movimentação de materiais
(geralmente de abastecimento da primeira máquina da célula e retirada das peças prontas da
última máquina). Para o layout da fábrica, o grau de automação irá interferir nos serviços
complementares de fabricação. Geralmente, as células ‘manned ’ são ligadas umas às outras
pelos sistemas de manuseio de materiais. Pela características de trabalho em que os
operadores devem operar diversas máquinas, o layout mais comum é o de formato ‘U’, pela
dificuldade de balanceamento de atividades entre máquinas e pelas distâncias a serem
percorridas pelos operadores. Para as células ‘unmanned ’, em função de seu grau de
automação, independe o formato do caminho do fluxo, seja ‘U’ ou linear, pois é pressuposto
que os materiais irão seguir automaticamente entre as máquinas sucessivas no processo e que
os trabalhadores irão se deslocar com menor freqüência entre as máquinas, já que não estarão
operando-as, mas apenas supervisionando seu funcionamento.
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6.3.3. Projeto modular: layout modular, mini-fábrica
Os conceitos relacionados ao projeto modular de sistemas de produção e de instalações
industriais tem ganhado significância a partir dos anos 80 em países como Canadá, Japão e
EUA, como uma alternativa para diminuir os custos iniciais de construções relativos ao uso deespaço dentro da fábricas, em decorrência do encurtamento da vida útil dos produtos
(principalmente produtos de consumo de base eletrônica), da velocidade de mudanças na
tecnologia para a produção e na variação da demanda (RIOPEL et alii, 1994). Em alguns
setores estas mudanças são tão rápidas e radicais que empresas mudam completamente sua
estrutura produtiva.
A decisão de adotar o conceito de projeto modular para as instalações industriais tem por
objetivo conseguir uma instalação que comporte todas as funções da fábrica, atendendo as
necessidades de produção e que possa se ajustar à mudanças de demandas e de especificação
de componentes. Os benefícios derivados são: aumento da utilização dos espaços, redução de
custos e melhor ambiente de trabalho (PETERS and YANG, 1997).
Figura 49 – Esquema geral de uma construção modular em espinha.
Uma abordagem que tem sido usada, dentro do conceito de instalação modular, para facilitar
futuras expansões é a construção em diversos módulos paralelos, dispostos em ângulo reto,
conectados por um módulo central de ligação que funciona como um corredor. Esta forma
construtiva é denominada disposição em espinha de peixe ou simplesmente em espinha.
Como mostrada na figura 49, a instalação resultante é semelhante à de uma galeria de
distribuição ou compras - um local acessível onde os produtos são facilmente encontrados,
como em um supermercado, um shopping, etc. - porém com os módulos tendo funções
distintas como etapas de fabricação, montagens, testes e estoques. Neste tipo de instalação os
módulos podem ser idênticos ou de tamanhos diferentes. Normalmente os módulos possuem a
mesma forma geométrica (ou formas parecidas) e os fluxos de materiais e de pessoas ocorrem
ao longo da espinha.
O uso de módulos de tamanhos padronizados favorece futuras expansões e melhor se adaptam
às mudanças na demanda, facilitando o rearranjo de atividades entre os módulos. As
expansões podem ocorrer pela extensão da espinha adicionando-se novos módulos ou pela
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ampliação do comprimento de cada módulo. Para reduzir distâncias de transportes ao longo
da espinha a modularização pode seguir formas, por exemplo de ‘T’ ou em ‘X’ ou uma
composição de polígonos diversos. No entanto, com o aumento da complexidade das formas
dos módulos aumenta a dificuldade construtiva e pode diminuir possibilidades de expansão.
 Layout modular
O conceito de distribuição espacial em módulos interligados, com a possibilidade de
possuírem atividades independentes entre si, permitiu o desenvolvimento de novos padrões de
organização do trabalho e, conseqüentemente, novos padrões de layout (PETERS and YANG,
1997). Os modelos que melhor se adaptaram ao projeto modular foram aqueles derivados da
escola sociotécnica de organização do trabalho com grupos semi-autônomos e layout celular
do sistema flexível de manufatura (ORSTMAN, 1984).
Para melhor contextualizar os modelos de layout que derivam da aplicação dos conceitos do
projeto modular com a organização do trabalho, foram usados exemplos adotados pela
empresa Volvo, na Suécia, em suas plantas de Kalmar e Skovdeverken, construídas entre as
décadas de 70 e 80, dentro da filosofia do projeto modular e com propostas de trabalho em
grupo e em células de manufatura. Estes exemplos foram montados por composição dos
seguintes textos: ORSTMAN (1984), MARSH (1995), WOMACK eJONES(1992),
TOMPKINS (1984) e KANAWATY (1984).
A fabrica da VOLVO em Skovdeverken produz motores de 4 cilindros e foi projetada nos
conceitos do projeto modular. Esta fábrica foi proposta com um novo conceito de layout ,
ambiente, tecnologia e organização do trabalho. Os projetistas da fábrica trabalharam junto
com representantes dos empregados e especialistas externos durante o planejamento e a
execução dos trabalhos de projeto e implantação.
(Fonte: TOMPKINS, 1984, p. 252)
Figura 50 - Estrutura dos módulos do layout - Volvo de Skovdeverken/Suécia.
Estas considerações práticas exigem que os departamentos de fabricação, montagem e testes
estejam concatenados no layout da fábrica como princípios básicos de projeto. O objetivo foi
criar uma atmosfera de uma pequena oficina mantendo as vantagens de uma produção
racional e um fluxo flexível de materiais, que uma grande fábrica pode oferecer. O resultado é
um layout  muito diferente dos padrões tradicionais com muitas vantagens práticas e
ambientais (figuras 50 e 51).
A fábrica consiste de um corpo principal contendo os departamentos de montagem e testes
com 4 ramos em ângulo reto contendo os departamentos de fabricação que são separados
entre si por áreas livres (jardins). A linha de montagem tradicional foi substituída por um
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sistema extremamente flexível de grupos de montagem. Carrinhos de montagem,
eletricamente guiados (AGVS), auxiliam os trabalhos e são controlados pelo pessoal de
montagem. As diferentes equipes, tanto nos departamentos de fabricação como de montagem,
participaram do planejamento e projeto da fábrica e dos postos de trabalho e, após a
implantação trabalharam no desenvolvimento de novas formas de organização do trabalho. Os4 módulos de fabricação são conectados por espinhas de fluxo de material e de pessoas na
extremidade do módulo. A planta total da fábrica ocupa aproximadamente 37.000 m2 de área
construída.
(Fonte: TOMPKINS, 1984, p. 252)
Figura 51 - Módulos de montagem da automóveis da fábrica da Volvo em Kalmar, Suécia.
A planta de montagem de automóveis em Kalmar é outro exemplo de projeto modular. Como
mostrado na figura 17, a planta de montagem consiste de 4 módulos hexagonais de tamanhos
iguais, com 3 módulos de montagem em 2 pavimentos e um modulo de preparação e
acabamento em um só pavimento. Possui ainda um modulo hexagonal em um só pavimento
para suporte administrativo e de engenharia localizado na parte da frente do edifício e
conectado com a montagem. As operações de montagem são realizadas em 3 módulos
adjacentes. As rotas da montagem estão indicadas na figura 52.
A área de armazenagem de materiais está localizada no centro da planta (figura 53) e
elevadores de carrinhos são usados para armazenar e pegar os materiais nas estantes dos
estoques, como também transportar os materiais entre a área de estoques e as estações de
plataformas de estoques rápidos localizadas em cada piso. O elevador de carrinhos opera no
primeiro piso transportando pequenas quantidades de materiais entre o primeiro e o segundopiso.
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(Fonte: TOMPKINS, 1984, p. 253)
Figura 52 - Rotas de fluxo das montagens da fábrica da Volvo de Kalmar, Suécia.
A planta de Kalmar é reconhecida internacionalmente pelo seu pioneirismo no
enriquecimento do trabalho e na formação dos conceitos de equipes na montagem de
automóveis. O conceito de equipes foi uma dos objetivos básicos estabelecidos no início do
processo de planejamento da planta. Os membros das equipes de montagem participaram da
composição de suas próprias tarefas e dos trabalhos comuns dentro de uma estrutura de
produção estabelecida. Eles tinham permissão para interromper o trabalho, variar seus ritmos
de trabalho, eram responsáveis pela qualidade e tinham a possibilidade de influenciar em seus
ambientes de trabalho.
(Fonte: TOMPKINS, 1984, p. 254)
Figura 53 - Vista geral da planta da Volvo em Kalmar, Suécia.
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A hipótese da gerência da Volvo era a de que um aumento de tarefas, por enriquecimento
horizontal e vertical de funções, combinado com equipes de trabalho; poderia alcançar
maiores resultados de produção e satisfação para cada empregado. Como resultado do projeto,
cada equipe de trabalho passou a ter sua entrada própria, vestiários e sanitários próprios, área
de descanso e a área de montagem, no total de 900 m
2
, incluindo uma pequena oficinaprópria. As montagens de automóveis são realizadas por 20 diferentes equipes. Cada equipe
completa um sistema no carro, por exemplo, o sistema elétrico, instrumentos e equipamentos
de segurança. A montagem é feita sobre um teleférico guiado, movido à bateria elétrica e
carros controlados por computadores (AGVS).
Duas abordagens de montagens são usadas: montagem em linha e montagem em docas (figura
54).
(Fonte: TOMPKINS, 1984, p. 255)
Figura 54 - Abordagens de montagem utilizadas na fábrica da Volvo em Kalmar, Suécia. (a) método de
montagem em linha, (b) montagem em docas.
Segundo FERREIRA et alii (1991) o sistema de produção em docas apresenta as seguintes
características:
1- o produto a ser trabalhado fica parado e a equipe de trabalho se movimenta ao redor
do produto. Nesta proposição pode-se verificar, pelo menos, duas inovações em
relação aos sistemas tradicionais de produção intermitente: substituição de sistemas
de movimentação de partes inacabadas semi-processados percorrendo postos de
processos especializados, e a mudança do layout  predominante de processo ou
produto por posição fixa.
2- o grupo de trabalho é composto de 5 até 10 trabalhadores responsáveis pelo ciclo
completo de trabalho sobre o produto(montagem completa, por exemplo). A
principal mudança em relação ao layout é a complexidade de cada posto de trabalho
que, pelas característica de absorver um conjunto maior de atividades diferentes,passa a ser denominado de estação de trabalho(tem vários postos agregados e
incorpora funções de decisão de processo com uso de computador e funções de
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qualidade). O layout de uma estação de trabalho irá conter quase todos os elementos
de um layout de uma pequena fábrica, como processamento, estoques, ferramentaria,
testes, sub-montagens, etc.
3- o trabalho é compartilhado entre os membros da equipe sem rigidez de tarefaspreestabelecidas para cada um dos membros, podendo assumir desde uma estrutura
de linha rígida de montagem até uma estrutura de mutirão com todos fazendo a
mesma tarefa, ao mesmo tempo. Desta forma, o layout das estações de trabalho deve
ser extremamente simples para permitir uma variação rápida de sistema de trabalho
e, ao mesmo tempo, possuir instrumentos de trabalho para serem fornecidos nestas
mudanças de sistemas.
4- participação de sindicatos e outras instituições sobre as formas de organização do
trabalho e sobre o ambiente de produção como segurança e ergonomia. Esta forma de
discussão e participação favorecem atualizações mais freqüentes nas estruturas do
layout  da fábrica, tornando sua relação ainda mais dinâmica com a edificação da
fábrica.
Mini-fábrica
O conceito de mini-fábrica surgiu como uma ampliação do conceito do projeto modular de
layout , em decorrência de problemas operacionais. Como visto nos exemplos das fábricas da
Volvo, os módulos são dotados de infra-estrutura necessária para seu funcionamentoindependente do restante da fábrica, ou seja, como uma mini-fábrica. Nas especificações
iniciais do trabalho dos módulos, como proposto para a montagem de veículos, estes seriam
auto-suficientes em relação ao trabalho designado para o grupo em termos de materiais,
equipamentos, ferramentas, manutenção e área de descanso (incluindo sanitários).
Entretanto, na disseminação do uso do conceito de projeto modular na prática de diversas
empresas, por acomodações funcionais e até mesmo em decorrência de programas de
melhoria de produtividade, outras funções foram sendo absorvidas pelos grupos de trabalho
semi-autônomos como: ferramentaria, almoxarifado de materiais indiretos, controles
administrativos e engenharia (em alguns casos até projeto de produto).
Este conceito parte do princípio de que pequenas unidades independentes de produção, dentro
de uma fábrica de grandes dimensões, possuem maiores facilidades operacionais relativas atomada de decisões diárias sobre a produção, simplicidade do fluxo, menor quantidade de
itens a controlar, áreas menores, etc., o que as tornam mais eficientes e de fácil gerenciamento
(KANAWATY, 1984). Na mini-fábrica é mais fácil estabelecer condições de trabalho
apropriadas aos grupos, revezamentos de funções, e até contatos inter-grupos. Existem duas
formas básicas de se estabelecer uma mini-fábrica: através de pequenos edifícios
independentes ou projeto de pequenos módulos de trabalho dentro de um grande edifício.
Se for possível dividir a produção de um produto em partes estanques e independentes, a
melhor forma de trabalhar em mini-fábricas é a divisão da produção em pequenos edifícios,
cujo projeto torna-se mais simples e de melhor adequação às condições de ruído, iluminação e
temperatura; alem dos aspectos já mencionados de organização do trabalho. O mais
encontrado na prática, em função de edifícios já existentes, de grandes dimensões, e
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destinados à atividades de produção, várias míni-fábricas funcionando dentro de um mesmo
ambiente, separadas por corredores.
Um exemplo de mini-fábricas construídas de forma integrada na produção e em blocos de
edifícios separados é mostrado na figura 55 de uma fábrica sueca onde a disposição dos
blocos é semelhante à disposição de quadras urbanas, separadas por ruas (KANAWATY,1984).
(Fonte: KANAWATY, 1984, p. 88)
Figura 55 - Mini-fábricas integradas em edifícios separados.
Esta forma construtiva deu uma aparência de casas construídas em uma área relativamente
grande. Cada bloco padrão tem 10.000 m2, com 200 pessoas trabalhando e possui, além de
todas as atividades de produção e oficinas de suporte, um conjunto de serviços de fábrica:
escritório, sanitários, vestiários, copa e local de descanso. Em cada bloco são processados
produtos ou partes de produtos de forma independente com um estoque central de
fornecimento para todas as mini-fábricas e uma área comum de expedição de produtos para
toda a fábrica.
A segunda maneira de se estruturar as míni-fábricas pode ser exemplificada pela fábrica da
Volvo de Kalmar, figura 53, que mostra em detalhes a área anexa ao módulo de montagem
com oficina, vestiário, sanitário, escritório e sala de descanso. Na parte central do módulo háum estoque de peças de suprimento para montagem.
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As principais vantagens encontradas na literatura para adoção de mini-fábrica parecem residir:
na simplicidade de planejamento e controle, na flexibilidade da organização do trabalho, no
nível de envolvimento dos trabalhadores e na adequação do edifício aos processos e ao
conforto no trabalho.
7. Projeto dos Requisitos das Instalações
O estudo do layout até aqui desenvolvido, considerou as necessidades de espaço determinadas
pelos fatores diretos e indiretos de produção, baseando-se sobretudo nos requisitos impostos
pelos produtos e processos produtivos.
Contudo, para que as características desejáveis do produto sejam satisfeitas e as diversas
operações industriais realizem-se com sucesso, faz-se necessário estabelecer na industria um
ambiente funcional, onde o elemento humano encontre as condições necessárias para o
desempenho de suas atividades.
Neste sentido iremos abordar os principais fatores atuantes sobre o ambiente, estabelecendo as
condições gerais para a obtenção de segurança e conforto para os trabalhadores.
7.1. Riscos Ambientais
Em todo sistema produtivo estarão presentes riscos que podem comprometer a segurança e a
saúde dos indivíduos bem como a produtividade da empresa. Portanto, torna-se importante no
estudo do layout  uma análise que estabeleça os diferentes riscos associados aos diversos
centros produtivos, objetivando a eliminação ou atenuação dos mesmos.
Os riscos ambientais são tratados pela legislação Brasileira na CLT-Consolidação das Leis do
Trabalho, conforme Normas Regulamentadoras do Ministério do Trabalho(Port. 3214). A
tabela que segue, apresenta os diversos agentes, os principais fatores associados a estes
agentes e a codificação estabelecida em norma.
GRUPO I GRUPO II GRUPO III GRUPO IV GRUPO V
QUÍMICOS FÍSICOS BIOLÓGICOS ERGONÔMICOS MECÂNICOS
Poeiras,
fumos,
névoas,vapores,
gases,
produtos
químicos em
geral,
neblinas.
Ruído,
vibração,
Radiações,Pressões,
Temperaturas,
Iluminação,
Umidade.
Vírus, bactérias,
protozoários,
fungos, bacilos,parasitas,
insetos, cobras,
aranhas.
Trabalho Pesado,
posturas incorretas,
treinamentoinadequado,
responsabilidade,
monotonia, ritmo
intenso.
Arranjo físico,
Máquinas e
equipamentos,ferramentas,
eletricidade,
incêndio,
transportes de
materiais,
Armazenamento.
VERMELHO VERDE MARROM AMARELO AZUL
No estudo do layout nos interessa estabelecer a partir de uma análise dos riscos presentes nos
diversos centros produtivos, quais as implicações destes sobre o ambiente e as possíveis
medidas que poderão ser tomadas no sentido de evitá-los ou inibir os seus efeitos.
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Assim sendo, consideraremos para efeito de demonstração de tratamento dos agentes
ambientais, a forma de considera-los e dimensiona-los no projeto de instalações industriais. O
procedimento completo de como tratar estes agentes e os demais colocados na tabela acima
consta nas NRs da Port. 3214(Manuais de legislação ATLAS no. 16). A tabela abaixo mostra
o conjunto de assuntos tratados em cada NR citada.Normas Regulamentadoras do Ministério do Trabalho(Lei no. 6514, port. 3214) sobre
Condições de segurança, higiene e saúde dos trabalhadores nos locais de trabalho.
NORMA TÍTULO DA NORMA ASSUNTOS / AGENTES
NR-1 Disposições Gerais define os tópicos da CLT relativos à
HST
NR-2 Inspeção Prévia Forma de inspeções feitas pelo MTb
nas empresas
NR-3 Embargo ou Interdição Poderes legais do MTb para fechar
empresas
NR-4(*) Serviços especializados em
Engenharia de Segurança e em
Medicina do Trabalho - SESMET
Tipos de serviços e de profissionais
que devem existir na empresa, em
função do grau de risco quantidade
de empregados
NR-5 Comissão Interna de Prevenção de
acidentes - CIPA
Composição e atribuições da CIPA
NR-6 Equipamento de Proteção Individual
- EPI
Tipos de equipamentos e forma de
aplicação
NR-7 Programa de controle médico de
saúde ocupacional - PCMSO
Forma de implementar e manter
controle de saúde ocupacional
dentro da empresa
NR-8(*) Edificações Define normas e requisitos dasedificações destinadas à atividades
de trabalho
NR-9 Programa de prevenção de riscos
ambientais - PPRA
Forma de implementar e manter
controle sobre as condições
ambientais dentro da empresa
NR-10(*)Instalações e serviço de eletricidade Normas para projetos, manutenção
operação de elementos energizados
NR-11(*) Transporte, movimentação,
armazenagem e manuseio de
materiais
Normas para carregamento manual
de cargas, equipamentos e espaços
necessários
NR-12(*) Máquinas e equipamentos Distâncias, cores, espaços e cuidados
em relação a máquinas,
equipamentos e mecanismos móveis
NR-13(*) Caldeiras e vasos de pressão Normas de construção de
instalações, recuos e sistemas de
proteção e controle. Curso de
Operador de caldeiras
NR-14(*) Fornos Cuidados em operação, recuos e
sistemas de proteção
NR-15 Atividades e operações insalubres
(muito usada em projetos deLAYOUT)
Limites de tolerância para agentes
ambientais e forma de medição.Agentes Físicos, Químicos e
Bioló icos. Adicional de
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insalubridade
NR-16 Atividades e operações perigosas Define normas de trabalho para
manuseio de explosivos e
inflamáveis. Adicional de
periculosidade
NR-17(*) Ergonomia Normas de trabalho para
digitadores, de dimensões de
bancadas de trabalho, tipos de
assentos e posturas. Condições de
iluminamento, organização do
trabalho.
NR-18(*) Condições e meio ambiente de
trabalho na indústria de construção
Normas construção de alojamentos,
riscos ambientais e higiene nas
construções.
NR-19(*) Explosivos Segurança no projeto, armazenagem
e manuseio de explosivos
NR-20(*) Líquidos combustíveis e inflamáveis Segurança no projeto, manuseio e
armazenagem
NR-21 Trabalho a céu aberto Cuidados, sistemas de proteção e
regras de trabalho para condições de
trabalho a céu aberto
NR-22 Trabalhos subterrâneos Regras de trabalho, cuidados
especiais
NR-23(*) Proteção contra incêndios Sistemas de proteção, tipos de
extintores, tipos de fogo, sinalização
e requisitos de operação de
extintores e hidrantes.
NR-24(*) Condições sanitárias e de conforto
nos locais de trabalho
Regras para projeto/dimensões de:
sanitários, vestiários, bebedouros e
água potável, refeitórios, cozinhas,
alojamento e higiene nas refeições.
NR-25 Resíduos industriais Regras para tratamento de rejeitos
NR-26(*) Sinalização de Segurança Padronização de cores para
demarcação dos elementos
construtivos e operativos da fábrica:
corredores, tubulações, localização
de extintores, etc.
NR-27 e NR
28
Regulamentação de profissionais e
fiscalização do MTb
Norma de trabalho para profissional
de segurança e medicina do trabalho
, fiscalização do MTb e penalidades.
NORMAS APLICADAS AO
TRABALHO RURAL
NRR-1 Disposições gerais Idem NR-1, para as situações de
trabalho no campo
NRR-2(*) Serviço especializado em prevençãode acidentes do trabalho rural -
SEPATR
Idem NR-4, com adequações
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NRR-3 Comissão interna de prevenção de
acidentes do trabalho rural -
CIPATR
Idem NR-5, com adequações
NRR-4 Equipamentos de proteção
individual
Idem NR-6, com adequações
NRR-5 Produtos Químicos Regras de segurança para transporte
e manuseio de produtos químicos
pelos trabalhadores. Rotulagem de
produtos.
OBS:
1) Ao consultar as Normas de Segurança favor certificar-se da atualidade das mesmas. É
comum mudança e atualização de normas.
2) As normas assinaladas com (*) significa que suas determinações devem, obrigatoriamente,
estar incorporadas fisicamente no layout final. Fazem parte do desenho final da planta da
fábrica.
7.2. Principais Riscos ambientais estudados no projeto de unidades industriais
7.2.1. Iluminação
A iluminação industrial adequada deverá atender às seguintes exigências:
1. Nível de Iluminamento adequado[lux=lúmen/m2]
No geral, quanto menores forem os detalhes a serem percebidos por um operador, maior dever
ser a intensidade luminosa no local de trabalho.As Normas Brasileiras da ABNT: NBR5413, NB 57 e TB 23 detalham os níveis de
iluminamento para as situações de trabalho.
2.Contrastes
Quanto menor o contraste maior a iluminação necessária. O contraste pode ser ressaltado
observando-se a cor de fundo em relação a cor dos componentes.
3.Ofuscamento
O ofuscamento surge em presença de superfícies refletoras ou na existência de grandes
diferenças no nível de iluminamento em áreas adjacentes.
Recomendações:-O afastamento entre 2 luminárias deve ser inferior a 1,5 vezes a altura das mesmas em
relação ao solo.
-Superfícies grandes (paredes e tetos) devem ser pintadas de acordo com as regras de
dinâmica das cores.
4.Efeitos Estroboscópicos
O efeito estroboscópico origina-se na presença de grandes flutuações no nível de
iluminamento.
Recomendações:
- Ligar lâmpadas defasadas.
- Acrescentar lâmpadas incandescentes.
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Iluminação/Projeto
Do ponto de vista do projeto do layout deverão estar identificados para cada um dos centros
de produção ou conjuntos de centros de produção:
1. A altura do Plano de trabalho (Normalmente 0,75 a 0,80 m).
2.O Nível de iluminamento necessário - Iluminação Geral3.Considerações específicas acerca de ofuscamento e efeito estroboscópico quando
necessário.
7.2.2. Acústica
O estudo da acústica no layout objetiva manter sob controle as fontes de geração de ruído e a
sua propagação para o ambiente visando o cumprimento das recomendações legais, bem como
a saúde e a produtividade dos fatores humanos de produção.
Assim sendo é importante a identificação das fontes objetivando:
1. Suprimir a fonte de ruído:
2. Confinar da fonte de ruído;
3. Impedir a propagação do ruído;
4. Proteger o operador.
Ver a Norma Regulamentadora do TEM, n°. 15, anexos 1 e 2 , para os níveis aceitáveis de
ruído na fábrica.
Acústica/Projeto
Equipamentos ou instalações que geram altos níveis de ruídos devem estar, sempre que
possível, agrupadas e isoladas no arranjo físico da indústria. Ainda do ponto de vista do
projeto do layout deverão ser identificados:
1. Os níveis de ruído para todos os centros de produção ou seus agrupamentos;
2. As fontes sonoras com intensidade superior a 85 dB.
Considerar : Pátios e plataformas de carga e descarga, Compressores de ar, Geradores de
emergência, Teares e outros equipamentos de fiação e tecelagem.
7.2.3. Riscos Químicos
Clima 
Trata-se da qualidade do ar no ambiente industrial, envolvendo a presença de poeiras e gases,
bem como as condições de umidade e temperatura. Ao nível do layout  deverão serconsideradas as necessidades de ventilação, purificação e climatização dos diferentes
ambientes da industria.
1. Ventilação: É a renovação do ar ambiente;
2. Purificação: É a extração de poeiras e gases do ar ambiente;
3. Climatização: É o controle da temperatura e da umidade do ar ambiente.
Ventilação
As necessidades de ventilação irá depender do tipo da atividade desenvolvida, bem como da
existência ou não de fontes poluidoras. No geral, para qualquer atividade industrial deve-se
garantir uma taxa de renovação entre 10 a 15 trocas por hora.
A ventilação (natural ou forçada) poderá ser utilizada sempre que os produtos a serem
retirados do ambiente não provocarem danos ao meio externo à industrial.
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Purificação
A purificação objetiva a separação dos agentes contaminantes presentes no ar, podendo
ocorrer:
-Na Entrada, objetivando a proteção do produto ou de equipamentos;Ex. Industria alimentícia, microeletrônica e mecânica de precisão.
-Na saída, objetivando eliminar impurezas nocivas ao meio ambiente e aos indivíduos ou
operadores.Ex. Industria química em geral, cimento, papel, siderurgia, polimento, jateamento,
decapagem, galvanização, fundição, corte de madeira, pintura por jato...
Climatização 
A climatização objetiva fornecer as condições adequadas de temperatura e umidade para
produtos, processos e indivíduos.
Clima/Projeto
Ao nível do projeto do layout, para cada centro de produção ou agrupamento destes, deverá
ser especificado:
1. Número de trocas/hora necessárias;
2. A existência de contaminantes que justifiquem a necessidade de purificação;
3. A existência de exigências que implique na climatização do ambiente.
7.2.4. Riscos biológicos
Zonas de Sensibilidade
As zonas de sensibilidade buscam identificar dentro das instalações industrias as regiões onde
o contato entre o produto e o meio ambiente ou do produto com os indivíduos ofereçam riscos
de contaminação.
-Contaminação do Produto pelos indivíduos e/ou ambiente:
Ex. Industria Alimentícia.
-Contaminação do ambiente e/ou indivíduos pelo produto:
Ex. Industria Química e Nuclear.
Classificação:
-Zonas Ultra-sensível : Zonas onde o produto in natura é manuseado;
-Zonas Sensível: Zonas em que o produto encontra-se em processamento;
-Zonas inertes: Zonas onde o produto está embalado.
Zonas de Sensibilidade/Projeto
Todos os projetos envolvendo alimentos, deverão indicar para os diversos centros de
produção ou agrupamentos destes, o grau de sensibilidade do produto.
7.3. Incêndio
Ao nível industrial o risco de incêndio deve ser tratado segundo os aspectos de prevenção,
detecção e combate; e irá depender:
Legislação: -Corpo de Bombeiros + Município
-IRB - Tarifa de Seguro-Incêndio do Brasil (TSIB).
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-Norma Regulamentadora MTb no. 23
Localização: "Classe de Localização"
- Classe 1: Cidades de Grande Porte;
- Classe 2 e 3: Cidades de Médio Porte;
- Classe 4: Pequenos Municípios.Ocupação: "Classe de Ocupação"
- As unidades isoladas ou as edificações de uma industria serão
classificadas de 01 a 13, indicando de maneira crescente a
suscetibilidade ao risco.
Classe A - 01 e 02
Classe B - 02 a 06
Classe C - 07 a 13
Construção: - O uso de materiais inertes diminui o risco de incêndio e
conseqüentemente a necessidade de investimentos em sistemas de
detecção e combate.
-" Classe de Construção "
- Classe 1 - Materiais Inertes.
- Classe 2 a 4 - Demais Construções.
Risco Isolado: Baseia-se na idéia de isolar parte da construção. Do ponto de vista do layout  
deve-se agrupar setores com classe de ocupação mais elevada isolando-os daqueles de menor
risco.
Localização + Ocupação + Construção: - Define a taxação e redução do seguros.
Sistemas de Proteção contra incêndio
Os sistemas de proteção contra incêndio objetivam prevenir a formação de incêndios, detectar
o foco, dar alarme e combater o fogo; podendo ser automáticos ou sob comando.
Prevenção
-Construção(Técnicas e materiais)
-Operação(procedimentos de segurança)
-Treinamento de Pessoal
Detecção
-Sistemas automáticos:
- Fumaça
- Temperatura
- Chamas- Comando
- Alarmes
- Telefone
Combate -
- Automático (sprinkler: reduz até 60% da taxa de seguro)
- Sob Comando(hidrantes: reduz de 4 a 30 % a taxa de seguro)
Instalações de Combates à incêndios por Hidrantes
Regras:
1. Qualquer ponto de risco deve poder ser atingido por 2 jatos simultâneos, distando
cada ponto no máximo 10 metros da extremidade da mangueira esticada;
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2. Os hidrantes dever ser localizados de forma a não isolar o operador;
3. Sempre que possível, a tubulação deve ser aparente com diâmetro superior a 2,5
polegadas em cobre, ferro fundido ou aço;
4. A altura dos dispositivos de manobra não deve exceder 1,5 m a contar do piso;
5. Para reservatórios elevados, deve-se garantir uma altura mínima de 10 m em relação aponto de risco, sendo o volume suficiente para gerar 2 jatos simultâneos durante 30
minutos.
Classe A - Volume = 15000 litros
Classe B - Volume = 30000 litros
Classe C - Volume = 54000 litros
6. Deve-se garantir uma área de passagem mínima de 600 mm para acesso aos
hidrantes.
7.Para instalações onde a vazão é fornecida por recalque, o reservatório deve suportar
um volume mínimo de 120000 litros.
Classe A - Vazão = 250 l/min.
Classe B - Vazão = 500 l/min.
Classe C - Vazão = 900 l/min.
Não usar água:
- Pó de alumínio, magnésio, carbureto de cálcio ou de substâncias de liberem gases
inflamáveis ou nocivos;
- Contra líquidos inflamáveis, graxas tintas e vernizes, a não ser que a água seja pulverizada;
- Contra equipamentos elétricos sob tensão.
Extintores
A instalação de extintores para combate a incêndios deverá obedecer a dois princípios:
1. A natureza do fogo a extinguir
2. A natureza da substância usada no extintor.
Quanto à origem do fogo pode-se distinguir 3 categorias:
-Categoria 1: Fogo sobre madeira, tecidos, algodão e papéis - Nesta categoria o efeito
desejado é o de resfriar os materiais.
Usar: Espuma, soda cáustica, água e outras soluções de mesmo efeito.
-Categoria 2: Fogo em líquidos inflamáveis, óleos e graxas - O efeito desejado é abafar o
fogo, eliminando ou cortando o suprimento de oxigênio.
Usar: Espuma, tetracloreto de carbono, gás carbônico e pó químico.
-Categoria 3: Fogo em equipamento elétrico - O efeito desejado é a não propagação de
energia elétrica pelo produto de extinção do fogo.
Usar: tetracloreto de carbono, gás carbônico e pó químico.
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Unidade Extintora: Define o número de extintores para cada substância. A tabela abaixo
mostra para as diferentes substâncias o número de extintores e capacidades necessárias para a
constituição de uma unidade extintora.
Tipo de extintor Número de extintores e capacidade
- Espuma
- Água pressurizada
ou Água Gás
-Gás Carbônico
-Pó químico
1 x 10 l
ou 2 X 5 l
1 x 10 l
2 x 10 l
1 x 6 kg
2 x 4 kg
3 x 2 kg
4 x 1 kg
1 x 4 kg
2 x 2 kg
3 x 1 kg
A tabela abaixo mostra o número de unidades extintoras necessárias em função da área a ser
protegida.
Área coberta Risco Classe de Ocupação Distância Percorrida
500 m2 pequeno A - 01 a 02 20 metros
250 m2 médio B - 03 a 06 10 metros
150 m2 alto C - 07 a 13 10 metros
Em qualquer caso, deve-se instalar duas unidades no mínimo por pavimento; e para locais de
difícil acesso utilizar extintores de grande porte sobre rodas com capacidade na faixa de 160
litros e jato com alcance de 15 metros.
Localização de extintores
Como regras gerais, deverão ser observadas:
1. Fácil visualização;
2. Fácil acesso;
3. Estar assinalado com um círculo ou seta vermelhos com borda amarela;
4. Marcar o piso com uma área de no mínimo 1m x 1m, não podendo a mesma ser
obstruída.
Incêndio/Projeto
Ao nível do projeto do layout deverão ser considerados para cada centro de produção ou
agrupamento destes:
1. A classe de ocupação;2. Os riscos isolados;
3. O sistema de combate ao incêndio (extintor ou hidrante);
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4. O número de unidades extintoras necessárias (em função da classe de ocupação e do tipo
de substância);
5. A localização e acessos aos extintores e hidrantes.
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8. Processo Geral de Construção do Layout
O quadro apresentado na Figura abaixo mostra o processogeral a ser adotado na construção
do layout . O primeiro passo consiste em obter, a partir do dimensionamento dos fatores
diretos de produção um arranjo em blocos para as áreas produtivas. Necessariamente nestaetapa deve-se fazer análises pormenorizadas da estratégia de manufatura a ser adotada.
Opções para a produção em linha, em células ou por processos devem ser avaliadas.
Diagrama de Blocos I Relacionamentos Diagrama de Blocos II
Modelagem Física Modelagem de Fluxos Modelagem Dinâmica
Ocupação do Terreno Projeto de Massas
C
A
M
A
T
E
X
C
A
M
A
T
E
X
C
A
M
A
T
E
X
 
Processo geral de Construção do Layout
Na seqüência, deve-se considerar os fatores indiretos de produção, envolvendo as utilidades e
os serviços em geral. Estas áreas deverão ser integradas ao diagrama de blocos obtido para as
áreas produtivas, de tal modo que os relacionamentos qualitativos entre elas sejam
considerados. Resulta deste processo um diagrama de blocos final. Tal diagrama irá
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constituir-se numa orientação geral para os projetistas darem continuidade ao estudo com
maior grau de detalhamento. Estas três etapas estão esquematicamente representadas na
primeira linha do quadro.
A segunda linha representa o aprofundamento das implicações derivadas das consideraçõesanteriores. Trata-se de desenvolver em detalhe a modelagem física da unidade, analisar os
fluxos de pessoas, materiais e equipamentos e sempre que possível, estabelecer um modelo
dinâmico onde os vários cenários possíveis das operações futuras sejam avaliados.
Finalmente, validados os modelos anteriores, trata-se então de estabelecer com precisão a
ocupação do terreno e definir as características construtivas dos edifícios. Obviamente, as
considerações acerca de ocupação e características construtivas estão presentes desde a
obtenção do segundo diagrama de blocos. No entanto, estes não podem ser resolvidos em
definitivo, sem considerações detalhadas do modelo de funcionamento da unidade.
Na seqüência iremos tratar em detalhes de cada uma destas etapas, apresentado sempre que
possível, métodos e técnicas, que auxiliem as análises e as tomadas e decisões.
8.1. Métodos baseados no processo produtivo (Diagrama de Blocos).
No caso mais simples, teremos um único produto e obviamente o fluxo de produção deste irá
orientar a alocação dos recursos na fábrica. Na seqüência apresentaremos as técnicas que
fundamentam o arranjo físico desde uns poucos produtos com similaridade de processos
produtivos, até um mix complexo com diferentes itens e fluxos de produção.
8.1.1 Método das Seqüências Fictícias
O método das seqüências fictícias (Valle, 1975) é utilizado quando o mix corresponde a um
pequeno número de produtos com similaridade de processo produtivo. O conceito básico é
estabelecer uma seqüência fictícia que atenda todos os produtos do mix. O exemplo abaixo
ilustra a técnica de obtenção da seqüência Fictícia.
Produtos Seqüências de Operações
I A B C D A E F D G H
II A C D A E D G J M
III B C L A F D G H J
IV B C D L A E F D J M
Existem procedimentos bastante sistematizados para a obtenção da seqüência fictícia. No caso
de poucos produtos pode-se obtê-la de forma simples, partindo de um produto e inserindo na
seqüência do mesmo as operações demandadas pelos demais produtos, conforme tabela
abaixo. Nós iremos voltar à questão das seqüências fictícias no estudo de caso.
Produtos Seqüências de Operações
I A B C D A E F D G H
II A C D A E D G J M
III B C L A F D G H J
IV B C D L A E F D J M
Fictício I A B C D A E F D G H 
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Fictício II A B C D A E F D G H J M 
Fictício III A B C D L A E F D G H J M 
Fictício IV A B C D L A E F D G H J M 
8.1.2. Tecnologia de Grupo
Outra forma de se estabelecer o arranjo dos recursos é adotar uma estratégia de famílias de
produtos de acordo com a sua similaridade de processo produtivo. Este é o caso da tecnologia
de grupo (Sulle, 1988) que fundamenta o arranjo celular. Neste caso, objetiva-se agrupar os
itens do mix em famílias. O método aplica-se quando o mix é composto de muitos produtos
com uma grande diversidade de processos produtivos. O exemplo abaixo ilustra a técnica para
a aplicação da tecnologia de grupo.
Produtos Operações
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
A C D
A B C
C D
H I
I
E G
E F G
B C D
A B
E G
O primeiro passo para a obtenção dos grupos é aplicar o método das seqüências fictícia econstruir uma matriz correlacionando produtos e operações conforme mostrado abaixo.
Produto A B C D E F G H I
1 X X X
2 X X X
3 X X
4 X X
5 X
6 X X
7 X X X
8 X X X
9 X X
10 X X
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Obtida a matriz acima representada, deve-se mover as linhas até que se obtenha um arranjo
diagonal.
Produto A B C D E F G H I
9 X X
1 X X X
2 X X X
8 X X X
3 X X
7 X X X
6 X X
10 X X
4 X X
5 X
No caso acima obteríamos 3 famílias de produtos, as quais seriam arranjadas de
modo independente na unidade industrial.
8.1.3. Método dos elos
De modo diferente dos dois outros métodos já apresentados, o método dos elos enfatiza os
relacionamentos quantitativos (Valle, 1975). Neste caso não é a seqüência de operações de
produção que irão orientar o arranjo físico mas sim o número de relacionamentos que são
estabelecidos entre as diferentes operações que atendem ao mix de produtos. O exemplo
abaixo ilustra o método.
Produtos seqüências de Operações
X A B C E F
Y B C D B E F
Z A B D C E F
O método consiste em obter uma matriz diagonal onde a primeira linha representa a seqüência
de todas as operações e a primeira coluna representa a mesma seqüência em ordem inversa. A
matriz é então preenchida com os relacionamentos. A diagonal inferior representa o somatório
destes relacionamentos.
A B C D E F
F III 3
E I II 6
D II II 4
C II 6
B II 7
A 2
O método dos elos nos fornece uma indicação quantitativa para determinar o posicionamento
dos recursos produtivos. Deve-se buscar agregar aos relacionamentos variáveis como
quantidade, peso, volume, de tal modo que o resultado indique de algum modo os esforçosenvolvidos no processo produtivo. No estudo de caso ilustraremos também esta aplicação.
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8.2. Modelagem tridimensional
As facilidades computacionais gráficas permitem que os modelos possam ser gerados já em
3D e em algumas situações é recomendável proceder-se à modelagem tridimensional.Destacam-se duas aplicações: para estudos pormenorizados de situações produtivas
absolutamente novas, onde os detalhes do sistema produtivo são pouco conhecidos; e, em
arranjo que envolve mais de um nível. Nestes casos o modelo tridimensional possibilita uma
avaliação mais precisa da situação, permitindo introduzir no processo de projeto
considerações de ordem ergonômicas de segurança e de interferências entre atividade. A
figura 4.9. ilustra uma aplicação, onde uma nova proposta de organização do trabalho estava
em discussão e a figura 4.10. uma aplicação para fabricação em níveis. No caso, observa-se a
saída de materiais do setor tabuinha, que por gravidade são transportado do piso superior para
o piso inferior e deste, por correias transportadoras até o bloco de tratamento.
Figura 4.9: Representação tridimensional de um posto de trabalho.
Figura 4.10: Modelagem tridimensional para a fábrica de slats.
Além das situações anteriores onde a modelagem tridimensional é necessária,para qualquer
situação de projeto a utilização das técnicas de representação tridimensional são superiores e
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possibilita maior facilidade de comunicação e superioridade na tomada de decisão. Não se
pode esquecer que numa equipe de projeto nem todos são projetistas, envolvendo sujeitos
com maior ou menor competência na linguagem de desenho. Enfim nem todos tem
desenvolvido esta linguagem. Representações com maior grau de iconicidade facilita a
compreensão e melhoram o processo de discussão.
8.3. Modelagem de fluxos.
Considerando que na etapa anterior foram geradas alternativas para a configuração geral da
unidade produtiva, trata-se nesta etapa da sua avaliação. A modelagem de fluxos constitui-se
numa técnica de avaliação quantitativa e qualitativa. Do ponto de vista qualitativo, os fluxos
são avaliados segundo critérios de acessibilidade, segurança e facilidade na movimentação de
homens, materiais e equipamentos. Do ponto de vista quantitativo, recorre-se ao método do
momento, conforme apresentado anteriormente, para estabelecer comparativamente os custos
de transporte e movimentação de materiais. Um menor momento representará menor custo e
vice-versa.
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ANEXO 1 - Formas básicas de fluxo
Uma primeira questão de fundamental importância na construção do layout  industrial é a
determinação de qual será a orientação geral para os fluxos dentro da unidade produtiva.
Independente da estratégia de produção e do tipo arranjo adotado, deve-se buscar estabelecer
um fluxo geral que atenda os princípios anteriormente estabelecidos. Nas figuras abaixo são
representados tipos básicos de fluxo para unidades produtivas em geral, linhas de montagem e
equipamentos. Estes modelos são orientadores para a concepção do arranjo. Na prática,
existem infinitas possibilidades e cabe ao projetista desenvolve-las a fim de chegar a solução
que equacione as especificidades do projeto em questão.
Para edificações ou setores da unidade industrial, basicamente pode-se adotar o fluxo em
linha, fluxo em U ou combinações deste, formando layout em S ou Quebrado.(Figura 4.1). No
primeiro caso os materiais percorrem os processos no sentido: entrada, processamento, saída
sem retornos. O fluxo em U foi amplamente difundido com as técnicas de produção  japonesas, sob argumento de que a proximidade entre entrada/saída implica em menores
deslocamento e possibilita compartilhar áreas de estocagem matérias primas e expedição de
produtos acabados.
Figura 4.1. Tipos de fluxos para unidades produtivas.
Para linhas de montagem, destacam se os fluxos em crista, dentrítico e em níveis. Os modelos
em crista são utilizados em situações onde uma plataforma básica irá receber ao longo do
processo componentes que passo a passo completam o produto, como é o caso de algumas
indústrias automobilísticas clássicas.
Figura 4.2: Fluxos em Crista
Modelos de fluxo dentrítico são usuais, para produto cuja montagem final é resultado de sub
montagens (Figura 4.3.). Neste caso, as linhas de montagem dos componentes convergem
para uma linha de montagem final. O modelo em nível (Figura 4.4.) é recomendado para
situações onde é possível aproveitar a força da gravidade no transporte de produtos em
processo, seja por facilidades associadas com o terreno onde a unidade será implantada, seja
por facilidade de transporte de matérias primas a granel.
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Figura 4.3: Fluxo Dentrítico Figura 4.4: Fluxo em Níveis
No que tanger aos equipamentos, em se tratando de layout funcional, onde equipamentos
similares são reunidos por setor, prevalecem os modelos em linha reta e diagonal,
tangenciando corredores, conforme Figura 4.5.
Figura 4.5: Arranjo em linha reta e diagonal.
Com a crescente substituição do layout funcional por célula de manufatura ganham destaque
os arranjos em ângulos peculiares, que buscam uma aproximação com o layout em U (Figura
4.6.). Nestes casos, os equipamentos são arranjados segundo a seqüência de fabricação de um
produto genérico que percorre toda as operações. Outros produtos, menos complexos, os
quais, passando por um menor número de operações, têm o seu percurso reduzido neste tipo
de arranjo.
Figura 4.6: Arranjo em ângulos peculiares.
Tais modelos básicos para a construção do layout constituem apenas orientações genéricas
para a construção do layout. O fundamental é estabelecer os fluxos de acordo com
considerações no campo da estratégia de produção.
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ANEXO 2 - Sistemas especiais de dimensionamento
Para complementar o dimensionamento dos fatores diretos de produção, apresenta-se na
seqüência três métodos que irão diferir do proposto anteriormente: i) método do diagramahomem/máquina; ii) métodos de balanceamento de linhas; e, iii) métodos de balanceamento
de linhas de montagem.
Método do Diagrama Homem/Máquina
Este método difere do método dos somatórios apresentados anteriormente por considerar que
num TPOp (Tempo Padrão de Operação) irá existir um Tempo Homem (TH) e um Tempo
Máquina (TM). Graficamente ele é representado pela figura 1.
Tpop = TH + TM
O diagrama Homem/Máquina pressupõe que na realização de uma operação uma parte da
mesma não pode ser executada sem a presença do homem e que, outra parte, pode ser
realizada pelo equipamento de maneira automática.
Sem dúvida existem inúmeras operações em que isto ocorre. Considere por exemplo uma
atividade de embalagem. Num primeiro momento, faz-se necessário que o homem posicione a
embalagem e acione o equipamento. Posteriormente o equipamento pode conduzir o processo
sozinho, preenchendo o invólucro e executando a operação de fechamento.
Portanto, em tais situações pode-se obter uma maior produtividade se combinarmos diversas
operações de modo que um mesmo operador as realize de modo seqüencial. É claro que
existem limites para isto. Uma delas é a necessidade de proximidade física das operações e
outra é a necessária similaridade entre elas, a fim de possibilitar que um mesmo trabalhador
possa executá-las.
Em tese não existiria limite para a combinação de diagramas. Vamos considerar, entretanto,
no máximo a combinação de três operações seqüenciais. Para tantovamos definir o Tempo da
Unidade do Diagrama –TUD (Olivério,1985, pág.105) como sendo o tempo gasto para
executar de uma só vez as operações de um mesmo diagrama.
Para um diagrama binário teríamos a seguinte situação: Existem dois diagramas unitários que
serão agrupados em DH/M(1,2).
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Para determinação do TUD(1,2) deve-se considerar dois casos:
a) se TM(1) < = TH(2) e TM(2) < = TH(1) então,
TUD(1,2) = T(H1) + TH(2).
b) se TH(1) < = (TM(2) e/ou TH(2) < = TM(1).
Nestes casos tem-se:
[TH(2) + TM(2)] – [TH(1) + TM(1)] > = < 0, então,
TUD(1,2) = TH(2) + TM(2) para Σ > 0;
TUD (1,2) = TH (1) + TM (1) para Σ < 0; e,
Indiferente para Σ = 0.
Para o caso de diagramas ternários basta repetir o procedimento anterior, utilizando-se o
diagrama resultante da combinação entre 1 e 2, definindo-o como um diagrama 4. Os tempos
TH (4) e TM (4) são obtidos da seguinte forma:
TH(4) = TH(1) + TH(2);
TM(4) = TUD(1,2) – TH(4).
O TUD (1,2,3) é obtido pela combinação dos diagramas 3 e 4 do mesmo modo como foi
obtido o diagrama 1,2.
Linhas de Produção
Em alguns casos (bath shops e job shops), as instalações de produção são tratadas como
linhas de produção, que diferem das linhas de montagem pela taxa de fluxo. As unidades são
processadas ao longo de diversos centros de produção, antes de serem transformadas em uma
montagem completa. Dentro de uma linha de produção, cada centro de produção pode
consistir numa simples máquina e/ou trabalhador, um departamento inteiro, um grupo de
máquinas e seus operadores, ou mesmo um número de trabalhos manuais reunidos de tal
modo que realizam uma tarefa específica.
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A taxa de produção (unidades no tempo) depende do tipo da alocação de recursos e
freqüentemente varia de entre centros de produção. Dentro de um mesmo centro de produção,
em termos ideais, existiria transporte unitário para cada peça sob produção. Na entrada e saída
do mesmo as unidades são reunidas em lotes (inventários). Dependendo da quantidade de
homens alocados, obtém-se uma menor ou maior produção.
Nestes casos, o problema é determinar o número de homens para cada centro de produção a
fim de obter-se a saída desejada na linha. O problema será ilustrado pelo exemplo que segue
(extraído de Sule, 1988, pág. 126).
Na figura, os centros de produção estão representados em ordem crescente, de acordo
com o fluxo de produção. Os subsistemas 1 e 2 são combinados no CP 5, o qual fornece aentrada para as três ramificações paralelas 6,9; 7,10 e 8,11. Na estação 17, duas submontagens
são juntadas na relação 2/5. Finalmente a estação 18 supre as estações 19 e 20, onde finaliza o
processo.
A figura mostra também os requisitos de entrada/saída por trabalhador em cada CP, por
exemplo, na estação 18 um trabalhador irá requerer 16 unidades na entrada e produzir 12
unidades boas. A tabela apresenta uma abordagem tabular. As informações contidas nas
colunas 1, 2, 3, 4, 5 e 10 são conhecidas para um dado produto.
Para o exemplo em questão vamos considerar uma demanda de 18 unidades para a estação 19
e de 16 unidades para a estação 20. O procedimento de dimensionamento consiste em
iniciando pelo último centro de produção, executar os passos que seguem:
1. Multiplique o número de trabalhadores requeridos na estação subseqüente pelo
número de unidades necessária na entrada da mesma e preencha a coluna 6.(No
caso, como não há estação subseqüente, preencha a coluna 6 com as demandas de 20
e 19.)
2. Verifique a diferença entre a saída requerida e o inventário inicial (coluna 7 – 2).(No
caso da estação 16 – 0 = 16 (coluna 8)).
3. Divida o valor da coluna 8 (Produção requerida), pela coluna 3 (taxa de produção da
estação).
4. No caso 16/4 = 4 (coluna 9 – Número de homens requeridos).
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5. Aproxime para um número inteiro na coluna 11.
6. Calcule a quantidade na saída, multiplicando a coluna 3 pela 11.(No caso 4 x 4 =
16).
7. Determine o estoque final subtraindo a coluna 12 – 8.(No caso 16 – 16 = 0).
8. Repita o procedimento para as demais estações na seqüência decrescente.
Ao final deste processo, o método nos fornece qual é a alocação de homens necessários em
cada centro de produção e os inventários finais decorrentes. No entanto, não é necessário que
todas as demandas de homens nos diversos centros de produção sejam completadas. Pode-se
estabelecer uma programação de alocação, dependendo dos recursos humanos disponíveis
para completar o ciclo de produção. Isto irá depender de qual é o montante de recursos
disponíveis.
Outro aspecto importante do balanceamento de linha é de permitir considerações acerca da
variação no rendimento da matéria prima.
Linhas de Montagem
As linhas de montagem diferem das linhas de produção em função da taxa de produção. Neste
caso, todas as estações de trabalho possuem a mesma demanda (unidades/tempo). Assim,
trata-se de buscar a composição de estações de trabalho que possibilitem a maior eficiência da
linha.
Para apresentar os métodos de balanceamento, vamos considerar a figura. Nela as estações de
trabalho estão numeradas em ordem crescente do processo de produção e interligadas por
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setas que estabelecem os relacionamentos entre estações subseqüentes e antecedentes. A
tabela ao lado detalha as tarefas, os tempos de execução e as precedências imediatas.
Figura
Tarefa
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
Tempo
0,22
0,70
0,42
0,38
0,48
0,12
0,63
0,52
0,34
0,80
0,70
Precedência
-
1
1
1,3
2,3
5
3,5
4
6,7
7,8
9,10
Existem métodos matemáticos otimizantes para problemas de balanceamento de linhas. No
entanto os métodos heurísticos são de fácil aplicação e podem ser úteis para problemas com
poucas estações de trabalho, onde se pode, através da repetição dos procedimentos buscar a
melhor solução para o problema. Vamos apresentar dois métodos.
O primeiro deles, denominado  Largest Candidate Rule, parte do princípio que deverão ser
alocadas em ordem de prioridade as estações que demandam um maior tempo para a execução
da tarefa. Consideremos por exemplo que o tempo de ciclo da linha apresentada na figura 7
seja de 1 minuto, ou seja, deve-se produzir um item para cada minuto de jornada (TC = D/J*n= 400/480*0,833=1). Neste caso o procedimento para o balanceamento deve seguir os passos
abaixo.
1. Liste as tarefas em ordem decrescente de magnitude de tempo com as suas
respectivas tarefas precedentes. (Tabela).
2. Inicie no topo da lista e encontre a estação de trabalho sem requisito de
precedência. Aloque esta estação no posto de trabalho 1.
3. Uma vez alocada a tarefa a um posto de trabalho, retire a mesma da lista de
precedências.
4. um posto de trabalho for inferior ao tempo de ciclo.
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