TCC MANUTENÇÃO PREVENTIVA COMO REDUÇÃO DE CUSTOS

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CENTRO UNIVERSITÁRIO AUGUSTO MOTTA 
 
 
 
 
CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO 
 
 
 
 
 
A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA COMO FATOR DE REDUÇÃO DE CUSTOS NO 
PROCESSO PRODUTIVO 
POR 
 
 
 
 
JERÔNIMO SIMEÃO JÚNIOR 
08200566 
RYDAN ARAÚJO GUIMARÃES JÚNIOR 
08202040 
 
 
RIO DE JANEIRO 
(1º SEMESTRE/2012) 
 
 
CENTRO UNIVERSITÁRIO AUGUSTO MOTTA 
 CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO 
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO 
 
 
 
A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA COMO FATOR DE REDUÇÃO DE CUSTOS NO 
PROCESSO PRODUTIVO 
 
Trabalho acadêmico apresentado ao Curso de Engenharia de Produção da 
UNISUAM, como parte dos requisitos para obtenção do Título de Bacharel em 
Engenharia de Produção. 
 
 
Por: 
Jerônimo Simeão Júnior 
08200566 
Rydan Araújo Guimarães Júnior 
08202040 
 
Professor-Orientador: 
Prof. Newton 
 
 
 
 
 
RIO DE JANEIRO 
(1º SEMESTRE/2012) 
 
 
JERÔNIMO SIMEÃO JÚNIOR 
08200566 
RYDAN ARAÚJO GUIMARÃES JÚNIOR 
08202040 
 
 
A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA COMO FATOR DE REDUÇÃO DE CUSTOS NO 
PROCESSO PRODUTIVO 
 
 
 
 
Banca Examinadora composta para a defesa de Monografia para obtenção do 
grau de Bacharel em Engenharia de Produção. 
 
 
 
APROVADA em: ______ de ___________ de _______ 
 
 
Professor-Orientador: ____________________________________________ 
Professor Convidado: ____________________________________________ 
Professor Convidado: ____________________________________________ 
 
 
 
Rio de Janeiro 
(1º SEMESTRE/2012) 
 
 
 
 
 
DEDICATÓRIA 
 
 
 
 
Em primeiro lugar, agradeço a Deus pela força e sabedoria para que eu 
conseguisse chegar ao fim dessa tão árdua jornada. 
Dedico este trabalho em especial à minha mãe Ione da conceição Simeão, 
pois mesmo sem estar presente foi dela a maior responsabilidade para que eu 
conseguisse estar aqui, sei que ela estaria muito orgulhosa de me ver alcançando 
esta vitória. 
Dedico também à minha esposa Quele Oliveira Lombone Simeão, que se 
privou de muitos momentos comigo para me apoiar ao longo desses quatro anos, 
seu apoio foi fundamental para que eu conseguisse superar os obstáculos que se 
levantaram. 
Dedico às minhas irmãs que sempre me apoiaram e me incentivaram durante 
essa jornada, vocês fazem parte disto tudo. 
Um agradecimento especial a todos os amigos, familiares e professores por 
estarem comigo durante estes momentos e me ajudarem a alcançar o objetivo. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
AGRADECIMENTOS 
 
 
 
 
 
 
Agradecimento especial ao professor _______________ que nos orientou e 
nos preparou para a elaboração deste trabalho. 
 
 
 
 
 
 
 
EPÍGRAFE 
 
 
 
 
 
Agir Preventivamente é antever-se ao obstáculo, preparar-se para enfrentá-lo, 
traçar estratégias para vencê-lo e criar métodos para que ele não se coloque em seu 
caminho novamente. 
Jerônimo Simeão Júnior 
 
 
 
 
 
 
RESUMO 
 
 
Para se consolidar no mercado de forma sólida e sustentável as empresas 
têm recorrido às políticas de Manutenção. Essa estratégia além de trazer 
confiabilidade, produtividade e eficiência, é um grande agente redutor de custos. 
Essa estratégia tem grande impacto no Processo de Tomada de Decisão e reduz os 
custos com quebras e/ou retrabalhos. A questão a ser levantada relaciona-se com a 
sua importância e sua forma de implantação de forma à alavancar os resultados de 
uma empresa e mudar o panorama de seu processo produtivo. 
 
 
 
 
 
 
Palavras-chave: Manutenção Preventiva – Custos – Confiabilidade - Produtividade 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
SUMÁRIO 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Observe que o sumário é divido em seções primárias e secundárias. As 
primárias recebem títulos mais genéricos e numeração única (1, 2, etc.). As 
secundárias são subtemas deste título mais abrangente e recebem numeração 
fracionada (1.1, 1.2, etc.). Pode-se ainda inserir seções subordinadas às 
secundárias. Observe o exemplo que se segue: 
 
 
 
 
 
 
INTRODUÇÃO .................................................................................................... 1 
1. PRINCIPAIS CONCEITOS........................................................................... 4 
1.1 Definição ..................................................................................................... 4 
1.2 Evolução da Manutenção .......................................................................... 5 
1.3 Tipos de Manutenção Preventiva ............................................................. 7 
1.4 FMEA.......................................................................................................... 8 
1.5 RCM ............................................................................................................ 9 
2. IMPLANTAÇÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA ......................... 11 
2.1 Ferramentas Utilizadas .......................................................................... 14 
2.1.1 PDCA ................................................................................................. 14 
2.1.2 RAF .................................................................................................... 18 
2.1.1 5S ........................................................................................................ 21 
3. ESTUDO DE CASO ...................................................................................... 22 
4. GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA ................... 29 
CONCLUSÃO .................................................................................................... 33 
REFERÊNCIAS .................................................................................................. 34 
1 
 
INTRODUÇÃO 
 
A manutenção Preventiva adquiriu um status diferenciado na atual conjuntura 
mundial. Sua implantação e otimização se torna cada vez mais necessária, não só 
para a obtenção de produtividade, confiabilidade, mantenabilidade, eficiência e 
qualidade, mas principalmente para redução de custos. 
 Para tal, existem áreas da manutenção que vão ao encontro das 
necessidades das empresas e indústrias. 
A política de manutenção deve ser definida pela empresa segundo os seus 
objetivos organizacionais apresentando-se como fator determinante do sucesso do 
planejamento da produção e, portanto, da produtividade do processo (Wireman, 
1998). 
 
 
 
I. SITUAÇÃO PROBLEMA 
 
O assunto escolhido como tema deste trabalho surgiu em função do fato de 
trabalharmos há algum anos na Área de Manutenção Industrial em uma 
Multinacional preocupada com a organização industrial, em particular pelo segmento 
Manutenção Preventiva. 
Durante esse período atuando nesta área, sentimos grandes dificuldades de 
encontrar obras didáticas que demonstrassem na prática, de como realmente os 
fatos ocorrem e a conclusão que chegamos é que realmente poucas obras fazem 
referência à Manutenção Preventiva. 
 
II. OBJETIVO GERAL. 
 
Avaliar a redução de custos obtidas através do emprego e utilização da 
Manutenção Preventiva em suas diversas formas, assistida de um bom 
planejamento e utilizada como fator essencial ao processo. 
 
 
2 
 
III. METODOLOGIA. 
 
A modalidade de pesquisa que será aplicada será um estudo de caso de uma 
linha de Produção de uma fábrica de Envase de Cerveja Retornável, no qual 
utilizaremos dados como gráficos, modelos de ferramentas de gestão e controle de 
Manutenção. 
Segundo Yin, o estudo de caso representa uma investigação empírica e 
compreende um método abrangente, com a lógica do planejamento, da coleta e da 
análise de dados. Pode incluir tanto estudos de caso único quanto de múltiplos, 
assim como abordagens quantitativas e qualitativas de pesquisa. 
Para Goode e Hatt, o estudo de caso é um meio de organizar os dados, 
preservando do objeto estudado o seu caráter unitário. Considera a unidade como 
um todo, incluindo o seu desenvolvimento(pessoa, família, conjunto de relações ou 
processos etc.). 
Nesse caso, consideraremos um processo, para tal será analisado o 
problema de gastos e redução de custos nessa linha produção proveniente da falta 
de manutenção preventiva e serão levantadas as causas, as formas utilizadas, sua 
aplicação e seu gerenciamento. 
 
 
IV. ORGANIZAÇÃO DO ESTUDO. 
 
Esse trabalho visa demonstrar que através da manutenção preventiva a 
empresa reduz custos e aumenta seus lucros, com a prevenção de falhas e paradas 
dos equipamentos, além de analisar a importância da manutenção Preventiva para 
auxiliar na redução de custos com paradas devido a quebras, diminuição da 
capacidade produtiva e indisponibilidade dos equipamentos de produção, sua 
importância se dá devido não apenas à redução de despesas com quebras e 
retrabalhos, mas com investimentos que resultam em confiabilidade e produtividade, 
auxiliando assim o processo de Tomada de decisão sobre a utilização dessa 
estratégia. 
3 
 
Vamos falar sobre A Importância da manutenção preventiva na redução de 
custos no processo produtivo, de modo à esclarecer alguns métodos e formas de 
implantação desse processo. 
Para tanto será dividido em 4 capítulos abordando o assunto. No Primeiro 
Capítulo abordaremos os Conceitos da manutenção e suas definições, no segundo 
trabalharemos a sua forma de implantação, no terceiro capitulo, abordaremos um 
estudo de caso acerca do nosso assunto e no último veremos como Gerenciar para 
manter. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
4 
 
1 – PRINCIPAIS CONCEITOS 
 
A fim de propiciar um melhor entendimento estaremos esclarecendo os 
principais conceitos. 
 
MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
 
A manutenção surgiu com o início da indústria mecanizada no final do século 
XIX, sendo então realizada sem qualquer organização e planejamento (ZAIONS, 
2003). Com o início da produção seriada por Henry Ford, surgiu a necessidade de a 
manutenção organizar-se e ser mais elaborada (TAVARES, 1999; O’HANLON, 
2002). 
Ela tornou-se parte importante da estratégia de grandes e pequenas 
empresas. 
 
1.1 - DEFINIÇÃO 
 
Segundo (Monchy, 1989) "o termo "manutenção" tem sua origem no vocábulo 
militar, cujo sentido era "manter, nas unidades de combate, o efetivo e o material 
num nível constante". Ainda Para Monchy (1989), a manutenção preventiva é uma 
intervenção de manutenção prevista, preparada e programada antes da data 
provável do aparecimento de uma falha. 
Segundo (Pinto, 1998) a manutenção preventiva “É a atuação realizada de 
forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano 
previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo”. 
Segundo Ferreira, manutenção significa: "Ato ou efeito de manter(-se). As 
medidas necessárias para a conservação ou a permanência de alguma coisa ou de 
uma situação. Os cuidados técnicos indispensáveis ao funcionamento regular e 
permanente de motores e máquinas". 
A Manutenção preventiva é uma ferramenta das mais importantes em uma 
indústria, sempre integrada ao planejamento e treinamento de colaboradores, aliada 
à execução com qualidade, ela permite que os equipamentos mantenham sua 
disponibilidade e aumenta sua confiabilidade. 
5 
 
A utilização da Manutenção Preventiva tem se tornado cada vez mais 
freqüente em indústrias de todo o mundo, visto que ela ajuda a empresa a melhorar 
seus índices de produtividade, qualidade, manutenção e custo. 
Essa busca por melhora, fez com que a Manutenção ganhasse posição de 
destaque em muitas empresas, e ao longo dos anos tem se otimizado através de um 
trabalho de Gestão da Manutenção e tornou-se uma estratégia bem sucedida nas 
empresas. 
Segundo (Pinto, 2002) “A manutenção, para ser estratégica, precisa estar 
voltada para os resultados empresarias da organização. É preciso, sobretudo, deixar 
de ser apenas eficiente para se tornar eficaz; ou seja, não basta, apenas reparar o 
equipamento ou instalação tão rápido quanto possível mas é preciso, 
principalmente, manter a função do equipamento disponível para a operação 
reduzindo a probabilidade de uma parada de produção ou o não fornecimento de um 
serviço.” 
Embora muitas empresas ainda enxerguem a Manutenção Preventiva como 
sendo um custo adicional nos gastos da empresa, quando bem gerida ela tende a 
ser fator importante para redução de custos e aumento de lucratividade nas 
empresas. Sua utilização previne quebras e diminuição da operacionalidade das 
máquinas, agindo sempre antes dos eventos, através de pequenas e grandes 
paradas programadas. A intervenção no equipamento é sistemática e periódica de 
modo a monitorar a vida útil das peças e efetuar sua troca antes da quebra. 
 
1.2 – EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO 
 
Imagine um rolamento que tem sua vida útil prevista em 1 (um) ano, com 
confiabilidade e pouca perda de eficiência durante esse período, e após 10 meses 
de utilização começa a apresentar falhas, como travamento parcial ou perda de 
esferas, devido a diversos motivos como lubrificação mal executada ou ineficiente, 
má utilização ou outros, se formos esperar o tempo completo de sua vida útil isso 
pode gerar uma diminuição de desempenho ou quebra do equipamento, e nesse 
momento que ocorre a intervenção, aumentando o desempenho do equipamento e 
prevenindo quebras. 
Veja no gráfico: 
6 
 
 
 
Veja que após a intervenção a peça aumenta seu desempenho, impedindo 
que a peça continue na sua queda de rendimento, o que poderia acarretar uma 
parada ou diminuição da capacidade produtiva de um determinado equipamento. 
Segundo Moubray (2000) e Lafraia (2001), a análise do histórico dos últimos 
70 anos da manutenção permite observar que o enfoque dado comporta uma divisão 
em três gerações, conforme ilustrado na Figura 2 (MOUBRAY, 2000). 
 
Figura 2: Evolução da Manutenção 
Fonte: Moubray (2000, p. 3) 
 
 
7 
 
Na primeira Geração, observamos que a Manutenção Preventiva inexiste, de 
modo que o conserto somente é realizado após a avaria do equipamento, durante 
esse período a indústria não era totalmente mecanizada, seus equipamentos não 
eram complexos, o que facilitava consideravelmente a manutenção e dispensava a 
necessidade de manutenção preventiva. 
Já na segunda Geração, vemos a chegada da mecanização, um processo de 
gestão e evolução da manutenção, assim como o inicio da utilização de tecnologia 
no processo de manutenção de Equipamentos, porém ainda era alto o seu custo 
pelas quebras e diminuição de eficiência no processo. 
A partir da Terceira Geração vemos a utilização da manutenção, com enfoque 
na prevenção de paradas, muito devido a necessidade do mercado e ao “Just in 
time” onde a eficiência e produtividade tomam grande proporção para o sucesso das 
empresas. 
 
1.3 – TIPOS DE MANUTENÇÃO 
 
Vamos dividir a manutenção em três tipos: Manutenção de Rotina, 
Manutenção Periódica e Manutenção Preditiva. 
Segundo Branco Filho (2000), a manutenção de rotina é aquela normalmente 
associada a intervenções leves, efetuadas em intervalos de tempos 
predeterminados. Um exemplo é a lubrificação, que não é de responsabilidade 
apenas da manutenção, mas também dos operadores das Máquinas e é de vital 
importância para redução de quebras e avarias. 
A Manutenção de Rotina é definida como a atuação efetuada em sistemas de 
proteção, buscando detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de 
operação e manutenção (KARDEC, 2001). 
A Manutenção Periódica é uma forma da Manutenção Preventiva, utilizando-
se de sistemas de históricos de equipamentos, que permitem o controle de 
intervenções no mesmo, periodicidade de trocas, acompanhamento de vida útil de 
peças e melhora análise de desempenho de equipamentos. 
Através da Manutenção Periódica é possível planejar-se quanto a custo, mão 
de obra e materiais para executar uma intervenção. 
8 
 
A Manutenção Preditiva, segundoTavares (1996) e Branco Filho (2000), 
entende-se, por controle preditivo de manutenção, a determinação do ponto ótimo 
para executar a manutenção preventiva num equipamento, ou seja, o ponto a partir 
do qual a probabilidade de o equipamento falhar assume valores indesejáveis. 
A Manutenção Preditiva monitora através de análises a vida do equipamento, 
detalhando assim de forma preventiva o momento de queda de eficiência e o 
momento de atuação preventiva para evitar uma possível quebra do equipamento. 
As análises mais comuns são: Termografia, Análise de Vibração e Análise de Óleo 
Lubrificante e Isolante. 
Para o sucesso da Manutenção Preditiva é preciso um banco de dados que 
arquive e monitore as analises para a tomada de decisão do melhor momento de 
intervenção. Devido a esse fator, muitas empresas terceirizam esse serviço, para 
empresas que atuam no ramo e tem mais ferramentas de controle das análises, 
ficando por sua conta “apenas” a manutenção preventiva do equipamento analisado. 
 
1.4 – FMEA 
A FMEA é a sigla em inglês de Failure Mode and Effects Analysis, que 
significa Análise de Modos e Efeitos de Falhas e é utilizada na análise das 
possibilidades de falha de um equipamento ou sistema, enumerando essas 
possibilidades e todas as reações que podem surgir de tais falhas. Segundo 
BRANCO FILHO, 2000, É uma técnica que visa melhorar a confiabilidade de uma 
máquina ou sistema com a indicação de procedimentos para atenuar o efeito de 
uma falha. 
Segundo Smith (1993), a FMEA é reconhecida como uma das ferramentas 
mais empregadas na Engenharia de Confiabilidade, devido, principalmente, à sua 
praticidade e aplicação quantitativa. 
Seus objetivos são: assegurar que todos os modos de falha e seus efeitos 
sobre o sistema sejam considerados, listar potenciais falhas e a magnitude de seus 
efeitos; e prever bases para estabelecer prioridades nas ações corretivas, segundo 
Hoyland e Rausand apud Zaions (2003). 
9 
 
 
 
 
 
1.5 – RCM 
O RCM (Reliability Centered Maintenance ou Manutenção Centrada em 
Confiabilidade, é uma metodologia lógica de procedimentos que tem por objetivo 
estabelecer uma manutenção preditiva e preventiva para alcançar, efetivamente e 
eficientemente, os níveis de segurança e confiabilidade necessários para cada 
equipamento. 
De Acordo com Branco Filho (2000), RCM é o procedimento usado na 
Engenharia da Confiabilidade para análise das falhas de equipamentos e seus 
efeitos, e as providências a serem tomadas para adequar a manutenção a esta 
10 
 
análise que visa reduzir tarefas de manutenção e adequar programas de 
manutenção preventiva a realidade. 
A empresa utiliza esta ferramenta buscando a melhoria contínua, gerenciando 
seus índices e principalmente analisando suas falhas, quanto a tipos, importância e 
principalmente qual a manutenção mais efetiva para elas. 
11 
 
2 - IMPLANTAÇÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 
 
Como Implantar a Manutenção Preventiva? 
A implantação da Manutenção preventiva geralmente é vista com receio por 
grande parte das empresas, devido a todos os passos que são envolvidos neste 
projeto. Para exemplificar, utilizaremos um exemplo de com realizar a implantação 
utilizando algumas ferramentas. 
 
Processo de Implantação: 
Para a implantação foram utilizados alguns passos: 
 
1º - Mapeamento de todos os pontos críticos do processo, com definição de 
criticidade de equipamentos para posterior classificação de criticidade quanto a 
intervenções que deveriam ocorrer nesses equipamentos. 
Foram definidos os equipamentos quanto a Classe A, B e C. Os 
equipamentos de Criticidade A deveriam contemplar: Inspeção Preditiva, 
Manutenção Periódica, Inspeção de Rota, Lubrificação e Manutenção Autônoma. Os 
Equipamentos de Criticidade B deveriam contemplar: Manutenção Periódica, 
Inspeção de Rota, Lubrificação e Manutenção Autônoma. Os Equipamentos de 
Criticidade C deveriam contemplar: Lubrificação e Manutenção Autônoma. 
 
2º - Elaboração de Procedimentos para execução das atividades mapeadas 
como críticas por especialistas em conjunto com os fabricantes dos equipamentos. 
Para elaboração dos procedimentos das atividades, utilizaram o próprio 
conhecimento interno da fábrica, utilizando especialistas nos equipamentos em 
conjunto com fabricantes e operadores com grande experiência nos equipamentos 
para mapear os locais de intervenção, material necessário, ferramentas necessárias, 
tempo estimado para execução, periodicidade da execução baseada na vida útil da 
peça, espelhos com pontos a serem inspecionados, check-lists operacionais com 
todos os pontos a serem lubrificados, limpos e reapertados, e padrões com o passo 
a passo de toda e qualquer intervenção que ocorrem nesses equipamentos. 
 
12 
 
3º - Tagueamento de peças, equipamentos e subconjuntos para identificação 
nas ordens de serviço e procedimentos. 
Para melhorar na identificação do equipamento, peça ou subconjunto que 
receberá a manutenção, foram colocadas etiquetas com numeração única e 
referencia à linha de produção, estas com informação do local de instalação, 
numeração e iniciais da peça. Por exemplo: para o redutor 003 do transportador da 
linha 001, o TAG do mesmo ficou assim: RED001003, onde RED representa as 
iniciais do subconjunto, 001 o número da linha e 003 o número do redutor. 
 
4º - Implantação de um sistema informatizado de Controle da Manutenção. 
Para facilitar, agilizar e melhorar o controle da Manutenção Preventiva a 
empresa comprou os direitos de utilização de um software de SGM (Sistema de 
Gestão da Manutenção), nele foram inseridas todas as informações coletadas no 
mapeamento, assim como todos os procedimentos com seus Tag’s já referenciados. 
Desse sistema passaram a ser emitidas as ordens de serviço, de acordo com 
a periodicidade definida no mapeamento para os executantes programados para a 
realização da manutenção, já com o procedimento incluso, assim como com todo e 
qualquer material e/ou ferramenta necessário para a execução. 
Nesse sistema foram cadastrados todos os técnicos e operadores com toda a 
informação relevante para escolha da melhor opção para uma intervenção em 
determinado equipamento, sua disponibilidade e sua área de atuação. 
 
5º - Treinamento de Técnicos e operadores para execução das tarefas e 
utilização do sistema de Gestão da Manutenção. 
Para melhora na resposta das intervenções quanto a agilidade e qualidade, a 
empresa disponibilizou cursos de capacitação para os técnicos e operadores com 
empresas especializadas e professores dentro das áreas requisitadas, aumentando 
o conhecimento e melhorando o entendimento dos mesmos para execução das 
tarefas. 
 
6º - Contratação de uma empresa especializada para Controle e Análise 
Preditiva. 
13 
 
Para dar confiabilidade ao sistema e devido a falta de estrutura para 
realização das análises necessárias, foi contratada uma empresa para realização 
das Análises de Termografia, Análise de Vibração e Análise de óleo nos 
equipamentos de criticidade A mapeados no 1º passo do processo. 
Essa empresa faz a medição em campo, retira as amostras necessárias e 
analisa em laboratório próprio, enviando relatórios de diagnósticos para o Sistema 
de Gestão de Manutenção, onde é feita a programação para execução da ordem. 
 
 
A empresa passou a trabalhar com a Manutenção Preditiva da seguinte 
maneira: 
INSPEÇÃO PREDITIVA: Inspeção planejada, com recursos programados, 
baseada na utilização de instrumentos e ferramentas especiais para medição e 
monitoramento, com a finalidade de diagnosticar deteriorações das condições 
nominais de operação de equipamentos e instalações. 
MANUTENÇÃO POR MONITORAMENTO PREDITIVO: Manutenção 
programada, com intervenções e recursos programados, baseada na análise dos 
resultados das " Inspeções Preditivas ". 
 
 
 
 
 
14 
 
Técnica Freqüência 
 Análise de Óleo - 
Hidráulico 
BimestralB 
 
 
 
B 
 
 
 
B 
 
 
 
B 
 
 
 
B 
 
 
 
B 
 
 
 
B 
 
 
Análise de Óleo - 
Isolante 
Semestral 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
S 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Análise de Óleo - 
Lubrificante 
Bimestral 
 
B 
 
 
 
B 
 
 
 
B 
 
 
 
B 
 
 
 
B 
 
 
 
B 
 
 
 
B 
 
 
Análise de 
Vibração 
Mensal 
 
M 
 
M 
 
M 
 
M 
 
M 
 
M 
 
M 
 
M 
 
M 
 
M 
 
M 
 
M 
 
M 
 
M 
Inspeção 
Termográfica 
Quadrimestral 
 
Q
Q 
 
 
 
 
2.1 - FERRAMENTAS UTILIZADAS 
 
Durante esse mapeamento e o processo de implantação, algumas 
ferramentas foram utilizadas para o alcance dos resultados, conforme veremos a 
seguir: 
 
2.1.1 - PDCA 
 
O PDCA, uma ferramenta da Qualidade, foi desenvolvido na década de trinta 
pelo americano Walter A. Shewhart, vem, do inglês Plan, Do, Check e Act, ou 
Planejar, fazer, checar e agir. Ele foi utilizado para verificar os principais índices e 
suas lacunas, causas e possibilidades. Como exemplo vamos ver como foi 
executado o PDCA de Aumento de Produtividade em relação ao cumprimento de 
Lubrificação. 
 
 
 
 
 
 
 
 
15 
 
Identificação do Problema: 
Redução da Produtividade da linha devido a quebras 
 
 
Produtividade 
Empresa de Bebidas 
 
 Jan Fev Mar Abr Mai Jun Jul Ago Set Out Nov Dez Meta Acum. 
Meta 92,00 92,00 92,00 92,00 92,00 93,00 93,00 94,00 94,00 95,00 96,00 96,00 96,00 
Real 72,80 71,49 68,12 67,15 58,12 65,30 64,13 65,80 54,20 52,80 64,50 68,30 
 
 
 
Para a identificação do problema, neste caso a Produtividade, foi mapeado ao 
longo dos meses os índices alcançados, e com base nesses valores foram traçadas 
as estratégias. 
Diagrama de Causa x Efeito 
 
Causas Prováveis 
 
 
16 
 
Primeiro, através de um brainstorm (tempestade de ideias), foram levantadas 
todas as possíveis causas para a diminuição da produtividade, foram colocadas nos 
diagrama de Causa x Efeito, também conhecido como espinha de peixe ou Ishikawa, 
e com ajuda de técnicos, operadores, supervisores e da área de Engenharia essas 
informações foram consolidadas para serem tratadas. 
 
Tabela de Priorização 
 
Causa Influente Gravidade Urgência Tendência Total 
Falta de manutenção Preventiva 5 5 5 15 
Dificuldade em relato de anomalias 3 3 1 7 
Falta de Treinamento 5 1 1 7 
falta de Procedimento para atuação nas ordens 5 1 3 9 
Falta de Mapeamento das atividades críticas 5 5 3 13 
 
 
Legenda 
5 Forte 
3 Médio 
1 Fraco 
0 Sem influência 
Depois de consolidadas, as informações foram avaliadas, quanto a sua 
importância para a resolução do problema, na Tabela de Priorização – GUT, para 
saber em qual ponto atuar primeiro e qual deles alavancaria o resultado, teria um 
impacto maior para a Produtividade. 
 
 
Análise do Fenômeno 
Pareto do Problema: 
Redução da Produtividade da linha devido a quebras 
 
 
Tópicos de estratificação Valor Associado % Acumulado % Unitário 
Falta de manutenção Preventiva 500 50% 50% 
Falta de Mapeamento das atividades críticas 250 75% 25% 
Falta de Treinamento 100 85% 10% 
Dificuldade em relato de anomalias 100 95% 10% 
Falta de Procedimento para atuação nas ordens 50 100% 5% 
Total 1000 100% 
 
17 
 
 
 
Após a Avaliação dos pontos e seu impacto para a resolução do problema foi 
traçado um Pareto onde se visualizou quanto conseguiria ser resolvido do problema 
com a resolução de cada um dos pontos avaliados e consolidados como os 
responsáveis pela redução da Produtividade. 
Plano de Ação 
 
 
 
Após todos esses passos, foi traçado um plano de Ação, onde foram 
levantadas quais as ações necessárias para a resolução de cada um desses 
problemas, quem seria o responsável pela ação, como deveria fazer, quando e o 
acompanhamento da ação, quanto a resultados, necessidade de melhorias e de 
reprogramações. A partir deste momento as ideias saem do papel e passam a se 
tornar ações e com a resolução delas a tendência é que os problemas sejam 
resolvidos. 
 
18 
 
Verificação de Eficácia 
 
Produtividade 
Empresa de Bebidas 
 
 Jan Fev Mar Abr Mai Jun Jul Ago Set Out Nov Dez Meta Acum. 
Meta 92,00 92,00 92,00 92,00 92,00 93,00 93,00 94,00 94,00 95,00 96,00 96,00 93,18 
Real 76,80 81,50 88,90 91,20 92,30 92,50 93,80 94,00 94,10 95,70 96,50 97,00 
 
 
 
Como verificamos neste caso houve grande evolução no produtividade graças 
ao tratamento e a utilização do PDCA. 
2.1.2 - RAF 
 
O Registro de Análise de Falha (RAF) foi uma importante ferramenta utilizada 
para estratificar e tratar as folhas ocorridas no processo, consistindo na análise 
detalhada de um problema com certo tempo de duração e que acarretou parada na 
linha e consequentemente perda na produtividade. 
Como exemplo temos uma análise de um problema que aconteceu em uma 
linha retornável, e que claramente mostra a falta de Manutenção Preventiva para 
esse equipamento. 
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2.1.3 - 5S 
 
O “5S”, ou os 5 sensos japoneses: Seiri ( Senso de Utilização ou Seleção), 
Seiton (Senso de Organização), Seisou (Senso de Limpeza), Seiketsu (Senso de 
Conservação) e Shitsuke (Senso de Auto disciplina), surgiram no Japão nos anos 
1950. Seus objetivos são de melhorar o meio ambiente, evitar desperdícios, 
melhorar relacionamentos, facilitar a localização de recursos e a realização de 
atividades. 
O 5S tem aplicabilidade em diversos tipos de situações não só empresariais, 
como cotidianas, facilitando assim o dia a dia. 
O 5S foi uma das ferramentas utilizadas na implantação da Manutenção 
Preventiva na linha de Produção. Embora não esteja ligada apenas a área de 
Manutenção essa ferramenta facilitou e muito a visualização de oportunidades de 
melhoria nas linhas. 
Com o auxilio de toda a operação foi estabelecido um cronograma que 
passaria por todos os sensos, começando com a limpeza, passando por seleção, 
organização, conservação e a auto-disciplina. 
Cada senso teve uma semana para ser praticado ao extremo, com grande 
apoio de todas as áreas, o que facilitou o sucesso da ferramenta, e com sua 
utilização além de iminente melhora na visualização, aumento da moral e da 
satisfação dos colaboradores, a empresa conseguiu economizar com a utilização de 
ferramentas e peças que estavam jogadas nas linhas e conseguiu também identificar 
grandes oportunidades nas linhas. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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3 – Estudo de Caso 
 
Implantação em Processo produtivo de uma fábrica de bebidas. 
 
Cenário Anterior: 
 
A empresa utiliza uma política corretiva e emergencial, de forma que se o 
equipamento apresenta alguma anomalia é feita a intervenção corrigindo a 
anomalia. 
Durante esse cenário a empresa utilizava-se de ordens de trabalho emitidas 
de forma emergencial, com solicitação de materiais para reparo ou troca nas 
máquinas no momento da parada. 
Ao longo do processo foi se tornando claro e evidente a falta de planejamento 
e organização, visto que esta forma de manutenção estava afetando significamente 
a produtividade, a eficiência e a disponibilidade da linha de produção. 
Um exemplo básico era o procedimento de troca de rolamento de um 
transportador de garrafas, o rolamento este avaliado em R$ 44,31 (quarenta e 
quatro reais e trinta e um centavos) em sua média levava, durante a produção, cerca 
de 60 minutos para ser trocado. Durante esse processo a linha de produção, com 
capacidade máxima de envase de 63.000 (sessenta e três mil) garrafas por hora, 
ficava parada aguardando a intervenção. Durante este período a linha de produção 
deixava de produzir em torno de 55.000 garrafas/hora, visto que dificilmente opera 
com capacidade total de envase, e considerando o preço do produto envasado em 
torno de R$ 2,00 (dois reais), a empresa deixava de lucrar R$ 110.000,00 (cento e 
dez mil reais) durante o períodoque a linha ficou parada para a troca do rolamento. 
Devido à falta da manutenção preventiva, essa troca era uma constante, visto 
que os equipamentos requeriam uma manutenção planejada e periódica, e a não 
realização desses procedimentos alem de acarretarem as quebras e diminuição da 
vida útil dos equipamentos, diminuíam a eficiência da linha como um todo, 
aumentando os tempos de parada, diminuindo a capacidade produtiva e abaixando 
o moral da equipe de forma que as intervenções eram constantes e o processo não 
fluía. 
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A empresa gastava muito com essas paradas, engessando possíveis 
oportunidades de melhoria no processo. 
Por exemplo, vemos o gasto da empresa com reposição de rolamentos: 
Custo de Reposição - 2008 
Linha Nº de rolamentos Valor 
Linha 2 447 R$ 25.919,78 
Linha 6 267 R$ 21.730,55 
Linha 5 320 R$ 20.978,64 
Linha 7 334 R$ 17.942,40 
Linha 3 272 R$ 15.997,71 
Linha 4 285 R$ 15.522,97 
Linha 1 236 R$ 13.298,79 
Total R$ 131.390,84 
 
 
 
Após análises e visualização do estado dos equipamentos, além da 
diminuição de índices como produtividade, eficiência e, principalmente, dos lucros na 
empresa foi decidido que seria implantada a Manutenção Preventiva. 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Cenário atual 
 
Hoje, alguns anos após a implantação a empresa já colhe os frutos da 
utilização da Manutenção Preditiva, conforme iremos mostrar. 
 
A empresa hoje é referência em manutenção preventiva, com a implantação 
do sistema Kaizen, que busca a melhoria continua, o tempo de paradas 
emergenciais diminuiu de forma gigantesca, de modo que os planos de manutenção 
foram melhorados de acordo com a experiência adquirida durante esse período. 
Todos os equipamentos estão mapeados e cobertos pelo plano de 
manutenção, evitando surpresas desagradáveis, como quebras não mapeadas. 
Com a ajuda dos técnicos os procedimentos são melhorados continuamente 
quanto as informações, materiais ou ferramentas necessárias, de modo que um 
funcionário que entra hoje sem nenhum treinamento prévio, consegue seguindo 
apenas o procedimento realizar a intervenção de forma correta. 
 
 
 
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Hoje a fábrica já está em processo de mudança nos TAG’s nos 
equipamentos, juntando a eles um código de barra para utilização de dispositivos 
móveis interligados ao Sistema de Gestão de Manutenção que permitem em tempo 
real através da leitura do Tag,a identificação do local, o procedimento e as ultimas 
intervenções realizadas no subconjunto, alem de ver que foram os últimos 
executantes e os comentários feitos por eles em suas execuções. 
O Sistema de Gestão de manutenção permitiu a empresa a ter rastreabilidade 
de toda intervenção feita em todos os equipamentos, assim como adaptar as 
manutenções à condições especiais, como mudança de periodicidade devido a troca 
de um equipamento, ou a troca de um lubrificante de outro fornecedor que tem vida 
útil diferente do outro utilizado. Ele já trabalha em contato com as diversas áreas da 
empresa, não só na Engenharia, mas na área Financeira, gente e Gestão, Logística, 
Compras, etc. 
A empresa hoje consegue orçar e se planejar em relação ao gasto de 
manutenção necessário para os próximos meses de acordo com o material 
necessário para as intervenções, assim como o calculo do HH (Homem por hora) 
necessário, com Planejamentos diários, semanais, trimestrais (P3M). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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Veja que a Manutenção Periódica, a medida que cresce vai diminuindo o 
número de paradas Emergenciais: 
 Meta Janeiro Fevereiro Março Abril Maio Junho Julho Agosto Setembro Outubro Novembro Dezembro 
Períodica % 100% 83% 95% 88% 80% 94% 98% 100% 96% 97% 87% 97% 85% 
Emergências 
 
2053 1618 1720 1983 1601 912 823 962 954 1143 932 1045 
Inspeção de Rota % 100% 94% 96% 97% 87% 97% 92% 99% 93% 95% 84% 93% 87% 
Mon. Preditivo 100% 90% 92% 91% 92% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 100% 
 
 
 
 
 
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A empresa tem crescido também em relação à manutenção Autônoma, 
graças aos treinamentos ministrados, a operação ganhou conhecimento para 
realizar pequenas intervenções, assim como para melhorar a qualidade de 
lubrificação e reaperto dos equipamentos. Os relatos de anomalia acontecem com 
freqüência de modo a evitar quebras, pegos geralmente através das inspeções 
realizadas pelo próprio operador em seu equipamento. 
Com todas essas alteração, hoje a empresa se planeja para fazer a 
manutenção em sua linha de produção uma vez por semana, onde são realizadas as 
intervenções através de ordens periódicas, ordens corretivas relatadas pelos 
operadores e técnicos durante as inspeções e ordens de Manutenção autônoma 
onde o próprio operador corrige algumas anomalias vistas durante o processo. 
Como um exemplo, aquele mesmo rolamento que antes emergencialmente 
deixava a linha parada por 60 minutos fazendo com que a empresa deixasse de 
fabricar R$ 110.000,00 em produtos, hoje é trocado em 30 minutos no dia de parada 
da linha, porque foi pego com uma lubrificação deficiente, ou apresentou um ruído 
anormal e foi relatado à engenharia antes de acarretar uma parada na linha. 
Veja a evolução em relação a gasto com rolamentos nas linhas: 
 
2009 2010 2011 
Tipo Gasto Tipo Gasto Tipo Gasto 
PM13 R$ 42,98 PM13 R$ 251,11 PM13 R$ 421,76 
PM14 R$ 4.046,29 PM14 R$ 94.715,72 PM14 R$ 3.004,07 
PM16 R$ 15.406,82 PM16 R$ 315,46 PM16 R$ 4.496,11 
PM17 R$ 96.839,60 PM17 R$ 3.644,22 PM17 R$ 2.827,62 
PM18 R$ 1.132,03 PM18 R$ 9.646,43 PM18 R$ 57.343,71 
PM19 R$ 295,65 PM19 R$ 484,66 PM19 R$ 12,15 
Total geral R$ 117.763,37 Total geral R$ 109.057,60 Total geral R$ 68.105,42 
 
Legenda 
 PM13 Ordem de Lubrificação 
 PM14 Corretiva Programada 
 PM16 Manutenção Autônoma 
 PM17 Manutenção Emergencial 
 PM18 Manutenção Preventiva 
 PM19 Retrabalho 
 
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Veja que em 2009, o gasto com ordens emergenciais foi o maior em relação as 
outras ordens, e que o gasto com periódicas é praticamente irrisório, veja também 
que o gasto nesse ano é bem maior que o dos anos posteriores. Em 2010, já vemos 
um gasto muito maior com ordens corretivas, conseqüência da falta de Manutenção 
preventiva, porém temos um aumento no gasto com manutenção preventiva e uma 
diminuição no gasto com manutenção emergencial, já em 2011 o valor gasto com 
rolamentos cai em quase para quase 57% do valor gasto em 2009, e o maior gasto é 
empregado nas ordens de Manutenção preventiva. 
 
Hoje o gasto da linha é planejado, e somente eventualmente ocorrem 
surpresas,como quebras durante a produção, em sua maioria devido a falta da 
utilização do procedimento conforme desejado durante a execução de uma 
atividade. 
Como podemos ver o número de gasto de forma preventiva é bem maior que 
o de forma emergencial, o que facilita o controle e melhora a produtividade da linha 
de produção. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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4. GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO 
 
PILAR MANUTENÇÃO 
A empresa criou uma pirâmide de sustentabilidade, para alcançar sues 
objetivos, a qual chamou de pilar manutenção, onde foi estabelecida uma base para 
chegar ao nível desejado de Manutenção. 
 
 
 
Como citamos acima os fundamentos foram a base para a implantação da 
Manutenção Preventiva na empresa,mas o sistema de Melhoria contínua fez com 
que a pirâmide tivesse mais dois níveis. 
 
2º Nível – Gerenciar para Manter 
No 2º Nível encontramos algumas das ferramentas utilizadas para a 
Manutenção do resultado alcançado: 
 
1º - Serviços Externos. 
Alcançado um nível de sustentabilidade na área de manutenção junto aos 
seus colaboradores, a empresa passou também a treinar e certificar parceiros que 
atuavam dentro de certos tipos de manutençõesna empresa. Os serviços externos 
30 
 
passaram a ser acompanhados para que tivessem o padrão requerido para a 
empresa, tanto em qualidade quanto em segurança, organização e etc. 
 
2º - Planejamento de Longo Prazo. 
O planejamento da empresa, com a utilização da Manutenção preventiva, 
começou a avançar em relação ao seu planejamento, agregando ferramentas e 
passando a fazer planejamentos a longo prazo, com prazos de 1 ano e 3 anos, 
integrando o já implantado planejamento de curto prazo. 
A integração permitiu a empresa a ter visão daqui a três anos de todas as 
atividades que devem ser executadas, e partiu do planejamento de curto prazo. 
A programação diária está inclusa dentro da programação semanal, esta por 
sua vez está dentro do planejamento de Médio Prazo (P3M) que é parte do 
Planejamento de Longo Prazo (P1A), O P1A também obedece o planejamento de 3 
anos (P3A). 
 
 
3º - Histórico do Equipamento 
Para que todas as intervenções realizadas nas máquinas servissem de 
histórico para qualquer consulta, e como fonte de rastreabilidade de qualquer 
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anomalia no processo, a empresa, com auxílio de seu sistema de Gestão da 
Manutenção, passou arquivar esses dados e utilizá-los como parte de sua estratégia 
de Manutenção para aquele equipamento, visto com que esse histórico ficou 
possível analisar tempos de quebras de componentes, período de intervenções e até 
mesmo a real capacidade produtiva do equipamento antes e/ou depois das 
intervenções. 
 
4º - Rotinas Preditivas / CBM 
Foram implantadas também Rotinas Preditivas, com acompanhamento de 
toda a Manutenção Preditiva, assim com fluxo de revisão de todos os pontos 
medidos, alteração de periodicidades e elaboração da Cartilha Básica de 
Manutenção (CBM) onde foram definidos padrões para todas as reuniões, onde 
foram definidas os passos das reuniões, participantes, tempo e ferramentas 
empregadas, assim como orientações. 
 
5º - Multifuncionalidade Básica 
Após treinamento de todos os técnicos e colaboradores em seus 
equipamentos, a empresa passou a investir na multifuncionalidade básica, fazendo 
com que através de treinamentos cruzados, um colaborador treinasse outro de outro 
equipamento, fazendo com que essa troca de experiência melhorasse a integração e 
a manutenção nos equipamentos, e principalmente multiplicando conhecimentos, 
pra que em um evento não planejado outros colaboradores estivesse aptos a 
realizarem as intervenções necessárias. 
Esses treinamentos fizeram com que empresa criasse uma Matriz de 
habilidades, onde ela controlava as habilidades de cada colaborador, medindo seus 
conhecimentos, sua necessidade de treinamentos externos ou on the job e sua 
possibilidade de disseminação de conhecimento em algumas áreas. 
 
6º - Custo de Manutenção: 
Para redução e controle do Custo de Manutenção, a empresa começou a 
controlar os gastos por equipamentos, e passou a se preocupar com a alocação 
100%, que se entende por utilização de verba de peças dentro do equipamento 
origem, como exemplo: um técnico precisa trocar uma válvula em um determinado 
32 
 
equipamento e tem várias ordens de serviço para equipamentos diferentes, na hora 
da requisição da peça a válvula tem que ser requisitada na conta daquele 
equipamento, para que se possa posteriormente ter a real visão do gasto 
empregado naquele equipamento. 
Passou também a disseminar a responsabilidade de controle de custo, 
distribuindo as metas entre as áreas e premiando as que ao longo de certos 
períodos conseguissem alcançar suas metas e consequentemente reduzir o custo 
de Manutenção. 
 
3º Nível – Gerenciar para Melhorar 
 
Já no 3º Nível vemos a busca por melhoria na empresa através de duas 
ferramentas o FMEA e o RCM, ferramentas as quais já conhecemos ao longo do 
trabalho, e que contribuíram positivamente para a manutenção do resultado da 
Empresa. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
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CONCLUSÃO 
 
Como vimos a Manutenção Preventiva trouxe excelentes resultados a 
Empresa estudada. 
Foi possível analisar diversos pontos de controle, diversos índices e pode-se 
verificar a melhoria de todos eles. 
A Manutenção Preventiva trouxe aumento de Confiabilidade, melhorou a 
qualidade dos equipamentos e consequentemente dos produtos, a Produtividade 
cresceu de forma consistente acompanhada da eficiência das linhas, o que afeta o 
moral e a satisfação dos funcionários, fazendo com que seu rendimento melhore e 
assim a sua Produtividade cresça mais. 
Além de todos esses índices, o principal índice que a empresa melhorou, foi 
em relação aos custos, tanto com Manutenção quanto com instalações, diminuindo o 
custo do produto acabado e aumentando o lucro da empresa. Com diminuição de 
mais de 50% dos gastos dos anos anteriores e crescimento dos rendimentos a 
empresa não só ficou satisfeita com a implantação da Manutenção Preventiva, como 
procurou métodos e ferramentas para melhorá-la. 
As ferramentas aqui mostradas podem e devem ser utilizadas em estudos 
para implantação em empresas e processos. 
Cabe também ressaltar que cada empresa tem seus fluxos e particularidades, 
o que requer a utilização de diferentes estratégias quanto à forma de implantação, 
prazos, ferramentas e custos que porventura essa implantação venha requerer. 
Durante o estudo, algumas considerações também foram feitas: Ficou 
evidente a necessidade de capacitação dos técnicos e operadores para a 
implantação do processo, O processo para se tornar eficiente deve ser simplificado 
de modo a todos saberem seus papéis e o funcionamento do processo, as análises 
devem ser bem elaboradas e com participação de pessoas capacitadas, para que 
não haja emprego de esforço desnecessários onde não é a causa principal dos 
problemas, a Capacitação da supervisão deve e pode ser melhor planejada, para 
que os mesmos saibam conduzir as análises e métodos. 
Concluindo este trabalho, pode se dizer que os objetivos com a implantação 
da Manutenção Preventiva foram alcançados. 
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REFERÊNCIAS 
 
BRANCO FILHO, Gil. A Organização, o Planejamento e o Controle da 
Manutenção. Editora Ciência Moderna Ltda,Rio de Janeiro, 2008.. 
BRANCO FILHO, Gil. Indicadores e Índices de Manutenção. Editora 
Ciência Moderna Ltda,Rio de Janeiro, 2006. 
KARDEC, A. & NASCIF, J.A. Manutenção – função estratégica. 2.ª ed. Rio 
de Janeiro: Qualitymark Editora Ltda., 2001. 
YIN R. Estudo de caso: planejamento e métodos. 2a ed. Porto Alegre: 
Bookman; 2001. 
GOODE WJ, HATT PK. Métodos em pesquisa social. 5a ed. São Paulo: 
Companhia Editora Nacional;1979:422. 
MONCHY, François. A Função Manutenção - Formação para a Gerência 
da Manutenção Industrial. São Paulo: Editora Durban Ltda., 1989, p. 5. 
PINTO, A. K.; XAVIER, J. N.; BARONI, T. - Gestão Estratégica e Técnicas 
Preditivas. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2002 
FERREIRA, Aurélio Buarque de Holanda. Novo Dicionário da Língua 
Portuguesa. Rio de Janeiro: Nova Fronteira, 1994. 
HOYLAND, Arnljot; RAUSAND, Marvin. System Reliability Theory, Models 
and Statistical Methods. Wiley-Interscience Publication. Wiley & Sons, Inc. 1993. 
LAFRAIA, João Ricardo Barusso. Manual de Confiabilidade, 
Mantenabilidade e Disponibilidade. Petrobrás. Rio de Janeiro: Qualitmark, 2001. 
372p. 
http://www.5s.com.br/e/a_oquee5s/a_oquee5s.htm (Acesso em 07/05/2012) 
 
 
http://www.5s.com.br/e/a_oquee5s/a_oquee5s.htm